El producto de las cervecerías, la cerveza, es una bebida baja en alcohol. La cerveza se elabora principalmente con malta de cebada y lúpulo. En diferentes etapas del proceso tecnológico, el mosto de cebada sufre transformaciones bioquímicas bajo la acción de enzimas tanto de la malta como de la levadura cervecera. Los nutrientes necesarios para la levadura (hidratos de carbono, aminoácidos y sales minerales) están contenidos en el mosto de cerveza.

El proceso tecnológico de elaboración de cerveza incluye las siguientes etapas: producción de malta, hervido del mosto, fermentación del mosto de cerveza (fermentación principal), envejecimiento y maduración de la cerveza (fermentación), filtración y embotellado. Para producir malta, la cebada se remoja, se germina y se seca.

Durante el proceso de malteado, las enzimas se acumulan en el grano, que luego convierten el almidón del grano en azúcares fermentables y las proteínas del grano en aminoácidos. Cuando la malta se seca bajo la influencia de altas temperaturas, se forman sustancias aromáticas que dan a la cerveza su olor y sabor característicos.

Una etapa tecnológica compleja es la ebullición del mosto. La malta triturada se trata con agua tibia y, bajo la acción de enzimas, el 75% de la materia seca de la malta se disuelve. La cocción se realiza en varias etapas. La temperatura se ajusta para crear las mejores condiciones para la acción de las enzimas amilolíticas (que rompen el almidón) y proteolíticas (que rompen las proteínas). Cuando se hierve el mosto, las proteínas se coagulan y las sustancias del lúpulo se disuelven y le dan al mosto su amargor y aroma característicos.

El proceso de fermentación del mosto de cerveza se divide, como se indicó anteriormente, en dos períodos: fermentación principal y posfermentación. La fermentación principal se realiza en depósitos de fermentación (recipientes abiertos) o en depósitos (recipientes cerrados).

Dependiendo de las propiedades de la levadura utilizada, la fermentación puede ser inferior (fría, a una temperatura de 6 a 10 °C) y superior (tibia, a una temperatura de 14 a 25 °C). Como resultado de la fermentación, en la cerveza se acumulan entre un 3 y un 8% de alcohol, hasta un 0,4% de dióxido de carbono y subproductos.

La fermentación principal se realiza hasta obtener una determinada cantidad de alcohol correspondiente a una determinada variedad.

La mayor parte de la levadura se deposita en el fondo del recipiente y sólo una parte permanece en la cerveza joven en la etapa de posfermentación. Esta etapa se desarrolla en recipientes herméticamente cerrados, bajo presión a una temperatura de aproximadamente 0 ° C y consiste en una fermentación lenta de los azúcares restantes, saturación de la cerveza con CO 2 y sedimentación de la levadura.

Durante la maduración, en la cerveza se producen complejas transformaciones bioquímicas de sustancias y cambios en las características organolépticas. Después de la fermentación principal, el producto adquiere el sabor y aroma (ramo) de la bebida terminada.

Los procesos más importantes durante la fermentación del mosto de cerveza con levadura se muestran en el Diagrama 4. La cerveza se clarifica mediante la sedimentación de levadura y diversas suspensiones: partículas de proteínas, resinas de lúpulo, etc. Para una clarificación completa, la cerveza se filtra y se embotella en barriles. bajo presión.

Esquema 4. Los procesos más importantes durante la fermentación del mosto de cerveza.

Así se produce la cerveza con tecnología clásica. Sin embargo, en las últimas décadas se han desarrollado y aplicado nuevos métodos progresivos para reducir la duración de las etapas tecnológicas. Hay dos métodos de este tipo: producción de cerveza en flujo continuo y en grandes contenedores verticales: tanques cilíndricos-cónicos (CCT).

La tecnología de producción de cerveza en CCT es la siguiente. El tanque se llena al 80-85% con mosto enfriado a una temperatura de 8-10°C durante el día, para lo cual se utilizan 4 hervores: la primera porción del mosto se airea y se le agrega levadura. La fermentación se realiza a una temperatura de 12-13 ° C, después de alcanzar el grado final de fermentación, la cerveza se enfría a 0,5-1,5 ° C y se conserva durante otros 6-7 días.

Actualmente, con esta tecnología progresiva se produce no sólo cerveza Zhiguli, sino también cerveza de alta calidad: 12% de cerveza en 18-20 días en lugar de 38 y 13% de cerveza en 22 días en lugar de 50. Al mismo tiempo, un importante Se logra un efecto económico y productos de alta calidad. La tecnología de producción de cerveza en CCT es ampliamente utilizada en nuestro país.

Para presentarles a mis lectores el proceso de elaboración de cerveza moderna, el otro día fui por amable invitación de Dima. e_strannik a la cervecería Klinsky.

1. La planta de Klin fue fundada en 1975, después de que los geólogos descubrieran en la zona un manantial artesiano con agua ideal para producir cerveza. En 1981, la planta ideó una receta para la cerveza Klinskoye, durante cuya elaboración se añadió arroz, lo que permitió eliminar el regusto amargo característico de la cerveza. Ahora hay un nuevo complejo de producción puesto en funcionamiento en 2001 y el antiguo edificio de la fábrica se ha convertido en un almacén.

2. Entre el complejo nuevo y el antiguo se encuentra un depósito que la planta utiliza como estanque contra incendios. La foto fue tomada a través de los barrotes de la valla, porque la cervecería Klinsky está vallada con una valla de celosía normal, aquí no hay ninguna valla de hormigón con alambre de púas.

