Heutzutage werden ausnahmslos alle Baumaterialien immer teurer, und auch die im Bauwesen sehr verbreitete Wellpappe bildet da keine Ausnahme. Das Material besteht aus einem Metallblech, dem eine bestimmte Form gegeben wird.

Die Hauptfunktion einer solchen Maschine besteht darin, das Werkstück zu schneiden und zu walzen, wodurch es in Form eines fertigen Profilblechs entsteht. Heutzutage kann eine ähnliche manuelle Maschine zur Herstellung von Wellblechen sogar mit eigenen Händen hergestellt werden, wenn Sie wissen, wie man mit Metallzuschnitten umgeht, und vorzugsweise über technische Fähigkeiten verfügen.

Automatische und manuelle Maschinen zur Herstellung von Profilblechen

Der Hauptunterschied zwischen Wellblechen und anderen ähnlichen Metallblechen besteht darin, dass die Wellung eine Trapezform hat. Auf den ersten Blick scheint es unmöglich zu sein, eine Maschine zur Herstellung eines solchen Materials selbst herzustellen, aber das ist nicht der Fall.

Produktionslinien für solches Material stellen einen ganzen Komplex von Mechanismen dar, von denen jeder seine eigenen Funktionen erfüllt.

So besteht selbst die einfachste automatische Linie zur Herstellung von Profilblechen aus:

• Abwickler von Blechrollen;
• Walzwerk, in dem das Material tatsächlich geformt wird;
• Scheren, die wie eine Guillotine aussehen;
• Empfangsgerät.

Es ist klar, dass es unrealistisch ist, eine solche automatische Linie selbst zu erstellen. Es ist jedoch durchaus möglich, eine manuelle Maschine zu bauen, die Werkstücke im erforderlichen Winkel biegen kann, sodass ein Blatt Wellblech entsteht.

Es ist zu berücksichtigen, dass eine Heimhandmaschine nicht in der Lage ist, zu dicke Profilbleche herzustellen – die maximale Dicke des Werkstücks beträgt etwa 5 mm.

Vorbereitung der Auflagen und des Tisches für die Zuführung der Werkstücke

Die Eigenproduktion einer Walzmaschine beginnt mit der Montage eines Rahmens zur Aufnahme aller Gerätekomponenten. In diesem Fall reicht es aus, zuverlässige Stützen zu installieren und diese am Untergrund zu befestigen: vorzugsweise einem Betonboden.

Als nächstes wird ein Tisch montiert, entlang dessen Oberfläche das Werkstück der Maschine zugeführt wird. Seine Länge sollte um ein Vielfaches größer sein als die Länge des fertigen Produkts, da auf der Oberfläche Freiraum für die Aufnahme des fertigen Produkts vorhanden sein muss. Das optimale Tischoberflächenmaterial ist Aluminiumblech.

Auf dem Tisch sollte sich eine spezielle Stange befinden, mit der das Werkstück mit Schrauben am Tisch befestigt werden kann. Ebenso ist ein Handhebel befestigt, der Materialbahnen entlang des Tisches in die Maschine für Wellbleche einführt und dabei den erforderlichen Vorschubwinkel einstellt.

Einbau der Rollwellen und Erstinbetriebnahme

Die nächste Komponente – Rollwellen – lässt sich nur sehr schwer mit eigenen Händen zusammenbauen, daher ist es am besten, sie fertig zu kaufen. Heutzutage ist es nicht schwer, solche Geräte auf dem Markt zu finden.

Mit Halterungen aus Metallwinkeln werden die Wellen im Bereich des Handhebels am Maschinenrahmen befestigt.

Nachdem alle Schrauben noch nicht ganz fest angezogen sind, ist die fast komplett handgefertigte Maschine zur Herstellung von Wellblechen bereit für den ersten Einlauf des Materials. Hat das gefertigte Wellblech die gewünschte Form, können die Teile durch festes Anziehen aller Schrauben fixiert werden. Andernfalls werden Anpassungen an bestimmten Teilen vorgenommen und der Vorgang wiederholt.

Merkmale der Arbeit mit einer selbstgebauten manuellen Maschine

Selbst wenn Sie ein erfahrener Handwerker sind, sollten Sie sehr sorgfältig an einer selbstgebauten Maschine arbeiten, da jede Fehlfunktion an irgendeinem Bauteil der Mechanik zu Verletzungen während des Gebrauchs führen kann.

Gleichzeitig dürfen wir die Sicherheitsvorkehrungen nicht vergessen und mit äußerster Vorsicht arbeiten, insbesondere wenn.

Damit ist die selbst zusammengebaute Maschine für Wellblech fertig. Das Funktionsprinzip ist sehr einfach:

• das Werkstückblatt wird auf den Tisch gelegt;
• mit einer speziellen Stange wird das Werkstück auf dem Tisch fixiert;
• Mit einem manuellen Hebel wird der optimale Winkel für die Materialzufuhr in die Walzwellen eingestellt.
• Am Ausgang sollte sich das fertige Blatt frei auf dem Tisch bewegen können.

Um arbeitsbedingte Verletzungen zu vermeiden, müssen Sie beim Arbeiten mit einer solchen Maschine stets die Sicherheitsvorschriften einhalten.

Die Maschine, auf der Wellblech hergestellt wird, ist ein sehr gefährliches Gerät, da sie über viele schneidende und stechende Komponenten verfügt, die eine Gefahr für den Bediener darstellen können. Daher ist das Arbeiten an der Maschine nur in Schutzkleidung und Schutzbrille gestattet.

Vor jeder Arbeit mit einem solchen manuellen Gerät sollten Sie die Funktionsfähigkeit aller seiner Komponenten sorgfältig prüfen. Es wird dringend davon abgeraten, sehr dicke Bleche auf manuellen Maschinen zu biegen.

Wenn Sie also über die Fähigkeiten verfügen, mit Metallmaterialien zu arbeiten, können Sie auch mit Ihren eigenen Händen einen Mechanismus zum Rollen von Wellblechen herstellen, der eine ziemlich hohe Qualität des resultierenden Produkts gewährleistet. Die Hauptsache ist, beim Zusammenbau keine Fehler zu machen und auch die Regeln für den sicheren Gebrauch zu beachten.

Zeichnungen zum Selberbauen einer Maschine

Heutzutage erfreuen sich Wellbleche immer größerer Beliebtheit bei denjenigen, die moderne Gebäude bauen, Zäune errichten, Trennwände zuverlässig verstärken und das Erscheinungsbild alter Gebäude erneuern. Darüber hinaus stehen mit Profilstahl vielfältige Möglichkeiten für den Bau eines originellen Daches für ein Wohn- oder Bürogebäude zur Verfügung. Aufgrund der hohen Qualität von Walzstahl können Wellbleche beim Bau von Bauwerken wie Lagerhallen und Hangars verwendet werden.

Als Material können Wellblechplatten für folgende Zwecke verwendet werden:
Bau von Wänden verschiedener Arten von Strukturen;
Dächer für Gebäude für verschiedene Zwecke;
Herstellung von Schalungen;
Installation von Trennwänden und Zäunen.

