Экономика

Московский крекинг-завод


                               ИСТОРИЯ ЗАВОДА

1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию
первая крекинг-установка со щелочной очисткой.
Основные этапы перевооружения за 50 лет с начала работы:
1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки
нефти к переработке, разработка конструкции сферических
электродегидраторов.
2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с
одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие
нефтехимических процессов.
3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и
освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.
4 этап: строительство и ввод пусковых комплексов.

30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.
В июле 1940 года принят в эксплуатацию асфальто-вакуумный цех.
5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из
газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.
С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N
91 села Капотня Ухтомского района Московской области.
В 1943 году завод переименован в завод N 413.
В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола
пропиленом на фосфорном катализаторе.
В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в
Московский нефтеперерабатывающий завод.
В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым
электродегидратором.
К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация
технологических процессов.
В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и
пущена в эксплуатацию на АВТ-3.
В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль - Москва, ввод
которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность
предприятия была доведена до 5 млн.т. нефти в год.
В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его
переработке в изделия.
В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен
неэтилированный бензин АИ-93.
В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть
достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным
топливом.
С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6,
каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.


                    Назначение технологического процесса.

Установка АВТ-3 предназначена для переработки обезвоженной и обессоленной
нефти с целью получения продуктов первичной перегонки: компонента
прямогонной автомобильного бензина, компонентов дизельного топлива
«летнего», «зимнего», тяжелого вакуумного газойля, гудрона, компонента
топочного мазута, компонента топлива для реактивных двигателей марки ТС-1 и
вакуумный дистиллят (сырье для установки Г-43-107)
Установка состоит из двух блоков:
1. Блок атмосферной перегонки
2. Блок вакуумной перегонки


         Описание технологического процесса и технологической схемы
                         производственного объекта.

                        Атмосферная часть установки.