3. Actualmente, la empresa, al igual que otras seis fábricas en Omsk, Perm, Saransk, Ivanovo, Volzhsky y Angarsk, pertenece a SUN InBev OJSC.

4. SUN InBev es la división rusa de la corporación cervecera más grande del mundo, Anheuser-Busch InBev, que surgió después de la absorción en 2008 de la estadounidense Anheuser-Busch por el entonces líder mundial, la empresa belga-brasileña InBev. Anheuser-Busch remonta su historia al año 1852, en la pequeña cervecería de Eberhard Anheuser y su yerno Adolphus Busch en St. Louis. InBev, a su vez, es producto de una fusión entre la belga Interbrew y la brasileña AmBev.

5. Fundada en 1999, la sucursal rusa también lleva en su nombre la abreviatura SUN, heredada de sus hermanos accionistas de la India.

6. El complejo de producción de Klin es una de las diez cervecerías más grandes de Rusia.

7. Al comienzo de la excursión, la directora de relaciones corporativas Olga Gulina reunió a los bloggers en la sala de conferencias y habló en detalle sobre la historia de la empresa y los principios básicos de la elaboración de cerveza.

8. La cerveza se elabora a partir de tres componentes principales: agua, malta Y lúpulo.

9. Malta- Son granos germinados de cebada cervecera. Cuando germinan, las moléculas de almidón se descomponen para formar maltosa (azúcar de malta). Esto hace que la malta sea un alimento ideal para la levadura. También contiene muchos carbohidratos, sales minerales y vitaminas. Después de la germinación, los granos se secan y, a altas temperaturas, el azúcar que contienen puede caramelizarse. Dependiendo de la temperatura se obtienen tipos de malta que difieren en color y sabor:
- malta ligera,
- malta caramelo,
- malta oscura,
- malta tostada.
Cada una de estas torres almacena tres vagones de diferentes marcas de malta.

10. La malta previamente triturada en una tina de lechada se mezcla con agua caliente, pero no hirviendo. Esto sucede en cervecería Aquí se elabora toda la cerveza de la planta.

11. Durante un proceso llamado trituración, producen un calentamiento gradual en varias etapas necesarias para la acción de varias enzimas:
- 50-52°C durante 10-15 minutos - para descomponer las proteínas,
- 62-63°C durante 15-30 minutos: la enzima beta-amilasa descompone el almidón y las dextrinas en oligosacáridos y maltosa,
- 70-72°C durante 30 minutos - la alfa-amilasa tritura el almidón en fragmentos grandes - dextrinas.

12. En total, el proceso de maceración dura unas tres horas con agitación constante de la solución. El resultado es una pasta ( congestión), que tiene un sabor dulzón debido a los azúcares de malta disueltos en él.

13. Luego, en una máquina especial llamada filtro de maceración, filtración Triturar a través de un filtro de membrana los restos de grano cocido al vapor (divididos). El proceso dura aproximadamente una hora.

14. En la primera etapa se filtra por gravedad a través de un filtro de membrana, en la segunda etapa se lavan los granos con agua caliente. El bagazo filtrado se asemeja al heno picado y posteriormente se utiliza como alimento para animales.

15. Después de la filtración se obtiene un líquido transparente saturado de azúcares, llamado mosto de cerveza. Se recoge en una tina de mosto, donde se hierve (esteriliza).

16. En diferentes etapas de ebullición, se agrega lúpulo al mosto (esto ocurre saltando). Durante la ebullición, los componentes aromáticos y amargos del lúpulo se disuelven, dando al mosto el sabor y aroma característicos de la cerveza. Las sustancias proteicas se coagulan y precipitan, y algunos componentes aromáticos se evaporan, lo que afecta negativamente al sabor de la cerveza. Dependiendo del tipo de cerveza, la ebullición tarda de una a dos horas.

17. La capacidad de los digestores de la planta de Klin le permite producir 30 millones de decilitros de cerveza al año.

18. Fuera de los talleres se encuentra el equipo utilizado para elaborar la cerveza más popular del mundo, Budweiser (bajo la marca Bud). El método de preparación fue desarrollado por Adolphus Busch basándose en una receta tomada de los maestros de la ciudad de Ceske Budejovice en Bohemia (actual República Checa). Al preparar esta cerveza, el mosto se somete a un enfriamiento rápido para reducir el amargor. Se envejece durante mucho tiempo sobre virutas de haya, por lo que pierde casi por completo su aroma a lúpulo. La producción de "Bada" fue dominada en la planta de Klin en 2010.

19. Después de hervir, el mosto caliente se transporta a través de una de las muchas tuberías hasta la siguiente sección.

20. La planta se esfuerza por alcanzar un consumo estándar de agua de 3,5 litros por litro de cerveza producida.

21. El mosto caliente se bombea a un remolino para separar los residuos insolubles de cebada y lúpulo. Bajo la influencia de la fuerza de fricción de las capas de líquido, estas partículas se acumulan en el centro del fondo del hidrociclón. Las partes más pesadas del mosto se depositan en el fondo formando un cono y se eliminan fácilmente. Dependiendo de la tecnología, la sedimentación puede tardar entre veinte minutos y una hora y media.

22. A continuación, el mosto caliente limpio se enfría en un intercambiador de calor hasta la temperatura de fermentación.

23. Cuando se bombea mosto ya frío a un tanque de fermentación, se inyecta cerveza líquida en él. levadura. Además, el mosto se satura con oxígeno (aireación) para estimular la nutrición y la proliferación de levaduras.

