Total Manufacturing Service (Abk. TPM) ist eine Ideologie, Methoden und Werkzeuge, die darauf abzielen, die konstante Leistung von Geräten unter Einbeziehung des gesamten Personals aufrechtzuerhalten. Um die Kontinuität der Produktionsprozesse sicherzustellen, wird ein universeller Fertigungsservice eingesetzt. Das Hauptziel des Systems besteht darin, die höchstmögliche Effizienz der Ausrüstung zu erreichen, indem Verluste in den folgenden Hauptkategorien reduziert werden: Reduzierung der Ausfallzeiten der Ausrüstung aufgrund von Ausfällen; Reduzierung der Ausfallzeiten der Ausrüstung bei Umrüstungen und Anpassungen; Reduzierung/Eliminierung der Zeit, in der Geräte fehlerhafte Produkte produzieren.

Durch das Bestehen des Kurses können Sie folgende Ergebnisse erzielen:

• Beherrschung der TPM-Technik;
• Organisation mindestens eines Gerätetyps nach TPM-Prinzipien;
• Entwickelte TPM-Standards;
• Entwickeltes System zur Überprüfung und Bewertung des Zustands von Geräten;
• TPM-Verbesserungsplan für die Zukunft.

Merkmale der Ausbildung:

Die Ausbildung im Studiengang „TPM“ erfordert keine besondere Ausbildung und steht jeder Fach-/Führungskraft offen. Im Rahmen des Kurses wird viel Wert auf den praktischen Einsatz des TPM-Tools gelegt; während der Schulung wenden Spezialisten neues Wissen durch direkte Arbeit mit den Geräten an. Neue Ansätze können problemlos im gesamten Unternehmen repliziert werden und wirken sich auf eine beliebige Anzahl von Produktionseinheiten und Ausrüstungstypen aus. Bei erfolgreicher Projektumsetzung erhalten die Schulungsteilnehmer ein TPM-Fachkräftezertifikat. Abhängig vom Umfang der TPM-Implementierung kann die Schulung 1 bis 3 Wochen dauern.

TPM (Total Equipment Maintenance)(engl. Total Productive Maintenance, TPM) ist ein Konzept zur Verwaltung von Produktionsanlagen, das darauf abzielt, die Effizienz der Wartung zu steigern. Die Total Equipment Care-Methode basiert auf der Stabilisierung und kontinuierlichen Verbesserung der Wartungsprozesse, einem vorbeugenden Wartungssystem, einem Null-Fehler-Betrieb und der systematischen Beseitigung aller Abfallquellen.

TPM bedeutet frei übersetzt „Total Efficient Maintenance“. Und „total“ bezieht sich nicht nur auf eine produktive und wirtschaftliche Wartung, sondern auf das Gesamtsystem der effektiven Wartung von Geräten während ihrer Lebensdauer sowie auf die Einbindung jedes einzelnen Mitarbeiters und verschiedener Abteilungen in den Prozess durch die Einbindung einzelner Bediener bei der Wartung. . Darüber hinaus erfordert der Einsatz von TPM bestimmte Verpflichtungen seitens der Unternehmensleitung.

Beim Total Equipment Maintenance-System geht es nicht um das ausschließliche Problem der Wartung von Geräten, sondern um ein umfassendes Verständnis der Wartung von Produktionsanlagen als Integration von Betriebs- und Wartungsprozessen, frühzeitige Einbindung des Wartungspersonals in die Entwicklung von Gerätewartungsplänen und genaue Aufzeichnung des Zustands der Ausrüstung für deren gezielte Wartung. in gutem Zustand. Insbesondere im Just-in-Time-Produktionsmanagement spielt TPM eine wichtige Rolle, da wartungsbedingte Eingriffe zu Zeitverlusten führen, die entlang der gesamten Wertschöpfungskette zunehmen.

Die Gründe für die Integration der Total Machine Maintenance in die Lean Manufacturing (TPS)-Philosophie sind in Abbildung 1 dargestellt.

Diagramm 1. Einbindung von TPM in Lösungen zur Schadensverhütung.

Das Ziel der Implementierung von TPM ist die Beseitigung chronischer Verluste:

• Geräteausfall
• Hohe Umrüst- und Einstellzeiten
• Leerlauf und kleinere Mängel
• Reduzierte Leistung (Geschwindigkeit) im Gerätebetrieb
• Defekte Teile
• Verluste bei der Inbetriebnahme von Geräten.