Перерабатывает обессоленную и обезвоженную нефть, которая производится на
ЭЛОУ. С нее на Авт передается по трубопроводу на прием сырьевых насосов Н-
1, Н-2, Н-3. Этими насосами нефть прокачивается через тепообменники и
направляется в К-1. На входе в теплообменники общий поток разделяется на
четыре потока.
Первый поток:проходит четыре пары теплообменников. В теплообменниках Т-1/1
и Т-132 нефть нагревается за счет тепла второго циркуляционного орошения
атмосферной колонны; в Т-9/1 и Т-9/2 нефть нагревается за счет тепла,
выводимого с установок мазута или гудрона.
Второй поток: проходит четыре пары теплообменников Т-3/1 ,Т-3/2 (нагрев
нефти за счет тепла, выводимого с установки легкого компонента дизельного
топлива) и Т-4/1, Т-4/2, где нефть нагревается за счет тепла, выводимого с
установки мазута.
Третий поток: проходит три пары теплообменников Т-5, Т-6/2 и Т-6/1, нагрев
нефти за счет тепла, выводимого с установки фракции 240-360 С.
Четвертый поток: проходит четыре пары теплообменников Т-7/1, Т-7/2, Т-7/3 и
Т-8, где нефть нагревается за счет тепла, выводимого с установки мазута.
На выходе из теплообменников все четыре потока нефти объединяются в один и
по трубопроводу поступают в колонну предварительного испарения К-1. На
входе в К-1 нефть разделяется надва потока и двумя потоками поступает в К-1
на шестую тарелку, считая с низа колонны.
С верха колонны К-1 через шлемовую линию отводятся пары углеводородов и
воды, и направляются в конденсаторы-холодильники. Температура верха
регулируется клапаном. Температура низа колонны К-1 не более 350 С,
давление 4,5 кг/см. Давление регулирется клапаном, установленным на линии
выхода газа из Е-1 или интенсивностью охлаждения в конденсаторах
-холодильниках ХВ-1/1,2. Из ХВ-1/1,2 конденсатпоступает в кожухотрубчатый
доохладитель Х-1 и далее отправляется рефлюксорную емкость Е-1, где вода
отстаивается от бензина и направляется в промышленную канализацию. Одним из
насосов Н-9, 10 бензин подается на орошение верха колонны предварительного
испарения, а избыток откачивается в отстойник бензина Е-4. В Е-4 для
нейтрализации сероводорода переодически закачивается которая циркулируется
через эжекторный смеситель или насосами Н-12, Н-13. Отработанная щелочь
направляется на установку ОСЩС, в Е-4 закачивается новая щелочь, бензин из
Е-4 выводится в резервуары.
Газ из рефлюксорной емкости Е-1 поступает вместе с топливным газом из
заводской сети в газоотбойник Г-1, откуда через подогреватель Т-19
направляется к горелкам печей П-1, П-2, П-3. Жидкость из Г-1 откачивается
насосами Н-12 или Н-13 в бензиновый отстойник Е-4.
С низа колонны К-1 частично отбензиненная нефть поступает к насосам Н-
5,6,7,8, которыми по трубопроводу направляется в змеевики печей П-1 и П-2.
Температура сырья на входе в змеевики не выше 350 С, давление от 4 до 25
кг/см .Распределение расхода нефти по потокам осуществляется регулированием
открытия клапанов на входе в змеевик печи в зависимости от температуры на
выходе из печи, на каждом потоке.Каждый поток проходит 13 труб
конвенкционного змеевика и 13 труб радиактивного. На выходе из печи все
потоки объединяются в один и по трубопроводам от печей П-1 и П-2
(раздельно) с температурой не более 390 С направляется в колонну К-2 на
шестую снизу тарелку.
Часть отбензиненной нефти из четвертого и третьего потока печи П-2
объединяются и направляются в качестве подогрева низ колонны К-1.
Необходимый расход горячей струи колонны К-1 определяется заданной
температурой низа К-1. На выходе из печи П-2 между первым, вторым, третим и
четвертым потоками имеется перемычка с задвижкой, которой осуществляется
распределение расхода отбензиненной нефти в колонны К-1 и К-2 от третьего и
четвертого потоков.
С верха К-2 по двум шлемовым линиям отводятся пары бензина и воды с
температурой не выше 170 С, которые поступают в конденсаторы воздушного
охлажденияХВ-2/1, ХВ-2/2, ХВ-2/3, ХВ-2/4, где конденсируются, охлаждаются и
направляются через доохладитель Х-2 в рефлюксорную емкость Е-2, в которой