Selbstmontage einer Maschine zur Herstellung von Wellblechen

Zeichnungen von Maschinen zur Bearbeitung von Wellblechen

So bereiten Sie Auflagen und Tisch für die Zuführung von Werkstücken vor

Als nächstes müssen Sie mit dem Zusammenbau des Tisches beginnen, entlang dessen Oberfläche das Werkstück der Maschine zugeführt wird. Der Tisch sollte eine Länge haben, die ein Vielfaches der Länge des fertigen Produkts beträgt. Auf der Oberfläche muss genügend Freiraum zur Aufnahme des fertigen Produkts vorhanden sein. Das optimale Tischoberflächenmaterial ist Aluminiumblech.

So installieren Sie Rollwellen und betreiben das Gerät

Wir ziehen nicht alle Schrauben mit voller Kraft an – jetzt kann für den ersten Einlauf des Materials unsere selbstgebaute Handmaschine zur Herstellung von Wellblechen genutzt werden. Hat das von der Maschine produzierte Wellblech die gewünschte Form, fixieren wir die Teile und ziehen alle Schrauben fest an. Sollte die Form des Wellblechs nicht unseren Anforderungen entsprechen, passen wir bestimmte Details an und wiederholen den Vorgang.

Es muss beachtet werden, dass es sich bei einer Maschine zur Herstellung von Wellblechen um ein Gerät handelt, dessen Betrieb gefährlich ist. Diese Maschine ist mit einer Vielzahl von Schneid- und Stichelementen ausgestattet, die bei Nichtbeachtung der Sicherheitsvorkehrungen zu Verletzungen des Bedieners führen können. Daher ist das Arbeiten an der Maschine nur in Schutzkleidung und Schutzbrille gestattet.

Eine Blechbiegemaschine mit eigenen Händen herzustellen ist nicht so schwierig, aber Handwerker, sowohl Hobby-Heimarbeiter als auch Einzelunternehmer, die von ihrer Arbeit leben, nutzen sie immer noch wenig. Mittlerweile ist der Preis nur für fertige zusätzliche Dachelemente – Kehlen, Firste, Traufstreifen – und Fallrohre mit Dachrinnen um ein Vielfaches höher als die Materialkosten. Gleiches gilt für Gemälde (Dachbahnen, komplett verlegefertig) mit Doppelnaht-Einfassung. Und das sind nur Dachdeckerarbeiten.

Unterdessen ziehen es viele Handwerker immer noch vor, entweder fertige Teile zu kaufen und dabei Geld zu verlieren, oder sich auf die altmodische Art und Weise mit einem Hammer zu begnügen und potenzielle Kunden zu verlieren – moderne Produkte sollten nicht wie Schrott aussehen. Was läuft hier falsch: Wirtschaft, Technik, Vorurteile? Oder vielleicht einfach nur Unwissenheit? Vielleicht benötigen Sie einfach eine klare Zeichnung einer Blechbiegemaschine, die Sie in einer Halle selbst bauen und lange und erfolgreich nutzen können? Versuchen wir es herauszufinden.

Zu den Hauptindikatoren (Effizienz, Produktivität, Einfachheit des Designs) gehört auch die Bestimmung der Haltbarkeit, sofern stabile Leistungsergebnisse vorliegen. Auf dem Höhepunkt der Saison, wenn der Tag das Jahr nährt, bleibt keine Zeit, sich um Reparaturen oder Anpassungen zu kümmern, und bei gelegentlicher Nutzung einmal im Monat, nicht jeden Monat, kann man auf spezielle Ausrüstung verzichten, siehe unten.

Die Mindestanforderungen gelten für einen Alleskönner, der im Einzelfall Dachdecker- und Klempnerarbeiten übernimmt, wenn Aufträge vorliegen; Der Kauf einer solchen Industriemaschine ist teuer und lohnt sich nicht. Dann muss ein selbstgebauter Blechbieger jedoch mindestens 1200-1500 Arbeitszyklen pro Saison aushalten, ohne dass die Biegequalität beeinträchtigt wird. Es gibt noch einen weiteren wichtigen Punkt – Wellblech. Genauer gesagt, seine unabhängige Produktion. Es ist eine besondere Erwähnung wert.

Qui prodest?

Aus dem Lateinischen übersetzt – wem nützt es? Wellbleche selbst herzustellen, zumindest für sich selbst, ist ein sehr beliebtes Material. Versuchen wir es herauszufinden.

Ein manueller Durchlauf-Blechbieger (siehe unten) kostet etwa 2.000 US-Dollar. Es scheint, dass in ein oder zwei Tagen eine Tonne 0,55-Galvanisierung im Wert von 1000 US-Dollar in 250 Quadratmeter umgewandelt werden kann. m Wellplatten, deren Anschaffung 1.400 US-Dollar kosten würde. Es scheint ein direkter Vorteil zu sein; Vor allem, wenn Sie nicht auf einen Ausverkauf warten (der Markt ist voller Angebote), sondern ihn selbst in die Tat umsetzen. Ja, aber nicht so.

Wellpappe wird nicht in einem Durchgang gerollt – die Ecken werden manchmal zu stark angezogen. Interkristalline Bindungen im Metall werden aufgebrochen; Der raue Bereich der Biegung ist nicht immer optisch oder fühlbar zu erkennen, aber schon bald breitet sich daraus ein Riss aus. Wer gibt jetzt eine Bestellung ohne Garantie auf? Bitte korrigiere es. Natürlich für uns selbst.

Sie können den Druck reduzieren, aber dann wird die Welle nicht dem Standard entsprechen. Der Kunde kennt zwar die Standards nicht, erkennt aber sofort, dass das Material nicht dasselbe ist. Seien Sie genauso höflich wie alle anderen, oder – auf Wiedersehen, ich wende mich an jemand anderen. Und ich werde es meinen Freunden und Bekannten erzählen. Sollte ich jedes Blatt in mehreren Durchgängen rollen und dabei die Klemme oder Rollen wechseln? Welche Produktivität und Rentabilität gibt es?

Eine Anlage (eigentlich ein Walzwerk) für Wellblech ist eine komplexe Einheit, siehe Abb. Achten Sie auf die Anzahl und Konfiguration der Rollen. Der Zweck eines solchen Systems besteht darin, die Eigenspannungen so über das Blech zu verteilen, dass sie nicht über akzeptable Grenzen hinausgehen. Daher bildet sich die Welle allmählich.

Solche Geräte kosten mindestens 20.000 US-Dollar und werden in China hergestellt. Eine stabile Qualität der Endprodukte wird nur für bestimmte Stahlsorten eines bestimmten Herstellers garantiert. Stromverbrauch – ab 12 kW. Diese. Es ist ein spezialisierter Produktionsbereich mit einer angemessenen Begrenzung des Stromverbrauchs erforderlich, obwohl ein Bediener für die Wartung ausreicht. Gibt es in Ihrem Betriebsgebiet (oder einfach in den umliegenden Gebieten, die Ihnen zur Verfügung stehen) einen unbefriedigten Bedarf an Wellblechen, der es Ihnen ermöglicht, alles in einem akzeptablen Zeitrahmen zu bezahlen? Und sind Sie bereit, ein sehr ernstes Unternehmen mit harter Konkurrenz zu gründen?

