La pescadería recibe pescado vivo, refrigerado, congelado y salado, así como productos del mar distintos del pescado.

En los grandes talleres pesqueros se crean dos líneas tecnológicas: el procesamiento de pescado de especies parciales; procesamiento de pescado de esturión.

El pescado se limpia manualmente (con cuchillos, ralladores, raspadores) o mecánicamente mediante un raspador de pescado en mesas de producción especiales con laterales.

El eviscerado del pescado se realiza en mesas especiales con un orificio para recoger los residuos en el centro. Esto elimina la contaminación de las canales con desechos no alimentarios. Los residuos se clasifican en residuos alimentarios y no alimentarios. Las aletas se quitan con un cortador de aletas o un cuchillo. En los grandes talleres se mecaniza el proceso de extracción de cabezas y colas.

Los cadáveres de pescado y los restos de comida se lavan intensamente en baños de dos compartimentos con ayuda de cepillos. Para eliminar la pérdida de jugo y reducir la microflora, corte el pescado sumergiéndolo durante 5 a 6 minutos. en una solución al 15% de sal de mesa a una temperatura de 4-6 C. Después de esto, se retira la cabeza del pescado con un cuchillo picador, se cortan las aletas del lomo y se corta el pescado en rodajas. Los eslabones se escaldan en recipientes con agua a una temperatura de 80-90 C. Después se limpian, lavan y secan.

El taller de obtención de pescado está equipado con baños para descongelar, remojar y lavar pescado, mesas para cortar y rebanar productos semiacabados, armarios frigoríficos, una picadora de carne o un accionamiento universal con un conjunto de mecanismos reemplazables, básculas y un acuario para animales vivos. pez. Para la limpieza se utilizan raspadores y escamas de pescado. Hay cuchillos, tamices, azadas, marmitas para pescado con rejilla, morteros, bandejas para hornear, bandejas, tablas marcadas, baldes.

El equipo se instala de acuerdo con el proceso tecnológico de procesamiento de pescado. Cuando se procesa pescado en un taller de carne y pescado, se utilizan equipos e inventarios separados.

El pescado llega al taller congelado, salado y refrigerado. Las fábricas de aprovisionamiento y las plantas procesadoras de pescado suministran productos pesqueros semiacabados en forma de filetes y canales procesadas. En este caso, sólo se requieren modificaciones menores.

La línea de procesamiento de pescado en los establecimientos de restauración pública está diseñada para realizar las siguientes operaciones: descongelar pescado congelado o remojar pescado salado, limpiar escamas de pescado, eviscerar, cortar cabezas y aletas, lavar y elaborar productos semiacabados.

Descongelar el pescado al aire o en agua fría (a razón de 2 litros de agua por 1 kg de pescado), añadiendo 10 g de sal por 1 litro de agua para reducir la pérdida de minerales.

Para limpiar y destripar pescado, existen mesas especiales con ruedas con lados pequeños a lo largo de los bordes. La parte superior de estas mesas está ligeramente inclinada e inclinada hacia el centro, donde se hace un orificio para recoger los residuos. Eviscerar el pescado en mesas con tablero inclinado elimina la contaminación de los filetes con desechos. A veces se utilizan mesas con una ranura en un borde. Las escamas se limpian con raspadores o ralladores mecánicos o manuales. Para eliminar la mucosidad, algunas especies de peces se frotan con sal o se escaldan o, a veces, simplemente se les quita la piel. Las aletas y las cabezas se cortan con máquinas especiales.

El pescado elaborado se lava en baños de dos compartimentos. Para drenar el agua del pescado lavado, se proporcionan lados a ambos lados de los baños (el pescado lavado no se puede exprimir).

Los productos pesqueros semiacabados enviados a otras empresas se "fijan", es decir, se sumergen en una solución de sal de mesa al 15% a una temperatura de - 4 a - 6 ° C durante 5 a 6 minutos.

El lugar de trabajo para la preparación de productos pesqueros semiacabados está equipado con una mesa de producción especial, balanzas, un juego de cuchillos de chef, varias tablas y un juego de especias y condimentos.

Los productos semiacabados terminados se colocan en contenedores especiales y se transportan en carros o estanterías a las cámaras frigoríficas.

Los desechos de pescado (cabezas, espinas y aletas) se utilizan para cocinar caldos de pescado y preparar adobos, el caviar y la lecha se utilizan para guisos.

Las normas de residuos para el procesamiento mecánico culinario de cada tipo de pescado, así como las normas para el almacenamiento de productos por peso bruto y el rendimiento de productos semiacabados por peso neto deben fijarse en la pared cerca de las estaciones de trabajo.

En un pequeño taller de producción de pescado ubicado en una sola sala, las líneas de procesamiento de carne, pescado y aves, así como los equipos y herramientas, están estrictamente delimitadas.

Los productos pesqueros semiacabados son productos perecederos y, por lo tanto, requieren un estricto cumplimiento de las normas sanitarias. La temperatura de almacenamiento de los productos semiacabados es de - 4 a + 6 ° C.

El horario de funcionamiento del taller de pescado se determina según el programa de producción. Todo el trabajo lo realizan cocineros de las categorías III, IV y V, fabricantes de productos alimenticios semiacabados de las categorías III, IV y V y trabajadores de cocina de la categoría II bajo la supervisión de un cocinero-capataz o gerente de tienda.

También en el taller de pescado debería haber:

• a) taller de procesamiento primario
• b) tienda caliente
• c) cámara frigorífica
• d) expedición
• e) cuarto de lavado para el lavado de herramientas y equipos.

Se deben observar las siguientes reglas: durante el trabajo, retire y procese los desechos de manera oportuna, controle las condiciones sanitarias del taller y de cada lugar de trabajo, enjuague y limpie bien todas las máquinas después de terminar el trabajo, escalde la mesa de corte con agua hirviendo y cúbrala. Con sal.

El pescado se puede sacar del baño solo con palas especiales. Al cortar pescado, el cocinero debe utilizar peto de seguridad y guantes. Los cuchillos deben tener mangos firmemente fijados y hojas afiladas; El musat debe tener un ojo puesto en el mango.

