Im Material besprochene Probleme:

• Welche Probleme löst das 5S Lean Manufacturing System?
• So implementieren Sie das 5S-Lean-Manufacturing-System
• Welche Fehler behindern die erfolgreiche Umsetzung der 5S-Methodik?
• Welche Bücher helfen Ihnen, das 5S-System besser zu verstehen?

Die Hauptaufgabe des Leiters eines jeden Unternehmens besteht darin, alle Anstrengungen zu unternehmen, um die Rentabilität des Unternehmens zu steigern, gleichzeitig aber einen Anstieg der Produktionskosten zu verhindern. Der Einsatz des 5S-Lean-Manufacturing-Systems trägt dazu bei, das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Dieses Konzept basiert auf dem Prinzip des rationalen Managements – Beseitigung von Verlusten aller Art, wirtschaftlich sinnvoller Einsatz interner Reserven, Optimierung von Geschäftsprozessen.

Was ist das 5S-Lean-Manufacturing-System?

Das 5S-Lean-Manufacturing-System entstand nicht aus dem Nichts. Ein ähnliches Konzept zur Steuerung von Produktionsprozessen wurde Ende des 19. Jahrhunderts vom amerikanischen Ingenieur Frederick Taylor vorgeschlagen. In Russland wurde die Entwicklung von Methoden zur wissenschaftlichen Arbeitsorganisation vom Wissenschaftler, Philosophen, Revolutionär und Ideologen A.A. durchgeführt. Bogdanow. 1911 erschien sein Buch, das die Prinzipien des wissenschaftlichen Managements beschrieb. Auf der Grundlage der Bestimmungen von A. A. Bogdanov wurde NOT, die wissenschaftliche Organisation der Arbeit, in der UdSSR eingeführt. Das idealste Werkzeug für ein rationelles Management in einem Unternehmen ist jedoch das 5S-Lean-Manufacturing-System. Eine verbesserte umfassende Methodik zur Organisation eines Arbeitsplatzes wurde vom japanischen Ingenieur Taiichi Ohno im Toyota Motor-Werk vorgeschlagen und implementiert.

Ein kluger Ingenieur bemerkte, dass aufgrund mangelnder Konstanz in der Produktion viel Abfall anfällt. Wenn die benötigten Teile nicht rechtzeitig auf dem Förderband angeliefert werden, kommt es zum Stillstand der gesamten Produktionslinie. Wenn umgekehrt Teile im Übermaß geliefert werden, müssen die Arbeiter diese zurück ins Lager bringen. Dies führt zu Arbeitszeitverlusten und einem irrationalen Einsatz von Arbeitsressourcen. Basierend auf seinen Beobachtungen entwickelte Taiichi Ohno ein Konzept namens Just-in-Time. Es ist notwendig, dem Förderer nur die erforderliche Anzahl an Teilen zuzuführen, ohne dass ein Überschuss möglich ist. Dank der Einführung seiner Methoden im Unternehmen stieg Taiichi Ono in den Rang eines CEO von Toyota auf.

Das 5S-Lean-Manufacturing-System umfasste die Kanban-Technologie, was auf Japanisch „Werbeschild“ bedeutet. Taiichi Ohno schlug vor, an jedem Teil oder Werkzeug ein „Kanban“-Etikett anzubringen – eine Kontrollkarte, auf der alle notwendigen Informationen für ein bestimmtes Teil oder Werkzeug angegeben sind. Kanban-Tags können nicht nur in der Produktion verwendet werden, sondern auch an fertigen Produkten, Büroordnern, Medikamenten usw. angebracht werden. Das nächste Prinzip der 5S Lean Manufacturing war das Konzept der japanischen Philosophie „Kaizen“, was kontinuierliche Verbesserung von Prozessen bedeutet .

Die Popularität des japanischen Systems erklärt sich aus der Einfachheit seiner Prinzipien und dem Fehlen erheblicher Kosten. Jedem Mitarbeiter des Unternehmens, von der Reinigungskraft bis zum Generaldirektor, wird eine Aufgabe übertragen – seinen Teil der Tätigkeit, der Bestandteil des gesamten Arbeitsprozesses ist, maximal zu optimieren. Das Ergebnis dieses Ansatzes ist eine Steigerung des Gesamtgewinns des Unternehmens und damit eine Steigerung des Einkommens aller Mitarbeiter. Daher implementieren Unternehmen in allen Ländern aktiv das Lean-Production-System der 5S-Methodik.

Das 5S-System ist eine der effektivsten Lean-Manufacturing-Technologien, die darauf abzielt, alle Produktionsprozesse zu optimieren, Verluste zu reduzieren und die Arbeitsproduktivität durch eine rationelle Organisation des Arbeitsbereichs zu steigern. Spezielle visuelle Hinweise helfen, die Leistung zu verbessern. Alle Arbeitsgeräte sind so platziert, dass sie bequem verwendet werden können. Die kontinuierliche Verbesserung der Produktionsprozesse ist Teil einer Lean-Kultur und erleichtert die Implementierung anderer Lean-Praktiken erheblich.

Fünf Komponenten des 5S-Systems:

1. Sortieren ( Seiri)– Den Arbeitsplatz vorbereiten, Werkzeuge sortieren, unnötige Gegenstände entfernen.
2. Ordnung aufrechterhalten (Seiton) – Organisation des Arbeitsbereichs, Festlegung des Standorts von Werkzeugen und anderen Gegenständen zur Vereinfachung der Verwendung.
3. Halten Sie es sauber ( Seiso) – Aufrechterhaltung von Sauberkeit und Ordnung im Arbeitsbereich.
4. Standardisierung ( Seiketsu) – Erstellung von Verhaltensregeln am Arbeitsplatz, Dokumentation technischer Abläufe.
5. Verbesserung ( Shitsuke) – kontinuierliche Verbesserung der Arbeitsprozesse, Kontrolle der technologischen Abläufe, Implementierung des 5S-Systems in die Unternehmenskultur.

Die erfolgreiche Implementierung des 5S-Systems zeigt sich in einer deutlichen Reduzierung der Menge an Verbrauchsmaterialien und der Fläche des Arbeitsbereichs. Alle Arbeitsgeräte und Verbrauchsmaterialien werden mit Farbschildern gekennzeichnet und in speziell dafür vorgesehenen Bereichen (Körbe, Schubladen) aufbewahrt.

Der Einsatz des 5S-Systems führt zu einer Steigerung der Produktionsindikatoren:

• transparenter technologischer Weg;
• sauberer Arbeitsbereich und komfortabler Arbeitsplatz;
• Reduzierung des Zeitaufwands für die Einrichtung der Ausrüstung;
• Verkürzung der Dauer des Technologiezyklus;
• Erweiterung des Arbeitsbereichs;
• Reduzierung von Verletzungen im Unternehmen;
• Reduzierung der verlorenen Arbeitszeit;
• Erhöhung der Gerätezuverlässigkeit.

Welche Aufgaben müssen gelöst werden, bevor das 5S-Lean-Manufacturing-System implementiert wird?

Jedes Unternehmen kann eine wirtschaftliche und schlanke Produktion organisieren. Dazu ist es notwendig, die Ergebnisse der Aktivitäten aller Glieder der technologischen Prozesskette von der Rohstoffversorgung bis zur Produktion fertiger Produkte zu analysieren und zu bewerten. Mithilfe einer solchen umfassenden Beurteilung lässt sich feststellen, wie hoch der Grad der Genügsamkeit ist. Beispielsweise führt unkoordiniertes Arbeiten von Lieferanten oder Subunternehmern zum Ausfall des gesamten Produktionsprozesses. Eine erfolglose rechtzeitige Interaktion zwischen den Supportdiensten eines Unternehmens birgt die Gefahr von Notfallsituationen, Planversagen und der Veröffentlichung fehlerhafter Produkte.

Grundlagen der Lean 5S-Fertigung:

• Alle Handlungen werden unter dem Gesichtspunkt der Nutzenschöpfung für den Verbraucher betrachtet; Handlungen, die nicht auf die Schaffung von Werten abzielen, müssen ausgeschlossen werden.
• Die Zeit von der Bestellung bis zur Lieferung der Produkte an den Verbraucher wird verkürzt.
• Versteckte Produktionsausfälle werden eliminiert.
• Alle Bemühungen zielen darauf ab, den Produktionsprozess kontinuierlich zu verbessern und eine selbstlernende Organisation zu schaffen.

Besonderes Augenmerk sollte auf die Beseitigung von Produktionsverlusten auf allen Ebenen des Technologiezyklus gelegt werden.

Die Grundidee des 5S-Systems ist einfach und klar: Jede Aktion, jeder technologische Vorgang oder jeder Prozess, der Ressourcen verbraucht, aber den Verbraucherwert des Endprodukts nicht erhöht, wird als Abfallfaktor betrachtet.

Klassifizierung der Verluste, die dem Unternehmen Verluste verursachen:

1. Überproduktion. Die übermäßige Produktion von Produkten, die der Kunde nicht abgeholt hat, ist die heimtückischste Art von Verlust, die ein falsches Sicherheitsgefühl vermittelt und weitere Verluste hervorruft. Versteckte Probleme und unklare Informationen behindern die Produktionsoptimierung.
2. Überschüssiger Lagerbestand. Die Lagerung überschüssiger Rohstoffe, Materialien, Rohlinge, Teile, Fertigwaren, Ersatzteile und Werkzeuge in einem Lager trägt nicht zur Steigerung des Verbraucherwerts des Produkts bei.

Viele russische Unternehmen bilden Reserven zum Schutz vor Krisen und Unsicherheiten im Angebotszyklus oder in der Nachfrage nach Produkten. Manchmal sind diese Reserven ziemlich groß. Die Hauptaufgabe des Managements besteht darin, die erforderliche und optimale Lagerbestandsmenge im Lager zu ermitteln. Der Einsatz des 5S-Lean-Manufacturing-Systems trägt dazu bei, Produktionsprozesse zu ändern, eine hohe Konsistenz zwischen der Arbeit der Abteilungen zu erreichen und die Lagerbestände zu reduzieren.

3. Hochzeit. Reale Verluste, die zu materiellen Verlusten und einer ineffizienten Nutzung der Arbeitsressourcen führen.
4. Unnötige Operationen und Bewegungen am Arbeitsplatz. Eine irrationale Organisation des Arbeitsplatzes führt zu Zeitverschwendung. Wenn ein Mitarbeiter nach einem notwendigen Dokument suchen oder an einen anderen Arbeitsplatz gehen muss, um ein Werkzeug zu holen, sinkt auch der Verbraucherwert des Produkts.
5. Überverarbeitung. Verluste entstehen, wenn versucht wird, einen strengeren Standard festzulegen, der für den Kunden keinen Wert hat – der Hersteller erfüllt, was der Kunde nicht bestellt hat. Dieser Ansatz erhöht das Risiko von Herstellungsfehlern, führt zu Kosten für den Kauf teurerer Geräte oder Werkzeuge, erfordert ein hohes Maß an Personalqualifikation und unnötige Produktionsvorgänge. Gleichzeitig bleibt die Qualität des Endprodukts auf dem gleichen Niveau.
6. Ausfallzeit. Aufgrund des verspäteten Eintreffens von Produkten aus der vorherigen Phase kommt es zu einem Stopp des Produktionsprozesses. Die Gründe für Ausfallzeiten sind unkoordinierte Arbeit in Produktionsbereichen und Geräteausfälle. Um negative Folgen zu minimieren, werden häufig die Bestände an unfertigen Produkten erhöht. Die Implementierung des 5S-Lean-Manufacturing-Systems gewährleistet den koordinierten Betrieb aller Werkstätten und verhindert unerwartete Gerätestopps.
7. Zusätzliche Bewegungen. Transport und Bewegung sind integraler Bestandteil des Produktionsprozesses. Aber egal, wie weit das Produkt bewegt wird, sein Verbraucherwert wird nicht steigen. Für den Kunden spielt es keine Rolle, wie die Ware transportiert wurde. In einigen Fabriken ist der Produktionsfluss mehrere Kilometer lang. Dies führt zu einer Erhöhung der finanziellen Kosten des Unternehmens.
8. Kreativitätsverlust der Mitarbeiter. Der Verlust an kreativem Potenzial spiegelt sich in der Gesamtlage des Unternehmens wider. Ein Mitarbeiter, der an den Ergebnissen seiner Arbeit desinteressiert ist, strebt keine Verbesserung an und übernimmt keine Verantwortung für die Qualität der durchgeführten Arbeiten.

