Химия

Отчет по практике на ОАО Пластик


Содержание.
Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».   2
2  Аппаратное оформление процесса производства стирола методом
дегидрирования этилбензола. 5
  2.1  Назначение цеха.     5
  2.2  Физико-химические основы процесса.    5
  2.3  Технологическая схема отделение дегидрирования.  8
  2.4   Описание реактора.  15
3     Характеристика общезаводского хозяйства.    18
  3.1  Пароснабжение.  18
  3.2  Электроснабжение.    18
  3.3  Водоснабжение.  18
  3.4  Канализационные сооружения, очистка сточных вод. 18
  3.5  Ремонтно-механическая база.     18
  3.6  Внутризаводской транспорт. 18
  3.7  Складское хозяйство. 18
4  Безопасность жизнедеятельности.     19
  4.1  Характеристика опасности производства 19
  4.2 Характеристика исходных веществ и продуктов.      22
  4.3  Охрана окружающей среды.   24
Литература. 27



               Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».

    Свыше 35 лет назад  на  территории  Тульской  области  был  организован
Узловский химический завод, первой продукцией  которого  были  текстолитовые
каски.
    В настоящее  гремя  Узловское  акционерное  общество  "Пластик"  –  это
крупный химический комплекс, включающий в себя  4  цеха  синтеза  полимерных
материалов   и   5   цехов   их   переработки   с    собственной    системой
энергообеспечения.
    К цехам синтеза относится цех  по  производству  стирола,  который  был
введен в эксплуатацию в конце 1975 года.
    Мощность производства - 41000 т/год.
    Исходное  сырье  -    этилбензол.   Основными   поставщиками   являются
российские предприятия.
    Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 10003-90.
    Основные свойства стирола:
    -  бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со  слабым  специфическим
запахом, нерастворимая в воде
    -  температура воспламенения - 430С
    -  температура кипения            - 145,20С
    -  по степени воздействия на организм относится к третьему
    классу опасности – умеренно-опасные вещества.
    Отличительной особенностью нашего продукта является высокое  содержание
основного вещества – 99,9%.
    Цех оснащен автоматизированной системой  управления  процессом  синтеза
стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия.
    Имеется опыт  экспортирования  стирола  в  Венгрию  и  Финляндию  через
Союзхимэкспорт.
    Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в  1973  г.  по
технологии,  закупленной  у  фирмы   "Асахи   Кемикл"   (Япония).   Мощность
производства - 23000 т/год.
    Основное исходное сырье – стирол собственного производства.  Поставщики
других исходных компонентов – российские предприятия.
    Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми  марок,
различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84.
    Основные свойства:
    -  ударная вязкость по Изоду, не менее 20 - 25 кгс / см2
    -  предел текучести при растяжении не менее 390  кгс / см2
    опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним.
    В настоящее время, начиная с 1993 г., ведется модернизация оборудования
с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно  тяжело  в  условиях
общего спада производства.
    Цех по производству  эмульсионного  и  суспензионного  полистирола  был
введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску:
    -  суспензионного полистирола - 5387 т/год
    -  эмульсионного полистирола   - 1580 т/год
    Исходное сырье - стирол собственного производства.
    Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен  для  изготовления
вспененных плит для строительства и в качестве тепло-, звукоизоляционного  и
упаковочного материала.
    Основные свойства:
    -  массовая доля частиц основной фракции - не менее  89-95%
    -  массовая доля порообразователя -  не менее    4,5-6%  в  зависимости
от марки.
    Отличительной особенностью полистирола  ПСВ-С  является  способность  к
самозатуханию в течение 2-4 секунд.
    Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного  полистирола  специалистами
предприятия на базе  имеющегося  оборудования  была  разработана  технология
получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993  г.,
мощность производства - 2320 т/год.
    Ударопрочный полистирол УПС-М соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94
    Основные характеристики:
    -  ударная вязкость по Изоду - 9 кгс/см2
    -  предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см2
    -  теплостойкость по Вика - 95°С
    -  разрешен для контакта с пищевыми продуктами.
    Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение.
    Способы переработки пластмасс:
    -      литье под давлением
    -                                                           прессование



    -        экструзия
    В 1963 году  был  пущен  цех  по  выпуску  изделий  методом  прямого  и
трансферного прессования на  прессах  итальянского  производства  с  усилием
смыкания от  40  до  400  тонн  с  предпластификаторами.  Имеется  отделение
подготовки  сырья  с  усреднением  его  и  таблетированием  на  роторных   и
гидравлических таблетмашинах.
    Мощность прессового оборудования – 1240 т/год.
    Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые  предприятиями  России,  а
также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).
    Основная  продукция  цеха  –  детали  системы  зажигания   автомобилей,
работающие   в   условиях   высокого   напряжения,   корпусные   детали   из
термореактивных пластмасс и другие, обладающие  сопротивлением  изоляции  не
менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой  ударной  прочностью;  изделия
машиностроения.
    В 1974 - 1975 г.г. были пущены  1-я  к  2-я  очереди  цеха  по  выпуску
деталей для Камского автозавода методом литья под давлением.
    Мощность цеха - 3230 т/год.
    Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии,  Польши
с объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2.
    Исходное  сырье:   полиэтилен,   полиамид,   полипропилен   и   другое,
поставляемые российскими предприятиями, а также АБС-пластики и  ударопрочный
полистирол собственного производства.
    Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том  числе
и с арматурой.
    В 1970 г. в строй вступил цех по выпуску профильнопогонных изделий  для
Волжского автозавода.
    Мощность цеха – 4249 т/год.
    Производство оснащено экструдерами диаметром  до  63  мм  фирм  Италии,
Германии, Франции.
    Исходное сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые
 российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ-
пластиката.
    Выпускаемая продукция – трубки и шланги  диаметром  от  1,8  до  48  мм
различного  назначения:   электроизоляционные,   бензо-,   антифризостойкие,
пищевые;   профили   сложной    конфигурации,    уплотнители    и    другое.



                       В  цехе  имеется  отделение  металлизации  лавсановой
плёнки  толщиной  от  12  до  50  микрон,  шириной  1500  мм   и   получения
поливинилхлоридного   пластиката   в   гранулах   на   основе   смол    ПВХ.
Металлизированная лавсановая пленка используется для  изготовления  профилей
отделки автомобилей.
    В 1985 г. был пущен в  строй  цех  по  производству  обоев,  оснащенный
итальянским, австрийским оборудованием.
    Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год.
    Цех работает на отечественно сырье,  выпускает  обои  методом  глубокой
печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных  паст
ПВХ.
    Позднее  было  освоено  производство  пленки   ПВХ,   дублированной   и
декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400 микрон, шириной  1200
мм, используемой для отделки мебели и теле-, радиоаппаратуры.
    Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год.
    Цех изготавливает валы  для  глубокой  печати  шириной  до  1600  мм  и
диаметром до 700  мм,  а  также  шаблоны  для  кругло-  и  плоскотрафаретной
печати.
    На  имеющемся  оборудовании  предприятие  выпускает  товары   массового
спроса:
    -    полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон  и  шириной  до
2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты)
    -     каски защитные для нефтяников, газовиков и строителей
    -     изделия хозяйственно-бытового назначения и детские игрушки
    Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по
разделению  воздуха  и  водоподготовке,   котельными,   электроподстанциями,
системой биологической очистки сточных вод.