Equipos y herramientas utilizados en la preparación de platos:

Batidora MV-60 La máquina se distingue por el tamaño y capacidad del barril, que es de 60 litros. En lugar de un variador de velocidad, se instala una caja de cambios en la máquina: esta última sirve para transmitir el movimiento del motor eléctrico al elemento de trabajo, el batidor, y cambiar la velocidad de su rotación. Puede cambiar la velocidad durante el funcionamiento gracias a un interruptor de límite instalado en él, que apaga el motor eléctrico en el momento de cambiar la velocidad. Desde la caja de cambios, el movimiento se transmite primero al engranaje cónico y luego, a través de un mecanismo planetario, al batidor.

PESM-4Sh es una estufa eléctrica seccional modulada, instalada en establecimientos de restauración pública como dispositivo independiente o utilizada como parte de líneas de producción tecnológicas. Antes de comenzar a trabajar, verifique el estado sanitario de la superficie para freír de la sartén y el horno, la confiabilidad de la conexión a tierra y la capacidad de servicio de los interruptores de paquetes. Los quemadores deben estar al mismo nivel en posición estrictamente horizontal y tener una superficie lisa y sin grietas. Los utensilios de cocina para estufa deben tener un fondo grueso y plano que se ajuste perfectamente a la superficie de la estufa. Cualquier líquido que entre en contacto con la bandeja se elimina porque al evaporarse humedece el aislamiento del quemador, lo que provoca un rápido sobrecalentamiento. Al freír, los quemadores se encienden a fuego alto durante 60 minutos antes de comenzar a trabajar. La fritura se realiza a fuego lento o alto, al finalizar apagar los quemadores mediante interruptores de paquete y desconectar la estufa de la red eléctrica. No deje la estufa desatendida. (Ver archivo adjunto)

El gabinete de horneado ESH-3M tiene tres cámaras de horneado, en cada una de las cuales se instalan dos bandejas de confitería simultáneamente a lo ancho. Las cámaras se calientan mediante elementos calefactores instalados en las partes superior e inferior. La calefacción superior e inferior se encienden por separado mediante dos interruptores de paquete para tres niveles de potencia. Para mantener automáticamente la temperatura establecida en las cámaras (entre 100 y 3500), existen termostatos. Se instala una luz de advertencia al lado del termostato, que se apaga cuando la cámara se calienta a la temperatura de funcionamiento. Antes de encender el mueble comprobar su estado sanitario y técnico. Después de esto, los termostatos se ajustan a una temperatura determinada y el gabinete se enciende para un calentamiento rápido a máxima potencia. Cuando se alcanza la temperatura establecida, las cámaras se cargan con productos y los calentadores eléctricos se cambian a fuego medio o bajo. Para reducir el consumo energético y mejorar el funcionamiento del armario, se puede apagar cada hora durante 10 minutos. Se debe tener cuidado al cargar y descargar bandejas con productos, ya que... las paredes interiores de la cámara y la puerta se calientan a una temperatura alta. (Ver archivo adjunto)

Los armarios están diseñados para el almacenamiento a corto plazo de alimentos y platos preparados. El armario principal es una estructura metálica revestida con láminas de aluminio en su interior y chapas de acero pintado en su exterior. Se coloca aislamiento térmico entre las láminas.

El armario frigorífico TO-530 consta de una cámara refrigerada. El acceso al enfriador se realiza a través de una puerta con bisagras y una protección fácilmente extraíble. Cuando se abre la puerta, una luz ilumina el volumen refrigerado. Los productos se colocan en estantes de celosía. El mantenimiento de la temperatura establecida en el volumen enfriado se realiza mediante un termómetro manométrico.

La máquina mezcladora de masa TMM-1M consta de una placa base de hierro fundido, una carcasa, una palanca amasadora con una cuchilla y un mecanismo de accionamiento. La máquina dispone de 3 cubetas recambiables con una capacidad de 140 litros cada una. La parte de trabajo de la máquina es una palanca de amasado, una varilla doblada en un ángulo de 118 grados y que tiene una cuchilla en el extremo. Gracias a los movimientos de la palanca amasadora y la rotación simultánea del bol alrededor de su eje, los productos cargados en el bol se mezclan intensamente formando una masa homogénea saturada de aire. (Ver archivo adjunto)

Los cuchillos gastronómicos se utilizan para cortar los alimentos manualmente. Los productos cárnicos y pesqueros hervidos se cortan en mesas de producción. Antes de decorar los platos de gelatina, prepare los productos y decórelos utilizando el siguiente equipo: cuchillos para trinchar y cortar verduras rizadas, huecos de varias formas, etc. Para formar empanadas se utiliza un cortador dentado. Para preparar la masa, utilice equipo (batidora, batidores).

• 1. Veselka para revolver mezclas de confitería;
• 2. Espátula para colocar el bizcocho en cajas;
• 3. Espátula para colocar las tortas en láminas en cucharas;
• 4. Cuchara para gachas desmenuzables;
• 5. Pinzas para repostería.

Para la preparación de diversos tipos de platos, snacks y productos culinarios de harina se utilizan diversos tipos de equipos tecnológicos y herramientas de producción. Los equipos tecnológicos para la preparación de productos alimenticios para la restauración pública se clasifican según su finalidad funcional, en función del tipo de materias primas y de la gama de productos terminados.

En función de la estructura del ciclo de trabajo se distinguen máquinas y mecanismos de funcionamiento continuo y periódico. En máquinas y mecanismos continuos, los procesos de carga, procesamiento y descarga del producto se producen de forma continua. Los productos ingresan constantemente a la cámara de trabajo, se mueven a lo largo de ella y simultáneamente se exponen a las partes de trabajo de la máquina, después de lo cual se retiran de la cámara de trabajo.

En máquinas y mecanismos periódicos, el producto es procesado por los trabajadores del cuerpo durante un tiempo determinado. Puede comenzar a procesar la siguiente porción del producto solo después de que el producto procesado haya sido descargado de la cámara de trabajo de la máquina. Según sus características funcionales, las máquinas y mecanismos se dividen en grupos de equipos que se caracterizan por el mismo efecto sobre el producto que se procesa.

