BILDUNGSEINRICHTUNG

"WEISSRUSSISCHES INSTITUT FÜR RECHT"

FAKULTÄT FÜR WIRTSCHAFTSWISSENSCHAFTEN

KONTROLLARBEITEN ZUR DISZIPLIN „PRODUKTIONSTECHNOLOGIEN“

ZUM THEMA: "GRUNDPRINZIPIEN DER RATIONALEN ORGANISATION VON PRODUKTIONSPROZESSEN ZUR HERSTELLUNG VON PRODUKTEN VERSCHIEDENER BRANCHEN"

OPTION 2

SCHÜLER 4 Kurse

Korrespondenzabteilung

2 Gruppen, A92-05/6/052 Mikhalenko A. M.

Einführung:

Die Art der Implementierung von Produktionsprozessen, die Merkmale ihrer Implementierung sind grundlegend für die Organisation der Produktion. Ihre technologische Umsetzung muss möglichst rationell und möglichst optimal erfolgen.

Der Begriff „Organisation“ kommt vom spätlateinischen organizo, was „ich vermittle eine schlanke Erscheinung“, „ich arrangiere“ bedeutet. Unter modernen Bedingungen der Entwicklung einer Marktwirtschaft hat es 3 verschiedene semantische Bedeutungen:

* erstens ist es „innere Ordnung, Kohärenz des Zusammenspiels mehr oder weniger differenzierter und autonomer Teile des Ganzen aufgrund seiner Struktur“, dh der Struktur von etwas;

* Zweitens ist es „eine Reihe von Prozessen oder Handlungen, die zur Bildung und Verbesserung von Beziehungen zwischen Teilen des Ganzen führen“, d.h. der Prozess der Verbesserung der Funktionsweise der Struktur;

* drittens ist es „eine Vereinigung von Menschen, die gemeinsam ein bestimmtes Programm oder Ziel umsetzen und auf der Grundlage bestimmter Regeln und Verfahren handeln“, also eine Art Institution.

1913 führte Henry Ford das Fließband ein, das die Maschine entlang der Förderkette zum Arbeiter bewegte. Bis zu diesem Zeitpunkt bewegten sich die Arbeiter zusammen mit ihrem Werkzeug von einer Arbeitsposition zur anderen, wo sie jeweils ihre eigenen Arbeiten zur Montage eines Autos durchführten. Wenn also ein langsamer Arbeiter auftauchte, verzögerte er alle anderen. Nun muss der Arbeiter seinen Arbeitsgang abschließen, bis das Auto an seinem Arbeitsplatz vorbeifährt.

Fords erste Linie, die im April 1913 in Betrieb genommen wurde, wurde zur Montage von Generatoren verwendet. Zuvor konnte ein Arbeiter an einem 9-Stunden-Arbeitstag 25 bis 30 Generatoren montieren. Das bedeutete, dass die Montage eines Generators etwa 20 Minuten dauerte. Die neue Linie teilte diese Produktion in 29 Arbeitsgänge auf. Das neue Verfahren reduzierte die Montagezeit für einen Generator auf durchschnittlich 13 Minuten. Ein Jahr später, als der Produktionsprozess weiter in 84 Arbeitsgänge unterteilt wurde, konnte die Montagezeit auf 5 Minuten pro Generator reduziert werden.

Im Allgemeinen wurde die Montagezeit des Autos von 21 Tagen auf 3 Tage verkürzt, die Herstellungskosten des Autos sanken von 750 auf 300 Dollar.

1. Merkmale des Produktionsprozesses, seiner Bestandteile.

Die Produktionstätigkeit von Industrieunternehmen ist mit der Freigabe von Produkten (neu oder repariert) verbunden. Der Prozess der Herstellung oder Reparatur eines Produkts ist der Einfluss lebendiger Arbeit auf das Arbeitsobjekt mit Hilfe von Werkzeugen (Mitteln) des Stapels. Dieser Prozess wird Arbeitsprozess genannt.

Der Arbeitsprozess ist eine Reihe von Handlungen eines Arbeitnehmers am Arbeitsplatz, die darauf abzielen, ein bestimmtes privates Ziel zu erreichen - die Erfüllung einer Produktionsaufgabe. Der Arbeitsprozess ist also eine zielgerichtete menschliche Beeinflussung des Subjekts Arbeit, wodurch letzteres Veränderungen erfährt.

Arbeitsprozesse werden in zwei Hauptgruppen unterteilt:

1. technologisch - alle Prozesse, durch die sich die inneren Eigenschaften, das Aussehen oder die Form des Arbeitsgegenstandes ändern.

2. nicht technologisch - die Prozesse des Transports, der Montage, der Qualitätskontrolle, der Instandhaltung des Arbeitsplatzes.

In einigen Fällen erfolgt die Einwirkung auf das Arbeitsobjekt mit Hilfe der Naturkräfte ohne direkte Beteiligung des Menschen, sondern nur unter seiner Aufsicht. Solche Prozesse werden als natürlich bezeichnet. Ein natürlicher Prozess ist ein Prozess der Veränderung des Arbeitsgegenstands, der ohne menschliches Eingreifen stattfindet (z. B. Altern von Metall, Trocknen von lackierten Oberflächen, Lufttrocknen von Holz, Salzen, Trocknen, Trocknen von Fisch usw.).

Daher ist der Produktionsprozess eine Reihe von miteinander verbundenen Arbeits- und Naturprozessen, deren Ergebnis die Herstellung bestimmter Arten von Endprodukten ist.

Der Produktionsprozess ist eine Kombination aus Objekten und Werkzeugen der Arbeit und lebendiger Arbeit in Raum und Zeit, die dazu dient, die Bedürfnisse der Produktion zu erfüllen. Dies ist ein komplexes systemisches Konzept, das aus einer Reihe der folgenden Einzelkonzepte besteht: Arbeitsgegenstand, Arbeitsmittel, lebendige Arbeit, Raum, Zeit, Bedürfnisbefriedigung. Wir werden die Essenz der einzelnen Bestandteile des systemischen Begriffs „Produktionsprozess“ aufzeigen und für einige Tätigkeitsbereiche einfache Beispiele geben (siehe Tabelle 1.).

Tabelle 1.

Arten von Produktionsprozessen

Der Produktionsprozess besteht aus Teilprozessen, die sich nach folgenden Kriterien in Gruppen einteilen lassen:

Je nach Ausführungsmethode: manuell, mechanisiert, automatisiert.

Nach Zweck und Rolle in der Produktion: Haupt-, Hilfs-, Servieren

Die Hauptproduktionsprozesse sind diejenigen Prozesse, die in direktem Zusammenhang mit der Umwandlung des Arbeitsgegenstands in fertige Produkte stehen. Im Maschinenbau beispielsweise ist das Ergebnis der Hauptprozesse die Herstellung von Maschinen, Apparaten und Instrumenten, die das Produktionsprogramm des Unternehmens ausmachen und seiner Spezialisierung entsprechen, sowie die Herstellung von Ersatzteilen für diese zur Lieferung an der Verbraucher. Die Gesamtheit solcher Teilprozesse bildet die Hauptproduktion.

Hilfsproduktionsprozesse sind Prozesse, die die notwendigen Voraussetzungen für die Herstellung von Fertigprodukten schaffen oder Fertigprodukte erzeugen, die dann in der Hauptproduktion im Unternehmen selbst verbraucht werden. Hilfsmittel sind die Prozesse zur Reparatur von Geräten, die Herstellung von Werkzeugen, Vorrichtungen, Ersatzteilen, Mittel zur Mechanisierung und Automatisierung der eigenen Produktion, die Erzeugung aller Arten von Energie. Die Gesamtheit solcher Teilprozesse bildet die Hilfsproduktion.

Wartung von Produktionsprozessen - Während der Implementierung solcher Prozesse werden keine Produkte hergestellt, sondern die für die Implementierung der Haupt- und Hilfsprozesse erforderlichen Dienstleistungen erbracht. Zum Beispiel Transport, Lagerung, Ausgabe aller Arten von Rohstoffen und Materialien, Kontrolle der Genauigkeit von Instrumenten, Auswahl und Montage von Teilen, technische Kontrolle der Produktqualität usw. Die Gesamtheit dieser Prozesse stellt die Dienstleistungsproduktion dar.

Die Hauptproduktionsprozesse werden wiederum in die folgenden Typen unterteilt:

Vorbereitend (vorbereitend);

Umwandeln (Verarbeitung);

Endmontage).

Arten und Beziehungen von Produktionsprozessen in der Organisation der Produktion im Unternehmen im Laufe der Produktion

Vertikal können Produktionsprozesse am Arbeitsplatz, in der Abteilung und zwischen Abteilungen der Organisation stattfinden. Wir stellen fest, dass diese Aufteilung nicht geometrischer, sondern organisatorischer Natur ist. Stellen wir abgeleitete Prozesse vertikal in Form von "Elementen" dar - Organisation, Abteilungen, Jobs.

Tabelle 2.

Das Wesen der Arten von Produktionsprozessen.

Struktur des Produktionsprozesses

Der Produktionsprozess ist heterogen. Es gliedert sich in viele elementare technologische Verfahren, die bei der Herstellung des Endprodukts durchgeführt werden. Diese separaten Verfahren umfassen: Produktionsphase, Produktionsvorgang, Arbeitsmethoden, Arbeitsbewegung.

Die Produktionsstufe ist ein gesonderter Teil des Produktionsprozesses, wenn der Arbeitsgegenstand als Ergebnis eines oder mehrerer Teilarbeitsprozesse von einem qualitativen Zustand in einen anderen übergeht. Zum Beispiel geht das Material in das Werkstück, das Werkstück in ein Teil usw.

Jede Stufe kombiniert Teilprozesse, die technologisch miteinander verwandt sind, oder Prozesse mit einem bestimmten Zweck.

Die Hauptproduktionsprozesse finden in folgenden Phasen statt: Beschaffungs-, Verarbeitungs-, Montage- und Testphase.

Die Beschaffungsphase ist für die Fertigung von Rohteilen vorgesehen. Ein Merkmal der Entwicklung technologischer Prozesse in diesem Stadium ist die Annäherung der Rohlinge an die Formen und Größen der fertigen Teile. Es zeichnet sich durch eine Vielzahl von Herstellungsverfahren aus. Zum Beispiel Schneiden oder Schneiden von Rohlingen von Teilen aus einem Material, Herstellen von Rohlingen durch Gießen, Stanzen, Schmieden usw.

Die Verarbeitung ist die zweite Stufe im Produktionsprozess. Gegenstand der Arbeit sind hier die Rohteile. Die Arbeitsmittel in diesem Stadium sind hauptsächlich Metallschneidemaschinen, Öfen für die Wärmebehandlung und Apparate für die chemische Verarbeitung. Als Ergebnis dieses Schrittes erhalten die Teile Abmessungen entsprechend der angegebenen Genauigkeitsklasse.

Die Montagephase ist ein Teil des Produktionsprozesses, durch den Montageeinheiten oder fertige Produkte erhalten werden. Gegenstand der Arbeit sind in dieser Phase Komponenten und Teile aus eigener Produktion sowie extern bezogene (Bauteile). Montageprozesse sind durch einen erheblichen Anteil an manueller Arbeit gekennzeichnet, daher ist die Hauptaufgabe des technologischen Prozesses ihre Mechanisierung und Automatisierung.

Die Testphase ist die letzte Phase des Produktionsprozesses, deren Zweck es ist, die erforderlichen Parameter des Endprodukts zu erhalten. Gegenstand der Arbeit sind hier fertige Produkte, die alle vorherigen Stufen durchlaufen haben.

Die konstituierenden Elemente der Stufen des Produktionsprozesses sind technologische Operationen.

Ein Produktionsvorgang ist eine elementare Handlung (Arbeit), die darauf abzielt, das Arbeitsobjekt umzuwandeln und ein bestimmtes Ergebnis zu erzielen. Der Produktionsbetrieb ist ein separater Teil des Produktionsprozesses. In der Regel wird sie an einem Arbeitsplatz ohne Neueinstellung der Ausrüstung und mit einem Satz gleicher Werkzeuge durchgeführt.

Das Hauptzeichen eines Produktionsvorgangs ist die Konstanz des Arbeitsgegenstands, des Ausführenden und des Arbeitsplatzes (eine Änderung eines der Zeichen zeigt den Beginn eines anderen Vorgangs an).

Operationen werden nach bestimmten Kriterien in Typen eingeteilt:

A) nach Vereinbarung: Haupt- und Hilfskräfte.

Während der Hauptoperation ändert der Bearbeitungsgegenstand seine Form, Größe und Qualitätsmerkmale, während dies während der Nebenoperation nicht geschieht. Hilfsoperationen stellen nur den normalen Ablauf und die Leistung der Hauptoperationen sicher. Die Organisation des Produktionsprozesses basiert auf einer zeitlich und räumlich sinnvollen Kombination aller Haupt- und Nebenoperationen. Das Unternehmen ist daran interessiert, dass im Produktionsprozess die Hauptoperationen überwiegen und die Anzahl der Service- und Nebenoperationen abnimmt.

B) Je nach Art und Zweck des Produkts, dem Grad der technischen Ausrüstung und dem Hauptprofil der Produktion gibt es: manuelle, maschinell-manuelle, maschinelle und Hardware-Operationen. Manuelle Operationen werden manuell mit einfachen Werkzeugen (manchmal mechanisiert) durchgeführt, wie z. B. manuelles Lackieren von Produkten, Metallarbeiten, Einstellen und Einstellen von Mechanismen. Maschinell-manuelle Operationen werden mit Hilfe von Maschinen und Mechanismen durchgeführt, jedoch unter direkter Beteiligung von Arbeitnehmern (z. B. Transport von Waren mit dem Auto, Bearbeitung von Teilen auf manuellen Maschinen). Maschinenoperationen werden ohne Beteiligung oder durchgeführt mit eingeschränkter Beteiligung der Arbeitnehmer. Die Ausführung technologischer Operationen kann in diesem Fall im automatischen Modus gemäß dem festgelegten Programm nur unter der Kontrolle des Arbeiters durchgeführt werden. Hardwareoperationen finden in speziellen Einheiten (Rohrleitungen, Kolonnen, Wärme- und Schmelzöfen usw.) statt. Der Arbeiter führt eine allgemeine Beobachtung der Gebrauchstauglichkeit der Geräte und Instrumentenablesungen durch und nimmt Anpassungen an den Betriebsmodi der Einheiten gemäß den festgelegten Regeln und Standards vor.