       2  Аппаратное оформление процесса производства стирола методом
                         дегидрирования этилбензола.


                            2.1  Назначение цеха.

    Цех  предназначен  для  производства  стирола  методом   дегидрирования
этилбензола.
    Характеристика цеха:
 1. Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.
 2. мощность производства: проектируемая – 40000 т/год
      достигнутая – 41000 т/год
 3. Количество технических линий – одна
 4. Метод производства – непрерывный
 5. Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»
 6. проектировщик технологической части –  Воронежский  филиал  Гипрокаучук
    (АО «Синтезкаучукпроект»)
    Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)
    Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал
    Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.
 7. Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая
 8. Производство расширению и реконструкции не подвергалось

                   2.2  Физико-химические основы процесса.

    Стирол   получают   каталитическим   дегидрированием   этилбензола    с
последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделения  стирола  с
содержанием основного вещества не менее 99,8 %.
    Дегидрирование этилбензола осуществляется в присутствии  водяного  пара
на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое  количество
соединений калия, рубидия,  циркония.  Водяной  пар  вводится  для  снижения
парциального давления процесса, что способствует сдвигу  равновесия  реакции
в сторону образования стирола, сокращению побочных  реакций  на  поверхности
катализатора.
    Реакция  дегидрирования  этилбензола  производится  в   двухступенчатом
адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через  межступенчатый
подогреватель. Содержание стирола после первой ступени  –  не  менее  23  %,
после второй – не менее 47 %.
    Температура процесса 550-6400С,  соотношение  этилбензол  :  пар  равно
1:3ч3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.
                      Основная реакция дегидрирования:
                                    [pic]
                              Побочные реакции:
                                    [pic]
    Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе  дегидрирования
превращается в L-метилстирол:
                                    [pic]
    Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых  полимеров  в
колоннах ректификации.
    Наличие бензола приводит к образованию дивинила:
                                    [pic]
    Одновременно   идут    реакции    дегидроконденсации    с    получением
полициклических  соединений  –   двухзамещенных   стильбенов,   фенантренов,
нафталинов.
    Углерод,  образующийся  при  разделении  углеводородов,   удаляется   с
катализатора водяным паром:
                                    [pic]
    Для предотвращения  полимеризации  стирола  в  процессе  его  получения
используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол –  отход
(ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха).



                       Нормы технологического режима.
                                                                 Таблица 2.1
|№  |Наименование    |Наименование технологических показателей         |
|   |стадий и потоков|                                                 |
|   |реагентов       |                                                 |
|   |                |Температу|Давление |Количество|Прочие показатели |
|   |                |ра 0С    |         |загружаемы|                  |
|   |                |         |         |х или     |                  |
|   |                |         |         |подаваемых|                  |
|   |                |         |         |компоненто|                  |
|   |                |         |         |в         |                  |
|1  |2               |3        |4        |5         |6                 |
|1  |Водяной пар в   |         |3ч4,5 атм|не более  |                  |
|   |печь, поз. 201/1|         |         |40 т/час  |                  |
|2  |Топливный газ   |         |0,3ч1,1  |          |                  |
|   |перед горелками |         |атм      |          |                  |
|   |печи, поз.      |         |         |          |                  |
|   |201/1-2         |         |         |          |                  |
|3  |Перегретый пар  |не более |         |          |                  |
|   |на выходе из    |750      |         |          |                  |
|   |печи, поз. 201/1|         |         |          |                  |
|4  |Перегретый пар  |не более |         |          |                  |
|   |на выходе из    |750      |         |          |                  |
|   |печи, поз. 201/2|         |         |          |                  |
|5  |Разряжение в    |         |3ч15 мм  |          |                  |
|   |радиантных      |         |вод. ст. |          |                  |
|   |камерах печи    |         |         |          |                  |
|6  |Контактный газ  |         |не более |          |                  |
|   |над слоем, поз. |         |1,0 атм  |          |                  |
|   |202/1           |         |         |          |                  |
|7  |Контактный газ  |         |не более |          |Содержание стирола|
|   |под слоем, поз. |         |0,6 атм  |          |не менее 23%      |
|   |202/1           |         |         |          |                  |
|8  |Контактный газ  |         |не более |          |                  |
|   |над слоем, поз. |         |0,6 атм  |          |                  |
|   |202/2           |         |         |          |                  |
|9  |Контактный газ  |         |не более |          |Содержание стирола|
|   |под слоем, поз. |         |0,2 атм  |          |не менее50%       |
|   |202/2           |         |         |          |                  |
|10 |Водяной пар на  |         |3ч4,5 атм|          |10ч15% весовых от |
|   |смачивание в    |         |перед    |          |количества ЭБШ    |
|   |испаритель, поз.|         |регулятор|          |                  |
|   |204             |         |ом       |          |                  |
|   |                |         |расхода  |          |                  |
|11 |Подача ЭБШ в    |70ч80    |         |не более  |Состав ЭБШ:       |
|   |испаритель поз. |         |         |12 т/час  |этилбензола не    |
|   |204             |         |         |          |менее 99%, уровень|
|   |                |         |         |          |в поз. 204 не     |
|   |                |         |         |          |более 10%         |
|12 |Пароэтилбензольн|150ч160  |         |          |                  |
|   |ая шихта на     |         |         |          |                  |
|   |выходе из поз.  |         |         |          |                  |
|   |204             |         |         |          |                  |
|13 |Контактный газ  |не более |не более |          |                  |
|   |на выходе из    |180      |0,2 атм  |          |                  |
|   |поз. 205/1-2    |         |         |          |                  |
|14 |Паровой         |         |         |          |Уровень 50ч70%,   |
|   |конденсат в     |         |         |          |общая щелочность  |
|   |котлах поз.     |         |         |          |не более 12       |
|   |205/1-2         |         |         |          |мг экв/кг         |
|15 |Вторичный пар с |         |3ч4,5 атм|          |                  |
|   |котлов поз.     |         |         |          |                  |
|   |205/1-2         |         |         |          |                  |
|16 |Контактный газ  |не более |         |          |                  |
|   |на выходе из    |120      |         |          |                  |
|   |поз. 209        |         |         |          |                  |
|17 |Водоуглеводородн|40ч65    |         |          |                  |
|   |ый конденсат на |         |         |          |                  |
|   |выходе из поз.  |         |         |          |                  |
|   |217             |         |         |          |                  |
|18 |Контактный газ  |не более |         |          |                  |
|   |на выходе из    |450      |         |          |                  |
|   |поз. 211        |         |         |          |                  |
|19 |Контактный газ  |         |100ч400  |          |                  |
|   |на всасе        |         |мм вод.  |          |                  |
|   |компрессоров,   |         |ст.      |          |                  |
|   |поз. 213/1-4    |         |         |          |                  |
|20 |Контактный газ  |не более |не более |          |                  |
|   |на нагнетание,  |150      |2 атм    |          |                  |
|   |поз. 213/2-4    |         |         |          |                  |
|20а|Контактный газ  |не более |не более |          |                  |
|   |на нагнетание,  |170      |2 атм    |          |                  |
|   |поз. 213/1      |         |         |          |                  |
|1  |2               |3        |4        |5         |6                 |
|21 |Абгаз на поз.   |1ч8      |         |          |                  |
|   |216/1-2         |         |         |          |                  |
|22 |УВК в емкости   |         |         |          |Уровень не более  |
|   |поз. 219        |         |         |          |80%               |
|23 |Водный конденсат|         |         |          |Уровень 40ч80%    |
|   |в емкости поз.  |         |         |          |                  |
|   |221             |         |         |          |                  |
|24 |Стоки в Х.З.К.  |не более |         |          |Содержание        |
|   |после           |40       |         |          |углеводородов не  |
|   |теплообменника  |         |         |          |более 100 мг/л    |
|   |поз. 231        |         |         |          |                  |
|25 |Некондиционный  |         |         |          |Уровень 30ч80%    |
|   |продукт в       |         |         |          |                  |
|   |емкости поз. 235|         |         |          |                  |
|26 |Паровой         |         |         |          |Уровень 30ч70%    |
|   |конденсат в     |         |         |          |                  |
|   |емкости поз.    |         |         |          |                  |
|   |240/1-2         |         |         |          |                  |
|27 |Паровой         |не более |         |          |                  |
|   |конденсат на    |40       |         |          |                  |
|   |сбросе в        |         |         |          |                  |
|   |канализацию,    |         |         |          |                  |
|   |поз. 240        |         |         |          |                  |
|28 |Ливневые стоки в|         |         |          |Уровень не более  |
|   |емкости поз.    |         |         |          |80%, содержание   |
|   |260/3           |         |         |          |углеводородов не  |
|   |                |         |         |          |более 100 мг/л    |
|29 |Паровой         |         |         |          |Общая жесткость не|
|   |конденсат от    |         |         |          |более 20 мкг      |
|   |насоса поз.     |         |         |          |экв/кг,           |
|   |241/1-2 на      |         |         |          |прозрачность по   |
|   |питание котлов  |         |         |          |шрифту не менее 40|
|   |поз. 205/1-2 и  |         |         |          |см.               |
|   |возврат в       |         |         |          |                  |
|   |котельную       |         |         |          |                  |
|   |                |         |         |          |                  |