вода отстаивается от бензина и разделывается в промышленную канализцию.
Бензин из Е-2 поступает к насосам Н-11 и Н-9. Одгим из этиз насосов бензин
подается на орошение верха колонны К-2, а избыток вместе с бензином К-1
откачивается в емкость Е-4, проходит щелочную очистку и выводится с
установки.
С 25 тарелки колонны К-2 выводится компонент дизельного топлива и поступает
на верхнюю тарелку стрипинг-колонны К-3б. Температура низа колонны не более
300 С, давление не более 4,5 кг/см . Пары из К-3б возвращаются в К-2 под 26
тарелку, а компонент дизельного топлива забирается насосами Н-19 или Н-20,
прокачивается через теплообменники Т-3/1 и Т-2/3, где отдает тепло нефти,
воздушный холодильник ХВ-4 и направляется в резервуарный парк с
температурой не выше 60 С.
При выработке фракции ТС-1 процесс осуществляется следующим образом: С 25
тарелки К-2 выводится фракция 150-250 С и поступает на верхнюю тарелку
стрипинг-колонны К-3б. Температура низа К-3б не более 300 С, давление не
более 4,5 кг/см . При выработке фракции ТС-1 пар в К-3б не подается.
Пары из К-3б возвращаются под 26 тарелку К-2, а фракция 150-25- С
забирается насосами Н-19, Н-20, прокачивается через теплообменники Т-3/1, Т-
3/2, где отдает тепло нефти, через холодильник ХВ-4 и выводится в
резервуарный парк цеха 4 с температрой не более 60 С.
С 15 тарелки колонны К-2 выводится тяжелый компонент летнего дизельного
топлива в стрипинг-колонну К-3а, температура низа которой не более 350 С,
давление не выше 4,5 кг/см . Вывод боковых погонов колонны К-2
осуществляется по фиксированному выходу фракций по материальному балансу.
Вывод дистиллятных фракций поддерживается в пределах заданного с помощью
регулирующих клапанов (для фракций 240-360 С и для фракций 170-240С).
Пары из К-3а по трубопроводу возвращаются в колонну К-2 под 16 тарелку. С
низа К-3а тяжелый компонент летнего дизельного топлива забирается насосами
Н-17 или Н-18, прокачивается через теплообменники Т-6/1 и Т-6/2, где отдает
тепло нефти, через воздушные холодильники ХВ-7 и направляется в
резервуарный парк с температурой не выше 60 С.
На выходе с установки общий поток тяжелого компонента летнего дизельного
топлива разделяется на два потока: по одному птоку дизельное топливо
направляется в резервуары цеха 8, по другому - в резервуары цеха 2.
С низа колонны К-2 мазут направляется на вакуумную часть АВТ-3 для
дальнейшей переработки.
Избыток кол-ва тепла колонны К-2 снимается циркулирующими орошениями:
1-ое циркулярное орошение забирается из кармана 32 тарелки К-2 насосами Н-
14 или Н-15, прокачивается через теплообменник Т-5, воздушный холодильник
ХВ-5/1,2 и возвращается в колонну К-2 на 34 тарелку.
1-ое циркуляционное орошение забирается из кармана 22 тарелки К-2 насосами
Н-16 или Н-15, прокачивается через теплообменники Т-1/1 и Т-1/2, где отдает
тепло нефти, через аппараты воздушного охлаждения ХВ-6 и возвращается в
колонну К-2. На входе в колонну К-2 поток циркуляционного орошения
разделяется на два потока: один поток подается на 24 тарелку в качестве 2-
ого ЦО, а втрой поток на 14 тарелку в качесте 3-его ЦО.
При работе АВТ-3 без вакуумного блока мазут выводится по следующей схеме:
1. Из К-2 мазут забирается насосом Н-28 или Н-29, прокачивается через
  регулирующий клапан, который регулиреут уровень в К-2 , через
  теплообменник Т-4/2 и далее направляется в холодильники ХВ-11 и Х-11 на
  охлаждение и затем направляется резервуары.
2. Часть мазута направляется в линию гудрона, проходит теплообменники Т-
  9/1,2 и вместе с мазутом из Т-4/1,2 направляется в ХВ-11 и в Х-11 на
  охлаждение.
3. Вторая часть мазута из гудроновой линии направляется в линию нижней
  фракции на входе в Т-8, проходит Т-8 и направляется в линию средней
  фракции на входе в Т-7/3, проходит Т-7/3, Т-7/2 и направляется в линию
  верхней фракции на входе Т-7/1 и далее на охлаждение в холодильник ХВ-9
  по линии верхней фракции, а затем по линии до пускового узла и
  направляется в линию мазута.


