Валцова машина тип А1-БЗН. Ролкови машини тип А1-БЗН

Ролкови машини A1-BZN, A1-BZ-2N, A1-BZ-3N са предназначени за смилане на зърно и междинни продукти от смилане на пшеница и се използват като част от комплект оборудване в мелници за брашно с повишен добив на първокласно брашно.

Изтеглете списъка с резервни части за машината A1-BZN, A1-BZ-2N, A1-BZ-ZN
В зависимост от технологичното предназначение работната повърхност на шлифовъчните валяци бива гофрирана или гладка. Конструкцията на машините предвижда водно охлаждане на бързо въртящите се шлифовъчни ролки и възможност за пренарязване на гофрите без демонтаж на лагерите.
Дистанционното управление на спирачката и острието на смилащите ролки ви позволява да стабилизирате режима на смилане и практически елиминира смущенията обслужващ персоналв работата на валцоващите машини.

Валцова мелница тип A1 - BZN - е най-разпространената машина за смилане в руските мелници за брашно. В зависимост от модификацията и формата на изпълнение, машините могат да се различават една от друга. Основните отличителни характеристики на машините от тип A1 - BZN е разположението на задвижването под пода или на същия етаж, където се намира машината; начин на извеждане на натрошения продукт - с долен прием - гравитачно и горен прием - в щрангове на пневмотранспортни инсталации; релеф на повърхността на ролките - с гофри или микрограпавини; вида на използвания индикатор за ниво и т.н. Валцовата мелница тип A1-BZ-2N има два чифта смилащи валяци, разположени наклонено (под ъгъл 300) спрямо хоризонта. Дължината на ролките е 1000 мм, а диаметърът на цевта е 250 мм. Ролките са с водно охлаждане с пълна или частична рециркулация. Почистването на ролките от полепнал продукт се извършва или с нож за микрограпави валяци, или с четка за гофрирани. Натрошеният продукт се отстранява от машината през изходното устройство, което включва бункер или пневматичен приемник. Задвижването на бързовъртящата се ролка се осъществява от електродвигателя чрез клиново-ремъчна трансмисия, а бавновъртящата се ролка се задвижва от бързовъртящата се ролка чрез винтова предавка, осигуряваща съотношение на периферните скорости 1,25 или 2,5. Управлението на механизмите за регулиране на междуролковата междина и е изведено на предния панел. В същото време спирането и изхвърлянето на ролките може да се извърши както ръчно, така и в автоматичен режим. За реализирането на последното се използват индикатор за ниво, блок за захранване и преобразуване на сигнала, задвижващ механизъм - пневматичен цилиндър, управляван от електромагнитен клапан. Храна от продукт на всяка половина на машината автономна.

Спецификации	А1-БЗН	A1-BZ-2N	A1-BZ-3N
Производителност, t/ден	168	168	168
Инсталирана мощност (на 1/2 машина), kW	7,5 - 18,5	7,5 - 18,5	7,5 - 18,5
Размери на шлифовъчния валяк, mm: диаметър/дължина	250/1000 (800,600)	250/1000 (800,600)	250/1000
Консумация на вода за охлаждане, m 3 / час, не повече	0,6	0,6	0,6
Габаритни размери, без електрически задвижвания, мм: (ДxШxВ)	1700x1700x1400	1700x1700x1400	1700x1700x1400
Тегло, кг, не повече	2700	2700	2700

Ролкови мелници тип А1-БЗН се произвеждат в три модификации за използване в различни мелници за брашно.

Валцова машина А1-БЗН. Предназначен за използване като част от комплект оборудване за нова мелница за брашно. Машините са монтирани в групи от по четири или пет машини с общи капаци. Набор от машини с различни форми на изпълнение и последователността на тяхното инсталиране се регулират от проекта на типична мелница за брашно. Електрическите двигатели на тези ролкови машини са монтирани на специална платформа под пода. Натрошеният продукт се сваля. Валцова машина A1-BZN има 21 форми на изпълнение.

Ролкова машина A1-BZ-2N (фиг. 53) се състои от следните основни компоненти на смилащите ролки; ролково задвижване; механизми за регулиране и паралелно сближаване на ролките; системи за спиране и изхвърляне; приемно-подаващо устройство; легла.

Шлифовъчни ролки (фиг. 54). Монтирани по двойки в двете половини на рамката. Освен това линията, свързваща центровете на крайните кръгове на ролките, образува ъгъл от 30° с хоризонталата. С намаляването на този ъгъл се подобряват условията на подаване на двойката ролки и се увеличава коефициентът на запълване на зоната на смилане. Дължината на ролката е 1000 мм, а номиналният диаметър на цевта е 250 мм. Теглото на кухия валяк е 270 кг, около 30% по-малко от плътния.

Валяк 10 (фиг. 55) е двуслоен кух цилиндричен варел. Валовете за ролки се отливат от чугун на центробежна шприц машина.

Диаметърът на вътрешната кухина на цевта е 158 мм, дълбочината на външния избелен слой (работен) е 10 мм. Щифтове 9 са натиснати в двата края на цевта, диаметърът на пресованата част е 160 mm. Шийката на цапфата има три части: преходна цилиндрична част с диаметър 100 mm, опорна, състояща се от цилиндрични и конусовидни части (75 ... 80 mm) и крайна цилиндрична част от 65 mm. Лагерите 12 са монтирани върху коничната част 13 на цапфата, а крайната цилиндрична част служи за закрепване на задвижващата ролка или зъбно колело 4 на междинната предавка.

Охлаждащата система на горната ролка (виж фиг.) е както следва. Горната ролка 10 се охлажда от вода, протичаща през конзолната тръба 8, която се вкарва със свободния си край през аксиалния отвор в цапфата 9 във вътрешната кухина на ролката 10. Вътре в корпуса в захранването е монтиран щепселен клапан линия, която регулира подаването на вода към вътрешната кухина на ролката.

Топлата вода се отстранява през пръстеновидната междина между неподвижната тръба 8 и въртящата се бронзова втулка 2 с конична муфа. Отпадъчната загрята вода влиза в дренажната камера, изпуска се през тръбата към охладителното устройство и се връща в рециркулационната система.

Валякът се охлажда по следния начин. Водата през клапана, който регулира подаването, влиза в изолираната камера, откъдето навлиза в тръбата през радиалния отвор и от нея се пръска в кухината на барабана. Центробежните инерционни сили, възникващи от въртенето на ролката, допринасят за доброто измиване на вътрешната му кухина и отстраняване на топлината. При нормална работа на охладителната система температурата на бързо въртящия се барабан не трябва да надвишава 60°C. Според тестовете температурата на повърхността на валяка не надвишава 36°C, а на продукта след смилане 25°C.

Охлаждането на ролките има положителен ефект върху производителността на смилане. Понижаването на температурата в зоната на смилане предотвратява изсъхването на обвивките и прегряването на продуктите на смилане. Намаляването на връщането на влага стабилизира съдържанието на влага в продуктите за смилане и съответно намалява натрупването на заряди от статично електричество. Намаляването на топлинното разширение на охладените ролки осигурява стабилността на работната междина. За да се подобри преносът на топлина, вътрешната повърхност на барабана трябва да бъде обработена така, че да няма дълбоки черупки, неравности и други неравности.

Почистване на ролки. В процеса на смилане на работната повърхност на ролките се залепват парчета от натрошени части от зърното. За да почистите гофрираните ролки на всички системи, с изключение на I, II разкъсано 12-то смилане, четките 13 (вижте фиг. 54) от полимерен материал. Микро-грубите ролки и ролките на 12-та система за смилане се почистват с ножове 11. За да се подобрят условията за стартиране на естествен електродвигател, е необходимо ножовете да влизат в контакт с повърхността на ролките само след спиране. Това се постига чрез блокиране на движението на ножовете с въртенето на ексцентричния вал посредством кабели. Разстоянието между ролките и ножовете не трябва да надвишава 0,02 mm.

Ролково задвижване. Ролковият задвижващ механизъм се състои от горно ролково задвижване и междуролкова трансмисия , Въртящият момент от електрическия мотор се предава от предаване на клиновиден ремък към задвижваната ролка 21 (виж фиг. 53), която е монтирана на дясната опора на горната бързовъртяща се ролка и закрепена с клинов ключ. Диаметърът на задвижващата ролка за задвижване на вълнообразни ролки е 150 mm, а за микронаграпавени

Има два варианта за монтаж на електродвигателите на машината A1-BZ-2N: директно на пода, където е монтирана ролковата машина, и под пода на специална площадка. Ролковата предавка е скоростна кутия, състояща се от две спирални зъбни колела с ширина 55 mm. Ъгълът на наклона на зъбите е 16°10', нормалният модул е m=6, а ъгълът на зацепване е 15°.

Механизмът за регулиране на хлабината между ролките и паралелния подход на ролките е показан на фиг. 8.3. С помощта на волана 6 ролките се регулират за успоредност. Винт 1 се използва за фина настройка на работната хлабина. Лакътовидният лост 9 се притиска към ограничителя на тягата 10 с помощта на предпазна пружина. В случай на попадане на твърди предмети с размери до 5 мм в пролуката на ролката, пружината ще позволи ролките да бъдат изцедени. Максималната промяна на разстоянието между ролките чрез механизма за регулиране на паралелността е 4,4 мм. Чувствителността на механизма се характеризира с промяна на празнината на завъртане на ръчното колело и е равна на 0,22 mm. Ако смилането по дължината на ролките не е еднакво, чрез завъртане на ръчното колело 11 краищата на ролките се повдигат или спускат, изравнявайки работната междина между тях.