            2.3  Технологическая схема отделение дегидрирования.

    Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь  свежего  этилбензола  с  заводского
склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из  емкости,  отделения  промпродуктов,
насосами подается в испаритель  поз.  204  с  регулированием  расхода  через
кожухотрубчатый теплообменник  поз.  209,  где  подогревается  до  70-95  0С
водным конденсатом, проходящим по трубному пространству.
    Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный хроматограф со сбросом  на
всос насосов.
    В  поз.  204  (кожухотрубчатый  теплообменник)   ЭБШ   нагревается   до
температуры кипения, испаряется и частично перегревается.
    Для снижения температуры кипения  ЭБШ  испарение  осуществляют  в  токе
водяного пара.
    Расход пара на смешение в трубном пространстве поз. 204  поддерживается
регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.
    Испарение осуществляется  за  счет  тепла  конденсации  водяного  пара,
подаваемого в межтрубное пространство испарителя.
    Пары ЭБШ с температурой  150-160  0С,  регулируемой  расходом  пара  на
испарение, поступают из испарителя  в  трубное   пространство  перегревателя
поз.203,  где  нагреваются  за  счет  тепла   перегретого   водяного   пара,
поступающего из  межступенчатого подогревателя.
    Перегретые пары  ЗБШ  из  поз.  203  поступают  в  смесительную  камеру
реактора поз. 202, где смешиваются с  перегретым  водяным  паром  (не  более
750°С) в соотношении I : - 3,5, поступающим  из печи поз. 201/11,  состоящей
из двух радиантных камер и одной  конвекционной камеры, объединенных в  один
блок.
    Реактор поз. 202 – вертикальный цилиндрический  аппарат,  состоящий  из
двух   ступеней,   с   промежуточным   подводом   тепла   в   межступенчатом
подогревателе.
    В каждой ступени реактора находится слой   катализатора  с  содержанием
оксида железа, небольшого количества  соединений калия,  рубидия,  циркония.
Для  равномерного  распределения   пароэтилбензольной  смеси  перед   слоями
катализатора предусмотрены распределительные устройства.
    В   реакторе   происходит   каталитический   процесс    адиабатического
двухступенчатого дегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного пара  с
промежуточным подогревом контактного газа.
    Давление на входе в I ступень – не более I ати, на выходе из I  ступени
– не более 0,6 ати. При завышении давления до I ати  включается  звуковая  и
световая сигнализация.
    Температура пароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора 550-
6400С  за  счет   эндотермической   реакции   и    теплопотерь   температура
выходящего из реактора поз. 202/1 контактного газа понижается.
    Далее контактный газ подогревается в  межступенчатом  подогревателе  до
температуры 550-6300 с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора  поз.
202/2, где продолжается  дегидрирование при  прохождении  газа  через   слой
катализатора.
    Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор  поз.  205/1-2,
где  его  тепло   используется  для  получения  вторичного   водяного   пары
давлением 3-4,5  ати. Об отклонениях уровня  в  котлах  от  пределов  50-70%
подается звуковой и световой  сигналы на ЦПУ.
    При завышении давления контактный газ перед аппаратом  поз.  209  более
0,2 ати подается звуковой  и  световой  сигналы,  срабатывает  блокировка  и
закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи пара и топливного  газа
в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и открывается  отсечной  клапан
на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз. 212 в  гидрозатвор  поз.
234.
    Далее  контактный  газ,  охлажденный  до  температуры  не  более  1800С
подается в пенный аппарат позиция 209, где проходит через  слой  вспененного
конденсата,  подаваемого  на  сетчатые  тарелки  аппарата,  охлаждается   до
температуры не более 1200С, очищается от  катализаторной  пыли  и  извлекает
углеводороды из водного конденсата. Производится дополнительное  отпаривание
углеводородов острым паром из жидкой  фазы  перед  выходом  ХЗК  из  пенного
аппарата поз. 209.
    Контактный газ из пенного  аппарата  направляется  на  3-х  ступенчатую
конденсацию:
    1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа – производится до
температуры 40-650С в конденсаторах воздушного охлаждения поз. 210.
    Конденсатор  состоит  из  6-и   горизонтально   расположенных   секций,
собранных из оребренных биметаллических труб,  обдуваемых  потоком  воздуха,
нагнетаемого осевым вентилятором.
    В  случае  необходимости  подается  обессоленная  вода  на   увлажнение
воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).
    Возможна циркуляция обессоленной воды  по  схеме:  через  каплеотбойник
поз.  211,  охлаждаемый  обратной  водой.  Конденсатор  представляет   собой
кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает  охлаждающая
обратная  вода,   по   межтрубному   –   контактный   газ.   Из   поз.   211
несконденсированный газ поступает последовательно через  каплеотбойник  поз.
212 (вертикальный, объемом  5  м3)  в  конденсатор-холодильник  поз.  216/1,
охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель  поз.
212а.
    Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком сливается в емкость
поз. 218.
    Для сброса избыточного  давления  газа  (свыше  500  мм  вод.  ст.)  на
всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установлены  гидрозатворы
поз. 234,  освобождение  поз.  234  производится  в  поз.  235.  Газы  после
каплеотбойника   поз.   212а   направляются   во   всасывающий   трубопровод
компрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не более  2,0  кгс/см2,
нагревается при этом  до  температуры  не  более  1500С,  затем  охлаждается
обратной водой в холодильнике поз. 214  и  поступает  в  каплеотбойник  поз.
215.
    Конденсат  из  каплеотбойника  поз.  215  и   холодильника   поз.   214
периодически выводится  в  емкость  поз.  230,  откуда  по  мере  накопления
откачивается в емкость насосом поз. 218.
    При завышении давления газа на  нагнетании  компрессоров  более  2  ати
срабатывает  блокировка  и  компрессора  останавливаются   с   одновременной
подачей звукового и светового сигналов.
    Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении давления  на  всасе
компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.
    Схемой предусмотрено: подача  обессоленной  воды  (в  летнее  время)  в
рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз. 260/3.
    Предусмотрено регулирование давления контактного  газа  в  линии  всаса
компрессоров  поз.  213/1-4  перебросом  избыточного   давления   из   линии
нагнетания в линию всаса.
    III ступень конденсации  -  газ  поступает  в  межтрубное  пространство
конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения  468  м2,  где  охлаждается
до 1ч80С раствором этиленгликоля  (антифриз  марки  "40"),  поступающего  из
заводской сети.
    Регулировка температуры  газа  на  выходе  из  поз.  216/1-2,  (абгаза)
осуществляется автоматически изменением расхода  раствора  этиленгликоля  на
конденсатор поз. 216.
    Из  конденсатора  поз.  216/1-2  несконденсированный  газ  поступает  в
сепаратор  поз.  224,  объемом  I  м3,  освобождается  от  уносимых   капель
жидкости, проходя  через  каплеотбойное  устройство   тарельчатого  типа,  и
направляется в  теплообменник поз. 200.
    Конденсат   из  конденсатора   поз.  216/1-2  и  сепаратора  поз.   224
поступают в емкость поз. 218. Для  избежания проскока газа  в  емкость  поз.
218  в  сборнике  поз.  216/1-2  осуществляется   регулирование  постоянства
уровня. Несконденсированный  газ (абгаз),  состоящий  из  метана,  водорода,
углекислого   газа,   паров    углеводородов   и   воды,   подогревается   в
кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет  тепла  парового   конденсата,
поступающего из  межтрубного пространства испарителя поз. 204. Далее   абгаз
смешивается    с   топливным   газом    и   подается    на    сжигание     в
пароперегревательную печь поз. 201/2.
    При  пуске  производства  предусмотрена  подача  абгаза  на   воздушку.
Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола,  этилбензола,  бензола,
толуола и конденсата водяного  пара после поз. 212, 212"а",  217   самотеком