Según el grado de mecanización y automatización de los procesos tecnológicos realizados, las máquinas se distinguen entre no automáticas, semiautomáticas y automáticas. En máquinas no automáticas, las operaciones de carga, descarga, control y tecnológicas auxiliares son realizadas por el operador. En las máquinas semiautomáticas, las principales operaciones tecnológicas las realiza la máquina; Sólo el transporte, el control y algunos procesos auxiliares siguen siendo manuales. En las máquinas automáticas, todos los procesos tecnológicos y auxiliares los realiza la máquina. Se pueden utilizar como parte de líneas de producción y de flujo mecanizado y reemplazar completamente la mano de obra humana.

Según el tipo y las propiedades de los productos (objetos) que se procesan, las máquinas y mecanismos se dividen en los siguientes grupos.

1. Máquinas para procesar hortalizas y patatas: líneas de producción de clasificación, lavado, limpieza, corte de hortalizas, limpieza y procesamiento de hortalizas.

2. Máquinas para procesar carne y pescado: picadoras de carne, mezcladoras de carne picada, máquinas para aflojar la carne, máquinas para formar chuletas, máquinas para limpiar pescado.

3. Máquinas para preparar masas y cremas: tamices, amasadoras, laminadoras, batidoras.

4. Accionamientos universales para uso general y especializado.

5. Máquinas para cortar pan y productos gastronómicos.

6. Lavavajillas.

7. Máquinas de elevación y transporte.

Partes principales de las máquinas. Una máquina es un conjunto de mecanismos: motor, transmisión y actuador, que constan de una gran cantidad de piezas. Una pieza es una parte de una máquina fabricada sin operaciones de montaje. La conexión de varias partes se llama nodo. Los componentes principales de cualquier máquina utilizada en establecimientos de restauración pública son el bastidor, la carcasa, los mecanismos de accionamiento y actuador, así como los equipos de control.

La cama es una base fija sobre la que se refuerzan todos los componentes de la máquina. El cuerpo de la máquina está diseñado para acomodar los mecanismos de accionamiento y actuador. La cama y el cuerpo se pueden fabricar como una sola unidad. El mecanismo de accionamiento incluye un motor eléctrico, que convierte la energía eléctrica en energía mecánica, y un mecanismo de transmisión (transmisión), que transmite el movimiento desde el motor eléctrico al actuador. El actuador consta de una cámara de trabajo, un espacio cerrado donde se lleva a cabo el proceso de procesamiento del producto, y cuerpos de trabajo, piezas que llevan a cabo este proceso. La cámara de trabajo dispone de dispositivos de carga y descarga.

El equipo de control se utiliza para arrancar y detener la máquina, así como para monitorear su funcionamiento.

Al examinar los componentes de varias máquinas, se puede encontrar que incluyen una gran cantidad de piezas similares o piezas de uso general (ejes, ejes, soportes, cojinetes).

Otras piezas son típicas sólo de un determinado tipo de máquina: son piezas para fines especiales. Requisitos para los materiales utilizados para la fabricación de máquinas. Para la fabricación de piezas y conjuntos se seleccionan materiales que aseguren un funcionamiento confiable de la máquina con un peso, dimensiones y costos mínimos. Los principales materiales para la fabricación de piezas de máquinas son los metales ferrosos y no ferrosos o sus aleaciones, así como los plásticos y otros materiales sintéticos. Los metales ferrosos incluyen aleaciones de hierro, las más importantes de las cuales son el hierro fundido y el acero.

El hierro fundido tiene altas propiedades de fundición y se utiliza para la fabricación de piezas de configuraciones complejas.

El acero es más resistente que el hierro fundido, más fácil de soldar y mejor procesado. Las piezas soldadas de la carrocería, cubiertas, carcasas y otras piezas están fabricadas con acero de calidad normal. Si se introduce una pequeña cantidad de metales no ferrosos (cromo, níquel, etc.) en la composición del acero, se puede aumentar su resistencia, dureza, ductilidad, así como su resistencia a la corrosión y al desgaste. Estos aceros se denominan aleados. Se utilizan para la fabricación de piezas de máquinas que entran en contacto directo con productos alimenticios. El estaño se utiliza para estañar piezas de acero (estañar las piezas de trabajo de las picadoras de carne).

En la ingeniería mecánica se utilizan ampliamente los plásticos, cuyas piezas (engranajes, poleas) son más ligeras que el metal, funcionan silenciosamente y tienen suficiente resistencia, resistencia al desgaste y anticorrosión.

De los metales no ferrosos, las aleaciones de aluminio se utilizan para la fabricación de piezas en contacto con productos alimenticios. Los materiales en contacto con productos alimenticios deben ser inertes a grasas, aceites, humedad, ácidos y olores, ser anticorrosivos y fáciles de limpiar, lavar, desinfectar y secar. Además, no deben tener efectos nocivos sobre los productos agrícolas o alimentos preparados.

Las máquinas cortadoras de verduras se utilizan en establecimientos de restauración para cortar verduras crudas y cocidas en trozos de una determinada forma. La industria produce cortadores de verduras con accionamiento mecánico y manual. En las cámaras frigoríficas se instalan máquinas para cortar verduras cocidas y en las tiendas de hortalizas y calientes se instalan máquinas para cortar verduras crudas. La forma de las partículas del producto cortado depende del diseño del cuchillo. Están impulsados ​​por motores individuales o universales. Según el principio de funcionamiento, las cortadoras de verduras son: de disco, rotativas, punzonadoras y con corte combinado. Las cortadoras de verduras de disco disponen de un juego de cuchillas con hojas rectangulares o curvas. Estas cuchillas reemplazables son cuerpos de trabajo montados sobre un disco de soporte, que recibe el movimiento de rotación de un accionamiento individual o universal.