Acht Prinzipien von TPM

1. Kontinuierliche Verbesserung: praxisorientierte Vermeidung von 7 Abfallarten.
2. Selbstständige Wartung: Der Betreiber der Anlage muss selbständig Inspektions-, Reinigungs- und Schmierarbeiten sowie kleinere Wartungsarbeiten durchführen.
3. Wartungsplanung: Sicherstellung der 100-prozentigen Verfügbarkeit der Geräte sowie Durchführung von Tätigkeiten Kaizen im Bereich Instandhaltung.
4. Schulung und Schulung: Die Mitarbeiter müssen gemäß den Anforderungen zur Verbesserung der Qualifikationen für die Bedienung und Wartung der Geräte geschult werden.
5. Einführungskontrolle: Realisieren Sie eine vertikale Einführungskurve für neue Produkte und Geräte.
6. Qualitätsmanagement: Verwirklichung des Ziels „Null Qualitätsmängel“ bei Produkten und Anlagen.
7. TPM in Verwaltungsbereichen: Abfälle und Abfälle werden in indirekten Produktionseinheiten beseitigt.
8. Arbeitssicherheit, Umwelt und Gesundheit: Die Forderung, Betriebsunfälle auf Null zu reduzieren.

Autonome Wartung ist das wichtigste Prinzip von TPM. Ihr Ziel ist es, Effizienzverluste, die durch Geräteausfälle, Kurzstopps, Ausschuss usw. entstehen, zu minimieren. Dazu wird ein zunehmender Teil der notwendigen Wartungstätigkeiten (Reinigung, Schmierung, technische Inspektion von Geräten) vereinfacht, standardisiert und sukzessive übertragen zum Feld. in den Pflichten der Mitarbeiter. Dadurch werden die Mitarbeiter der Chefmechaniker-Abteilung einerseits von den aktuellen Routinetätigkeiten entlastet, so dass ihnen mehr Zeit für die Entwicklung und Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen bleibt. Andererseits können nun auch die Anlagen (Geräte) mit der notwendigen Wartung versorgt werden, die bisher mangels ausreichender Ressourcen nicht oder nicht rechtzeitig zur Verfügung gestellt werden konnten.

Das TPM-Konzept wurde Ende der 60er und Anfang der 70er Jahre in Japan von Nippon Denso, einem Zulieferer elektrischer Ausrüstung für die Toyota Corporation, im Zusammenhang mit der Gründung des Toyota Production System (TPS) entwickelt. In den frühen 90er Jahren des letzten Jahrhunderts TPM in verschiedenen Versionen bei Unternehmen auf der ganzen Welt implementiert. Der Gründer von TPS, Taiichi Ono, ist berühmt für seine Aussage: „Die Stärke von Toyota liegt nicht in der Prozessheilung, sondern in der vorbeugenden Wartung.“ Die Erfahrungen russischer und globaler Unternehmen bei der Implementierung und Nutzung des TPM-Systems finden sich in Almanach „Produktionsmanagement“.

Die Implementierung der Total Equipment Maintenance-Methode in TPS wird in der in Abbildung 2 dargestellten Reihenfolge beschrieben.

Schema 2. Systematisches Vorgehen bei der Implementierung von TPM im Toyota-Produktionssystem.

Als wirksames Instrument für eine schlanke Fertigung wurde die Methode der universellen Wartung von Geräten kürzlich in vielen Unternehmen in Russland aktiv eingeführt – im Reifenwerk Jaroslawl (SIBUR-Russische Reifenholding), im mechanischen Werk Tschepetsk und im Werk Tscheljabinsk zur Herstellung von Kunststoffen Windows (LLC Etalon), Süßwarenfabrik JSC „Bolshevik“ in Moskau usw.

TPM (Total Productive Maintenance)– ein System zur allgemeinen Pflege der im Unternehmen verwendeten Geräte. Ziel ist es, die Wartungseffizienz zu steigern, wodurch verschiedene Verluste im Zusammenhang mit der Nutzung von Produktionsanlagen reduziert werden können.

Der Hauptzweck der Anwendung des Systems- zu warnen, um Mängel an technischen Anlagen, die zu noch größeren Problemen führen können, im Voraus zu erkennen.

Um optimale Betriebsbedingungen zu gewährleisten, wird das TPM-System als Teil des Lean-Manufacturing-Konzepts implementiert. Tatsächlich wird davon ausgegangen, dass das Unternehmen Bedingungen schafft, unter denen die Effizienz der verwendeten Geräte steigt, gleichzeitig aber die Kosten für deren Wartung sinken, weil:

• Pünktlicher Service;
• Vermeidung schwerwiegender Ausfälle und Ausfallzeiten;
• Leistungsverbesserungen;
• Ausrüstungsverbesserungen.

Es wird davon ausgegangen, dass das TPM-System das gesamte Unternehmen abdeckt, seine Implementierung erfolgt auf allen Produktionslinien. Die Grundlage des Systems ist die Planung vorbeugender Wartungs-, Schmier-, Reinigungs- und allgemeiner Inspektionsaktivitäten.

Prinzipien von TPM

• Autonomer Dienst;
• Geplante Wartung;
• Qualitätsdienstleistung; Qualitätsservice;
• Kontinuierliche Verbesserung / Kaizen;
• Frühzeitiges Gerätemanagement;
• Angestellten Training;
• Sicherheit, Gesundheit, Umwelt;
• TRM in Büros.