поступает в емкость поз. 218 объемом 96  м3  с  сетчатой  перегородкой,  где
происходит его отстой и расслоение.
    Верхний слой из емкости  поз.  216  –  углеводородный  конденсат  (УВК)
самотеком  поступает   в  промежуточный  сборник  поз.  219  объемом  5  м3.
Уровень в поз. 219 регулируются   непрерывной  откачкой   УВК  центробежными
насосами поз. 220/1-2 в  отделение  промпродуктов  в  емкости  поз.  401/1-2
объемом 100 м3.
    Полное освобождение емкости поз. 216  от  углеводородов  при  остановке
производится  по трубопроводу из верхней точки (люк) через смотровой  фонарь
на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219.
    При остановке рабочего насоса автоматически включается резервный  насос
поз. 220.
    Нижний слой – водный конденсат из поз. 218  поступает  в  емкость  поз.
221, объемом 8 м3. Уровень  в  емкости  поз.  221  регулируется  непрерывной
откачкой водного конденсата центробежным насосом поз.  222/1-2,  подается  в
пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3.  Химзагрязненный  конденсат  после
насоса поз. 222 разделяется  на  3  потока:  частично  на  циркуляцию  через
змеевики для  обогрева  полов  в  отделении  дегидрирования  с  возвратом  в
трубопровод после  регулирующего  клапана  (в  зимнее  время).  Частично  на
циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в поз.  246
и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада  с  возвратом
в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весь  поток)
для отпаривания углеводородов.
    В  летний  период  насосом  поз.  247   производится   циркуляция   для
захолаживания обессоленной воды.
    Водный конденсат из пенного аппарата поз.  209  самотеком  поступает  в
емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через  фильтр  101/1-2  и  теплообменник
229, 230 направляется на установку экстракции и  перегонки  химзагрязненного
конденсата.
    Через калориферы  воздушных конденсаторов поз. 210 или  непосредственно
в емкость поз. 218 подается  насосом  поз.301.  Конденсат  с  ПЭУ  отделения
ректификации через емкость поз. 301  объемом  3,98  м3,  и  водный  слой  из
отделения промпродуктов из емкости воз.  420  объемом  5,4  м3  и  поз.  235
объемом  2,2  м3  отделения   дегидрирования.  Емкость  поз.236  служит  для
освобождения насосов и аппаратов отделения дегидрирования.
    Отработанный катализатор  из реактора поз. 201/1-2 в период  капремонта
с    помощью     вакуума,    создаваемого     компрессором     поз.     237,
производительностью 1600 м3/час, выгружается в бункер поз. 236 объемом  48,5
м3 и вывозится в  специально  отведенное  место.  Отсасываемый  компрессором
поз.237 воздух  очищается  от  катализаторной  пыли  на  фильтре  поз.239  и
сбрасывается в атмосферу.
                           Перегрев водяного пара
    Перегрев водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи  поз.
201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и  одной  конвекционной  камеры,
объединенных в один блок.
    Пароперегревательная  печь   имеет  24   подовые  горелки,  в   которых
сжигаются природный газ и абгаз.
    Водяной  пар  давлением   3-4,6   атм.,   получаемый   дросселированием
поступающего  из  заводской   сети  пара  с  давлением  10-12  атм.,   через
сепаратор поз.199, а также получаемый в  котлах-утилизаторах  поз.  205/1-2,
поступает  последовательно в конвекционную часть  и  радиантную  часть  печи
поз.201/1. При  достижении максимального уровни в  сепараторе  поз.  199-200
мм,  подается  световой  и  звуковой   сигнал  и   открывается   клапан   на
трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через холодильник  поз.  245а
в канализацию. Перегретый до температуры не более  7500С,  пар  поступает  в
межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу,  выходящему
из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в  перегреватель
 поз.  203,  где  отдает  тепло  пароэтилбензольной  смеси  и  поступает  на
повторный  перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до  температуры  не  более
7500С, водяной пар из  печи  поз.  201/2  подается  в  смесительную   камеру
реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ :  пар
=  I :  3  +3,5.  Предусмотрена  возможность   подачи  перегретого  пара  от
промежуточного  коллектора  печи   поз.  201/1  для  удаления  полимера   из
оборудования.
                  Блокировки по пароперегревательной печи.
    При снижении расхода пара после регулятора ниже  15  т/ч  автоматически
прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.
    При снижении давления топливного газа  до  0,8  атм.  после  регулятора
автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа  в  печь
поз. 201/1,2,  о  срабатывании   блокировок  подаются  звуковой  и  световой
сигналы  на  ЦПУ.  При   срабатывании  блокировок  водяной  пар   продолжает
поступать в печь  поз.  201/1  по  отводной  линии   Ф  57  мимо   отсечного
клапана.
                              Паровой конденсат
    Чистый паровой  конденсат   отделения   промпродуктов  и  из  аппаратов
отделений  дегидрирования  и  ректификации  поступает  в  сборник   парового
конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При  отклонениях  от  уровня  30-70%
подаются  звуковой и световой  сигналы.
    Охлаждение  парового конденсата производится за счет конденсации  паров
вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник  с
поверхностью  нагрева  74,8 м2,  поз.  243,  кожухотрубный  теплообменник  с
поверхностью нагрева  29,2  м2,  откуда  конденсат  самотеком   сливается  в
сборники поз. 240/1-2.
    Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной  водой,  в
конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).
    Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через
межтрубное пространство  конденсатора поз. 242 и далее поступает в  сборники
поз. 240/1-2.
    Количество парового конденсата проходящего через  конденсатор поз.  242
(температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную  арматурой
 на трубопроводе,  конденсата из отделения дегидрирования  в  сборники  поз.
240/1-2.
    Из сборника поз.  240/1-2  паровой  конденсат   центробежными  насосами
поз.  241/1-2  подается  на  питание  котлов-утилизаторов  поз.  205/1-2   с
регулированием расхода по уровню в  котлах-утилизаторах  избыток  конденсата
тем же  насосом   откачивается   в  заводскую  сеть  парового  конденсата  с
регулированием расхода по  уровню  в  поз.  240/1-2.  Паровой  конденсат  во
избежание   соприкосновения  с  кислородом  воздуха  находится  под  паровой
подушкой.
    При  остановке  рабочего  насоса  поз.  241  автоматически   включается
резервный.
    Насосом поз. 241 конденсат подается на  увлажнение пара поступающего  в
испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.
    Паровой конденсат от поз. 204 (200)  выводится  в  коллектор  отделения
ректификации (после регулятора давления) и  в  сборники  поз.  240/1-2  (  в
зимнее время – через поз. 242 в  поз.  240/1-2).  Арматура  на  трубопроводе
конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2  открыта  полностью  для
предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200)  при  прекращении  подачи
пара в кипятильники отделения ректификации.
    При переполнении  конденсатных сборников поз. 240/1-2  аварийный  сброс
конденсата осуществляется через гидрозатвор с  охлаждением  сбрасываемого  в
канализацию  конденсата  за  счет   автоматического  перемешивания  холодной
(оборотной) воды.
    Периодические отборы  проб  конденсата  производятся  через  охладитель
проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной   водой.
    В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей
поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а  при  выходе  из  строя
насосов поз. 241/1-2 можно  подавать  обессоленную  воду  непосредственно  в
котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.
    Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз.  211  и
рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается  оборотная  вода   давлением
не менее 2,5 атм. от  заводской  сети  по   подземному  трубопроводу.  Вводы
заполнены в помещении  компрессорной   и  непосредственно  у  теплообменника
поз. 230.