Schrittweise Implementierung des 5S Lean Manufacturing Systems

Jede Komponente des Lean-Production-Systems der 5S-Methodik besteht aus einer Reihe praktischer Maßnahmen. In der Liste der Handlungsabläufe steht „Schulung des Personals“ an erster Stelle und „Kontrolle des erzielten Ergebnisses durch Test, Fotografie oder Kontrollkontrolle“ an letzter Stelle. Der Prozess der Implementierung und Einführung des 5S-Systems muss überwacht und gesteuert werden.

S1 – Sortieren. Es ist erforderlich, Werkzeuge, Materialien und Dokumente zu sortieren. Von allen am Arbeitsplatz vorhandenen Gegenständen bleiben nur die notwendigen übrig, unnötige sollten entsorgt werden.

Schritt 1. Teilen Sie alle Elemente im Arbeitsbereich in 3 Teile:

• immer nötig
• manchmal notwendig – diejenigen, die im Moment nicht benötigt werden, aber regelmäßig verwendet werden, wenn der Arbeitsprozess weiträumig lokalisiert ist,
• Völlig unnötig – Fremdkörper, Defekte, Behälter, zusätzliches Werkzeug.

Schritt 2. Markieren Sie unnötige Elemente mit einem roten Etikett.

Schritt 3. Entfernen Sie alle mit einer roten Markierung gekennzeichneten Gegenstände aus dem Arbeitsbereich.

Der erste Schritt besteht darin, klare Sortierkriterien zu definieren und Etiketten zu erstellen, die für alle Mitarbeiter verständlich sind und klare Informationen enthalten. Dies ist zur Durchführung der Kontrolle erforderlich, wenn noch kein klares Verständnis des Prinzips der Elementtrennung vorliegt. Nachträgliche Anpassungen der Angaben auf den Tags sind bei Bedarf zulässig. Völlig unnötige oder selten genutzte Gegenstände müssen einen festen Platz finden.

S2 – Aufrechterhaltung der Ordnung (rationale Anordnung von Objekten). Die restlichen Gegenstände sollten unter Beachtung von Sortierkriterien und Sicherheitsanforderungen geordnet und an ihrem Platz platziert werden. Eine rationelle Anordnung der Gegenstände gewährleistet:

• Zugänglichkeit – der Gegenstand kann leicht entnommen und an seinen Platz zurückgebracht werden;
• Klarheit – Sie können einen Gegenstand schnell an seinem vorgesehenen Platz finden;
• Sicherheit.

Die Entscheidung über die Bequemlichkeit der Platzierung von Gegenständen trifft ausschließlich der Mitarbeiter, der an diesem Arbeitsplatz arbeitet, und nicht der Verantwortliche. Erfolgt der Produktionsprozess in mehreren Schichten, müssen die in die Schicht zurückkehrenden Arbeitnehmer vor den Änderungen gewarnt werden.

Zusätzlich zu verbalen Informationen können Sie Markierungen mit verfügbaren Mitteln anbringen: Marker, Kreide, farbiges Klebeband. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird empfohlen, eine Checkliste zu verwenden, damit die Mitarbeiter das neue Layout überprüfen können. Um die Ergonomie am Arbeitsplatz zu gewährleisten, können Sie Skizzen anfertigen und neue Regale bestellen.

Auf einem mehrstufigen Regal muss Platz für Gegenstände vorgesehen werden, die zur Gewährleistung der Sauberkeit beitragen.

S3 – Gewährleistung der Sauberkeit. Es empfiehlt sich, einen Reinigungsplan zu erstellen und entsprechend für Sauberkeit zu sorgen. Hierzu wird eine spezielle „Ortskarte“ erstellt, auf der jedem Mitarbeiter ein Aufgabenbereich zugeordnet ist. Vor der Schichtübergabe räumt der Mitarbeiter den Arbeitsplatz auf. Bei einem einschichtigen Arbeitsplan sind 10 Minuten vor Arbeitsbeginn und 10 Minuten in der Mittagszeit für die Reinigung vorgesehen.

Vor der Implementierung des 5S-Lean-Manufacturing-Systems ist es notwendig, das gesamte Personal mit Reinigungsmitteln auszustatten. All diese Zubehörteile sollten künftig an einem zugänglichen Ort aufbewahrt werden. Die Reinigungshäufigkeit wird durch einen praktischen Versuch berechnet.

Eine gute Beleuchtung der Produktionsbereiche erleichtert die Reinigung schwer zugänglicher kontaminierter Bereiche. Es wird empfohlen, alle unnötigen Kontaminationsfaktoren zu beseitigen. Verbieten Sie beispielsweise das Trinken von Tee und Kaffee im Arbeitsbereich.

S4 – Standardisierung. Das 5S-Lean-Manufacturing-System setzt die strikte Einhaltung einheitlicher Regeln zur Aufrechterhaltung von Ordnung und Sauberkeit voraus, die in Form von „Stellenbeschreibungen“ dokumentiert werden müssen. Bei Nichteinhaltung der Regeln kann ein Strafsystem Anwendung finden.

Visualisierung ist ein wichtiges Werkzeug zur Erstellung eines einheitlichen Standards. Wenn der Arbeitsprozess eine Reihe von Aktionen umfasst, ist es besser, universelle Konventionen zu entwickeln und alle Mitarbeiter damit vertraut zu machen. Dies können Schilder, Farbcodes, Diagramme, Vorlagen sein.

S5 – Verbesserung und Entwicklung. Die Hauptaufgabe der letzten Stufe besteht darin, die vorherigen vier Komponenten zu perfektionieren. Damit alle Mitarbeiter lernen, Aktionen automatisch auszuführen, ist es notwendig:

• das Motivationssystem ändern, Initiative emotional und finanziell fördern;
• die Prinzipien der schlanken 5S-Fertigung erklären und fördern, positive Transformationen und Verbesserungspläne aufzeigen;
• eine mehrstufige Kontrolle anhand von Checklisten durchführen;
• Überwachen Sie alle Änderungen, identifizieren Sie aktuelle Probleme und passen Sie den Prozess an.
• Berechnen und analysieren Sie den wirtschaftlichen Effekt und demonstrieren Sie ihn als positives Ergebnis der Implementierung des 5S-Lean-Manufacturing-Systems.

Viele Änderungen können beim Personal auf Widerstand stoßen. In großen Unternehmen mit ausgeprägter Hierarchie und dem Vorhandensein von Abteilungen empfiehlt es sich, bei der Durchführung von Optimierungsprozessen auf die persönliche Autorität und Methoden des professionellen Zusammenspiels von Abteilungs-, Werkstatt- oder anderen Struktureinheiten zu vertrauen. Sie verstehen es gut, ihren Untergebenen das Wesentliche der neuen Regeln zu vermitteln, um keine negativen Reaktionen hervorzurufen und eine formelle Haltung gegenüber der Umsetzung des 5S-Lean-Production-Systems zu beseitigen.

Ein Beispiel für die erfolgreiche Umsetzung des 5S-Lean-Manufacturing-Programms in einem russischen Unternehmen

Als Beispiel für die erfolgreiche Umsetzung des 5S-Lean-Production-Systems in einem inländischen Unternehmen betrachten wir die Erfahrungen des MIR-Forschungs- und Produktionsverbandes im Jahr 2004. Das russische Unternehmen hat sich auf die Herstellung von Messgeräten, automatisierten Abrechnungssystemen für Energieressourcen und das Management von Energieanlagen spezialisiert.

Bereits vor der Einführung des 5S-Systems besuchten alle Strukturbereichsleiter ein Schulungsseminar und gaben die erhaltenen Informationen an ihre Untergebenen weiter. Parallel dazu wurde aus dem Kreis der Shopleiter eine Kontroll- und Überwachungskommission gebildet, die mindestens zweimal im Monat die Umsetzungsprozesse überwachen sollte.

Um einen reibungslosen Übergang in die neuen Arbeitsbedingungen zu gewährleisten, durften die Mitarbeiter ihre persönlichen Einsatzorte nicht zur Besichtigung vorführen. Abgesehen von dieser Ausnahme wurden alle anderen Transformationen schrittweise durchgeführt, entsprechend dem Algorithmus zur Implementierung des 5S-Lean-Manufacturing-Systems:

• die „Goldene Regel“ wurde formuliert und eingeführt, die die Verantwortung jedes Mitarbeiters in zwei Bereichen festlegt: für seine Arbeit und für das kollektive Ergebnis;
• Es wurde eine gemeinsame computergestützte Struktur mit einem einzigen Ordnerbaum erstellt.
• Nach und nach wurden wirksame Vorschläge der Mitarbeiter des Unternehmens gesammelt.

Trotz aller Vorbereitungen betrug die Umsetzungsfrist für das 5S-System aufgrund des Widerstands der Mitarbeiter sechs Monate. Viele Mitglieder des Arbeitsteams argumentierten, dass ihr Arbeitsplatz rational organisiert sei und bewusst vor systemischen Veränderungen zurückschrecke. Träges Denken wurde durch Versuche und Erklärungen überwunden.

Basierend auf den Ergebnissen der Überwachung und Bewertung systemischer Transformationen konnte bereits im Jahr 2006 eine Produktivitätssteigerung festgestellt und die Produktqualität um 16 % gesteigert werden. Die Implementierung des 5S-Lean-Manufacturing-Systems hat zu folgenden positiven Veränderungen geführt:

• Verkürzung der Zeit für den Dokumentenfluss (Dokumentenverlust wurde beseitigt, ihre Verfügbarkeit erhöht);
• eine Erhöhung der Arbeitsdisziplin führte zu einem Rückgang des Mängelanteils;
• Reduzierung der Anzahl von Notausfällen und der Zeit für deren Beseitigung;
• Das emotionale Klima im Team wurde günstiger, da sich die Mitarbeiter nicht mehr über Produktionsprobleme stritten.

Das Management hat verstanden, wie wichtig eine positive psychologische Einstellung aller Mitarbeiter ist. Daher wurden vierteljährlich, basierend auf den Zwischenergebnissen der Überwachung der Umsetzung des 5S-Systems, die besten Mitarbeiter und Abteilungen ausgezeichnet.

9 häufige Fehler, die Sie daran hindern, 5S-Lean-Manufacturing-Methoden umzusetzen

Die häufigsten Managementfehler bei der Implementierung eines 5S-Lean-Manufacturing-Systems:

1. Beispiel für negative Führung. Werden die Aufgaben der Ordnungssicherung nur einfachen Mitarbeitern übertragen, kann es bei der Umsetzung des 5S-Systems zu Schwierigkeiten kommen. Der Manager muss in alle Optimierungsprozesse direkt eingebunden sein, alle Systemregeln befolgen und als Vorbild für seine Untergebenen dienen. Auch sein Arbeitsplatz sollte in Ordnung sein.
2. Strafen. Bußgelder und Strafen wirken sich negativ auf die Mitarbeiterinitiative aus. Eine erfolgreiche Umsetzung des 5S-Systems ist nur mit positiver Verstärkung möglich – der Belohnung oder Prämie von Mitarbeitern, die alle neuen Regeln gut einhalten.
3. Unangemessener Umgang mit Einwänden. Die Einführung des 5S-Systems kann bei Mitarbeitern zu Einwänden führen: „Ich fühle mich so unwohl“, „Ich kenne mich an meinem Arbeitsplatz schon gut aus“, „Ich bin ein Befürworter der kreativen Unordnung.“ In diesem Fall empfiehlt es sich, jedem Mitarbeiter alle Vorteile der Lean Production kompetent und anschaulich zu erklären. Das Hauptproblem besteht darin, Stereotypen zu ändern.