Die Regeln und Formulare für die Durchführung von Arbeitsvorgängen sind in speziellen technischen Unterlagen (Karten der Produktionsvorgänge, Anweisungen, Betriebspläne) angegeben. Produktionsbetriebe sind häufig nicht direkt mit der Verarbeitung des Produkts, sondern mit der Organisation des Arbeitsplatzes verbunden und werden in separate Arbeitsberufe und Ausrüstungsarten unterteilt. Die letzte Einteilung ist typisch für die Einzel- und Kleinserienfertigung in der Industrie sowie für Bauvorhaben und Transport. In diesem Fall erhält der Arbeiter eine Zeichnung für das Produkt oder beispielsweise einen Frachtbrief für den Warentransport. Gemäß den Anweisungen für die Organisation und das Qualifikationsniveau muss der Arbeiter, der die Aufgabe erhalten hat, die Reihenfolge des Vorgangs kennen. Wenn ein Arbeiter mit der Durchführung einer bestimmten technologischen Operation beauftragt wird, erhält er häufig eine technische Dokumentation, die eine Beschreibung der Hauptparameter des Werkstücks und der Aufgabe zur Durchführung dieser Operation enthält, einschließlich:

Anfangs- und Endmerkmale des Produkts vor und nach der Verarbeitung;

Die Reihenfolge der Operationen;

Notwendige Ausrüstung, Werkzeuge und Vorrichtungen;

Produktverarbeitungsmodus;

Dosierung von Komponenten;

Verwendete Instrumente und ihre Standardindikationen;

Stückzeit (die Zeit, die benötigt wird, um eine Operation an einem Produkt durchzuführen).

Zweck des Werkstücks;

Lieferzeit der fertigen Produkte, deren Kosten und Preis;

Gesamtkosten (nach Elementen) für den Vorgang.

Zusätzliche Informationen helfen den Mitarbeitern, bewusst im Sinne des gesamten Unternehmens zu arbeiten und nicht blindlings nur an ihrem Arbeitsplatz Ergebnisse zu erzielen.

Für die Zwecke der technischen Regulierung werden Operationen in Methoden und Arbeitsbewegungen unterteilt.

Arbeitstechniken sind ein geschlossener Zyklus von Arbeitsbewegungen, die die abgeschlossene elementare Arbeit eines Ausführenden darstellen. Um einen Arbeitsempfang zu implementieren, muss der Arbeiter bestimmte Arbeitsbewegungen und -aktionen ausführen.

Die Arbeitsbewegung ist die elementare, einfachste Handlung des Arbeiters im Arbeitsprozess (Arm heben, senken, bücken, aufrichten). Bewegung ist entweder durch die Berührung des Arbeitsgegenstandes durch den Arbeiter oder durch die Veränderung einzelner Körperteile des Arbeiters im Raum gekennzeichnet. Die Analyse der Arbeitsbewegungen wird durchgeführt, um rationellere Methoden zu etablieren, indem unproduktive Bewegungen eliminiert und die beste Reihenfolge für ihre Umsetzung entworfen werden.

Die durchgeführten Untersuchungen lassen zu, die Struktur des Produktionsprozesses im Unternehmen zu erstellen. Die Struktur des Produktionsprozesses ist das Verhältnis verschiedener Elemente in ihrem Gesamtvolumen.

Grundprinzipien der Organisation von Produktionsprozessen

Die Prinzipien der Prozessrationalisierung sollten den gesamten ziemlich komplexen Satz von Produktion und Management, rechtlichen, wirtschaftlichen, informationellen, motivationalen und psychologischen Aspekten der Produktionsorganisation abdecken. In diesem Zusammenhang werden wir die Liste der Grundsätze zur Rationalisierung von Prozessen erweitern und umfassender gestalten.

Tisch 3

Prinzipien der Prozessrationalisierung.

Die aufgeführten Prinzipien der rationellen Organisation von Prozessen sind der Hauptfaktor für die Erhöhung der Organisation des Managementsystems, das durch den Grad der quantitativen Sicherheit der Verbindungen zwischen den Komponenten des Systems gekennzeichnet ist. Um Unsicherheiten zu reduzieren, ist es notwendig, in allen Managementdokumenten (Pläne, Programme, Aufgaben, Standards, Vorschriften, Anweisungen usw.) die Verbindungen zwischen Leitungsorganen und verwalteten Objekten klar festzuhalten.

Gestaltung von Fertigungsprozessen

Der Beginn des Designs des Produktionsprozesses ist normalerweise das Ende des Designs des Produkts oder der Eingang eines abgeschlossenen (einschließlich Standard-) Projekts durch den Kunden. Entwickler verwenden folgende Daten als Grundlage für die Gestaltung des Produktionsprozesses:

Technische Eigenschaften des Produkts als Ganzes und seiner Teile;

Übereinstimmung der Eigenschaften des Produkts gemäß dem Projekt mit den aktuellen Normen und Spezifikationen;

Übereinstimmung der Produkteigenschaften mit der tatsächlichen Marktnachfrage von Verbrauchergruppen;

Das tatsächliche Volumen der Marktnachfrage nach dem Produkt für Verbrauchergruppen unter Berücksichtigung des Wettbewerbs;

Der Grad des sinnvollen und tatsächlich erreichten Zusammenwirkens der Komponenten des Produkts.

Basierend auf der Analyse von produktbezogenen Daten wird ein Verfahren zu dessen Herstellung entwickelt. Gleichzeitig wird Folgendes ausgeführt:

Bestimmung und Genehmigung des Volumens der Produktausgabe nach Gruppen;

Auswahl und Genehmigung der Technologie, Bestimmung der erforderlichen Produktionskapazität zur Durchführung des gesamten Arbeitsumfangs;

Auswahl (nach Produktionskapazität und zugelassener Technologie) von Ausrüstungen, Maschinen, Werkzeugen und Geräten;

Auswahl von Produktionspersonal und deren Vermittlung an Arbeitsplätzen;

Entwicklung der detaillierten und schrittweisen technischen Dokumentation, die am Arbeitsplatz während der Umsetzung des Projekts des Produktionsprozesses erforderlich ist;

Das Verfahren und die technischen Mittel der Produktqualitätskontrolle durch Elemente im Produktionsprozess und im Allgemeinen bei der Lieferung an den Verbraucher.

An der Gestaltung des Produktionsprozesses sind Spezialisten verschiedener Berufsgruppen beteiligt, vor allem aber Ingenieure und Wirtschaftswissenschaftler. Ihnen stehen zur Verfügung:

Detaillierte Arbeitszeichnungen und andere technische Daten des Produkts;

Eigenschaften der Materialien, aus denen die Produkte hergestellt werden, und die Preise für diese Materialien;

Liste der dem Unternehmen zur Verfügung stehenden Betriebsmittel und deren detaillierte technische Daten;

Indikatoren für die Belastung vorhandener Maschinen und Geräte nach Typ und einzelnen Werkstätten und Unternehmensbereichen;

Eine Liste der Werkzeuge und technologischen Ausrüstungen, Geräte des Unternehmens;

Name und Eigenschaften vorhandener Fahrzeuge,

Quellen und Perspektiven für die Versorgung mit Strom, Dampf, Warm- und Kaltwasser, Druckluft, Gas und anderen Energiearten und Kraftstoffen;

Grundrisse und Merkmale der Räumlichkeiten des Unternehmens und seiner Werkstätten;

Standards für ein ähnliches Produkt für Material-, Kraftstoff-, Energie-, Werkzeug- und Arbeitszeitkosten;

Umwelt- und ergonomische Standards;

Sonstige Informationen (wissenschaftlich-technisch, wirtschaftlich, gesellschaftspolitisch).

Die Aufgabe der Gestaltung des Produktionsprozesses besteht darin sicherzustellen:

Etabliertes Profil und Merkmale der im Unternehmen hergestellten Produkte;

Das angegebene Volumen und der Zeitplan der Produktionsleistung;

Angemessene Produktionskosten ohne Einbußen bei der Produktqualität;

Mögliche Flexibilität der Technologie, t. die Möglichkeit, die Produktion umzustrukturieren, um neue Produkte herzustellen und das Produktionsvolumen zu steigern;

Einhaltung branchenübergreifender und branchenübergreifender Standards und Vorschriften, einschließlich Ergonomie und Ökologie.

Die Gestaltung des Produktionsprozesses und vor allem der Serien- und Massenproduktion erfolgt in zwei Stufen. In der ersten Phase wird eine Routentechnologie erstellt, in der nur eine Liste der Hauptoperationen festgelegt wird, denen das Produkt unterzogen wird. Die Entwicklung erfolgt dabei ausgehend vom fertigen Produkt und endet mit dem ersten Produktionsbetrieb. Die Aufgabe der Entwicklung von Routentechnologie besteht darin, nicht zu bestimmen, wie das Produkt hergestellt (verarbeitet) werden soll, sondern wer was und was tun soll. Das ist eine ausgewogene Aufgabe, um mit der gemeinsamen Arbeit eines großen Teams termingerecht zum richtigen Endprodukt zu kommen. Die Routenaufgabe für die Verarbeitung einzelner Komponenten des Produkts wird gemäß dem technologischen Profil von Produktionsstätten, Abschnitten, Teams und der Verfügbarkeit der erforderlichen Kapazitäten zusammengestellt, mit denen die Freigabe des geplanten Produktvolumens sichergestellt werden kann . Gleichzeitig erhalten Beschaffungswerkstätten eine Aufgabe für die Herstellung von Rohlingen, Bearbeitungswerkstätten - für die Bearbeitung von Rohlingen und die Gewinnung von Fertigteilen daraus, und Montagewerkstätten und -abschnitte werden mit der Montage des Fertigprodukts aus bearbeiteten Teilen, Baugruppen und Baugruppen beauftragt. Separate Teile des Endprodukts, für deren Herstellung das Unternehmen nicht über die Kapazität verfügt, werden an Marketing- und Materialversorgungsdienste gerichtet, um Verträge über die Lieferung dieser Teile an das Unternehmen von Drittorganisationen abzuschließen - durch Zusammenarbeit. In der zweiten Phase der Gestaltung des Produktionsprozesses beginnt eine detaillierte detaillierte und schrittweise Gestaltung in der Richtung - von der ersten bis zur letzten Operation. Es wird eine Arbeitsdokumentation erstellt, auf der der Produktionsprozess basiert. Es beschreibt detailliert die Materialien, aus denen jedes Element und jeder Teil des Produkts hergestellt werden muss, ihr Gewicht und ihre Abmessungen. Art und Weise der Verarbeitung für jeden Produktionsvorgang, Name und Eigenschaften von Ausrüstung, Werkzeugen und Instrumenten, Methode und Methoden der Qualitätskontrolle werden festgelegt. Die Bewegung des Produkts und seiner Bestandteile durch die Geschäfte und Abteilungen des Unternehmens vom ersten technologischen Vorgang bis zur Lieferung des Produkts an das Lager der Fertigprodukte, die Art und das Transportmittel sind angegeben.

Das detaillierte Design des Produktionsprozesses und die Erstellung der Arbeitsdokumentation für das Personal ist eine komplexe und verantwortungsvolle Angelegenheit. In dieser Phase wird das Problem der Ausgewogenheit von Preis und Qualität endgültig gelöst und damit die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte des Unternehmens sichergestellt. Produkte von geringer Qualität oder zu teuer finden auf dem Markt keinen Käufer. Manchmal drohen die kleinsten Fehler im Projekt, den Markt von Wettbewerbern zu besiegen.

Der aktuelle Stand des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts setzt die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation voraus. Die traditionellen Prinzipien der Produktionsorganisation konzentrieren sich auf die Nachhaltigkeit der Produktion – eine stabile Produktpalette, spezielle Arten von Ausrüstungen usw. Im Zusammenhang mit einer schnellen Erneuerung der Produktpalette verändert sich die Produktionstechnologie. Gleichzeitig würde der schnelle Wechsel der Ausrüstung, die Umstrukturierung des Layouts unangemessen hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen; es ist auch unmöglich, die Produktionsstruktur (räumliche Gliederung) häufig zu ändern. Dies stellte eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion - Flexibilität. Im Element-für-Element-Bereich bedeutet dies zunächst einmal ein schnelles Umrüsten der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technik geschaffen, die für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet ist und bei Bedarf eine automatische Selbstanpassung durchführt.

Weitreichende Möglichkeiten zur Flexibilisierung der Produktionsorganisation ergeben sich durch den Einsatz von Standardprozessen zur Durchführung einzelner Produktionsschritte. Bekannt ist der Aufbau von variablen Produktionslinien, auf denen verschiedene Produkte ohne deren Umstrukturierung hergestellt werden können. So werden jetzt in der Schuhfabrik auf derselben Produktionslinie verschiedene Modelle von Damenschuhen mit derselben Methode zur Befestigung der Unterseite hergestellt. Auf Automontage-Förderbändern werden Maschinen ohne Nachjustierung nicht nur in verschiedenen Farben, sondern auch in Modifikationen montiert. Es ist effektiv, flexible automatisierte Produktionen basierend auf dem Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnologie zu schaffen. Große Chancen bietet hier die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen müssen bei der Umstellung auf die Produktion neuer Produkte oder der Beherrschung neuer Prozesse nicht alle Teilprozesse und Produktionsketten umstrukturiert werden.

Eines der wichtigsten Prinzipien der modernen Organisation der Produktion ist ihre Komplexität, ihr Querschnittscharakter. . Moderne Fertigungsprozesse sind durch eine Verzahnung und Verflechtung von Haupt-, Hilfs- und Serviceprozessen gekennzeichnet, während Hilfs- und Serviceprozesse einen immer größeren Platz im gesamten Produktionskreislauf einnehmen. Dies ist auf die bekannte Verzögerung bei der Mechanisierung und Automatisierung der Produktionswartung im Vergleich zur Ausrüstung der Hauptproduktionsprozesse zurückzuführen. Unter diesen Bedingungen wird es zunehmend notwendig, die Technologie und Organisation der Durchführung nicht nur der Haupt-, sondern auch der Hilfs- und Dienstleistungsprozesse der Produktion zu regeln.

Der Organisationsgrad der Produktion spiegelt den Grad der Umsetzung aller Prinzipien ihrer Organisation wider, der in einem bestimmten Zeitraum erreicht wurde. Je vollständiger sie beachtet werden, desto besser werden alle Elemente der Produktion genutzt und desto effizienter wird sie. Der Organisationsgrad der Produktion kann anhand von Indikatoren bewertet werden, die den Grad der Umsetzung der Grundprinzipien charakterisieren. Gegenwärtig gibt es jedoch immer noch keine einzige allgemein anerkannte Methode für ihre Bewertung, obwohl erhebliche Arbeiten in dieser Richtung durchgeführt werden. So werden derzeit mehr als 40 Methoden in der Industrie eingesetzt, darunter etwa hundert verschiedene Indikatoren.

