Технология

Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

            МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

                            РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ


         ДИМИТРОВГРАДСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ, УПРАВЛЕНИЯ И ДИЗАЙНА

           УЛЬЯНОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА



                               КУРСОВОЙ ПРОЕКТ



    ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА МОЩНОСТЬЮ 6 (ШЕСТЬ) ЧЕСАЛЬНЫХ
         АППАРАТОВ ПО ВЫПУСКУ АППАРАТНОЙ ПРЯЖИ ДЛЯ ИЗДЕЛИЯ АРТ. 3691



                                                  Выполнил:студент гр. ТТ-41
                                                               Бочкарев Н.А.

                                                 Руководитель: Ноздрина Н.А.



                              ДИМИТРОВГРАД 1999


Содержание

ЗАДАНИЕ     3


1. Характеристика тканей, пряжи и сырья 4

  1.1. Характеристика тканей 4
  1.2. Характеристика пряжи и ровницы   6
  1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси     7

2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности
смеси.      7

  2.1. Выбор тонина и длины химических волокон      7
  2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси     8

3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства
аппаратной пряжи 9

  3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей    10
  3.2 Отходы в кардочесании и прядении  10

4.Расчет часовой выработки пряжи  11


5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья
расходуемого со склада и эмульсии.      15


6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по

переходам производства.      21

  6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти     21
  6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов      21
  от трудноотделимых  растительных примесей   21
  6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон    22
  6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания 23
  6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы 24

7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение
технологического оборудования.    25

  7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов   25
  7.2 Размещение технологического оборудования      26

Приложение 1     27


Приложение 2     28


Приложение 3     29


Приложение 4     30


Приложение 5     31


Приложение 6     32


Приложение 7     33


Приложение 8     34


Приложение 9     36


Список литературы      37



                                   ЗАДАНИЕ


Необходимо спроектировать прядильное производство мощностью шесть чесальных
аппаратов по выпуску аппаратной пряжи для изделия с артикулом 3691 (драп
молодежный).


                   1. Характеристика тканей, пряжи и сырья



                         1.1. Характеристика тканей



                                                                 Таблица 1.1

            Характеристика тканей (технические условия на ткань)

|№   |Показатель                     |Обозначение           |Артикул ткани  |
|п/п |и его размерность              |                      |               |
|1   |2                              |3                     |4              |
|1.  |Наименование ткани             |Драп молодежный       |3691           |
|2.  |Поверхностная плотность, г/м2  |                      |524            |
|3.  |Ширина ткани, см               |Н                     |142            |
|4.  |Содержание шерстяного          |                      |               |
|    |волокна, %                     |                      |95             |

       Для  получения  готовой  ткани   с   заданными   свойствами   заранее
разрабатывают  заправочный  расчет  суровой  ткани.  Техническое  условие  и
заправочные расчеты являются исходной технической документацией,  на  основе
которой  осуществляется  дальнейший  технологический   расчет.   Заправочный
расчет  связывает   воедино   заправочные   параметры   с   технологическими
свойствами сырья.
       Заправочные показатели  суровой  ткани  рекомендуется  представить  в
форме таблицы 1.2.



                                                                 Таблица 1.2

Заправочные показатели суровой ткани


|№   |Наименование показателя          |Обозначение |Артикул                |
|п/п |и его размерность                |            |                       |
|    |                                 |            |А                      |
|1   |2                                |3           |4                      |
|1.  |Заправочная ширина ткани по      |в           |216                    |
|    |берду, м                         |            |                       |
|2.  |Число нитей в основе             |            |                       |
|    |Основных                         |no          |3584                   |
|    |Кромочных                        |nк          |24                     |
|    |Общее                            |nо + nк     |3608                   |
|3.  |Число уточных нитей на 1 м       |nу          |1800                   |
|    |суровой ткани                    |            |                       |
|Продолжение таблицы 1.2                                                     |
|4.  |Линейная плотность нитей, текс   |            |                       |
|    |Основных                         |То          |100                    |
|    |Кромочных                        |Тк          |100                    |
|    |Уточных                          |Ту          |100                    |
|5.  |Уработка основы в ткачестве,     |А           |                       |
|    |% длины основы                   |            |8,5                    |
|6.  |Усадка (-) или притяжка (+)      |( d         |                       |
|    |суровой ткани в отделке, %       |            |-15                    |
|7.  |Снижение массы суровой ткани     |С           |                       |
|    |в отделке, %                     |            |19                     |
|8.  |Масса погонного метра готовой    |Q           |                       |
|    |ткани, г                         |            |743,80                 |

       Взаимосвязь между основными заправочными показателями  суровой  ткани
проверяется по следующей балансовой формуле

                                     Мс    =    Мо     +     Мк     +     Му
                           (1.1)
       где Мс – масса суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани,
г; Мо – масса основной пряжи в суровой  ткани,  расходуемой  на  1  пог.  м.
готовой ткани, г; Мк – масса кромочной пряжи в  суровой  ткани,  расходуемой
на 1 пог. м. готовой ткани, г; Му – масса уточной  пряжи  в  суровой  ткани,
расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г.
       Используя данные таблиц 1.1 и 1.2 рассчитывают  основные  заправочные
показатели:
                                                                 Мс =
[pic]=  921,3                                 (1.2)
                                                                 Мо+к =
[pic]=  463,9                  (1.3)

                                                                 Му =
[pic]=457,4                         (1.5)
    где: ( - выход готовой ткани из суровой по массе
                                                                 ( = [pic]=
0,81                              (1.6)
    ( - выход готовой ткани из суровой по длине
                                                                 ( =
[pic]=0,85                                (1.7)
    ( - коэффициент уработки основы в ткачестве
                                                                 ( =
[pic]=0,915                              (1.8)
       Подставляя соответствующие данные заправочного расчета в формулы (1.2
( 1.8), устанавливают наличие равенства  между  правой  и  левой  частями  в
уравнении (1.1).
       921,3=463,9+457,4
       равенство соблюдается



                     1.2. Характеристика пряжи и ровницы


       В связи с  большим  ассортиментом  суконных  тканей  и  сырьевого  их
состава  на  аппаратную  пряжу  для  ткацкого  производства  не  разработаны
государственные стандарты. Поэтому на  каждом  предприятии  применительно  к
тканям  разрабатывают  технические   условия   на   пряжу,   удовлетворяющие
требованиям, предъявляемые к тканям.

                                                                 Таблица 1.3
                       Технические требования к пряже

|№   |Наименование показателя и его размерность        |Значение показателя|
|п/п |                                                 |                   |
|    |                                                 |основа   |уток     |
|1   |2                                                |3        |4        |
|1.  |Вид пряжи и назначение                           |Одиноч.  |Одиноч.  |
|2.  |Линейная плотность пряжи, текс                   |100      |100      |
|3.  |Допускаемые отклонения кондиционной линейной     |         |         |
|    |плотности от номинальной, %                      |5        |5        |
|4.  |Сорт пряжи                                       |I        |I        |
|5.  |Разрывная нагрузка одиночной нити, не менее:     |         |         |
|    |абсолютная, сН                                   |8,5      |8,5      |
|6.  |Удлинение, %                                     |34,56    |34,56    |
|7.  |Допускаемое отклонение коэффициента крутки, % не |10       |         |
|    |более:                                           |         |         |
|10. |Нормированная (кондиционная) влажность пряжи, %  |15       |15       |
|11. |Содержание жира в пряже, % не более              |6        |6        |

                                                                 Таблица 1.4
                 Технические требования к аппаратной ровнице

|№   |Наименование показателей                            |Значение         |
|п/п |                                                    |Показателей      |
|    |                                                    |основа  |Уток    |
|1.  |Линейная плотность ровницы, текс                    |200     |200     |
|2.  |Допустимое число средних мушек в 1 г ровницы        |28      |28      |
|3.  |Коэффициент вариации ровницы (общий) по массе       |        |        |
|    |отрезков, %                                         |        |        |
|    |длиной:       30 мм                                 |12,1    |        |
|    |100 мм                                              |9,4     |        |
|    |1000 мм                                             |5,8     |        |
|Продолжение таблицы 1.4                                                    |
|4.  |Допустимые значения неравномерности кружков ровницы |        |        |
|    |по массе, %                                         |        |        |
|    |отклонение кружков                                  |        |        |
|    |коэффициент вариации кружков по массе               |36      |        |
|    |разность масс обоих половин бобины                  |2,5     |        |
|    |разность между массой одной бобины и средней массы  |2       |        |
|    |всех бобин                                          |        |        |



     1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси



                                                                 Таблица 1.5
                        Предварительный состав смеси

|№   |Наименование компонентов смеси   |Процентное            |
|п/п |                                 |Содержание            |
|1.  |Шерсть помесная 64к репейная     |86                    |
|2.  |Капрон                           |5                     |
|…   |Лом ровничный                    |3                     |
|n   |Крутые концы                     |3                     |
|    |Сдир аппаратный                  |3                     |
|    |                                 |100 %                 |



 2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности
                                   смеси.