El producto se corta en máquinas cortadoras de verduras de disco presionando el producto contra un disco giratorio. El espesor de la capa cortada del producto está determinado por la distancia entre el plano de la cuchilla y el disco. El %o de distancia se puede ajustar según un valor determinado. La forma de las partículas del producto loncheado depende del diseño de la cuchilla instalada en el disco de soporte. En las máquinas rotativas para cortar verduras, el producto cargado en la cámara queda encajado entre las placas del rotor giratorio y la pared cilíndrica estacionaria de la cámara de trabajo. En este caso, el producto, bajo la influencia de la fuerza centrífuga, se presiona contra la pared interior de la cámara de trabajo y se desliza a lo largo de ella. Las verduras se cortan con cuchillos fijos según la forma de los cuchillos instalados.

En las cortadoras de verduras punzonadoras, el producto se tritura presionándolo con un pistón a través de una rejilla de cuchillas estacionaria. En las máquinas cortadoras de verduras combinadas, el corte se realiza mediante cuchillas rectas horizontales giratorias y una parrilla de cuchillas estacionaria con cuchillas rectas verticales. El principio de funcionamiento de los cortadores de verduras se reduce a lo siguiente y se produce utilizando cuchillas rectas horizontales giratorias y una rejilla de cuchillas estacionaria con cuchillas rectas verticales. El principio de funcionamiento de los cortadores de verduras es el siguiente. A través de la tolva de carga, las verduras crudas llegan al disco de cuchillas giratorio, son arrastradas hacia abajo, quedan encajadas entre la pared de la tolva y el disco (gracias a la forma de caracol de la tolva) y son cortadas por las cuchillas del disco. . Las partículas cortadas de verduras pasan a través del espacio entre las cuchillas y el disco y se recogen en un recipiente con soporte.

Las precauciones de seguridad y el funcionamiento de la máquina son las siguientes. Se enciende el motor eléctrico y las verduras crudas lavadas se vierten a través de la tolva de carga. Las verduras deben suministrarse de manera uniforme y en cantidad suficiente, de lo contrario se deteriorará la calidad del corte. Está prohibido empujar con las manos las verduras picadas hacia el disco de cuchillas giratorias; para ello se debe utilizar un empujador de madera. Al trabajar en una máquina, los trabajadores deben disponer de ropa seca y especial, está estrictamente prohibido distraerse durante el trabajo y abandonar el lugar de trabajo hasta que se complete el trabajo con la máquina. Después del trabajo, la máquina se desmonta, se lava y se seca. Luego, para evitar la oxidación, el eje de trabajo y los cuchillos se lubrican con grasa comestible sin sal. Al retirar un disco con cuchillos de un eje horizontal, asegúrese de utilizar un gancho especial. Para el mantenimiento de las cortadoras de hortalizas se elabora un calendario de mantenimiento al menos una vez cada 10 días. En este día, un mecánico calificado asignado a esta empresa realiza el mantenimiento: lubricar, sujetar, afilar o reemplazar cuchillos.

Cortadora de verduras MPO-400-1000 con dispositivo giratorio. La máquina consta de un bastidor, una carcasa, mecanismos de accionamiento y actuador, así como un mecanismo de control. Está fabricado con dos actuadores reemplazables: giratorio y de disco.

El diseño del dispositivo de disco es similar al diseño del dispositivo de disco de la máquina MPO-50-200. El dispositivo giratorio consta de un contenedor de carga (tambor), un rotor móvil con cuchillas y una herramienta de corte en forma de bloques de cuchillas.

El tambor está fijado fijamente al cuerpo y tiene una tapa con bisagras. Dentro del tambor se inserta un rotor con tres palas verticales que alimenta el producto a la herramienta de corte. Este último es un bloque con cuchillos planos para cortar verduras en rodajas y triturar repollo (3 mm) y un bloque con un cuchillo y un peine para cortar verduras en cubos (3X3, 6X6, 10X10 mm). El espesor de corte del producto es ajustable y es igual a la distancia desde la pared de la cámara hasta la hoja del cuchillo. Mientras la máquina está en funcionamiento, las cuchillas permanecen estacionarias y el rotor gira. Principio de operación. Se fija un tambor al cuerpo mediante un gancho y un pestillo, dentro del cual se coloca un rotor y luego se instala un bloque de cuchillas reemplazable. El producto, a través de la abertura de carga, ingresa a un rotor giratorio, cuyas palas lo presionan contra las paredes del tambor. El producto presionado y deslizado a lo largo de la pared interior de la cámara se corta en pedazos con cada rotación del rotor, se empuja hacia afuera a través de la ranura de la cámara y hacia la bandeja de descarga.

Para un funcionamiento seguro, la máquina MPO-400-1000 está equipada con un interruptor de bloqueo. Máquina mezcladora de masa TMM-1M. La máquina consta de placa base, cuerpo, bol, brazo amasador con cuchilla y mecanismo de accionamiento de hierro fundido. La losa base sirve como marco sobre el que se instala un carro con cuenco. Esta última es la cámara de trabajo y es un tanque cónico. La máquina dispone de tres cubas intercambiables con una capacidad de 140 litros cada una. Para asegurar una mezcla uniforme de la masa, se aplica un movimiento de rotación al bol. En la parte inferior del recipiente hay un vástago con una sección transversal cuadrada, un extremo del cual está rígidamente unido a su parte inferior y el otro va al casquillo del disco impulsor montado en la caja de engranajes de transmisión del recipiente. Al hacer rodar y hacer rodar el bol, el vástago se levanta con la ayuda de un pedal y se desengancha del disco. El cuenco está montado sobre un carro de tres ruedas. El carro tiene dos ruedas grandes y una pequeña giratoria, gracias a las cuales el carro puede girar fácilmente en cualquier dirección cuando se mueve por el suelo.

La parte de trabajo de la máquina es la palanca de amasado, una varilla doblada en un ángulo de 118° y que tiene una cuchilla en el extremo. El brazo amasador realiza un complejo movimiento oscilante hacia arriba y hacia abajo. Para mover la palanca de amasado a la posición superior, se instala un volante en el cuerpo de la máquina, al que se accede a través de una puerta con botones de control en el cuerpo. Sobre el bol se refuerza un arco con escudos protectores para evitar que la masa se salga despedida y proteger al trabajador. El arco está conectado al cuerpo de la máquina y tiene una manija para subir y bajar los escudos.