Hinweis für Meister

Natürlich ist es nicht einfach, 2.000 US-Dollar für einen einzelnen Meister „zurückzuerobern“. Versuchen wir daher herauszufinden, wie Sie eine Blechbiegemaschine selbst herstellen können. Nicht für Wellblech, sondern für diverse Dachdecker- und Blecharbeiten, mit denen man auch seinen Lebensunterhalt gut verdienen und etwas Geld sammeln kann, um etwas Ernsteres zu beginnen. Ungewöhnliche Kleinigkeiten lassen sich grundsätzlich nicht vereinheitlichen, werden aber immer benötigt. Und ein selbstgebauter Blechbieger kann hier eine sehr gute Hilfe sein.

Über gekaufte Handbremse

Um Schluss mit der „Firma“ (der Artikel ist keine Werbung) zu machen und zu selbstgemachten Produkten überzugehen, schauen wir uns kurz an, was man kaufen kann, wenn man es noch braucht. Der Markt wird eindeutig von TAPCO und VanMark dominiert. Und der in Orsk produzierte heimische SKS-2 ist nahezu unbekannt. Preislich sind sie alle ungefähr gleich; Die Breite unseres Arbeitsbereichs beträgt 2,5 m gegenüber 3 m für Ausländer, was jedoch keinen Mangel darstellt. 3 m sind für das Zoll-Maßsystem (10 Fuß = 3,05 m) ausgelegt und in metrischen Maßeinheiten sind 2,5 m einfach praktischer.

Aber der Uraler ist ein vorübergehender Typ; Sie können beispielsweise Dachrinnen bis zu 90x90 mm ziehen. Das Heben/Senken der Traverse erfolgt über Exzenter, ein Drehen der Schwungräder ist nicht erforderlich. Lieferung mit Schneidemesser. Die Nutzerbewertungen sind nicht nur positiv, sondern auch enthusiastisch. Der allgemeine Ton ist „ein unersetzlicher harter Arbeiter“.

Geschichte wiederholt sich. Nikita Chruschtschow sprach live im Central Television über ähnliche Situationen nach seiner Reise nach Amerika (als er dort mit seinem Schuh auf das UN-Podium schlug und drohte, alle zum Arschloch zu machen). Sie sagen, dass sie in den Staaten wissen, wie man jeden obszönen Müll verkauft, aber hier können wir die notwendigen guten Dinge nicht richtig servieren.

Konstruktionen von Biegemaschinen

Antriebseinheit

Biege- und Pressgeräte mit mechanischem Antrieb (Schwungrad mit Kupplung und Kurbel oder fallende Last mit einem System aus Blöcken, Seilen und Hebeln) weisen eine hohe Effizienz auf, gehören aber immer noch der Vergangenheit an. Die Mechanik gibt zu Beginn des Arbeitshubs einen scharfen Impuls (Schlag), der gegen Ende schwächer wird. Beim Biegen/Pressen ist genau das Gegenteil erforderlich.

Der Wirkungsgrad eines Elektroantriebs nimmt mit abnehmender Werkstückgröße rapide ab. Um auf der oben beschriebenen Mühle Wellbleche zu formen, reichen 12 kW aus. Um einen Flansch auf einem Dachbild anzufertigen, kommt man mit weniger als 1,5-2 kW nicht aus. Tatsache ist, dass die äußeren Eigenschaften von Wechselstrom-Elektromotoren (mit Ausnahme von Drehstrommotoren mit gewickeltem Rotor – komplex, teuer, regelmäßige Wartung erfordern) ziemlich schwierig sind. Durch den Widerstand des Biegemetalls erhöht der Motor nicht das Drehmoment an der Welle, sondern im Gegenteil, der Rotorschlupf nimmt zu und das Drehmoment nimmt ab. Und der Energieverbrauch steigt.

Der hydraulische Antrieb ist theoretisch ideal – der Hydraulikzylinder selbst passt seine Kraft automatisch an den Widerstand des Teils an. Präzisionshydrauliksysteme sind jedoch komplex und teuer. Selbst ein erfahrener Konstrukteur würde sich nicht verpflichten, die Kraft beispielsweise eines Wagenhebers gleichmäßig über die gesamte Länge einer meterlangen Kurve zu verteilen, noch wäre er in der Lage, die Arbeit zweier oder mehrerer mit improvisierten Mitteln zu synchronisieren.

Die Handbremse bleibt, und das ist nicht so schlimm. Wenn Sie einen Bogenbeuger so konstruieren, dass wie beim Schwungrudern oder Powerlifting die stärksten und ausdauerndsten Muskeln arbeiten (Bizeps, Latissimus dorsi, Oberschenkel, Waden) und die Reaktion (Rückstoß) der Maschine die Füße nach unten drückt der Boden, dann wird die Arbeit aufgrund ihrer zyklischen Natur nicht anstrengend sein. Aber es wird eine Fähigkeit entwickelt, die Genauigkeit und Produktivität ermöglicht.

Beispielsweise: Eine durchschnittliche Person, die eine Treppe hinaufläuft, kann in 1–2 Sekunden etwa 1 PS entwickeln. Doch schon beim dritten Flug schalten die Muskeln von Sauerstoff auf Glykogen um, Milchsäure wird freigesetzt und Müdigkeit macht sich auf den Körper bemerkbar. Sie müssen eine Pause machen, um weiterzumachen.

Hinweis zum Sport: Die Ruderer sind schlank, weil das „kendyukh“ es schwierig macht, mit dem Körper volle Kraft auszuüben. Bei Gewichthebern hingegen hilft die „Schwiele“ dabei, beim Rucken das Gleichgewicht zu halten. Doch die Muskelfunktion ist bei beiden weitgehend ähnlich.

Pläne und Zweck

Listogib ist ein eher allgemeines Konzept. Die Gestaltung einer Blechbiegemaschine hängt von ihrem Verwendungszweck ab. Je nach Art der Arbeit müssen Sie ein hausgemachtes Schema auswählen, siehe Abb.

Am Pos. A – eine Methode, die jedem bekannt ist, der sich zumindest ein wenig mit Klempnerarbeiten beschäftigt hat. So können Sie Bleche bis zu einer Breite von 0,5 m einfach von Hand biegen. Wenn die Biegelänge nicht mehr als 200-250 mm beträgt, kann die Basis nicht an der Werkbank befestigt werden, sondern zusammen mit dem Druckbalken und dem Teil in einen Schraubstock eingespannt werden. Die Biegung gelingt gut, wenn man die Traverse tiefer drückt, wie im Kraftdiagramm dargestellt, und sie leicht nach vorne bewegt, als würde man die Biegung glätten. Die meisten Konstruktionen selbstgebauter Blechbiegemaschinen basieren auf diesem Prinzip; wir werden es noch schaffen.

Aufgrund der Elastizität des Metalls ist es nicht möglich, das Blech exakt um 90 Grad zu biegen, daher werden Abstandshalter aus einem Metallstreifen verwendet, wie im Einschub gezeigt. Warum gibt es am Schnitt Kanäle und nicht an den Ecken? Als nächstes werden wir dieses Problem betrachten; Das scheinbar schlichte Design weist deutliche Nuancen auf.

Pos. B zeigt, wie eine Abkantpresse funktioniert. Pressen wie eine Presse: Bed-Matrize-Stanz-Hydraulik-Schlag-bereit. Diese werden nur in der industriellen Produktion mit einem entwickelten Arbeitsschutzsystem eingesetzt: Sie sind aufwendig, teuer, erfordern qualifizierte Pflege und sind äußerst gefährlich. Ein Blatt, das aufgrund unsachgemäßer Befüllung oder einer Fehlfunktion der Ausrüstung verrutscht, kann einer Person die Hand oder den Kopf abschneiden.