24. El nombre del taller donde se produce la fermentación es un poco ambiguo: "Fermentation-lager".

25. El nombre proviene de la palabra. cerveza dorada Es un tipo de cerveza que se produce mediante fermentación de fondo seguida de fermentación a bajas temperaturas. El 80% de la cerveza que se consume en el mundo es lager. Si se utiliza fermentación alta a altas temperaturas, la cerveza resultante se llama cerveza inglesa.

26. El mosto aireado y enriquecido con levadura se suministra para la fermentación y la posfermentación a tanques cilíndricos-cónicos (CCT), que pueden contener decenas de toneladas de cerveza. La cerveza no entra en contacto con el aire, ya que el dióxido de carbono liberado durante el proceso de fermentación se acumula encima del CCT, disolviéndose gradualmente en la cerveza fría.

27. Los microorganismos de levadura se alimentan de los azúcares obtenidos de la malta y los convierten en alcohol y dióxido de carbono. Para producir cada marca de cerveza se utiliza un determinado tipo de levadura ( carrera). Los tipos de levadura utilizados son un secreto comercial de todas las empresas cerveceras. La levadura para todas las plantas de InBev se propaga en un laboratorio especial en Bélgica. Se puede utilizar el mismo lote de levadura para hacer cinco lotes de cerveza.

28. La mayoría de las veces, la fermentación dura 7 días. Hacia el final del proceso, hay cada vez menos nutrientes en el mosto, la levadura pierde su actividad y comienza a depositarse en el fondo del CCT formando un cono. Desde allí se eliminan fácilmente.

29. El producto resultante de la fermentación se llama cerveza “verde”. Se enfría a una temperatura de 0 a -2°C y se bombea a otro CCT, donde finalmente se forma el perfil de sabor del producto. El resultado es cerveza sin filtrar.

30. Antes del embotellado, se filtra para eliminar las células de levadura y las proteínas y se almacena bajo presión en recipientes especiales: forfas.

31. El embotellado de cerveza se realiza en un enorme taller del departamento de envasado. Esta es la sala más grande de la planta.

32. Por alguna razón, el servicio de seguridad prohíbe filmar aquí, pero logré tomar algunas fotos en secreto desde el vientre.

33. Antes del embotellado, las botellas se llenan con dióxido de carbono para crear contrapresión, lo que evita la formación excesiva de espuma, las fugas de dióxido de carbono y la entrada de oxígeno a la cerveza, lo que facilita el llenado uniforme del recipiente.

34. A lo largo de las paredes hay stands con repuestos para máquinas envasadoras.

35. Sólo se puede conducir por caminos especiales, acercarse a los vehículos en marcha es extremadamente peligroso.

36. Aquí es donde sucede etiquetado botellas A algunos de ellos se les aplican “lazos” de aluminio.

37. La planta también cuenta con una línea para embotellar cerveza en latas de aluminio.

Las fotos no transmiten bien el ambiente del taller, así que tomé una pequeña video :

38. La calidad y estabilidad de la cerveza terminada se prueban en salas de laboratorio. Cuatro veces al año se envía una parte del producto a Bélgica para realizar controles de calidad.

39. Al finalizar el recorrido, nos reunimos en la sala de degustación.

40. Alejandro Petrochenkov

La tecnología clásica de producción de cerveza incluye las siguientes etapas principales: obtención de malta de cebada, preparación del mosto, fermentación del mosto, envejecimiento (refinación) de la cerveza, procesamiento y embotellado de cerveza. Se trata de un proceso largo y complejo que dura entre 60 y 100 días y depende en gran medida de las calificaciones del cervecero. A pesar de que las materias primas de partida son los mismos componentes, la calidad de la cerveza producida por diferentes empresas es diferente.

Obtención de malta. EN En la elaboración de cerveza, la malta desempeña el papel de fuente no solo de enzimas activas, sino también de ese complejo de sustancias orgánicas (principalmente azúcares solubles en agua) y minerales que, con la participación de estas enzimas, permite obtener mosto de cerveza. Apto para fermentación. Cuanto más se acumulen en la malta los azúcares simples necesarios para la fermentación, más activo será el proceso de fermentación y más alcohol se acumulará.

La cebada utilizada para hacer malta se remoja en tinas especiales con agua a una temperatura de 12-17°C. En los cereales, a medida que aumenta la humedad, se activan las enzimas celulares y se aceleran los procesos bioquímicos que catalizan. Esto conduce a un fuerte aumento en la intensidad de los procesos respiratorios y a una aceleración de la hidrólisis de los polisacáridos a azúcares simples necesarios para estos procesos bioquímicos. El remojo se detiene cuando la humedad del grano alcanza el 42-45% para la producción de malta clara y el 45-47% para la malta oscura.

La pérdida de azúcares por procesos respiratorios durante el período de remojo alcanza el 1,5%, adquiriendo la mayor actividad los procesos amilolíticos y proteolíticos.

Para la germinación, el grano remojado se envía a malterías de varios diseños (cajas o tambores). El proceso de malteado se realiza a una temperatura de 15-19°C y buena aireación del grano durante 5-8 días. Al mismo tiempo, al final del malteado, el endospermo del grano se ablanda y se muele fácilmente debido a la hidrólisis del almidón por las amilasas y de las hemicelulosas por la citasa (un complejo de enzimas). El grano germinado acumula azúcares solubles: maltosa, glucosa, fructosa y otros azúcares, que le dan a la malta un sabor dulzón. Cuando la fitina es hidrolizada por la enzima fitasa, se forman inositol y sal de calcio y magnesio del ácido fosfórico. La presencia de inositol en el mosto estimula la actividad de la levadura y el ácido fosfórico determina la acidez de la malta y el mosto.