Halt-dump системата на ролките осигурява автоматично и ръчно отдалечаване на ролките една от друга при отсъствие на продукта (или при стартиране на машината), което предотвратява възможността за докосване на ролките. В автоматичен режим операцията "спиране-изхвърляне" се извършва с помощта на пневматичен цилиндър, капацитивен сензор и електронен блок за управление.

Капацитивният чувствителен елемент 8 (виж фиг. 54) на индикатора за ниво е монтиран в приемната тръба на ролковата машина. Продуктът в изпускателната тръба променя електрическия капацитет на чувствителния елемент, който генерира управляващ сигнал. Стойността му директно зависи от степента на запълване на гърлото на машината с продукта, доставен за смилане. Контролният сигнал се преобразува в постоянно напрежение и се усилва в електронните схеми. При определена стойност на сигнала контактите на релето се затварят. В резултат на това електромагнитният клапан 15 (виж фиг. 53) отваря достъп до сгъстен въздух при налягане 0,5 MPa към буталото на пневматичния цилиндър 18. Буталото повдига пръта и чрез системата от лостове завърта ексцентрика вал 22 върху спирачката на долната ролка.

Когато машината работи в автоматичен режим, е възможно принудително изхвърляне на барабана с ръчен пневматичен превключвател, който бързо освобождава налягането в пневматичния цилиндър чрез двупосочен въздухоразпределител.

Устройството за приемане и подаване се състои от приемна груба, ролков захранващ механизъм със задвижване, амортисьор и система за регулиране на подаването на продукта.

Приемащата тръба 6 (виж фиг. 54) е стъклен цилиндър с диаметър 298 mm, монтиран в гърлото 7 на ролковата машина. Приемните тръби на валцоващите машини, обслужващи различни технологични системи, са разделени с вертикална преграда, която осигурява автономно захранване на всяка половина на машината

Във всяка половина на тръбата е монтиран чувствителен елемент 8 на индикатора за ниво на продукта.

Захранващият механизъм, в зависимост от физико-механичните свойства на изходния продукт в машини от различни технологични системи, има седем форми на изпълнение и включва ролково захранващо устройство, скоростна кутия (превключвател на скоростта), амортисьор и задвижване в различни комбинации. Подаващото устройство се изработва в три варианта: дозиращи и междинни ролки (за първа разкъсана система); дозираща ролка с шнек (фиг. 58) (за други разкъсани системи); дозиращи и разпределителни ролки (за смилащи системи).

Диаметърът на ролките и шнека е 74 мм. По повърхността на дозиращата ролка се нанасят надлъжни гофри с наклон 1°30' в размер на 50,30 или 20 в зависимост от технологичната система. Разпределителната ролка има 50 напречни канала със стъпка 2 мм.

Винтът е направен под формата на вал с лопатки, монтирани перпендикулярно на оста му. Само външните остриета са разположени така, че леко да забавят движението на продукта в аксиална посока.

Междинната ролка няма разрези, тя е изолирана от зоната за подаване на продукта и изпълнява само кинематични функции. Всички ролкови хранилки със шнек и двуролкови хранилки за 11-та и 12-та системи за смилане имат редуктори за четирипозиционен контрол на скоростта на дозиращата ролка.

Скоростта на въртене на дозиращата ролка на захранващия механизъм е настроена така, че слоят продукт да е тънък, но разпределен по цялата дължина на ролката.

Затворът 9 (виж фиг. 54) с назъбен ръб (за машинни инструменти от разкъсани системи, с изключение на I и IV фини) или гладък (за всички други системи) образува захранваща междина с дозиращата ролка 3, която се настройва ръчно от регулатора 10, разположен от вътрешната страна на машината.

Леглото на ролковата машина е изработено от чугун със сгъваема конструкция. Състои се от две странични стени, две надлъжни стени и траверса. Частите на рамката са свързани помежду си с болтове. В страничните стени има дупки и отвори за поставяне на подвижни и неподвижни възли на машината.

Машината е напълно покрита с капак, който е направен от четири подвижни долни и четири сгъваеми горни щамповани стоманени предпазители.

Работата на валцоващите машини започва с пускането на електродвигателя, от който въртенето се предава от клиновидни ремъци към ролката на горната ролка и от него през междуролковите зъбни колела към долната ролка. От главината на ролката на горната ролка въртенето на плоския ремък се предава на ролката на захранващите ролки и от нея към водещия полусъединител на гърбичния съединител.

При пълнене на приемната тръба с продукта, капацитивният чувствителен елемент на индикатора за ниво осигурява затварянето на веригата на електромагнитния клапан, който свързва линията за сгъстен въздух към работната кухина на пневматичния цилиндър. В този случай буталото ще премести пръта нагоре, а ексцентричният вал ще се завърти от него през системата от лостове и ще повдигне "лакътя" на корпуса на подвижния лагер, в резултат на което долната ролка ще спре.

Под действието на пружината задвижваният полусъединител на гърбичния съединител се зацепва със задвижващия полусъединител и въртенето се предава през зъбните колела към захранващите ролки, за да се достави първоначалният продукт за смилане. Под действието на масата на продукта, преодолявайки съпротивлението на пружината, завесите-сензори подават чрез системата от лостове, затворът ще се завърти и продуктът ще започне да тече през процепа между него и дозиращата ролка.

Когато продуктът спре да тече в приемната тръба на машината, веригата на електромагнитния клапан ще се отвори и смилащите ролки ще паднат през лостовата система. В същото време лампата на левия панел на машината ще светне, сигнализирайки за празен ход.

При производството на брашно процесът на смилане на зърно и междинни продукти е един от основните, тъй като значително влияе върху добива и качеството. Завършени продукти. Смилането на зърно е една от най-енергоемките операции. Технологичните методи и машини, използвани за смилане, до голяма степен определят технико-икономическите показатели на мелницата.

При избора на оборудване и основни характеристикиВ процеса на смилане на валцови машини се въвежда нормативен показател за средното специфично натоварване, което се определя от съотношението на дневната производителност на отделението за смилане на мелницата към общата дължина на линията за смилане. За ролкови машини A1-BZN това натоварване е 70...75 kg/(cm ден).

Разходът на електроенергия не може да се определи аналитично, но са установени определени практически норми за специфичен разход на енергия за 1 тон готова продукция за завода като цяло.

Основните показатели за производителност на ролковата машина се влияят от съотношението на периферните скорости на ролките (диференциал), състоянието на повърхността, точността на празнината по дължината на ролките. Увеличаването на периферните скорости на ролките при постоянен диференциал значително повишава производителността, леко увеличава консумацията на енергия и практически не влияе върху гранулометричния състав на натрошения продукт. Околната скорост на бързо въртящите се гофрирани ролки е 5,5...6 m/s, а на микрогрубите - 5,2...5,4 m/s.

Диференциалът има значително влияние върху производителността и характера на смилането. С увеличаване на диференциала преобладава разрушаването на частиците поради деформация на срязване, с намаляване ролята на деформацията на натиск се увеличава.

Голямо влияние върху качеството и производителността на ролковата машина оказва не само размерът на празнината, но и постоянството на нейния размер по цялата дължина на ролките. Правилната цилиндрична форма на ролките се осигурява при смилане на специални шлифовъчни и гофриращи машини. Постоянността на празнината може да бъде повлияна и от състоянието на лагерите, пружините на амортисьорите и въртящите се съединения.

Качеството на шлайфане се влияе отрицателно от радиалното изтичане на ролките, което може да е резултат от неправилна геометрична форма на отклонения по време на пресоването на осите, дефекти при леене, които причиняват дисбаланс. Колкото по-малко е радиалното биене на ролките, толкова по-стабилна е работната междина, толкова по-високо е качеството на смилане, толкова по-голяма е устойчивостта на износване на ролките. Следователно технологията на обработка на ролките задължително включва тяхното динамично балансиране на специална машина.

Важно условие за изпълнението на всички последователни технологични етапи на смилане на зърно е да се осигурят зададените параметри на гофрираната микрограпава повърхност на валците, които се препоръчват за всяка технологична система от Правилата и се вземат предвид в проектната форма на ролкови машини. Пушките се изрязват на шлифовъчно-нарезна машина, а микрограпавата повърхност се нанася със струя сгъстен въздух и абразивен материал на машина със специален пясъкоструен апарат.

Ролкова машина ZM2 двусекционна(фиг.) с автоматичен контрол на капацитета е предназначен за смилане на зърно и продукти за междинно смилане в мелници за брашно.

Ориз. Валцова мелница ZM2

Машината включва: рама 7; ролки 3 и 28; разпределителни 4 и дозиращи 5 ролки; смукателно устройство 2; лостове 6, 11, 15, 23; винтове 7.17, 24; бар 8; секторен демпфер 9; пружини 10, 22; захранваща тръба 12; сензори 13 и 14; механизъм за грубо спиране 19; механизъм 25 за регулиране и нивелиране на подвижната ролка; ролкова предавка 26; ексцентричен вал 27 и електродвигател 29.