In jeder der fünf Phasen der Implementierung des 5S-Lean-Manufacturing-Systems kann ein Manager auf Formalismus oder eine nachlässige Haltung einzelner Mitarbeiter gegenüber Systemprinzipien und -regeln stoßen. Die häufigsten praktischen Fehler bei der Gewährleistung eines sauberen Arbeitsplatzes:

4. Bei der Organisation des Arbeitsbereichs müssen alle Gegenstände und Werkzeuge berücksichtigt werden, die derzeit nicht verfügbar sind, aber im Produktionsprozess notwendig werden können. Auch für sie soll ein dauerhafter Platz festgelegt werden.
5. Beim Sortieren der Liste der notwendigen Dinge erscheint manchmal die „gewünschte“ Gruppe. Es umfasst Gegenstände, die nach Meinung des Mitarbeiters eines Tages im Produktionsprozess nützlich sein oder benötigt werden könnten. Zu dieser Gruppe gehören auch Artikel mit emotionalem Reiz: Familienfotos, Anti-Stress-Spielzeug, verschiedene Motivatoren. Wir sollten nicht vergessen, dass es die dritte Gruppe ist, die sorgfältig überprüft und auf ein Minimum reduziert werden muss, um den Desktop nicht zu überladen.
6. Wenn alle überschüssigen und unnötigen Gegenstände in den Sumpf gelangen, beginnt dieser überzulaufen. Die Formulierung „Lasst es erst einmal hier liegen“ ist absolut inakzeptabel, da sie zur Entstehung eines neuen Problems führt. Es ist notwendig, die Verweildauer dieser Gegenstände im Auffangbehälter genau zu bestimmen und diesen unverzüglich von unnötigen Gegenständen zu entleeren.
7. Das formelle Räumen des Arbeitsbereichs von unnötigen Gegenständen führt zu funktionalen Unannehmlichkeiten. Ein solcher Arbeitsplatz wird informell als „tot“ bezeichnet. Diese Situation entsteht in der Regel aufgrund widersprüchlicher Beziehungen zwischen dem Mitarbeiter und dem Controller, der dafür verantwortlich ist, dass die Arbeitsbereiche dem 5S-Lean-Manufacturing-System entsprechen.
8. Bedenken Sie beim Sortieren, dass Gegenstände, die in einem Arbeitsbereich nicht benötigt werden, möglicherweise in einem anderen Arbeitsbereich benötigt werden. Daher sollten Sie unnötige Dinge nicht sofort loswerden; es ist besser, zunächst herauszufinden, wer sie möglicherweise benötigt, und sie in die Nachfragezone zu verschieben.
9. Sie können die Verantwortung für die Aufrechterhaltung von Sauberkeit und Ordnung nicht nur den Reinigungskräften übertragen, die wahrscheinlich nicht in der Lage sind, den Arbeitsplatz effektiv zu organisieren. Jedem Mitarbeiter wird ein Arbeitsplatz zugewiesen und er ist für die Sauberkeit des Arbeitsbereichs verantwortlich. Effektive Funktionalität kann nur von der Person bereitgestellt werden, die an diesem Ort arbeitet.

5 Bücher, die Ihnen helfen, das 5S-Lean-Manufacturing-System besser zu verstehen

1. Lean Manufacturing: So vermeiden Sie Verschwendung und sorgen für den Erfolg Ihres Unternehmens




Das Buch beschreibt klar und deutlich die Theorie des 5S Lean Manufacturing. Alle Geheimnisse effektiven Managements und erfolgreichen Qualitätsmanagements enthüllen die Autoren am Beispiel des japanischen Unternehmens Toyota, das zum Pionier des Lean Manufacturing wurde und hervorragende Ergebnisse erzielte. Nach der Lektüre dieses Buches erfahren Sie, wie Sie ohne hohe Kosten die Wettbewerbsfähigkeit Ihres Unternehmens langfristig sicherstellen können. Dieser internationale Bestseller wurde viele Male nachgedruckt.

Das Buch beschreibt nicht nur ausführlich die 5S-Methodik, sondern analysiert auch die Erfahrungen führender Unternehmen in Japan, den USA und Deutschland.

2. The Toyota Way: 14 Managementprinzipien für das weltweit führende Unternehmen




Das Buch beschreibt die Entstehungs- und Entwicklungsgeschichte des japanischen Unternehmens Toyota. Der Erfolg und Wohlstand des weltweit führenden Unternehmens basiert auf 14 Prinzipien. Der Autor ist davon überzeugt, dass jedes Unternehmen die Möglichkeit hat, das 5S-Lean-Manufacturing-System einzuführen und hervorragende Ergebnisse zu erzielen.

Der Autor Jeffrey Liker hat nach 20 Jahren Studium der Toyota-Philosophie auf der Grundlage seiner Beobachtungen eine universelle und wirksame Erfolgsformel abgeleitet. Nach der Lektüre dieses Buches werden Sie überzeugt sein, dass die Nutzung ausländischer Erfahrungen in russischen Unternehmen möglich ist.

3. Verkauf von Waren und Dienstleistungen nach der Lean-Manufacturing-Methode




Das Hauptziel von Lean Manufacturing besteht darin, die Widersprüche zwischen Zeit und Geld zu überwinden. Die Autoren des Buches sprechen darüber, wie Sie den Produktionsprozess mit minimalen Kosten und Verlusten organisieren und dabei Zeit sparen und qualitativ hochwertige Produkte herstellen können.

Das Buch richtet sich an einen breiten Leserkreis: leitende und mittlere Führungskräfte, Geschäftsleute und Unternehmer, Spezialisten aus Beratungsunternehmen, Lehrende und Studierende wirtschaftswissenschaftlicher Hochschulen.

4. 5S fürs Büro. So organisieren Sie einen effektiven Arbeitsplatz




Ein Buch für den russischen Leser. Es geht darum, wie man das 5S-System in einem Unternehmen implementiert und den Arbeitsbereich im Büro rational organisiert. Laut den Autoren ist das 5S-Lean-Manufacturing-System das effektivste Instrument zur Optimierung von Produktionsprozessen. Mit der 5S-Methodik können Sie sich ohne zusätzlichen Aufwand und Kosten auf die Zertifizierung nach den Standards ISO 9000 und 9001 vorbereiten.

Die im Buch präsentierten Informationen werden für Bankmanager, Leiter von Versicherungs- und Beratungsunternehmen sowie Direktoren von Sozial- und Bildungseinrichtungen nützlich sein. Der interessierte Leser findet im Buch einen Schritt-für-Schritt-Plan zur Implementierung des 5S-Lean-Manufacturing-Systems, Formularvorlagen, Musterchecklisten und weitere notwendige Materialien.

5. 5S für Arbeitnehmer: So verbessern Sie Ihren Arbeitsplatz




Die im Buch präsentierten Informationen helfen bei der Organisation eines Arbeitsbereichs in jedem Unternehmen – im Büro, im Büro des Managers und Buchhalters, in der Produktionswerkstatt. Das Buch analysiert wertvolle Erfahrungen und Vorteile der Implementierung des 5S-Lean-Manufacturing-Systems.

Der Autor Hirano Hiroyuki führt den Leser in die Prinzipien eines revolutionären Arbeitsplatzmanagementsystems ein. Und obwohl sich dieses Buch eher an Manager von Fertigungsunternehmen richtet, ist es für jeden, der seine Produktivität steigern möchte, nicht weniger interessant.

Wie Sie Ihren Arbeitsplatz effektiv organisieren, wie Sie Sauberkeit und Ordnung im Arbeitsbereich aufrechterhalten, wie Sie unnötige Gegenstände loswerden und deren Ansammlung in Zukunft vermeiden, all das erfahren Sie in der Lektüre des Buches „5S for Workers“ von Hirano Hiroyuki .

Das 5s-System ist eine umfassende Methodik zur Verbesserung des Produktionsprozesses durch die Optimierung von fünf miteinander verbundenen Stufen, die Ende des 20. Jahrhunderts in Japan zu einem Gesamtsystem zusammengestellt wurde. Der Name jeder Etappe beginnt auf Japanisch mit dem Buchstaben „s“.

In der russischen Sprache werden jedoch für den Buchstaben „s“ Analoga ausgewählt, die diesen Namen entsprechen, sodass in der Literatur häufig der angepasste „russische“ Name der Lean-Production-Methode verwendet wird – System 5C, wobei:

• 1C – Sortieren – Seiri (Seiri).
• 2C – Ordnung halten – Seiton (Seiton).
• 3C – Halte es sauber – Seisō (Seiso).
• 4C – Standardisieren – Seiketsu (Seiketsu).
• 5C – Verbessern (oder Selbstdisziplin) – Shitsuke.

Es gibt auch eine Adaption für die englische Sprache, bei der der Name jeder Stufe mit dem englischen Buchstaben „s“ beginnt: Sortieren, in Ordnung bringen, fegen, standardisieren, die Disziplin aufrechterhalten.

Entstehungs- und Systemprinzipien

Die wichtigste Aufgabe bei der Implementierung eines solchen Systems besteht darin, die Stabilität der Produktionsprozesse sicherzustellen. Um dies zu erreichen, müssen alle Aktivitäten in jeder Phase:

• muss auf der Ebene der Primäroperationen gut optimiert sein,
• das Format muss einheitlich und für jeden Mitarbeiter an seinem Standort gleichermaßen verständlich sein, damit bei einem Wechsel des Auftragnehmers das System nicht neu aufgebaut werden muss,
• Das Verfahren sollte nicht nur formaler, sondern auch ideologischer und inhaltlicher Natur sein und die Einstellung der Mitarbeiter zu ihrer Tätigkeit verändern.

Der erste, der einfache, aber wichtige Prinzipien miteinander kombinierte, war Taishi Ono, der Begründer der Produktionsprozesse des Autogiganten Toyota. Das 5er-System erwies sich im Geiste als sehr „japanisch“ und wurde zum Inbegriff der Samurai-Werte und des traditionellen japanischen Minimalismus: Disziplin, Ordnung, Sauberkeit, fast rituelle Regeln und das Streben nach Idealen auf dem Weg zur ständigen Verbesserung. Somit sind die 5cs des Lean Manufacturing Teil einer allgemeinen Kultur, deren Regeln auf die Produktionskultur übertragen werden.

Diese Regeln scheinen auf den ersten Blick offensichtlich zu sein, und das System, das sie vereint, scheint spekulativ. Es scheint, warum sollte man etwas einführen, das in jeder Produktion standardmäßig erwartet wird? Das versteht schon jeder:

• der Arbeitsplatz muss sauber sein,
• Werkzeuge müssen an ihrem Platz sein,
• Komponenten und Materialien – „zur Hand“ sein, aber nicht stören.

Oft werden diese Regeln als eine Art Abstraktion wahrgenommen – ideale Vorstellungen über einen idealen Prozess, die wünschenswert, aber nicht unbedingt umgesetzt sind. Es ist daher nicht verwunderlich, dass für die praktische Umsetzung von 5s kostenpflichtige Handbücher herausgegeben und spezielle Schulungen und Beratungen für Führungskräfte durchgeführt werden. Die etablierte Ordnung der Dinge widersetzt sich aktiv der Innovation, egal wie offensichtlich richtig sie auch sein mag.

Trotz des Widerstands und des „psychologischen Faktors“ ist es jedoch notwendig, die Regeln anzuwenden, da Sie dadurch in der Praxis die Konkurrenz schlagen, die Produktionskosten für Material und Zeit senken, die Arbeitsbedingungen und das berufliche Interesse der Arbeitnehmer verbessern können. Der wirtschaftliche Effekt der Einführung von 5s ist an sich schon spürbar, aber darüber hinaus kann die Einführung von Lean Manufacturing als notwendige Vorbereitungsstufe für die spätere Umsetzung der 6 Sigma-Methodik in der Produktion angesehen werden.