Debido a la activación de procesos proteolíticos (proteinasas, peptidasas y amidasas), los complejos complejos de compuestos nitrogenados se hidrolizan para formar proteínas solubles, peptonas, aminoácidos y amoníaco.

En el proceso de germinación de los granos, junto con la hidrólisis, también ocurren procesos de síntesis de compuestos fisiológicamente activos. Así, en la cebada malteada se acumulan vitaminas del grupo B, tocoferoles y ácido ascórbico. El contenido de riboflavina aumenta especialmente (hasta 210 mg por 100 g de materia seca). Posteriormente, durante la interacción química de los productos de hidrólisis con compuestos activos, se forman nuevas sustancias aromáticas y aromatizantes características del grano germinado y seco. Por lo tanto, la cerveza no se puede elaborar con malta cruda (verde).

Para conferir las propiedades necesarias y una buena vida útil, la malta se seca a varias temperaturas hasta un contenido de humedad residual del 2-3,5%. Las diferentes condiciones de temperatura y duración del secado permiten obtener malta con diferentes indicadores de calidad y las correspondientes propiedades tecnológicas. El tipo de cerveza producida (clara, semioscura, oscura) dependerá, a su vez, de la calidad de la malta original.

Para la elaboración de variedades de cerveza nacionales se obtienen los siguientes tipos de malta: clara, oscura, caramelo y tostada.

Malta ligera Se obtiene secando cebada germinada durante 16 horas con un aumento gradual de la temperatura de 25-30 a 75-80°C. Dependiendo de la calidad, la malta ligera se divide en tres clases: alta calidad, primera y segunda. Cuando está terminado, tiene un color claro, un sabor dulzón, un aroma a malta, un endospermo en polvo suelto y una alta capacidad sacarificante. Se utiliza para la mayoría de los tipos de cerveza.

por conseguir oscuro malta, el grano germinado se seca durante 24 a 48 horas a una temperatura más alta, alcanzando los 105°C al final del proceso. La malta oscura no se divide en clases. Además del color amarillo parduzco, la malta oscura se diferencia de la malta clara por la fragilidad del endospermo y una menor capacidad de sacarificación. Se utiliza para cervezas oscuras.

Caramelo Según la calidad, la malta se divide en dos clases: primera y segunda. Su color puede variar del amarillo claro al marrón con un tinte brillante. Para su elaboración se utiliza malta seca o verde con alto contenido de azúcar, la cual se tuesta a una temperatura de 120-170°C. Dado que la caramelización de los azúcares se produce a una temperatura tan alta, al igual que los procesos de Maillard, el aspecto del grano cuando se corta es el de una masa marrón sinterizada. Para este tipo de malta no se permite la carbonización del grano.

malta tostada- Son granos de color marrón oscuro, sin color negro. Se prepara a partir de malta verde mediante humedecimiento previo y posterior tostado a una temperatura de 210-260°C. Como resultado, se forma un sabor y olor que recuerda al café, sin sabor a quemado ni amargo. La apariencia transversal del grano es una masa de color marrón oscuro, pero no negra.

Durante el proceso de secado y tostado de la malta se producen intensos procesos químicos con la formación de sustancias aromáticas y colorantes específicas. Las pentosas acumuladas como resultado de la hidrólisis se convierten en furfural y otros aldehídos y sustancias aromáticas que provocan el olor a malta (corteza de centeno). Los componentes coloreados de la malta son producto de la destrucción de los azúcares como resultado de la caramelización y la formación de melanoides, que ocurren con mayor intensidad a temperaturas superiores a 80°C. Las melanoidinas, que tienen propiedades tensioactivas, son buenos agentes espumantes y, por tanto, las cervezas más oscuras producen más espuma.

Después del secado, la malta se libera de los brotes, ya que le confieren higroscopicidad y sabor amargo debido a la presencia del alcaloide hordenina. La necesidad de esta operación también se debe al hecho de que en los brotes se acumulan aminoácidos que, cuando entran en el mosto, son la fuente de formación de aceites de fusel durante la fermentación. La malta está completamente lista para su uso solo después de 3 a 5 semanas de almacenamiento (maduración) en almacenes.

La malta terminada se pule, liberándola de restos de brotes e impurezas, se pasa a través de dispositivos magnéticos y luego se alimenta a trituradoras de malta. El grado de trituración de la malta determina además la tasa de sacarificación del almidón, el nivel de extracto de mosto y la duración de la filtración.

Preparación de mosto. La malta triturada y, si es necesario, los materiales sin maltear, se mezclan con agua caliente en una proporción de 1:4. La mezcla resultante se agita lentamente mientras se calienta a una temperatura de 50-52°C durante 10-30 minutos. Entre el 15 y el 20 % de las sustancias solubles de la malta pasan directamente a la solución sin tratamiento enzimático. Al mismo tiempo, se produce la hidrólisis enzimática de sustancias nitrogenadas insolubles en agua y fitina. Luego, la mezcla se transfiere a cubas de puré, donde, bajo la acción de las enzimas de la malta, se produce una mayor hidrólisis y las sustancias insolubles en agua de la materia prima se convierten en sustancias solubles en agua, formando el extracto del futuro mosto. Para garantizar la máxima transferencia de sustancias a la solución, el puré se calienta lentamente con agitación constante a 70-72°C (método de infusión).