Am Pos. B – Räum-(Durchlauf-)Blechbiegemaschine. Durch Ändern der relativen Position der Rollen können Sie den Biegeradius des Blechs einstellen. Der Durchlauf-Blechbieger kann entweder manuell oder elektrisch angetrieben werden. Diejenigen, die in den allgemeinen Verkauf kommen, sind in der Regel multifunktional:

1. Glatte Rollen sind für Blecharbeiten bestimmt – Biegen von Rohlingen für Gehäuseschalen, Abschnitte breiter Rohre usw.
2. Die Rollen können durch komplett profilierte Blechbiegerollen ersetzt werden, die zum Ziehen von Dachverlängerungen – Firsten, Kehlen, Dachrinnen und Flanschen – bestimmt sind.
3. Außerdem sind viele Modelle mit einer Stütze, einer Klemme und einer Traverse zum manuellen Biegen von Blechen ausgestattet.

Dies sind Blechbieger, die für etwa 2.000 US-Dollar verkauft werden. Viele sind mit Profilwalzen für Wellbleche ausgestattet oder können nachgekauft werden, man kann sie aber, wie bereits besprochen, nicht „auf einer Welle fahren“, um sie zu verkaufen. Sie können ein Stück rollen, wenn Sie es jetzt brauchen, aber es macht keinen Sinn, ein ganzes Blatt zu kaufen.

Notiz: Es gibt noch einen weiteren interessanten Typ von Blechbiegegeräten, aber aufgrund seines hohen Nutzens und relativ geringen Kosten wird ihm ein eigener Abschnitt gewidmet.

Nehmen wir die Blechbiegemaschine in Angriff

Beginnen wir mit der Herstellung unserer eigenen Blechbiegemaschine, indem wir die einfachsten Spezifikationen entwickeln. Und letzteres berechnen wir zusätzlich zu den oben beschriebenen Langlebigkeitskriterien auf der Grundlage des Muskelenergieaufwands, den ein durchschnittlich großer erwachsener Mann Tag für Tag aufbringen kann, ohne dass sich sein Gesundheitszustand verschlechtert. Natürlich stehen auch Einfachheit und niedrige Designkosten nicht an letzter Stelle. Außerdem muss die Maschine aufgrund ihres Gewichts und ihrer Abmessungen den Transport im PKW und den Einsatz direkt am Einsatzort ermöglichen. Es stellt sich heraus:

• Die Breite des biegbaren Blechs beträgt bis zu 1 m.
• Die Dicke des biegbaren Blechs beträgt bis zu 0,6 mm verzinkt; bis 0,7 mm Aluminium und bis 1 mm Kupfer.
• Die Anzahl der Schaltspiele ohne Nachjustierung und/oder Reparatur beträgt mindestens 1200.
• Biegewinkel – mindestens 120 Grad ohne manuelle Einstellung; Dies ist für Falten notwendig.
• Die Verwendung von Spezialstählen oder nicht standardmäßigen Werkstücken ist äußerst unerwünscht.
• Schweißen – so wenig wie möglich; Teile/Baugruppen führen daraus, und die Schweißnähte sind brüchig und ermüden durch Wechselbelastungen schnell.
• Auch die Metallbearbeitung nebenbei (Drehen, Fräsen) ist möglichst gering, kostet Geld.

Seien wir ehrlich: Zeichnungen fertiger Bauwerke, die all diese Anforderungen erfüllen, sind in öffentlich zugänglichen Quellen nicht zu finden. Wir werden versuchen, eines zu verbessern, das weithin bekannt und im Prinzip sehr erfolgreich ist.

Erinnern wir uns daran

Einschnitt

Das Konstruktionsprinzip dieser Blechbiegemaschine ist im Querschnitt deutlich zu erkennen (siehe Abbildung rechts und Artikelliste). Sein Hauptvorteil ist die gute Ergonomie. Bei einem solchen Arbeitshub arbeiten die Muskeln ordnungsgemäß und die Füße werden auf den Boden gedrückt, was auch für einen unerfahrenen Bediener zu einem stabilen Ergebnis führt. Und der maximale Biegewinkel beträgt 135 Grad, was einen großen Spielraum für jede denkbare und unvorstellbare Elastizität des zu biegenden Blechs bietet.

1. Holzkissen;
2. Stützbalken – Kanal 100-120 mm;
3. Wange - aus einem Blatt von 6-8 mm;
4. Werkstück;
5. Druckbalken (Klemme) – geschweißt aus Winkeln 80 und 60 mm;
6. Querachse – 10 mm Stift;
7. Drehtraverse – Winkel (?) 80-100 mm;
8. Griff – 10 mm Stab.

Das Material aller Teile ist gewöhnlicher Baustahl. Aber schon hier wird bedingt gezeigt, dass es besser ist, die Traverse von der Ecke aus durch einen Kanal gleicher Standardgröße zu ersetzen. Warum? Schauen wir genauer hin, das ist wichtig für das Folgende.

Die Reaktion (Rückstoß) vom Biegen des Blechs auf die Traverse (und die Klemme, aber dazu später mehr) ist über die Breite ungleichmäßig. In der Mitte, wo jeder elementare (winzige; das ist ein Hinweis auf Differenzierung und Integration) Metallabschnitt auf allen Seiten von demselben Metall umgeben ist, ist er maximal. An den Rändern, wo es keine seitliche Abstützung gibt, ist sie minimal.

Der zweite Punkt ist, dass das Blech zwar dünn, aber von endlicher Dicke ist. Spannungen im Werkstück breiten sich aus und spiegeln sich an den Kanten wider. Dadurch erhalten die Diagramme der Belastung der Traverse und der Klemme die Form eines Bogens mit einer Sehne. An den freien (entfernten) Kanten der Eckregale erzeugt eine solche Belastung eine Zugkraft, aber Metall verträgt sich unter Spannung nicht gut – es ermüdet schnell. Ein Heimwerker, der eine solche Maschine gebaut hat, stellt schnell fest, dass die Ecke in der Mitte verbogen und die Falte in der Mitte aufgequollen ist.

Die Seitenflansche des Kanals sind keilförmig und weisen Ausrundungen auf, die stärker entwickelt sind als in der Innenecke der Ecke. Dies glättet zunächst einmal das Diagramm – die Bogensehne ist kaum gespannt. Zweitens nimmt der scheinbar zusätzliche Seitenflansch des Kanals Zugspannungen auf, die an seinem freien Rand in Druck umgewandelt werden. Und das Metall hält der Kompression stand – wow!

Das Ergebnis der Berechnung kann sich sehen lassen: Wenn eine Traverse aus einer Ecke höchstens ein paar hundert Biegungen aushält, dann hält ein Kanal gleicher Breite mehr als 1200 aus! Was sind 200 Biegungen? Eine oder bestenfalls etwas mehr Überdachung. Wenn in der Hochsaison die Kunden in der Schlange stehen, wird die Maschine beschädigt und die Arbeit stoppt. Und 1200 Einsätze bedeuten, dass die Saison anhält. Im Winter bleibt Zeit, es zu begradigen, die Traverse auszutauschen oder nach Berechnung des Erlöses eine „Firma“ mit Lebensdauergarantie zu kaufen.