Fünf Stufen der Lean Manufacturing

Die fünf Komponenten der Methodik selbst bestehen wiederum aus mehreren praktischen „Schritten“. In der Liste der Maßnahmen ist der erste Punkt immer „Schulung des Personals“ und der letzte Punkt ist „Kontrolle des erzielten Ergebnisses durch Test, Fotografie oder Kontrollprüfung“. Die Überwachung der Umsetzung ist ebenso notwendig wie die Inbetriebnahme des Systems.

S Nr. 1 – Sortieren. Aufgabe C1 ist die Trennung von obligatorischen Werkzeugen, Materialien und Dokumenten, um unnötige loszuwerden:

• Schritt 1. Teilen Sie das, was auf dem Tisch (Arbeitsplatz) vorhanden ist, in 3 Teile:

• immer notwendig
• manchmal notwendig – im Moment nicht beansprucht, aber regelmäßig in einer breiteren Lokalisierung des Prozesses verwendet,
• Völlig unnötig – Abfall, Behälter, zusätzliches Werkzeug, Fremdkörper.

• Schritt 2. Markieren Sie nicht benötigte Elemente mit einem roten Etikett.
• Schritt 3. Rot markierte Elemente aus dem Arbeitsbereich entfernen.

In dieser Phase ist es notwendig, Markierungsetiketten (Tags) zu erstellen, die für alle verständlich sind (unter anderem werden darauf Informationen hinterlassen, die das Management in Zukunft verfolgen möchte). Dies ist besonders wichtig, wenn noch kein klares Verständnis für die Trennung zwischen ausreichenden und notwendigen Elementen besteht. Um diesen Sachverhalt zu klären, werden im ersten Schritt zunächst Sortierkriterien ermittelt (ggf. mit anschließender Anpassung). Darüber hinaus sollten Dinge, die bereits in den „Sumpf“ gelegt wurden, dort nicht verweilen – sie müssen auch einen festen Platz finden.

S Nr. 2 – Aufrechterhaltung der Ordnung (rationale Vereinbarung). Ordnen Sie die restlichen Gegenstände und legen Sie sie entsprechend den Bedingungen an ihren Platz. Zusätzlich zur Einhaltung der Sicherheitsanforderungen müssen Dinge angebracht werden, die Folgendes gewährleisten:

• Zugänglichkeit, so dass eine einfache Entnahme und Rückgabe möglich ist,
• Klarheit, damit es leicht zu finden ist – um zu sehen, ob sich ein Objekt an seinem vorgesehenen Platz befindet,
• Sicherheit.

Die Entscheidung über „Komfort“ und Ergonomie trifft derjenige, der direkt an diesem Ort arbeitet, und nicht eine Person (Vorgesetzter) von außen. Erfolgt der Arbeitsprozess im Zwei- oder Dreischichtbetrieb, müssen neu hinzugekommene Arbeitnehmer über die Änderungen informiert werden.

Wenn verbale Informationen nicht ausreichen, erfolgt die Markierung mit Kreide, Klebeband oder einem Marker. Der Übersichtlichkeit halber wird ein Prüfblatt verwendet, anhand dessen das neue Layout überprüft wird. Wenn zur Gewährleistung der Ergonomie neue Regale erforderlich sind, werden in dieser Phase Skizzen dieser Ausstattung angefertigt.

In der Ausrüstung muss auch Platz für Gegenstände vorgesehen werden, die die Durchführung der dritten Stufe – der Reinigung – gewährleisten.

S Nr. 3 – Sauberkeit gewährleisten. Die Reinigung erfolgt nach Zeitplan und Schema. Das heißt, es wird eine „Ortskarte“ erstellt, auf der den Mitarbeitern Verantwortungsbereiche zugewiesen werden. Der Übergangspunkt ist die Schichtübergabe (der Bereich wird in Ordnung gebracht, bevor der Ersatz eintrifft). Wenn keine Schichten stattfinden, sind 10 Minuten vor der Arbeit und 10 Minuten während der Mittagspause für die Reinigung vorgesehen.

Den Arbeitern wird vor Beginn der Etappe alles Nötige zur Reinigung (Bürsten, Reinigungschemikalien, Lappen) zur Verfügung gestellt, da nichts davon zum richtigen Zeitpunkt verfügbar ist. All diese Zubehörteile sollten in Zukunft an einem zugänglichen Ort aufbewahrt und nach einem Zeitplan wieder aufgefüllt werden, der empirisch auf der Grundlage von Daten aus einem praktischen Experiment oder einem durchschnittlichen monatlichen Verbrauch berechnet wird.

Die Reinigung des Raumes und Arbeitsbereichs wird durch eine gute Beleuchtung und Zugänglichkeit zu kontaminierten Bereichen erheblich erleichtert. Auch die Beseitigung unnötiger Verschmutzungsursachen trägt zur Sauberkeit bei. Im Büro wird in diesen Fällen beispielsweise ein „Kaffee“-Verbot am Schreibtisch eingeführt.

S Nr. 4 – Standardisierung. Es gibt einen Witz im Leben: „Wenn man ein Durcheinander geschaffen hat, in dem man sich leicht zurechtfindet, dann ist es kein Durcheinander mehr, sondern eine individuelle (persönliche) Ordnung.“ Im Privatleben mag das stimmen, doch das Lean-5s-System lässt solche Interpretationen nicht zu. Für alle gelten schriftliche Regeln. Es ist wichtig, sie in Form von „Stellenbeschreibungen“ oder anderen Dokumenten zu erteilen, die es dann ermöglichen, den ausübenden Künstler zu „befragen“ und gegebenenfalls ein Strafsystem anzuwenden.

Handelt es sich bei dem Arbeitsprozess um eine mehrstufige Kombination, kommen häufig universelle Symbole, Zeichen, Farbkodierungen, Diagramme, Vorlagen zum Einsatz, die allen Darstellern vorgestellt werden. In diesen Fällen wird die Visualisierung zu einem wichtigen Werkzeug, um einen einheitlichen Standard zu erreichen.

S Nr. 5 – Verbesserung und Entwicklung. Das Ziel dieser Phase besteht darin, die vorherigen vier zur Gewohnheit zu machen und die Grundlage für die Verbesserung des Lean-Production-Systems zu bilden. Dafür:

• das Motivationssystem ändern, die Initiative finanziell und emotional unterstützen,
• erklären und fördern, Verbesserungsdiagramme zeigen, positive Beispiele geben,
• eine mehrstufige Kontrolle anhand von Checklisten durchführen,
• Überwachen Sie alle Änderungen und aktuellen Probleme, um Prozesse zu korrigieren.
• Berechnen Sie den wirtschaftlichen Effekt und demonstrieren Sie ihn als visuellen Beweis für den Nutzen von Innovationen.

Da ein erheblicher Teil von Optimierungsprozessen auf Widerstand im Team stoßen kann, kann man sich in Unternehmen mit ausgeprägter Hierarchie und Abteilungen bei der Umsetzung von Prozessen auf persönliche Kontakte und professionelle Techniken von Führungskräften kleiner Struktureinheiten – Werkstattleiter, Abteilungsleiter, verlassen. Vorarbeiter. Sie wissen besser, „in welcher Sprache“ sie ihren Untergebenen die neuen Regeln erklären müssen, damit dies nicht zu Negativität oder Formalismus führt.

Jede Systemstufe kann bei übermäßig formaler oder umgekehrt nachlässiger Haltung einen negativen Effekt anstelle eines positiven Optimierungseffekts hervorrufen. Zu den häufigsten praktischen Fehlern gehören:

Ein Beispiel für die Systemimplementierung in der Praxis

Als Beispiel können wir die tatsächliche Praxis der Umstellung auf das 5s-System im Forschungs- und Produktionsverbund MIR im Jahr 2004 betrachten. Das Unternehmen beschäftigte sich mit der Entwicklung automatisierter Abrechnungssysteme für Energieressourcen, der Verwaltung von Energieanlagen und der Herstellung von Messgeräten.

Vor Beginn der Umsetzung besuchten die Abteilungsleiter ein Bildungsseminar und die dabei erhaltenen Informationen wurden „nach oben“ an die Untergebenen weitergeleitet. Gleichzeitig wurde aus dem Kreis der Führungskräfte eine Kontroll- und Überwachungskommission gebildet, die zweimal im Monat die Umsetzung von 5s überprüft.

Um die Ecken und Kanten bei der Anpassung auszugleichen, durften die Mitarbeiter des Unternehmens ihre persönlichen Nutzungsorte weder verändern noch zur Besichtigung vorführen. Ansonsten wurden alle 5 Etappen gemäß den Empfehlungen abgeschlossen. Während der Veranstaltungen wurde Folgendes durchgeführt:

• Es wurde die sogenannte „Goldene Regel“ eingeführt, die die Verantwortung des Mitarbeiters in zwei Bereichen festlegt: für seine Arbeit und für das Gesamtergebnis,
• Es wurde eine gemeinsame Computerstruktur mit einem einzigen Ordnerbaum erstellt.
• Nach und nach wurden wirksame Lösungen und Vorschläge von Mitarbeitern gesammelt.

Trotz der vorbereitenden Vorbereitungen dauerte die Implementierung des Systems jedoch sechs Monate, was auf den menschlichen Faktor zurückzuführen war – den Widerstand der Mitarbeiter gegen Veränderungen. Viele lehnten systemische Veränderungen bewusst ab und verwiesen darauf, dass ihr Arbeitsplatz bereits ergonomisch gestaltet sei. Es dauerte sechs Monate, die Trägheit des Denkens zu überwinden: Klärung, Beratung, Prüfung.

Seit 2006 haben sich Produktivität und Produktqualität allein durch die Förderung von 5s um 16 % verbessert. Als Konsequenz:

• Die Zeit für den Dokumentenfluss wurde verkürzt (Dokumente gingen nicht mehr „verloren“ und waren sowohl in elektronischer als auch in physischer Form sofort verfügbar).
• Die Disziplin hat zugenommen und der Anteil fehlerhafter Produkte ist gesunken.
• Ausfallzeiten bei Notfällen wurden reduziert (ihre Beseitigung nahm weniger Zeit in Anspruch),
• Das allgemeine emotionale Klima im Team hat sich verbessert (die Mitarbeiter versuchen nicht mehr herauszufinden, wer für die Probleme verantwortlich ist und aus welchem ​​Grund).

Wir erkannten die Bedeutung der psychologischen Stimmung der Mitarbeiter und um die Ergebnisse zu festigen, begannen wir, vierteljährlich die besten Mitarbeiter und Abteilungen für die Erfüllung der Anforderungen des 5er-Systems auszuzeichnen.

5S – kurz für „5 Steps“ (fünf Schritte) ist ein Werkzeug zur Sicherstellung des Systems Lean Manufacturing, Rationalisierung des Arbeitsplatzes. Dabei handelt es sich nicht um eine „Standardisierung der Reinigung“, sondern um eine Philosophie der wirtschaftlichen, erfolgreichen und schlanken Produktion. Das System wurde im Nachkriegsjapan von Toyota entwickelt.

1. Sortieren 2. Aufrechterhaltung der Ordnung3. Halten Sie es sauber4. Standardisierung5. Verbesserung

Schritt 1: Sortieren

Sortieren bedeutet, dass Sie Ihren Arbeitsplatz von allem befreien, was im laufenden Produktionsbetrieb nicht benötigt wird.

Arbeiter und Manager haben oft nicht die Angewohnheit, nicht mehr für die Arbeit benötigte Gegenstände loszuwerden und sie „nur für den Fall eines Brandes“ in der Nähe aufzubewahren. Dies führt in der Regel zu unzulässiger Unordnung oder Behinderung im Arbeitsbereich. Das Entfernen unnötiger Gegenstände und die Schaffung von Ordnung am Arbeitsplatz verbessern die Arbeitskultur und Sicherheit. Um deutlicher zu zeigen, wie viel Überschuss sich am Arbeitsplatz angesammelt hat, können Sie an jedem Kandidatengegenstand ein rotes Etikett (Flagge) anbringen, um ihn aus dem Arbeitsbereich zu entfernen.