Die aufgeführten Grundsätze implizieren die Beteiligung aller Bediener und Reparaturkräfte an einem einzigen Wartungsprozess sowie ihre Verantwortung für den Zustand der technischen Ausrüstung des Unternehmens. Mitarbeiter, die an den Geräten arbeiten, müssen die Funktionsmerkmale der verwendeten Geräte ständig überwachen und kontrollieren. Bei Abweichungen von den Arbeitsstandards sollten sie sich umgehend an den Reparaturdienst wenden. Diese sind verpflichtet, auf solche Beschwerden unverzüglich zu reagieren und unverzüglich die erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen.

Phasen der Implementierung von TPM

1. Die Ausrüstung für die experimentelle Anwendung des Systems wird ausgewählt. Dabei kann es sich um Geräte handeln, die sich leicht verbessern lassen, problematisch sind oder nur über eine begrenzte Leistung verfügen.
2. Die ausgewählte Ausrüstung wird in einen voll funktionsfähigen Zustand gebracht.
3. Gemessen wird der Gesamtwirkungsgrad der Anlage.
4. Die durch die Anwendung der Kaizen-Strategie identifizierten Hauptverluste werden eliminiert.
5. Vorbeugende Wartungsmaßnahmen werden umgesetzt.

Ergebnisse der TRM-Anwendung

• Erhöhte Produktqualität;
• Die Zahl der Verbraucherbeschwerden wird reduziert;
• Reduzierte Wartungskosten;
• Erhöhte Geräteproduktivität;
• Reduzierte Fälle außerplanmäßiger Reparaturen;
• Ausfallzeiten werden reduziert;
• Die Produktionskosten werden gesenkt;
• Technische Mängel werden vollständig beseitigt;
• Erhöhte Arbeitszufriedenheit der Mitarbeiter;
• Erhöhte Kapitalrendite;
• Die Unfallrate im Betrieb wird reduziert.

Achten Sie auf das Trainingsprogramm:

Das Seminar - Schulung „Total Maintenance of Equipment (TPM)“ ermöglicht Ihnen den Erwerb grundlegender Kenntnisse über das Lean-Produktionssystem im Hinblick auf die Organisation eines effizienten und sicheren Betriebs von Geräten.

Die Ausbildung ist praxisorientiert, sodass mindestens 50 % der Zeit für Workshops und Gruppendiskussionen aufgewendet wird. Da die Zielgruppe der Schulung jedoch leitende Führungskräfte aus Technik- und Produktionsabteilungen sind, legen die Leiter der Personalabteilungen und Entwicklungsdienste der Schulung mehr Wert auf strategische Fragen bei der Implementierung von TPM als auf das Studium von TPM-Tools. Für eine vertiefte praktische Auseinandersetzung mit TPM-Tools der Produktlinie Lean Consult gibt es weitere Seminare – Schulungen zu diesem Thema.

Die Schulung umfasst die Ziele, das Konzept, die Grundprinzipien und Komponenten von TPM. Die Teilnehmer untersuchen die Arten von Verlusten und die wichtigsten Indikatoren im Zusammenhang mit dem Betrieb von Geräten. Es wird ein Überblick über die wichtigsten TPM-Tools erstellt. Eine der Hauptkomponenten von TPM, der autonome Dienst, wird im Detail untersucht.

Schlüsselthemen wie die Neuverteilung von Rollen und Verantwortlichkeiten der wichtigsten TPM-Teilnehmer, die Implementierungsstrategie und der Algorithmus sowie vorhandene Informationstechnologien zur Unterstützung von TPM-Prozessen werden ebenfalls berücksichtigt.

Während der Schulung werden Beispiele aus realen Beratungsprojekten der Lin Consult-Gruppe zur Umsetzung von Lean Production in Unternehmen in Russland und Kasachstan verwendet, inkl. bei einem gemeinsamen französisch-kasachischen Unternehmen.

Die durch die Schulung gewonnenen Erkenntnisse ermöglichen es den Teilnehmern, Antworten auf folgende Fragen zum TPM-System zu erhalten:

• Was ist TPM?
• Welche Probleme werden mit TPM gelöst?
• Was sind die Ziele von TPM?
• Was sind die Risiken und Vorteile der Implementierung von TPM?
• Woraus besteht TPM?
• Welche Tools werden in TPM verwendet?
• Wer ist im TPM-System wofür involviert und verantwortlich?
• Wie ist die Reihenfolge der Schritte zur Bereitstellung eines TPM-Systems?
• Welche personellen, materiellen und sonstigen Ressourcen und in welchem ​​Umfang sind für die Umsetzung von TPM notwendig?
• Welche Informationstechnologien werden zur Unterstützung von TPM eingesetzt?
• Was sind die entscheidenden Erfolgsfaktoren für die Implementierung von TPM?
• Was ändert sich für mich persönlich und meine Abteilung nach der erfolgreichen Einführung von TPM?