                2.1. Выбор тонина и длины химических волокон


       Наличие химических волокон в  смесях  оказывает  весьма  значительное
влияние не только на  качественные  показатели  готового  товара,  но  и  на
технико-экономические показатели всего производства  от  смеси  до  готового
изделия.
       Для того, чтобы добиться наивысших технико-экономических  показателей
при переработке химических волокон в смесях с шерстью  необходимо  правильно
и рационально подойти к выбору тонины  и  длины  химических  волокон.  Выбор
тонины и длины химических волокон следует вести  по  методике  В.И.  Гусева,
которая подробно изложена в учебнике [15]. Согласно этой  методике  диапазон
тонины химических волокон, который  необходимо  вкладывать  в  проектируемую
смесь определяется по двум параметрам
                      Т1 = [pic]=426 мтекс                       (2.1)


                      Т2            =            [pic]=214            мтекс
(2.2)
       где: Т1,  Т2  –  соответственно  максимальная  и  минимальная  тонина
химического волокна; dср  –  средняя  тонина  волокна  шерсти=23  мкм;  (  -
среднее квадратическое отклонение волокон шерсти  по  тонине=6,7  мкм;  (  -
плотность смешиваемого  химического  волокна=1,14  г/см3;  А  –  поправочный
коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине,  мкм,
А = 0,90(0,95. Выбираем толщину капрона равную 400 мтекс
       Диапазон длины химических волокон определяют из  следующих  выражений
(капрон) :
                      L1       =       Lср(       К1       (        К2=60,5
             (2.3)

                      L2    =    Lср    +    (      +     n     (     l=100
                  (2.4)
       где: L1,  L2  -   соответственно  минимальная  и  максимальная  длина
химического волокна, мм; Lср – средняя длина волокон  шерсти  =50  мм;  (  -
среднее  квадратическое  отклонение  длины  волокон  шерсти  =50  мм;  l   –
классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения:
       l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0,;
К1 – коэффициент,  учитывающий  степень  неровноты  штапельного  волокна  по
длине, К1 = 1,05(1,10; К2  –  коэффициент,  учитывающий  степень  укорочения
длины  волокон  в  зависимости  от  метода   кардочесания;   вида   волокон,
прочности, долевого содержания.
       - При раздельном кардочесании К2 = 1,026(1,146;
       Длину резки принимаем равной 80 мм


          2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси


       Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном
прядении  шерсти  принято  характеризовать  наименьшей  расчетной   линейной
плотностью, резервом прядильной способности, выходом  пряжи  из  смеси.  Для
расчета наименьшей линейной плотности используют формулу  предложенную  В.Е.
Гусевым.
                      [pic]=39,2                   (2.5)
       где Н – поправочный  коэффициент,  учитывающий  повышение  прядильной
способности в зависимости от уровня  техники  прядения,  Н  =  1,2;  Кобр  –
понижающий коэффициент используемого обрата = 1; (обр – доля обрата в  смеси
=  0,09  ;  Т1=474,5,  Т2=409,8  –  минимальная  линейная  плотность  пряжи,
выработанная в отдельности. (1=0,86 – доля участия  компонентов  натуральной
шерсти; (2=0,05 – доли участия компонентов химических волокон  Кд,  КТ,  Кп,
Ку  –  соответственно  коэффициенты,  учитывающие  влияние  длины,  толщины,
прочности,  удлинения  химических  волокон.  Значения   этих   коэффициентов
установлены  только  для  шерсти  64к  в  смеси  с   химическими   волокнами
(вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других  видов
волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1.
       Резерв  прядильной  способности  смеси  (R)  сопоставляет   расчетную
наименьшую линейную плотность пряжи [pic]с фактической  линейной  плотностью
Тф, которую намечается вырабатывать из смеси в  соответствии  с  технической
заправкой ткани.
                      R = [pic]                        ( 2.6)


       Минимальную линейную  плотность  пряжи  можно  рассчитать  исходя  из
средней линейной плотности  волокон  смеси  и  числа  волокон  в  поперечном
сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности,  отвечающая
требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности,  обеспечивается  при
числе волокон в поперечном сечении:
       - для аппаратной пряжи – 100.

       Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как  при
меньшем резерве процесс прядения может протекать с  повышенной  обрывностью.
Величина  резерва  выше  30  %  указывает  на  недостаточное   использование
прядильной способности смеси.
       Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).
       [pic]=88%      (2.11)
       где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; (обр  –  доля
обрата в смеси.



     3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства
                              аппаратной пряжи


                                                                 Таблица 3.1
                     Планы подготовки компонентов смеси
                            волокна по переходам

|№   |Вид сырья и план его обработки                          |
|п/п |                                                        |
|1.  |Шерсть натуральная (тонкая помесная 64к репейная)       |
|    |План ее подготовки (трепание, обезрепеивание, крашение, |
|    |отжим, сушка, расщипывание, замасливание, смешивание,   |
|    |вылеживание, чесание, прядение)                         |

    Отходы в крашении определяют в процентах массы  шерсти,  поступающей  в
крашение:
                       - натуральная шерсть – 0,9 %
                       - отсортировки и низшие сорта – 1,1 %
                       - гребенной очес – 0,7 %
    Штапельные химические  волокна,  суровые  и  крашеные  в  массе,  перед
вложением в смесь подвергаются расщипыванию  и  эмульсированию.  Отходы  при
этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со  склада.  Если  суровое
волокно подвергается окрашиванию в своем  производстве,  то  потери  волокна
возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.
    Нормы потерь  сырья  для  восстановленной  шерсти  при  предварительной
подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.
    Нормы потерь сырья при подготовке  камвольных  и  суконных  обратов  (в
процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:
|- Карбонизация ч/ш гребенных очесов            |15,0|
|Подготовка концов пряжи:                       |    |
|- камвольных                                   |    |
|- суконных                                     |8,0 |
|Подготовка:                                    |10,0|
|- очеса аппаратного                            |    |
|- сдира аппаратного                            |    |
|- лома ровничного                              |35,0|
|- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих  |    |
|машин                                          |45,0|
|- выпадов из под щипальных машин               |    |
|- сукновального сбоя                           |0,5 |
|- промывного, ворсовального и красильного      |25,0|
|                                               |    |
|                                               |15,0|
|                                               |    |
|                                               |35,0|
|                                               |    |
|                                               |12,0|


                  3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей


    Операции  расщипывание  и  эмульсирование  компонентов   смеси   обычно
совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии.  Поточная  линия
представляет  собой  ряд  машин   и   механизмов   связанных   между   собой
непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и  грамотно
выбрать  оборудование  входящее   в   состав   поточной   линии   необходимо
воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими  типовыми
поточными  линиями,  состав  которых   и   последовательность   расположения
механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным  моментом  в  процессе
приготовления смесей является  процесс  замасливания  и  эмульсирования.  От
правильности  выполнения  данного  процесса  во  многом  зависит  как  будет
протекать процесс чесания  и  прядения,  какого  качества  будет  ровница  и
пряжа, какое количество угаров при этом  будет  образовываться.  В  связи  с
этим,   руководствуясь   опытом   работы   базового   предприятия,   группой
перерабатываемой смеси (приложение 8)  и  справочной  литературой  [6,  16],
приложением  7,  выбирают  состав  замасливающих  эмульсий.  Доза   внесения
замасливающей  эмульсии  так  же  определяет  нормализацию  технологического
процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую  смесь  рассчитывают
по формуле
                                                                Э  =  [pic]
      (3.1)
    Расчет состава эмульсии на стр. 21

    где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q –
суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.
    Следует заметить, что увеличение массы смеси  после  эмульсирования  не
учитывается в дальнейших расчетах.


                    3.2 Отходы в кардочесании и прядении


    Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой  и  расщипанной
смеси, в прядении  –  в  процентах  массы  ровницы.  При  установлении  норм
отходов учитывают группу перерабатываемой  смеси  и  используя  литературный
источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна  по  видам
в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.

                                                                 Таблица 3.3
                       Нормы потерь волокна в чесании

|Артик|Группа|Лом       |Очес      |Сдир |Сбор с |Безвозвр|Итого|Выход   |
|ул   |смеси |ровничный |Аппаратный|     |полочек|атные   |     |ровницы |
|     |      |          |          |     |       |потери  |     |из смеси|
|3691 |6а    |1,6       |3,15      |1,4  |0,6    |0,3     |7,25 |92,15   |

                                                                 Таблица 3.4
                       Нормы потерь волокна в прядении

|Артик|Группа|Концы  |Мычка из   |Концы |Подметь|Безвоз|Итого   |Выход  |
|ул   |смеси |ровницы|мычкосборни|пряжи |       |вратны|отходов |пряжи  |
|     |      |       |ка         |      |       |е     |        |из     |
|     |      |       |           |      |       |потери|        |смеси  |
|     |6а    |1,6    |1,34/1,54  |0,38  |0,4/0,6|0,2   |3,92/4,3|96,08/ |
|3691 |      |       |           |      |2      |      |4       |95,66  |

    Выход пряжи  ((пр)  из  смеси  по  каждому  артикулу  определяют  путем
умножения выхода  ровницы  ((р.с.)  из  смеси  на  выход  пряжи  из  ровницы
((п.р.).
               (пр = (р.с. ( (п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)


                      4.Расчет часовой выработки пряжи


                                                                 Таблица 4.1
         Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины

|№  |Наименование компонента  |Обозначение или     |Значения для основы и   |
|п/п|                         |расчетная формула   |утка                    |
|1  |2                        |3                   |4                       |
|1. |Линейная плотность       |Тр                  |200                     |
|   |ровницы, текс            |                    |                        |
|2. |Линейная плотность пряжи,|Тпр                 |100                     |
|   |текс                     |                    |                        |
|3. |Вытяжка на прядильной    |Е                   |2                       |
|   |машине                   |                    |                        |
|4. |Диаметр початка, см      |Дп                  |6,8                     |
|5. |Средний диаметр патрона, |dср                 |3,3                     |
|   |см                       |                    |                        |
|6. |Высота початка, см       |Н                   |                        |
|7. |Высота верхнего          |h                   |6,5                     |
|   |конуса початка, см       |                    |                        |
                                                       продолжение табл. 4.1

|1  |2                        |3                   |4                     |
|8. |Объем пряжи на початке,  |[pic]               |623                   |
|   |см3                      |                    |                      |
|9. |Плотность намотки пряжи, |(                   |0,48                  |
|   |г/см3                    |                    |                      |
|10.|Масса пряжи на початке, г|Q = V ( (           |299                   |
|11.|Длина нити на початке, м | [pic]              |2990                  |
|12.|Коэффициент крутки пряжи |(т                  |40                    |
|13.|Крутка пряжи, кр/м       |[pic]               |400                   |
|14.|Скорость выпуска пряжи,  |(в                  |14,5                  |
|   |м/мин                    |                    |                      |
|15.|Коэффициент укрутки пряжи|Ку ( 0,96 ( 0,98    |0,97                  |
|16.|Скорость наматывания     |(н = (в ( Ку        |14,1                  |
|   |пряжи, м/мин             |                    |                      |
|17.|Частота вращения веретен,|nв = (н ( К         |5640                  |
|   |мин –1                   |                    |                      |
|18.|Теоретическая            |[pic]               |0,0846                |
|   |производительность одного|                    |                      |
|   |веретена, кг/час         |                    |                      |
|19.|Коэффициент полезного    |КПВ                 |0,82                  |
|   |времени работы машины    |                    |                      |
|20.|Коэффициент работающего  |КРО                 |0,9                   |
|   |оборудования             |                    |                      |
|21.|Коэффициент использования|КИМ = КПВ ( КРО     |0,735                 |
|   |машины                   |                    |                      |
|22.|Расчетная                |Прасч = Пт ( КИМ    |0,062 (0,0667 корр.)  |
|   |производительность одного|                    |                      |
|   |веретена, кг/час         |                    |                      |


    Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата

    Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать
ровницу из тонкой натуральной шерсти.
                                                                 Таблица 4.2

|№  |Наименование компонента   |Обозначение или   |Значения для основы и   |
|п/п|                          |расчетная формула |утка                    |
|1  |2                         |3                 |4                       |
|1. |Линейная плотность пряжи, |Тпр               |100                     |
|   |текс                      |                  |                        |
|2. |Вытяжка в прядении        |Е                 |2                       |
|3. |Линейная плотность        |Тр                |200                     |
|   |ровницы, текс             |                  |                        |
|4. |Число ремешков на аппарате|Mр                |120                     |
|5. |Ширина ремешка, мм        |Вр                |14                      |
|6. |Число оборотов главного   |nг.б.             |140                     |
|   |барабана ровничной машины,|                  |                        |
|   |мин -1                    |                  |                        |
|7. |Диаметр главного барабана,|Дг.б.             |1,252                   |
|   |м                         |                  |                        |
|8. |Окружная скорость гл.     |(г.б. = ( ( Дг.б. |550,379                 |
|   |барабана ровничной машины,|( nг.б.           |                        |
|   |м/мин                     |                  |                        |
|9. |Загрузка от питания       |(п                |0,50                    |
|   |главного барабана         |                  |                        |
|   |ровничной машины, г/м2    |                  |                        |
|10.|Скорость наматывания      |(н = 0,98 [pic]   |18,88                   |
|   |ровницы, м/мин            |                  |                        |
|11.|Коэффициент полезного     |КПВ               |0,82                    |
|   |Времени                   |                  |                        |
|12.|Коэффициент работающего   |КРО               |0,90                    |
|   |Оборудования              |                  |                        |
|13.|Коэффициент использования |КИМ = КПВ ( КРО   |0,735                   |
|   |оборудования              |                  |                        |
|14.|Теоретическая             |[pic]             |27,19                   |
|   |производительность        |                  |                        |
|   |аппарата, кг/час          |                  |                        |
|15.|Теоретическая             |Пт = 0,06 ( (н (  |136                     |
|   |производительность        |mр                |                        |
|   |аппарата, км/час          |                  |                        |
|16.|Расчетная                 |Пр = Пт ( КИМ     |20,00                   |
|   |производительность        |                  |                        |
|   |аппарата, кг/ч и км/ч     |                  |                        |

    После того, как определили расчетную производительность кардочесального
аппарата переходят  к  расчету  часовой  выработки  ровницы.  Данный  расчет
рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.

                                                                 Таблица 4.3
                      Расчет часовой выработки ровницы

|№п/|Наименование      |Значения                                            |
|п  |показателя        |                                                    |
|   |                  |Основа         |Уток                               |
|1  |2                 |3              |4                                  |
|1. |Доля аппаратов для|0,5            |0,5                                |
|   |выработки тканей  |               |                                   |
|   |заданных артикулов|               |                                   |
|2. |Число аппаратов   |3              |3                                  |
|   |закрепленных за   |               |                                   |
|   |данным артикулом  |               |                                   |
|3. |Доля потребного   |0,50           |0,50                               |
|   |количества        |               |                                   |
|   |основной и уточной|               |                                   |
|   |пряжа для         |               |                                   |
|   |выработки одного  |               |                                   |
|   |метра готовой     |               |                                   |
|   |ткани             |               |                                   |
|   |                  |из балансного расчета                               |
|4. |Расчетная         |20,00                                               |
|   |производительность|                                                    |
|   |аппаратов при     |                                                    |
|   |выработке ровницы,|                                                    |
|   |кг/час            |                                                    |
|   |                  |из таблицы 4.2.                                     |
|5. |Расчетное         |3              |3                                  |
|   |количество        |               |                                   |
|   |чесальных         |               |                                   |
|   |аппаратов         |               |                                   |
|   |необходимых для   |               |                                   |
|   |выработки ровницы |               |                                   |
|   |заданного         |               |                                   |
|   |ассортимента      |               |                                   |
|6. |Принятое          |3              |3                                  |
|   |количество        |               |                                   |
|   |аппаратов         |               |                                   |
|7. |Корректированная  |20,0           |20,0                               |
|   |производительность|               |                                   |
|   |чесальных         |               |                                   |
|   |аппаратов, кг/час |               |                                   |
|8. |Часовая выработка |60,0           |60,0                               |
|   |ровницы, кг/час   |               |                                   |

    Примечание:  Если  в  чесании  нет  разделения  ровницы  на  уточную  и
основную, то расчет необходимо  вести  на  обезличенную  ровницу.  В  случае
значительного расхождения  (более  5%)  корректированной  производительности
чесального  аппарата  от  расчетной   необходимо   предусмотреть   изменение
заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.


       5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья
                     расходуемого со склада и эмульсии.


    Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых  за  1  час,  по  переходам
    прядильного производства

    Задача расчета – определить количество  полуфабрикатов,  вырабатываемых
предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения  установленной
часовой  выработки  готовой  продукции  в  заданном   ассортименте.   Расчет
выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам  и
заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов  целесообразно  вести
по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.

                                                                 Таблица 5.1
               Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час

|№  |Наименование показателя         |Обозначение         |Значение         |
|п/п|                                |показателя или      |показателя       |
|   |                                |расчетная формула   |по артикулам     |
|1  |2                               |3                   |4                |
|ОСНОВНАЯ ПРЯЖА                                                              |
|1. |Масса основной и кромочной      |Мо                  |463,92           |
|   |пряжи, содержащейся в суровой   |                    |                 |
|   |ткани, расходуемой на 1 пог.м.  |                    |                 |
|   |готовой ткани, кг               |                    |                 |
|   |                                |из балансной формулы|                 |
|2. |Масса основной пряжи в суровой  |[pic]               |56,62            |
|   |ткани, вырабатываемой за 1 час, |                    |                 |
|   |кг                              |                    |                 |
|3. |Количество отходов основной     |[pic]               |1,79             |
|   |пряжи в ткацком производстве, % |                    |                 |
|4. |Масса основной пряжи,           |[pic]               |57,65            |
|   |вырабатываемой за 1 час, кг     |                    |                 |
|5. |Масса отходов, получаемых за 1  |[pic]               |0,4              |
|   |час в ткацком производстве, кг  |                    |                 |
|6. |Количество отходов в прядильном |[pic]               |3,92             |
|   |цехе, % массы ровницы           |                    |                 |
|7. |Масса ровницы, вырабатываемой за|                    |60               |
|   |1 час, кг                       |                    |                 |
|8. |Масса отходов в прядильном цехе,|[pic]               |2,4              |
|   |кг                              |                    |                 |
|9. |Количество отходов в чесании, % |[pic]               |7,25             |
|   |массы сухой и расщипаной смеси  |                    |                 |
|10.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic]               |64,7             |
|   |расходуемой за 1 час, кг        |                    |                 |
|11.|Масса отходов образуемых за 1   |[pic]               |4,7              |
|   |час в чесальном цехе, кг        |                    |                 |
|12.|Количество отходов при          |[pic]               |0,6              |
|   |расщипывании и смешивании, %    |                    |                 |
|   |массы смеси                     |                    |                 |
|                                                                            |
|Продолжение табл.5.1.                                                       |
|13.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic]               |65,1             |
|   |(масса компонентов) кг/час      |                    |                 |
|14.|Масса отходов в смешивании и    |[pic]               |0,4              |
|   |расщипывании, кг                |                    |                 |
|УТОЧНАЯ ПРЯЖА                                                               |
|15.|Масса уточной пряжи,            |Му                  |457,41           |
|   |содержащейся в суровой ткани,   |                    |                 |
|   |расходуемой на 1 пог.м. готовой |                    |                 |
|   |ткани, кг                       |                    |                 |
|   |                                |из балансной формулы|                 |
|16.|Масса уточной пряжи в суровой   |[pic]               |     56,78       |
|   |ткани, вырабатываемой за 1 час, |                    |                 |
|   |кг                              |                    |                 |
|17.|Количество отходов в ткацком    |[pic]               |     1,06        |
|   |производстве, % массы пряжи,    |                    |                 |
|   |расходуемой со склада           |                    |                 |
|18.|Масса уточной пряжи,            |[pic]               |     57,39       |
|   |вырабатываемой прядильным цехом,|                    |                 |
|   |кг/ч                            |                    |                 |
|19.|Масса отходов, полученных за 1  |[pic]               |     0,6         |
|   |час в ткацком производстве, кг  |                    |                 |
|20.|Количество отходов в прядильном |[pic]               |4,34             |
|   |цехе, % массы ровницы           |                    |                 |
|21.|Масса ровницы, вырабатываемая за|                    |60               |
|   |1 час, кг                       |                    |                 |
|22.|Масса отходов, образуемых за 1  |[pic]               |2,6              |
|   |час в прядильном цехе, кг       |                    |                 |
|23.|Количество отходов в чесальном  |[pic]               |7,25             |
|   |цехе, % массы сухой и расщипаной|                    |                 |
|   |смеси                           |                    |                 |
|24.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic]               |64,7             |
|   |вырабатываемой за 1 час, кг     |                    |                 |
|25.|Масса отходов получаемых в      |[pic]               |4,7              |
|   |чесальном цехе, кг/ч            |                    |                 |
|26.|Количество отходов при          |[pic]               |0,6              |
|   |расщипывании и смешивании, %    |                    |                 |
|27.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic]               |65,1             |
|   |(масса компонентов) кг/час      |                    |                 |
|28.|Масса отходов в смешивании и    |[pic]               |0,4              |
|   |расщипывании, кг/ч              |                    |                 |