Alle Mitarbeiter sind an der Sortierung und Identifizierung von Gegenständen beteiligt, die:
müssen sofort entfernt, weggeworfen oder entsorgt werden;
sollte an einen geeigneteren Lagerort verlegt werden;
müssen verlassen werden und ihre Plätze müssen für sie geschaffen und bestimmt werden.

Es ist notwendig, die „Red-Tag-Zone“ von Artikeln mit roten Fahnen klar zu kennzeichnen und sorgfältig zu überwachen. Artikel, die länger als 30 Tage unberührt bleiben, können recycelt, verkauft oder entsorgt werden.

Schritt 2. Ordnung aufrechterhalten

Um die Ordnung aufrechtzuerhalten, muss für jeden im Arbeitsbereich benötigten Gegenstand ein „Zuhause“ definiert und festgelegt werden, um die Anordnung rational zu gestalten. Andernfalls, wenn beispielsweise die Produktion in Schichten organisiert ist, legen Arbeiter in verschiedenen Schichten Werkzeuge, Dokumentation und Komponenten an unterschiedlichen Orten ab. Um Prozesse zu optimieren und Produktionszyklen zu verkürzen, ist es äußerst wichtig, die benötigten Artikel immer an den gleichen vorgesehenen Orten zu lassen. Dies ist eine wichtige Voraussetzung, um den Zeitaufwand für unproduktive Suchvorgänge zu minimieren.

Sauber halten bedeutet, dafür zu sorgen, dass die Geräte und der Arbeitsplatz aufgeräumt sind, eine zur Kontrolle ausreichende moderne Reinigung durchzuführen und diese ständig zu warten. Durch die Reinigung zu Beginn und/oder am Ende jeder Schicht werden potenzielle Probleme sofort erkannt, die den Betrieb unterbrechen oder sogar einen ganzen Bereich, eine Werkstatt oder ein Werk lahmlegen könnten.

Schritt 4. Standardisierung

Standardisierung ist eine Methode, mit der Sie Konsistenz in den Verfahren der ersten drei Stufen von 5S erreichen können – das heißt, eine Checkliste zu entwickeln, die für jeden verständlich und einfach anzuwenden ist. Berücksichtigen Sie die erforderlichen Standards für die Sauberkeit von Geräten und Arbeitsbereichen. Jeder in der Organisation sollte wissen, wie wichtig dies für den Gesamterfolg ist.

Schritt 5. Verbesserung

Verbesserung bedeutet, dass das Befolgen etablierter Abläufe zur Gewohnheit wird.

Die den 5S zugrunde liegenden Aktivitäten (Sortieren, Organisieren, Reinigen, Standardisieren und Verbessern) sind absolut logisch. Sie stellen die Grundregeln für die Leitung jeder produktiven Abteilung dar. Es ist jedoch der systematische Ansatz, den das 5S-System bei diesen Aktivitäten verfolgt, der es einzigartig macht.

Farbcodewert im 5S-System

Beispiel für die Verwendung von 3M-Bodenbändern

Der Begriff „5S“ wurde in den 1980er Jahren im japanischen Fertigungssektor populär. Zu dieser Zeit wurden die Erfolge der Toyota Motor Corporation vernünftigerweise mit dem Toyota Production System (TPS) in Verbindung gebracht – einem Produktionsqualitätsmanagementsystem. Einer der Bestandteile von TPS war eine geregelte Art der Arbeitsplatzorganisation – „5S“. Derzeit ist 5S weltweit weit verbreitet und eine anerkannte Methode zur Verbesserung von Produktivität und Sicherheit. Was ist das Wesentliche, der praktische Nutzen und die Schwierigkeiten bei der praktischen Anwendung? In diesem Artikel werden wir diese Fragen beantworten.

Definition und Prinzipien des 5S-Systems

Das 5S-System ist eine Möglichkeit, einen Arbeitsplatz auf der Grundlage der folgenden Prinzipien zu organisieren (siehe Tabelle 1 und Abbildung 1).

Tabelle 1 . 5S-Prinzipien

5S ist auf den ersten Blick eine Reihe einfacher und offensichtlicher Regeln und soll eine bestimmte Kultur schaffen. Dies sind mehr als nur Anweisungen, sie sind Teil der Ideologie einer schlanken Einstellung zu sich selbst und Ihrem Arbeitsumfeld.

Abbildung 1. Was ist das 5S-System?

Phasen des Übergangs zum 5S-System

Die Umsetzung der 5S-Prinzipien in einem Unternehmen erfolgt in mehreren Schritten, deren Aufbau und Bezeichnung im Ermessen des Unternehmens liegen. Eine gute Zusammenfassung der möglichen Optionen wäre die Darstellung in Form eines Standard-P-D-C-A-Zyklus (Plan/Prepare – Do – Check – Act, siehe Abbildung 6).

Abbildung 6. Phasen der 5S-Implementierung

Das Ergebnis der Standardisierung sollte ein Paket von Dokumenten sein, die die vorherigen Phasen von 5S, ein System zur visuellen Kontrolle und Mitarbeiterinformationssysteme regeln

Phase 1. Vorbereitung. Führt die folgenden Aufgaben aus:

1. Es wird beschlossen, 5S einzuführen.
2. Der Projektleiter wird bestimmt.
3. Ein Projektteam wird gebildet.
4. Zielbereiche der Veränderung werden identifiziert.
5. Ein Trainingsplan wird erstellt und ausgeführt.
6. Der aktuelle Zustand wird diagnostiziert und Fotoberichte erstellt.
7. Zielindikatoren werden festgelegt.
8. Das Personal wird über geplante Änderungen informiert.

Jeder der Schritte ist wichtig. Der Schwerpunkt sollte auf der Erklärung liegen, wie 5S dazu beitragen kann, die Sicherheit zu verbessern, Arbeitsunfälle zu verhindern, Kosten zu senken, die Arbeit zu erleichtern usw. Der Motor des Wandels wird das Top-Management des Unternehmens sein, daher muss der Projektleiter eine effektive Kommunikation in erster Linie mit ihm aufbauen.

Phase 2: Ausführung. Detaillierte Planung und Umsetzung der 5S-Prinzipien.

2.1. Sortierung: Sortierkriterien werden festgelegt, Zwischenlager für bedingt überschüssige Artikel werden eingerichtet, Sortierung wird durchgeführt und die Entsorgung überflüssiger Artikel wird organisiert (siehe Tabelle 2).

Tabelle 2. Beispiel für Sortierkriterien

2.2. Ordnung aufrechterhalten. Eine Gesamtinventur geht weiter mit der damit einhergehenden Platzierung der Dinge an bestimmten Positionen. Beispiele für neue Regeln können die folgenden sein:

• Kennzeichnung von Werkzeugen, Geräten und Materialien auf jede sichtbare Weise, beispielsweise durch Farbcodes;
• Lagerung von Gegenständen in der Nähe ihres Einsatzortes entsprechend der Reihenfolge des Produktionsprozesses;
• ähnliche Gegenstände werden zusammen gelagert;
• der Bestand jeder Art notwendiger Artikel wird bestimmt;
• Es ist verboten, Gegenstände in großen Mengen oder in tiefen Behältern zu lagern;
• bietet kostenlosen Zugang zu häufig verwendeten Artikeln;
• Werkzeugtafeln werden verwendet;
• Die Platzierung von Gegenständen muss sicher sein usw.

Artikel und deren Kennzeichnung sollten nicht nur für Mitarbeiter vorbereitet sein, die sie regelmäßig nutzen. Für jeden Mitarbeiter, der über das entsprechende Recht zur Nutzung des Artikels verfügt, sollte ein bequemer Zugriff auf den Artikel und die Symbole organisiert werden.

Das Ergebnis der Standardisierung sollte ein Paket von Dokumenten sein, die die vorherigen Phasen von 5S regeln, ein System visueller Kontrollinstrumente und Mitarbeiterinformationen.

2.3. Halten Sie es sauber . In Produktionsstätten mit hohen Sauberkeitsanforderungen kann dieser Punkt eine Schlüsselrolle spielen. Beispielsweise ist die mikrobiologische Produktion besonders empfindlich gegenüber Verunreinigungen durch fremde Mikroorganismen. Die Besonderheiten des technologischen Prozesses bestimmen den Grad der Regulierung und Kontrolle. Es gibt mehrere allgemeine Schritte:

1. Reinigungsaufträge werden delegiert. Sauberkeit – die Verantwortung jedes Mitarbeiters und die Arbeitsbereiche werden je nach gefordertem Sauberkeitsgrad in verschiedene Zonen eingeteilt.
2. Es wird ein Zeitplan für die Reinigung und Gerätediagnose erstellt.
3. Es werden die zu reinigenden und auf Funktionsfähigkeit geprüften Objekte detailliert beschrieben.
4. Gibt die Methoden, Werkzeuge und Materialien an, die bei der Reinigung und Inspektion von Geräten verwendet werden.
5. Die Reinigung erfolgt täglich, nimmt aber nach Möglichkeit nicht viel Zeit in Anspruch.

Die Kombination aus Reinigungsfunktionen und Diagnose von Mängeln und Ausfällen führt zu einer komfortableren und sichereren Umgebung und schafft bessere Bedingungen für Besuche Dritter (z. B. Gläubiger).

2.4. Standardisierung. Für Unternehmen in Russland kein großes Problem. Durch die jahrzehntelange Bürokratisierung von Prozessen ist eine hohe Kompetenz bei der Regulierung des Handelns der Mitarbeiter entstanden. Doch oft geht hinter der Fülle an Bestimmungen und Vorschriften der Sinn der Standardisierungsphase verloren, der darin besteht, den Prozess ständig zu verbessern. In dieser Phase wird Folgendes dokumentiert oder verbessert:

• berufliche Verantwortlichkeiten im Hinblick auf die Gewährleistung der Sauberkeit und Sicherheit bei der Arbeit mit Geräten;
• Anweisungen zum Arbeiten mit Geräten, Betriebsregeln;
• Wartungs- und Diagnosepläne;
• visuelle Kontrollmittel;
• Prüfverfahren für den Arbeitsbereich.

Das Ergebnis der Standardisierung sollte ein Paket von Dokumenten sein, die die vorherigen Phasen von 5S regeln, ein System visueller Kontrollinstrumente und Mitarbeiterinformationen.

Wenn der Prozess nicht funktioniert, besteht kein Grund zur Eile, die Gründe bei den Mitarbeitern zu finden. Oftmals gibt es objektive Gründe dafür, dass Mitarbeiter aus unterschiedlichen Gründen dem Management nicht Bericht erstatten können.

Phase 3 und 4: Bewertung und Verbesserung. Der Zweck dieser Phasen besteht darin, die getroffenen Entscheidungen in eine Denkweise, in eine Kultur der Lean-Einstellung gegenüber dem Produktionsprozess, den Mitarbeitern, den Materialien und der Ausrüstung umzuwandeln. Es gilt, ein Gleichgewicht zwischen Disziplin und der eigenen Beteiligung der Mitarbeiter zu finden die Wahrnehmung neuer Werte.

3.1. Grad. Eine Prüfung der Umsetzung der getroffenen Entscheidungen ist ein obligatorischer Bestandteil des 5S-Umsetzungsprojekts. Ein Beispiel für eine Checkliste, die in dieser Phase verwendet werden kann, ist die angehängte Datei.

3.2. Reagieren und verbessern. Wenn der Prozess nicht funktioniert, besteht kein Grund zur Eile, die Gründe bei den Mitarbeitern zu finden. Oftmals gibt es objektive Gründe dafür, dass Mitarbeiter aus unterschiedlichen Gründen dem Management nicht Bericht erstatten können. Es ist wichtig, die Mitarbeiter zu ermutigen, neue Ideen zu entwickeln, jedoch nicht auf Kosten ihrer Kernaufgaben. In diesem Fall ist es wichtig, Initiativen nicht unbeantwortet zu lassen.