Durch praktische Übungen können die Teilnehmer lernen:

• Identifizieren, bewerten und priorisieren Sie gerätebezogene Probleme
• Berechnen Sie den Koeffizienten der Gesamtanlageneffizienz (OEE).
• Entwickeln Sie visuelle Standards für die autonome Wartung von Geräten durch Bediener
• Verteilen Sie Rollen und Verantwortlichkeiten in der Arbeit von TPM

Total Productive Maintenance (TPM) ist eines der Lean-Manufacturing-Tools, mit dem sich die Kosten für Geräteausfallzeiten aufgrund von Ausfällen und übermäßiger Wartung reduzieren lassen. Die Hauptidee von TPM besteht darin, das gesamte Personal des Unternehmens in den Prozess der Gerätewartung einzubeziehen und nicht nur die entsprechenden Dienste. Der Erfolg der Implementierung von TPM sowie aller anderen Lean-Manufacturing-Tools hängt davon ab, inwieweit die Ideen der Methodik in den Köpfen der Mitarbeiter verankert und von ihnen positiv wahrgenommen werden. Um den Prozess der Personalschulung zu erleichtern, kann es aus dem Dateispeicher des Portals genutzt werden. In diesem Artikel finden Sie eine detailliertere Beschreibung der Präsentationsmaterialien, die sowohl unabhängig als auch für die Durchführung von Schulungen anhand der Präsentation verwendet werden können. Um die Arbeit mit der Präsentation zu erleichtern, stimmen die Titel der Kapitel des Artikels vollständig mit den Titeln der Präsentationsfolien überein.

Wie es normalerweise läuft

Der unterbrechungsfreie Betrieb der Anlagen ist der Schlüssel zum stabilen Funktionieren der Produktion und damit die Grundlage für die garantierte Auftragserfüllung und das Erreichen der geplanten Leistungsindikatoren des Gesamtunternehmens.

Der Lebenszyklus von Geräten besteht aus einem sequentiellen Wechsel zweier Phasen: Betrieb und Wartung. Die Verantwortung für die Umsetzung dieser Phasen liegt in der Regel bei unterschiedlichen Dienststellen. An der Bedienung der Geräte ist technisches Personal beteiligt, und Wartungsdienste (Mechaniker, Elektriker, Programmierer usw.) sind an der vorbeugenden Wartung und Reparatur beteiligt. Diese Aufgabentrennung ist ganz natürlich, da Bedienung und Wartung besondere Fähigkeiten erfordern. Das Betriebspersonal kontrolliert die Technologie der Herstellung von Produkten, überwacht die Qualität und stellt die Erfüllung geplanter Indikatoren sicher. Das Wartungspersonal führt Tätigkeiten zur Überwachung des Gerätezustands, zur vorbeugenden Wartung und zur Fehlerbehebung durch. Leider führt eine solche Funktionstrennung häufig zu gegenseitigen Missverständnissen zwischen den Betriebs- und Wartungsdiensten und führt infolgedessen zu einer ineffizienten Wartung der gesamten Ausrüstung.

Warum passiert das?

Für viele Unternehmen ist es durchaus üblich, dass die Reparatur- und Wartungsdienste unterschiedliche, voneinander unabhängige Ziele und damit unterschiedliche Indikatoren haben, die die Wirksamkeit ihrer Aktivitäten charakterisieren. Für die Betreiber geht es vor allem um die Erfüllung der geplanten Indikatoren. Oft wird darunter die Umsetzung des Plans um jeden Preis verstanden und führt zum gnadenlosen Betrieb von Geräten, die eine vorbeugende Wartung oder, noch schlimmer, eine sofortige Reparatur erfordern. Bei Reparaturdiensten geht es vor allem darum, fehlerhafte Geräte wieder in einen betriebsbereiten Zustand zu versetzen. Wenn jedoch Geräte aufgrund unsachgemäßer Verwendung immer wieder ausfallen, entsteht in der Service-Desk-Umgebung das natürliche Gefühl, dass die Arbeit des Mechanikers nicht gewürdigt wird und das Erreichen geplanter Leistungsindikatoren nicht vom aufgewendeten Aufwand abhängt.

Was geschieht?

Der Interessenkonflikt des Technik- und Wartungspersonals kann sich nur auf die Gesamteffizienz der Produktion auswirken. „Tauziehen“ erfordert viel Aufwand und trägt in keiner Weise zum reibungslosen, unterbrechungsfreien Betrieb der Geräte bei. Die Instabilität der Produktion führt wiederum zu Planungsschwierigkeiten, einer Verschiebung der Fristen für die Auftragserfüllung und steigenden Kosten. Die moralische und psychologische Atmosphäre im Team, das sich als in verfeindete Stämme gespalten herausstellt, verbessert sich in keiner Weise.

Was möchten Sie gerne?