Detaillierung

Die nächste Abbildung zeigt Details mit einer Auflistung der Positionen. Hier gilt es nicht nur einige Mängel zu beseitigen, sondern einige Dinge können noch weiter verbessert werden.

1. Klemme – Ecke 40-60 mm; M8-M10-Schraube mit Knopf und Ferse;
2. Wange;
3. Stützbalken;
4. Konsole – Ecke 110 mm;
5. Druckbalken;
6. Querachse;
7. Traverse

Druckbalken

Zunächst geht es darum, die Unterseite der Klemme auf eine Ebene zu fräsen. Es ist für jedes Design erforderlich und die zulässige Unebenheit beträgt nicht mehr als die Hälfte der Dicke des zu biegenden Blechs (Minimum! Wir gehen davon aus, dass es 0,2 mm beträgt). Andernfalls kriecht (fließt) das Blech unter Druck – und es entsteht wieder eine Hängebauchfalte.

Wer also schon einmal etwas mit Metall gemacht hat, wird über Ratschläge zum Glätten der Klemme mit einer Feile oder einem Schleifer nur ein Schmunzeln bekommen. Es muss zum Fräsen geschickt werden. Darüber hinaus NACH dem Schweißen der gesamten Baugruppe, als alles, was hätte passieren können, bereits passiert ist. Andernfalls sind die Arbeit und die Bezahlung des Routers umsonst.

Darüber hinaus gilt alles, was oben über die Belastung der Traverse gesagt wurde, auch für die Klemme. Und sein am stärksten belasteter Teil – die Vorderkante – wird durch nichts gestützt. Es ist unmöglich, die gesamte Baugruppe von einer Ecke aus durch einen Kanal zu verstärken oder zu ersetzen: Der Biegewinkel beträgt nicht mehr als 90 Grad.

Infolgedessen öffnet die Maschine nach denselben 100 bis 200 Vorgängen „den Mund“ (oder „lächelt“, wenn Sie weißen statt schwarzen Humor bevorzugen) und die gleiche geschwollene Biegung. Die Klemme lässt sich nicht nach oben biegen; in dieser Hinsicht ist es gut befestigt. Aber das Metall an der Vorderkante wird durch Ermüdung einfach fließen.

Im Einschub oben rechts ist ein Querschnitt der Klemmkonstruktion zu sehen, die in ihrer Haltbarkeit mit der Traverse mithalten kann. Die Basis ist ein Stahlband 16x80 mm. Die Vorderkante wird im 45-Grad-Winkel gefräst und mit demselben Fräser wird eine Fase von mindestens 2,5-3 MAXIMALEN Dicken des zu biegenden Stahlblechs entfernt, d. h. 1,5-2 mm. Ab der Aufwärtsbiegung wird die Klemme mit einem Sechspunktwinkel zum Schweißen verstärkt. Nochmals Fräsen, nach allen Schweißarbeiten.

Die Idee ist folgende: Wenn im vorherigen Design die Vorderkante nur zur Hälfte auf Biegung wirkte (was bei Metall noch schlimmer ist als auf Zug), dann funktioniert sie im neuen Design nur auf Druck. Gleichzeitig verhindert die allgemeine Abstützung am Rand ein baldiges Auslaufen.

Notiz: Wenn Sie irgendwo in der Nähe auf einer Mülldeponie eine alte kaputte Drehmaschine finden, ist das Problem der Traverse mit der Klemme ein für alle Mal gelöst. Aus dem Rahmen können Sie Stücke der gewünschten Konfiguration aus Spezialstahl und hervorragender Präzision schneiden.

Von der Anzahl der Arbeitsgänge zur Fertigung sind beide Spanner gleichwertig: Schneiden, Bohren, Schweißen, Fräsen. Der Materialverbrauch der neuen Schelle ist höher als der der alten; Für beide werden drei Standardgrößen an Werkstücken benötigt. Das Haltbarkeitsverhältnis ist jedoch das gleiche wie bei den beiden oben beschriebenen Traversenarten.

Tischmontage

Der nächste Punkt sind Klammern. Der Autor des Entwurfs ist sich natürlich der Rolle der Versteifungen klar bewusst, aber es scheint, dass er die Zerbrechlichkeit und schnelle Ermüdung der Schweißnähte aus den Augen verloren hat. Und der Arbeitshub der Traverse sorgt für eine variable Zugkraft auf die Klammern mit Hebelarmen von 10:1 oder mehr. Wenn die Klemme bricht, ist die Arbeit beendet, auch wenn alles andere perfekt gerade bleibt. Die Maschine hebt sich von selbst, nicht durchgebogen.

Warum nicht ganz auf Klemmen verzichten? Und dann brauchen Sie keine Wangen, und Schweißen ist für beides da. Wie kann man das machen?

• Ziehen Sie den Stützbalken seitlich über den Tisch hinaus.
• Wählen Sie an den Enden U-förmige Augen aus.
• Befestigen Sie den Tisch mit Schrauben etwa M10 und geformten Muttern – Krallen.

Die zweite Möglichkeit sind Löcher in den Beinen ohne Gewinde. Die Schrauben werden umgedreht und mit Flügelmuttern festgezogen. Etwas teurer, aber bequemer in der Anwendung.

Querträgerbefestigung

Hier stellt sich die Frage: Wie befestigt man die Traverse, da die Wangen nicht mehr vorhanden sind? Und sie werden nicht benötigt. Erstens ist das Design nicht abnehmbar und die Traverse muss einmal im Jahr gewechselt werden. Denken Sie zweitens daran, dass wir eine Genauigkeit von etwa 0,1 mm benötigen, sonst schwillt die Falte an. Wie schnell wird die Nadel ein einfaches „Loch“ in der Wange weit aufbrechen? Die Frage ist rhetorischer Natur. Und gleichzeitig entschuldige ich mich bei meinen Ingenieurskollegen: Ich weiß natürlich, dass jemand irgendwo ein Loch hat, und in der Metallbearbeitung gibt es ein Loch.

Aber wie befestigt man dann die Traverse? Butterfly-Türscharniere; unterer rechter Einschub in Abb. Sie müssen nicht eingesetzt werden (sie wurden speziell für Metalltüren entwickelt) und zwei dieser Scharniere halten die Tür gepanzert gegen eine Salve von Kalash- oder F-1-Granaten. Es braucht sechs gesunde Männer, um einen anzuziehen.

Was die Genauigkeit betrifft, bestehen die meisten Butterfly-Loops den „Choke“-Test problemlos. Wenn Sie die Schlaufe schnell trennen, können Sie ein schmatzendes Geräusch hören, das aus der Luft entsteht, die das Vakuum ersetzt, das beim Herausziehen des Stifts entstanden ist. Das heißt, die Teile sitzen sehr fest, lassen sich aber leicht drehen.

Die Schmetterlinge werden mit Senkkopfschrauben befestigt. Wenn Sie es an eine rote Leine anschließen, steht die Traverse unzerstörbar. Öffnungswinkel – 160 Grad. Wahrscheinlich hat der Erfinder der Schmetterlingsscharniere einst einen selbstgebauten Blechbieger hergestellt. Es ist ein Witz.