Am weitesten verbreitet ist die Methode des Rybinsker Motorenbauwerks (und einiger nahestehender Unternehmen), die auf 17 privaten Indikatoren basiert, die verschiedene Aspekte der Unternehmenstätigkeit charakterisieren. Darauf aufbauend wird dann ein integraler Indikator bestimmt, der als arithmetischer Mittelwert berechnet wird.

Alle derzeit in Unternehmen eingesetzten und von einzelnen Autoren empfohlenen Methoden zur Bewertung des Organisationsgrades der Produktion lassen sich in folgende Gruppen einteilen:

1. Bewertung anhand eines komplexen Indikators.

2. Bewertung anhand eines Systems von Teilindikatoren: a) ohne deren anschließende Reduzierung auf einen integralen Indikator; b) mit ihrer Reduzierung auf einen integralen Indikator.

Um die Prozesse zur Steigerung der Produktionseffizienz durch Verbesserung ihrer Organisation zu steuern, ist es wichtig, auf der Grundlage einer quantitativen Bewertung des Organisationsgrades die Hauptrichtungen für ihre Steigerung richtig zu wählen. Zunächst müssen Maßnahmen in den Bereichen entwickelt und umgesetzt werden, die den niedrigsten Teilindikatoren entsprechen.

Für die Auswahl und Begründung der optimalen Möglichkeiten der Produktionsorganisation ist die Wahl des Optimalitätskriteriums von großer Bedeutung. Dieses Kriterium muss mit dem Kriterium der Effizienz der gesellschaftlichen Produktion vereinbar sein. Einer der wichtigsten Indikatoren für die Wirtschaftlichkeit der Produktion sollte als Optimalitätskriterium herangezogen werden: Gewinn, Produktionskosten, Arbeitsproduktivität.

Die Verbesserung der Produktionsorganisation sollte eine Erhöhung ihres Niveaus gewährleisten, was die Steigerung der Produktionseffizienz ernsthaft beeinträchtigt. Daher ist es im Managementprozess notwendig, die Erhöhung des Organisationsgrades der Produktion gezielt zu beeinflussen. Die wichtigsten Wege zur Verbesserung des Organisationsniveaus der Produktion, die die Möglichkeit für die vollständigste Umsetzung all dieser Prinzipien bieten, sind die richtige Gestaltung des Unternehmens, die die Verhältnismäßigkeit der Kapazitäten aller Produktionsstufen gewährleistet; Geradlinigkeit der Prozesse; detaillierte Rationierung der Anzahl der Mitarbeiter von Produktionseinheiten und Einhaltung der im Plan festgelegten Proportionen; Verbesserung der Arbeitsorganisation, Gewährleistung eines vollständigeren Einsatzes der Arbeitskräfte.

Von großer Bedeutung ist die Entwicklung und Umsetzung organisatorischer Maßnahmen zur Steigerung und Verbesserung der Nutzung von Produktionskapazitäten, zur Verbesserung der Organisation der Reparatur von Geräten, zur Gewährleistung der Reduzierung von Ausfallzeiten der Geräte, zur Verbesserung der Arbeitsdisziplin der Arbeitnehmer usw.

Die Organisation der materiellen und technischen Versorgung spielt eine wichtige Rolle, um den Rhythmus und die Gleichmäßigkeit der Produktion zu erhöhen. So sorgt beispielsweise der Übergang zu direkten, langfristigen Beziehungen zu Rohstoff- und Materiallieferanten für die Reduzierung und vollständige Eliminierung von Lieferunterbrechungen.

Einen wichtigen Platz bei der Anhebung des Organisationsniveaus nehmen die Verbesserung der Planung und Standardisierung der Produktion, die Koordinierung der Aktivitäten der Haupt- und Hilfsabteilungen von Unternehmen sowie eine Reihe anderer Wege und Aktivitäten ein, die in anderen Themen ausführlicher behandelt werden der Kurs.

2. Das Wesen der Produktionslogistik und die Grundgesetze der rationellen Organisation des Produktionsprozesses.

Produktionslogistik ist das Management von Materialflüssen bei der Produktion von materiellen Gütern und Dienstleistungen.

Aufgabe der Produktionslogistik ist die Optimierung der Materialflüsse innerhalb von Unternehmen, die materiellen Reichtum schaffen oder materielle Dienstleistungen wie Lagern, Verpacken, Aufhängen, Stapeln usw. erbringen.

Das Hauptaugenmerk bleibt dabei die Optimierung des Materialflusses in der Produktionsphase.

Der Materialfluss auf seinem Weg von der primären Rohstoffquelle bis zum Endverbraucher durchläuft eine Reihe von Produktionsgliedern. Das Materialflussmanagement in dieser Phase hat seine eigenen Besonderheiten und wird als Produktionslogistik bezeichnet. Die Produktionslogistik betrachtet die im Bereich der Materialherstellung ablaufenden Prozesse, d.h. die Produktion materieller Güter und die Produktion materieller Dienstleistungen (Werke, die den Wert zuvor geschaffener Güter steigern). Der Produktionsprozess ist eine Kombination aus Arbeit und natürlichen Prozessen, die darauf abzielen, Waren in einer bestimmten Qualität, einem bestimmten Sortiment und in einer bestimmten Zeit herzustellen. Alle Produktionsprozesse werden in Haupt- und Hilfsprozesse unterteilt.

Die Aufgaben der Produktionslogistik beziehen sich auf das Management von Materialflüssen in Unternehmen, die materiellen Reichtum schaffen oder materielle Dienstleistungen wie Lagern, Verpacken, Aufhängen, Stapeln und andere erbringen. Die Hauptaufgabe der Produktionslogistik besteht darin, die termingerechte Herstellung von Produkten in der erforderlichen Qualität sicherzustellen und die kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen und die kontinuierliche Beschäftigung von Arbeitsplätzen sicherzustellen.

Gegenstand der Logistik sind Fluss- und Materialprozesse (Materialfluss, Materialdienstleistungen). Charakteristisch für die Studienobjekte der Produktionslogistik ist ihre territoriale Kompaktheit. In der Literatur werden sie manchmal auch als „Insellogistikanlagen“ bezeichnet.

Die von der Produktionslogistik betrachteten Logistiksysteme werden als Intraproduktionslogistiksysteme (VLS) bezeichnet. Dazu gehören Industrieunternehmen, Großhandelsunternehmen mit Lagereinrichtungen, ein Frachtknotenpunkt, ein Knotenseehafen und andere. VLS kann auf Mikro- und Makroebene betrachtet werden.

Auf der Makroebene fungieren VLANs als Elemente makrologischer Systeme. Sie geben den Rhythmus dieser Systeme vor, sind die Quelle der Stoffströme. Die Fähigkeit makrologischer Systeme, sich an Umweltveränderungen anzupassen, wird maßgeblich durch die Fähigkeit ihres VLS bestimmt, die qualitative und quantitative Zusammensetzung des Output-Stoffstroms schnell zu ändern, d. h. Sortiment und Menge. Die Qualitätsflexibilität von VLANs kann durch die Verfügbarkeit von Universaldienstpersonal und eine flexible Produktion erreicht werden.

Auf der Mikroebene sind VLS eine Reihe von Subsystemen, die in Beziehungen und Verbindungen miteinander stehen und eine gewisse Integrität, Einheit bilden. Diese Subsysteme - Einkauf, Lager, Lager, Bedienung der Produktion, Transport, Information, Verkauf und Personal - sorgen für den Eingang des Materialflusses in das System, das Durchlaufen und das Verlassen des Systems. Entsprechend dem Logistikkonzept soll der Aufbau des VLANs die Möglichkeit bieten, die Planungen und Maßnahmen der Versorgungs-, Produktions- und Vertriebsverbindungen innerhalb des Unternehmens ständig zu koordinieren und aufeinander abzustimmen.

Das logistische Konzept der Produktionsorganisation umfasst die folgenden Hauptbestimmungen:

Ablehnung von Überbeständen,

Verweigerung überhöhter Zeit für die Durchführung von Hilfs- und Transport- und Lagerarbeiten,

Verweigerung der Serienfertigung von Teilen, für die keine Kundenaufträge vorliegen,

Eliminieren Sie Ausfallzeiten von Geräten

Zwangsweise Aufhebung der Ehe,

Eliminierung irrationaler innerbetrieblicher Transporte,

Verwandlung von Lieferanten von der Gegenseite in wohlwollende Partner.

Die Logistikorganisation ermöglicht es Ihnen, die Kosten in einem Wettbewerbsumfeld zu senken, indem Sie das Unternehmen auf den Käufermarkt fokussieren, d.h. Vorrang hat das Ziel, die Beladung der Ausrüstung und die Produktion einer großen Produktcharge zu maximieren.

Für die Verwaltung von Materialflüssen gibt es zwei Möglichkeiten:

1. Push-System - d.h. Arbeitsgegenstände, die auf der technologischen Ebene in die Produktionsstätte gelangen, werden nicht bestellt.

2. Ziehsystem - Arbeitsgegenstände werden nach Bedarf in den technologischen Bereich geliefert.

Besonderes Augenmerk wird auf die produktionslogistischen Prinzipien der rationellen Organisation des Produktionsprozesses gelegt:

Sicherstellung der rhythmischen, koordinierten Arbeit aller Teile der Produktion nach einem einzigen Zeitplan und einer einheitlichen Leistung. Rhythmische Arbeit beinhaltet die zeitliche und räumliche Organisation einzelner, partieller und privater Prozesse zu einem einzigen kontinuierlichen Produktionsprozess, der die rechtzeitige Freigabe jedes spezifischen Produkts in den vorgeschriebenen Mengen mit minimalen Kosten für Produktionsressourcen sicherstellt.

Gewährleistung einer maximalen Kontinuität der Produktionsprozesse. Kontinuität liegt in der Bewegung von Arbeitsgegenständen und der Vergabe von Arbeitsplätzen. Das allgemeine Optimierungskriterium ist, dass die minimalen Kosten der Produktionsressourcen in der Non-Flow-Produktion durch die Organisation einer kontinuierlichen Arbeitsbelastung sichergestellt werden können, während es in der Fließproduktion die Wahl einer Option mit einer minimalen Zeit des zwischenbetrieblichen Einweichens der Teile ist.

Gewährleistung maximaler Zuverlässigkeit geplanter Berechnungen und minimaler Arbeitsintensität geplanter Arbeiten.

Folgende Probleme müssen gelöst werden:

Fehlende Produktionskapazität

Suboptimalität der Produktionspläne,

Lange Produktionszykluszeiten

Schlechte Bestandsführung

Geringe Geräteeffizienz

Abweichungen von der Fertigungstechnik.

Gewährleistung einer ausreichenden Flexibilität und Wendigkeit bei der Umsetzung des Ziels bei diversen Planabweichungen.

Sicherstellung der Kontinuität des geplanten Managements

Sicherstellung der Übereinstimmung des Betriebsführungssystems mit der Art und Beschaffenheit einer bestimmten Produktion.

Die Verwendung von Geradheit,

Verhältnismäßigkeit, d.h. Implementierung der Sicherstellung des gleichen Durchsatzes verschiedener Jobs eines Prozesses sowie der proportionalen Bereitstellung von Jobs mit Informationen, materiellen Ressourcen usw.

Parallelität,

Die Konzentration homogener Arbeitsgegenstände an einem Ort.

3. Grundgesetze der rationellen Organisation des Produktionsprozesses.

Als große Errungenschaft der modernen Theorie der Produktionsorganisation kann die Identifizierung und Beschreibung angesehen werden, wie sich die Organisationsgesetze hocheffizienter Produktionsprozesse manifestieren.

Betrachten Sie das Gesetz der Ordnung der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion. Ohne eine vorläufige Organisation der Bewegung von Arbeitsgegenständen entlang standardisierter technologischer Wege zwischen Betrieben und innerhalb von Betrieben ist es im Allgemeinen unmöglich, den Produktionsablauf zu planen.

Die geordnete Bewegung von Teilen in der Produktion kann auf zwei Arten erreicht werden:

1. Standardisierung und Typisierung der technologischen Wege zwischen den Shops und innerhalb der Shops

2. Entwerfen eines typischen Schemas für die Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion (TSD PT).

Die Gestaltung und Nutzung von TSD PT auf der Grundlage des gestalterischen und technologischen Klassifikators von Arbeitsgegenständen für das gesamte Produktionsprogramm stellt die Nutzung aller potenziellen Möglichkeiten zur Organisation von unidirektionalen Materialflüssen sicher. TSD PT ermöglicht eine mehr als zehnfache Reduzierung der Anzahl unterschiedlicher intershop-technologischer Wege (Casings). Der Einsatz von TSD PT führt zu einer starken Reduzierung der produktionsinternen Beziehungen zwischen den Beteiligten, reduziert die Komplexität und den Aufwand bei der Planung und Steuerung der Produktion erheblich und schafft darüber hinaus die notwendige organisatorische Grundlage für die zeitliche Abstimmung der Arbeiten eine volle Ladung geplanter Jobs und Produktionseinheiten mit dem Minimum an notwendiger und vollständiger Produktion .

Eine Erhöhung der Ordnung der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion wird durch die rationelle Reihenfolge des Einführens von Teilen in die Produktion erleichtert. Die Rationalisierung der Einführung von Teilen in die Produktion nach verschiedenen Kriterien kann entweder die Dauer des gesamten Herstellungszyklus der betrachteten Teile verkürzen oder die Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen innerhalb der Schicht reduzieren oder die Stabilität des Produktionsprozesses gemäß dem Zeitplan erhöhen.

Für eine effizientere Organisation der Produktion wurde das Gesetz der Kontinuität des Produktionsprozesses entwickelt. Bei nicht fließender Produktion ist eine kontinuierliche Belastung des Arbeitsplatzes vorzuziehen. Dies wird auch durch eine tiefere Analyse der Produktionsausfälle von einer Stunde Ausfallzeit des Arbeitsplatzes und einer Stunde Liegen einer Charge von Arbeitsgegenständen bestätigt. Unter den Bedingungen der Inline-Produktion hingegen ist eine Ausfallzeit der Arbeitsplätze vorzuziehen, weil. Die Verzögerung der Bewegung eines Arbeitsgegenstandes um eine Stunde entspricht dem Anhalten jedes Arbeitsplatzes der Produktionslinie für 1 Stunde.