La máquina dispone de un bloqueo que apaga el motor eléctrico cuando se levantan las protecciones.

El mecanismo de accionamiento de la máquina consta de un motor eléctrico, dos engranajes helicoidales y una transmisión por cadena. El movimiento del motor eléctrico se transmite a través de un engranaje helicoidal al recipiente, y a través de otro engranaje helicoidal y una transmisión por cadena a la palanca de amasado con la cuchilla.

Principio de operación. Gracias a los movimientos de la palanca amasadora y la rotación simultánea del bol alrededor de su eje, los productos cargados en el bol se mezclan intensamente formando una masa homogénea saturada de aire.

Máquina mezcladora de masa MTM-15. La máquina se instala en establecimientos de restauración especializados y está diseñada para amasar masas duras que se utilizan para hacer bolas de masa, empanadillas, chebureki y fideos caseros. La máquina consta de una plataforma, un depósito extraíble, dos palas en forma de Z, una caja de cambios y un motor eléctrico. La cámara de trabajo de la máquina es un depósito en el que se ubican horizontalmente dos palas amasadoras. Los ejes de la caja de cambios tienen púas en los extremos para instalar las paletas de amasar. El motor eléctrico, así como los dispositivos de conmutación y bloqueo, se encuentran en la tapa de la caja de cambios.

El tanque se instala sobre los soportes de la plataforma y se fija con tornillos de bloqueo contra el desplazamiento axial. Se cierra superiormente con una tapa de celosía con cierre eléctrico. La tapa del tanque está asegurada con un cierre de gancho.

Principio de operación. La rotación del motor eléctrico se transmite a las palas a través de engranajes helicoidales y rectos. El producto en el tanque se mezcla con paletas y se satura con aire. Los productos se cargan en el tanque a través de la rejilla de la tapa mientras la máquina está en funcionamiento.

Amasadora MTI-100. La máquina está diseñada para el amasado intensivo de levadura y masas sin levadura. La máquina se instala en grandes talleres con una productividad de 20 a 50 mil productos por día. La máquina consta de un bastidor, un cabezal de accionamiento con piezas de trabajo, un soporte con un tanque, un mecanismo de elevación, un carro y un panel de control. El marco, montado sobre una base de fundición, dispone de guías para el desplazamiento del cabezal motriz y el soporte con el depósito. El cabezal de transmisión es una carcasa que alberga una caja de cambios planetaria y de engranajes, una transmisión por correa trapezoidal y un motor eléctrico. En el eje del motor eléctrico se instalan una polea de correa trapezoidal y una polea de freno electromagnético. Cuando un motor eléctrico se conecta a un circuito eléctrico, se crea un efecto de liberación.

Las piezas de trabajo de la máquina son: un gancho amasador (para amasar masa con levadura, sin levadura y hojaldre), un sinfín de amasado (para amasar masa quebrada) y una herramienta de amasado de cuatro palas (para preparar masa quebrada semiacabada). El tornillo está unido a la parte central de la caja de engranajes planetarios, el resto al eje satélite.

La cámara de trabajo (tanque) está montada sobre un carro, que es un anillo con tres soportes giratorios autoalineables. El tanque tiene un fondo con una elevación en el centro para evitar la formación de una “zona muerta”. La carcasa del cabezal de accionamiento y el soporte sobre el que está montado el tanque se mueven de forma autónoma a lo largo de guías verticales, recibiendo el movimiento de un accionamiento individual. La sombrilla protectora protege las piezas de trabajo y evita salpicaduras de productos. Dispone de trampilla de carga con tapa abatible.

El panel de control contiene cuatro botones de inicio, un interruptor de palanca para encender la iluminación del tanque y una luz de advertencia que indica el suministro de voltaje. Principio de operación. La máquina se enciende y se enciende el testigo del mando a distancia. Luego se activa el mecanismo de elevación, como resultado de lo cual el soporte, moviéndose hacia arriba, toma el tanque por los ejes y lo retira del carro. Al mismo tiempo, el cabezal de accionamiento con la palanca de amasado baja y el motor eléctrico y el electroimán de freno se desconectan.

La rotación del motor eléctrico se transmite a través de una transmisión de engranajes rectos y con nervaduras de poli-V a una caja de cambios planetaria y luego a una de las palancas amasadoras. La cuchilla en forma de barrena está unida al centro del soporte, por lo que recibe un movimiento de rotación.

Normas de funcionamiento. Antes de iniciar la operación de la máquina TMM-1M, verifique la confiabilidad de la fijación del recipiente a la losa de cimentación y pruebe el funcionamiento de la máquina en ralentí. Luego se cargan en el bol los productos destinados a amasar la masa. Al amasar masa líquida, el recipiente se carga al 80-90%, al amasar masa dura, al 50% de su capacidad. El incumplimiento de estos requisitos provoca un rápido desgaste de la máquina. A continuación, baje los protectores y encienda la máquina.

Al amasar masa de levadura, se cargan en el bol levadura, azúcar, sal, huevos, leche o agua. Luego de obtener una masa homogénea, apaga la máquina, agrega harina y continúa amasando la masa. El tiempo medio de amasado es de 7 a 20 minutos y depende del tipo de masa.

Después de terminar de amasar la masa, apague el motor eléctrico, mientras la palanca amasadora debe estar en la posición superior, fuera del bol. Si la palanca impide que el bol ruede, se puede levantar con el volante. A continuación, levantan los paneles de cerramiento y, pisando el pedal con los pies, sacan el cuenco de la losa de cimentación. En la máquina MTM-15, las cuchillas están fijadas en las púas de la caja de cambios y el depósito está asegurado con un tornillo de bloqueo. Luego vierta los componentes líquidos en el depósito, baje la tapa del grill, encienda la máquina y vierta harina por el grill. Una vez finalizado el amasado, apague el motor eléctrico, retire la tapa y descargue la masa.

