-*новый или неперечисленный*-

Холодная штамповка


                                      Введение:



   Холодная штамповка-одна из самых прогрессивных технологий получения


заготовок,  а в ряде случаев и готовых деталей изделий машиностроения,


приборостроения, радиоэлектронных и вычислительных средств. По данным


приборостроительных и машиностроительных предприятий до 75% заготовок


и деталей изготавливается методами холодной штамповки.


   Холодная штамповка является одним из прогрессивных методов получения


узлов и деталей в различных отраслях промышленности.


   Характерными чертами процессов холодной штамповки, обеспечивающими


её широкое распространение, являются:


     ограниченность номенклатуры оборудования;


     простота эксплуатации оборудования;


     возможность изготовления изделий из разнообразных материалов;


     высокая производительность труда;


     низкая квалификация рабочих;


     малая себестоимость изделий;


     применение инструмента, автоматически обеспечивающего необходимые


точность детали и шероховатость её поверхности;
   - малые потери материала, высокий коэффициент его использования;
   - возможность механизации и автоматизации процессов.
   Специфической особенностью процесса холодной штамповки является
высокая стоимость инструмента-штампов. Этот фактор предъявляет особо
жесткие требования к качеству разработки технологических процессов.
   Сейчас применяются разные материалы, но все их принято условно клас-
сифицировать на группы:
   - конструкционные материалы – применяются для создания деталей,
узлов РЭС;
   - инструментальные стали и сплавы (штампы, пресформы);
   - стали и сплавы с заданными физико-механическими свойствами
(радиоматериалы);
   -    неметаллические материалы (слюда, бумага, картон).
   Выбор материала зависит от условий эксплуатации РЭС, от назначения РЭС.
Несмотря на большое разнообразие физико-механических свойств,
качество материалов зависит от химического строения, чистоты, от
атомно-молекулярного строения.



        1.  Анализ физико-механических, химических,
  конструкторско-технологических свойств материала детали.

 Наиболее распространенными материалами, применяемыми в холодноштам-
повочном производстве, являются прокат металлов: стали, меди и её сплавов,
алюминия и алюминиевых сплавов, никеля и его сплавов, цинка и др., а также
неметаллические материалы. Материал детали должен удовлетворять
не только её назначению и условиям работы, но и технологическим требова-
ниям, вытекающим из характера производимых при изготовлении деформаций.
 Вследствие этого материал должен обладать определенными физическими,
химическими и механическими свойствами, удовлетворяющими техничес-
ким условиям по толщине и качеству поверхности.
 Пригодность материала для штамповки характеризуется, прежде всего, его
механическими характеристиками.
 Также наиболее распространенными материалами в холодной штамповке
являются различные сорта листовой и полосовой углеродистой и легирован-
ной стали.
 По качеству материала листовая и полосовая сталь разделяются на сорта,
изготовляемые из сталей различных марок:
   1) листовая углеродистая сталь – из марок стали обыкновенного качества по
      ГОСТу 380 – 60  (группа А и Б);
   2) листовая углеродистая качественная сталь – из марок качественной стали
      по ГОСТу 1050 – 60 ;
 В данном курсовом проекте мы будем работать со сталью приведенной в пункте
2).
  1.1. Механические характеристики:
 Сталь 10 ГОСТ 1050 – 60 имеет следующие механические характеристики:
   - сопротивление срезу ?ср=29 кГ/мм2 или 286 МПа;
   - предел прочности (не менее) ?в=335 МПа или 34 кГ/мм2;
   - предел текучести ?т?165 МПа;
   - относительное удлинение (не менее) ?=31%;
   - относительное сужение (не менее) ?=55%;