                          2.4   Описание реактора.

    Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием  этилбензола
в присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.
    Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ш 4500 мм с верхним и нижним
приварными полушаровыми  днищами.  Внутри  реактора  размещен  подогреватель
контактного газа Ш 1600 мм,  в  межтрубное  пространство  которого  подается
перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и  температуре  7000С,  а  по
трубам Ш 25Ч2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать.
    Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.
    В верхней и нижней частях аппарата  размещен  катализатор,  на  котором
происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.
    В верхней части реактора находится смеситель, в котором  этилбензольная
шихта смешивается с перегретым водяным паром.
    Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:
    В штуцер А подается  перегретый  водяной  пар  при  температуре  равной
630ч6400С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается  с  парами
этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).
    Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С  и
давлении 0,9 атм через  распределительное  устройство  поступает  на  первый
слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования  этилбензола
в стирол.
    За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С.
    Для  увеличения  выхода  стирола  контактную  смесь  необходимо   снова
подогреть  до  температуры  600ч6300С.  Это  происходит   в   подогревателе.
Контактный газ (t=560ч5650C, p=0,6 атм) поступает в трубное пространство;  в
межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый  водяной  пар  с
температурой 7000С и давлением 2,3 атм.
    Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением  2,2  атм,  а
контактный газ с температурой 600ч6300С и давлением  0,6  атм  поступает  на
второй  слой  катализатора,   где   происходит   дальнейшее   дегидрирование
этилбензола в стирол.
    С температурой 560ч6000С и давлением 0,2  атм  контактный  газ  выходит
через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
    При регенерации реактор работает следующим образом:
    Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой  600ч6500С
и  давлением  1  атм,  а  через  штуцер  Н  поступает  паровоздушная   смесь
(t=500ч6000C,  p=1,1  атм),  которые  после  смешивания  поступают  на  слой
катализатора.
    При температуре 600ч6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора
выгорает.
    Затем смесь с  температурой  6500С  поступает  в  трубное  пространство
подогревателя, где охлаждается до температуры 550ч6000С.
    В межтрубное  пространство  через  штуцер  В  подается  водяной  пар  с
температурой 450ч5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая  паровоздушную
смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через штуцер Г.
    Затем паровоздушная смесь поступает на второй  слой  катализатора,  где
также идет выгорание углерода.
    Смесь газов регенераций и водяного пара с  температурой  6500С  выходит
через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
    Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.
    Объем реактора V=193 м3.
    Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали  Х17Н1342Т  18900
кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.
    Габариты: 23550Ч7780Ч5400.



                  Характеристика общезаводского хозяйства.


                             3.1  Пароснабжение.

    Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2
котельные.

                           3.2  Электроснабжение.

    Электроэнергия  подводится  к  предприятия  двумя  кабелями  (6   кВТ):
резервным и рабочим. Также  на  предприятии  имеется  система  подстанций  и
распределительных щитов.