    После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по
переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.
                                                                 Таблица 5.2
               Расчет массы отходов, образуемых в час по видам

|№  |Наименование            |Основа                  |Уток                |
|п/п|Отходов по видам и по   |                        |                    |
|   |производствам           |                        |                    |
|   |                        |Масса|Колич|Масса      |Масса |Количе|Масса |
|   |                        |полуф|ество|Отходов, кг|полуфа|ство  |отходо|
|   |                        |абрик|отход|           |брикат|отходо|в, кг |
|   |                        |атов,|ов, %|           |ов, кг|в, %  |      |
|   |                        |кг   |     |           |      |      |      |
|1  |2                       |3    |4    |5          |6     |7     |8     |
|1. |Отходы на линии:        |65,1 |     |           |      |      |      |
|   |Смешивания              |     |     |           |      |      |      |
|   |Выпады                  |     |0,3  |0,2        |65,1  |0,3   |0,2   |
|2. |Отходы чесального цеха: |64,7 |     |           |64,7  |      |      |
|   |ровничный лом           |     |1,6  |1,04       |      |1,6   |1,04  |
|   |выпады                  |     |3,35 |2,17       |      |3,35  |2,17  |
|   |аппаратный сдир         |     |1,4  |0,9        |      |1,4   |0,9   |
|   |сбор с полочек          |     |0,6  |0,4        |      |0,6   |0,4   |
|   |безвозвратные отходы    |     |0,3  |0,2        |      |0,3   |0,2   |
|   |Всего в чесании         |     |7,25 |4,7        |      |7,25  |4,7   |
|3. |Отходы прядильного цеха:|60   |     |           |60    |      |      |
|   |мычка                   |     |1,34 |0,8        |      |1,54  |0,92  |
|   |концы ровницы           |     |1,6  |0,96       |      |1,6   |0,96  |
|   |концы пряжи             |     |0,38 |0,23       |      |0,38  |0,23  |
|   |подметь                 |     |0,4  |0,24       |      |0,62  |0,37  |
|   |безвозвратные потери    |     |0,2  |0,12       |      |0,2   |0,12  |
|   |Всего в прядении        |     |3,92 |2,4        |      |4,34  |2,6   |
|4. |Отходы ткацкого         |57,6 |     |           |57,4  |      |      |
|   |производства            |     |     |           |      |      |      |
|   |концы пряжи             |     |1,79 |0,8        |      |1,06  |0,7   |
|   |безвозвратные потери    |     |0,44 |0,6        |      |0,44  |0,36  |
|   |Всего в ткачестве       |     |1,79 |1,4        |      |1,06  |0,6   |
|   |Всего отходов по        |     |13   |8,9        |      |12,63 |7,9   |
|   |прядильному и ткацкому  |     |     |           |      |      |      |
|   |производству            |     |     |           |      |      |      |

    На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула
    сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица
    5.3).
                                                                 Таблица 5.3
      Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час
|№  |Наименование   |Основа                     |Уток                      |
|п/п|отходов        |                           |                          |
|   |               |чесани|пряде|ткачес|всего|чесан|пряде|ткачес|Всего|
|   |               |е     |ние  |тво   |     |ие   |ние  |тво   |     |
|1. |Концы ровницы  |1,04  |0,96 |-     |2    |1,04 |0,96 |-     |2    |
|2. |Мычка          |-     |0,8  |-     |0,8  |-    |0,92 |-     |0,92 |
|3. |Крутые и       |-     |0,23 |0,38  |0,61 |-    |0,23 |0,6   |0,83 |
|   |крученые концы |      |     |      |     |     |     |      |     |
|4. |Выпады         |2,17  |-    |-     |2,17 |2,17 |-    |-     |2,17 |
|5. |Аппаратный сдир|0,9   |-    |-     |0,9  |0,9  |-    |-     |0,9  |
|6. |Сбор с полочек |0,4   |-    |-     |0,4  |0,4  |-    |-     |0,4  |
|7. |Безвозвратные  |0,2   |0,12 |0     |0,22 |0,2  |0,12 |0     |0,22 |
|   |потери         |      |     |      |     |     |     |      |     |
|   |Итого отходов  |4,71  |2,11 |0,38  |7,2  |4,71 |2,23 |0,6   |7,54 |

    Образуемые отходы в процессе  производства  пряжи  и  ткани  желательно
использовать  в  своем  производстве,  планируя  для  этого  соответствующий
ассортимент пряжи и ткани.  Это  позволяет  более  рационально  использовать
сырье.
    Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть  их
процессу  обработки  по   одному   из   планов   представленных   в   нормах
технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16],  приложении
5. Нормы потерь при обработке отходов  производства  приведены  в  настоящем
пособии  (см.  раздел  3).  На  основании  таблицы  5.3   и   норм   потерь,
предусмотренных планом обработки проводят расчет количества  обработанных  и
подготовленных к смешиванию отходов. Данный  расчет  рекомендуется  вести  в
форме таблицы 5.4.
                                                                 Таблица 5.4
        Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час
|№  |Наименование|Получено в       |Выход  |Получено в      |Всего в      |
|п/п|отходов     |необработанном   |из     |обработанном    |обработанном |
|   |            |виде             |обработ|виде            |виде         |
|   |            |                 |ки     |                |             |
|   |            |от      |от утка|       |от      |от    |             |
|   |            |основы  |       |       |основы  |утка  |             |
|1  |2           |3       |4      |5      |6       |7     |8            |
|1. |Концы       |2       |2      |0,9    |1,8     |1,8   |3,6          |
|   |ровницы     |        |       |       |        |      |             |
|2. |Мычка       |0,8     |0,92   |1      |0,8     |0,9   |1,7          |
|3. |Крутые и    |0,61    |0,83   |0,9    |0,55    |0,75  |1,3          |
|   |крученые    |        |       |       |        |      |             |
|   |концы       |        |       |       |        |      |             |
|4. |Выпады, очес|2,17    |2,17   |0,65   |1,4     |1,4   |2,8          |
|5. |Аппаратный  |0,9     |0,9    |0,55   |0,5     |0,5   |1            |
|   |сдир        |        |       |       |        |      |             |


                        Баланс смеси, отходов и сырья

    После  расчета  полуфабрикатов  и  отходов,  полученных  за  1  час  по
переходам производства, следует  провести  проверку  правильности  расчетов.
Расчет  считается  правильным,  если  для  ткани  каждого   артикула   будет
соблюдено равенство
                                                                      [pic]
                                      (5.1)
                                   113,4+16,8=130,2
    где Qc – масса суровой  ткани,  выработанной  за  1  час,  кг;  Qотх  –
суммарная масса отходов  в  необработанном  виде,  образуемых  за  1  час  в
прядильном и ткацком производствах, при  выработке  основы  и  утка;  Q5о  –
масса сухой и  неращипанной  смеси,  расходуемой  за  1  час  для  выработки
основной и  кромочной  пряжи;  Q5у  –  масса  сухой  и  неращипанной  смеси,
расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.

                          Уточнение рецептов смесей

    Ранее был  принят  предварительный  состав  смесей,  так  как  не  было
известно, какое количество  отходов  будет  получено  в  обработанном  виде.
Теперь же, когда  количество  отходов  известно,  следует  уточнить  рецепты
смесей исходя  из  необходимости  полной  переработки  всех  отходов  своего
производства.  Цель  уточнения  состава  смеси  заключается  в  том,   чтобы
полученную  массу  отходов  в  обработанном  виде   за   1   час   полностью
использовать в смесях, расходуемых за 1 час.  Уточнение  смеси  для  каждого
артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.
                                                                 Таблица 5.5
                           Уточнение рецепта смеси

|№  |Наименование          |Процент       |Процент       |Масса            |
|п/п|компонента            |вложения по   |вложения по   |компонентов,     |
|   |смеси                 |предварительно|уточненному   |расходуемых в    |
|   |                      |му рецепту    |Рецепту       |смеси, кг/час    |
|1  |2                     |3             |4             |5                |
|1. |Шерсть помесная 64к   |86            |86            |112,1            |
|   |репейная              |              |              |                 |
|2. |Штапельное химическое |5             |8             |10,5             |
|   |                      |              |              |                 |
|   |волокно капрон 350    |              |              |                 |
|   |мТекс                 |              |              |                 |
|3. |Лом ровничный         |3             |4             |5,3              |
|4. |Крутые концы          |3             |1             |1,3              |
|5. |Сдир аппаратный       |3             |1             |1                |
|   |                      |100%          |100%          |130,2            |


    Процент вложения натуральной качественной шерсти в  уточненном  рецепте
оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.

               Расчет количества сырья, расходуемого со склада

    На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию,
планов подготовок  и  массы  компонентов,  расходуемых  в  смеси  за  1  час
рассчитывают по каждому компоненту массу  сырья,  расходуемую  со  склада  и
поступающую на  каждый  переход,  применительно  к  наиболее  полному  плану
обработки. Расчет рекомендуется вести  по  форме  таблицы  5.6.  Нормативные
значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов  к  смешиванию
берутся из источника [19] или приложения 6.

                                                                 Таблица 5.6
             Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час

|№  |Наименование            |Обозначение    |Значение показателя           |
|п/п|Показателя              |показателя или |                              |
|   |                        |расчетная      |                              |
|   |                        |формула        |                              |
|   |                        |               |Шерсть сорная|капрон         |
|1  |2                       |3              |5            |6              |
|1. |Масса шерсти,           |А              |116,1        |10,5           |
|   |расходуемой за 1 час по |               |             |               |
|   |рецепту смеси           |               |             |               |
|2. |Выход шерсти из крашения|fкр            |0,991        |0,988          |
|3. |Масса шерсти,           |[pic]          |117,2        |10,6           |
|   |поступившей в крашение  |               |             |               |
|4. |Выход шерсти из         |Fобезр.        |0,965        |               |
|   |обезрепеивания          |               |             |               |
|5. |Масса шерсти,           |[pic]          |121,5        |               |
|   |поступившей в           |               |             |               |
|   |обезрепеивание          |               |             |               |
|6. |Выход шерсти из трепания|fтр            |0,978        |               |
|7. |Масса шерсти,           |[pic]          |124,2        |               |
|   |поступившей в трепание  |               |             |               |
|   |со склада               |               |             |               |



                   Расчет массы эмульсии и ее компонентов

    Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)
                                                                      [pic]
                       (5.3)
    где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э –
процент эмульсии, вносимый в смесь, %.
    Зная массу эмульсии, определяют  массу  каждого  компонента.  Расчетные
значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.