Der Idealfall liegt vor, wenn der Zustand der Anlage (Betrieb-Wartung) zu jedem vorhersehbaren Zeitpunkt vorhergesagt werden kann. Eine solche Vorhersehbarkeit kann nur dann erreicht werden, wenn es gelingt, Anlagenabschaltungen aufgrund höherer Gewalt aufgrund ihres Ausfalls vollständig zu vermeiden. Es ist ganz natürlich, dass jede Ausrüstung einem Verschleiß unterliegt und früher oder später kommt der Moment, in dem verschlissene Teile zerstört werden, was zum Ausfall der gesamten Ausrüstung führt. Es ist wichtig, eine solche Entwicklung der Ereignisse zu verhindern, den Eintritt einer kritischen Situation rechtzeitig vorherzusagen und Maßnahmen zu ihrer Verhinderung zu ergreifen. Somit soll der Zeitaufwand für außerordentliche Reparaturen vollständig aus der Wartungsphase entfallen. In diesem Fall kann sich das Gerät entweder in der Betriebsphase oder in der geplanten Wartungsphase befinden.

Wie kann man das machen?

Um die volle Kontrolle über die Leistung von Produktionsanlagen zu erlangen, ist es notwendig, die Einstellung dazu radikal zu überdenken. Zunächst einmal sollte die Pflege der Geräte nicht nur den Reparaturdienst, sondern auch das Produktionspersonal betreffen. Dies bedeutet, dass der Indikator der Effektivität des Geräteeinsatzes für beide Struktureinheiten entscheidend werden sollte. Einfache vorbeugende Wartung, Zustandsüberwachung und Aufzeichnung von Geräteproblemen können den Betriebsmitarbeitern zugewiesen werden. Denn wer auch immer es ist, nutzt die Geräte meistens für den vorgesehenen Zweck. Sie haben die Möglichkeit, den Zustand kontinuierlich zu überwachen und rechtzeitig Maßnahmen zu ergreifen, um kritische Situationen zu verhindern. Gleichzeitig besteht die Aufgabe von Reparaturdiensten darin, die Wartung so durchzuführen, dass die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls während des Betriebs auf einen verschwindend geringen Wert reduziert wird. Analysieren Sie dazu kontinuierlich aufkommende technische Probleme und nutzen Sie die Ergebnisse der Analyse, um vorbeugende Wartungsarbeiten entsprechend dem Wartungsbedarf zu planen und Anweisungen für die Aufrechterhaltung des Betriebs der Geräte zu erstellen.

Methodische Basis

Mit Total Productive Maintenance (TPM) können Sie die Effizienz der Gerätenutzung deutlich steigern. Hier und im Folgenden verstehen wir die Effizienz der Gerätenutzung als Kombination zweier Indikatoren, die die relative Zeit des Gerätebetriebs und die relative Zeit außerplanmäßiger Ausfallzeiten aufgrund von Geräteausfällen charakterisieren (beide Indikatoren beziehen sich auf die Gesamtzeit des Produktionsbetriebs). Die Aufgabe von TPM besteht darin, den ersten Indikator zu maximieren und den zweiten zu verringern (idealerweise auf Null).

Um dieses Problem zu lösen, basiert TPM auf einer Reihe grundlegender Prinzipien.

1. Der Zustand der Ausrüstung ist untrennbar mit der allgemeinen Kultur der Arbeiter (sowohl Bediener als auch Mechaniker) verbunden. Es ist wichtig, dass das Personal seine Ausrüstung kennt, Fehler erkennen kann und vor allem den Problemen des technischen Teils nicht gleichgültig gegenübersteht.

2. Da der Betrieb der Anlage die meiste Zeit in Anspruch nimmt, sollte die Aufsicht, die Erfassung des Sachverhalts von Abweichungen und die Grundwartung dem Bedienpersonal übertragen werden. Denn wer, wenn nicht jemand, der ständig mit Geräten arbeitet, kann die primären Anzeichen eines Problems erkennen? Wer außer ihm ist in der Lage, die Schraube rechtzeitig festzuziehen oder zu schmieren, ohne Zeit mit dem Warten auf die ständig beschäftigten Mechaniker zu verschwenden.

3. Wie jede Methodik erfordert auch TPM eine strikte Konsistenz bei der Implementierung. Wartungsaktivitäten sollten in einer Sprache dokumentiert werden, die alle Mitarbeiter verstehen können. Wartungstätigkeiten müssen kontinuierlich überwacht werden. Ineffektive Aktivitäten sollten überprüft werden. Probleme sollten erfasst und systematisch analysiert werden. Die Ergebnisse der Analyse sollen als Ausgangspunkt für die Überarbeitung der Methodik dienen.