Wenn wir über 5S sprechen, sprechen wir von einem Umdenken. Infolgedessen sind die Gründe für die erfolglose Umsetzung eines neuen Paradigmas meist subjektive Gründe. Und die Rede ist vor allem von der Unternehmensführung.

Das 5S-Arbeitsplatzorganisations- und Rationalisierungssystem in der Praxis anwenden

5S ist ein sanfter Übergang zur Lean Manufacturing. Im Idealfall werden Lean-Ziele durch Coaching und Teambeteiligung erreicht, in der Praxis sind jedoch Kontrolle, Befehle und kleinere Bußgelder eher wirksam. Warum passiert das?

Der Punkt ist, dass wir, wenn wir über 5S sprechen, von einem Umdenken sprechen. Infolgedessen sind die Gründe für die erfolglose Umsetzung eines neuen Paradigmas meist subjektive Gründe. Und wir sprechen in erster Linie über die Unternehmensführung. Die Einführung von 5S mit dem anschließenden Übergang zu den Phasen der Implementierung von Lean Manufacturing deckt die meisten Krankheiten auf, die in gewissem Maße, jedoch in allen Unternehmen, häufig vorkommen. Lassen Sie uns die häufigsten Einschränkungen in der Praxis formulieren:

1. Mangelnde Unterstützung durch die oberste Führungskraft des Unternehmens oder mangelnde Bereitschaft, sich am Projekt zu beteiligen. Ein solch wichtiges Thema sollte nicht dem Zufall oder der Ebene einer formalen Herangehensweise überlassen werden.
2. Ineffektive Kombination von Aktivitäten durch Manager. Manager, die „nebenbei“ Einkünfte oder Interessen haben, können dem Unternehmen nicht ausreichend Zeit widmen. Die Verluste durch die Einstellung solcher Mitarbeiter übersteigen nicht unbedingt den Nutzen, werden aber fast immer unterschätzt.
3. „Management per Telefon.“ Wenn Sie etwas Neues bauen, müssen Sie damit rechnen, dass mindestens 70 % davon „im Feld“, in diesem Fall am Produktionsstandort, entstehen.
4. Es ist ein Irrglaube, dass Kultur für Untergebene und Spezialisten geschaffen wird, nicht aber für das Management. Die Kultur wird für alle im Unternehmen geprägt, der Teamgeist wird gefördert. Der Wunsch, eine unnötige Grenze zwischen Top-Management und Spezialisten zu ziehen, kann dem Projekt schaden.
5. Unwilligkeit der ersten Person, ernsthafte Personalentscheidungen zu treffen. In jedem Unternehmen gibt es einen Manager, der Veränderungen passiv oder aktiv sabotiert. Früher oder später muss man solche Untergebenen loswerden, aber das geschieht selten rechtzeitig.
6. Unfaire Entscheidung zugunsten der richtigen Leute. Die Entscheidung wird nicht nach dem Prinzip „besser für das Unternehmen“, sondern nach dem Prinzip „besser für mich“ getroffen. Wer notwendiger ist, hat Recht. Beispielsweise bestand ein Spezialist der Arbeitssicherheitsabteilung der mikrobiologischen Produktion angesichts der unsicheren aktuellen Situation auf einer erheblichen Neuorganisation der Arbeit und einer Änderung der Ausrüstungspositionen. Der Chefingenieur weigerte sich jedoch rundweg, Änderungen vorzunehmen, und verwies auf eine Störung der Produktionspläne. Der Generaldirektor erkannte seine Abhängigkeit vom Chefingenieur und traf eine Entscheidung zugunsten der aktuellen Situation. Infolgedessen kam es zu einem Unfall, bei dem glücklicherweise keine Menschen verletzt wurden, die Ausrüstung jedoch beschädigt wurde. Letztendlich wurde den Ausführungen der Fachkraft für Arbeitssicherheit Rechnung getragen, das Unternehmen erlitt jedoch Verluste.
7. Disziplinarverstoß durch das Management selbst.
8. Öffentliche Ersetzung der Entscheidungen eines Managers durch eine andere Entscheidung. Wenn Ihnen die Entscheidung eines untergeordneten Managers nicht gefällt, ist es besser, sie persönlich mit ihm zu besprechen. Dies ist ein Problem der allgemeinen Unternehmensleitung, das sich jedoch bei der Einführung von 5S häufig verschärft und verschärft. Beispielsweise beschloss der Chefingenieur im Rahmen seiner Kompetenz und der Grundsätze von 5S, veraltete Geräte als unsicher zu ersetzen. Der CEO hob diese Entscheidung öffentlich auf und verwies auf das Budget, obwohl die Kosten für die Ausrüstung gering waren und der Chefingenieur im Rahmen seiner Befugnisse handelte. Infolgedessen wurde das 5S-Umsetzungsprojekt umgesetzt, ohne die Grundsätze der Mitarbeitersicherheit vollständig zu beachten.
9. Unfähigkeit, Aufgaben zu delegieren. Dies ist ein allgemeines Problem, das jedoch bei der Umsetzung eines 5S-Projekts noch akuter wird. Die Anwendung von 5S betrifft alle Abteilungen des Unternehmens und ist arbeitsintensiv. Wenn Sie keine Prioritäten setzen, besteht die Gefahr, dass sich das Projekt verzögert, und es kann darüber hinaus zu absurden Diskussionen kommen. Ein Beispiel aus der Praxis: Bei Arbeitstreffen des 5S-Projekts achtete der CEO vorrangig auf die Regeln für die Nutzung von Büroküche und Kantine. Anstatt die Lösung auftretender Probleme an die entsprechenden Dienste auszulagern und sich direkt auf den Produktionsstandort zu konzentrieren.
10. Fehlende Ressourcen zur Umsetzung des 5S-Implementierungsprojekts.
11. Zurückhaltung des Volumenmanagements gegenüber Paradigmenwechseln und völlige Unvorbereitetheit gegenüber Risiken. Das Arbeiten nach 5S-Standards bedeutet immer zusätzliche Kosten und Änderungen. Mit anderen Worten: Es handelt sich um eine Investition mit eigenen Risiken. Die Umstellung der Ausrüstung und die Überlastung des Produktionspersonals scheinen ein zu großes Risiko zu sein und können zum Abbruch des Projekts führen.
12. Vorurteile gegenüber bestimmten Mitarbeitern, Funktionen oder Abteilungen. Geben wir ein Beispiel. Mitarbeiter der Buchhaltung, zu denen das Labor „keine gute Beziehung“ hatte, nahmen an der obligatorischen Bestandsaufnahme im Rahmen der Einführung von 5S teil. Aufgrund einer unnötigen Auseinandersetzung verzögerte sich die Lösung eines relativ einfachen Problems um einen Monat.
13. Mangelndes Verständnis der Funktionsprinzipien neuer Methoden durch die erste Person und das Top-Management des Unternehmens.
14. Versäumnis des Managements, Versprechen und eingegangene Verpflichtungen einzuhalten.
15. Offene oder versteckte Sabotage einzelner Manager. In diesem Fall wird dem Projektmanager bei der Umsetzung von 5S geholfen, indem er „direkt“ mit einem seiner Untergebenen zusammenarbeitet. In diesem Fall muss die Anordnung dem Manager selbst die Verantwortung übertragen, seine Mitwirkung sicherzustellen. Der Generaldirektor verlangt einen Bericht nicht von einem Spezialisten, sondern von einem sabotierenden Manager, ohne gegen die Grundsätze der Unterordnung zu verstoßen.
16. „Outsourcer im Staat.“ Wir sprechen von Mitarbeitern, die nicht ergebnisorientiert sind. Wenn es einen Grund gibt, eine Aufgabe zu verschieben, werden sie ihn auf jeden Fall nutzen. Wenn möglich, werden diese Mitarbeiter die Beseitigung des Grundes an die Geschäftsleitung delegieren, unabhängig davon, wie schwerwiegend der Grund ist. Da das Management oft überlastet ist, wird die Lösung eines wichtigen Problems verschoben und der „Outsourcer“ erhält einen legitimen Grund, nichts zu unternehmen.

Schlussfolgerungen

5S ist eine Methode zur Organisation eines Arbeitsplatzes, die auf den Grundsätzen eines sparsamen Umgangs mit Mitarbeitern, Kommunikation, Ausrüstung und Materialien basiert. Die Implementierung von 5S ist ein Prozess zur Änderung des Denkens aller Mitarbeiter des Unternehmens. In den meisten Fällen hängt der Erfolg eines Projekts von der Verfügbarkeit von Ressourcen und der Führung des Unternehmens bei Veränderungen ab. Der Kommunikation mit den Mitarbeitern und der Überwachung der Umsetzung der getroffenen Entscheidungen sollte große Aufmerksamkeit gewidmet werden.

Übersetzung - Olga Goncharova, Portal „Fertigungskontrolle“

Originalartikel: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

Lean Manufacturing: 5S-System

5S- Dies ist eine der Lean-Manufacturing-Methoden und ein System zur Verbesserung des Produktionsprozesses, dessen Hauptziele die Reduzierung von Verlusten, die Organisation des Arbeitsplatzes und die Steigerung der Arbeitsproduktivität sind. Das 5S-System beinhaltet die Organisation des Arbeitsplatzes und die Verwendung visueller Hinweise, um bessere Leistungsergebnisse zu erzielen. Als Teil einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung ist 5S in der Regel die erste Lean-Methode, die Unternehmen anwenden, um die Implementierung anderer Lean-Methoden zu erleichtern, die die Arbeitsorganisation und -prozesse optimieren.

Das System umfasst 5 Komponenten: Sortieren ( Seiri), Aufrechterhaltung der Ordnung ( Saiton), Sauber halten ( Seiso), Standardisierung ( Seiketsu) und Verbesserung ( Shitsuke). Zusammen bilden sie eine Methodik zur Organisation, Rationalisierung, Entwicklung und Aufrechterhaltung einer produktiven Arbeitsumgebung. Standardanweisungen, Vorlagen und die beste Erfahrung von Unternehmen finden Sie inPraktischer Leitfaden zur Umsetzung von 5S .

5S-Systemkomponenten:

1. Sortierung: Unnötige Dinge loswerden und den Arbeitsplatz reinigen.
2. Ordnung aufrechterhalten: Organisation der Aufbewahrung notwendiger Dinge, die es Ihnen ermöglicht, diese schnell und einfach zu finden und zu verwenden.
3. Halten Sie es sauber: Den Arbeitsplatz sauber und ordentlich halten.
4. Standardisierung: Dokumentation technologischer Abläufe, Verwendung von Standardtools sowie Einführung und Verbreitung bewährter Verfahren.
5. Verbesserung: Aufrechterhaltung des Verbesserungsprozesses, Überwachung des technologischen Betriebs und Einführung des 5S-Systems in die Unternehmenskultur.

In der täglichen Arbeit des Unternehmens ermöglicht Ihnen das 5S-System, Organisation und Transparenz aufrechtzuerhalten – die wichtigsten Voraussetzungen für den kontinuierlichen und effizienten Ablauf des Produktionsprozesses. Die erfolgreiche Umsetzung dieser Lean-Methode verbessert auch die Arbeitsbedingungen und motiviert die Mitarbeiter, die Produktivität zu steigern und Verschwendung, ungeplante Ausfallzeiten und laufende Arbeiten zu reduzieren.

Das Ergebnis einer erfolgreichen Implementierung des 5S-Systems ist eine erhebliche Reduzierung des Material- und Platzbedarfs für die Durchführung von Produktionsprozessen. Das System sieht die Aufbewahrung von Werkzeugen und Materialien in speziellen, farblich gekennzeichneten Lagerbereichen wie Körben und Schubladen vor. Solche Voraussetzungen bilden die Grundlage für die erfolgreiche Umsetzung weiterer Lean-Manufacturing-Methoden: Allgemeine Gerätepflege, Flexible automatisierte Fertigung, Produktion Just in time. Das 5S-System bereitet zudem den Boden und optimiert die Organisation der Prozesse für die Umsetzung 6 Sigma-Techniken.