En otro método (decocción), se bombea 1/3 del puré a una tetera hirviendo, donde se hierve durante 15 a 30 minutos, después de lo cual se combina y se mezcla con el resto del puré. Repitiendo esta operación 2-3 veces, lleve la temperatura de todo el puré al valor requerido. En este caso, la duración de todo el proceso de preparación del puré es de 3 a 3,5 horas, este macerado de malta es necesario para una mayor hidrólisis enzimática del almidón. La secuencia de transformaciones del almidón durante la hidrólisis bajo la acción de a- y |3-amilasas es la siguiente:

♦ almidón—amilodextrinas—eritrodextrinas—acrodextrinas;

♦ maltodextrinas—maltosa—glucosa.

Junto con la sacarificación completa del almidón a glucosa, en el puré se completa la proteólisis de proteínas, cuyos productos desempeñan un papel importante en la formación de las propiedades organolépticas y la estabilidad de la cerveza durante el almacenamiento.

Luego, el puré azucarado se envía a filtración para separar la porción líquida del mosto de la fase sólida del puré. En este caso, la capa filtrante está formada por la fase sólida del propio puré: granos gastados (componentes no hidrolizables, membranas celulares, proteínas coaguladas cuando se calientan), que se depositan en las mallas de los tanques de filtración y los filtros prensa utilizados para filtrar el mosto de cerveza. . También es posible separar los bagazos mediante centrífugas autodescargables.

El mosto filtrado y el agua obtenida después de lavar los granos se transfieren a una caldera de mosto para hervir con lúpulo, evaporar a la concentración deseada y esterilizar. A altas temperaturas, las enzimas se inactivan por completo y algunas de las proteínas solubles se coagulan y las sustancias amargas y aromáticas del lúpulo se disuelven en el mosto. Al mismo tiempo, grandes copos de proteína coagulada, al sedimentarse, capturan las partículas de turbidez y así clarifican el mosto.

El ácido a del lúpulo (humulon), que cuando se hierve se convierte en isohumulona (altamente soluble en agua), es principalmente la fuente del peculiar amargor característico de la cerveza. La solubilidad de los (3-ácidos es insignificante y la resina CX blanda se hidroliza con la formación de (3-resinas y la eliminación del aldehído isobutil y el ácido acético, que participan en la formación del aroma y sabor específicos de ambos mosto. y cerveza. El consumo de lúpulo, dependiendo del tipo de cerveza y su formulación, oscila entre 22 y 45 g/da l.

El mosto lupulado, llevado a la densidad requerida, se pasa a través de un enfriador de lúpulo, se enfría a 4-6°C y luego se libera de las proteínas coaguladas mediante separadores. Durante estas operaciones, el mosto finalmente se clarifica y se satura con oxígeno, necesario para el desarrollo de la levadura.

Fermentación del mosto Se produce en recipientes abiertos o cerrados, de madera o metal, mediante carreras especiales de levadura de fermentación inferior y superior. Para variedades especiales de porter, al final de la fermentación se introduce levadura de baja fermentación del género Brettanomycetes, lo que confiere a la cerveza un aroma especial y específico. En la superficie del mosto, 15-20 horas después de agregar la levadura, aparece una franja de espuma blanca (etapa de blanqueamiento), y luego toda la superficie del mosto en fermentación se cubre con una espuma de malla fina con rizos que aumentan gradualmente. Al alcanzar el máximo, los rizos se caen, la espuma se espesa y se vuelve marrón. La espuma sedimentada (deca), debido al sabor amargo, debe retirarse de la superficie del mosto. Al final de la fermentación, la levadura del fondo se deposita en el fondo. El líquido clarificado se llama cerveza verde o joven. Junto con el alcohol etílico y el dióxido de carbono acumulados como resultado de la fermentación, también acumula una serie de subproductos involucrados en la creación del sabor y aroma de la cerveza. El proceso de fermentación principal se completa en 7-9 días. En este punto, alrededor del 1,5% de los azúcares permanecen sin fermentar en la cerveza.

Envejecimiento de la cerveza (fermentación) Contribuye a la formación final de las ventajas de la cerveza para el consumidor. Para la posfermentación, la cerveza joven se bombea a depósitos metálicos herméticamente cerrados, cuya superficie interior está recubierta con un barniz alimentario especial. Dependiendo de la variedad, la cerveza se conserva a una temperatura de 0-3°C durante 11-100 días. Como resultado de la posfermentación del azúcar residual, la fuerza de la cerveza aumenta ligeramente, además se satura con dióxido de carbono y se clarifica. La interacción de diversos productos primarios y secundarios de los procesos de fermentación principal y secundario conduce a la formación de nuevas sustancias que determinan el sabor y aroma característicos de la cerveza madura, así como sus características varietales.

Procesamiento y embotellado de cerveza. Después de un control organoléptico y de laboratorio que confirma la calidad de la cerveza producida, esta es procesada y embotellada. Para darle claridad, la cerveza se filtra a través de placas prensadas de varios medios filtrantes, y los mejores son los filtros de tierra de diatomeas (kieselguhr). Durante el proceso de clarificación, la cerveza pierde una porción importante de dióxido de carbono, por lo que se permite una introducción adicional de dióxido de carbono antes del embotellado, seguido de un envejecimiento de 4 a 12 horas para asimilarlo.

La cerveza es una bebida refrescante, rica en dióxido de carbono y espumosa que se obtiene fermentando mosto de cerveza con razas especiales de levadura de cerveza.