Шлифовъчните валяци са два стоманени полувала и работен барабан, изработен от никел-хромен чугун, чиято външна повърхност е избелена. Ролките 3 и 28 в рамката 1 са монтирани на ролкови лагери, така че между линията, свързваща осите на ролките и хоризонталата, да има ъгъл 45°. Една от всяка двойка ролки има само въртеливо движение (високоскоростно въртене), втората (бавно въртяща се) може да има и транслационно движение в посока, перпендикулярна на оста, в допълнение към въртенето. Това осигурява регулиране на хлабината между ролките, неговата равномерност по дължината на ролките, бързо приближаване (спиране) и отстраняване (изхвърляне), както и преминаване на твърди чужди предмети между ролките без счупване на машинни части и повреда на ролки. Ролките са свързани помежду си чрез зъбно предаване. Почистете ролките с четки 30.

Регулирането на ролките за паралелност се извършва чрез винтови механизми. За паралелно сближаване на ролките е ексцентричен механизъм. Твърди чужди предмети преминават между барабаните поради моментно увеличаване на хлабината, когато пружината на амортисьора се компресира под подвижното рамо на барабана.

Подаващият механизъм на машината е двуролков. Разпределителната ролка 4 има многопосочни (ляво и дясно) спирални жлебове, а дозиращата ролка 5 има 35 надлъжни жлебове по обиколката на разкъсани системи и 59 жлебове на смилащи системи. Механизмът за управление на подаването ви позволява автоматично да променяте подаването на продукта от дозиращата ролка, в зависимост от това как той влиза в захранващата тръба.

Подаващият механизъм се задвижва с плоскоремъчна трансмисия от главината на бързовъртяща се ролка, а дозиращият се задвижва от разпределителната посредством зъбна предавка. Разстоянието между секторния амортисьор и разпределителния вал се регулира ръчно.

Валцовите машини тип ZM2 се произвеждат с механична машина, която осигурява следните операции:

Изхвърляне и спиране на подвижния валяк;

Изключване и включване на въртенето на подаващите ролки;

Затваряне и отваряне на секторната клапа.

Изхвърлянето и спирането на ролките се придружава от светлинна сигнализация. При изхвърляне светват червени сигнални лампи. Когато машината работи на празен ход, сигналните лампи светят, а когато машината работи - не светят.

За регулиране на подаването на продукт над дозиращата ролка 5, на лоста 6 е шарнирно закрепен секторен амортисьор 9, който е свързан чрез прът 18 и лостове 11 и 15 към сензора за мощност 13, разположен в захранващата тръба на машината. За връщане на амортисьора в долно (затворено) положение се използва пружина 10, силата на която може да се промени чрез пренареждане на ухото в отворите на носещата щанга на клапан 16. За да се контролира количеството на движение (ход) на секторен амортисьор, използва се винт 17, фиксиран към вентил 16.

Дясната манивела на лоста 6 е свързана чрез обицата 20, винта 24, амортизиращата пружина 22, лоста 23, вала 21 с лоста за автоматично управление. Лявата манивела на лоста 6 през лентата 8 лежи върху винта 7, фиксиран върху рамката, което ограничава движението на секторния амортисьор, когато е затворен и елиминира счупването на части.

Предварителната настройка на размера на захранващата междина се извършва чрез завъртане на винта 24. Освен това, захранващата междина по време на работа на машината (при почистване на захранващия бункер) се увеличава чрез издърпване на винта 24 от ръчното колело „към вас“.

Включването на грубо спиране на ролките, въртенето на ролките 4 и 5, както и движението на секторния амортисьор 9 се извършват автоматично, когато захранващата тръба се напълни с продукта. Обратните процеси също протичат автоматично, когато продуктът спре да тече в захранващата тръба на машината.

Технически спецификациимашини тип ZM2

Производителност, т/ден........... 60... 100

велпапе .............. 490

гладка .............. 390

Консумация на въздух за аспирация, m 3 / h ........ 600

Мощност на задвижващия двигател

ролки от едната половина, kW ........ 15.0 .. .22.0

Габаритни размери, mm.....................1800x1470x1390

Тегло, kg.....................2550...3350

Валцова машина А1-БЗН(фиг.) се използват като част от цялостно оборудване в мелници за брашно с повишена производителност на брашно от висок клас и се монтират в групи от четири и пет машини с общи капаци.

Валцовата машина се състои от следните основни възли: шлифовъчни ролки; ролково задвижване; механизми за регулиране и паралелно сближаване на ролките; системи за спиране и изхвърляне; приемно-подаващо устройство; легла.

Шлифовъчните ролки 8 са монтирани по двойки в двете половини на машината. Освен това линията, свързваща центровете на крайните кръгове на ролките, образува ъгъл от 30° с хоризонталата. С намаляването на този ъгъл се подобряват условията за подаване на ролковата двойка и коефициентът на запълване на зоната на смилане се увеличава.

Шлифовъчните валяци са изработени под формата на цев с цапфи, притиснати в нея от двете страни. Повърхностната твърдост на цевите за гофрирани и гладки ролки е съответно 490...530 и 450...490 HB. Цевите и цапфите са кухи. Дълбочината на горния избелен слой на бъчвите е 10...20 mm. Номиналният размер на бъчвите е 250х1000 мм. Ролките в машината са разположени под ъгъл 30° спрямо хоризонталата.

Радиалните и аксиалните натоварвания, действащи върху гофрираните ролки по време на смилането на продукта, се възприемат от лагерите. Лагерите 1 на двете горни ролки (по една във всяка половина на машината) са завинтени към страничната стена и две от тях са монтирани. Долната ролка на всяка половина на машината може да се движи спрямо горната. Това дава възможност да се регулира размера на празнината между ролките, както и да се осигури незабавно изхвърляне на долната ролка, когато подаването на продукта е спряно, което позволява да се избегне опасната работа на ролките "гофриране по гофриране". . В този случай подвижните лагерни корпуси b и 10 са монтирани върху цапфи 9, притиснати в отворите на страничната стена. Корпусите на подвижните лагери имат подвижни капаци. Един от корпусите на тези лагери е съчетан с цапфата чрез ексцентричната втулка 7, чрез въртене на която се променя взаимното положение на шлифовъчните ролки и се постига паралелност.

В корпусите са монтирани сферични ролкови лагери 11, чиито вътрешни колела са разположени върху коничните части на ролковите цапфи. Лагерите се демонтират от коничната част на цапфата със специален хидравличен теглич. Той изпомпва масло през отвора в цапфата на барабана до точката на свързване с коничната повърхност на вътрешната надпревара. В левите краища на цапфите са фиксирани зъбни колела 3 и 5 на междуролковата предавка, които са покрити с корпус 4.

Ориз. Шлифовъчни ролки с лагерни възли, задвижваща и ролкова предавка

Въртящият момент от електродвигателя се предава чрез предаване с клиновиден ремък към задвижваната ролка 13 на горната бързо въртяща се ролка. За задвижването се използват тесни клиновидни ремъци UA-4500-6. Зъбните колела и шайбата са фиксирани върху цапфите с дюбели 12. Диаметърът на задвижващата ролка за гофрирани ролки е 150 mm, за гладки 132 mm.

Корпус 2 (фиг.) на устройството за охлаждане на бързовъртящия се барабан е прикрепен към корпуса на междуролковата трансмисия.

Ориз. Устройство за охлаждане на ролки ZM2

Конзолната тръба 1 е вкарана в кухата ролка и е здраво закрепена към тялото в единия край. Вътре в корпуса (в захранващия тръбопровод) е монтиран пробков вентил 3, с помощта на който се регулира подаването на вода към вътрешната кухина на барабана. Водата се източва от барабана в тялото чрез дюза 5, завинтена в отвора с резба на цапфата.

При смяна на ролките захранването с вода се затваря с кран 4, фиксиран върху захранващата вертикална тръба.

Валякът се охлажда по следния начин. Водата през клапана, който регулира подаването, влиза в изолираната камера, откъдето навлиза в тръбата през радиалния отвор и от нея се пръска в кухината на барабана. Центробежните инерционни сили, възникващи от въртенето на ролката, допринасят за доброто измиване на вътрешната му кухина и отстраняване на топлината. При нормална работа на охладителната система температурата на бързо въртящата се ролка не трябва да надвишава 60 °C. Според данните от теста температурата на повърхността на валяка не надвишава 36°C, а на продукта след смилане - 25°C.

Охлаждането на ролките има положителен ефект върху производителността на смилане. Понижаването на температурата в зоната на смилане предотвратява изсъхването на обвивките и прегряването на продуктите на смилане. Намаляването на връщането на влага стабилизира съдържанието на влага в продуктите за смилане и съответно намалява натрупването на заряди от статично електричество. Охладените продукти е по-малко вероятно да кондензират влага в гравитационните тръби и сита. Намаляването на топлинното разширение на охладените ролки осигурява стабилността на работната междина. За да се подобри преносът на топлина, вътрешната повърхност на барабана трябва да бъде обработена така, че да няма дълбоки черупки, неравности и други неравности.