Der Einsatz dieses Systems gewährleistet eine verbesserte Produktionsleistung, nämlich:

• Transparenter technologischer Weg
• Sauberer Arbeitsplatz
• Reduzierte Rüstzeit
• Reduzierte Zykluszeit
• Erhöhter Arbeitsbereich
• Reduzierung der Unfallzahlen
• Reduzierung der verlorenen Arbeitszeit
• Verbesserung der Gerätezuverlässigkeit

Beispiel für die Verwendung des 5S-Systems

Dieses Projekt wurde im Rahmen eines Fakultätsforschungsprogramms an der Fakultät für Fertigung der Universität Jordanien durchgeführt. Das Programm stellt Mittel für Projekte bereit, die von Universitätsdozenten bei lokalen Unternehmen umgesetzt werden. Die Projektdauer beträgt 3 Monate des Sommersemesters. Fakultätslehrer finden in Absprache mit Unternehmensvertretern heraus, welche Probleme gelöst werden müssen und in welchen Bereichen Verbesserungen erforderlich sind. Anschließend wird der Fakultätsverwaltung eine detaillierte „Diagnosestudie“ zur Prüfung vorgelegt, in der die Projektidee, die Ziele, der Ansatz, die erwarteten Ergebnisse und das Engagement des Unternehmens für das Projekt dargelegt werden. Genehmigte Projekte werden von Sponsoren der Fakultät finanziert. Die Autoren des Projekts arbeiten mit dem Unternehmen zusammen, um die Ziele des Projekts zu erreichen. Ein ausführlicher Abschlussbericht, der die geleistete Arbeit zusammenfasst, wird der Fakultätsleitung und den Unternehmensleitern vorgelegt.

Der Zweck dieses Projekts ist eine Analyse des Produktionsprozesses und der Arbeitsplatzorganisation in der Amman Prefabrication Factory, die Strukturen wie modulare Gebäude, Häuser, Büros und Transformatorkästen herstellt. Abbildung 1 zeigt ein Beispiel für Fabrikprodukte.

Die Verwendung modularer Strukturen hat viele Vorteile, die sie attraktiver als herkömmliche Gebäude machen: Sie können schnell auf- und abgebaut werden und können in verschiedenen Projekten wiederverwendet werden; Sie sind langlebig, erdbebensicher, leicht usw.

Reis. 1. Beispiel für modularen Aufbau

A. Bedarfsanalyse

Die Idee zu diesem Projekt entstand aus dem dringenden Bedarf an Veränderungen in der Fertigbaufabrik, um der wachsenden Nachfrage und den anhaltenden Forderungen der Arbeitnehmer nach einer Verbesserung der Arbeitsbedingungen gerecht zu werden. Aufgrund der gestiegenen Nachfrage im vergangenen Jahr kam es in der Fabrik zu Problemen wie unsicheren Prozessabläufen, überhöhten Abfallstandards, unorganisierten Arbeitsplätzen und einer ungesunden Arbeitsumgebung, was zu erhöhten Produktionskosten, einer Verschlechterung der Arbeitsdisziplin und Verzögerungen bei der Lieferung von Waren führte. Daher zielt das Projekt darauf ab, den Produktionsprozess zu rationalisieren, Abfall zu reduzieren, das Arbeitsumfeld zu verbessern und Arbeitsplätze zu organisieren. Als Methodik zur Erreichung der Projektziele wurde das 5S-System gewählt.

Die Fertigteilfabrik war mit Problemen wie inkonsistenten Produktionsmengen und häufigen Änderungen der Geräteeinstellungen aufgrund variabler Produktionsparameter und Geräteeigenschaften konfrontiert. Dies führt dazu, dass viel Zeit und Aufwand für die Änderung und Installation von Produktionslinienkonfigurationen aufgewendet wird und es zu Schwierigkeiten beim Rollback der Produktionslinie, der Kontrolle von Arbeitsabläufen, der Arbeitsplatzorganisation, der Sauberkeit und der Transparenz des Prozesses kommt. All dies hat negative Folgen: Es führt zu Materialschäden, Ressourcenverlust und der Notwendigkeit ihrer Entsorgung, überlastet außerdem den Produktionsprozess und erhöht den Stress der Arbeitnehmer. Dies bedeutet, dass die Produktionsprozesse analysiert und die Anlage so umgestaltet werden müssen, dass sie den Anforderungen gerecht wird, Produkte mit flexiblen Parametern herzustellen, die Arbeitsplätze sauber und ordentlich zu halten und die Kontrolle des Arbeitsprozesses zu erleichtern. Abbildung 2 zeigt die in der Werkstatt gelagerten Produktionsabfälle und Lagerbestände.

Reis. 2. Ein Beispiel für die Lagerung von Produktionsabfällen und Inventar in einer Werkstatt

B. Projektziele

Die Fertigteilfabrik ist bestrebt, die Produktions- und Installationseffizienz durch verbesserte Produktionsprozesse und intelligente Arbeitsplatzgestaltung zu steigern. Dies ist der wichtigste Schritt auf dem Weg des Unternehmens zum Erfolg in allen Bereichen seiner Aktivitäten. Ziel dieses Projekts ist es daher, den Produktionsprozess in der Werkstatt der Fertigbaufabrik zu untersuchen und bestehende Probleme und deren Auswirkungen auf die Effizienz des Produktionssystems zu identifizieren. Aus organisatorischer Sicht geht es bei dem Projekt um die Entwicklung eines Werkstattlayouts, das die Besonderheiten der kontinuierlichen Produktion berücksichtigt, mit minimalen möglichen Änderungen am bestehenden Layout sowie einer Reduzierung der Kosten für die Einrichtung der Produktion, was dazu führen wird komfortablere Unternehmensverwaltung und Steuerung von Arbeitsabläufen. Die Optimierung technologischer Parameter (Bestand, Standort der Ausrüstung, Arbeitsablauf, Zykluszeit usw.) hatte für die Fabrikleitung keine Priorität. Aus Sicht der Werkstattraumorganisation besteht das Ziel des Projekts darin, die Arbeitsplätze zu optimieren und die Arbeitsbedingungen der Arbeiter an den Maschinen zu verbessern, was zur Verbesserung der Produktionsdisziplin, der Auftragserfüllung und der Kommunikation im Team beitragen wird.

Basierend auf einer Beurteilung des Zustands des Unternehmens werden im Rahmen des Projekts die notwendigen Maßnahmen zur Rationalisierung und Umgestaltung des Produktionsprozesses sowie zur Neuorganisation des Arbeitsplatzes festgelegt. Das Hauptziel des Einsatzes des 5S-Systems besteht darin, die Effizienz des gesamten Produktionsprozesses zu steigern.

B. Methodik

Um die Projektziele zu erreichen, wird eine einfache, aber effektive Methodik eingesetzt. Der Umfang des Projekts wird nach einer gründlichen Untersuchung des Unternehmens- und Produktionsprozesses und ausführlichen Gesprächen mit der Unternehmensleitung, Ingenieuren, Abteilungsleitern und Arbeitern festgelegt. Alle Teilnehmer betrachteten das Projekt als einen notwendigen und wichtigen Schritt für das Unternehmen. Die größte Schwierigkeit bestand darin, die notwendigen Änderungen im Arbeitsablauf vorzunehmen. Das Projekt verfolgte daher einen einfachen, aber praktischen Ansatz zur Umgestaltung der Hauptfabrik, um die Arbeitsabläufe zu vereinfachen und Impulse für weitere kontinuierliche Verbesserungen zu geben. Die wichtigsten Bestimmungen der Methodik lauten wie folgt:

1. Beobachten Sie den Arbeitsprozess im Unternehmen, bewerten Sie ihn und zeigen Sie die Hauptprobleme in seiner Organisation auf.
2. Bestimmen Sie die Struktur des aktuellen Produktionsprozesses.
3. Beurteilen Sie die Schwere von Problemen bei der Arbeitsplatzorganisation anhand persönlicher Beobachtungen sowie Gesprächen mit Abteilungsleitern, Produktionsleitern und Arbeitern.
4. Nutzen Sie das 5S-System, um den Produktionsprozess und die Prozesskonfiguration zu verbessern.
5. Besprechen Sie die ergriffenen Maßnahmen mit der Unternehmensleitung.
6. Werten Sie die Ergebnisse aus und legen Sie diese in Form eines Berichts der Unternehmensleitung vor.

Das Hauptziel des Projekts besteht darin, die Effizienz des Produktionsprozesses im Unternehmen zu steigern. Darüber hinaus ist geplant, die Organisation des Arbeitsplatzes und des Produktionsprozesses zu verbessern, um die technologischen Abläufe zu modernisieren, die Werkstattverwaltung zu vereinfachen und die Kommunikation im Team zu verbessern. In Bezug auf den Nettogewinn der Fabrik für vorgefertigte Strukturen zielt das Projekt darauf ab, die Effizienz des Produktionsprozesses zu steigern, Überproduktionen zu minimieren, den Zeit- und Kostenaufwand für den Geräteaufbau zu reduzieren und die Entsorgung teurer Vermögenswerte und Ressourcen zu optimieren. Eine weitere Steigerung der Produktivität und Rentabilität des Unternehmens ist ohne die Einführung eines Mitarbeitermotivationsprogramms nicht möglich.

In der Anfangsphase des Projekts wurde das Produktionsablaufdiagramm festgelegt, für das das Unternehmen in 10 Abschnitte unterteilt wurde. Dies war notwendig, um einen Plan für die Platzierung der Geräte zu erstellen, Arbeitsbereiche zu identifizieren und die Implementierung des 5S-Systems in allen Bereichen des Unternehmens vorzubereiten. Anschließend fanden Veranstaltungen zur Sensibilisierung des Unternehmensteams für Lean Manufacturing und das 5S-System im Besonderen statt, beispielsweise Tagungen und Seminare für Ingenieure, Handwerker und Arbeiter. Sobald alle mit den Projektzielen, den Lean-Prinzipien, dem Zeitrahmen und den Projektmeilensteinen vertraut waren, begann eine interne und externe Aufräumaktion. Die Reinigung des Produktionsgeländes und der umliegenden Bereiche war notwendig, um Gänge freizumachen, die Arbeitsfläche zu vergrößern und den Arbeitsplatz für Arbeiter und Besucher umzugestalten. Diese drei Schritte waren eine Vorbereitungsphase für die Implementierung des 5S-Systems in bestimmten Unternehmensbereichen. Die umfassende Umgestaltung jedes Standorts dauerte durchschnittlich eine Woche. Es fanden mehrere Treffen mit der Unternehmensleitung statt, um den Projektfortschritt zu besprechen und Ideen auszutauschen. Um die Nachhaltigkeit der Umsetzung des 5S-Systems sicherzustellen, wurden spezielle Fragebögen entwickelt. Alle Aktivitäten wurden dokumentiert und im Abschlussbericht wiedergegeben, der der Unternehmensleitung und der Fakultätsverwaltung vorgelegt wurde.

Verwendung von System 5S

Es ist oft einfach, darüber zu sprechen, wie Lean-Manufacturing-Methoden und 5S funktionieren. Allerdings ist die praktische Anwendung dieser Methoden nicht so einfach, da das 5S-System nicht nur eine Methodik ist. Dies impliziert eine Veränderung der gesamten Unternehmenskultur, wodurch das gesamte Team auf Fortschritt, Erfolg und Verbesserung ausgerichtet ist. Daher ist es notwendig, Arbeitnehmern und Management gleich zu Beginn zu erklären, warum das 5S-System eingeführt wird. Als Ergebnis einer diagnostischen Studie, die in der Fabrik für vorgefertigte Strukturen durchgeführt wurde, wurden die folgenden Probleme identifiziert, die auf die Notwendigkeit der Implementierung des 5S-Systems hinweisen:

• der Raum ist vollgestopft mit Werkzeugen und Komponenten;
• ungenutzte Materialien und Werkzeuge werden zwischen den Arbeitsplätzen gestapelt;
• unnötige Ausrüstung wird auf dem Boden aufbewahrt;
• übermäßige Werkzeuge und Maschinen erschweren den Arbeitsprozess;
• Die Ausrüstung ist schmutzig und dient als Aufbewahrungsort für verschiedene Ausrüstungsgegenstände.
• Notwendige Ausrüstung, wie zum Beispiel Werkzeuge, ist schwer zu finden.