4. Vollständige Einbindung des Personals des Unternehmens, von den Arbeitern bis zum Top-Management. Wenn es um die Einbindung von Personal in einen bestimmten Prozess geht, kann man im Allgemeinen nicht die Einbindung von Arbeitnehmern und die Einbindung von Führungskräften trennen. Nur wenn die Ideen von TPM auf jeder Ebene der Managementhierarchie unterstützt werden, können wir über die effektive Anwendung der Methodik sprechen. Natürlich unterscheiden sich die Formen der Einbindung von Führungskräften und Untergebenen erheblich. Für einige ist dies Beobachtung, Registrierung und direkte Wartung, für andere ist es Ausfallzeitanalyse, Dokumentationsentwicklung, Kontrolle und für andere ist es organisatorische und verwaltungstechnische Entscheidungsfindung, Analyse der Wirksamkeit der Methodik usw. Das Auftreten eines „schwachen Glieds“ an einer beliebigen Stelle kann zu einer Verringerung der Wirksamkeit der Technik und zu ihrem weiteren vollständigen Zusammenbruch führen.

Ausfall der Gerätefunktion

Die TPM-Methodik zielt darauf ab, die systemischen Verluste beim Gerätebetrieb zu eliminieren. Was bedeutet das? Dies bedeutet, dass Verluste, die mit dem bestehenden System zum Betrieb und zur Wartung der Geräte verbunden sind, potenziell eliminiert werden können. Dabei handelt es sich zunächst einmal um die Verluste, die durch Geräteausfälle und den damit einhergehenden Produktivitätsrückgang sowie erhöhte Reparaturkosten entstehen. Mit TPM können Sie Verluste vermeiden, die mit übermäßigen Zeit- und Materialressourcen beim Einrichten und Neukonfigurieren von Geräten verbunden sind. Leerlauf, Abbremsen und Anhalten der Anlage führen zu erhöhtem Verschleiß und fallen daher ebenfalls unter die TPM-Methodik. Fehlerhafte Geräte führen zu einer Erhöhung der Ausbeute fehlerhafter Produkte, sodass Sie durch den Einsatz von TPM die Kosten für Ausschuss reduzieren können. Hierzu zählen auch Verluste beim Anfahren von Anlagen.

Durch den richtigen Einsatz von TPM können alle diese Verluste deutlich reduziert oder sogar ganz eliminiert werden.

Erwarteter Effekt

Eine notwendige Voraussetzung für die effektive Umsetzung von TPM ist die Anforderung, die Gesamtkultur der Gerätewartung durch das Personal zu verbessern. Die Festigung der Grundlagen einer solchen Kultur im Arbeitsteam führt dazu, dass die Ausrüstung nicht mehr als Produktionsmittel, sondern als Grundlage für den Wohlstand des Unternehmens und als Garant für das finanzielle Wohlergehen betrachtet wird seiner Mitarbeiter. Natürlich führt die Eliminierung von Wartungsverlusten bei der Ausrüstung zu einer Kettenreaktion zur Steigerung der Effizienz der gesamten Produktion. Kurz gesagt kann das Ergebnis der TPM-Implementierung wie folgt beschrieben werden: Steigern Sie die Produktivität und Qualität und reduzieren Sie gleichzeitig die Wartungs- und Ausschusskosten.

Stufen von TPM

Die Besonderheit der TPM-Methodik besteht darin, dass auf ihrer Grundlage eine reibungslose und geplante Transformation des bestehenden Servicesystems in ein perfekteres System möglich ist. Zu diesem Zweck ist es sinnvoll, den TPM-Implementierungsweg als eine Abfolge von Phasen darzustellen, die jeweils ganz bestimmte Ziele verfolgen und vor allem eine sehr greifbare Wirkung erzielen.

1. Behebung von Betriebsstörungen – ein Versuch, das bestehende Servicesystem zu verbessern und seine Schwachstellen zu finden.

2. Wartung auf der Grundlage von Prognosen – Organisation der Sammlung von Informationen über Geräteprobleme und deren anschließende Analyse. Planung der vorbeugenden Wartung von Geräten.

3. Korrektive Wartung – Verbesserung der Ausrüstung während der Wartung, um die Ursachen systematischer Ausfälle zu beseitigen.

4. Autonomer Service – die Verteilung von Funktionen zur Wartung von Geräten zwischen Bedien- und Wartungspersonal.

5. Kontinuierliche Verbesserung ist ein Muss für jedes Lean-Tool. Tatsächlich bedeutet dies die Einbeziehung des Personals in die kontinuierliche Suche nach Ursachen für Betriebs- und Wartungsausfälle sowie den Vorschlag von Methoden zu deren Beseitigung.

Stufe 1: Betriebsreparatur

Der erste Schritt bei der Implementierung von TPM besteht darin, alles Mögliche aus dem bestehenden Servicesystem herauszuholen. Dies führt dazu, dass seine Mängel deutlich werden und die Notwendigkeit einer Veränderung offensichtlich wird.

Natürlich sollte man mit einer vollständigen Überarbeitung der Dokumente beginnen, die die Betriebs- und Reparaturtätigkeiten regeln. Dabei sollte darauf geachtet werden, welche Arbeiten spontan oder unangemessen ausgeführt werden und welche unter dem Einfluss objektiver Notwendigkeit entstanden sind. Alle Arten von Arbeiten sollten unter Angabe der verantwortlichen Personen, des Zeitrahmens und der Gründe für die Durchführung der entsprechenden Tätigkeiten geregelt werden.