Устройството за подаване на зърно е направено: за 1-ва разкъсана система под формата на дозиращи и междинни ролки, за други системи с гофрирани ролки (с изключение на 12-то смилане) под формата на комбинация от дозиращ валяк и шнек; за системи за смилане като комбинация от разпределителни и дозиращи ролки. Задвижването на зърнопитателя се осъществява от плоскоремъчна трансмисия.

Промените в предавателното отношение на скоростната кутия и следователно скоростта на дозиращия валяк за машини с разкъсани системи (с изключение на първата) и 11-та, 12-та система за смилане се постигат чрез използване на механизъм с изтеглящ се ключ, контролиран с дръжка през зъбна рейка и зъбно колело. Други версии на продуктоподавачите нямат ключ в скоростните кутии. Въртенето от задвижваната шайба на трансмисията с плосък ремък към скоростните кутии се предава чрез гърбичен съединител, чието включване е блокирано с грубо спиране на ролките с помощта на лостове и вилка.

За автоматичен контрол на подаването на зърно(Фиг.) Над дозиращата ролка 5 е шарнирно закрепен затвор 1. Той е свързан чрез лостове, ролка, скоба и ролка с датчик за мощност 3, направен под формата на два затвора.

Ориз. Устройство за автоматично управление на зърнения фураж

Пружината 6 е предназначена да регулира ефекта на зърното и следователно чувствителността на сигналното устройство.Деформацията на последното се променя чрез преместване на гайката 7 спрямо винта 8. За машини с разкъсани системи (с изключение на I и IV плитки), ръбът на амортисьора е назъбен, за машини от други системи е гладък. Диапазонът на автоматично движение на амортисьора се регулира от ограничителния винт 2. В зоната на вливане на зърно (в гърлото на машината) е монтирана сонда 4.

Механизъм за регулиране на успоредността на ролкатасе състои от маховик 25, свързан с ключ с втулка 26 (фиг.).

Ориз. Механизмът за регулиране на паралелността на ролките в ролковата машина A1-BZN

В резбовия му отвор се завинтва винт 27. Единият край, с правоъгълни водачи, влиза в контакт с ролката на лоста 24, монтиран на шипа на ексцентричния вал. Окачване 1 е шарнирно закрепено към лоста.

На него са монтирани предпазни пружини 33, осигуряващи безопасно преминаване между ролките на чужди тела с диаметър до 5 mm. Свободният край на корпуса на подвижните лагери 31 лежи върху горния край на предпазните пружини.

Устройството включва още: болтове 9 и 10; ограничителен винт 11; лостове 2, 3, 8, 13.14, 24; въздухоразпределител 15; ролка 16; скоба 17; винтове 7.19, 27; гайка20, шийка22 на машината; лагери23, 32; странична стена29 легло.

Механизмът осигурява успоредното приближаване на ролките след тяхното регулиране. Грубо спиране на ролките се постига чрез ръчно завъртане на ексцентричния вал (чрез винтовата дръжка 7, свързана с лостовете 2 и 3, образувайки механизма за паралелен подход) или от пръта на пневматичния цилиндър 34.

В първия случай ключалката 6 на лоста 2 е зацепена с ограничителя 4 и осигурява навитата позиция на ролките. Във втория случай, чрез завъртане на ексцентрика 5, зацепването на ключалката 6 с ограничителя 4 се изключва и спирането на ролките се осигурява със сгъстен въздух с номинално налягане 5-10 ~ 5 Pa. Работната кухина на пневматичния цилиндър чрез електропневматичния клапан 30 може да бъде свързана към линията за сгъстен въздух или атмосферата. Налягането на сгъстения въздух в цилиндъра се контролира от манометър на контролния панел. Грубото острие на ролките е снабдено с пружина и маса на долната ролка.

Нивоиндикаторът се състои от сонда, глава 21 и релеен блок 28. При пълнене на захранващата тръба със зърно, нивоиндикаторът позволява автоматично активиране на грубия стоп на ролките и въртене на хранилките. Обратните процеси също възникват автоматично, когато потокът от зърно в захранващата тръба спре. Местното управление на грубото спиране се осъществява от двупосочен въздухоразпределител, чиято ръкохватка е разположена на предния панел на машината.

Сигнализирането на празен ход се осигурява от автоматичното запалване на електрическата крушка, разположена на предния панел.

В процеса на навлизане на зърното в захранващата тръба се променя електрическият капацитет на сондата 4. Капацитетът на сондата се преобразува от електрическата верига на главата 21 в напрежение, което контролира работата на релето на блок 28. Това гарантира работата на електропневматичния клапан, чийто задвижващ механизъм свързва линията за сгъстен въздух към работната равнина на пневматичния цилиндър. Буталото движи пръта нагоре, а от него (чрез винт 7 и лостове 2, 3) се върти ексцентричният вал. Шиповете на последния се движат нагоре по лоста 24, окачването 1, предпазната пружина 33 и свободните краища на подвижните лагери 32. Има спиране на ролките. В същото време лост 8 освобождава лост 14 и вилка 12.

Под действието на пружина задвижваният полусъединител на гърбичния съединител се захваща с задвижващия полусъединител и въртенето през скоростните кутии започва да се предава, както следва: в машини от системата I torn - през междинната ролка към измерване; в машини с гофрирани ролки на други системи - шнек и дозиращ валяк; в машини с гладки ролки - дозиращи и разпределителни ролки за подаване на зърно за смилане.

Под действието на зърнената маса, преодолявайки съпротивлението на пружината 18, сензорът за мощност 3 премества ролката, лостовете, ролката. В резултат на това шибър 1 се върти през гайката и винта и зърното навлиза в междината между него и дозиращата ролка. С намаляване на масата на зърното, постъпващо в захранващата тръба, налягането върху сензора намалява. В резултат на това под действието на пружината 18 и собствената си маса затворът 1 се спуска към дозиращия валяк 5, намалявайки подаването на зърно.

Ако смилането в краищата на ролките не е същото, тогава чрез въртене на маховика 25 свободните краища на корпусите на подвижните лагери се повдигат или спускат, т.е. работната междина между ролките се изравнява. Когато потокът от зърно в захранващата тръба спре, капацитетът на сондата се променя. В този случай главата на сондата и релейният блок отварят веригата на електропневматичния клапан. В резултат на това подаването на сгъстен въздух към пневматичния цилиндър се спира и под действието на пружината през ексцентриковия вал, съответните лостове и винта предизвикват падане на ролките.

При различни системи ролките се различават една от друга по отношение на рязане на гофрите. Това гарантира висока технологична ефективност.

В допълнение, дизайнът на ролковите машини се отличава с устройство за подаване на зърно, което отчита неговите характеристики, мощността на електродвигателите и вида на почистващите препарати. Най-натовареният електродвигател на ролковата машина по системата I torn. Мощността му е 18,5 kW. При следващите системи мощността на електродвигателите се намалява в съответствие с намаляването на количеството смлян продукт. Отличителните характеристики включват разликата в дизайна на качулките и диаметъра на задвижващите ролки.

В процеса на смилане на работната повърхност на ролките се залепват парчета от натрошени части от зърното. За почистване на гофрирани ролки от всички системи, с изключение на I, II разкъсани; 12-то смилане, монтирани са четки 30 от полимерен материал. Микронаграпавените валяци и ролките на 12-та система за смилане се почистват с ножове. За да се подобрят условията за стартиране на задвижващия двигател, е необходимо ножовете да влизат в контакт с повърхността на ролките само след спиране. Това се постига чрез блокиране на движението на ножовете с въртенето на ексцентричния вал посредством кабели. Разстоянието между ролките и ножовете не трябва да надвишава 0,02 mm.

Размерът на пролуките между заварените ролки се проверява на разстояние 50 ... 70 mm от краищата им (пролуката трябва да бъде за I разкъсана система, mm: 0,8 ... 1,0; за II разкъсана - 0,6 ... 0,8; за III грубо разкъсване - 0,4 ... 0,6; за фино разкъсано - 0,2 ... 0,4; за гофрирани ролки на шлифовъчни системи - 0,1 ... 0,2; за гладки ролки - 0,05). Разстоянията между затвора и дозиращия валяк трябва да бъдат не повече от 0,35 mm при разкъсани системи и не повече от 0,15 mm при смилащи системи. Разстоянието между ролките и ножовете не трябва да надвишава 0,02 mm.

Формата на изпълнение на ролкови машини включва следните променливи параметри:

комбинация от половини на машината за определена технологична система;

естеството на работната повърхност на шлифовъчните ролки (параметри на гофриране или микрограпавост);

съотношението на периферните скорости на смилащите валяци - диференциално (2,5 или 1,25);

метод за почистване на шлифовъчни ролки (нож, четки);

опции за устройството на механизма за подаване на първоначалния продукт (тип ролково захранващо устройство, наличие на скоростна кутия, ръб на амортисьора, диаметри на шайбите на трансмисията с плосък ремък);

мощност на двигателя на всяка половина на машината; диаметри на задвижващата ролка (150 и 132 mm); възможност за монтаж на електродвигателя (на пода или под него); метод на затваряне на ролкови машини (групови, индивидуални). Настройката и настройката на машината са както следва. Преди да стартирате ролковата машина, те проверяват: наличието на смазване, работата на механизма за изхвърляне на калниците, липсата на задръстване на ролките (при ръчно завъртане); закрепване на резбови и други връзки; правилен монтаж и равномерност на работната междина между закрепените фиксирани ролки на разстояние 50 ... 70 mm от краищата им; движение на валцови почистващи препарати при спиране; състоянието на задвижващите ремъци.