                             3.3  Водоснабжение.

    Водоснабжение занимается цех №21,  который  подает  питьевую  и  речную
воду. Имеется цех  водоподготовки,  который  подает  обессоленную  воду.  На
территории предприятия имеются артезианские скважины.

            3.4  Канализационные сооружения, очистка сточных вод.

    Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.
    Биологические очистные сооружения полностью введены  в  эксплуатации  в
1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое положение  в
экономике, предприятие наметило  в  1995  г.  провести  реконструциию  части
общей технологической цепочки с  целью  улучшения  биохимического  окисления
стоков.
    Пропускная способность очистных сооружений:
    -  по хозпитьевой воде  - 1 млн. 600 тыс. м3/год
    -   по речной воде         -  3 млн. 685 тыс. м3/год

                      3.5  Ремонтно-механическая база.

    Цех №22 проводит  текущий,  плановый  и  капитальный  ремонт.  Цех  №29
производит ремонт оборудования.

                       3.6  Внутризаводской транспорт.

    Транспортный цех №31 содержит около 40  единиц  различной  транспортной
техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.

                          3.7  Складское хозяйство.

    На  территории   предприятия   находятся   20   складов:   центральные,
специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).



                     4  Безопасность жизнедеятельности.

    Эксплуатация цеха стирола связана с  применением  горючих  и  токсичных
жидкостей и газообразных продуктов.
    Наличие   большого   количества   аппаратов,   насосов,   компрессоров,
трубопроводов и запорной арматуры создает условия  для  пропусков  и  утечек
газов и  углеводородов,  что  может  привести  к  загазованности  помещений,
территорий  и  возникновению  пожаров,  взрывов,  а  также  отравлению   или
травмированию обслуживающего персонала.
    Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.
    Основной  особенностью  производства  с  точки  зрения  взрывоопасности
продуктов  является  нижние  пределы  взрываемости  продуктов  в   смеси   с
воздухом. Вследствие этого при неплотностях  аппаратов  и  коммуникаций  или
при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут  образоваться  общие
или местные взрывоопасные концентрации.
    К основным опасностям в цехе относятся:
    1. Отравление парами углеводородов.
    2. Термический ожог паром, горячей водой.
    3.  механическое  травмирование  при  нарушении   правил   обслуживания
       оборудования.
    4. Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования.
    5.  Поражение  от  взрыва   паров   стирола,   этилбензола   и   других
       легковоспламеняющихся жидкостей.
    6. Удушье при обслуживании  колодцев,  приямков,  траншей,  емкостей  и
       аппаратов в следствии  нарушения  правил  техники  безопасности  при
       работе с инертными газами (азотом).

                 4.1  Характеристика опасности производства

                                                                 Таблица 4.1
|Наименов|Класс|Температура, 0С   |Концентрацио|характеристика |Предельн|
|ание    |     |                  |нный предел |токсичности    |о       |
|сырья,  |Опасн|                  |воспламенени|(воздействия на|допустим|
|полупрод|ости |                  |я           |организм       |ая      |
|уктов,  |ГОCT |                  |            |человека)      |концентр|
|готового|12.  |                  |            |               |ация в  |
|продукта|I.007|                  |            |               |воздухе |
|,       |-76  |                  |            |               |рабочей |
|отходов |     |                  |            |               |зоны    |
|производ|     |                  |            |               |производ|
|ства    |     |                  |            |               |ственных|
|        |     |                  |            |               |помещени|
|        |     |                  |            |               |й.      |
|  |                                   |Высший сорт       |Первый сорт     |
|1 |2                                  |3                 |4               |
|1 |Внешний вид                        |Прозрачная однородная жидкость без |
|  |                                   |механических примесей и не         |
|  |                                   |растворенной влаги                 |
|2 |Массовая доля стирола, % не менее  |99,80             |99,60           |
|3 |Массовая доля фенилацетилена, % не |0,01              |0,02            |
|  |более                              |                  |                |
|4 |Массовая доля дивинилбензола, % не |0,0005            |0,0005          |
|  |более                              |                  |                |
|5 |Массовая доля карбонильных         |0,01              |0,01            |
|  |соединений в пересчете на          |                  |                |
|  |бензальдегид, % не более           |                  |                |
|6 |Массовая доля перекисных соединений|0,0005            |0,0005          |
|  |в пересчете на активный кислород, %|                  |                |
|  |не более                           |                  |                |
|7 |Массовая доля полимера, % не более |0,001             |0,001           |
|8 |Цветность по платиновокобальтовой  |10                |10              |
|  |шкале, ед. Хазена не более         |                  |                |
|9 |Массовая доля стабилизатора        |0,0005-0,0010     |0,0005-0,0010   |
|  |пара-трет-бутилпирокатехина, %     |                  |                |


          Основные физико-химические свойства и константы стирола.
                                                                 Таблица 4.3
|№ |физико-химические свойства и константы стирола    |Значение и           |
|  |                                                  |размерность          |
|1 |Молекулярный вес                                  |104,15               |
|2 |Плотность при 20 0С                               |906,0 кг/м3          |
|3 |Температура кипения                               |145,2 0С             |
|4 |Температура плавления                             |-30,63 0С            |
|5 |Показатель преломления                            |1,5462               |
|6 |Критическая температура                           |358 0С               |
|7 |Критическое давление                              |46,1 атм             |
|8 |Теплоемкость при 20 0С                            |43,64 кал/моль 0С    |
|9 |Теплота испарения при 145,2 0С                    |8,9 ккал/моль        |
|10|Теплота плавления                                 |25,9 ккал/кг         |
|11|Вязкость при 25 0С                                |0,771                |
|12|Давление насыщенных паров при 20 0С               |4,9 мм рт. Ст.       |
|13|Удельное объемное электрическое сопротивление     |10-11 ом/м           |
|14|Диэлектрическая проницаемость                     |2,431                |



         Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов.
                                                                 Таблица 4.4
|№ |Наименование  |Государственны|Показатели,            |Регламентируемые|
|  |сырья,        |й или         |обязательные для       |показатели с    |
|  |материалов,   |отраслевой    |проверки               |допускаемыми    |
|  |полупродуктов |стандарт,     |                       |отклонениями    |
|  |              |технические   |                       |                |
|  |              |условия,      |                       |                |
|  |              |регламент или |                       |                |
|  |              |методика по   |                       |                |
|  |              |подготовке    |                       |                |
|  |              |сырья         |                       |                |
|1 |2             |3             |4                      |5               |
|1 |Этилбензол    |ГОСТ 9385-77  |внешний вид            |Прозрачная,     |
|  |технический   |высший сорт   |                       |однородная,     |
|  |              |              |                       |бесцветная      |
|  |              |              |реакция водной вытяжки |жидкость        |
|  |              |              |плотность при 20 0С,   |Нейтральная     |
|  |              |              |г/см3                  |0,866-0,870     |
|  |              |              |массовая доля          |99,8            |
|  |              |              |этилбензола, % не менее|                |
|  |              |              |                       |0,01            |
|  |              |              |массовая доля          |                |
|  |              |              |изопропилбензола и     |                |
|  |              |              |высших углеводородов, %|0,0005          |
|  |              |              |не более               |                |
|  |              |              |массовая доля хлора, % |                |
|  |              |              |не более               |                |
|2 |Катализатор   |ТУ            |Внешний вид            |Гранулы         |
|  |К-28У         |38.403227-89  |                       |красно-коричнево|
|  |              |              |                       |го цвета        |
|3 |Парахинондиокс|ТУ 6-02945-84 |Внешний вид            |Мелкокристалличе|
|  |им            |              |                       |ский комкающийся|
|  |              |              |                       |порошок от      |
|  |              |              |                       |светло-серого   |
|  |              |              |                       |или             |
|  |              |              |Массовая доля летучих  |серовато-коричне|
|  |              |              |примесей, % не более   |вого до         |
|  |              |              |                       |темно-серого    |
|  |              |              |                       |цвета           |
|  |              |              |                       |                |
|  |              |              |                       |20              |
|4 |2,6           |ТУ 38-10330-81|Внешний вид            |Особой чистоты, |
|  |–дитретбутил-4|              |                       |высший сорт –   |
|  |-диметиламином|              |                       |кристаллический |
|  |етилфенол     |              |                       |порошок от      |
|  |              |              |                       |светло-желтого  |
|  |              |              |Массовая доля летучих  |до оранжевого   |
|  |              |              |веществ, % не более    |цвета           |
|  |              |              |                       |                |
|  |              |              |                       |0,2             |
|5 |4-нитрофенол  |ТУ 6-14-0876  |Внешний вид            |Паста от        |
|  |отход         |              |                       |светло-желтого  |
|  |              |              |                       |до коричневого  |
|  |              |              |Содержание воды, % не  |цвета           |
|  |              |              |более                  |10,0            |
|6 |Паратретичный |Импорт        |Внешний вид            |От белого до    |
|  |бутилпирокатех|              |                       |светло-серого   |
|  |ин            |              |                       |цвета           |



                        4.3  Охрана окружающей среды.

                            Выбросы в атмосферу.
                                                                 Таблица 4.5
|Наименование    |Коли|Сумма|Периодичн|Характеристика выброса|Допустимое |
|выбросов,       |чест|рный |ость     |                      |количество |
|отделение,      |во  |объем|         |                      |нормируемых|
|аппарат, диаметр|исто|отход|         |                      |компонентов|
|и высота        |чник|ящих |         |                      |вредных    |
|выброса.        |ов  |газов|         |                      |веществ    |
|                |    |,    |         |                      |сбрасываемы|
|                |    |м3/ча|         |                      |х в        |
|                |    |с    |         |                      |атмосферу, |
|                |    |     |         |                      |кг/час     |
|                |    |     |         |Темпера|Состав        |           |
|                |    |     |         |тура   |              |           |
|1               |2   |3    |4        |5      |6             |7          |
|Воздушник       |1   |5,75 |постоянно|17     |Стирол – 625, |0,0036     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0019     |
|235, диаметр    |    |     |         |       |330           |           |
|0,057 м, высота |    |     |         |       |              |           |
|10 м.           |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |14,04|постоянно|17     |Стирол – 1629,|0,0229     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0024     |
|260/3, диаметр  |    |     |         |       |169           |           |
|0,069 м, высота |    |     |         |       |              |           |
|5 м.            |    |     |         |       |              |           |
|Вентиляционная  |1   |21000|постоянно|18     |Стирол – 2,4, |0,0504     |
|шахта в/с 13-2, |    |0    |         |       |этилбензол –  |           |
|диаметр 0,6 м,  |    |     |         |       |6,6           |           |
|длина 20 м.     |    |     |         |       |              |           |
|Вентиляционная  |1   |8000 |постоянно|18     |Стирол – 6,0, |0,0400     |
|шахта в/с В-12, |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0552     |
|диаметр 0,4 м,  |    |     |         |       |6,9           |           |
|длина 16,2 м.   |    |     |         |       |              |           |
|Вентиляционная  |1   |8100 |постоянно|18     |Стирол – 1,0, |0,0154     |
|шахта в/с В-11, |    |     |         |       |этилбензол – 8|0,0648     |
|диаметр 0,4 м,  |    |     |         |       |              |           |
|длина 16,2 м.   |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |115  |при      |20     |Стирол        |-          |
|аппарата поз.   |    |     |аварийных|       |              |           |
|234, диаметр    |    |     |ситуациях|       |              |           |
|0,273 м, высота |    |     |         |       |              |           |
|15 м            |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |5,75 |постоянно|16     |Стирол – 3444,|0,0198     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0007     |
|376а, диаметр   |    |     |         |       |122           |           |
|0,057 м, высота |    |     |         |       |              |           |
|23 м            |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |15,5 |постоянно|16     |Стирол –      |0,3478     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |22436,        |0,0036     |
|377, диаметр    |    |     |         |       |этилбензол –  |           |
|0,057 м, высота |    |     |         |       |234           |           |
|3 м             |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |5,75 |постоянно|16     |Стирол – 3000,|0,0201     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0016     |
|378а, диаметр   |    |     |         |       |275           |           |
|0,057 м, высота |    |     |         |       |              |           |
|23 м            |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |5,75 |постоянно|16     |Стирол – 4110,|0,0230     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0025     |
|380, диаметр    |    |     |         |       |434           |           |
|0,057 м, высота |    |     |         |       |              |           |
|23 м            |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |5,75 |постоянно|16     |Стирол – 3555,|0,0204     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0030     |
|380, диаметр    |    |     |         |       |520           |           |
|0,057 м, высота |    |     |         |       |              |           |
|23 м            |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |5,75 |постоянно|18     |Стирол – 2445,|0,0141     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0013     |
|370, диаметр    |    |     |         |       |22            |           |
|0,057 м, высота |    |     |         |       |              |           |
|12 м            |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |14,04|постоянно|17     |Стирол – 2444,|0,0343     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0022     |
|360/1, диаметр  |    |     |         |       |157           |           |
|0,089 м, высота |    |     |         |       |              |           |
|5 м             |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |14,04|постоянно|17     |Стирол – 1388,|0,0195     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0013     |
|360/2, диаметр  |    |     |         |       |96            |           |
|0,089 м, высота |    |     |         |       |              |           |
|5 м             |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |5,75 |постоянно|17     |Стирол –      |0,0604     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |10500,        |           |
|377а, диаметр   |    |     |         |       |этилбензол –  |           |
|0,057 м, высота |    |     |         |       |394           |           |
|25 м            |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |15,5 |постоянно|16     |Стирол –      |0,1672     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |10786,        |0,0196     |
|375, диаметр    |    |     |         |       |этилбензол –  |           |
|0,057 м, высота |    |     |         |       |1267          |           |
|3 м             |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |62,0 |постоянно|16     |Стирол – 3446,|0,2136     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0282     |
|378, диаметр    |    |     |         |       |455           |           |
|0,0057 м, высота|    |     |         |       |              |           |
|3 м             |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |62,0 |постоянно|16     |Стирол – 1933,|0,1198     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |этилбензол –  |0,0065     |
|380, диаметр    |    |     |         |       |105           |           |
|0,057           |    |     |         |       |              |           |
|1               |2   |3    |4        |5      |6             |7          |
|м, высота 3 м   |    |     |         |       |              |           |
|Воздушник       |1   |15,5 |постоянно|16     |Стирол –      |0,3478     |
|аппарата поз.   |    |     |         |       |22436,        |0,0036     |
|379, диаметр    |    |     |         |       |этилбензол –  |           |
|0,057 м, высота |    |     |         |       |234           |           |
|3 м             |    |     |         |       |              |           |