Darüber hinaus ist es notwendig, das Bewegungsschema der Materialflüsse von Ersatzteilen und Verbrauchsmaterialien zu analysieren. In dieser Phase sollte auf die Bequemlichkeit und Geschwindigkeit der Beschaffung der erforderlichen Materialien aus dem Lager sowie auf den Mechanismus für deren Lieferung an den Servicestandort geachtet werden.

Bei Reparatur- und Wartungsarbeiten ist besonderes Augenmerk auf das Ergebnis zu legen. Ist die erbrachte Leistung ausreichend? Wurde die Funktionalität vollständig wiederhergestellt? Wie oft werden temporäre Knotenwiederherstellungsmaßnahmen eingesetzt? Was ist erforderlich, um die Qualität der Reparaturarbeiten zu verbessern?

Das Hauptziel dieser Phase ist die Systematisierung des bestehenden Verfahrens zur Wartung und Reparatur von Geräten sowie die vollständige Wiederherstellung ihrer Funktionalität.

Stufe 2: Prognosebasierte Wartung

Die meisten Unternehmen verfügen über eine vorbeugende Wartung ihrer Geräte. Grundsätzlich in Form von planmäßigen vorbeugenden Reparaturen (PPR). Die Hauptidee des PPR besteht darin, die notwendigen Reparaturen oder den Austausch von Teilen durchzuführen, bevor ein Geräteausfall zu einem Produktionsstopp führt. In den allermeisten Fällen wird der Umfang der im PPR durchgeführten Arbeiten durch die Passmerkmale des Geräts (basierend auf den Angaben des Herstellers) und die Mängelliste bestimmt, die von den Mechanikern anhand der aktuellen Situation erstellt wird. Um jedoch den Bedarf an einer bestimmten Art von Service angemessen vorhersagen zu können, reicht es nicht aus, nur die aktuelle Situation zu kennen, sondern Sie müssen auch die Wartungs- und Betriebshistorie jedes einzelnen Geräts kennen. Nur aus der Analyse der Geschichte kann man die Muster des Auftretens bestimmter Störungen erkennen. Und dafür reichen die Empfehlungen des Herstellers bei weitem nicht aus – dieses Lager alle sechs Monate zu wechseln. Schließlich funktionieren die Geräte nicht unter Laborbedingungen. Es ist wahrscheinlich, dass der Hersteller die Bedingungen Ihres Unternehmens nicht berücksichtigen konnte. Daher ist es wichtig, nicht nur die Daten des Herstellers zu berücksichtigen, sondern auch selbstständig statistische Informationen über Probleme zu sammeln, diese zu analysieren und zur Planung von Gerätewartungsarbeiten zu verwenden.

Stufe 3: Korrektive Wartung

Der Lieferant einer Ausrüstung erwartet, dass sie unter ganz bestimmten Bedingungen und für einen ganz bestimmten Zweck funktioniert. Im realen Betrieb ist es nicht immer möglich, den Empfehlungen des Herstellers genau zu folgen. Dafür gibt es viele Gründe: von klimatischen Bedingungen bis hin zu Marktbedingungen, die eine Modernisierung der Ausrüstung zur Erweiterung des Sortiments erforderlich machen. Auf die eine oder andere Weise entspricht die Ausrüstung möglicherweise nicht immer den Anforderungen bestimmter Bedingungen, was natürlich zu einer entsprechenden Änderung der Wartungsarbeiten an der Ausrüstung führen sollte. In diesem Fall sollte die Wartung eine Reihe von Maßnahmen umfassen, die es dem Gerät ermöglichen, die Betriebsbedingungen bestmöglich zu erfüllen. Tatsächlich geht es um die Verbesserung der Ausrüstung, die Erhöhung ihrer Zuverlässigkeit, Benutzerfreundlichkeit und Wartung. In dieser Phase sollte neben den Reparaturbetrieben auch das Bedienpersonal direkt in die Tätigkeit einbezogen werden, um Möglichkeiten zur Verbesserung der Ausrüstung zu ermitteln.

Stufe 4: Offline-Dienst

Diese Phase ist die schwierigste im TPM-Implementierungsprozess, da sie mit der direkten Einbindung des Betriebspersonals in die Wartungsaktivitäten der Geräte verbunden ist. Dieser Schritt sollte sehr sorgfältig angegangen werden, damit zusätzliche Funktionen, wenn nicht mit Begeisterung, so doch zumindest mit dem Bewusstsein ihres Nutzens wahrgenommen werden. Der Einbeziehung des Personals in die selbstständige Wartung von Geräten muss eine Untersuchung der Funktionsprinzipien des Geräts, seiner Hauptmerkmale, möglicher Störungen und Methoden zu deren Diagnose vorausgehen. Dementsprechend sollten die Arbeits- und Arbeitsanweisungen für das Personal überarbeitet werden. Um die Offline-Wartung zu erleichtern, müssen Sie Visualisierungstools verwenden, die Sie daran erinnern, auf kritische Bereiche zu achten und diese zu warten. Am Ende der 4. Stufe müssen die Arbeiter klar verstehen, welche Arbeiten sie ausführen müssen und welche die Anwesenheit qualifizierter Reparaturdienstleister erfordern. Ebenso wichtig ist die Beteiligung des Personals an der Sammlung von Informationen über den Zustand der Ausrüstung. Gleichzeitig sollte es keine Kleinigkeiten geben, auf die man verzichten kann. Jede Änderung der Parameter der Ausrüstung, das Auftreten von Schmutz, Flecken und Gerüchen sollte aufgezeichnet werden, und die Informationen sollten denjenigen zur Kenntnis gebracht werden, die für die Analyse des Zustands der Ausrüstung verantwortlich sind.