Когато ролковата машина работи под товар, се проверява следното: дистанционно, в автоматичен режим; блокиране на включването на захранващите ролки и движението на амортисьора; нагряване на лагери (температура не повече от 60 °С); експлоатация на електрически вериги и съоръжения, водоснабдяване, експлоатация на входни и изходни комуникации и транспортни устройства.

Настройката и оперативното регулиране на режима на смилане на всяка половина на машината под товар се свежда главно до регулиране на захранващата система и работната междина между шлифовъчните ролки.

За машини, които имат скоростна кутия в силовия механизъм, първо задайте минималната скорост на дозиращата ролка и след това изберете оптималната скорост на въртене. Не е позволено да се сменят скоростите в движение.

В съответствие с разпределението на натоварванията в технологичните системи, с помощта на регулатор, минималната стойност на захранващата междина между затвора и дозиращата ролка се задава ръчно: на разкъсани системи - 0,35 mm, на системи за смилане - 0,15 mm. Максималната междина на захранването, зададена от ограничителния винт, трябва да осигурява горната граница на захранването на първоначалния продукт, при която текущото натоварване на електродвигателя, според показанията на амперметъра, няма да надвишава 80% от номиналното. Ако това условие не е изпълнено, празнината в доставките трябва да бъде намалена.

Регулирането на захранващата система и работната междина трябва да се извършват при постоянно наблюдение на натоварването на електродвигателя, както и на входа и изхода транспортни системи.

При машини със системи за смилане визуално проверете равномерността на разпределението на продукта по дължината на разпределителната ролка. На всяка половина на ролковата машина се проверява извличането, което трябва да съответства на настоящи Правила.

Когато настройвате режима на смилане, проверете чувствителността на автоматичната система за контрол на подаването на първоначално зърно в установения диапазон, местоположението на конуса на продукта в приемната тръба спрямо чувствителния елемент на индикатора за ниво.

След настройка на режима на смилане трябва да се затегнат заключващите устройства на регулаторите. В бъдеще, за тази партида на смилане, режимът на смилане не трябва да се регулира, което трябва да осигури стабилни резултати за дълго време.

Отличителни чертиролкови машини тип A1-BZN от произведени по-рано домашни модели са както следва:

ролките са направени кухи, което намалява консумацията на метал на машините; подобрени условия на хранене;

наличието на водно охлаждане на бързо въртящите се ролки създава стабилен термичен режим в зоната на смилане, което влияе благоприятно върху количествените и качествени показатели на процеса на смилане, докато лагерите се охлаждат;

набор от дизайнерски характеристики висока прецизностобработка, използването на устойчив на износване работен слой от ролки значително увеличава тяхната издръжливост: гофриран - до три години, гладък - до десет години;

автоматична системаспирането на долния валяк е свързано със системата за управление за доставка на първоначалния продукт, което ви позволява дистанционно да управлявате машината, като гарантирате стабилността и надеждността на нейната работа;

използването на конусовидно напасване на лагерите им позволява да бъдат демонтирани с хидравличен теглич. Наличието на хоризонтална цепка в корпуса на лагера позволява да се отстранят заедно с лагерите. Сложността на тази операция е значително намалена;

във формите за изпълнение на валцоващи машини с голям брой променливи параметри, максимално се отчита спецификата на всяка технологична система;

наличието на три модела ролкови машини: A1-BZN, A1-BZ-2N и A1-BZ-ZN - увеличава тяхната гъвкавост и обхват.

Технически характеристики на металорежещи машини тип А1-БЗН

Производителност, t/ден .......... 84

Консумация на вода за охлаждане на половината от машината, m 3 / h, не повече от ............... 0,3

Скорост на въртене на високоскоростни ролки, min -1:

гофриран ........................420...460

гладка.............. 395...415

Налягане на сгъстен въздух, MPa........0,5

Консумация на въздух за аспирация за ролкова машина A1-BZ-2N, m 3 / min, не повече от .......... 10

Консумация на въздух за пневматичен транспорт за половината от валцова мелница A1-BZ-ZN, m 3 / min, не повече от ....... 0,3

Мощност на електродвигателя, kW, за системи:

Опърпах се.............18.5

II разкъсан, 1-во и 2-ро шлайфане.......15

III разкъсан, 1-во и 2-ро шлайфане, 3,4,6,8,9,10-то шлайфане ............... 11

IV разкъсан, 5 ... 12-то смилане ....... 7.5

Габаритни размери, mm, не повече от .............. 1800x 1700x 1400

Тегло, kg (без електрическо задвижване, аспиратори и електрическо оборудване) ........... 2700

Ролкови машини тип А1-БЗН

Ролкови машини тип А1-БЗН се произвеждат в три модификации за различни мелници за брашно. Машините са монтирани в групи от по четири или пет машини с общи капаци. Набор от машини с различни форми и последователността на тяхното инсталиране във всяка група се регулират от проекта на типична мелница за брашно. Характерно е, че електродвигателите на тези ролкови машини са поставени на специална платформа под пода.

Валяк тип A1-BZN има 21 форми на изпълнение.

Валцовата мелница A1-BZ-2N се използва както в новопостроени, така и в реконструирани мелници вместо машина ZM-2. Машината A1-BZ-2N се различава от машината AI-BZN с наличието на индивидуални качулки и възможността за инсталиране на електродвигател на същия етаж, където се намира машината, както и под пода на специална платформа. Машината има 39 форми на изпълнение.

Валцовата мелница Al-BZ-ZN се използва както в новопостроени, така и в реконструирани мелници вместо машина BV-2.

Различава се от гореописаните машини по наличието на устройство за горно поемане на натрошения продукт. Това устройство се състои от приемни тръби за засмукване на продукта директно след смилане от бункери под ролките, пневматична транспортна система. Валцова машина A1-BZ-ZN има 22 форми на изпълнение.

Ролкова машина A1-BZN (фиг.) Състои се от следното основно монтажни единици: шлифовъчни валяци, ролково задвижване, междуролково предаване, механизми за регулиране и паралелен подход на ролките, система за спиране - острие на ролките, приемно-подаващо устройство и легло.

:
1 - приемна тръба; 2 - индикатор за нивото на продукта; 3 - амортисьор; 4 - винтово устройство; 5 - дръжка; 6 - волан; 7 - заключваща глава; 8 - почистващ нож; 9 - изходен бункер; 10 - четка за почистване; 11, 12 - бавно и бързо въртящи се ролки; 13 - захранваща ролка; 14 - шнек; 15 - сензори за завеси

Валякът е двуслоен кух цилиндричен варел, диаметърът на вътрешната кухина на който е 158 mm, дълбочината на външния избелен слой (работен) е 10 mm. Щифтовете се притискат от двата края на цевта. Лагерите са монтирани върху конусната част на цапфата. Крайната цилиндрична част се използва за монтиране на задвижващата ролка или зъбни колела на междуролковото предаване. Тръби с охлаждаща вода се вкарват в цапфите на бързо въртящата се ролка.

Шлифовъчните ролки се въртят в двуредови сферични ролкови лагери с конусовидно прилягане на вътрешните колела. Лагерът се демонтира от коничната част на цапфата чрез хидравличен издърпвач, който изпомпва масло през отвора в цапфата до точката на свързване с повърхността на вътрешната раса на лагера. Лагерните корпуси на горната ролка са закрепени към леглото с четири болта, а лагерните корпуси на долната подвижна ролка имат свободни краища (колена), опиращи се на предпазни пружини. Тялото на долната ролка е направено разглобяемо, което ви позволява да премахнете ролките заедно с лагерите.

Устройството за охлаждане на горната бързо въртяща се ролка работи по следния начин (фиг.). Ролката 6 се охлажда от вода, протичаща през тръбата 5, която се вкарва със свободния си край през аксиалния отвор в цапфата във вътрешната кухина на ролката. Тръбата има два отвора за пръскане на вода вътре в барабана. Отвореният край на тръбата е твърдо свързан към корпуса 7. Вътре в корпуса е монтиран щепселен клапан във входящата водопроводна тръба, който регулира подаването на вода към вътрешната кухина на барабана. Топлата вода се изпуска през пръстеновидната междина между неподвижната тръба 5 и въртящата се бронзова втулка 2 с конусовидна муфа. Отпадъчните води влизат в дренажната камера, изпускат се през тръбата към охладителното устройство и се връщат в рециркулационната система. Загрятата вода може да се използва за овлажняване на зърното в подготвителната част на мелницата.

Центробежните инерционни сили, възникващи от въртенето на ролката, допринасят за доброто измиване на вътрешната му кухина и отстраняване на топлината. При нормална работа на охладителната система температурата на бързо въртящата се ролка не трябва да надвишава 60 °C. Според данните от теста температурата на повърхността на валяка не надвишава 36 °C, а на продуктите след смилане - 25 °C.