En la máquina MTI-100, el tanque se enrolla sobre un carro, se fija a un soporte y se instala el elemento de trabajo necesario. Luego, utilizando el mecanismo de elevación, se mueven el cabezal de accionamiento y el soporte con el tanque: cuando se levanta el tanque, el cabezal desciende y el elemento de trabajo ingresa al tanque. Al bajar el depósito ocurre lo contrario. Si es necesario descargar el depósito directamente sobre la máquina, hacer rodar el carro, bajar el depósito y quitar la palanca amasadora. Se gira el tanque sobre pasadores y se descarga la masa en un recipiente sustituto. Al trabajar, es necesario seguir las reglas de seguridad: durante el amasado, no debe inclinarse sobre el bol, tomar una muestra de masa, ni rodar el bol ni quitar el depósito mientras el motor eléctrico está encendido. Después de terminar el trabajo, la cámara de trabajo y las paletas de amasado se lavan y secan a fondo, y el cuerpo se limpia del polvo de harina y se limpia con un paño húmedo. Características comparativas de las máquinas amasadoras.

Los equipos tecnológicos POP pueden ser mecánicos, térmicos, frigoríficos, no mecánicos. La forma y diseño de los equipos deben cumplir con los requisitos sanitarios e higiénicos, facilitar el trabajo de los trabajadores y aumentar su capacidad de trabajo. Actualmente, estos requisitos se cumplen mediante equipos modulares, fabricados en forma de secciones separadas, que se ensamblan fácilmente en diferentes combinaciones para confiterías frías y calientes. Los equipos se colocan en las instalaciones de producción teniendo en cuenta la secuencia del proceso tecnológico, excluyendo los flujos contrarios y cruzados de materias primas, productos semiacabados y alimentos terminados. Para garantizar el libre acceso a los equipos, se prevén pasillos con un ancho mínimo de 1,2-1,5 m, lo más moderno es la disposición lineal de equipos modulares-seccionales, que crea una única línea tecnológica, mejora las condiciones de la empresa y el trabajo. condiciones. Después del trabajo, el equipo se limpia a fondo, se lava con agua caliente, se seca con una toalla limpia y se cubre con una funda de plástico o lino. Las piezas de trabajo de las máquinas deben lavarse con la adición de detergentes aprobados, escaldarse, frotarse y secarse en armarios calefactores por separado y desmontadas.

Requisitos de inventario:

El inventario incluye dispositivos que facilitan el trabajo del cocinero y pastelero: tablas de cortar, paletas, espumaderas, cribas, colador, mangas pasteleras, puntas, jeringas especiales, rodillos, moldes, huecos, peines. Todas las tablas deben estar marcadas de acuerdo con el producto procesado en ellas: MS - carne cruda, MB - carne hervida, OS - verduras crudas, OV - verduras hervidas, MG - gastronomía cárnica. Durante el trabajo, se controla estrictamente el correcto uso de las tablas según las marcas. Después de cada operación, las tablas se lavan con agua caliente con detergente y un cepillo, habiéndolas previamente limpiado con un cuchillo de los restos del producto, se escaldan con agua hirviendo y se almacenan, colocadas de borde, sobre una rejilla en casetes especiales en el taller correspondiente. Todo el equipo se lava con agua caliente y detergentes. Los equipos de madera se desinfectan y se enjuagan con agua caliente a al menos 65°C. El equipo utilizado se lava a fondo con una solución de carbonato de sodio al 0,5%, luego se desinfecta con una solución de cloro de cal al 2% y se enjuaga con agua caliente.

Las herramientas (cuchillos, azadones, agujas de chef) se mantienen limpias durante el trabajo. Los cuchillos de chef, al igual que las tablas de cortar, deben fijarse al área de trabajo y etiquetarse en consecuencia. Los cuchillos de chef, especialmente los de acero oxidado, deben guardarse secos. Después del lavado con agua caliente, todos los instrumentos metálicos se desinfectan hirviéndolos en agua o calcinándolos en un horno. Durante las horas no laborables, el equipo limpio se almacena en armarios especiales o en bastidores cerrados.

La violación de las normas sanitarias e higiénicas para el lavado y mantenimiento de equipos y herramientas puede provocar la contaminación de los productos alimenticios con microbios y, en consecuencia, la aparición de intoxicaciones alimentarias e infecciones intestinales.

Requisitos para utensilios y recipientes de cocina:

Los utensilios de cocina (ollas, hervidores de agua con un volumen no superior a 60 litros, cacerolas) están fabricados en acero inoxidable, aluminio y duraluminio con una superficie lisa. Para lavar los utensilios de cocina se utilizan bañeras de dos compartimentos. Primero, retira los restos de comida de los platos con un cepillo o una espátula de madera. Luego se lavan las bañeras en el primer compartimento con toallitas y cepillos con detergentes (permitidos) a una temperatura del agua de 45 -50°C, en el segundo se enjuagan con agua caliente a no menos de 65°C, se secan y se guardan los utensilios de cocina. boca abajo sobre bastidores a una altura mínima de 0, 5-0,7 metros del suelo.

Los utensilios de cocina no se desinfectan porque... está constantemente sometido a tratamiento térmico.

Está prohibido utilizar utensilios esmaltados en establecimientos de restauración, porque... es frágil, especialmente los platos con esmalte dañado. Los utensilios de cocina de aluminio y duraluminio solo se pueden utilizar para cocinar y almacenar alimentos a corto plazo. Los contenedores para productos semiacabados están fabricados en aluminio, madera y polipropileno, lo que presenta una serie de ventajas por su ligereza, higiene y resistencia al agua. Los recipientes se lavan en cuartos de lavado especiales o en instalaciones de lavado de utensilios de cocina en baños de dos cavidades especialmente designados utilizando detergentes y desinfectantes.

No es ningún secreto que el pescado y todo tipo de platos elaborados con él son productos especiales y requieren un almacenamiento adecuado, por lo que se requiere un equipo específico que pueda proporcionar las condiciones óptimas para el almacenamiento de dichos platos, la descongelación y el tratamiento térmico posterior.