                                                                 Таблица 5.7
                      Расчет массы компонентов эмульсии

|№   |Наименование компонента|Содержание       |Масса расходуемого         |
|п/п |эмульсии               |Компонента, %    |компонента, кг/час         |
|1.  |Соляровое масло        |20               |6,51                       |
|2.  |Синтопол ДС-3          |2                |0,651                      |
|3.  |Солфанол О             |2                |0,651                      |
|n   |Вода                   |76               |0,651                      |
|    |Всего                  |100 %            |32,55                      |

          Расчет производственно-технических показателей по выходам

    данный расчет является проверочным, так как  основные  показатели  были
заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.
    Результаты  данного  расчета  должны  совпадать   с   принятыми   ранее
показателями. Расчет ведется для основы и утка.
    Выход пряжи из смеси
    (1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход
смеси)=57,65/65,1=0,8855  для основы.
    57,39/65,1=88,15 – для утка
    Выход ровницы из смеси
             (2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход
                            смеси)=60/65,1=0,9217
    Выход пряжи из ровницы
    (3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка
ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы.
    57,39/60=0,9565 для утка


  6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам
                                производства.


    Выбор   технологического   оборудования   по   переходам   производства
осуществляется  с  учетом  технологических   операций,   предназначенных   к
выполнению на каждом переходе, вида и состояния  продукта,  поступающего  на
переход, а также результата анализа  положительных  и  отрицательных  сторон
машин  новейших   моделей   и   марок.   При   этом   необходимо   учитывать
конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие  высокий
уровень ее производительности и качества  вырабатываемой  продукции.  Важное
значение  с  точки  зрения  эффективности  использования  машины  имеют   ее
габаритные размеры, потребляемая  мощность,  стоимость  машины,  возможность
использования   средств   автоматизации   и   механизации    технологических
процессов.
    Опираясь    на    заправочные    параметры    рассчитывают    расчетную
производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают  их  величины
по нормативным данным или данным базового предприятия.


             6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти


    Для  разрыхления  и  трепания  шерсти  используют   трепальные   машины
периодического  действия  ТПШ-1.  Техническая  характеристика   этих   машин
приведена  в  приложении  4.  Расчет  производительности  трепальных   машин
периодического действия, кг/час, определяют по формуле
      Пр = g ( ln ( nц( b ( 60 ( Кв ( КИМ
=3*0,247*3,25*1,21*60*0,976*0,9=154 кг                (6.1)

    где ( - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая  ширина  питающей
решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2  питающей
решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м;  nц  –  число
циклов  работы  машины  в  минуту;  Кв  –  коэффициент  выхода  волокна   из
обработки; КИМ – коэффициент использования машины.
    Количество машин N=Qскл/Пр=124,2/154=0,8 – берем одну машину


           6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов


                  от трудноотделимых  растительных примесей


    Шерсть,  поступающая  на  прядильные  фабрики  часто  бывает   засорена
растительными примесями,  что  сильно  ее  обесценивает.  Переработка  такой
шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с  большой  обрывностью
волокон и повышенными  потерями  сырья  в  кардочесании  и  прядении.  Пряжа
соответственно и ткань, вырабатываемые из такой  шерсти  имеет  недостаточно
привлекательный товарный вид. В связи с этим  при  подготовки  такой  шерсти
требуется специальная очистка,  которая  заключается  в  обезрепеивании  или
карбонизации волокнистого материала.
    Механическое обезрепеивание  осуществляют  на  обезрепеивающих  машинах
типа
О-120Ш2. Техническая характеристика которой представлена  в  приложении  14.
Перед подачей засоренной шерсти на обезрепеивающие машины шерсть  разрыхляют
на  трепальных  машинах  периодического  или  непрерывного   действия.   Для
осуществления  непрерывности   технологического   процесса   обезрепеивающие
машины соединяют с  автопитателями,  которые  позволяют  агрегировать  их  с
трепальными  машинами.  Расчет  производительности  обезрепеивающей   машины
производят по формуле [6.1].

    Пр = ( ( b ( g ( 60 ( Кв ( КИМ =4*1,2*0,3*60*0,974*0,9=76 кг

    Количество машин N=121,5/76=1,59 (берем 2 машины)


          6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон


    Для  крашения  шерсти  и   химических   волокон   используем   аппараты
периодического действия, работающие под давлением типа АКД –У6,  входящие  в
состав поточной линии. Такая линия включает механизированные  лабазы  ЛРМ  –
25Ш, набивочную машину НВ – 150, красильные аппараты АКД, центрифугу  ФМК  –
1521К, сушильную машину.

    Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш
                                                                      [pic]
              (6.3)
    где q1 – масса компонента поступившего на крашение, кг/час, табл.  5.6;
Wл – объем  лабаза,  м3;  (  -  плотность  волокнистой  массы,  кг/м3;  (  -
коэффициент использования объема лабаза.
    Из технологических соображений берем 2 лабаза

    Набивочная машина НВ  –  150,  как  и  носители  для  волокна  НВ  –  2
комплектуются с красильным аппаратом АКД. Одна машина НВ –  150  обслуживает
от 3 до 5 красильных аппаратов. Выбираем одну машину. Её  производительность
равна 126,6 кг/ч.
    Характеристика в приложении 6

    Выбираем красильный аппарат типа АКД –У6
    Его производительность  равна
    [pic]кг/час
    После крашения шерсть отжимают на центрифуге ФМК – 1521К  для  удаления
избытка влаги перед высушиванием  на  сушильной  машине.  Производительность
центрифуги, кг/ч определяют по следующей формуле
        [pic] кг/час                   (6.2)
    где Q – масса волокна, загружаемого в аппарат,  кг;  Т  –  длительность
смены,  мин;  Тб  –  длительность  простоев,   независящих   от   количества
выработанной продукции (30 мин); Кп – процент плановых простоев  (3-3,5  %);
Тм – общая длительность отжима (машинное  время),  мин;  Та  –  длительность
простоев,  зависящих  от  количества  вырабатываемой   продукции   (загрузка
волокна в аппарат, выгрузка волокна, закрытие крышки), мин.
    Причем, Тм берется из расчета 10-15 мин в смену; Та берется из  расчета
10-12 мин в смену.
    Расчет производительности красильного аппарата производят  по  этой  же
формуле [6.2], причем Тм берут исходя  из  режимов  крашения  для  различных
видов волокон [16] или данных базового предприятия. Среднее время  крашения,
мин, в зависимости от тона окраски и применяемого красителя составляет:
                             Шерстяное волокно - 160(220
                             Капроновое волокно - 180(200

    После крашения и отжима волокнистый  материал  поступает  на  сушильные
машины. В качестве сушильных машин рекомендуется использовать АСВ  –  120  –
1.
    В состав отечественного сушильного агрегата  АСВ  –  120  –  1  входят:
питатель-разрыхлитель ПР – 120 – В2, грубый рыхлитель, сушильная  барабанная
машина СББ–120– К.

    В приложении6  - техническая характеристика машин входящих  в  поточную
линию для крашения волокна.

    Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле
      [pic]( КПВ ( КРО = [pic]=560 кг/час[pic]               (6.4)
    где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс –  влажность
нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность  поступающего  волокна  на
сушку  (60(75  %);  КПВ  –  коэффициент  полезного  времени  (0,9);  КРО   –
коэффициент работающего оборудования (0,95).
    Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш после сушки
                                                                      [pic]

    Из технологических соображений берем 2 лабазы



           6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания


    Выбираем щипально-замасливающую машину ЩЗ-140ШЗ  с  автопитателем  АПМ-
120Ш1.

    Ее производительность Пр = ( ( b ( g ( 60 ( Кв ( КИМ
=8*1,4*1,2*60*0,95*0,995=762 кг
    Число машин N=126,6/762=0,17 (берем одну машину)

    В качестве смесовой машины выбираем УСВМ 1.
    Расчет проводим по методике, изложенной В.Е. Гусевым «Проектирование
шерстопрядильного производства» стр. 244
    Принимаем расчетную скорость воздуха в трубопроводе равную 16 м/с,
тогда количество подаваемого воздуха Qв=0,16*16*3600=9200 м3/час
    Масса этого воздуха составит Q’в=9200*1,2=11000 кг/час
    Содержание смеси в воздушном потоке ?=0,18
    Определяем массу транспортируемой смеси [pic]кг/час
    Общее время одного цикла принимаем равным 6 ч 24 мин
    За это время в питателе машины накопится 126,6 кг/ч * 6,40 ч = 810 кг
смеси
    Количество машин УСВМ 1 N=810/1680=0,48 (берем одну машину)
    Техническая характеристика в приложении 7

    Расчет  количества  расходных  механизированных  лабазов  типа  ЛРМ-25Ш
ведется  исходя  из  ассортимента  вырабатываемой  пряжи   и   необходимости
вылеживания смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле
                                 [pic]                               лабазы
  (6.5)
    где Qcм – масса смеси расходуемой в час, кг/час.
                   Qсм = Qчо + Qчу =130,2 (см. табл. 5.1);
    t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3; (  -  плотность
смеси  в  лабазе,  кг/м3;  (л  –  коэффициент  использования  объема  лабаза
(0,85(0,9).
    Для  получения  удвоенного  числа  лабазов  (исходя  из   необходимости
вылеживания  смеси  и  непрерывности  питания  кардочесального  аппарата)  в
числитель вводится цифра  -  2.  При  трехсменной  работе  t  =  24  ч,  при
двухсменной t = 16,4 ч.