Stufe 5: Kontinuierliche Verbesserung

Kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen bedürfen keines besonderen Kommentars. Dies ist eines der Grundprinzipien der Lean Manufacturing. Im Hinblick auf TPM bedeutet dies, die Mitarbeiter zu motivieren, ihre Fähigkeiten kontinuierlich zu verbessern, nach Möglichkeiten zur Modernisierung der Ausrüstung zu suchen und deren Wartbarkeit und Zuverlässigkeit zu verbessern. Darüber hinaus sollte auch das bestehende TPM-System systematisch überprüft werden. In diesem Fall sollte besonderes Augenmerk auf die Interaktionsmethoden zwischen den Diensten, die Effizienz der Erfassung von Informationen über Störungen und die Relevanz der behördlichen Dokumentation gelegt werden. Das TPM-System darf nicht im Widerspruch zu Gesundheits-, Sicherheits- und Umweltvorschriften stehen. Basierend auf diesen Überlegungen sollten allgemeine Richtungen zur Verbesserung des TPM-Systems skizziert und bei der Definition von Aufgaben für einzelne Bereiche und Abteilungen befolgt werden.

Arbeitsgruppen

Eine erfolgreiche Einführung der Methodik der allgemeinen produktiven Instandhaltung von Geräten ist nur bei systematisch koordinierten Aktivitäten aller Produktions- und Reparaturabteilungen möglich. Um die Anstrengungen zu bündeln und deren Umsetzung zu koordinieren, sollte eine Arbeitsgruppe gebildet werden, die für die Planung der Aktivitäten und die Überwachung der Ergebnisse der Umsetzung der geplanten Aktivitäten zuständig ist. Die Grundprinzipien für die Bildung von Arbeitsgruppen werden im Artikel „Organisation der Aktivitäten von Arbeitsgruppen“ besprochen. Die dort vorgeschlagenen Ansätze sind im Falle der Einführung von TPM uneingeschränkt anwendbar.

Wo soll ich anfangen?

Sie können sofort mit der Implementierung von TPM beginnen, ohne auf die ersten Ergebnisse der Aktivitäten der Arbeitsgruppe warten zu müssen. Eines der Grundprinzipien von TPM ist, dass verschmutzte Geräte nicht gewartet werden können! Schmutz trägt zu erhöhtem Verschleiß und einer Verschlechterung der Arbeitsbedingungen bei. Darüber hinaus verbirgt sich hinter Schmutz Mängel, die an sauberen Geräten sofort erkennbar sind. Fangen Sie klein an – sorgen Sie für Ordnung am Arbeitsplatz und halten Sie ihn ständig aufrecht! Dies ist ein kleiner, aber sehr wichtiger Schritt auf dem Weg zu gebrauchsfähigen Geräten.

Nun, lasst uns ein Ziel setzen, ja? (statt Schlussfolgerung)

Die Wirksamkeit der TPM-Methodik wurde im Laufe der Zeit und von einer großen Anzahl von Unternehmen, die diesen Weg gewählt haben, bewiesen. Im Bereich TPM gibt es sogar eine Auszeichnung für die erfolgreichsten Unternehmen, die die Methodik implementiert haben. Wir müssen zugeben, dass dies nicht einfach ist. Die Hauptschwierigkeit besteht in der koordinierten Bündelung der Anstrengungen alle Mitarbeiter des Unternehmens (dies wurde oben bereits erwähnt). Allerdings sollte man nicht vergessen, dass die Wirksamkeit Ihres gesamten Unternehmens vom koordinierten Handeln der Abteilungen abhängt. Und je schwieriger die Bedingungen der Marktwirtschaft werden, desto dringlicher wird die Aufgabe der Teambildung. Beginnen Sie jetzt, zumal der Leitfaden bereits in Ihren Händen liegt.

Literatur

1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM in einer einfachen und zugänglichen Präsentation / Per. aus dem Japanischen A. N. Sterlyazhnikova; Unter wissenschaftlich Ed. V. E. Rastimeshina, T. M. Kupriyanova. - M.: RIA „Standards und Qualität“, 2008. – 128 S., Ill. – (Reihe „Business Excellence“).