                         Вакуумная часть установки.

Мазут, получаемый  на  атмосферной  части установки  с низа колонны К-2  ,
направляется на прием насосов Н-28, Н-29 или Н-38. Одним из этих насосов
мазут по трубопроводу направляется в вакуумную печь П-3 двумя потоками
(восточным и западным).
Давление мазута на входе в печь 6-25 кгс/см2.Мазут восточного потока на
входе в печь П-3 разделяется на два потока.
Первый поток - проходит 20 труб конвекционного змеевика, 12 труб подового
экрана, 10 труб бокового экрана.
Второй поток - проходит  20 труб конвекционного змеевика , 12 труб подового
экрана, 10 труб бокового экрана. Затем первый и второй потоки соединяются в
один, который проходит 26 труб потолочного экрана, где мазут нагревают до
температуры ,не выше 420 С и направляется в вакуумную колонну ВК-1.
Мазут западного потока на входе в печь П-3 разделяется на два потока.
Первый  поток - проходит 20 труб конвекционного змеевика, 10 труб подового
экрана  и 10 труб бокового экрана.
Второй поток - проходит 20 труб конвекционного  змеевика, 10 труб подового
экрана , 10 труб бокового экрана. Затем первый и второй потоки соединяются
в один ,который проходит 30 труб потолочного экрана , где мазут нагревается
до температуры не выше 420 С и направляется в вакуумную колонну ВК-1.
Температура дымовых газов на перевале не более 880 С.
Температура верха ВК-1 не более 250 С регулируется клапаном, установленным
на линии орошения ВК-1, вакуум в колонне не более 720 мм.рт.ст.
Температура низа колонны не более 400 С. Клапан установлен на линии откачки
гудрона с низа ВК-1.
Из кармана 12 тарелки  ВК-1 (считая снизу) отбирается верхняя фракция и по
трубопроводу направляется в вакуум-приемник В-1. Для лучшего  перетока
вакуум-приемник В-1 соединен с вакуумной колонной ВК-1 уравнительной
линией, которая входитв колонну ВК-1 под 13 тарелку.
Температура в Б-1 не выше 250 С. Из вакуум-приемника Б-1 верхняя фракция
поступает на прием насосов Н-30 или Н-32. Одним из этих насосов верхняя
фракция направляется в теплообменник Т-7/1, где отдает свое тепло нефти,
холодильник ХВ-9/1,2, подается на орошение верха колонны ВК-1  на 14
тарелку, а избыток выводится в сырьевые резервуары цеха N4 или N8.
Предусмотрена  схема подачи части флегмы из Б-1 на 14 тарелку колонны К-2
взамен П циркулярного орошения. Расход при этом регулируется клапаном.
Часть верхней фракции подается в печь П-3, где нагревается до температуры
420 С и возвращается вниз ВК-1 как испаряющий агент. Кроме того,
предусмотрена подача верхней фракции на уплотнение сальников насосов
битумной установки.
Из кармана 8 тарелки (считая снизу) отбирается средняя фракция и по
трубопроводу направляется в вакуум-приемник Б-2. Температура в Б-2 не выше
300 С. Для лучшего перетока вакуум-приемник Б-2 соединен с вакуумной
колонной ВК-1 уравнительной линией ,которая входит в колонну ВК-1 под 9
тарелку. Из вакуум-приемника Б-2 средняя фракция поступает на прием насосов
Н-31 и Н-32. Одним из этих насосов средняя фракция прокачивается через
теплообменники Т-7/2 , Т-7/3, где отдает тепло нефти, через ХВ-10/1,2 и
направляется на 9 тарелку в качестве среднего орошения 6а избыток
откачивается вместе с верхней фракцией в сырьевые резервуары цеха N4 (или
N8).
Из кармана 6 тарелки ВК-1 отбирается нижняя фракция и по тпрубопроводу
направляется  в вакуум-приемник Б-3. Из вакуум-приемника Б-3 нижняя фракция
поступает на прием насосов Н-33 или Н-34. Температура в Б-3 не выше 350 С.
Одним из этих насосов нижняя фракция направляется в теплообменник Т-8 ,где
отдает тепло нефти и сбрасывается в линию мазута, с которым проходит
холодильник Х-11 и направляется в резервуары топочного мазута, а часть
фракции направляется на битумную установку для прокачек битумных линий.
С низа вакуумной колонны ВК-1  гудрон с температурой не выше 400 С
поступает на прием насосов Н-36, 37, 38 и одним из них направляется в
теплообменник Т-9/1,2 , где охлаждается 6 отдав тепло первому потоку нефти,
затем часть его направляется в холодильник Х-11.
Часть охлажденного  в Т-9/1,2 гудрона с температурой не выше 270 С
направляется на установку производства битума. Для улучшения использования
тепла отводимого с установки гудрона, температура гудрона на битумную
установку регулируетсяподмешиванием горячего гудрона через байпасную
(помимо) линию теплообменников Т-9/1,2.
Для отпорки дистиллятных фракций от остатка вакуумной перегонки в низ
колонны  ВК-1 через маточник полается перегретая в П-3 вакуумная фракция.
Температура перегретой вакуумной фракции не более 420 С ,расход в змеевик
перегревателя П-3 - менее 1,5 м3/ч

                    УЗЕЛ ПРИГОТОВЛЕНИЯ  РАСТОВОРА ЩЕЛОЧИ.

На установке АВТ-3 используется щелочь крепостью до 42%. Щелочь после
доставки сливается в щелочную коробку ЕК-6 емкостью 3,6 м .Щелочь
забирается насосами Н-12 или Н-13 и закачивается в бензиновый отстойник по
линии бензина.

На установке для зашиты конденсационного - холодильного оборудования от
коррозионного разрушения применяется ингибитор коррозии.

                      Основные опасности производства.