        6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы


    Подробный расчет и выбор технологических параметров  прядильной  машины
ПБ-114-Ш1 в разделе 4 (табл. 4.3.)

    Число   прядильных   машин   (N)необходимых   для   часовой   выработки
однониточной пряжи (Qпр)  каждого  вида  будет  определяться  по  следующему
выражению.
                                                                      [pic]

    где  m  –  число  веретен  на   машине   (300);   Прасч   –   расчетная
производительность веретена, кг/час.
    Корректированная производительность одного веретена = 0,0667 кг/час
    Тогда число прядильных машин принятых к установке (Nу) равно 6.

    Плановая производительность прядильной  машины  в  км  на  1000  вер.ч.
определяется по формуле
                                             Пп = 60 ( (н ( КПВ=[pic]     км
                                                                       (6.7)
    Плановая производительность на одну машину, кг/час
                             Пп = Пт ( m ( КПВ = 0,0846(300(0,82=20,8 кг/час
                                                                       (6.8)
    Показанный  расчет  является  дополнением  к  расчету   технологических
параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3.


       7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение
                       технологического оборудования.



            7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов


    Расчет   и   выбор   вспомогательных   площадей,   помещений,   складов
осуществляется на основе норм  технологического  проектирования  предприятий
легкой промышленности [24]. Согласно  этих  норм,  запасы  сырья  и  п/ф  по
переходам производства представлены в табл. 7.1.

                                                                 Таблица 7.1
        Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства

|Наименование сырья         |Норма   |Способ хранения          |Удельный  |
|И полуфабриката, место     |запаса  |                         |расход    |
|Размещения                 |        |                         |площади,  |
|                           |        |                         |т/м2      |
|1                          |2       |3                        |4         |
|Запрессованное в кипы сырье|2-3     |Кипы устанавливают на    |          |
|– на площадке в трепальном |смены   |торец в один ряд по      |          |
|цехе                       |        |высоте с учетом          |          |
|                           |        |возможности подъезда     |          |
|                           |        |средств транспорта       |          |
|- шерстяное волокно        |        |                         |0,250     |
|- химическое волокно       |        |                         |0,200     |
|- обработанные отходы      |        |                         |0,120     |
|производства (обраты)      |        |                         |          |
|Необработанные отходы      |4 смены |Мешки укладываются в 3   |          |
|производства в цехе        |        |ряда по высоте. Смеситель|          |
|обработки отходов          |        |непрерывного действия    |          |
|                           |        |СН-3У. Емкость камеры 300|          |
|                           |        |кг                       |          |
|- концы пряжи или ровницы  |        |                         |0,060     |
|(в мешках)                 |        |                         |          |
|- очес, сдир, подметь и    |        |                         |0,100     |
|прочие отходы              |        |                         |          |
|Ровница на бобинах в       |1 смена |Контейнер для            |0,006     |
|аппаратно- прядильном цехе |        |транспортировки п/ф или  |          |
|                           |        |стойки с ровницей        |          |
|Пряжа однониточная в       |1 смена |Непосредственно у        |0,010     |
|прядильном цехе            |        |прядильных машин в ящиках|          |
|                           |        |и на площадке для пряжи  |          |

   Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по
                                   формуле
                                                                [pic]
м2
    где S – потребная площадь для хранения, м2; Т – длительность смены,  ч;
Ксм – коэффициент сменности;  Q  –  масса  сырья  или  п/ф  поступившего  на
хранение, кг/час; Н3 – норма  запаса  сырья,  смены;  (  -  удельный  расход
площади, т/м2.
                                                                 Таблица 7.2
                  Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи

|Наименование сырья                             |Норма запасов сырья, сутки |
|Шерсть натуральная                             |60                         |
|Химические волокна                             |60                         |
|Гребенные отходы                               |40                         |
|Пряжа шерстяная                                |7                          |

    Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления
полуфабрикатов прядильного производства в проекте  необходимо  предусмотреть
подсобно-вспомогательные   помещения.   Перечень    подсобно-вспомогательных
помещений  приводится  на  основе  норм  технологического  проектирования  и
представлен в приложении 8.


                7.2 Размещение технологического оборудования


    После  расчета  и  выбора  технологического  оборудования  переходят  к
предварительной компоновке цехов и производств. При этом,  следует  иметь  в
виду, что для  одноэтажных  многопролетных  зданий  рекомендуется  принимать
единую сетку колон 18 (12 м, а в высоту 6 м. кроме того  для  проектирования
предприятий  легкой  промышленности  установлены   унифицированные   типовые
секции. Для одноэтажных зданий при сетке колон 18 (  12  м  размеры  типовых
секций следующие, м: 72 ( 60; 72 ( 72; 60 ( 144; 72 ( 144.
    Размещение оборудования  связано  с  определенными  трудностями  и  без
применения САПР приходится прорабатывать несколько  вариантов,  чтобы  выйти
на оптимальный.
    Расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать безопасные условия
труда  и  максимальные  удобства  в  обслуживании,  свободное   передвижение
работающих  во  время  смен  и  перерывов,  и  быструю  эвакуацию  людей   в
экстремальных ситуациях. Наряду с  этим  расстановка  оборудования  в  цехах
должна   обеспечивать   рациональность   грузопотоков    с    использованием
современных видов внутрицехового транспорта и безопасную его эксплуатацию.
    Удачная расстановка определяется  правильным  выбором  ширины  проходов
между  машинами,  машинами  и  строительными   конструкциями,   рациональным
размещением цехов и грузопотоков, возможностью  максимальной  механизации  и
автоматизации технологических процессов.
    Ширина проходов между машинами является величиной нормированной  и  при
расстановке оборудования это необходимо учитывать.
    В приложении 8 приведены основные параметры размещения технологического
оборудования, которыми следует руководствоваться при выполнении проекта.



                                Приложение 1


              Планы подготовки натуральной шерсти к смешиванию



|Вид и состояние шерсти        |Вариа|Трепа|Обезр|Карбо|Размель|Нейтр|Отжим|Сушка|Краше|Промы|Расщи|Эмул|
|                              |нт   |ние  |епеив|низац|чение и|ализа|     |     |ние  |вка  |пыван|ьсир|
|                              |плана|     |ание |ия   |выколач|ция  |     |     |     |     |ие   |ован|
|                              |     |     |     |     |ивание |     |     |     |     |     |     |ие  |
|                              |     |     |     |     |примесе|     |     |     |     |     |     |    |
|                              |     |     |     |     |й      |     |     |     |     |     |     |    |
|Шерсть мериносовая, помесная и другие виды натуральной шерсти                                                  |
|Нормальная                    |     |1    |-    |-    |-      |-    |-    |-    |-    |-    |2    |3   |
|нормальная для крашения       |     |1    |-    |-    |-      |-    |4    |5    |2    |3    |6    |7   |
|сорная, репейная,             |А    |1    |2    |-    |-      |-    |-    |-    |-    |-    |3    |4   |
|сорно-репейная,               |     |     |     |     |       |     |     |     |     |     |     |    |
|сорно-репейно-дефектная       |     |     |     |     |       |     |     |     |     |     |     |    |
|                              |Б    |-    |-    |1    |2      |3    |6    |7    |4    |5    |8    |9   |
|сорная, репейная,             |А    |1    |2    |-    |-      |-    |5    |6    |3    |4    |7    |8   |
|сорно-репейная,               |     |     |     |     |       |     |     |     |     |     |     |    |
|сорно-репейно-дефектная для   |     |     |     |     |       |     |     |     |     |     |     |    |
|крашения                      |     |     |     |     |       |     |     |     |     |     |     |    |
|                              |Б    |-    |-    |1    |2      |3    |6    |7    |4    |5    |8    |9   |

Примечание: 1. Расщипывание осуществляется на щипальных машинах, входящих  в
состав поточной линии.
                       2. Эмульсирование во всех случаях  осуществляется  на
замасливающем устройстве ЗУ–Ш2, входящем в состав поточной линии.



                                Приложение 2


        Техническая характеристика безбалонных кольцепрядильных машин


|№   |Элемент характеристика          |ПБ – 114 Ш1       |ПБ – 132 Ш        |
|п/п |                                |                  |                  |
|1.  |Число веретен                   |180, 240, 300     |120, 180, 240,    |
|2.  |Расстояние между веретенами, мм |114               |132               |
|3.  |Линейная плотность              |45-165            |125-400           |
|    |вырабатываемой пряжи, текс      |                  |                  |
|4.  |Число кручений на 1 метр        |100-700           |100-400           |
|5.  |Тип вытяжного прибора           |с круглым гребнем                    |
|6.  |Вытяжка                         |1,2-2,8           |1,2-2,8           |
|7.  |Разводка между питающими и      |110-180           |110-180           |
|    |вытяжными цилиндрами            |                  |                  |
|8.  |Частота вращения веретен, мин -1|4000-9000         |2000-6000         |
|9.  |Диаметр кольца, мм              |75, 85            |102               |
|10. |Мощность электродвигателя, кВт  |25, 75            |22,5              |
|11. |Габаритные размеры, мм          |                  |                  |
|    |длина (максимальная)            |19300             |17910             |
|    |ширина                          |1350              |1270              |
|    |высота                          |1850              |1800              |
|12. |Масса машины, кг (максимальная) |10000             |9800              |
                                Приложение 3