Montage

Schließlich steht vor Ihnen eine zusammengebaute Blechbiegemaschine:

1. Stützbalken;
2. Schwungrad mit Gewinde (M10);
3. Druckbalken;
4. verarbeitetes Blatt;
5. Klemme (siehe oben);
6. Traverse

Hier kann nur eine Bemerkung gemacht werden. Vielleicht hatte der Autor des Entwurfs irgendwo in seinem Vorrat Schwungradmuttern herumliegen, deshalb hat er sie eingebaut. Tatsächlich muss die Klemme nur um 2–3 mm angehoben werden, um das nächste Blech zu platzieren. Nun, um 30 mm, wenn Sie ein Bild mit einer bereits geformten Falte auf der anderen Seite entfernen müssen. Erinnern Sie sich an die Gewindesteigung M10? Das heißt, Sie müssen die Schwungräder nicht lange drehen, wie bei einer Waffe beim Zielen. Es reichen Flügelmuttern oder auch gewöhnliche mit angeschweißtem Bund.

Notiz: Nach dem Schweißen der Knöpfe ist es notwendig, die Gewinde „vollständig“ einzutreiben. Dazu muss man die Mutter in einen Schraubstock einspannen und den ersten und dann den zweiten Gewindebohrer oder einen Maschinengewindebohrer mit einem einzigen Durchgang verwenden. Durch das Schweißen sieht das Gewinde so schlecht aus, dass oh...

Video: Beispiel einer fertigen selbstgebauten Blechbiegemaschine

Zick-Maschine

Eine Zig-Maschine ist natürlich kein Roboter in Form eines schreienden Hitlers mit ausgestreckter Hand. Eine Rillmaschine (siehe Abbildung) oder Zickzackmaschine ist ein Gerät zum Rillen bzw. Zickzen. Und Zigovka ist das Herausziehen von Flanschen oder speziellen Schlaglöchern – Zicks – auf Blechzuschnitten. Haben Sie die starren Kanten an Eimern und Becken gesehen? Das sind Zicks. Die eigentlichen Maschinen werden oft auch kurz Zigovkas genannt.

Siegelmaschinen gehören, wie aus der Definition hervorgeht, ebenfalls zur Kategorie der Blechbiegemaschinen, nur zu Spezialmaschinen. Sie können elektrisch oder manuell sein. Letztere sind stationär (in der Abbildung) oder tragbar (mobil) mit einer Klemme. Sie können diese in Ihrer Werkzeugtasche bei sich tragen.

Zigmashina ist ein unverzichtbarer Helfer bei Blechdacharbeiten. Sie können nicht nur runde Rohlinge, sondern auch Bleche im Zickzack schneiden. Versuchen Sie, mit der besten manuellen Blechbiegemaschine eine Biegung für den bereits erwähnten Doppelfalz vorzunehmen. Diese Art des Zick-Zickens wird in einem Durchgang erreicht; mit etwas Geschick - direkt auf dem Dach. Was sich durch Zigging mit Standard-Walzenpaaren noch erreichen lässt, sehen Sie in der folgenden Abbildung. Buchstabenbezeichnungen sind Standard; Sie entsprechen der Art der durchgeführten Operation. Die Anfasmaschine kostet drei- bis fünfmal oder sogar zehnmal weniger als eine manuelle Blechbiegemaschine im Werk.

Video: Arbeiten an einer Zickzackmaschine

Was für wen?

Fassen wir zusammen – welche Blechbiegemaschine für wen am besten geeignet ist:

• Für eine Hobby-Hausfrau - Biegen mit improvisierten Mitteln, wie beschrieben, oder selbstgemacht von Hand, wenn Sie einen Vorrat an Altmetall haben und Lust zum Basteln haben.
• Für einen Allzweck-Handwerker, der von Zeit zu Zeit Aufträge für Bleche oder Dächer erhält, eine selbstgebaute manuelle Maschine wie die beschriebene und, wenn etwas überschüssiges Geld übrig ist, eine Zickzackmaschine.
• Ein Dachdecker oder Klempner – ein Profi, der einen stabilen Auftragsfluss hat – ein Markenhandbetrieb mit einer Zickzackmaschine.

Die zur Herstellung von Wellblechen notwendigen Anlagen werden in drei Hauptgruppen eingeteilt:

• Manuelle Maschine zur Herstellung von Wellblechen;
• Automatisierte und halbautomatische Produktionslinien;
• Mobilgeräte.

Im zweiten Fall werden alle technologischen Vorgänge mit minimaler Beteiligung des technischen Personals oder ganz ohne menschliche Beteiligung durchgeführt.

Automatische und halbautomatische Linien sind auch in mobiler Ausführung erhältlich. Solche Maschinen lassen sich bequem beim Bau von Modulgebäuden oder Bogenkonstruktionen auf abgelegenen Baustellen einsetzen, wenn die Kosten für die Lieferung fertiger Profilbleche sehr hoch sind.

Beispiel einer manuellen Maschine für Wellblech

Schließlich wird eine manuelle Maschine zur Herstellung von Wellplatten durch menschliche Muskelkraft angetrieben. Typischerweise werden solche Maschinen zur Herstellung kleiner Produkte oder verschiedener Zusatzelemente verwendet. Diese Maschine ist äußerst einfach zu bedienen und darauf werden wir weiter im Detail eingehen.

Manuelle Maschine für Wellblech – welche Vorteile bietet eine solche Lösung?

Heutzutage stellen viele Maschinenbauunternehmen solche Geräte her, und jeder kann eine manuelle Maschine für die Herstellung von Wellblech kaufen. Ihr Hauptvorteil besteht darin, dass eine solche Maschine für den Betrieb keine externen Energiequellen benötigt, da die menschliche Körperkraft für den Betrieb ausreicht.

Um die Produktion von Profilblechen auf einer manuellen Maschine in wenigen Stunden einzurichten, benötigen Sie nur einen kleinen Raum (obwohl auch dies nicht notwendig ist, ein gewöhnlicher Schuppen reicht aus) und zwei Arbeiter, die mit dem Aufbau der Maschine vertraut sind Maschine.

Eine manuelle Maschine zur Herstellung von Wellblechen ist für ein kleines Bauunternehmen, das oft mit der Notwendigkeit konfrontiert ist, eine kleine Anzahl von Produkten aus Profilblechen zu verwenden, unverzichtbar. Es ist einfach nicht praktikabel, sie zu bestellen, da die Kosten für die Lieferung an die Baustelle zu hoch sind.

Mit Hilfe einer solchen Maschine ist es möglich, verschiedene Zusatzelemente, die beispielsweise bei der Dachmontage notwendig sind, direkt auf der Baustelle herzustellen. Eine manuelle Maschine zur Herstellung von Wellblechen ist so einfach, dass sie außer der regelmäßigen Schmierung praktisch keine Wartung erfordert.

Zu den Vorteilen einer solchen Maschine zählen die relativ geringen Kosten. Eine manuelle Maschine für Wellbleche, deren Preis etwa 2.000 US-Dollar beträgt, amortisiert sich nach der Produktion von 750-800 m² Profilblechen, was ungefähr der Tagesproduktivität entspricht. Dabei sind die Kosten für die Lieferung dieser Wellplatte auf die Baustelle im Falle eines Kaufs noch nicht berücksichtigt. Sie können aber auch eine bereits gebrauchte Maschine kaufen. Es kostet ein Vielfaches weniger und hält noch viele Jahre, da die auf seine Hauptkomponenten einwirkenden Kräfte vernachlässigbar sind und der Verschleiß minimal ist.