На установке возможно возникновение опасных и вредных производственных
факторов.
Физические факторы:  повышенная загазованность воздуха рабочей зоны,
повышенная температура поверхности оборудования.
Химические факторы: общетоксические (углеводородные газы, сероводород),
раздражающие - щелочь.
Наиболее опасные места на установке - насосные: сырьевая, бензиновая,
горячая, пристройка к горячей, гудроновая, вакуумных дистиллятов,
мазутовая, территория у рефлюксорных емкосте, вакуумной колонны, печей,
колодцы промышленной канализации и водоснабжения.

                          Отходы при производстве.

1. сточные воды
2. твердые и жидкие: обработанная щелочь
3. выбросы в амосферу: дымовые газы из дымовой трубы

                  Возможные неполадки и аварийные ситуации.

1. Незначительное парение вакуума в колонне ВК-1.
2. Пропуски в теплообменниках, которые по характеру не могут привести к
  аварии.
3. Взрывы или пропуски на трубопроводах.
4. Поломка насосов.
5. Пропуск нефтепродукта в холодильниках и конденсаторах.

            Краткая характеристика технологического оборудования.

                     Агрегат электронасосный НК 200/120
Насос центробежный нефтяной консольный с направляющим аппаратом применяется
в технологических комплексах для прокачивания нефти, нефтепродуктов, масел,
сжиженных нефтяных газов, органических масел и других жидкостей, сходных с
указанными по вязкости и коррозионному воздействию на детаои насоса.
Технические характеристики:
подача - 216 м ч
напор - 88
длина -1028 м
ширина - 740 м
высота - 738 м
масса - 2480 кг
Электронасосный агрегат состоит из насоса и электродвигателя,
смонтированных на общей фундаментальной плите.
Насос - центробежный, горизонтальный, консольный, одноступенчатый с
направляющим аппаратом одностороннего входа жидкости.

                       Аппарат воздушного охлаждения.

Типа АВГ-ВВ-Ж-25-Б1-В3
условное давление 25 кг/см
максимальная рабочая температура 300 С
номинальная мощность двигателя 40 кВт
длина - 5080 мм; ширина - 4500 мм ; высота - 3880 мм; вес - 19215 кг
основные части: трубы, решетки труб, крышки, прокладки, отвод и т.д.

                          Печи трубчатые факельные.

Теплопроизводительность печей: 22,8 млн ккал
Предназначены для нагрева сырья до температуры испарения требуемых фракций
при переходе нагретого сырья в ректифрикациооную колонну.

                     Колонна предварительного испарения

длина - 3800 мм ; высота - 34964 мм
расчетное давление - 5,5 кг/см
расчетная температура - 180 С
34 желобчатых тарелки, 6 клапанных тарелок

                              Вакуумная колонна

длина - 6400 мм; высота - 23100 мм
температура низа 400 С
остаточное давление 40 мм рт. ст.
12 желобчатых тарелок; 3 в отгонной; 9 в концентрационной

                             Атмосферная колонна

длина - 5000 мм; ширина - 46600 мм
температура низа - 380 С
температура верха - 180 С
38 S-образных тарелок; 5 - желобчатых

                               Теплообменники
порядка 250-300 С
Предназначены для передачи тепла от более нагретого тела менее нагретому.
В теплообменниках нагревается исходное сырье, поступающее на переработку, а
теплоносителями служат продукты переработки и нагретые остатки. Применение
теплообменников позволяет экономить топливо, расходуемое на подогрев сырья,
а также воду, подаваемую для охлаждения дистиллятов.
Трубчатый теплообменник состоит из корпуса, в который вмонтирован пучок
трубок малогодиаметра. Концы трубок развальцованны в двух трубных решетках.
По трубкам прокачивается подогреваемое сырье, по межтрубному пространству в
обратном напровлении - нагревающий продукт. Теплопередача происходит через
поверхность трубок.

                        Барометрический конденсатор.

Температура - 150 С
Применяют для конденсации паров нефтяных дистиллятов.
Для охлаждения нефтяных дистиллятов после их конленсации предназначены
холодильники.

                              Отпарная колонна.

Длина - 2000 мм ; ширина - 36890 мм
расчетное давление - 5 кг/см
расчетная температура: К-3а - 250 С; К-3б - 300С; К-3в - 250 С
10 желобчатых тарелок.