                     Характеристика чесальных аппаратов


|№   |Наименование параметров       |Ч-31 Ш  |CR-24 Ш |АЧ-224 Ш  |CR-322  |
|п/п |                              |        |        |          |        |
|1.  |Рабочая ширина, мм            |1800    |1800    |2000      |1800    |
|2.  |Число главных барабанов       |3       |3       |2         |2       |
|3.  |Число съемных барабанов       |1       |1       |2         |1       |
|4.  |Диаметр главного барабана, мм |1252    |1292    |1230      |1500    |
|5.  |Диаметр съемного барабана, мм |1022    |1072    |1600      |1050    |
|6.  |Число и ширина делительных    |160/10,5|160/10,4|120/16    |120/14  |
|    |ремешков                      |        |5       |          |        |
|    |                              |120/14,0|120/14,1|          |        |
|7.  |Линейная плотность ровницы,   |64-250  |64-165  |167-666   |200-1250|
|    |текс                          |        |        |          |        |
|8.  |Число ровничных нитей на      |40;30   |20; 40; |30        |15; 30  |
|    |бобине                        |        |30      |          |        |
|9.  |Производительность, кг/ч      |14-25   |15-26   |до 60     |до 45   |
|10. |Частота вращения главных      |        |        |          |        |
|    |барабанов, мин –1             |        |        |          |        |
|    |Загонная машина               |120     |120     |125       |120     |
|    |Ваточная машина               |130     |130     |130       |-       |
|    |Ровничная машина              |140     |140     |140       |135     |
|11. |Мощность установленных        |12,1    |17,1    |19,00     |22,0    |
|    |двигателей, кВт               |        |        |          |        |
|12. |Габариты, мм                  |        |        |          |        |
|    |Длина в рабочем состоянии     |19850   |18900   |15205     |17025   |
|    |Длина в раздвинутом состоянии |21850   |20122   |17005     |19425   |
|    |Ширина с закрытыми дверцами   |3380    |3500    |3570      |3480    |
|    |Высота                        |2760    |2800    |1893      |2900    |
                                Приложение 4


  Техническая характеристика машин для подготовки волокнистых материалов к
                                 смешиванию


|№   |Элемент                 |Трепальная|Разрыхлитель|Обезрепе|Щипально-з|Угароочи|Концерва|Однопроч|Щипальна|
|п/п |характеристики          |машина    |но-трепальны|ивающая |амасливающ|щающая  |льная   |есная   |я машина|
|    |                        |ТПШ-1     |й агрегат   |машина  |ая машина |машина  |машина  |машина  |(волчек)|
|    |                        |          |АРТ-120Ш    |О-120ШМ2|ЩЗ-140-Ш3 |УО-ШМ   |К-11-Ш  |Ч-11-Ш  |ЩМШЛ-1  |
|    |Рабочая ширина, мм      |1210      |1200        |1200    |1400      |1400    |1500    |2000    |450     |
|    |Скорость питающей       |5-8       |4-7         |2,6-4,5 |8-12,4    |20,4    |0,2-0,35|0,17-1,1|1,3-3,15|
|    |решетки, м/мин          |          |            |        |          |        |        |2       |        |
|    |Число циклов в минуту   |3,25-4,9  |-           |-       |-         |1,5-6   |-       |-       |-       |
|    |Масса волокна на 1 м2   |2-4       |1,5-2       |0,3-0,4 |1,2-2,5   |1,5-2,5 |0,55-1,0|0,4-0,8 |2-4     |
|    |питающей решетки, кг    |          |            |        |          |        |        |        |        |
|    |Длина подачи решетки за |0,247;    |-           |-       |-         |0,384   |-       |-       |-       |
|    |цикл, м                 |0,29      |            |        |          |        |        |        |        |
|    |Производительность, кг/ч|до 280    |при         |40-80   |до 1200   |60-200  |15-25   |до 90   |80-120  |
|    |                        |          |использовани|        |          |        |        |        |        |
|    |                        |          |и ПУ        |        |          |        |        |        |        |
|    |                        |          |до 1000     |        |          |        |        |        |        |
|    |Потребляемая мощность,  |10,2      |10,85       |7,0     |12,6      |4,5     |5,5     |9,55    |21,4    |
|    |кВт                     |          |            |        |          |        |        |        |        |
|    |Коэффициент полезного   |0,88-0,9  |0,95        |0,90-0,9|0,95      |0,8-0,9 |0,95-0,9|0,90-0,9|0,95    |
|    |времени (КПВ) машины    |          |            |2       |          |        |6       |2       |        |
|    |Коэффициент выхода      |0,976-0,94|0,94-0,98   |см.     |0,995     |0,4-0,8 |0,93-0,9|0,90-0,9|0,93    |
|    |материала после         |6 см.     |см. приказ  |приказ  |          |        |5       |5       |        |
|    |обработки               |приказ    |            |260     |          |см.     |см.     |        |        |
|    |                        |          |            |        |          |приказ  |приказ  |        |        |
|    |Габаритные размеры, мм  |          |            |        |          |        |        |        |        |
|    |длина                   |          |            |        |          |        |        |        |        |
|    |ширина                  |3325      |9050        |3870    |2525      |3400    |5917    |8000    |4420    |
|    |высота                  |2021      |1990        |2370    |2060      |3120    |3105    |2930    |1620    |
|    |                        |3230      |3160        |1724    |1780      |2450    |1600    |2555    |2380    |
                                Приложение 5

                 Техническая характеристика сушильных машин


|№   |Элементы           |Марка машины                                      |
|п/п |характеристики     |                                                  |
|    |                   |АСВ-120-1  |Фирмы      |Текстима   |ЛС-8Ш      |
|    |                   |           |«Фляйснер» |           |           |
|    |Производительность,|650        |550        |825        |560        |
|    |кг/ч               |           |           |           |           |
|    |Испарительная      |268        |274        |411        |308        |
|    |способность,кг/ч   |           |           |           |           |
|    |Средняя температура|85-90      |75-90      |75-90      |90         |
|    |воздуха в камерах, |           |           |           |           |
|    |оС                 |           |           |           |           |
|    |Число секций       |6          |4          |6          |8          |
|    |(барабанов)        |           |           |           |           |
|    |Рабочая ширина     |1200       |1200       |1200       |1750       |
|    |машины, м          |           |           |           |           |
|    |Скорость рабочего  |0,2        |0,137      |0,137      |0,011-0,045|
|    |полотна            |           |           |           |           |
|    |Установленная      |78,63      |37,7       |51,7       |26,8       |
|    |мощность, кВт      |           |           |           |           |
|    |Габаритные размеры,|           |           |           |           |
|    |мм                 |           |           |           |           |
|    |длина              |185000     |10820      |13672      |21450      |
|    |ширина             |4055       |3680       |3680       |3836       |
|    |высота             |3800       |3350       |3350       |2770       |


                                Приложение 6


             Техническая характеристика красильного оборудования


|№   |Элемент характеристики |Периодического действия         |Непрерывного |
|п/п |                       |                                |действия     |
|    |                       |АКД-У-|АКД-У-|НВ-150 |ФМК-152|Ильна фирмы  |
|    |                       |6     |3     |       |1      |«Оливета»    |
|    |                       |      |      |       |       |I тип |II тип|
|    |Загрузка машины        |      |      |       |       |      |      |
|    |(аппарата) волокном, кг|      |      |       |       |      |      |
|    |                       |470   |250   |270-300|270-300|-     |-     |
|    |шерстяным, лавсановым  |590   |300   |       |       |      |      |
|    |вискозным, нитроновым  |1000  |400   |       |       |      |      |
|    |капроновым             |      |      |       |       |      |      |
|    |Производительность,    |90-270|55-100|600-100|600-900|200   |400   |
|    |кг/ч                   |      |      |0      |       |      |      |
|    |Число сушильных        |-     |-     |-      |-      |2     |4     |
|    |барабанов              |      |      |       |       |      |      |
|    |Установленная мощность,|61    |36    |2,6    |17     |63    |101   |
|    |кВт                    |      |      |       |       |      |      |
|    |Габаритные размеры, мм |      |      |       |       |      |      |
|    |длина                  |4900  |4900  |2900   |2925   |39000 |42000 |
|    |ширина                 |3500  |3500  |2800   |2305   |4000  |4000  |
|    |высота                 |4120  |4120  |4700   |1075   |3500  |3500  |
|    |Заглубление, мм        |2500  |2500  |-      |-      |-     |-     |



                                Приложение 7


             Техническая характеристика смесовых машин и лабазов


|№   |Элементы                  |УСВМ-1 |С-12-1 |МСП-8Ш|ЛРМ-40Ш|ЛРМ-25Ш |
|п/п |характеристики            |       |       |      |       |        |
|    |Число смесовых камер      |2      |1      |1     |1      |1       |
|    |Объем камеры, м3          |107,5  |43     |61    |40     |25      |
|    |Плотность смеси в камере, |38     |35     |37    |38     |38      |
|    |кг/м3                     |       |       |      |       |        |
|    |Вместимость камеры, кг    |4106   |1500   |2260  |до 1400|до 870  |
|    |Производительность по     |1720   |до 1000|до    |до 1000|до 1000 |
|    |питанию, кг/ч             |       |       |1000  |       |        |
|    |Число циклов за 8 ч, т    |1,28-2,|3,8-4,8|-     |-      |-       |
|    |                          |02     |5      |      |       |        |
|    |Производительность по     |       |       |      |       |        |
|    |готовой смеси за 8 ч, т   |       |       |      |       |        |
|    |при однократном перевале  |8,6-13,|5,1-7,3|-     |-      |-       |
|    |при двукратном перевале   |1      |       |-     |-      |-       |
|    |                          |5,2-8,3|-      |      |       |        |
|    |Производительность        |-      |-      |-     |300,   |300,    |
|    |по выгрузке, кг/ч         |       |       |      |450,   |450, 900|
|    |                          |       |       |      |900    |        |
|    |Общая мощность            |45,5   |36,5   |10,3  |8,2    |8,2     |
|    |установленных             |       |       |      |       |        |
|    |электродвигателей, кВт    |       |       |      |       |        |
|    |Габаритные размеры, мм    |       |       |      |       |        |
|    |длина                     |26300  |6800   |6870  |8530   |6680    |
|    |ширина                    |4700   |5450   |3120  |3850   |3850    |
|    |высота                    |4200   |4400   |5000  |4395   |4395    |