  1.2.                                     Химический состав, %
|                      |   основная | заменители    |                     |
|Пуансоны и матрицы    |У10, У10А,  | 5ХВ2С,  Х12М  |Калить пуансоны – HRC|
|простой формы         |Х12Ф1       |               |54-68; матрицы – HRC |
|                      |            |               |56-60                |
|Плиты блоков          |Чугун       |  Стальное     |        _____________|
|                      |СЧ 21-40    |литье          |                     |
|                      |            |30Л, 40Л       |                     |
|Хвостовики            |Стали 35, 40|  Ст4 и Ст5    |                     |
|                      |            |               |_____________        |
|Колонки направляющие  |Сталь 20    |               |Цементировать на     |
|                      |            |Ст2            |глубину 0,5-1 мм;    |
|                      |Стали 45, 50|               |калить HRC 58-62,    |
|                      |            |               |калить HRC 45-60     |
|Втулки направляющие   |            |               |                     |
|Пуансонодержатели     |Стали 35, 45|  Ст3          |                     |
|                      |            |               |______________       |
|Плитки подкладные     |Сталь 45    |  Ст5          |Калить HRC 40-45     |
|Съемники направляющие |Сталь 45    |  Сталь 40     |                     |
|                      |            |               |______________       |
|Съемники              |Ст3         |  Сталь 25     |                     |
|Упоры                 |Сталь 45    |  __________   |Калить HRC 40-45     |
|Прижимы,              |Стали 40, 45|  Ст5          |                     |
|выталкиватели,        |            |               |Калить HRC 50-54     |
|направляющие планки   |            |               |                     |
|Ловители, фиксаторы   |Сталь У8А   |  Сталь У7А    |                     |
|Винты                 |Сталь 45    |   __________  |Калить головку       |
|                      |            |               |HRC 40-45            |


 6.3. Выбор стандартного блока штампа.

  Выбор стандартного блока штампа осуществляется по номерам. Для
определения номера вычислим размеры рабочей зоны ар и bр матрицы
(приложение 3 [1], рис.П2) и по ним согласно таблице приложения 2[1]
определим размеры Аr и Вr матрицы штампа. Зная эти размеры, по таблицам
 приложений 4...6 найдем номер и размеры блока, и размеры гладких
направляющих штампа.
      - размер рабочей зоны (арxbр) – 40x40;
      - размер матрицы штампа (АrxВr) – 80x80;

          Основные размеры блоков и направляющих (в миллиметрах)
№ |L |B |dнп |dнп1 |h |h1 |H |e1 |e2 |A2 |A1 |A |r | |08 |80 |80 |25 |22
|45 |36 |166 |25 |20 |150,0 |120 |150 |36 | |



6.4. Техническое нормирование штамповочных операций.