Der Vergleich der Produktionsverluste von einer Stunde Ausfallzeit des Arbeitsplatzes und von einer Stunde des Liegens einer Charge von Arbeitsgegenständen ermöglicht es uns, einige Regeln für die Auswahl effektiver Methoden für die Kalenderorganisation des Produktionsprozesses zu formulieren:

Bei allen Arten der Produktion stehen sich eine Stunde Stillstand eines Arbeitsplatzes und eine Stunde Liegen einer Charge eines Arbeitsgegenstandes nicht nur als unterschiedliche Kompensatoren gegenüber, die die Betriebsdauer ausgleichen, sondern auch als Produktionsausfälle unterschiedlichen Ausmaßes ,

In der Non-Flow-Produktion sollte der Produktionsprozess nach dem Prinzip der kontinuierlichen Verladung von Arbeitsplätzen organisiert werden, im Gegensatz zum Prinzip der kontinuierlichen Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Fließproduktion,

Die Wahl des Organisationsprinzips des Produktionsprozesses (kontinuierliches Laden von Arbeitern oder kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen) unter bestimmten Bedingungen wird durch das Verhältnis von Produktionsverlusten durch leere Arbeitsplätze und durch liegende Arbeitsgegenstände bestimmt.

Betrachten Sie die Manifestation des Rhythmusgesetzes des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts. Dieses Gesetz manifestiert sich jedes Mal, wenn im Prozess der Herstellung eines einzelnen Produkts oder eines Teils davon ein ungleichmäßiger Verbrauch von Arbeitszeitressourcen von Arbeitern und Geräten im Verhältnis zu ihren Produktionszyklen (der Zeit ihrer Produktion) entsteht.

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts ist eine objektiv existierende Menge von Ursache-Wirkungs-Beziehungen zwischen den Parametern des Produktionsprogramms eines Unternehmens (dh Zusammensetzung, Zeitplanung, Prioritäten, Anteile der Produktionsobjekte, Arbeitsintensität). Produktionsstruktur) einerseits und die Struktur der in der Produktion verbrauchten Produktionselemente andererseits.

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts sind die wesentlichen Verknüpfungen, die bei der Koordinierung und Harmonisierung der quantitativen organisatorischen und technologischen Proportionen der zusammengehörenden Elemente des Produktionsprozesses (Arbeitsgegenstände, Arbeitsplätze und Arbeitsplätze) in Raum und Zeit auftreten und hängen von den Parametern des Produktionsprogramms und den Merkmalen der Produktionsorganisation im Unternehmen und an jedem Produktionsstandort ab.

Die Arbeiten sollen sowohl zeitlich als auch in Umfang und Struktur der eingesetzten zeitlichen und räumlichen Ressourcen zusammenhängen.

Es gibt drei mögliche Methoden zur Modellierung des Produktionsrhythmus:

Statistisch. Es wird eine statistische Modellierung des Herstellungsprozesses des Produkts verwendet, und auf dieser Grundlage wird ein Standard für die Kalenderverteilung der Arbeitsintensität des Produkts relativ zu seinem Produktionszyklus entwickelt.

Die statische Methode beinhaltet die vorläufige Konstruktion eines statischen Produktionsmodells. Empfehlenswert ist ein Stufenschema für die Eingabe von Baugruppen, Teilen, Rohlingen etc. in das Produkt.

Das dynamische Modell des Rhythmus ermöglicht es, die maximalen probabilistischen (spätesten) Fristen für die Fertigstellung der Arbeiten mit großer Sicherheit festzulegen.

Die folgenden Aspekte werden im Gesetz der Manifestation der Kalendersynchronisierung von Zyklen von Herstellungsprozessen von Produkten und ihren Teilen berücksichtigt:

Die Synchronisierung der Zyklen der technologischen Operationen berücksichtigt die Kalenderorganisation aller Formen der Inline-Produktion, die auf dem Prinzip der kontinuierlichen Bewegung von Teilen aufgebaut ist – die Synchronisierung der Dauer der Teiloperationen sollte hier jedoch aufgrund von Ausfallzeiten der Arbeitsplätze durchgeführt werden das ist ineffizient, weil. Eine Stunde Ausfallzeit am Arbeitsplatz ist teurer als eine Stunde Liegen für ein Teil. Daher wird eine parallel-sequenzielle Bewegung von Teilen organisiert, wenn alle Mikrostillstandszeiten von Arbeitsplätzen konzentriert werden.

Generell nivellieren sich bei jeder Organisationsform der Produktion ungleiche Dauern des technologischen Betriebs bis zu einer bestimmten kalendarischen Grenze, entweder durch Alterung von Teilen oder durch Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen oder durch beides gleichzeitig.

Die Synchronisierung von Teileherstellungszyklen kann aus folgender Perspektive betrachtet werden: Wenn die Teile die gleiche Anzahl von Operationen haben, dann werden ihre Zyklen aufgrund der Angleichung der Dauer ihrer Operationen angeglichen. Teile in den Produktionsabteilungen werden in Sätzen hergestellt, was bedeutet, dass die Dauer des Herstellungszyklus für jedes Teil des Satzes gleich der Produktionsdauer des betreffenden Satzes von Teilen ist.

Die Synchronisierung der Dauern der Montagevorgänge des Prozesses zur Herstellung von Teilesätzen berücksichtigt die Synchronisierung der Montagevorgänge, und dann werden die Dauern der Zyklen zur Herstellung von Teilesätzen automatisch reduziert.

Für eine effizientere Organisation der Produktion berücksichtigen die Wissenschaftler auch: das Gesetz der Entstehung der Haupt- und Hilfsproduktionsprozesse und das Gesetz der Ressourcenreservierung in der Produktion.

Die Anwendung der oben genannten Gesetze der Organisation von Produktionsprozessen ermöglicht es Ihnen, die rhythmische Arbeit der Produktionsabteilungen des Unternehmens zu planen und aufrechtzuerhalten, d. H. Arbeit in Form einer rationellen Organisation von Produktionsprozessen, bei der die Prozesse der Herstellung von Einzelteilen, Teilesätzen und der Ausführung einzelner Programmaufträge nach einem vorgegebenen Plan kombiniert werden. Diese Kombination sieht eine rhythmische Arbeit als kontinuierliche Wiederaufnahme des gesamten Produktionsprozesses gleichzeitig (parallel) in allen Produktionsabteilungen und an jedem Arbeitsplatz vor, streng nach der geplanten Verhältnismäßigkeit, technologischen Unmittelbarkeit und wirtschaftlich begründeten Zuverlässigkeit der termin- und termingerechten Freigabe von Produkten richtige Qualität.

Die Organisation und Aufrechterhaltung der rhythmischen Arbeit jedes Unternehmens und seiner Produktionseinheiten ermöglicht:

Eliminieren Sie die traditionelle Verschwendung von Arbeitszeitressourcen von Arbeitern und Ausrüstung,

Bietet Wettbewerbsvorteile - Marktführerschaft in Bezug auf minimale Kosten, garantierte Lieferzeit von Bestellungen, Individualisierung von Produkten nach Kundenwunsch, flexible Regulierung des Produktionsvolumens, Erweiterung von Dienstleistungen und eine Reihe weiterer Vorteile.

Der Hauptinhalt der Methode "schlanke Produktion".

Die Logistik durchdringt alle Funktionen und Bereiche des Unternehmens mit dem Ziel einer einheitlichen Optimierung von Material-, Informations- und Finanzflüssen.

Die Logistik erfordert ein neues Denken im Bereich der Ressourcennutzung. Der klassische Ansatz ist die Optimierung in einzelnen Bereichen, der neue ist die systematische Optimierung aller Prozesse rund um die Organisation der Produktion, um die gesetzten Ziele zu erreichen.

Bei der Umsetzung logistischer Ziele nehmen neue Methoden der Produktionsorganisation, die sogenannte „Lernproduktion“ (schlanke Produktion), einen bedeutenden Platz ein.

Das Wesen einer harmonischen Produktion besteht darin, Engpässe als Chance für deren vollständige Beseitigung zu erkennen. Die Beseitigung von Engpässen selbst erfolgt nicht auf herkömmliche Weise (Erhöhung der Kosten (Ressourcen) für deren Beseitigung), sondern durch gleichzeitige Beseitigung von Engpässen und Reduzierung der Kosten (Ressourcen).

Gut organisierte Produktionen zeichnen sich durch zwei Merkmale aus: Das Maximum an Aufgaben und Verantwortung wird auf Mitarbeiter übertragen, die wirklich das entsprechende Potenzial haben, alle Mitarbeiter suchen nach Engpässen, um diese umgehend zu beseitigen.

In solchen Unternehmen machen die Mitarbeiter erfahrungsgemäß 80-mal mehr Rationalisierungsvorschläge als in gewöhnlichen. Das Prinzip der kontinuierlichen Verbesserung auf allen Ebenen, Arbeitsplätzen und Betrieben heißt „Kainzen“. Das Prinzip, Engpässe durch Kosten (Ressourcen) zu beseitigen, ist „Muda“.

Wenn eine gut organisierte Produktion etabliert ist, kann die Aufgabe der Automatisierungstechnologie gestellt werden - dies wird vor allem durch die japanische Erfahrung belegt.

Es ist ratsam, die Analyse der Aktivitäten solcher Organisationen und ihrer Funktionsweise von bestimmten Zentren aus zu koordinieren, die auf der Grundlage der Computerausrüstung verschiedene Situationen simulieren, die Fähigkeiten einzelner Organisationen bewerten, auf mögliche Engpässe, Versorgungsstörungen und Abweichungen hinweisen können ab den vereinbarten Lieferterminen. Dies ist einer der vielversprechendsten Bereiche, um Logistikstrukturen nach dem Kainzen-Prinzip zu organisieren.

Bei immer kürzeren Durchlaufzeiten und Lagerbeständen liegen die Lieferzeiten für diese Organisationen bei nahezu 100 %, und Produktivität und Ressourceneffizienz steigen erheblich.

Grundlage einer gut organisierten Produktion ist das Prinzip der Partnerschaft zwischen dem Unternehmen und seinen Mitarbeitern, Lieferanten und Kunden sowie ein zeitlich relativ vorhersehbarer Produktionsablauf. Im Just-in-Time-System, das sich so gut in eine schlanke Produktion einfügt, werden anstelle von Lagerbeständen kleine, strategisch kalkulierte Sicherheitsbestände in den Prozess einbezogen. Leider verlagert dieses System in der Praxis sehr häufig den Inhalt von Lagerbeständen auf einen wirtschaftlich schwächeren Lieferanten, dessen Aufgabe es ist, eine Art Puffer bei unerwarteten Bedarfsabweichungen in einer komplexen Verflechtungskette mit dem Verbraucher zu sein.

Im Idealfall binden Just-in-Time-Systeme den Lieferanten in die Lieferkette ein – zum frühestmöglichen Zeitpunkt erhält er Informationen über den zu erwartenden Bedarf. Vor allem wird gemeinsam daran gearbeitet, Produktions- und Lieferprozesse zu verknüpfen und die Prognosegenauigkeit zu verbessern. Der Erfolg eines Unternehmens kann nur auf Basis einer systemischen Optimierung eines Komplexes von Prozessen zur Bereitstellung, Herstellung und Vermarktung von Produkten, d.h. auf Basis moderner Logistikprozesse zur Organisation von Material- und Informationsflüssen.

Fazit:

Die rationelle Organisation der Produktion besteht darin, die Gesamtheit heterogener Komponenten, die den Produktionsprozess implementieren, zu einem integralen und hocheffizienten Produktionssystem zu integrieren, dessen Elemente in allen Aspekten ihrer Funktionsweise sorgfältig aufeinander abgestimmt sind.

Die Organisation der Produktion und ihr optimales Management sind die wichtigsten Faktoren für die Beschleunigung des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts. Sie bieten die vollständigste und effizienteste Nutzung der Arbeits-, Material- und Finanzressourcen des Unternehmens, senken die Kosten und verbessern die Produktqualität, steigern die Arbeitsproduktivität und Produktionseffizienz, verkürzen die Zykluszeit "Forschung - Design - Produktion - Implementierung" erheblich und erhöhen sie die Geschwindigkeit der Produkterneuerung und der technischen Entwicklung.

Die wichtigsten Arten der Organisation der Produktion umfassen:

Die erste ist vorübergehend.

1) Die vorübergehende Organisation der Produktion manifestiert sich in der Festlegung einer bestimmten Reihenfolge, dem Wechsel der Durchführung bestimmter technologischer Prozesse und Vorgänge, der Herstellung bestimmter Produkte unter Berücksichtigung ihrer Menge und ihres Zwecks und der Festlegung der Betriebsweise der Unternehmen, der Arbeitsweise und der Ruhe der Arbeitnehmer.

Die zweite ist räumlich.

2) Die räumliche Organisation der Produktion spiegelt sich in der territorialen Verteilung von Industrien, einzelnen Industrien, Verbänden und Unternehmen wider. Innerhalb des Unternehmens ist die Organisation der Produktion ein Zusammenschluss von Werkstätten, Produktionsstätten und Arbeitsplätzen.

Der dritte ist strukturell.

3) Die strukturelle Organisation der Produktion sieht die Herstellung bestimmter Proportionen und Beziehungen zwischen den einzelnen Elementen der Produktion, zwischen den Mengen der Produktionsprodukte, der Produktionsleistungen und der Arbeit sowohl auf der Skala der Industrie als Ganzes als auch auf der Skala ihrer einzelnen Industrien vor , Verbände, Unternehmen, Werkstätten, Standorte und Arbeitsplätze .

Räumliche, zeitliche und strukturelle Organisation der Produktion existieren und entwickeln sich nur in engem Zusammenhang unter dem Einfluss der Hauptfaktoren der Arbeitseffizienz.

Eine einzige Struktur von Faktoren kann in die folgenden Gruppen zusammengefasst werden: wissenschaftlich und technologisch, organisatorisch, strukturell und sozial. Jede Gruppe von Faktoren wirkt sich auf die Nutzung von Ressourcen aus, die wiederum in die folgenden Gruppen zusammengefasst werden: Arbeit, Natur, Material, Technik und Finanzen. Der direkte Einfluss von Arbeitseffizienzfaktoren auf den Ressourceneinsatz erfolgt im Unternehmen unter Berücksichtigung externer (institutioneller) Einflüsse auf regionaler, sektoraler und nationaler Ebene.

Literaturverzeichnis:

1. Avrashkov L. Ya. Adamchuk V.V., Antonova O.V. usw. Enterprise Economics.- M., UNITI, 2001.

2.William J. Stevenson-Produktionsleitung. - M., CJSC "Verlag BINOM", 2000.

Industriell Prozess, seine Struktur u Prinzipien effizient OrganisationenTestarbeit >> Wirtschaftswissenschaften

Die Forderung nach rational Organisationen Produktion Prozess, soll die kürzeste Dauer gewährleisten Produktion Kreislauf Herstellung Produkte. Industriell Zyklus ist ...

Die Hauptaufgabe des Organisationsprozesses der Produktion im Unternehmen ist die zeitliche und räumliche rationelle Kombination aller darauf ablaufenden Produktionsprozesse und ihrer Komponenten, um einen möglichst effizienten Betrieb (des Unternehmens) zu gewährleisten.