                                Приложение 8


            Перечень и площадь подсобно-вспомогательных помещений

                   в зависимости от мощности производства


|Наименование помещений                   |Сокращенное    |Норма площади в |
|                                         |обозначение на |зависимости от  |
|                                         |чертеже        |числа чесальных |
|                                         |               |аппаратов, м2   |
|                                         |               |до  |до  |свыше|
|                                         |               |15  |30  |30   |
|1                                        |2              |3   |4   |5    |
|Помещения подсобного производства        |               |    |    |     |
|Лаборатория аппаратно-прядильного        |Лаб. прядильная|18  |18  |18   |
|производства                             |               |    |    |     |
|Лаборатория сырьевая                     |Лаб. сырьевая  |    |12  |12   |
|Помещение точильных станков              |Точильная      |54  |108 |160  |
|Помещение чистильщиков, поверяльщиков    |Чистильщики    |12  |18  |18   |
|разводок кардочесальных аппаратов        |кард.          |    |    |     |
|Помещение чистильщиков, смазчиков,       |Чистильщики,   |12  |18  |18   |
|поверяльщиков веретен, тесемщиков        |смазчики пряд. |    |    |     |
|прядильных машин                         |               |    |    |     |
|Помещение для хранения и разборки        |Кладовая       |18  |24  |36   |
|патронов                                 |патронов       |    |    |     |
|Помещение для приема и подсортировки     |Прием отходов  |36  |54  |72   |
|отходов производства                     |               |    |    |     |
|Помещение для хранения вспомогательных   |               |    |    |     |
|материалов                               |               |    |    |     |
|приготовительный цех                     |Клад.вспом.мате|24  |12  |18   |
|аппаратный цех                           |р.             |    |24  |36   |
|прядильный цех                           |То же          |    |18  |24   |
|                                         |То же          |    |    |     |
|Помещения ремонтного хозяйства           |               |    |    |     |
|Мастерская валичная и для заготовки      |Валичная       |60  |90  |72   |
|кожаных                                  |Шорная         |    |    |24   |
|изделий                                  |               |    |    |     |
|Мастерская по ремонту игольчатых         |Игольная       |18  |24  |36   |
|барабанчиков                             |               |    |    |     |
|Помещение хранения запасных деталей      |Зап. детали    |108 |120 |144  |
|                                         |цеха           |    |    |     |
|Помещение дежурного слесаря              |Слесарь-рем.   |30  |40  |60   |
|Помещения вспомогательные                |               |    |    |     |
|Конторы :                                |               |    |    |     |
|сырьевая                                 |Контора        |12  |12  |16   |
|приготовительного цеха (уч.)             |сырьевая       |    |12  |16   |
|                                         |Контора пригот.|    |    |     |
|аппаратного цеха (уч.)                   |Контора        |16  |16  |20   |
|прядильного цеха (уч.)                   |аппарат.       |    |16  |20   |
|                                         |Контора пряд.  |    |    |     |
|Кабинеты:                                |               |    |    |     |
|Начальник производства                   |Нач. производ. |-   |24  |36   |
|Начальник цеха                           |Нач. цеха      |    |18  |18   |
|Начальников смен:                        |               |-   |    |     |
|приготовительного цеха                   |Нач. см. приг. |    |-   |18   |
|аппаратного цеха                         |Нач. см. аппар.|    |-   |18   |
|прядильного цеха                         |               |    |-   |18   |
|                                         |Нач. см. пряд. |    |    |     |
                                                    Продолжение приложения 8

|1                                        |2              |3   |4   |5    |
|Старших мастеров                         |               |    |    |     |
|приготовительного цеха                   |Ст. маст. приг.|12  |18  |24   |
|аппаратного цеха                         |               |12  |18  |24   |
|прядильного цеха                         |Ст. маст.      |12  |18  |24   |
|аппаратно-прядильного участка            |аппар.         |12  |18  |24   |
|                                         |Ст. маст. пряд.|    |    |     |
|                                         |               |    |    |     |
|                                         |Ст. мастер     |    |    |     |
|Мастеров смен                            |               |    |    |     |
|приготовительного цеха                   |См. мастер     |12  |15  |18   |
|аппаратного цеха                         |приг.          |12  |15  |18   |
|прядильного цеха                         |См. мастер     |12  |15  |18   |
|                                         |аппар.         |    |    |     |
|                                         |См. мастер     |    |    |     |
|                                         |пряд.          |    |    |     |
|Вспомогательные помещения:               |               |    |    |     |
|Помещение для приготовления эмульсии     |Эмульсионная   |36  |54  |54   |
|Помещение системы пневмоочистки          |               |    |    |     |
|машинное отделение                       |Маш. отделение |108 |144 |200  |
|сбор волокна                             |Волокносбор.   |    |    |     |
                                Приложение 9


        Ширина проходов, м, на предприятиях шерстяной промышленности


|Наименование оборудования    |Рабочий проход между  |Проход|Поход |Центра|
|                             |машинами              |между |между |льный |
|                             |                      |машино|машино|общеце|
|                             |                      |й и   |й и   |ховой |
|                             |                      |колонк|стеной|проход|
|                             |                      |ой    |      |      |
|                             |Боково|Проход|Проход|      |      |      |
|                             |й     |со    |со    |      |      |      |
|                             |проход|сторон|сторон|      |      |      |
|                             |      |ы     |ы     |      |      |      |
|                             |      |питани|выпуск|      |      |      |
|                             |      |я     |а     |      |      |      |
|Трепальные машинами с        |1,2   |1,2   |1,2   |1,0   |2,5   |2,2   |
|автопитателем АП-120Ш        |      |      |      |      |      |      |
|Щипальные машины ЩЗ-50       |1,1   |1,1   |1,1   |1,0   |2,5   |2,2   |
|Щипально-замасливающие машины|1,2   |1,2   |1,2   |1,0   |2,5   |2,2   |
|с автопитателем АП-120Ш      |      |      |      |      |      |      |
|Красильные аппараты          |1,2   |2,5   |2,5   |0,5   |2,5   |4,0   |
|Механизированные лабазы      |0,8   |0,8   |0,8   |0,5   |1,5   |2,2   |
|ЛМР-40Ш                      |      |      |      |      |      |      |
|Двухпоческные и трехпрочесные|1,2   |2,1   |2,4   |0,5   |1,7   |4,0   |
|аппараты                     |      |      |      |      |      |      |
|Прядильные машины            |1,2   |1,0   |1,0   |0,6   |2,0   |3,2   |
|Тростильно-крутильные машины |1,2   |1,8   |1,8   |0,8   |1,4   |1,8   |
|Мотальные машины             |2,0   |1,8   |1,8   |0,6   |1,4   |2,8   |



                              Список литературы


1.  ГОСТ  21101-83.  Основные  требования  к   рабочим   чертежам.   –   М.:
   Издательство стандартов, 1983 – 7 с.
2. СТП УлПИ 8-85. Дипломное проектирование. – Ульяновск: УлПИ,  1985.  –  61
   с.
3. ОСТ  17-871-81.  Пряжа  аппаратная  чистошерстяная  и  полушерстяная  для
   ткацкого производства. Общие  технические  условия.  –  М.:  Издательство
   стандартов, 1981. – 12 с.
4. ОСТ  17-656-76.  Пряжа  аппаратная  чистошерстяная  и  полушерстяная  для
   выработки ковровых изделий машинного  производства.  –  М.:  Издательство
   стандартов, 1976. – 7 с.
5. ГОСТ  18621-73.  Пряжа  аппаратная  чистошерстяная  и  полушерстяная  для
   трикотажного производства. – М.: Издательство стандартов, 1973. – 6 с.
6. Нормы технологического режима производства  шерстяной  пряжи.  Аппаратное
   прядение. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром..
7. ГОСТ 26383-84. Шерсть тонкая  сортированная  мытая.  –  М,:  Издательство
   стандартов, 1984. – 11 с.
8.   ГОСТ   26588-85.   Шерсть   полугрубая,   грубая   неоднородная   мытая
   сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 11 с.
9.  ГОСТ  26588-85.  Шерсть  полутонкая  и   полугрубая   однородная   мытая
   сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 14 с.
10. ГОСТ 16008-83. Волокно полиамидное шерстяного типа. -  М.:  Издательство
   стандартов, 1983. – 8 с.
11. ГОСТ 10435-83.  Волокно  и  жгут  полиэфирное  шерстяного  типа.  -  М.:
   Издательство стандартов, 1983. – 8 с.
12. ГОСТ 10546-80. Волокно вискозное. - М.: Издательство  стандартов,  1988.
   – 7 с.
13. ГОСТ 13232-79. Волокно и жгут полиакрилонитрильное  шерстяного  типа.  -
   М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с.
14. ОСТ 17-536-83. Отходы шерстяной промышленности. Технические  условия.  -
   М.: Издательство стандартов, 1983. – 17 с.
15.   Гусев   В.Е.,   Слываков   В.Е.    Проектирование    шерстопрядильного
   производства: Учебник. – М.: Легкая индустрия, 1975. – 452 с.
16. Справочник по шерстопрядению. Под  ред.  В.К.  Афанасьева  и  др.  –  М:
   Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 473 с.
17. Гусев В.Е. Сырье для шерстяных и нетканых изделий и первичная  обработка
   шерсти. – М: Легкая индустрия, 1977. – 405 с.
18. Методические указания. «Проектирование смесей».
19. Временные отраслевые нормативы выходов пряжи из сырья (смеси) и  отходов
   производства в шерстяной промышленности в кондиционно-чистой массе. - М.:
   ЦНИИТЭИЛегпром, 1990. – 83 с.
20. Рашкован И.Г. Поточные линии и автоматизация  технологических  процессов
   в шерстопрядении. М: Легкая индустрия, 1975. – 198 с.
21.   Методические   рекомендации   по   нормированию   труда   рабочих    в
   шерстопрядильной промышленности. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1984. – 204 с.
22.  Методические  указания  к  экономической   части   дипломного   проекта
   строительства предприятий шерстяной промышленности для спец.  1102./Сост.
   Н.Ф. Бердичевская. – Ульяновск: УлПИ, 1986. – 36 с.
23. Методические  указания  к  дипломному  проектированию.  Расчет  смесовых
   машин, входящих в состав поточной линии приготовления аппаратной ровницы.
   /Сост. Е.С. Катаев. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 17 с.
24.    Нормы    технологического    проектирования    предприятий     легкой
   промышленности. Аппаратное прядение./ ГПИ-10. – Ульяновск, 1985. – 33 с.
25. Протасова В.А. Прядение шерсти и  химических  волокон:  учебник.  –  М.:
   Легпромбытиздат, 1987. – 294 с.


смотреть на рефераты похожие на "Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б"