                   Рефлюксорная емкость колонны К-1 - Е-1

длина - 3400 мм; ширина - 7830 мм
расчетное давление - 5 кг/см
расчетная температура - 80 С

                              Газоотбойник Г-1

длина - 1200 мм; ширина - 16490 мм
расчетное давление - 5 кг/см
расчетная температура - 80 С


                           Вакуумная колонна.(ВК)

                  Особенности конструкции вакуумных колонн.

    Вакуумные  колонны   для  перегонки  мазута   работают   под   наружным
избыточным   давлением  около  0,093  Мпа  (700   мм.рт.ст)   и   отличаются
сравнительно большим диаметром корпуса.
  На рис.1 показана вакуумная колонна внутренним диаметром 8 000  мм.Корпус
вакуумной колонны укреплен снаружи кольцами  жесткости,  имеющими  обычно  в
колоннах  большего   диаметра   двутавровое   сечение.   Кольца    жесткости
устанавливают  снаружи аппарата,  так  как  в  этом  случае  они  не  мешают
внутренним устройствам и не подвергаются  коррозионному  воздействию  среды.
Расстояние между кольцами жесткости принимают обычно от  1,5  до  2,5  м   с
таким расчетом, чтобы они не мешали установке люков и штуцеров.
  Диаметр нижней части корпуса вакуумных колонн обычно меньше; для  колонны
показанной на рис.1, он равен 4 500 мм. С одной  стороны,  это  обеспечивает
меньшее  время  пребывания  гудрона  в  нижней  части  колонны  и  уменьшает
вероятность его термического разложения. С другой  стороны,  объем  паров  в
нижней части колонны меньше, чем в верхней части, поэтому нет  необходимости
выполнять нижнюю часть колонны большего диаметра. В  верхней  части  колонны
паров  меньше,  чем  в  средней  части,  поэтому  верхняя   часть    колонны
выполненна диаметром 7000 мм.
  При  изготовлении  вакуумных  аппаратов  большого  диаметра  должны  быть
обеспечены минимальные отклонения от правильной формы, так как они  ведут  к
перенапряжениям в стенке  аппарата  и  снижению  запаса  устойчивости  формы
корпуса.
  Над вводом  сырья  и  в  верхней  части  вакуумных  колонн  устанавливают
отбойные  устройства,  обеспечивающие  достаточно   эффективное    отделение
капель от паров   при  высокой   скорости  последних.  В  колонне  на  рис.1
отбойное устройство предусмотрено также  и  в  средней  части  под  тарелкой
вывода продукта; оно выполнено из прямоугольных коробов с боковыми  стенками
 из многослойной сетки.
  В колонне применены двухпоточные ситчатые тарелки с отбойными  элементами
и  прямоточные  клапанные   тарелки;   последние   установлены   в   контуре
циркуляционных  орошений   (в  верхней  ,средней  части)  и  внизу  колонны.
Расстояние между тарелками принято 800 мм.
  Для ввода   орошения  предусмотрены  коллекторы  ,  для  сбора  и  вывода
флегмы(орошения,продуктов)  применены   специальные  тарелки  с   патрубками
прямоугольного сечения для прохода паров.
  Ввод сырья в колонну выполнен тангециальным  в  виде  двух  расположенных
одна над другой улит и обеспечивает сбор и отвод флегмы в  приемные  карманы
расположенной ниже тарелки.
  Большое число люков  в  вакуумных  колоннах  нежелательно,  так  как  это
снижает герметичность аппарата.  Однако  для  обеспечения   ремонта  тарелок
большого  диаметра  необходимы  люки  у  каждой  тарелки.  Люки  и   штуцеры
,устанавливаемые  в  вакуумных  колоннах,  принимают  обычно  на    условное
давление 1,6 Мпа.



Рис.1.Вакуумная колонна:
1 - корпус;   2,6,11 - тарелки клапанные прямоточные соответственно  трех,
двух- и четырехпоточные;   3 - монтажный штуцер;   4 - тарелка для сбора и
вывода флегмы;   5, 8 - тарелки ситчатые с отбойными элементами
соответственно двух- и однопоточные;  7 - тарелка для сбора флегмы с
сетчатыми отбойниками;   9 - отбойник сетчатый;   10 - улиты ввода сырья;
12 - коллектор распределения водяного пара



                           Вакуумная колонна ВК-1:
      Диаметр - 6 400 мм,      Высота - 23 100 мм ,    Остаточное давление -
     40 мм.рт.ст, Температура низа - 400 С , 12 желобчатых тарелок, 3 - в
                      отгонной, 9 - в концентрационной.