El atractivo especial del pescado radica en el hecho de que en nuestra época de producción industrial de alimentos sigue siendo un producto exclusivamente natural que no ha experimentado ninguna influencia de la ingeniería genética. La variedad de especies de pescado también es impresionante, variando en sabor del producto final, valor nutricional, contenido de grasa, etc. En primer lugar, es esta diversidad la que determina las características específicas del almacenamiento de pescado fresco congelado o refrigerado.

El consorcio Electrolux del grupo de equipos de refrigeración vende versiones especiales de armarios frigoríficos de 400 litros para conservar mariscos y pescados. Estas versiones se caracterizan por un rango muy especial de temperaturas de funcionamiento que van desde -6 C hasta +6 C.

Este régimen de temperatura está diseñado para almacenar tipos de pescado que difieren en el grado de contenido de grasa. Todos los armarios frigoríficos están equipados con recipientes hondos de plástico con doble fondo de acero inoxidable.

La siguiente etapa de trabajo es trabajar con pescado o marisco fresco congelado. Los métodos conocidos para descongelar alimentos en refrigeradores a una temperatura de +3 ° C tienen varias desventajas. En primer lugar, esta es la duración del proceso: descongelar con el método tradicional puede tardar un día. En este caso, el producto pierde una gran cantidad de humedad natural. En 2003, la empresa Electrolux desarrolló y puso en producción un aparato de descongelación por vapor pulsado completamente único. Ninguna empresa competidora tiene análogos de un dispositivo de este tipo.

El dispositivo es un armario equipado con una caldera en la que se cargan los alimentos congelados en recipientes gastronómicos. Durante el ciclo de descongelación, se impulsa vapor a baja temperatura desde la caldera hacia la cámara. Gracias a esta tecnología, cuando el gabinete está completamente cargado (10 contenedores gastro), el proceso de descongelación dura aproximadamente 5 horas. Pero el resultado es mucho más impresionante. La inyección regular de vapor a baja temperatura evita la evaporación de la humedad natural del producto, lo que permite mantener su consistencia original. Después de un ciclo de descongelación de este tipo, es casi imposible distinguir los trozos grandes o el pescado entero del pescado fresco: a través de las escamas aparecen gotas de aceite de pescado y el tejido conserva el 95% de todo su sabor y propiedades organolépticas.

Cabe destacar que el uso de vapor El uso de vapor es una técnica ideal para esta categoría de productos, tanto a la hora de descongelarlos como a la hora de preparar diversos platos.

Desde 2003, la empresa Electrolux ofrece hornos de convección de vapor para una cocción adecuada del pescado, que están equipados con una serie de dispositivos innovadores patentados. En primer lugar, se trata del sistema air-o-clima de control de alta precisión de la saturación de vapor, con el que se puede establecer el porcentaje requerido de humedad en el volumen total de aire caliente que circula en la cámara. Para estos fines, por primera vez se utiliza como sensor una sonda lambda similar a la que se instala en los motores de los automóviles Mercedes y Volvo. La sonda lambda sólo reacciona al oxígeno, el vapor no es oxígeno, por tanto, todo lo que no sea oxígeno es vapor.

Para trabajar con productos de gran tamaño, incluidos filetes de pescado, los nuevos hornos Electrolux están equipados con una sonda de temperatura con 6 sensores. Las lecturas de la sonda siempre son precisas por muy correctamente colocada en el núcleo del producto, ya que de todas las lecturas de temperatura medidas por la electrónica solo se tiene en cuenta la más baja.

Como resultado, los platos de pescado que han pasado por el proceso de descongelación y se han preparado con el nuevo equipo de la empresa Electrolux tienen tal apariencia, sabor y aroma que prácticamente no se diferencian de los platos de pescado y marisco fresco.

V.R. Stepánov
Director de la dirección profesional de Electrolux en Rusia.

Preparación de alcohol ilegal y alcohol para uso personal.
absolutamente legal!

Después del colapso de la URSS, el nuevo gobierno dejó de luchar contra el alcohol ilegal. Se abolieron la responsabilidad penal y las multas, y se eliminó del Código Penal de la Federación de Rusia el artículo que prohíbe la producción de productos que contengan alcohol en el hogar. Hasta el día de hoy, no existe una sola ley que nos prohíba a usted y a mí dedicarnos a nuestro pasatiempo favorito: preparar alcohol en casa. Así lo demuestra la Ley Federal de 8 de julio de 1999 No. 143-FZ “Sobre la responsabilidad administrativa de las personas jurídicas (organizaciones) y empresarios individuales por delitos en el campo de la producción y circulación de alcohol etílico, productos alcohólicos y que contienen alcohol. " (Legislación recopilada de la Federación de Rusia, 1999, núm. 28, art. 3476).

Extracto de la Ley Federal de la Federación de Rusia:

"El efecto de esta Ley Federal no se aplica a las actividades de los ciudadanos (personas físicas) que producen productos que contienen alcohol etílico para fines distintos de la venta".

Alcohol ilegal en otros países:

En Kazajstán De conformidad con el Código de Infracciones Administrativas de la República de Kazajstán del 30 de enero de 2001 N 155, se establece la siguiente responsabilidad. Así, según el artículo 335 “Elaboración y venta de bebidas alcohólicas caseras”, la producción ilegal de alcohol ilegal, chacha, vodka de mora, puré y otras bebidas alcohólicas con fines de venta, así como la venta de estas bebidas alcohólicas, implica multa de treinta índices de cálculo mensuales con decomiso de bebidas alcohólicas, aparatos, materias primas y equipos para su fabricación, así como del dinero y demás objetos de valor recibidos por su venta. Sin embargo, la ley no prohíbe la preparación de alcohol para uso personal.

En Ucrania y Bielorrusia las cosas son diferentes. Los artículos 176 y 177 del Código de Infracciones Administrativas de Ucrania prevén la imposición de multas de tres a diez salarios mínimos libres de impuestos por la producción y almacenamiento de alcohol ilegal sin fines de venta, por el almacenamiento de dispositivos* para su producción sin fines de venta.