  Определим штучное время Тшт, необходимое для выполнения разрабатываемой
штамповочной операции; штучнокалькуляционное время Тк, используемое для
определения себестоимости детали, а также количество штампов и прессов,
необходимых для выполнения программы выпуска деталей.
     Полная норма штучного времени определяется по формуле:
                                            Тшт=Топ+Тд,
где Топ – оперативное время, непосредственно затрачиваемое рабочим на
выполнение операции; Тд – дополнительное время, требуемое на обслужива-
ние штампа и отдых.
  Топ складывается из основного времени t0, определяемого процессом
получения детали (двойной ход ползуна), и вспомогательного tB, затрачивае-
мого на выполнение ручных различных приемов, необходимых для выполне-
ния основной работы. К вспомогательному времени также относится время на
установку полосы (заготовки) в штамп, продвижение, снятие детали, удаление
отходов, включение и выключение пресса и т.п.
  Топ определяется следующим образом:
                                             Топ=(t0+tB)/z,
где z – количество деталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса
(в нашем случае z=1);
      t0=1/n  для автоматической работы штампа (n – частота хода ползуна)
      tB определяется путем непосредственного хронометража работы передовых
рабочих. При ручной подаче его можно определить, исходя из следующих
соображений:
                                             tB=tB1/nд+tB2+tB3,
где tB1 – время на приемы (возьмем tB1=12 сек.);
    tB2 – время на продвижение полосы на один шаг (возьмем tB2=1 сек.);
    tB3=0, так как осуществляется вырубка на провал;
    nд – количество деталей, получаемых из полосы (nд=181).
Значит с учетом вышеизложенного
                                             tB=12/181+1=1,1 сек.
                                             t0=0,01 мин.
Определим оперативное время
                                            Топ=1,7 сек.
Определим дополнительное время, требуемое на обслуживание штампа и отдых
                                             Тд=tОБ+tП,
где  tОБ – время на обслуживание штампа;
        tП – время на отдых.
Так как усилие выбранного пресса меньше 1000 кН, то tОБ=0,03Топ,
tП=0,09Топ, то
                                     Тд=0,03?1,7+0,09?1,7=0,204 сек.
Определим штучное время Тшт, необходимое для штамповки одной детали
                                     Тшт=1,7+0,204?1,904 сек,
значит за одну минуту штампуется 30 деталей, а за один час 1800 деталей и,
следовательно, для штамповки годовой программы (1000000 штук) потребуется
555,6 часов.
  Определим время работы штампа между двумя переточками:
                                      Ту=Тшт?nу+tу+tсн,
здесь nу – стойкость штампа (nу=40 из таблицы 9[1]);
          tу и tсн – время, затрачиваемое на установку и снятия штампа
(tу=30 мин,
                        tсн=10 мин, взяты из таблицы 10[1]).
Определим время работы штампа между двумя переточками:
                                        Ту=0,03?40+30+10=41,2 мин,
  Определим время на выполнение годовой программы:
                                      ТN=(N/nу)?Ту?(1+Кп),
где Кп – потери времени на ремонт и переналадку оборудования; Кп=3%,
                                      ТN=17218 часов.
  Определим количество рабочих мест, требуемых для выполнения годовой
программы:
                                      nр=ТN/[Tф?(1-Кп)],
где Tф – годовой фонд рабочего времени. Tф=4074 ч при работе в две смены
                                      nр=4
  Учитывая, что штампы в процессе работы могут выходить из строя,
предусмотрим некоторый запас штампов-дублеров (таблица 11[1]). Следова-
тельнно, общее число штампов будет равно:
                                     nш=nр+nдб,
где nдб – количество штампов дублеров.
                                     nш=2



                                 Заключение.

  В данном курсовом проекте мы рассмотрели вопросы разработки технологии,
проектирования и изготовления технологической оснастки для производства
холодноштамповочных операций вырубки – пробивки деталей РЭС.
Материал детали полностью пригоден для изготовления ее предложенным
методом.



                                 Содержание.


Введение....................................................................
...........................................2 1. Анализ физико-механических,
химических, конструкторно-технологи-
     ческих свойств материала
детали....................................................................3
 1.1 Механические
характеристики..............................................................
........3
 1.2 Химический
состав......................................................................
...................3
 1.3 Технологические
свойства....................................................................
.........4
 1.4 Физические
свойства....................................................................
..................4
2. Анализ технологичности конструкции штампуемой
детали........................6
3. Определение раскроя материала и расчет размеров
заготовки....................7
4. Разработка маршрутной и операционной
технологий..................................8
5. Определение технологических режимов штамповки и выбор пресса.........9
 5.1 Определение технологических режимов
штамповки.................................9
 5.2 Выбор
пресса......................................................................
............................10
6. Проектирование технологической оснастки –
штампов...............................11
 6.1 Выбор схемы действия
штампа....................................................................11

 6.2 Расчет конструкции
штампа......................................................................
...12
  6.2.1 Расчет исполнительных размеров рабочих деталей
штампов...............12
  6.2.2 Определение центра давления
штампа....................................................13
  6.2.3 Выбор материалов для изготовления деталей
штампа...........................14
 6.3 Выбор стандартного блока
штампа..............................................................14
 6.4 Техническое нормирование штамповочных
операций...............................15

Заключение..................................................................
........................................17
   Список
литературы..................................................................
...........................18



                             Список литературы.

1. Горин В.С., Лазутин Ю.Д.: “Технология деталей и узлов РЭС. Холодная
    штамповка: вырубка, пробивка”, Методическое указание к курсовому
    проектированию/Рязань 2000.
2. Романовский В.П.: ”Справочник по холодной штамповке” – Л.: Машино-
    строение, 1979.
3. Сорокин В.Г.: “Марочник сталей и сплавов” – М.: Машиностроение, 1989.





смотреть на рефераты похожие на "Холодная штамповка "