Die Hauptprinzipien der rationellen Organisation aller Prozesse sind: Spezialisierung, Proportionalität, Kontinuität, Parallelität, Geradlinigkeit, Rhythmus, Flexibilität(Abb. 5.4.) .

Prinzip Spezialisierungen ist die Steigerung der Produktivität durch die Zuordnung homogener Teile des Produktionsprozesses zu einzelnen Elementen des Produktionssystems. Das Prinzip ermöglicht es Ihnen, die Produktionskosten zu senken, indem Sie die Produktivität der Arbeiter (der Effekt der Lernkurve) und die Konzentration der Produktion steigern.

Spezialisierung ist einer der Hauptfaktoren, die die Produktionsstruktur des Unternehmens bestimmen, wie in Abschnitt 3.3.2 erörtert. Wir erwähnen hier nur die grundlegenden Merkmale der beiden Spezialisierungsarten.

Die Spezialisierung kann nach fachlichen oder technologischen Prinzipien organisiert werden (Abb. 5.5.).

Verhältnismäßigkeit- das Prinzip, dessen Umsetzung einen gleichmäßigen Durchsatz verschiedener Arbeitsgänge des Produktionsprozesses sicherstellt.

Produktionskapazität von 4 Operationen für die Herstellung einer Charge von Teilen

Die Kapazität bestimmt den Durchsatz jeder Operation. Dabei wird der Durchsatz des Gesamtsystems durch die sog. "Engpass" ( Flaschenhals- schmaler Hals), d.h. Betrieb mit der geringsten Leistung. In diesem Fall ist es Betrieb 3, sodass das Produktionssystem dieser Struktur 6 Teile pro Schicht umfasst. Dann wird die Produktionskapazität anderer Betriebe nicht voll ausgeschöpft:

Operationen 1 und 4 6*100%/10=60%

Vorgang 2 6*100%/15=40%.

Die Verhältnismäßigkeit ist gewährleistet, wenn die Produktivität (Produktionskapazität) jedes technologischen Vorgangs gleich ist.

Für das betrachtete Beispiel bestimmen wir die LCM der Produktionskapazität für jeden Betrieb:

NOC (10, 15, 6, 10) = 30 (Stück/Schicht).

Wenn dann in der 1. und 4. Operation jeweils 3 Jobs organisiert werden, in der 2. Operation 2 Jobs organisiert werden und in 3-1 Operationen - 5 Jobs, dann steigt die Produktivität des gesamten Produktionssystems auf 30 Stück / Änderung. In diesem Fall wird die Produktionskapazität jedes Vorgangs voll ausgeschöpft (vorausgesetzt, dass eine ähnliche Anzahl von Teilen benötigt wird).

Kontinuität - ein Prinzip, das den kontinuierlichen (ohne Ausfallzeiten) Betrieb von Ausrüstung und Arbeitern sowie die kontinuierliche (ohne Einweichen) Verarbeitung von Teilen im Produktionsprozess gewährleistet.

Die Kontinuität der Bearbeitung von Teilen lässt sich durch den Indikator charakterisieren:

Knepr=Trab/Tc,

wo Trab- die Dauer der Arbeitszeit für die Herstellung des Teils;

Tts- die Gesamtdauer des Teils in der Produktion, einschließlich der Zeit, die für separate Vorgänge, zwischen Aufträgen usw. aufgewendet wird.

Die Umsetzung des Kontinuitätsprinzips besteht in der Eliminierung oder Minimierung aller Arten der Alterung von Produkten im Herstellungsprozess. Die Einhaltung dieses Grundsatzes hängt maßgeblich von der Umsetzung des Grundsatzes der Verhältnismäßigkeit ab, denn wenn die gleiche Produktivität benachbarter Betriebe nicht gewährleistet ist, kommt es zwangsläufig zu Produktionsaltern zwischen ihnen. Um eine maximale Kontinuität des Produktionsprozesses für jede Art von Produkt zu gewährleisten, ist es daher erforderlich, die Verhältnismäßigkeit dieses Prozesses auf der Ebene der einzelnen Vorgänge sicherzustellen. Darüber hinaus können Produkte auch durch den Schichtbetrieb von Abteilungen liegen bleiben, wenn Produkte von einer Abteilung in eine andere umgeladen werden, bevor sie in die Montage gelangen, dh aus verschiedenen organisatorischen Gründen, deren Reduzierung auf ein Minimum wichtig ist Reserve zur Erhöhung der Kontinuität des Produktionsprozesses.

Parallelität- das Prinzip, das die rechtzeitige Kombination von Operationen sicherstellt. Es sieht die gleichzeitige Ausführung aller oder eines Teils der Arbeitsgänge zur Herstellung eines Produkts aus einem oder mehreren Artikeln an verschiedenen Arbeitsplätzen vor. Die Einhaltung des Parallelitätsprinzips führt zu einer Reduzierung der Dauer des Produktionszyklus und der Teilezeit.

Die Parallelität verschiedener Teile des Produktionsprozesses kann im allgemeinen Fall die folgenden besonderen Arten umfassen:

1) Parallelität bei der Verarbeitung gleichartiger Produkte in einem Arbeitsgang aufgrund von Doppelarbeit und Verwendung eines Chargenverfahrens zur Verarbeitung von Produkten;

2) Parallelität bei der Verarbeitung einer Charge des gleichen Produkttyps in verschiedenen Arbeitsgängen;

3) Parallelität bei der Verarbeitung verschiedener Komponenten desselben Produkts;

4) parallele Ausführung der Haupt- und Hilfsoperationen und ihrer Elemente.

Direkter Fluss- das Prinzip, das die kürzesten Wege für die Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess vorsieht (durch Arbeitsplätze, Abteilungen, Werkstätten).

Direkter Fluss wird erreicht, indem Produktionseinheiten und Arbeitsplätze im Arbeitsablauf angeordnet und Rückbewegungen von Produkten eliminiert werden. Die höchste Geradheit lässt sich erreichen, wenn die Produkte gleiche oder ähnliche Arbeitsabläufe und gleiche Fertigungsschritte durchlaufen. Die Umsetzung des Prinzips des direkten Flusses rationalisiert die Frachtströme und reduziert den Umsatz des Unternehmens und seiner Abteilungen sowie die Bewegungszeit von Produkten im Herstellungsprozess. Das Prinzip des direkten Flusses manifestiert sich in stärkerem Maße in den Bedingungen der Inline-Produktion bei der Schaffung von themengeschlossenen Werkstätten und Abschnitten.

Rhythmus- das Prinzip, das die Einheitlichkeit und Wiederholbarkeit einzelner Elemente des Produktionsprozesses im Laufe der Zeit charakterisiert.

Unterscheiden Sie den Rhythmus von Produktion, Arbeit, Produktion:

ü Rhythmus freigeben- Abgabe der gleichen oder gleichmäßig ansteigenden (abnehmenden) Produktmenge für gleiche Zeitintervalle;

ü Arbeitsrhythmus- Ausführen einer gleichen (oder sich proportional ändernden) Menge an Arbeit in gleichen Zeitintervallen;

ü Produktionsrhythmus- Einhaltung der rhythmischen Freigabe von Produkten und des Arbeitsrhythmus.

Flexibilität- die Fähigkeit des Produktionssystems, schnell und wirtschaftlich auf die Produktion neuer Produkte umzustellen.

Die Umsetzung des Flexibilitätsprinzips liegt in der Schaffung solcher Produktionssysteme, die auf die Herstellung einer breiten Palette von Produkten spezialisiert sind und innerhalb derer schnell und kostengünstig von der Produktion von Produkten einer Art auf die Produktion von Produkten einer anderen Art umgestellt werden kann das derzeit etablierte Sortiment, und kann auch das Sortiment der hergestellten Produkte ohne wesentliche Umrüstung ihrer Produkte ändern. Angesichts des hohen wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts in der Instrumentenindustrie und des schnellen Wechsels von Produkten und deren Generationen ist die Umsetzung dieses Prinzips unter modernen Bedingungen eines harten Wettbewerbs besonders wichtig.

5.2. Produktionszyklus: Zusammensetzung, Struktur und Dauer. Möglichkeiten, die Dauer des Produktionszyklus zu verkürzen

Produktionsgegenstände durchlaufen bei ihrer Umwandlung in ein bestimmtes Produkt eine Vielzahl von Haupt- und Hilfsoperationen, die zusammen mit verschiedenen Arten der Alterung des Produkts den Produktionszyklus seiner Herstellung bilden.

Der Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts ist eine geordnete Gesamtheit aller Prozesse, die ein Produkt von Anfang bis Ende seiner Herstellung durchläuft.

Die Hauptmerkmale des Produktionszyklus:

ü Struktur

ü Dauer.

Die Struktur des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts ist die Zusammensetzung und Methode der zeitlichen Kombination aller Prozesse, die an dem Produkt und seinen Komponenten während seiner Herstellung durchgeführt werden.

Die Zusammensetzung der Prozesse, die den Produktionszyklus für die Herstellung jedes Produkts bilden, ist streng individuell und wird durch die Zusammensetzung des Produkts selbst, die Art der technologischen Prozesse für seine Herstellung und eine Reihe anderer Faktoren bestimmt. Verallgemeinerte Zusammensetzung des Produktionszyklus Die Herstellung von Produkten (Abb. 5.6) umfasst die folgenden zwei erweiterten Prozesstypen:

ü aktiv während derer Produktionsvorgänge an dem Produkt und seinen Komponenten durchgeführt werden;

ü Bettungsprozess, bei der das Produkt und seine Bestandteile keinen gezielten Einflüssen ausgesetzt werden.

Durch die Art der Auswirkungen auf das Produkt und seine Komponenten aktive Prozesse sind geteilt in:

ü hauptsächlich, einschließlich Formgebung, Bearbeitung, Montage, Elektroinstallation sowie Einstell- und Einstellarbeiten;

ü Hilfs-, einschließlich Kontroll-, Test-, Transport-, Lager- und Beschaffungsvorgänge.

Dekubitus, je nach Zeitpunkt ihres Auftretens, werden unterteilt in:

ü während der Arbeitszeit bleiben, einschließlich:

§ Liegen des Produkts während der Durchführung von Vor- und Abschlussarbeiten durch die Arbeiter;

§ innerparteiliche Liegezeiten, die bei der Herstellung gleichartiger Produkte in Chargen auftreten und die Verlegung des Produkts vom Produktionsbeginn der Charge bis zum Produktionsbeginn dieses Produkts der Charge und die Verlegung der Charge umfassen Produkt vom Zeitpunkt seiner Fertigstellung bis zum Ende der Produktion der gesamten Charge;

§ in Erwartung der Freigabe des Arbeitsplatzes und der Möglichkeit, den nächsten Betrieb aufzunehmen, liegen;

§ Liegen während geregelter Ruhepausen für Arbeitnehmer;

§ Liegen vor dem Pflücken in Erwartung anderer im Bausatz enthaltener Produkte;

§ liegen bei zufälligen Verstößen gegen den normalen Ablauf des Prozesses seiner Herstellung.

ü Aufenthalte außerhalb der Arbeitszeit, einschließlich:

§ Lügen während der Mittagspausen der Arbeiter;

§ Liegen zwischen den Arbeitsschichten (Zwischenschichtliegen);

§ Aufenthalte an Wochenenden und Feiertagen.

Jeder spezifische Produkttyp hat einen individuellen Herstellungszyklus, der alle oder nur einen Teil der oben diskutierten Prozesse umfassen kann, und in diesem Zyklus sind die Haupt- und Nebenprozesse sowie das Legen in unterschiedlichster Reihenfolge und Kombination enthalten, das Umformen die Grundlage seiner Struktur.

Verallgemeinerte Zusammensetzung des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts

Ein weiteres wichtiges Merkmal des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts ist seine Dauer.

Die Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts ist ein Kalenderzeitraum vom Zeitpunkt des Beginns bis zum Zeitpunkt der Fertigstellung der Herstellung des Produkts als Ganzes, einschließlich aller seiner Bestandteile.

Sie ist allgemein definiert als die Summe der sich nicht überschneidenden Dauern aktiver Prozesse, natürlicher Prozesse, Schlafenszeiten (Abb. 5.7.).

Natürliche Prozesse sind physikalische und chemische Prozesse, die mit einer Zustandsänderung von Strukturmaterialien und Stoffen verbunden sind, die das Produkt bilden (Erhitzen, Abkühlen, Trocknen, Einweichen, Härten, Kristallisieren, Auflösen usw.).

Die Dauer des Produktionszyklus wird in Kalendertagen ausgedrückt.

Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus werden die folgenden Elemente der Arbeitszeitkosten berücksichtigt:

ü Vorbereitungs- und Abschlusszeit, die der Arbeitnehmer ausgibt, um sich mit der zugewiesenen Arbeit vertraut zu machen, sich darauf vorzubereiten und Maßnahmen im Zusammenhang mit ihrer Fertigstellung durchzuführen;

ü Betriebszeit, die für die Durchführung des Produktionsvorgangs aufgewendet werden. Die Betriebszeit beinhaltet:

ü Hauptzeit, ausgegeben für die Durchführung der Hauptoperation des technologischen Prozesses;

ü Hilfszeit, aufgewendet für die Durchführung von Hilfshandlungen (Auflegen des Teils auf die Maschine, Starten der Maschine, Kontrollmessungen, Stoppen der Maschine, Entfernen des Teils usw.)

ü Dienstzeit am Arbeitsplatz, aufgewendet, um den Arbeitsplatz (Geräte, Einrichtungsgegenstände, Produktionsanlagen) in ordnungsgemäßem Zustand zu erhalten. Es besteht aus:

ü Wartungszeit(Neukonfiguration der Ausrüstung, Aufrechterhaltung des betriebsbereiten Zustands);

ü organisatorische Dienstzeit(Annahme des Werkzeugs und seines Layouts, Reinigung der Produktionsräume);

ü Pausen für Erholung und persönliche Bedürfnisse ist die Zeit, die erforderlich ist, um den Arbeiter in gutem Zustand zu halten. Beinhaltet passive Ruhezeit (die der Arbeiter allein verbringt) sowie aktive Zeit (Durchführung von Industriegymnastik).

Die Zeit zur Erledigung einer Produktionsaufgabe ist standardisiert.

Normalzeit Tscht

wobei To die Betriebszeit ist, der Anteil der Zeit für die Bedienung der Arbeitszeit ist, der Anteil der Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse ist (in Prozent der Betriebszeit).