El mosto de cerveza se prepara a partir de productos de cereales triturados: principalmente malta de cebada o trigo, cebada, trigo, maíz y otros cereales, agua, azúcar y productos de lúpulo.

La cerveza sucede:

cerveza ligera con un color de 0,4-2,5 c/unidad (no más de 14 unidades EBC);

semioscuro - con un color de 2,5-4,0 c/unidad (15-40 unidad EBC); h oscuro - con color 4,0-8,0 c/unidad (40-160 unidades EBC);

c/unidad - cm 3 solución de yodo con una concentración de 0,1 mol/dm 3 por 100 cm 3 de agua.

** EBC - Convención Europea de Cerveza.

sin alcohol: con una fracción masiva de alcohol que no exceda el 0,4%;

fuerte - con una fracción masiva de alcohol del 1,0 al 6,0%;

original: cerveza ligera con un período de fermentación prolongado y una mayor tasa de adición de lúpulo;

pasteurizado: con mayor resistencia biológica obtenida mediante tratamiento térmico;

especial: preparado con aditivos aromatizantes o aromatizantes.

Las principales materias primas para la producción de cerveza son la malta de cebada, el lúpulo y el agua. El sabor, las propiedades nutricionales y otras propiedades de consumo de la cerveza dependen de su calidad y preparación.

La producción de cerveza incluye una serie de etapas tecnológicas sucesivas interconectadas, caracterizadas por parámetros estrictamente regulados. La corrección de todos los procesos determina en gran medida la calidad de la cerveza.

La malta se produce mediante la germinación de cereales en condiciones artificiales a una determinada temperatura y humedad.

Según el método de preparación, se distinguen los siguientes tipos de malta: clara, oscura, caramelo y tostada. En cuanto a sus indicadores de calidad, debe cumplir con los requisitos de la norma GOST 29249-92.

Para la producción de malta se utiliza cebada que cumple con los requisitos de GOST 5060-86 - "Cebada para elaboración de cerveza". Este tipo de materia prima que ingresa a planta debe ir acompañada de un certificado de calidad.

Actualmente, existe una gran cantidad de tipos de cerveza y no hay muchos fabricantes ni marcas individuales. A pesar de esto, existe una tecnología general de producción de cerveza a la que se adhieren la mayoría de las empresas cerveceras. Las diferencias radican en los detalles y componentes específicos de las materias primas.

Sin embargo, antes de hablar directamente sobre la producción, conviene entender de qué se elabora la cerveza. En otras palabras, es necesario decir algunas palabras sobre los ingredientes, cuya correcta combinación debemos al aspecto de nuestra bebida espumosa favorita.

Materias primas o de qué se elabora la cerveza.

El proceso clásico de elaboración de cerveza requiere sólo cuatro ingredientes. Así, la composición tradicional de las materias primas incluye:

• agua;
• malta;
• brincar;
• levadura.

Echemos un vistazo más de cerca a cada uno de estos componentes.

Agua

Muchos expertos afirman que es este ingrediente el que, en última instancia, tiene un impacto decisivo en el producto final. Incluso si todos los demás ingredientes son de la más alta calidad y organizas todas las etapas de producción de la manera más correcta posible, pero no tienes el agua adecuada, no obtendrás un buen resultado.

Sin embargo, no se puede decir que exista un agua especial con la que se elabora toda la cerveza. Esto lo confirma la geografía más amplia posible de productores de cerveza. El agua en Europa, América del Norte y Australia es muy diferente y tiene una composición única. Además, existen enormes diferencias incluso dentro de un mismo continente. Por ejemplo, el agua en Alemania y la República Checa es diferente.

Las siguientes propiedades del agua son de primordial importancia para el proceso de producción de cerveza:

"rigidez";
composición y concentración de sales.

Por supuesto, las tecnologías modernas permiten cambiar estas propiedades. Sin embargo, es mucho más fácil y, sobre todo, más económico producir cerveza en una región donde ya se dispone de agua adecuada.

Malta

Es un producto que se obtiene de la germinación de semillas de cereales. La mayoría de las veces, la malta de cebada se utiliza para producir cerveza. Los granos de trigo brotan con mucha menos frecuencia. Otros cerveceros de cereales utilizan muy raramente. El único ejemplo digno de mención serían los japoneses, que elaboran su cerveza tradicional, el sake, con arroz.

El proceso de elaboración de la malta es increíblemente importante. Los grandes productores de cerveza incluso cuentan entre sus empleados con especialistas en malteado. Como puedes imaginar, estos empleados son responsables del proceso de convertir los granos en malta.

Brincar

En la naturaleza, el lúpulo es una planta con flores de la familia del cáñamo. En la elaboración de cerveza sólo se utilizan sus conos. En esencia, son inflorescencias femeninas complejas.

Los conos de lúpulo dan a la cerveza un amargor y un rico aroma especial. Además, este componente determina la intensidad de la formación de espuma. Muchos fabricantes de bebidas embriagantes han experimentado mucho con la cuestión de excluir el lúpulo de la composición de las materias primas originales de la cerveza. Sin embargo, todos estos intentos fracasaron. Sin los conos de lúpulo, la cerveza perdió su individualidad y su sabor especial, por el que todos la amamos.

Levadura

En la producción de cerveza se utilizan levaduras especiales de la familia Saccharomycetaceae. También se les llama comúnmente cervecerías. Lo que hace que esta levadura sea única es que no se encuentra en la naturaleza. Estos microorganismos únicos fueron criados especialmente para la producción de una bebida espumosa.