Nachteile einer manuellen Maschine für Wellbleche

Eine manuelle Maschine zur Herstellung von Wellblechen hat auch einige Nachteile. Dies ist zunächst einmal die kurze Länge des resultierenden Wellblechs. Sie beträgt in der Regel 2,0-2,5 m. Bei großen Abmessungen der Arbeitsplatte ist eine ungleichmäßige Biegung des Profils in Form eines Bogens möglich, die durch unterschiedliche Druckkräfte in verschiedenen Teilen der Drucklippe entsteht.

Darüber hinaus ist es erwähnenswert, dass auf einer manuellen Maschine für Wellbleche nur eine Wellblechmarke hergestellt werden kann. Mittlerweile werden jedoch auch Maschinen mit austauschbarer Matrize hergestellt, die die Herstellung von Wellblechen mit unterschiedlichen Formen und Trapezhöhen ermöglicht. In diesem Fall müssen die Biegebacken manuell ausgetauscht werden.

Und der Hauptnachteil besteht darin, dass man mit einer manuellen Maschine nur Profilbleche aus verzinktem Stahl herstellen kann. Bei Verformung kann die Polymerbeschichtung des Metalls mit kleinen Rissen bedeckt werden, die anschließend zu einer vorzeitigen Korrosion des Wellblechs führen.

Dieses Problem wird mit Hilfe spezieller moderner manueller Maschinen zur Bearbeitung dünner Stahlbleche mit Polymerbeschichtung gelöst. Sie kosten jedoch deutlich mehr als Standardoptionen. Darüber hinaus können verzinkte Profilbleche lackiert werden. Gleichzeitig erzeugen moderne Technologien zum Auftragen von Farb- und Lackbeschichtungen, wie beispielsweise die Pulverlackierung, eine dekorative und schützende Schicht, die einer polymeren schützenden und dekorativen Beschichtung in nichts nachsteht und möglicherweise sogar qualitativ überlegen ist .

Aufbau und Funktionsprinzip einer manuellen Maschine zur Herstellung von Wellblechen

Die manuelle Maschine für Profilbleche besteht aus drei Haupteinheiten.

Der Hauptarbeitskörper ist ein Biegemechanismus, der auf einem speziellen Rahmen installiert ist. Der Biegemechanismus selbst wiederum besteht aus Scharnieren und Zahnrädern, die über Handhebel gedreht werden können, sowie einer austauschbaren Biegematrize und einem Druckbalken.

Darüber hinaus verfügt jeder Handwebstuhl über einen Zuführtisch. Darauf wird ein Blechzuschnitt aufgelegt, der in die gewünschte Richtung bewegt und in den Biegemechanismus „eingesteckt“ wird. Auch hier ist ein spezielles Rollmesser verbaut, das meist im Lieferumfang der Maschine enthalten ist. Es besteht aus hochfestem Stahl, dessen Qualität das Schneiden von 25 km Stahl mit einer Dicke von 0,5 mm ermöglicht. Bei Bedarf kann das Messer geschärft oder ausgetauscht werden.

Schließlich ist noch ein weiteres Element unbedingt erforderlich – ein Aufnahmetisch mit speziellen Anschlägen. Sie können individuell an die vorgegebenen Abmessungen des herzustellenden Profilblechs angepasst werden. Auch hier wird eine Platte montiert, mit deren Hilfe der erforderliche Biegewinkel eingestellt und das Stahlblech fixiert wird.

Der gesamte Prozess der Herstellung von Profilblechen auf einer solchen Maschine besteht aus folgenden Schritten:

1. Das Stahlblech wird auf den Tisch gelegt und mit einer speziellen Klemme fixiert.
2. Mithilfe einer Matrize formt ein Stahlträger ein Trapez- oder Wellenprofil (die Biegekraft wird je nach Metalldicke des Werkstücks angepasst).
3. Mechanische Kontrollsensoren stoppen das Biegen des Metalls im richtigen Moment.
4. Der Verfahrweg der Traverse und der Biegewinkel des Metalls werden über eine spezielle Skala kontrolliert.
5. Nach dem Biegen wird die Stahlrolle abgewickelt und der Vorgang von Schritt 1 bis 5 wiederholt.
6. Sobald die erforderliche Länge erreicht ist, wird der Stahl mit einem speziellen Guillotine-Messer geschnitten.

Die Konstruktion des Nockenmechanismus des Handantriebs ermöglicht die Bedienung mit einer Hand. Das Vorhandensein eines Rollenmessers und der Einbau eines Abwicklers ermöglichen die Verwendung von gewalztem Dünnblech ohne Vorschneiden.

Mit Ihrer eigenen Wellblechmaschine können Sie nicht nur gutes Material beispielsweise für den Vorortbau herstellen, sondern auch ein profitables Unternehmen gründen. Dafür müssen Sie jedoch viele Nuancen kennen.

Ein solches Gerät lässt sich ganz einfach mit eigenen Händen zu Hause herstellen, wenn Sie das Funktionsprinzip verstehen.

Wenn man bedenkt, dass heute fast keine Baustelle ohne dieses Material fertiggestellt werden kann, ist es im Alltag weit verbreitet, und wenn Sie Ihre eigene Maschine herstellen, können Sie Waren zum Verkauf herstellen.

Wellblech ist heute eine äußerst beliebte Beschichtung. Es wird als Lattenzaun, Material für Wände und Dächer sowie als Verkleidungsmaterial verwendet.

Darüber hinaus zeichnen sich solche Platten durch relativ geringe Kosten und einfache Montage aus.

Es ist jedoch zu beachten, dass für Wellpappe strenge betriebliche Anforderungen gelten, die berücksichtigt werden müssen, insbesondere wenn Sie das Material selbst auf einer selbstgebauten Maschine herstellen.

Es gibt verschiedene Arten von Wellplatten, bei deren Herstellung unterschiedliche Rohstoffe verwendet werden. Sehr beliebt sind beispielsweise Wellbleche aus Metall.

Es wird aus Stahl im Kaltwalzverfahren hergestellt.

Für Konstruktionen, die im Freien verwendet werden, beispielsweise für einen Lattenzaun, können Sie Bleche herstellen, die mit einer zusätzlichen Schutzbeschichtung beschichtet sind – Emaille, Polymere, Fasern.

Jede Art von Rohmaterial ergibt eine eigene Blechdicke.

Bei Stahl erhalten wir hochwertige Wellbleche, die zur Erhöhung der Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegenüber aggressiven Umgebungen auch verzinkt werden können.

Wenn Sie Platten überhaupt ohne Beschichtung herstellen, verschleißt das Material schneller. Daher können wir sagen, dass nicht nur die Maschine selbst, sondern auch die Rohstoffe eine große Rolle spielen.

Es ist besser, eine Rollmaschine für Wellbleche in Innenräumen zu montieren, wo ein ebener Betonboden vorhanden ist.

Dabei spielt auch die Temperatur im Raum eine große Rolle: Er muss ohne plötzliche Schwankungen beheizt werden. Wir wählen eine Temperatur von nicht weniger als 4 Grad.

Wenn Sie vorhaben, solches Material ständig zu produzieren, ist es besser, sofort trockene und warme Räume für die Lagerung von Rollen vorzubereiten.