Um die Zeitnorm für die Herstellung einer Teilecharge zu berechnen, wird die Norm verwendet Stückberechnungszeit, bestimmt durch die Formel:

wobei Tpz die Norm der Vorbereitungs- und Endzeit (festgelegt für eine Teilecharge) ist, n die Größe der Teilecharge ist.

Möglichkeiten, die Dauer des Produktionszyklus zu verkürzen.

Ein hohes Maß an Kontinuität der Produktionsprozesse und eine Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus sind von großer wirtschaftlicher Bedeutung: Die Größe der unfertigen Erzeugnisse wird reduziert und der Umschlag des Betriebskapitals beschleunigt, die Nutzung von Ausrüstung und Produktionsflächen wird verbessert , und die Produktionskosten werden reduziert.

Eine Erhöhung der Kontinuität des Produktionsprozesses und eine Verkürzung der Zyklusdauer werden zum einen durch die Anhebung des technischen Produktionsniveaus und zum anderen durch Maßnahmen organisatorischer Art erreicht. Beide Wege sind miteinander verbunden und ergänzen sich.

Die technische Verbesserung der Produktion geht in Richtung der Einführung neuer Technologien, fortschrittlicher Ausrüstung und neuer Fahrzeuge. Dies führt zu einer Verkürzung des Produktionszyklus, indem die Arbeitsintensität der eigentlichen technologischen und Kontrollvorgänge verringert wird, wodurch die Zeit zum Bewegen von Arbeitsobjekten verkürzt wird.

Zu den organisatorischen Maßnahmen sollten gehören:

ü Minimierung von Unterbrechungen durch zwischenbetriebliche Verlege- und Chargenunterbrechungen durch Anwendung paralleler und parallel-sequentieller Verfahren zur Bewegung von Arbeitsgegenständen und Verbesserung des Planungssystems;

ü Erstellung von Zeitplänen für die Kombination verschiedener Produktionsprozesse, die eine teilweise zeitliche Überschneidung für die Durchführung verwandter Arbeiten und Operationen ermöglichen;

ü Reduzierung von Wartezeiten auf der Grundlage der Erstellung optimierter Zeitpläne für die Herstellung von Produkten und der rationellen Einführung von Teilen in die Produktion;

ü die Einführung von thematisch abgeschlossenen und auf Details spezialisierten Werkstätten und Abteilungen, deren Schaffung die Länge der Wege innerhalb der Geschäfte und zwischen den Geschäften verringert, verringert die Zeit, die für den Transport aufgewendet wird.

Zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit von Betrieben müssen Arbeitsabläufe zeitlich und räumlich sinnvoll organisiert werden. Die Hauptprinzipien der rationellen Organisation von Arbeitsprozessen sind wie folgt.

• Spezialisierung. Es geht darum, die Vielfalt der Elemente von Arbeitsprozessen und Arbeitsplätzen auf der Grundlage von Standardisierung, Normalisierung, Vereinheitlichung von Produktdesigns, Normalisierung und Typisierung von technologischen Prozessen und technologischen Geräten zu begrenzen. Gleichzeitig ist die Vielfalt der von Arbeitsplätzen wahrgenommenen technologischen Funktionen (technologische Spezialisierung) bzw. der von Arbeitsplätzen bearbeiteten Arbeitsgegenstände (fachliche Spezialisierung) begrenzt. In Bezug auf den Arbeitsplatz wird der Spezialisierungsgrad durch den Arbgemessen, d. h. die Anzahl der am Arbeitsplatz für einen bestimmten Zeitraum durchgeführten Detailoperationen. Die Vertiefung der Spezialisierung ist das Ergebnis einer wirtschaftlich sinnvollen Arbeitsteilung in der modernen Produktion (Dienstleistung) und geht mit einer Ausweitung der Zusammenarbeit einher.
• Parallelität. Dabei handelt es sich um zeitliche Überschneidungen, also um die gleichzeitige Ausführung verschiedener Teil- oder Gesamtarbeitsgänge. Dies wird insbesondere durch Multisite (gleichzeitig an einer Stelle) und Multichannel (parallel an verschiedenen Stellen) Service ermöglicht. Beispielsweise die Bearbeitung oder der Transport mehrerer Gegenstände gleichzeitig durch ein Arbeitsmittel, dasselbe - parallel durch mehrere Mittel; gleichzeitiges Bedienen mehrerer Anforderungen im Zeit- und/oder Raumteilungsmodus (Zeitfenster, Mehrkanalgerät). Gleichzeitig wird Arbeitszeit eingespart, die Taktzeit reduziert. Die räumliche Parallelität, dh die Verdoppelung von Arbeitsmitteln, Wegen und Kanälen der Warenverteilung, kann sich als übertriebene Maßnahme herausstellen, erhöht jedoch die Zuverlässigkeit bei plötzlichen Überlastungen im Arbeitsnetz (bei internen Fehlern - dem Ausfall einiger Element oder bei externen Störungen - Nachfrageschub, starker Anstieg des Auftragsflusses).
• Kontinuität. Dabei geht es um die zeitliche Reduzierung von Unterbrechungen im Arbeitsprozess bis hin zu deren vollständiger Eliminierung sowie um die Unterbrechungsfreiheit in der räumlichen Kette interagierender Arbeitsplätze. Gleichzeitig wird ein kontinuierliches (ohne Verweilen) Vorrücken von Aufträgen durch Arbeitspositionen in der technologischen Kette, ein kontinuierlicher (ohne Ausfallzeiten) Betrieb von Geräten und Personal an Arbeitsplätzen sichergestellt. Dies wird erreicht, indem die Abläufe des technologischen Prozesses synchronisiert und Elemente in der gesamten technologischen Kette ausbalanciert werden. Hilft, die Dauer des Workflow-Zyklus (Ausführung der Kundenbestellung) zu verkürzen; Verbesserung der Nutzung von Ausrüstung, Raum und Personal; Reduzierung der Lagerbestände und Bindung von Betriebskapital in ihnen.
• Verhältnismäßigkeit. Es geht von einem Gleichgewicht des Durchsatzes aller aufeinanderfolgenden Glieder der technologischen Kette und der Elemente der Ressourcenbereitstellung aus. Jeder Teil des Workflows muss über den Durchsatz (Kapazität) verfügen, der den Anforderungen des gesamten Prozesses entspricht. Die Anzahl der Jobs, die zur Durchführung einzelner Teile des Prozesses zugewiesen werden, die Anzahl der Geräte und die Anzahl des Personals sollten proportional zur Komplexität dieser Teile des Prozesses sein.
• Direkter Fluss. Es beinhaltet die Organisation der Bewegung jedes Gegenstands entlang der Arbeitspositionen des technologischen Prozesses, um den kürzesten (räumlich und zeitlich) Weg ohne Rück- und Gegenbewegungen und ohne unnötige Kreuzungen mit den Wegen anderer Gegenstände bereitzustellen . Dies gilt sowohl für technologische „virtuelle“ Wege als auch für transporttechnische „physische“ Bewegungswege von Objekten. Die Geradheit wird durch die Lage der Arbeitspositionen im Laufe der Arbeitsgänge des technologischen Prozesses erreicht. Dies reduziert das Volumen des Frachttransports, die Zeit für den Transport und die Lagerung von Gegenständen, den Bedarf an Fahrzeugen und technologischer Ausrüstung.
• Rhythmus. Es geht von der Wiederholbarkeit der Freigabe einer bestimmten Menge von Produkten und der Durchführung eines bestimmten Arbeitsaufwands entlang der gesamten technologischen Kette in bestimmten Zeitabständen aus. Das Zeitintervall zwischen der Markteinführung und Freigabe zweier aufeinanderfolgender Produktionseinheiten (Chargen, Werke) wird als Rhythmus bezeichnet. Der Rhythmus wird für einen Kalenderzeitraum (mehrere Stunden, Schicht, Tag, Woche, Monat, Quartal, Jahr) anhand der Nachfrage (Bedarf) an Produkten in diesem Zeitraum festgelegt. Die Arbeit mit einem etablierten Rhythmus beinhaltet die Durchführung einer Reihe von Werken, die in Bezug auf Komposition und Lautstärke streng definiert sind, an jedem Arbeitsplatz und ihre vollständige Wiederholung in jedem nachfolgenden Zyklus in rhythmischen Zeitabständen. Rhythm ermöglicht es, die Planung und Terminierung zu vereinfachen, die Ausführung jeder der Arbeiten auf die rationellste Weise zu organisieren, die wirtschaftlichsten Algorithmen für den Betrieb automatischer Geräte zu entwickeln und das Arbeitspersonal in den effektivsten Methoden zu schulen.
• Integrität. Es beinhaltet die Systemintegration von Komponenten, um die Ziele des Systems mit maximaler Effizienz zu erreichen. Erreicht wird dies durch die Systemorganisation und das integrierte Management aller Teilprozesse in Produktions(dienstleistungs)systemen.Besondere Bedeutung kommt dem durchgängigen Management der Lieferkette und des Materialflusses in den Bereichen Beschaffung, Produktion und Vermarktung zu Unternehmen, Verwaltung der Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsprozesse auf der Grundlage moderner Informationstechnologien .
• Flexibilität. Es geht darum, interne Änderungen in Produktions- / Dienstleistungssystemen mit maximaler Effizienz vorzunehmen. Bietet die Fähigkeit des Systems, auf verschiedene Änderungen seines internen Zustands (z. B. Ausfälle im Arbeitsablauf) oder der externen Umgebung (z. B. Nachfrageschwankungen) zu reagieren. Je größer die Flexibilität des Systems ist, desto größer ist die Bandbreite verschiedener Änderungen, auf die das System reagieren kann. Flexibilität ist die Reserve der Fähigkeit des Systems, auf eine Vielzahl von Änderungen zu reagieren, von denen die meisten derzeit nicht verwendet werden. Flexible Systeme zeichnen sich daher durch eine (bezogen auf den heutigen Zeitpunkt) relative Redundanz von technologischen und anderen Möglichkeiten aus.
• Anpassungsfähigkeit. Dabei geht es um die Anpassung von Produktions(dienstleistungs)systemen an Veränderungen des externen wirtschaftlichen Umfelds mit maximaler Effizienz. Erreicht durch interne Änderungen im System. Je adäquater das System auf den aktuellen Zustand des externen Umfelds (Nachfrage, Besteuerung, Wettbewerb, wissenschaftlicher und technologischer Fortschritt usw.) reagiert, desto anpassungsfähiger ist es. Von besonderer Bedeutung ist die genaue Abstimmung von Angebot und Nachfrage – in Bezug auf Nomenklatur, Menge, Qualität, Zeitpunkt, Ort, Kosten der Lieferung von Waren und damit verbundenen Dienstleistungen.

Insgesamt werden etwa 25-30 Prinzipien unterschieden. Die wichtigsten sind:

1. Das Spezialisierungsprinzip. Spezialisierung bezieht sich auf die Einschränkung der Palette von hergestellten Produkten, die in Zweck und Design ähnlich sind, oder auf die Einschränkung der Palette von Verfahren, die zur Herstellung von Produkten mit unterschiedlichen Zwecken und Designs verwendet werden.

Im Hinblick auf die Organisation der Produktionsprozesse bedeutet das Prinzip der Spezialisierung eine Einengung der Produktpalette, die in jedem Produktionszweig bis zum Arbeitsplatz hergestellt wird, sowie eine Begrenzung der Vielfalt der Produktionsprozesse.

Der Spezialisierungsgrad wird durch die Durchführung einer konstruktiven, technologischen und organisatorischen Vereinheitlichung erhöht.

Die Vereinheitlichung bringt Produkte, Methoden und Methoden ihrer Herstellung in eine einzige Form, Größe, Struktur und Zusammensetzung.

2. Der Grundsatz der Parallelität beinhaltet die gleichzeitige parallele Ausführung einzelner Arbeitsgänge und Prozesse zur Herstellung von Produkten.

Das Prinzip ist von großer Bedeutung bei der Herstellung komplexer Produkte, die aus vielen Teilen, Komponenten und Baugruppen bestehen.

Die Parallelität wird durch die rationelle Aufteilung von Produkten in Einzelteile und die Kombination der Zeit verschiedener Operationen an gleichnamigen Produkten sowie durch die gleichzeitige Herstellung verschiedener Produkte erreicht.

An den einzelnen Arbeitsplätzen wird die Parallelität durch die Multi-Tool-Bearbeitung der Arbeitsgegenstände und durch die zeitliche Zusammenfassung von Haupt- und Nebentätigkeiten erreicht.

3. Das Prinzip der Kontinuität von Produktionsprozessen erfordert, dass im Prozess der Herstellung von Produkten Pausen zwischen aufeinanderfolgend durchgeführten technologischen Operationen minimiert oder vollständig beseitigt werden.

Dieses Prinzip wird in der technologisch kontinuierlichen Produktion vollständig umgesetzt.

4. Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit besagt, dass in allen Teilen des Produktionsprozesses bzw. im gesamten Anlagenverbund der gleiche Durchsatz in Bezug auf die Leistung gegeben sein soll.

Dies wird erreicht, wenn die Produktivität der Ausrüstung in allen Operationen des technologischen Prozesses proportional zur Komplexität der Verarbeitung des Produkts in diesen Operationen ist, unter Berücksichtigung des Produktionsprogramms.

Jedes Jahr entwickeln Unternehmen Maßnahmen zur Beseitigung von Kapazitätsengpässen in der Produktion und streben damit eine gleichmäßige Belastung verschiedener Abteilungen an.

5. Das Prinzip des direkten Flusses geht davon aus, dass die Arbeitsgegenstände ohne Gegen- und Rückbewegungen den kürzesten Weg durch alle Stufen und Operationen des Produktionsprozesses durchlaufen müssen.

Die Einhaltung dieses Grundsatzes wird durch die Verortung von Werkstätten, Abteilungen und Arbeitsplätzen entlang des technologischen Prozesses gewährleistet.

6. Das Rhythmusprinzip bedeutet, dass die Arbeit aller Abteilungen des Unternehmens und die Freigabe fertiger Produkte einem bestimmten Rhythmus, dh einer Wiederholung, unterliegen.

Nach diesem Prinzip wird in regelmäßigen Abständen die gleiche oder gleichmäßig ansteigende Menge an Produkten produziert und auch eine gleichmäßige Belastung von Jobs und Darstellern gewährleistet.

7. Das Prinzip der Flexibilität bedeutet, dass sich der Produktionsprozess effektiv an sich ändernde Marktanforderungen sowie organisatorische und technische Parameter der Produktion anpasst.

Das heißt, das Produktionssystem ist in der Lage, die Entwicklung neuer Produkte in kürzester Zeit sicherzustellen, unabhängig von Design und technologischen Merkmalen des Produkts.

Alle Prinzipien müssen gleichzeitig angewendet werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern.