Охлаждането на ролките има положителен ефект върху производителността на смилане. Понижаването на температурата в зоната на смилане предотвратява изсъхването и прекомерното смилане на черупките, както и прегряването на продуктите на смилане. Разходът на вода за охлаждане не надвишава 0,6 m3/h за една ролкова машина. Въпреки това, водното охлаждане на ролките сега постепенно се премахва на практика поради причини, свързани с икономически и допълнителни разходи за труд.

1 - тяло; 2 - бронзова втулка; 3 - зъбни колела на междуролковата трансмисия; 4 - лагер; 5 - тръба; 6 - цапфа; 7 - ролка

Водещи чуждестранни фирми постигат почти същите резултати чрез въвеждане на активна аспирационна система и др.

В производствени условия е необходимо да се контролира температурата на нагряване на валците и натрошения продукт. Ако температурата на продукта се повиши над нормата след преминаването му през ролковата машина, е необходимо да се установи причината за нарушението технологичен процес: износване на работната повърхност на ролките, неуспоредност на ролките, неравномерно запълване на междината на смилане, нарушение в системата за охлаждане на ролките и др.

В процеса на смилане на работната повърхност на ролките се залепват парчета от натрошени части от зърното. За почистване на гофрираните ролки на всички системи, с изключение на I, II разкъсано, 12-то смилане, са монтирани четки 10 от полимерен материал, а гладките ролки се почистват с ножове 8 (виж фиг.). Ролковият задвижващ механизъм се състои от горно ролково задвижване и междуролкова предавка. Въртящият момент от електродвигателя се предава чрез предаване с клиновиден ремък към задвижваната шайба, която е монтирана на дясната опора на горния бързо въртящ се барабан. Диаметърът на задвижващата ролка за гофрираните ролки е 150 mm, а за гладките ролки е 132 mm.

Има два варианта за инсталиране на електродвигатели: директно на пода, където се намира ролковата мелница, и под пода на специална площадка (само вторият вариант е подходящ за машина A1-BZN).

Ролковата предавка е скоростна кутия, състояща се от две спирални зъбни колела с ширина 55 mm. Голямо чугунено зъбно колело и малко стоманено зъбно колело са монтирани съответно в левия край на цапфите на долните и горните ролки. И двете зъбни колела се въртят в масло, напълнено в корпус 10 (фиг.).

1 - врата; 2 - макара; 3 - pneumoperekchyuchatel спиране-сметище; 4 - амортисьорна пружина; 5 - преобразувател на сигнали; 6 - макара на захранващия механизъм; 7 - дръжка за смяна на скоростите; 8 - зъбни колела на междуролковата трансмисия; 9 - корпус на охладителната система; 10 - междуролкова трансмисия koyasuh; 11 - корпус на лагера; 12 - релеен блок; 13 - свободен край (коляно) на корпуса на подвижния лагер; 14 - въздушен филтър; 15 - електромагнитен клапан; 16 - въздуховоди; 17 - предпазна пружина; 18 - пневматичен цилиндър; 19 - бутони "Старт", "Стоп"; 20 - легло; 21 - окачване; 22 - ексцентричен вал; 23 - волан на механизма за регулиране на паралелността на ролките; 24 - дръжка за фино регулиране на междината на ролката; 25 - тяга; 26 - ограничителен винт; 27- цапфа

Ролките се регулират за успоредност чрез два винтови механизма, свързани с механизъм за паралелен подход. При въртене на волана по посока на часовниковата стрелка чрез система от лостове, окачването издърпва коляното на подвижния лагер нагоре и дърпа ролките в единия край заедно, когато воланът се върти обратно на часовниковата стрелка, окачването се спуска, завърта лоста около ексцентрика вал и прибира долната ролка. Заключващата глава 7 (виж фиг.) С помощта на дръжката фиксира зададената позиция на долната ролка. Същата операция се извършва и за другия край на ролката.

Максималната промяна на разстоянието между ролките с помощта на механизма за регулиране на паралелността е 4,4 мм. Чувствителността на механизма се характеризира с промяна на празнината на завъртане на волана и е равна на 0,22 mm. Ако смилането по дължината на ролките не е еднакво, тогава въртенето на ръчните колела 6 повдига или спуска свободните краища на корпусите на подвижните лагери, т.е. работната междина между ролките се изравнява.

Механизмът за паралелен подход на ролките е предназначен за прецизно регулиране на работната междина. Необходимата работна междина между ролките се настройва чрез завъртане на ръкохватката 5, която чрез система от лостове завърта ексцентричния вал така, че съответно да приближава или прибира долната ролка. Максималната промяна на разстоянието между ролките при механизма за паралелен подход е 1,2 mm, а чувствителността на механизма за едно завъртане на дръжката е 0,06 mm.

Системата за спиране - изхвърляне на ролки осигурява автоматично и ръчно управление на тези операции. Функционира в работен режим автоматично управлениеспиране - разтоварващи ролки. Ръчното спиране и изхвърляне на ролките се извършва чрез повдигане и спускане на дръжката 5 (виж фиг.). Силата, приложена към дръжката, се предава на ексцентричния вал и след това, съгласно схемата, разгледана по-горе, се получава спиране или изхвърляне. Позицията на спиране на ролката се фиксира с резе, което се захваща с ограничител, притиснат в страничната стена на машината.

При попадане на чужди тела с размер до 5 мм в ролковата машина, предпазната пружина осигурява безопасното им преминаване в резултат на грапавото острие на долната ролка.

Автоматичното управление на стоп-лопатката на ролките включва две вериги: електрическа, която измерва нивото на продукта под захранващия механизъм и генерира подходящ електрически управляващ сигнал, и пневматична, която действа чрез система от лостове върху ексцентрика. вал, който осигурява спиране - острие според схемата, разгледана по-горе.

Електрическата верига се състои от индикатор за нивото на продукта, релеен блок 72 (фиг.) и електромагнитен клапан 75. Пневматичната верига се състои от входен филтър 14, пневматичен превключвател 3 и пневматичен цилиндър 18.
Индикаторът за нивото на продукта е кондензатор със специфичен капацитет. Промяната в нивото на продукта в приемната тръба на машината променя капацитета на сигналното устройство и съответно управляващия сигнал, който се преобразува и усилва в електронната блокова верига. При определена стойност сигналът предизвиква затваряне на контактите на релето. Към намотките на електромагнитния клапан 75 се подава ток от 220 V, който отваря достъп на сгъстен въздух при налягане 0,50 MPa до буталото на пневматичния цилиндър 18. Буталото повдига пръта и чрез системата от лостове завърта ексцентричния вал 22 до спиране на долната ролка.

Когато нивото на продукта в приемната тръба падне до определена граница, управляващият сигнал става недостатъчен по величина, за да поддържа контактите на релето в затворено състояние. Клапанът блокира достъпа на сгъстен въздух до пневматичния цилиндър, буталото с пръта се спуска и механизмът работи върху лопатката на барабана. Когато машината работи в автоматичен режим, в аварийни случаи е възможно принудително изхвърляне на ролките с ръчен пневматичен превключвател 3.

Устройството за приемане и подаване се състои от приемна тръба, ролков захранващ механизъм със задвижване и амортисьор и система за регулиране на подаването на продукта.

Приемащата тръба е стъклен цилиндър, монтиран в гърлото на ролковата машина. Приемните тръби на валцовите мелници, обслужващи две различни технологични системи, са разделени с вертикална преграда, която осигурява независимо захранване на всяка половина на машината. Във всяка половина на тръбата е монтиран индикатор за нивото на продукта.

Механизмът за подаване на продукта (фиг.), В зависимост от физико-механичните свойства на първоначалния продукт на различни технологични системи, има седем форми на изпълнение и включва ролково захранващо устройство, скоростна кутия, амортисьор и задвижване в различни комбинации.

Подаващото устройство може да бъде направено в три модификации: дозираща ролка с междинни ролки (за първата разкъсана система), дозираща ролка с винт (за други разкъсани системи) и дозиращи и разпределителни ролки (за смилащи системи). По повърхността на дозиращата ролка има надлъжни канали с наклон 1°30". В зависимост от технологичната система те могат да бъдат 50, 30 или 20. Разпределителната ролка има 50 напречни канала със стъпка 2 мм. , има разрези, той е изолиран от зоната за подаване на продукта и изпълнява само кинематични функции.

Всички ролкови хранилки със шнек и двуролкови хранилки за 11-та и 12-та системи за смилане имат редуктори за четирипозиционен контрол на скоростта на дозиращата ролка. Скоростта на въртене на ролката на подаващия механизъм е настроена така, че слоят продукт да е тънък и разпределен по цялата му дължина.

1 - дръжка; 2 - шнек; 3 - пружина; 4, 5 - гърбични полусъединители; 6 - макара; 7 - трансмисия с плосък ремък; 8 - бързо въртяща се ролка; 9 - сцепление с каишка; 10 - ролка; 11 - зъбен блок

Затворът 3 (виж фиг.) образува междина за подаване с дозиращата ролка, която се настройва ръчно с помощта на винтово устройство 4 и се регулира автоматично. Автоматичното регулиране на захранващата междина на всяка половина на машината се извършва с помощта на два шарнирно окачени сензора за гофрирана завеса 15 и система от лостове. Колкото повече продукт влиза в машината, толкова по-голяма е междината на подаване и обратно. За всяка технологична система ръчно настройте диапазона на автоматично движение на клапата с помощта на ограничителния винт.