                    Узел создания вакуума в колонне ВК-1.

  Пары углеводородов  сверху   колонны  ВК-1  поступают  по  двум  шлемовым
линиям в барометрический конденсатор БК-1, имеющий 7  перекрестных  тарелок.
Для   конденсации   паровуглеводородов   и   абсорбции   газов    разложения
используется рециркуляционный вакуумный дестиллят.
  Схема рециркуляции: Е-20-Н-40(н-41)-ХВ-8-БК-1-Е-20.
  Обновление вакуумного дистиллята, рециркулирующего по замкнутому циклу  и
насыщающегося  легкими  углеводородами  и   продуктами   разложения   мазута
происходит за счет подпитки верхней или средней вакуумных  фракций.  Избыток
рециркулята  откачивается  в  линию   вакуумного   газойля   через   клапан,
регулирующий уровень  в   Е-20а.  Расход  рециркулята  в  Бк-1  регулируется
клапаном. Расход подачи регулируется  в БК-1 - не менее  40м3/час.
  Уровень в Е-20а  20-80%. Во время работы задвижки на перетоке из Е-20б  в
промканализацию и из Е-20а и Е20б на свечу или в  печь  П-3  должны  быть  в
открытом положении. Температура в Е-20а не  более  100  С.  Во  время  пуска
блока Вт, когда Н-30,32 не работают, предусмотрена возможность из  линии  от
насосов Н-40,41 в  ХВ-8  часть  дестиллята  направлять  в  змеевик  П-3  для
нагрева и испарения и  подавать  через  маточник  в  кубовую  часть  ВК-1  в
качестве испаряющегося агента. Расход  дестиллята в  печь  П-3  регулируется
клапаном.
  На  абсорбированные  в  БК-1  пары   углеводородов   откачиваются   паро-
эжекционными вакуум-насосами ЭЖ-1,2,3 в емкость Е-20б,  откуда  направляются
на сжигание в печь П-3. Для работы ЭЖ-1,2,3  используется пар  из  заводской
линии пара 40кгс/см2.
  Давление пара регулируется клапаном, и не должно превышать  16кг/см2.
  ЭЖ-1,2,3 имеют по две последовательно включенные ступени, между  которыми
находится холодильник смешения, где конденсируются  и  охлаждаются  за  счет
оборотной воды пары после  эжектора первой ступени.
  Пары после эжекторов второй ступени собираются в коллектор и направляются
в  расширитель,  откуда  по  барометрической  линии  вместе  с   конденсатом
направляются  в  Е-20б.   Весь   конденсат   от   эжекторов   собирается   в
барометрической  емкости Е-20б и по перетеку ДУ=250  сливается  самотеком  в
промканализацию. Предусмотрена возможность после эжекторов  1  ступени  газы
разложения отсасывать из бака расширителя   водокольцевыми  насосом  ВН-1  с
последующим дожигом газом разложения в печи П-3.



                  Возможные неполадки и аварийные ситуации.

|Возможные неполадки  |Причины возникновения|Способы устранения   |
|                     |неполадок            |неполадок            |
|Незначительное       |Падение давления пара|Выявить причину      |
|падение вакуума в    |к эжекторам          |падения вакуума и    |
|колонне ВК-1         |                     |устранит неполадки   |
|                     |                     |                     |
|                     |а) Снижение давления |Сообщить дежурному по|
|                     |воды передаваемой на |заводу и оператору   |
|                     |эжекторы             |водоблока И2         |
|                     |                     |                     |
|                     |б) Засорение сопла на|Включить резервный   |
|                     |эжекторе             |эжектор, отключить   |
|                     |                     |неисправный          |
|                     |                     |                     |
|                     |в) Подсос  воздуха   |Устранит             |
|                     |через фланцевые      |неисправность        |
|                     |соединения, линзовые |                     |
|                     |компенсаторы и       |                     |
|                     |сальники арматуры    |                     |


При аварии:  Нефтепродукт  из ВК-1 откачивается Н-36, Н-37 или Н-38 через Т-
9/1,2 , холодильник Х-11 в резервуары топочного мазута.





смотреть на рефераты похожие на "Московский крекинг-завод"