Termingerechte Organisation des Produktionsprozesses. Produktionszyklus

Der Produktionszyklus ist ein Zeitraum der Kalenderzeit vom Beginn bis zum Ende des Produktionsprozesses der Herstellung von Produkten.

Die Dauer des Produktionszyklus bestimmt den Zeitpunkt der Freigabe von Produkten, wenn sie in einer einzigen Menge hergestellt werden.

Die Ausführungszeit technologischer Operationen im Produktionszyklus ist der technologische Zyklus.

Die Ausführungszeit eines Vorgangs, während der ein Element des Produkts oder eine Charge von Elementen des Produkts hergestellt wird, wird als Arbeitszyklus bezeichnet.

Der Produktionszyklus eines einfachen Herstellungsprozesses beginnt mit der Freigabe des Rohstoffs in die Produktion und endet mit der Freigabe des Produktelements aus dem letzten Arbeitsgang.

Der Produktionszyklus eines komplexen Herstellungsprozesses besteht aus einer Reihe einfacher Prozesse, die ein fertiges Produkt erzeugen.

Der Produktionszyklus umfasst die Zeit der Hauptarbeitsgänge, Nebenarbeitsgänge, natürlichen Prozesse und Pausen. Es wird nach der Formel berechnet:

T p.c. \u003d Bis + Tvsp + Te + Tper.

Die Zeit der Hauptoperationen ist in den meisten Fällen normalisiert. Die Ausführungszeit von Hilfsoperationen ist in der Regel nicht standardisiert.

Die Dauer natürlicher Prozesse wird ungefähr bestimmt, und nur in einigen Fällen werden Standards verwendet.

Es gibt zwei Arten von Pausen:

Regimebrüche;

Pausen aus organisatorischen und technischen Gründen.

Tper. = Schatz + Handelstech.

Regimepausen berücksichtigen die Besonderheiten der Betriebsweise des Unternehmens und bestimmter Kategorien von Arbeitnehmern (arbeitsfreie Tage und Schichten, Pausen zwischen Schichten, geregelte Pausen).

Diese Pausen werden berücksichtigt, wenn die Dauer des Produktionszyklus in Tagen (Kalender oder Arbeit) bestimmt wird.

Pausen aus organisatorischen und technischen Gründen:

1) Dies sind Unterbrechungen vor der Bearbeitung von Arbeitsgegenständen aufgrund der Beschäftigung des Arbeitsplatzes aufgrund der Diskrepanz zwischen dem Ende eines und dem Beginn eines anderen Vorgangs. Sie werden auch Warte- oder Liegepausen genannt.

2) dies sind Pausen, die bei der Bearbeitung der Arbeitsgegenstände des Stapels entstehen, weil sie in Erwartung des Abschlusses der Bearbeitung des gesamten Stapels liegen, bevor sie zum nächsten Arbeitsgang transportiert werden (dies sind Stapelpausen).

Ein Los ist eine bestimmte Anzahl identischer Arbeitsgegenstände, die in einem Arbeitsgang kontinuierlich und mit einmaligem Vor- und Endzeitaufwand bearbeitet werden.

Die tatsächliche Dauer des Produktionszyklus umfasst auch Unterbrechungen, die durch Verstöße gegen den normalen Ablauf des technologischen Prozesses verursacht wurden. Wie Geräteausfälle, Mangel an Materialien, Komponenten, Arbeitskräften, Energie.

Merkmale der Organisation eines einfachen Produktionsprozesses

Bei der Verarbeitung eines Arbeitsgegenstands oder einer Charge von Arbeitsgegenständen kann die Bewegung zu den Arbeitsplätzen organisiert werden:

Konsequent;

Parallel;

Parallel-seriell.

Bei einer sequentiellen Art der Bewegung einer Charge von Arbeitsgegenständen beginnt jede nachfolgende Operation, nachdem die Verarbeitung der gesamten Charge für vorherige Operationen abgeschlossen ist.

Der technologische Zyklus ist gleich:

n ist das Volumen der Charge von Arbeitsgegenständen, Stücken;

m ist die Anzahl der Operationen im technologischen Prozess;

Tшi-Zeitnorm für die Durchführung der i-ten Operation, Mio.

Maschinenzeit;

Zeitpunkt der Hilfsoperationen;

K ist ein Koeffizient, der Ruhezeiten, persönliche Bedürfnisse und die Instandhaltung des Arbeitsplatzes berücksichtigt;

W ist die Anzahl der Arbeitsplätze, an denen die Operation durchgeführt wird.

Die Dauer von Tcp beinhaltet keine Pausenzeiten, ist also kürzer als die Dauer des Produktionszyklus.

Reis. - Technologischer Zyklus mit einer einfachen Bewegung von Arbeitsgegenständen

Bei einer parallelen Art der Bewegung eines Arbeitsgegenstandstapels wird jeder Arbeitsgegenstand (Stapel) in allen Vorgängen kontinuierlich, unabhängig von anderen und ohne Lügen bearbeitet.

Beim Zeichnen des Diagramms werden die folgenden Sequenzen verwendet:

1) ein technologischer Zyklus wird für den ersten Verarbeitungsgegenstand in allen Operationen aufgebaut, ohne zwischen ihnen zu liegen;

2) beim Betrieb des längsten Betriebszyklus wird ein Zeitplan für die Durchführung der Arbeit der gesamten Charge ohne Unterbrechungen erstellt;

3) für alle Transportparteien, mit Ausnahme der ersten, werden die Betriebszyklen für alle Operationen, mit Ausnahme der längsten, abgeschlossen.

Reis. - Technologischer Zyklus mit paralleler Bewegung von Arbeitsgegenständen

Somit wird bei allen Operationen, mit Ausnahme der Operation der maximalen Dauer, intermittierend gearbeitet.

Für den Fall, dass die Dauer der Operationen synchronisiert ist, dh sie gleich oder mehrfach sind, ist der technologische Prozess kontinuierlich:

Zparal. = (n-1)tmax (wmax +)wi, wobei

tmax - die zeitaufwändigste Operation

Folglich wird die Dauer des technologischen Zyklus durch die Dauer der arbeitsintensivsten Operation, die Summe der Bearbeitungszeit für einen Arbeitsgegenstand in allen Operationen und die Anzahl der Arbeitsgegenstände im Stapel bestimmt.

Bei einer parallel-sequentiellen Bewegungsart wird der gesamte Arbeitsgegenstandsstapel in Transportlose aufgeteilt.

Transportchargen werden bei jedem Arbeitsgang ohne Unterbrechung bearbeitet und an den nächsten Arbeitsgang übergeben, ohne auf den Abschluss der Arbeit an der nächsten Charge zu warten. In diesem Fall wird die Regel der Kontinuität des Produktionsprozesses bei jedem Vorgang bei der Herstellung der gesamten Charge eingehalten. Das vollständigste Laden von Jobs wird erreicht und die Zykluszeit wird minimiert.

Für den Fall, dass der Arbeitstakt des vorangegangenen Arbeitsganges kleiner ist als der des nachfolgenden, wird die maximale Arbeitsgangkombination dadurch erreicht, dass das erste Transportlos unmittelbar nach Abschluss der Bearbeitung im vorangegangenen Arbeitsgang in den nachfolgenden Arbeitsgang überführt wird.

Somit ist ein kontinuierliches Arbeiten an allen Arbeitsplätzen gewährleistet, jedoch gibt es zwischen den Arbeitsgängen eine Pause in der Alterung nachfolgender Chargen.

Reis. - Technologischer Kreislauf mit parallel-sequentieller Bewegung von Arbeitsgegenständen.

Für den Fall, dass der Arbeitszyklus des vorherigen Arbeitsgangs länger ist als der des nachfolgenden, werden sie zur Sicherstellung eines kontinuierlichen Betriebs von der letzten Transportcharge geleitet.

Zyklusdauer bei parallel-sequentieller Bewegung von Arbeitsgegenständen:

TCP.p \u003d TCP - \u003d n / wi) - (n-1) *;

= (n-1) (tkop / wkop),

wo - Einsparungen aufgrund der parallelen Ausführung von Arbeiten an verwandten Vorgängen. Berechnet auf der kürzesten von zwei benachbarten Operationen.

Der Produktionszyklus ist um die Dauer natürlicher Prozesse und Unterbrechungen, die mit dem technologischen Zyklus nicht vereinbar sind, länger als der technologische.

Mit sequentieller Bewegung;

Tp paral = * ((n-1) tmax +

Mit paralleler Bewegung;

Tp p-p = * (

Mit parallel-sequentieller Bewegung.

K-Koeffizient für die Umrechnung von Arbeitstagen in Kalendertage:

K = Anzahl Arbeitstage / Anzahl Kalendertage in einem Jahr.

Tsm - Schichtdauer in Stunden.

f - Koeffizient unter Berücksichtigung der Erfüllung der Norm (f=1,1, dh 10% Übererfüllung der geplanten Norm).

Wenn Sie also eine sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen verwenden:

1) der Produktionszyklus hat die längste Dauer;

2) die Größe des Produktionszyklus ist proportional zur Größe des Loses und den Zeitnormen;

3) die Planung und der Transport von Chargen von Arbeitsgegenständen von Betrieb zu Betrieb ist recht einfach, während gleichzeitig eine große Produktpalette in einer Werkstatt oder auf einer Baustelle hergestellt wird;

4) Es ist zweckmäßig, bei der Organisation von Workshops und Abschnitten nach dem technologischen Prinzip zu verwenden;

5) Es ist vorzuziehen, in der Einzel- und Kleinserienfertigung mit kleinen Chargen von Arbeitsgegenständen und kurzen Operationen zu verwenden.

Bei einer parallelen Art der Bewegung von Chargen von Arbeitsgegenständen:

1) der kürzeste Produktionszyklus, aber oft gibt es Pausen am Arbeitsplatz, die die Produktionseffizienz verringern;

2) die Transportkosten sind hoch, um sie zu reduzieren, wird empfohlen, diese Art der Bewegung mit der objektiven Methode der Organisation von Abschnitten und Workshops zu verwenden;

3) werden normalerweise in Produktionslinien verwendet;

4) wird in der Serien- und Massenproduktion sowie in der Einzel- und Kleinserienfertigung unter den Bedingungen flexibler automatisierter Systeme eingesetzt.

Bei einer parallel-sequentiellen Art der Bewegung einer Charge von Arbeitsgegenständen:

1) das vollständigste Laden von Jobs wird erreicht;

2) es gibt eine teilweise Parallelität bei der Ausführung einzelner Operationen, die Kontinuität der Verarbeitung des gesamten Stapels bei jedem Vorgang und die Übertragung verarbeiteter Arbeitsgegenstände sowohl einzeln als auch in Teilen des Stapels;

3) bei der Herstellung gleichnamiger Produkte an einem Standort mit ungleichmäßiger Ausrüstungskapazität und teilweiser Synchronisation des Betriebs verwendet wird;

4) Es ist bevorzugt in der Serien- und Massenproduktion sowie in der Einzel- und Kleinserienproduktion im Zustand flexibler automatisierter Systeme zu verwenden.

Grundprinzipien einer rationellen Organisation der Produktion:

1) Parallelität;

2) Kontinuität;

3) Verhältnismäßigkeit;

4) Rhythmus;

5) direkter Fluss

Das Prinzip der Parallelität- gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses. Parallel dazu werden benachbarte Arbeitsgänge zur Bearbeitung einer Teilecharge sowie gleichnamige Arbeitsgänge an mehreren Arbeitsplätzen durchgeführt.

Der Parallelitätsgrad des Produktionsprozesses wird durch den Parallelitätskoeffizienten (Kprl) gekennzeichnet, der durch die Formel bestimmt wird:

Kprl \u003d Tpar ​​​​/ Tpos,

wobei Tpar ​​​​die Zeit des technologischen Zyklus mit einer parallelen Kombination von Operationen (Bewegung von Arbeitsgegenständen) ist; Tpos - die Zeit des technologischen Zyklus mit einer sequentiellen Kombination von Operationen.

Die wirtschaftliche Bedeutung der Nutzung des Parallelitätsprinzips liegt darin, dass eine gleichmäßige Belastung aller Produktionshallen und -abschnitte erreicht wird, die Dauer des Produktionszyklus und vor allem sein technologischer Teil reduziert wird.

Kontinuitätsprinzip- bedeutet, ohne Unterbrechungen zu arbeiten oder diese zu minimieren. In der Produktion gibt es Pausen durch Serien- und Chargenbestückung, überbetriebliche und schichtübergreifende Alterung. Zur Beurteilung des Kontinuitätsgrads des Produktionsprozesses wird der Koeffizient der Kontinuität der Produktion (Kn.p.) nach folgender Formel berechnet:

Knp = 1 - Tper / Tc,

wobei Tper die Zeit der Pausen aus verschiedenen Gründen ist, h; Tts - die Dauer des Produktionszyklus, h.

Die wirtschaftliche Bedeutung der Anwendung des Prinzips der Kontinuität liegt darin, dass die beste Nutzung der Produktionskapazität sichergestellt wird, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt wird und der Anteil der Zeit darin für die Durchführung technologischer Operationen zunimmt.

Verhältnismäßigkeit- das Prinzip, dessen Umsetzung einen gleichmäßigen Durchsatz verschiedener Jobs eines Prozesses sicherstellt, proportionale Bereitstellung von Jobs mit Informationen, materiellen Ressourcen, Personal usw. Je höher der Grad der Proportionalität, desto perfekter das System, desto höher seine Effizienz.

Die Verhältnismäßigkeit wird durch die Formel bestimmt:

Kpr.=Mmin./Mmax.

wobei Mmin der Mindestdurchsatz oder der Parameter des Arbeitsplatzes in der technologischen Kette ist; Mmak. - maximale Fähigkeit.

Die wirtschaftliche Bedeutung des Verhältnismäßigkeitsgrundsatzes liegt darin, dass ein unterbrechungsfreies und rhythmisches Arbeiten aller Abteilungen des Unternehmens gewährleistet ist.

Rhythmus- das Prinzip der rationellen Organisation von Prozessen, das die Gleichmäßigkeit ihrer zeitlichen Umsetzung kennzeichnet. Bestimmt durch die Formel:

Krit. = åQif/åQin,

wobei Qif - der tatsächliche Arbeitsaufwand für den analysierten Zeitraum innerhalb des Plans und weniger als der Plan; Qin ist der geplante Arbeitsaufwand.

Direkter Fluss- das Prinzip der rationellen Organisation von Prozessen, das den optimalen Weg für den Durchgang von Arbeitsgegenständen und Informationen usw. charakterisiert. Bestimmt durch die Formel:

gerade. =Zopt/Zakt.,

wo Zopt. - Die optimale Länge des Durchgangswegs des Arbeitsobjekts, ohne unnötige Verbindungen, kehrt an seinen ursprünglichen Ort zurück; Zfakt. - die tatsächliche Länge des Durchgangsweges des Arbeitsgegenstandes.

Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess

Bei der Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus wird die Dauer seiner drei Komponenten berechnet: die Dauer des technologischen Teils des Zyklus, die Zeit der Pausen aus verschiedenen Gründen und die Zeit der natürlichen Pausen, wenn sie technologisch vorgesehen sind Prozess.

Die Dauer des technologischen Teils des Zyklus hängt von der Komplexität der durchgeführten Operationen und der Art der Übergabe von Werkstückchargen von Operation zu Operation, von einem Arbeitsplatz zum nächsten, dh von der Art der Bewegung der Arbeitsgegenstände ab der Produktionsprozess. Es gibt drei Hauptbewegungsarten: seriell, parallel und parallel-seriell.

Sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess ist dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung einer Charge von Teilen in einem mehrstufigen technologischen Prozess diese erst dann an jeden nachfolgenden Arbeitsgang (Arbeitsplatz) übergeben wird, nachdem die Bearbeitung aller Teile im vorherigen Arbeitsgang abgeschlossen ist.

Auf Abb. zeigt ein Diagramm der sequentiellen Bewegungsart für eine aus vier Teilen bestehende Charge.

Abb. 5. Diagramm eines sequentiellen Bewegungstyps

Chargen von Teilen im Prozess

Die Bearbeitungsdauer bei sequentieller Bewegungsart (Tcont.) ist direkt proportional zur Größe der Teilecharge und der Bearbeitungszeit eines Teils für alle Operationen:

Tseq=nåt,

wobei t die Bearbeitungszeit eines Teils für alle Operationen ist, min oder h; n ist die Anzahl der Teile in der Charge; m - Anzahl der Operationen.

Die sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen herrscht in Branchen vor, in denen eine kleine Anzahl gleichnamiger Arbeitsgegenstände (Einzelheiten) stapelweise verarbeitet werden. Jedes Teil wird, nachdem es am Arbeitsplatz bearbeitet wurde, vor der Ausführung des nächsten Vorgangs hier verzögert (liegt) in Erwartung der Beendigung der Bearbeitung aller Teile des Stapels. In dieser Hinsicht verlängert sich die Dauer des Durchlaufs einer Teilecharge durch alle Arbeitsgänge, d.h. technologischen Zyklus, und folglich wachsen die unfertigen Leistungen. Im Vergleich zu den beiden anderen Bewegungsarten hat sie den geringsten Wirkungsgrad.

Parallelbewegung dadurch gekennzeichnet, dass jedes Teil unabhängig von der Bewegung der verbleibenden Teile, die in der Charge enthalten sind, unmittelbar nach Abschluss des vorherigen in den nächsten Arbeitsgang überführt wird.

Abb. 6. Diagramm der parallelen Art der Parteibewegung

Details im Verarbeitungsprozess

Die Dauer des Bearbeitungszyklus einer Teilecharge mit paralleler Bewegungsart besteht aus drei Abschnitten: ac, cd und db. Summe der Segmente Wechselstrom + dB gleich der Bearbeitungszeit eines Teils für alle Operationen. Abschnitt CD entspricht der Bearbeitungszeit der gesamten Charge von Teilen ohne die längste Operation, die als Hauptoperation bezeichnet wird. Daraus ergibt sich die Formel zur Bestimmung der Zyklusdauer für eine parallele Bewegungsart:

Tparal.=åt + tch(n-1),

wobei t die Zeit der längsten Operation ist.

Die parallele Art der Bewegung bietet die maximale Reduzierung der Produktionsdauer einer Teilecharge. Bei der parallelen Verarbeitung kann es jedoch bei allen Vorgängen mit Ausnahme des Hauptvorgangs - dem längsten (in diesem Fall Vorgang 4 im Diagramm) - zu Ausfallzeiten kommen. Eine solche Ausfallzeit ist unvermeidlich, wenn die Operationen eines bestimmten technologischen Prozesses in ihrer Dauer nicht gleich sind. Die Betriebsdauer ist speziell nur auf Produktionslinien ausgerichtet. Daher erweist sich der Einsatz einer parallelen Bewegungsart nur bei einer strömenden Organisation der Produktion als sinnvoll.

Parallel-sequentielle Art der Bewegung dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung einer Charge von Teilen bei jedem nachfolgenden Arbeitsgang früher beginnt, als die Bearbeitung aller Teile dieser Charge bei dem vorhergehenden Arbeitsgang endet, d.h. sieht eine teilweise Kombination der Ausführungszeit benachbarter Operationen vor, jedoch so, dass die hergestellte Charge auf jeder von ihnen ohne Unterbrechungen ausgeführt wird.

Abb. 7. Diagramm einer parallel-seriellen Ansicht

Bewegungen einer Teilecharge während der Bearbeitung

Es gibt zwei Fälle von parallel-sequentiellen Kombinationen von Operationen:

a) wenn die vorherige Operation kürzer ist als die nachfolgende;

b) wenn der vorhergehende Vorgang länger ist als der nachfolgende.

Im ersten Fall wird die Übergabe von Teilen nacheinander an den nächsten Arbeitsgang verwendet, sobald sie fertig sind, da nur ein Teil ausreicht, um den nächsten Arbeitsgang zu starten, ohne Angst zu haben, dass es in der Zukunft zu Ausfallzeiten kommen kann.

Im zweiten Fall ist es erforderlich, um Unterbrechungen beim Durchlauf des gesamten Stapels von Arbeitsgegenständen beim nachfolgenden Arbeitsgang zu vermeiden, damit der letzte Teil den nachfolgenden Arbeitsgang passiert, nachdem der gesamte Stapel von Abschuss-Arbeitsgegenständen passiert hat die vorherige Operation. Dazu ist statt einer stückweisen Übergabe ein vorläufiger Aufbau eines gewissen Teilerückstands erforderlich, damit dessen Größe die Kontinuität der Arbeit bei einem nachfolgenden kürzeren Arbeitsgang sicherstellt. Dementsprechend wird der Beginn der Bearbeitung einer Teilecharge bei kurzen Arbeitsgängen mit einer gewissen zeitlichen Verschiebung gegenüber der parallelen Bewegungsart erfolgen. Um diesen Wert überschreitet die Dauer des Zyklus ihrer Verarbeitung die Dauer des Zyklus mit einer parallelen Bewegungsart.

Die Dauer des Bearbeitungszyklus einer Charge von Teilen mit einer parallel-sequentiellen Bewegungsart (TPP) kann durch die Formel bestimmt werden:

Тpp.=åt + thl(n-1) + å(tdl -tkor)(n-1),

wobei tdl und tkor die Gesamtdauer benachbarter langer und kurzer Operationen sind.

Die parallel-sequenzielle Art der Bewegung bearbeiteter Arbeitsgegenstände ist in der Mittel- und Großserienfertigung weit verbreitet.

Die Dauer der in den technologischen Prozess einbezogenen natürlichen Prozesse, Steuerungs- und Transportvorgänge wird durch Berechnung oder aufgrund von Beobachtungsdaten bestimmt. Aufgrund der Ergebnisse besonderer Beobachtungen und deren Verarbeitung werden die Fristen für Unterbrechungen des Produktionsprozesses festgelegt.

Möglichkeiten, die Dauer des Produktionszyklus zu verkürzen

Bei der Berechnung des Produktionszyklus müssen organisatorische und technische Maßnahmen zur Verkürzung seiner Dauer entwickelt werden. Diese schließen ein:

1. Verbesserung des Produktdesigns - Vereinfachung, Verbesserung der Herstellbarkeit, Erweiterung der Verwendung einheitlicher Komponenten und Teile in verschiedenen Designs.

2. Der Einsatz fortschrittlicher Technologie und fortschrittlicher Technologie, die Ausweitung des Einsatzes von Spezialwerkzeugen zur weiteren Steigerung der Arbeitsproduktivität und zur Verringerung der Arbeitsintensität von Produkten.

3. Verbesserung der Organisation von Arbeit, Produktion und Verwaltung, um sowohl die technologische Zeit als auch die Pausenzeiten zu verkürzen.

Rationelle Planung von Arbeitsplätzen in Übereinstimmung mit der Reihenfolge der technologischen Operationen und Verbesserung der Organisation der Übergabe von Teilen von Operation zu Operation innerhalb des Standorts, der Werkstatt;

Organisation der Vorbereitungsschicht, während der die Ausrüstung eingestellt wird, Vorbereitung für die Herstellung von Materialien, Werkzeugen, Vorrichtungen;

Umsetzung der Schicht-Tagesplanung und Arbeitsorganisation im Stundenplan;

Verbesserung der Organisation der Produktion in Dienstleistungs- und Nebenbetrieben.

4. Reduzierung der Zeit für natürliche Prozesse.

Beispielsweise kann die natürliche Trocknung von lackierten Teilen durch eine Trocknung im Bereich hochfrequenter Ströme mit einer deutlichen Beschleunigung dieses Prozesses ersetzt werden.

5. Verringerung der Zeit für Transport- und Kontrollvorgänge aufgrund ihrer Automatisierung, Kombination mit der Durchführung technologischer Vorgänge und der Zeit, die Arbeitsgegenstände im Vorgriff auf die Verarbeitung verbringen.

6. Ausweitung der Nutzung parallel-sequentieller und paralleler Bewegungsarten von Arbeitsgegenständen in der Organisation der Produktion.

7. Reduzierung der Vorbereitungs- und Endzeit (erreicht durch die Einführung einer Fließmethode zur Organisation der Produktion, Standard- und Universalvorrichtungen).

8. Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus wird durch Fotos des Arbeitstages der Beschäftigten in verschiedenen Phasen des Produktionszyklus erleichtert, die es ermöglichen, die tatsächliche Länge der Arbeitszeit des Zyklus und die Zeit der Pausen zu bestimmen. sowohl abhängig als auch unabhängig vom Arbeitnehmer. Um Möglichkeiten zur Reduzierung der Dauer des Produktionszyklus zu identifizieren, können Daten aus speziellen Beobachtungen oder Daten aus Planungs- und Abrechnungsunterlagen verwendet werden.

Produktionsarten

Art der Produktion- Dies ist eine Klassifizierungskategorie der Produktion, die sich nach der Breite der Nomenklatur, der Stabilität des Produktionsvolumens und der Spezialisierung der Arbeitsplätze unterscheidet. Es gibt drei Haupttypen der Organisation der Produktion: Einzel-, Serien- und Massenproduktion.

Eines der Hauptmerkmale der Produktionsart ist der Konsolidierungskoeffizient der Operationen, der als Verhältnis der Anzahl aller innerhalb eines Monats durchgeführten oder auszuführenden technologischen Operationen zur Anzahl der Arbeitsplätze verstanden wird.

Einzel Produktion genannt, die sich durch eine breite Palette von hergestellten Produkten auszeichnet. Diese Produkte werden in der Produktion entweder gar nicht oder unregelmäßig wiederholt. Der Festsetzungskoeffizient für diese Produktionsart ist nicht geregelt. Diese Art der Produktion umfasst Schwermaschinenwerke, die einzigartige Maschinen herstellen.

Seriell als Produktion bezeichnet, gekennzeichnet durch eine begrenzte Produktpalette, die in periodisch wiederkehrenden Chargen hergestellt wird, und ein relativ großes Produktionsvolumen. Abhängig von der Anzahl der Produkte in einer Charge oder Serie und dem Wert des Konsolidierungskreises der Betriebe wird zwischen Klein-, Mittel- und Großserienfertigung unterschieden. Der Konsolidierungskoeffizient der Betriebe für die Kleinproduktion beträgt 20-40, die mittlere Produktion 10-20 und die Großproduktion 1-10.

Unternehmen mit fest Die Art der Organisation der Produktion produziert Produkte eines engen Sortiments in Massenserien, die kontinuierlich über einen bestimmten Zeitraum hergestellt werden. Zum Beispiel die meisten Bekleidungsfabriken, Textilfabriken.

Merkmale einer einzigen Produktion :

Instabile und vielfältige Produktpalette; Produkte, der Produktionsprozess wird individuell durchgeführt;

Fehlende Zuordnung bestimmter Vorgänge zu Arbeitsplätzen;

Die Verwendung von universellen Geräten, gruppiert in Abschnitte desselben Maschinentyps;

Hohe Qualifikation der Arbeitnehmer;

Häufiges Nachjustieren der Ausrüstung;

Bedeutender Anteil an der gesamten Arbeitsintensität von Produkten der manuellen Bedienung;

Signifikante Arbeitsintensität und Dauer des Produktherstellungszyklus; Dezentralisierung der Betriebsplanung.

Merkmale der Serienfertigung :

Stabile Nomenklatur von Produkten, die in der Produktion wiederholt werden; Serienfertigung von Produkten einer bestimmten Größe;

Spezialisierung von Jobs auf die Durchführung mehrerer periodisch wiederkehrender Operationen;

Gruppierung von Geräten und Arbeitsplätzen hauptsächlich nach dem Fachprinzip;

Anwendung zusammen mit universellen Spezial- und Spezialgeräten, Werkzeugen;

Weit verbreitete Inanspruchnahme der Arbeitskraft von Arbeitern mittlerer Qualifikation;

Geringer Anteil manueller Arbeit an der gesamten Arbeitsintensität der Herstellung des Produkts;

Reduzierung der Arbeitsintensität und der Dauer des Produktherstellungszyklus im Vergleich zu einer Einzelproduktion;

Merkmale der Massenproduktion:

Ständige Nomenklatur der hergestellten Produkte;

Spezialisierung von Arbeitsplätzen auf die Ausübung eines überwiegend einen, dauerhaft festgelegten Betriebes;

Die Verwendung von speziellen und spezialisierten Geräten, die sich entlang des technologischen Prozesses befinden;

Großer Einsatz von spezieller technologischer Ausrüstung;

Im Vergleich zur Einzel- und Serienfertigung stark reduzierter Handarbeitsanteil und hoher Anteil mechanisierter und automatisierter Prozesse;

Der Einsatz von Arbeitskräften, die auf eine begrenzte Anzahl von Operationen spezialisiert sind;

Deutlich geringere Arbeitsintensität und Dauer des Produktherstellungszyklus im Vergleich zur Einzel- und Serienfertigung;

Zentralisierung der Betriebsplanung und des Produktionsmanagements.

Die Massenproduktion ist die höchste Art und bietet im Vergleich zu anderen organisatorischen Produktionsarten die wirtschaftlichste Produktion. Die Hauptbedeutung der Massenproduktion liegt darin, dass sie die Grundlage für den Übergang zur automatisierten Produktion bildet.