Basierend auf den Daten der Diagnosestudie waren die Hauptgründe für den Einsatz des 5S-Systems in der Fabrik für vorgefertigte Strukturen zur Verbesserung des Produktionsprozesses folgende:

1. Das 5S-System vereinfacht den Produktionsprozess durch Reinigen, Sortieren und Ordnen.
2. Das 5S-System schafft die notwendige Infrastruktur für unternehmensweite Verbesserungen;
3. das 5S-System ist für die Anpassung des technologischen Ablaufs und die Neugestaltung des Arbeitsbereichs erforderlich;
4. das 5S-System ist notwendig, um die Motivation und das Engagement der Arbeitnehmer zu steigern;
5. Das 5S-System ist der Schlüssel zu einer sauberen Produktionsumgebung.
6. das 5S-System ist notwendig, um Sicherheitsmaßnahmen umzusetzen und die Zahl der Arbeitsunfälle zu reduzieren;
7. Das 5S-System ist eine Möglichkeit, Abfall zu reduzieren durch:

• Abfall minimieren und wiederverwenden;
• Minimierung des Zeit- und Arbeitsaufwands für die Suche nach der erforderlichen Ausrüstung oder Materialien;
• Entsorgung überschüssiger Lagerbestände.

Es sollte erwähnt werden, dass 5S-System- Dies ist keine Liste von Aktivitäten, die von Zeit zu Zeit durchgeführt werden müssen. Dieses System muss ständig geübt werden. Um die besten Ergebnisse zu erzielen, ist es daher sinnvoll, bei der Implementierung des 5S-Systems schrittweise vorzugehen. Hier finden Sie eine kurze Beschreibung der Projektphasen.

1. Festlegung der Struktur des Produktionsprozesses und der Raumaufteilung.
2. Erklären Sie dem Unternehmensteam die Prinzipien des 5S-Systems.
3. Allgemeine Reinigung des Produktionsgeländes und der umliegenden Bereiche.
4. Anwendung des 5S-Systems in allen 10 Unternehmensbereichen.
5. Mithilfe einer Checkliste das 5S-System implementieren und seine Funktion überprüfen.
6. Abfall reduzieren (weniger Abfall und Wiederverwendung von Materialien).
7. Freimachen von Platz (Freimachen des Hauptgangs, Freimachen von Platz für Materialien zur Wiederverwendung, Freimachen von Werkstattraum, Bereitstellen von Platz für die Lagerung von Materialien).
8. Schaffung einer saubereren und sichereren Arbeitsumgebung.
9. Schaffung einer Grundlage für die Mitarbeitermotivation.
10. Verbesserung des Arbeitsumfelds.

In der Phase der Festlegung der Struktur des Produktionsprozesses wird das Territorium des Unternehmens entsprechend der Spezialisierung und dem technologischen Weg in 10 Zonen/Abschnitte unterteilt. Jeder Abschnitt ist durch spezielle Markierungen vom anderen getrennt und verfügt über Zugang zum Hauptdurchgang, was den Produktionsprozess erleichtert und den Materialtransport vereinfacht. Wie in Abbildung 3 dargestellt, ist das Unternehmen in die folgenden Bereiche unterteilt.

1. Holzbearbeitung
2. Arbeiten mit Schaumstoffen
3. Schweißbefestigungen
4. Falzmaschinen
5. Blechbearbeitung
6. Türeinbau
7. Pressen
8. Rahmenherstellung
9. Metallbearbeitung
10. Aktie

Reis. 3. Aufteilung des Fertigbauwerks in Sektoren

Anfangs gab es im Unternehmen keine klaren Grenzen zwischen den Arbeitsbereichen. Es gab Schwierigkeiten, Materialien von einem Standort zum anderen zu transportieren. Für den Transport schwerer Bauwerke und deren Teile wurde ein Kran eingesetzt. Die Endmontage der Konstruktionen erfolgte außerhalb der Werkstatt auf dem Gelände des Unternehmens. Die Arbeitsplätze waren durch Verschmutzung und Unordnung mit Produktions- und Verarbeitungsabfällen gekennzeichnet. Die Sanierung umfasst die Reinigung des Hauptgangs, die Beseitigung von Hindernissen im Produktionsprozess, die Abgrenzung von Sektoren und die Vergrößerung des Raums für die Arbeit mit Werkzeugen und Materialien. Diese Bereiche der Anlage sind gut organisiert, wobei der Hauptgang geräumt und deutlich markiert ist.

Nachdem die Struktur des Produktionsprozesses festgelegt und rationalisiert worden war, begann die Implementierung des 5S-Systems in jedem der 10 Unternehmensbereiche. Es wurde ein Aktionsplan entworfen, mit dem die 5S-Methodik und -Prinzipien in praktische Richtlinien umgesetzt wurden, die von den Arbeitnehmern befolgt werden sollten. Diese Phase des Projekts erwies sich als die schwierigste. Es war notwendig, auf kultureller Ebene mit dem Unternehmensteam zusammenzuarbeiten. Arbeitnehmer und Management mussten die Bedeutung der im Rahmen der Umsetzung des 5S-Systems durchgeführten Aktivitäten verstehen, um wesentliche Veränderungen zum Besseren zu erreichen. Es wurde beschlossen, die Bemühungen zur Implementierung des 5S-Systems auf einen Bereich des Unternehmens zu konzentrieren – die Holzverarbeitung –, um das Bewusstsein der Arbeitnehmer für Methoden und Prinzipien der schlanken Fertigung zu schärfen und ihnen die sichtbaren Ergebnisse der Verwendung des 5S-Systems zu demonstrieren , was sie stärker zur Zusammenarbeit anregen und zur Stärkung des Vertrauens in Innovationen beitragen würde.

In der Anfangsphase werden Arbeitsbereiche gereinigt und aufgeräumt, während die Mitarbeiter beobachten und Fragen dazu stellen, warum bestimmte Maßnahmen ergriffen werden und ob dies Teil des Leistungsbeurteilungsprogramms ist. Ihnen wurde erklärt, dass es notwendig sei, den Arbeitsbereich aufzuräumen, dass dies nicht Teil des Zertifizierungsprogramms des Unternehmens sei und dass Bemühungen, den Arbeitsbereich sauber und ordentlich zu halten, gemäß dem Mitarbeiteranreizprogramm belohnt würden. Infolgedessen begannen die Arbeiter, sich an den laufenden Veränderungen im Holzverarbeitungssektor zu beteiligen. Bediener anderer Standorte erhielten eine praktische Schulung mit spezifischen Anweisungen, was zu tun ist, um den Standort sauber und ordentlich zu halten. Dieser Vorgang wurde im Protokoll festgehalten, ausgedruckt und an den Standorten gut sichtbar angebracht.

Abbildung 4 zeigt einen Plan einer Holzbearbeitungsfläche und Abbildung 3 zeigt eine Ansicht der Fläche nach der Reinigung nach dem 5S-System. Nach Durchsicht des Plans und des Fotos ist klar, dass das 5S-System zu einem sauberen und organisierten Arbeitsplatz geführt hat. Ein verbesserter Einlass- und Auslassfluss sowie ein verbessertes Zellenlayout erleichtern die Steuerung der Ausrüstung und die Überwachung des Produktionsprozesses. Der zentrale Durchgang ist geräumt, was den freien Transport von Materialtransportkarren erleichtert.

Einige Tage später bemerkte das gesamte Team des Unternehmens, dass sich der Holzbearbeitungsbereich verändert hatte: Er war sauberer und organisierter geworden. Auch die Arbeitsproduktivität und die Arbeitsdisziplin der Arbeitnehmer in diesem Bereich haben sich zum Besseren verändert. Es ist an der Zeit, dieses Prinzip allen anderen zu erklären und mit der schrittweisen Umsetzung des 5S-Systems in anderen Bereichen zu beginnen. Der Prozess verlief reibungslos. Für alle Bereiche wird ein neues Layout entwickelt und durchgängig Lean-Manufacturing-Prinzipien angewendet. Kombiniert mit einer umfassenden Reinigung des Produktionsgeländes und der umliegenden Bereiche sieht das Unternehmen nach einem Monat völlig anders aus. Manche sagen, es sei wie eine völlig andere Fabrik.

Reis. 4. Verbesserte Gestaltung des Holzbearbeitungsbereichs

Reis. 5. Anwendung des 5S-Systems im holzverarbeitenden Bereich

Um eine nachhaltige und effektive Umsetzung des 5S-Systems zu gewährleisten und dessen Funktionsfähigkeit in allen Bereichen des Fertigbauwerks zu überprüfen, war es notwendig, eine Checkliste zu entwickeln, mit deren Hilfe festgestellt werden kann, wie gut die tatsächliche Situation mit dem oben beschriebenen Systemimplementierungsplan übereinstimmt.

Die Kontrollergebnisse für jeden Standort werden in einer Übersichtstabelle (Abb. 6) sowie in individuell für jeden Standort entwickelten Tabellen wiedergegeben. Eine solche Tabelle hilft dabei, das erzielte Ergebnis zu erkennen – einen verbesserten technologischen Weg, einen transparenten Produktionsprozess und eine sauberere und sicherere Produktionsumgebung. Darüber hinaus wurden in der Werkstatt Maßnahmen ergriffen, um Platz freizugeben, Lagerbereiche einzurichten und zu kennzeichnen, Gänge zu markieren, Sicherheitsmaßnahmen zu verbessern und den reibungslosen Ablauf des Produktionsprozesses sicherzustellen.

Reis. 6. Testergebnisse

Abschluss

Dieser Artikel liefert ein Beispiel für die praktische Anwendung des 5S-Systems in einer Fertigbaufabrik. Einige Aspekte der Produktion erforderten betriebliche Eingriffe und eine Verbesserung des Produktionsprozesses (eine Kombination aus Einzelfertigung und Montagevorgängen). Der Herstellungsprozess ist aufgrund der Produktvielfalt, der wachsenden Nachfrage, der Push-Produktionsstrategien sowie der Holz- und Metallverarbeitung komplex und kompliziert. Dadurch wurde das Werk zu einem Lagerhaus für schmutzige Maschinen und überschüssiges Material, Produktionsabfälle und zur Nacharbeit bestimmte Teile, die auf dem Werkstattboden gelagert wurden, Arbeitsfläche belegten und den normalen Produktionsprozess behinderten. Unter solchen Bedingungen war es nicht möglich, Verbesserungen zu erzielen, die Prinzipien von Kaizen anzuwenden und ein System zur Gewährleistung der Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte anzuwenden.

Daher sind die Hauptziele des Projekts die Organisation und Vereinfachung des Produktionsprozesses. Mit dem 5S-Lean-Manufacturing-System wird eine Infrastruktur zur kontinuierlichen Verbesserung geschaffen. Im Rahmen des Projekts wurde das 5S-System drei Monate lang in 10 Bereichen der Fabrik für vorgefertigte Strukturen angewendet, um den Produktionsprozess im Unternehmen zu rationalisieren und zu verbessern. Jeder Standort wurde gründlich gereinigt, ein neues Layout entwickelt und die Prinzipien der Verwendung des 5S-Systems anhand klarer und leicht verständlicher Tabellen und Anweisungen dargelegt. Infolgedessen sind erhebliche Veränderungen im Werkstattraum, eine Steigerung der Arbeitsproduktivität und der Arbeitsdisziplin zu beobachten. Dieser Ansatz kann auch in anderen Branchen, aber auch in Büros und im Dienstleistungssektor Anwendung finden.