                                Сточные воды.
                                                                 Таблица 4.6
|Наименование      |Куда  |Количе|Периодичность|Характеристика сброса   |
|стока, отделение, |сбрасы|ство  |сброса       |                        |
|аппарат.          |вается|стоков|             |                        |
|                  |      |      |             |Состав     |Допустимое |
|                  |      |      |             |сброса,    |количество |
|                  |      |      |             |мг/л (по   |сбрасываемы|
|                  |      |      |             |компонентам|х вредных  |
|                  |      |      |             |)          |веществ,   |
|                  |      |      |             |           |кг/сутки   |
|Сточные воды из   |Очистн|150   |1 раз в месяц|Стирол –   |0,5        |
|аппаратов поз.    |ые    |т/меся|             |70,        |           |
|260/1-3           |      |ц     |             |этилбензол |           |
|(атмосферные воды |      |      |             |– 30       |           |
|с открытых        |      |      |             |           |           |
|площадок,         |      |      |             |           |           |
|конденсат после   |      |      |             |           |           |
|пропаривания      |      |      |             |           |           |
|аппаратов)        |      |      |             |           |           |


    Для уменьшения загрязнения атмосферы азот  с  парами  углеводородов  из
линий азотного дыхания аппаратов поз. 396/1, 2, 390/1,2,  398/1,  2,  272/1,
2, 320, 301 направляются на  конденсатор  поз.  345,  охлаждаемыq  раствором
этиленгликоля, сконденсированные углеводороды сливаются в емкость поз.  370,
азот выбрасывается в атмосферу.
    Азот с парами  углеводородов из линий  азотного дыхания  емкостей  поз.
413/1, 2, 411/1-3 направляются  на конденсацию  на конденсатор поз. 417,  из
линий азотного дыхания емкостей  401/1,  2,  405/l,  2,  409/l,  2,  425  на
конденсатор поз. 429.
    Углеводороды  из  конденсаторов  сливаются  в  емкость  поз.   420,азот
выбрасывается и атмосферу.
    Несконденсированные газы от ПЭУ отделения ректификации направляются  на
дополнительные  конденсаторы поз. 375/11,12 для конденсации углеводородов.
    .Химзагрязненные  воды  образуются  из  водного  конденсата   отделения
дегидрирования, конденсата с  ПЭУ  отделения   ректификации,  отстойных  вод
отделения промпродуктов, периодически  сюда  добавляются  воды  от  промывки
аппаратов в период подготовки их к  ремонту.  Очистка  всей  химзагрязненной
воды от  органики производится путем отпарки в пенном аппарате.
    Общее количество химзагрязненных вод цеха 6,0-8,0 м3/1 тн стирола.
    Водноуглеводородный конденсат из конденсаторов поз. 210, 211, 216,  224
отделения дегидрирования поступает в емкость поз. 218.
    В  отделении  ректификации  источником  химзагрязненных   сточных   вод
являются пароэжекционные установки, предназначенные для создания  вакуума  в
колоннах  ректификации. Конденсат  из  барометрических  ящиков   поз.  376а,
378а, 379а, 380а, через емкости поз. 301, 360 поступает в емкость поз. 218.
    Водный  конденсат  отделения  промпродуктов   содержит    ароматические
углеводороды (бензол, толуол, этилбензол, стирол) в  пределах  растворимости
и направляются в емкость поз. 218.
    В  емкости  поз.   218   происходит   расслоение    и   отстой,   затем
химзагрязненные воды отпариваются от углеводородов в  пенном  аппарате  поз.
209 и направляются  на установку   очистки  химзагрязненного  конденсата  (в
случае   сброса   в   химзагрязненную     канализацию     охлаждается      в
теплообменнике поз. 231 до  температуры не выше 400С).
    Сброс очищенных  стоков  в  водоемы  осуществляется  в  соответствии  с
требованиями  "правил  охраны  поверхностных  вод  от  загрязнения  сточными
водами" и величинами ПДК (смотрите таблицу).
    ПДК веществ, используемых в  производстве  стирола,  установленные  для
водоемов   санитарно-бытового   водоиспользования    и    рыбохозяйственного
значения.
                                                                 Таблица 4.7
|№  |Наименование   |ПДК     |Водоемы             |Водоемы             |
|пп |веществ        |очистных|санитарно-бытового  |рыбохозяйственного  |
|   |               |сооружен|водоиспользования   |значения            |
|   |               |ий      |                    |                    |
|   |               |        |ПДК,|Лимитирующий  |ПДК,|Лимитирующий   |
|   |               |        |мг/л|показатель    |мг/л|показатель     |
|   |               |        |    |вредности     |    |вредности      |
|1  |Стирол         |100ч300 |0,1 |Органолептичес|0,1 |Органолептическ|
|   |               |        |    |кий           |    |ий             |
|2  |Этилбензол     |140     |0,01|Органолептичес|0,01|Органолептическ|
|   |               |        |    |кий           |    |ий             |
|3  |Толуол         |200     |0,5 |Органолептичес|0,5 |Органолептическ|
|   |               |        |    |кий           |    |ий             |
|4  |Бензол         |100     |0,5 |Санитарнотокси|0,06|Органолептическ|
|   |               |        |    |логический    |    |ий             |


    Для исключения  попадания в ливневую канализацию продуктов производства
с  атмосферными  водами,  стекающими   с   открытых   площадок,   сброс   их
производится в зависимости от  анализа  в  химзагрязненную  канализацию  или
незагрязненные производственные стоки через  сборные подземные емкости  поз.
260/1-3; при содержании углеводородов в емкостях  поз.  260/1-3,  более  100
мг/л производится откачка из них в емкость поз. 218.
    В аварийных случаях (при разрушении аппаратов, трубопроводов)  продукты
производства с наружных площадок по меткам собираются в  подземные   емкости
поз. 260/1-3,  и  тупиковый  колодец,  откуда  возвращается  в  производство
через емкость поз. 218.



                                 Литература.

   1.  постоянный  технологический  регламент  производства  стирола  метдом
      дегидрирования этилбензола цеха 04-№1-04. Узловское ОАО «пластик».


смотреть на рефераты похожие на "Отчет по практике на ОАО Пластик "