Задвижването на механизма за подаване на продукта (виж фиг.) се осъществява от трансмисия с плосък ремък 7 от главината на задвижващата ролка на смилащия валяк. Въртенето се предава на ролката 6, на същия вал, с който са монтирани две гърбични полусъединители 4, 5, които се захващат едновременно със спирането на бавно въртящия се барабан. Захранващите ролки са монтирани в плъзгащи лагери.

Леглото на ролковата машина е сгъваемо, чугунено, състои се от две странични стени, две надлъжни стени и траверса. Частите на рамката са свързани помежду си с болтове. В страничните стени са направени дупки и отвори за поставяне на подвижните и неподвижните монтажни единици на машината. Машината е напълно покрита с капак, който е направен от четири подвижни долни и четири сгъваеми горни щамповани стоманени предпазители.

Работата на машината започва със стартирането на електродвигателя, от който въртенето се предава от клиновидни ремъци първо към шайбата на горната ролка, а след това през междуролковите зъбни колела към долната ролка. От главината на ролката на горната ролка въртенето на плоския ремък се предава на ролката на захранващите ролки, а от нея - на водещата полусъединителна връзка на гърбичния съединител.

При пълнене на приемната тръба с продукта, капацитивният нивопревключвател осигурява затварянето на веригата на електромагнитния клапан, който свързва линията за сгъстен въздух към работната кухина на пневматичния цилиндър. В същото време буталото повдига пръта нагоре, а от него чрез системата от лостове се разгъва ексцентричен вал, който придвижва нагоре свободните краища (колена) на долните ролкови лагери, в резултат на което мелещите валяци Спри се.

Под действието на пружината задвижваният полусъединител на гърбичния съединител се зацепва с водещия полусъединител и въртенето се предава през зъбните колела към захранващите ролки. Под действието на масата на продукта сензорът за подаване завърта затвора през лостовата система и продуктът започва да тече през процепа за подаване. Когато продуктът спре да тече в приемната тръба на машината, електронната верига отваря веригата на електромагнитния клапан и смилащите валяци се изхвърлят през лостовата система.

Смилане на зърно и продукти от смилането му

Предназначение на ролкови мелници за смилане на зърно

Процесът на смилане на зърно и междинни продукти при производството на брашно е една от основните и най-енергоемки операции, тъй като значително влияе върху добива и качеството на готовия продукт. Технологичните методи и машини, използвани за смилане, до голяма степен определят технико-икономическите показатели на мелницата.

В мелници за брашно с пълно оборудване смилането на зърно и междинни продукти се извършва на валцови мелници тип A1-BZN. Валцова мелница - първа технологична машинасмилащо отделение, от което до голяма степен зависи производителността, ефективността и стабилността на последващото технологично и транспортно оборудване.

Процесът на разрушаване на твърди тела на части под въздействието на ударни или ударни ефекти, както и компресия и срязване, се нарича смилане. Основните изисквания към процеса на смилане при сортово смилане на пшенични зърна се свеждат до получаване на максимално количество междинни продукти под формата на зърна и прах Високо качество, обогатяване на получените междинни продукти, последващото им смилане на брашно и смилане на черупките от останалите частици на ендосперма. Правилното смилане зависи рационално използванепреработеното зърно, качеството на произведеното брашно, потреблението на електроенергия за производство на брашно, производителността на мелничните машини и технико-икономическите показатели на мелницата.

Разглеждайки смилането на зърно като основа на технологичния процес в мелницата, не трябва да забравяме, че той е органично свързан с предходните и последващите процеси на обработка на зърното и на първо място със сортирането, без което е съвременното производство на висококачествено брашно. невъзможен. Мелничките са основният и най-енергоемък вид технологично оборудване.

Основните фактори, влияещи върху процеса на смилане на зърнени продукти в валцови мелници, са структурно-механичните и технологичните свойства на зърното, кинематичните и геометричните параметри на парните валяци и натоварването на машината. Сред показателите, характеризиращи структурните, механичните и технологичните свойства на зърното, стъкловидността и съдържанието на влага в зърнената маса оказват най-голямо влияние върху ефективността на процеса на смилане в валцовите машини.

Стъкловидността характеризира консистенцията на ендосперма на зърното, неговите структурни, механични и технологични свойства, т.е. поведението на зърното в процеса на смилане, неговите количествени, качествени и енергийни показатели. Зърното с по-висока стъкловидност има повишена якост и изисква повече енергия за смилане.

Влагата на зърното също оказва значително влияние върху ефективността на процеса на смилане. Установено е, че с увеличаване на влажността на зърното, неговата устойчивост на разрушаване се увеличава, микротвърдостта намалява и специфичната консумация на енергия се увеличава. С увеличаване на съдържанието на влага в зърното от 14 до 16,5% добивът на големи фракции междинни продукти в зърнообразуващите системи намалява, съдържанието на пепел намалява с едновременно увеличаване на специфичната консумация на енергия за смилане. Като се има предвид значителното подобряване на качеството на междинните продукти и брашното поради по-ниската трошимост на черупките, трябва да се стремим да увеличим съдържанието на влага в преработеното зърно до възможните граници.

Кинематичните параметри включват периферните скорости на бързо и бавно въртящите се ролки v6 и vM и тяхното отношение K = vq/vm.

Геометричните параметри на ролковата машина включват: размера на празнината между ролките, работната повърхност на ролките (гофрирана или микрограпава), характеристиката на повърхността на гофрираните ролки (броят на гофрите на единица дължина на обиколката) на ролката, наклона на гофрирането, профила на гофрирането, относителното положение на гофрирането на сдвоените ролки, диаметъра на ролките, дължината на ролките).

Периферните скорости на ролките оказват голямо влияние върху скоростта на прилагане на силите от ролките към натрошения продукт, както и върху скоростта на обработка на продукта в работната зона на ролките. Периферните скорости на ролките определят скоростта на движение на натрошените частици в работната зона на ролките.

С увеличаване на периферните скорости от 4 до 10 m/s (за бързо въртящ се валяк) степента на смилане на зърнените продукти се увеличава на всички етапи. В същото време качеството на извлечените междинни продукти и брашното по пепелно съдържание се влошава, а специфичният разход на енергия се увеличава. Качеството на брашното е особено забележимо влошено в системи, които обработват продукти, съдържащи черупки. Това се дължи на увеличаване на скоростта на деформация на всички натрошени продукти, включително черупкови продукти, които попадат в извлечените продукти и увеличават съдържанието на пепел в тях. Периферната скорост на бързо въртящите се гофрирани ролки в машини от типа A1-BZN е 5,5-6,0 m / s, а микро-грубите - 5,15-5,40 m / s.

Съотношението на периферните скорости на ролките е свързано с големината на силите на срязване и съотношението на силите на срязване и натиск в работната зона на ролките. С увеличаване на съотношението на периферните скорости на ролките, силите, упражнявани върху натрошения продукт отстрани, се увеличават.
ние ролки. С увеличаване на стойността на K степента на смилане на зърнените продукти се увеличава на всички етапи, докато съдържанието на пепел в извлечените продукти се увеличава донякъде, особено при смилане на продукти, съдържащи значително количество черупки. При разкъсани системи на ролкови машини от тип A1-BZN стойността на K е 2,5, а при шлифовъчни системи - 1,25.

Стойността на междувалцовото разстояние по време на сортово смилане на пшеница варира от 0,05 до 1,0 mm и е единственият оперативно регулируем параметър на процеса на смилане. Разстоянието между ролките се определя в зависимост от физико-механичните свойства на натрошения продукт и мястото му технологична схема(процеси на разкъсване, смилане и смилане). Варира в относително широк диапазон: от 0,05 до 1,00 mm. Така например, при I разкъсана система, номиналната междина между прикрепените невъртящи се ролки трябва да бъде 0,8-1,0 mm, при 2-ра разкъсана система - 0,6-0,8 mm, при смилащи системи с гофрирани ролки - 0,1-0,2 mm , а на други системи за смилане - 0,05 мм.

Важно условие за изпълнението на всички последователни етапи на смилане на зърното е осигуряването на зададените параметри за гофрираните и микрограпави повърхности на валците.

В технологичния процес на смилане на зърно в валцови машини от тип A1-BZN се използват гофрирани ролки за всички разкъсани системи и 12-та система за смилане, а за всички останали - микрогруби. За всяка технологична система „Правилата за организация и провеждане на технологичния процес в мелниците за брашно“ определят: профила и броя на жлебовете, взаимното им разположение, наклона, както и съответните параметри на грапавостта.

Пушките се изрязват на шлифовъчно-нарезна машина, а микрограпавата повърхност се нанася със струя сгъстен въздух и абразивен материал на машина със специален пясъкоструен апарат.

В момента основният производител на домашни валцоващи машини е машиностроителният завод АД "Мелинвест", който е усвоил производството и повърхностната обработка на ролки. Техническите и икономически показатели на мелницата като цяло до голяма степен зависят от тяхното качество. Заводът успешно работи с рационална система за рязане на гофри и матиращи ролки, както за металорежещи машини собствено производствокакто и машини на други производители. Тук се изрязват износени повърхности на ролки с различни конструкции, произвеждат се комплекти ролки за мелници с различен капацитет.