Actualmente, la mayor cantidad de cerveza del mundo se produce mediante el procedimiento de fermentación baja. En este caso, los fabricantes utilizan levadura de cerveza de la especie Saccharomycetaceae Carlsbergensis. El resultado es la conocida cerveza rubia.

Si se utiliza el procedimiento de fermentación superior, se utiliza levadura de cerveza de la especie Saccharomycetaceae Cerevisiae. Esta tecnología se utiliza para producir cerveza, porter y stout.

Si hablamos de diferencias externas, estas levaduras se manifiestan de diferentes maneras al final de la fermentación. Los de arriba flotan hacia la superficie del mosto y los de abajo se depositan en el fondo del tanque de fermentación.

Este estricto conjunto de componentes iniciales es responsable de .

¿Cómo se hace la cerveza?

El proceso de producción de cerveza incluye etapas secuenciales estrictamente definidas. Su estricto cumplimiento se convierte en la clave para preparar una bebida sabrosa y de alta calidad. Tenga en cuenta que así es como se produce la bebida embriagadora en todo el mundo.

1. Preparación de malta.

Incluye no sólo la germinación de los granos de cereales. También en esta etapa, la malta se seca y se limpia a fondo de brotes.

2. Triturar el mosto.

La malta preparada se tritura. Después de esto, se mezcla con agua. Como resultado de estas acciones se obtiene un puré inicial que tiene un sabor dulzón.

3. Filtrar el puré.

El puré pasa a través de un filtro especial o de un sistema de filtración completo. Como resultado de este procedimiento, se separa en mosto líquido y bagazo. El grano gastado se refiere a fragmentos sólidos de malta de cereal que no se han disuelto en el puré.

4. Agregar lúpulo.

En esta etapa, se añaden conos de lúpulo al mosto. Algunos fabricantes en este mismo momento están introduciendo otros componentes naturales y artificiales en la cerveza del futuro. De esta forma podrán darle a la futura bebida ciertos matices de sabor y aroma.

5. Hervir.

En esta etapa el mosto se hierve durante varias horas. La duración de este proceso depende directamente de las tradiciones de la cervecería y del tipo de cerveza que se quiera obtener. Cuando se exponen a altas temperaturas, los conos de lúpulo se disuelven.

6. Aligeramiento.

Después de cocinar, el líquido se bombea a un dispositivo especial llamado hidrociclón o jacuzzi. En él, bajo la influencia de la fuerza centrífuga, la cerveza finalmente se limpia de residuos sólidos de los componentes originales. Este no es un procedimiento muy largo. Por lo general, se necesitan entre 25 y 35 minutos para obtener un resultado positivo.

7. Enfriamiento.

Una vez finalizado el procedimiento de clarificación, el mosto pasa a un recipiente de fermentación especial. A veces también se le llama tanque de fermentación. Aquí la futura cerveza se enfría y se enriquece con oxígeno, necesario para la actividad vital de la levadura.

8. Fermentación.

Es en esta etapa cuando se añade la levadura de cerveza al mosto. El proceso de fermentación dura varias semanas. Cuando finaliza el tiempo asignado, el fabricante recibe una bebida turbia con bajo contenido de alcohol. Por supuesto, puedes beberlo, pero es poco probable que lo disfrutes.

9. Fermentación o crianza.

El envejecimiento de la cerveza se produce en tanques sellados bajo presión de dióxido de carbono. Es en este momento cuando la bebida adquiere la fuerza necesaria. La duración de esta etapa está determinada únicamente por los estándares de producción y las tradiciones de la empresa fabricante.

10. Filtración.

Los conocedores de la cerveza entienden que este paso es opcional. Después de todo, hay una gran cantidad de variedades sin filtrar que tienen sus propios admiradores. Sin embargo, en la mayoría de los casos todavía se lleva a cabo. El objetivo de este proceso es limpiar la bebida de residuos de levadura.

11. Pasteurización.

El objetivo de la pasteurización es aumentar la vida útil de la bebida producida. Sucede simplemente. La cerveza se calienta a una temperatura de 65 a 80 grados centígrados. Algunos conocedores creen que la pasteurización tiene el efecto más negativo en el sabor de la bebida.

Esto completa el proceso de producción. La cerveza está lista para su embotellado, venta y consumo.

La elaboración de cerveza es uno de los procesos tecnológicos más complejos de la industria alimentaria. Para obtener una bebida de alta calidad, los cerveceros deben tener en cuenta muchos matices y seleccionar cuidadosamente los ingredientes. A continuación veremos las etapas importantes de la tecnología cervecera clásica, que utilizan la mayoría de las cervecerías modernas.

Primero, averigüemos de qué se elabora la cerveza. En la receta tradicional sólo se permiten cuatro ingredientes:

Malta– un producto obtenido de la germinación de cereales. Para elaborar cerveza se utiliza cebada que ha sido malteada, proceso que favorece la germinación del grano. Después del remojo, la cebada se hincha y comienzan reacciones químicas dentro de los granos, descomponiendo el almidón en azúcar de malta necesaria para la fermentación.

Agua. En la elaboración de cerveza, el agua se distingue por su composición y concentración de sal. Para algunos tipos de cerveza, es mejor el “agua dura” (alto contenido de sal), por ejemplo, para Munich. Existen variedades elaboradas exclusivamente con agua baja en sal, como la cerveza Pilsner. Las tecnologías modernas permiten regular la concentración de sales en el agua con un alto grado de precisión, lo que simplifica la producción.