Varianten des Designs und Funktionsprinzips

Um ein Gerät wie eine Maschine mit eigenen Händen herzustellen, müssen Sie das Funktionsprinzip von Industriemodellen verstehen.

Dieser Ansatz wird dazu beitragen, viele Mängel auszugleichen, indem Teile durch günstigere ersetzt werden.

Jedes Wellblech wird durch Kaltwalzen glatter Blechrohstoffe durch spezielle Düsen und Wellen hergestellt.

Das Endergebnis ist ein Wellblech einer bestimmten Form, das als Lattenzaun, Zaun oder Mauer verwendet werden kann.

Auch zu Hause erfordert eine Maschine zur Herstellung von Wellplatten den Einkauf hochwertiger Rohstoffe. Zur einfacheren Handhabung wird es in Rollen gekauft.

Solche Rollen müssen noch abgerollt werden, und hier kommt es auf die Dicke des Rohmaterials an.

Wenn Sie zunächst nur geringfügige Änderungen an den Wellblechen vornehmen möchten, sollte das kein Problem sein – die Bleche lassen sich von Hand richten.

Wenn Sie jedoch ziemlich dicke Produkte herstellen müssen, können Sie auf eine Biegemaschine nicht verzichten.

Die Maschine für Wellblech kann in zwei Ausführungen hergestellt werden: manuell und automatisiert.

Das erste hat ein einfacheres Funktionsprinzip, ist leicht selbst durchzuführen und die Kosten für das Design sind günstiger.

Allerdings erfolgt hier der Vorschub und die Verstellung der Welle selbständig aus eigener Kraft.

Es ist fast unmöglich, ein automatisches Gerät zu Hause selbst zu bauen. Dies ist wirtschaftlich unrentabel und zudem äußerst schwierig.

Bemerkenswert ist, dass es auch in der Endphase der Vermietung zu Schwierigkeiten kommt.

Tatsache ist, dass die Rollen eine anständige Länge haben. Um fertige Produkte zu erhalten, die sofort als Lattenzaun oder Zaun verwendet werden können, müssen Sie auch eine Methode zum Schneiden der Blätter bereitstellen.

Hier können spezielle Guillotinen Abhilfe schaffen. Diese Scheren bestehen aus sehr gut geschärftem Stahl und sind außerdem mit Schutzboxen und Mechanismen für einen sicheren Betrieb ausgestattet.

Die beste Option wäre der Kauf fertiger Klingen, da diese der Form des fertigen Blattes folgen.

Außerdem kann eine manuelle Maschine zur Herstellung von Wellblechen ebenso wie eine automatisierte Maschine sowohl mit simultaner als auch mit sequentieller Profilierungstechnologie konstruiert werden.

Im ersten Fall wird die Wellung gleichzeitig auf beiden Seiten des Blechs erzeugt. Im zweiten Schritt müssen Sie das Blatt zweimal auf beiden Seiten laufen lassen.

Natürlich können Sie nur eine Oberfläche wellen, aber solche Platten sind nicht für alle Zwecke geeignet.

Beispielsweise ist es für einen Lattenzaun zu Hause besser, zwei Seiten herzustellen.

Es gibt auch Maschinen, die mit dem Warmwalzverfahren arbeiten.

Zu Hause werden sie jedoch nicht verwendet, da der Stahl zunächst erhitzt und in eine praktisch schmelzende Form gegossen werden muss.

Vorgefertigte Platten eignen sich für einen Lattenzaun, werden aber wahrscheinlich nicht als Verkleidung oder für den Mauerbau verwendet.

Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Zusammenbau der Maschine zu Hause

Der Hauptunterschied zwischen Wellblechen und anderen Metallblechen ist die trapezförmige Wellung. Es scheint, dass es unmöglich ist, solches Material zu Hause herzustellen, aber das ist nicht der Fall.

Es ist durchaus möglich, mit einer Blechfalzmaschine eine Maschine zur Herstellung von Wellblechen selbst zu bauen.

Es lohnt sich jedoch zu verstehen, dass ein Heimgerät bei der Herstellung zu dicker Produkte nicht immer helfen kann.

Daher sollte die maximale Dicke von verzinktem Stahl, die gebogen werden kann, 5 Millimeter nicht überschreiten.

Mit einem solchen Gerät können Sie nicht nur Bleche für Lattenzäune, sondern auch Grate, Gesimsstreifen usw. herstellen.

Zunächst wird der Rahmen der Maschine montiert. Es ist klein und erfordert keine vollständige Schließung der Wände.

Es reicht aus, gute Stützen anzufertigen und diese mit Schrauben am Betonboden zu befestigen. Als nächstes müssen Sie einen Tisch vorbereiten, auf dem das Blatt serviert wird.

Normalerweise sollte seine Länge mindestens ein paar Mal größer sein als die erwartete Länge des Produkts, da noch Platz für die Aufnahme des fertigen Blattes vorhanden sein sollte. Der Tisch kann aus Aluminiumsperrholz gefertigt werden.

Hier geht es vor allem darum, eine spezielle Stange herzustellen, mit der Sie die Rolle oder das Rohmaterial sichern können. Es wird mit Schrauben fest am Tisch befestigt. Der Handhebel wird auf die gleiche Weise gesichert.

Es wird benötigt, um Blätter über den Tisch zu bewegen und den Vorschubwinkel einzustellen. Für eine höhere Zuverlässigkeit kann diese Ausführung mit einer Steuerfeder ausgestattet werden.

Es ist zu beachten, dass einige Teile fertig gekauft werden müssen. Zum Beispiel rollende Wellen. Es ist unmöglich, sie aus verfügbaren Materialien zu Hause herzustellen.

Aber Sie können sie bestellen – heute ist das kein Problem und die Kosten für eine Heimwerkstatt werden sehr gering sein.

Sie werden am Rahmen befestigt und zum Hebel gebracht. Die Schächte sollten mit Klammern aus Metalleckstücken befestigt werden.

Bei diesem Verfahren ist eine Vormontage erforderlich. Auf ihr wird auch der erste Einlauf von Wellblechen durchgeführt. Es sind nicht alle Schrauben fest angezogen und die Bleche werden äußerst vorsichtig zugeführt.

Es ist darauf zu achten, dass sich während des Betriebs die Eckablage und die Rahmenablage auf einer Ebene befinden müssen.

Gelingt es, dem Wellblech die gewünschte Form zu geben, können alle Teile befestigt werden. Vergessen Sie jedoch nicht die Sicherheitsvorkehrungen.

Dies gilt insbesondere dann, wenn Guillotinen installiert sind.

Auch wenn Sie ein erfahrener Handwerker sind, sollten Sie die Arbeiten äußerst sorgfältig und ohne Eile ausführen, da die Verletzungsgefahr erhöht ist.

Der Funktionsmechanismus des Geräts ist recht einfach, weshalb es möglich ist, eine solche Maschine zu Hause herzustellen. Zuerst legen wir das Blech auf den Tisch. Die Befestigung erfolgt mit Pfoten oder einer Stange.

Sie können Wellbleche auch mit unterschiedlichen Zusammensetzungen abdecken, dafür müssen Sie jedoch einen speziellen Tisch ausstatten.

In allen Phasen müssen Sie Schutzkleidung und Handschuhe tragen und eine Schutzbrille tragen.