За да се гарантира високото качество на ролките, двуслойните чугунени варели са изработени от центробежно леене. Работният слой на ролките (минимум 20 мм дълбочина) е изработен от износоустойчив бял чугун. Твърдостта на този слой за гофрираните ролки е 530-550 HB (единици по Бринел) или 75-80 HS (единици по Шор).

Производителността на двойка валяци зависи от тяхната дължина, разстоянието между тях, скоростта на преминаване на натрошения продукт и обемната му плътност, както и степента на използване на зоната за смилане.

За изчисляване на оборудването и общите характеристики на процеса на смилане в валцови мелници се въвежда нормативен показател за средното специфично натоварване, което се определя от съотношението на дневната производителност на отделението за смилане на мелницата към общата дължина на линията за смилане. За ролкови машини тип A1-BZN това натоварване е 70 kg / (cm * ден).

Ролкови машини тип А1-БЗН

Ролкова мелница тип Ai-BZN има 21 форми на изпълнение.

Валцовата мелница Al-BZ-ZN се използва както в новопостроени, така и в реконструирани мелници вместо машина BV-2.

Валцовата машина A1-BZN (фиг. 17.1) се състои от следните основни монтажни единици: шлифовъчни ролки, ролково задвижване, междуролково предаване, механизми за настройка и паралелен подход на ролките, система за спиране - острие на ролките, приемно-подаващо устройство и рамка.

Ориз. 17.1. Валцова машина A1-BZN:
1 - приемна тръба; 2 - индикатор за нивото на продукта; 3 - амортисьор; 4 - винтово устройство; 5 - дръжка; 6 - волан; 7 - заключваща глава; 8 - почистващ нож; 9 - изходен бункер; 10 - четка за почистване; 11, 12 - бавно и бързо въртящи се ролки; 13 - захранваща ролка; 14 - шнек; 15 - сензори за завеси

Шлифовъчните ролки са монтирани по двойки в двете половини на машината. Освен това линията, свързваща центровете на крайните кръгове на ролките, образува ъгъл от 30° с хоризонталата. Дължината на ролката е 1000 мм, а номиналният диаметър на цевта е 250 мм. Масата на кухия валяк е приблизително 30% по-малка от твърдата - 270 kg.
Валякът е двуслоен кух цилиндричен варел, диаметърът на вътрешната кухина на който е 158 mm, дълбочината на външния избелен слой (работен) е 10 mm. Щифтовете се притискат от двата края на цевта. Лагерите са монтирани върху конусната част на цапфата. Крайната цилиндрична част се използва за монтиране на задвижващата ролка или зъбни колела на междуролковото предаване. Тръби с охлаждаща вода се вкарват в цапфите на бързо въртящата се ролка.

Устройството за охлаждане на горната бързовъртяща се ролка работи по следния начин (фиг. 17.2). Ролката 6 се охлажда от вода, протичаща през тръбата 5, която се вкарва със свободния си край през аксиалния отвор в цапфата във вътрешната кухина на ролката. Тръбата има два отвора за пръскане на вода вътре в барабана. Отвореният край на тръбата е твърдо свързан с корпуса 7. Вътре в корпуса е монтиран щепселен клапан във входящата водопроводна тръба, който регулира подаването на вода към вътрешната кухина на ролката. Топлата вода се изпуска през пръстеновидната междина между неподвижната тръба 5 и въртящата се бронзова втулка 2 с конусовидна муфа. Отпадъчните води влизат в дренажната камера, изпускат се през тръбата към охладителното устройство и се връщат в рециркулационната система. Загрятата вода може да се използва за овлажняване на зърното в подготвителната част на мелницата.

Ориз. 17.2. Устройство за охлаждане на бързо въртяща се ролка.
1 - тяло; 2 - бронзова втулка; 3 - зъбни колела на междуролковата трансмисия; 4 - лагер; 5 - тръба; 6 - цапфа; 7 - ролка

В производствени условия е необходимо да се контролира температурата на нагряване на валците и натрошения продукт. Когато температурата на продукта се повиши над нормата след преминаването му през ролковата машина, е необходимо да се установи причината за нарушението на технологичния процес: износване на работната повърхност на ролките, непаралелност на ролките, неравномерност запълване на междината на смилане, нарушение в системата за охлаждане на ролките и др.

В процеса на смилане на работната повърхност на ролките се залепват парчета от натрошени части от зърното. За почистване на гофрираните ролки на всички системи, с изключение на I, II скъсано, 12-то смилане, са монтирани четки 10 от полимерен материал, а гладките ролки се почистват с ножове 8 (виж фиг. 17.1). Ролковият задвижващ механизъм се състои от горно ролково задвижване и междуролкова предавка. Въртящият момент от електродвигателя се предава чрез предаване с клиновиден ремък към задвижваната шайба, която е монтирана на дясната опора на горния бързо въртящ се барабан. Диаметърът на задвижващата ролка за гофрираните ролки е 150 mm, а за гладките ролки е 132 mm.

Ролковата предавка е скоростна кутия, състояща се от две спирални зъбни колела с ширина 55 mm. В левите краища са монтирани съответно голямо чугунено зъбно колело и малко стоманено зъбно колело.

цапфи на долните и горните ролки. И двете зъбни колела се въртят в масло, напълнено в корпус 10 (фиг. 17.3).

Ориз. 17.3. Ролкова машина A1-BZN в контекста:

Ролките се регулират за успоредност чрез два винтови механизма, свързани с механизъм за паралелен подход. При въртене на волана по посока на часовниковата стрелка чрез система от лостове, окачването издърпва коляното на подвижния лагер нагоре и дърпа ролките в единия край заедно, когато воланът се върти обратно на часовниковата стрелка, окачването се спуска, завърта лоста около ексцентрика вал и прибира долната ролка. Заключващата глава 7 (виж фиг. 17.1) фиксира зададената позиция на долната ролка с помощта на дръжката. Същата операция се извършва и за другия край на ролката.

Системата за спиране - изхвърляне на ролки осигурява автоматично и ръчно управление на тези операции. В режим на работа има автоматично управление на спирането - острието на ролките. Ръчното спиране и изхвърляне на ролките се извършва чрез повдигане и спускане на дръжката 5 (виж фиг. 17.1). Силата, приложена към дръжката, се предава на ексцентричния вал и след това, съгласно схемата, разгледана по-горе, се получава спиране или изхвърляне. Позицията на спиране на ролката се фиксира с резе, което се захваща с ограничител, притиснат в страничната стена на машината.

Когато чужди тела попаднат в ролковата машина до

Безопасното им преминаване се осигурява от 5 мм предпазна пружина в резултат на грапавата кора на долната ролка.

Електрическата верига се състои от индикатор за ниво на продукта, релеен блок 72 (фиг. 17.3) и електромагнитен клапан 75. Пневматичната верига се състои от входен филтър 14, пневматичен превключвател 3 и пневматичен цилиндър 18.
Индикаторът за нивото на продукта е кондензатор със специфичен капацитет. Промяната в нивото на продукта в приемната тръба на машината променя капацитета на сигналното устройство и съответно управляващия сигнал, който се преобразува и усилва в електронната блокова верига. При определена стойност сигналът предизвиква затваряне на контактите на релето. Към намотките на електромагнитния клапан 75 се подава ток от 220 V, който отваря достъп на сгъстен въздух при налягане 0,50 MPa до буталото на пневматичния цилиндър 18. Буталото повдига пръта и чрез системата от лостове завърта ексцентричния вал 22 до спиране на долната ролка.

Механизмът за подаване на продукта (фиг. 17.4), в зависимост от физико-механичните свойства на първоначалния продукт на различни технологични системи, има седем форми на изпълнение и включва ролково захранващо устройство, скоростна кутия, амортисьор и задвижване в различни комбинации.

подаващият механизъм е настроен така, че слоят продукт да е тънък и разпределен по цялата му дължина.

Ориз. 17.4. Механизъм за подаване на продукта
1 - дръжка; 2 - шнек; 3 - пружина; 4, 5 - гърбични полусъединители; 6 - макара; 7 - трансмисия с плосък ремък; 8 - бързо въртяща се ролка; 9 - сцепление с каишка; 10 - ролка; 11 - зъбен блок

Затворът 3 (виж фиг. 17.1) образува междина за подаване с дозиращата ролка, която се настройва ръчно с помощта на винтово устройство 4 и се регулира автоматично. Автоматичното регулиране на захранващата междина на всяка половина на машината се извършва с помощта на два шарнирно окачени сензора за гофрирана завеса 15 и система от лостове. Колкото повече продукт влиза в машината, толкова по-голяма е междината на подаване и обратно. За всяка технологична система ръчно настройте диапазона на автоматично движение на клапата с помощта на ограничителния винт.

Задвижването на механизма за подаване на продукта (виж фиг. 17.4) се осъществява от трансмисия с плосък ремък 7 от главината на задвижващата шайба на смилащия валяк. Въртенето се предава на ролката 6, на същия вал, с който са монтирани две гърбични полусъединители 4, 5, които се захващат едновременно със спирането на бавно въртящия се барабан. Захранващите ролки са монтирани в плъзгащи лагери.