Brincar. Le da a la cerveza un sabor amargo característico, un aroma fragante y es responsable de la formación de espuma. Es imposible sustituir el lúpulo en la producción de cerveza sin pérdida de calidad. Esta es una planta única que contiene más de 200 sustancias responsables del sabor. Curiosamente, sólo los conos de las plantas femeninas de lúpulo son aptos para la cerveza.

Levadura. Las cervecerías modernas utilizan una levadura de cerveza especial de la familia Saccharomycetes, que no se encuentra en la naturaleza, sino que se cultiva artificialmente específicamente para la elaboración de cerveza. Dependiendo de la tecnología de fermentación, en la producción de cerveza intervienen dos tipos de levadura:

• fermentación alta (Saccharomycetaceae cerevisiae): adecuada para tipos de cerveza como porter, ale y stout;
• Fermentación de fondo (Saccharomycetaceae carlsbergensis): utilizada en la producción de cerveza rubia y centroeuropea.

La diferencia entre estos tipos de levadura de cerveza es que en la etapa final, la levadura de fermentación superior se acumula en la superficie (flotador) y la levadura de fermentación inferior, en el fondo del mosto. Esto afecta significativamente el sabor.

Etapas de la producción de cerveza.

1. Preparación del mosto. Primero, se tritura la malta de cebada, pero los granos no deben convertirse en una masa homogénea. La composición del mosto requiere granos grandes y pequeños. Esto se llama molienda de malta. La proporción de partículas grandes y pequeñas difiere en los distintos tipos de cerveza.

Luego la malta molida se mezcla con agua. Este proceso se llama "machacado" y la mezcla resultante se llama puré. Cuando se agrega agua, las enzimas de la cebada comienzan a descomponer el almidón en azúcar de malta. Para acelerar la fermentación, los cerveceros calientan el puré a 76°C.

A continuación, se filtra el mosto terminado. El puré hervido se vierte de la caldera en un colador especial, cerrado en el fondo. El puré de malta permanece en este estado durante algún tiempo hasta que unas partículas sólidas llamadas granos se depositan en el fondo. Cuando se abre el tamiz, a través de él comienza a filtrarse mosto líquido limpio y la capa de grano gastado, que se recoge en un hervidor especial para su posterior elaboración.

2. Hervir el mosto. Se calienta el mosto obtenido en la etapa anterior, se lleva a ebullición y se le añade lúpulo. El número de conos depende del tipo de cerveza y de las preferencias del maestro. Cada receta utiliza una cantidad diferente de lúpulo.

Cocinar el mosto lleva de 2 a 3 horas. Durante este proceso, todos los microorganismos mueren y las enzimas se destruyen, por lo que es imposible realizar más reacciones químicas. Los cerveceros alcanzan una densidad predeterminada del mosto inicial, que se denomina gravedad de la cerveza en la etiqueta del producto terminado.

A continuación, el mosto elaborado se filtra para eliminar los lúpulos restantes y se deja reposar. Las partículas más pequeñas que no pudieron filtrarse en la etapa anterior caen al fondo. Algunas plantas también aceleran la eliminación de residuos no deseados mediante centrífuga.

3. Fermentación. El mosto limpio fluye a través de tuberías hasta el fondo de los tanques de fermentación, llamados tanques cilíndricos. Después de que el líquido se haya enfriado a la temperatura deseada, se agrega levadura a la tina. Para la cerveza de fermentación alta, antes de añadir la levadura, el mosto se enfría a 18-22°C, para la cerveza de fermentación baja, a 5-10°C.

Un día después de añadir la levadura, aparece una gruesa capa de espuma en la superficie del tanque de fermentación. Esto significa que la levadura ha comenzado con éxito a convertir el azúcar en dióxido de carbono y alcohol. Durante la fermentación se genera mucho calor, por lo que el mosto necesita un enfriamiento constante y la temperatura debe ser estable.

Durante la etapa de fermentación, los cerveceros controlan la concentración de dióxido de carbono en las tinas. Cuando se alcanza el nivel máximo permitido, el gas se descarga a través de tuberías especiales. La fermentación se detiene después de que la levadura haya convertido todo el azúcar en alcohol.

4. Maduración. Las etapas anteriores dieron como resultado una cerveza joven, sin filtrar, que requiere mayor maduración (no aplica para variedades de trigo). Para la maduración se utilizan grandes recipientes de acero inoxidable y el proceso en sí dura desde varias semanas hasta cuatro meses.

Durante la maduración, es necesario mantener una temperatura y presión estables en los contenedores, las fluctuaciones son inaceptables. En las empresas modernas, el proceso tecnológico está controlado por equipos especiales que pueden cambiar automáticamente la temperatura y la presión.

5. Filtración. Después de la maduración, la cerveza se somete a otra filtración con dos filtros diferentes diseñados para eliminar partículas grandes y pequeñas. Después de esto, la bebida espumosa se vuelve absolutamente transparente y está lista para ser embotellada.

6. Embotellado. En la etapa final de producción, la cerveza se vierte en diferentes tipos de recipientes. Antes de llenar botellas, barriles o barriles, se lavan todos los recipientes y luego se elimina el aire atrapado en el interior. La cerveza es una bebida alcohólica perecedera que requiere condiciones de esterilidad. Sin esterilidad, la vida útil del producto terminado es de sólo un par de días. Cuando se embotellan en recipientes de vidrio, las botellas se pasteurizan previamente y se calientan lentamente hasta una temperatura de 65°C, lo que prolonga significativamente la vida útil de la cerveza.

Para sistematizar toda la información, sugiero observar el siguiente diagrama que ilustra la secuencia de etapas.