El párrafo 43 del artículo 12 repite esta información casi palabra por palabra. "Producción o adquisición de bebidas alcohólicas fuertes (licor ilegal), productos semiacabados para su producción (puré), almacenamiento de aparatos para su producción" en el Código de Infracciones Administrativas de la República de Bielorrusia. La cláusula No. 1 establece: “La producción por parte de particulares de bebidas alcohólicas fuertes (licor ilegal), productos semiacabados para su elaboración (puré), así como el almacenamiento de los dispositivos* utilizados para su producción, conllevará una advertencia o una multa. de hasta cinco unidades básicas con confiscación de las bebidas, productos semiacabados y aparatos especificados."

*Aún se pueden adquirir destiladores de alcohol ilegal para uso doméstico, ya que su segunda finalidad es destilar agua y obtener componentes para cosmética y perfumes naturales.

Freidora continua FNE-40 (Figura 4). Diseñado para freír patatas y pescado. Se instala en tiendas calientes de establecimientos de restauración pública. Consta de un baño de fritura, un tornillo con motor eléctrico, un dispositivo de carga y descarga montado sobre un bastidor soldado, el cual está revestido con láminas de acero esmaltado con aislamiento térmico.

Figura 4 Freidora continua FNE-40

A - vista general: 1 bandeja de descarga; termómetro de 2 contactos; 3 interruptores; 4 puertas; b - sección: baño de 5 alevines; 6 cuadros; Cuchilla de 7 descargas; 8 tornillos; 9 transportadores; 10 tolvas; 11 cajas de cambios; 12 motores eléctricos; Hoja de 13 perforaciones; 14-diez; válvula de 15 drenajes; 16 tanques; Cuadro de 17 con equipo de control eléctrico.

La grasa del baño para freír se calienta mediante calentadores eléctricos y la temperatura se mantiene automáticamente mediante un termómetro de contacto eléctrico EKT-2. Los productos culinarios de la tolva de carga se introducen mediante una cinta transportadora en el baño, donde se fríen uniformemente, moviéndolos suavemente a través de una capa de grasa caliente mediante un sinfín giratorio. La descarga del producto terminado se realiza mediante una bandeja basculante automática.

Reglas para el funcionamiento de freidoras. Antes de empezar a trabajar, comprobar el estado sanitario y técnico de las freidoras. Después de la inspección, cierre la válvula de drenaje y llene la bañera con grasa hasta la marca en la pared de la bañera. Después de encender la freidora y se enciende la luz de señal amarilla, los productos semiacabados colocados en la cesta se bajan con cuidado al baño de fritura. Luego, la canasta con los productos terminados se retira del baño y se cuelga de un soporte para drenar el exceso de grasa en el baño.

Después de terminar el trabajo, se apaga la freidora y la grasa enfriada se drena a través de la válvula de drenaje al tanque y se desinfecta. La grasa que contiene más del 15% de productos de oxidación secundaria no es apta para su uso posterior. Al freír, la grasa no se puede utilizar durante más de 40 horas de funcionamiento, después de lo cual se reemplaza por una nueva.

Sartén eléctrica SE-0.45 (Figura 5). Se trata de un cuenco rectangular instalado sobre una cercha, revestido por todos sus lados con láminas de acero. Se coloca aislamiento térmico entre el recipiente y el revestimiento. Debajo del fondo del recipiente hay casetes con calentadores eléctricos. La temperatura de la superficie de fritura se mantiene automáticamente mediante un sensor-relé de temperatura. Para drenar el contenido, el recipiente tiene un mecanismo basculante que consta de un motorreductor y un tornillo.

El recipiente se cierra en la parte superior con una tapa, con un mecanismo de fricción que lo mantiene en posición abierta en un ángulo de 25° a 90°. El mecanismo de elevación de la tapa está bloqueado con un interruptor que le permite encender el motor eléctrico para inclinar el recipiente solo cuando la tapa está abierta.

En el lado derecho de la sartén, en el panel frontal, hay botones para inclinar y devolver el recipiente a la posición horizontal, un mango de relé-sensor de temperatura y una lámpara de señalización.

Figura 5 Sartén eléctrica SE-0.45

1-kioika de bol volteado; 2 botones para devolver el bol a la posición horizontal; lámpara de señal Z; Relé sensor de temperatura de 4 ramas; bloque de 5 abrazaderas; 6-bo. puesta a tierra; 8 cuadros; 9-aislamiento térmico; 10 portadas; 11 tazones; 12 mesas; 13 caras; 14 calentadores eléctricos; Relé de sensor de 15 temperaturas; 16 primaveras

Reglas para usar una sartén eléctrica. Al operar una sartén eléctrica, se observan las siguientes operaciones secuenciales: inspeccionar los dispositivos, ponerlos en funcionamiento, monitorear el funcionamiento del dispositivo, apagar el dispositivo.

Antes de comenzar a trabajar, verifique el estado sanitario y técnico. Se presta especial atención al correcto funcionamiento de la conexión a tierra.

En sartenes eléctricas con calentamiento directo o indirecto, primero vierta la cantidad requerida de grasa en el bol y solo luego enciéndalo. Cuando se alcanza la temperatura establecida, los alimentos se cargan en el recipiente de la sartén.

Las sartenes con calentamiento directo se activan presionando el botón "On". Si el dispositivo no tiene control automático, se enciende a máxima potencia y, después de calentarlo, se cambia al régimen de temperatura requerido para este proceso.

Cuando se utilizan sartenes calentadas indirectamente, es necesario controlar el nivel de aceite mineral en la camisa. Cuando el nivel de aceite baje, rellénelo utilizando únicamente aceite cilíndrico de grado “52” con una temperatura de ignición de al menos 2800°C. No se recomienda el uso de otros aceites.

La sartén no se debe encender y dejar desatendida o si no hay grasa en el recipiente. El incumplimiento de este requisito puede provocar que el recipiente se queme, así como un fallo prematuro de los elementos calefactores.

Una vez finalizado el trabajo, apague la sartén, enfríe, ponga el termostato en “O” y realice el tratamiento sanitario. Las partículas de producto que se hayan quemado en el recipiente se raspan con un raspador de madera. Después de lavar el recipiente con agua caliente, déjelo abierto un rato para que se seque y luego lubríquelo con grasa comestible.

Los siguientes equipos también se utilizan en la producción de catering.