ماشین آلات سنگ زنی چوب یکی از اصلی ترین ماشین های تولیدی است که در صنعت نجاری استفاده می شود. این تجهیزات برای سنباده کاری سطوح چوبی تولید شده در فرآیند تولید جاهای خالی ، قطعات سازه های چوبی و محصولات نهایی. مدل های مدرنارائه شده در کاتالوگ دستگاه های قدرتمند ، جمع و جور و همه کاره ای هستند که می توانند در عملکرد مداوم کار کنند. بسته به تکلیف فنی ، مکانیزم ها قادر به پردازش خالی و محصولات از هر شکل ، از جمله انجام تعدادی دیگر از عملیات فن آوری هستند. با استفاده از این روش می توانید لبه محصول نهایی را روبرو و سنگ زنی کنید.

با توجه به ماهیت عملیات انجام شده و بسته به نیاز تولید ، کلیه واحدها را می توان به انواع زیر تقسیم کرد:

تجهیزات برای سنگ زنی سطح ، نوع درام ؛

واحدهای سنگ زنی داخلی و خارجی ، تاسیسات برای کار با لبه ها ؛

ماشین آلات سنگ زنی خارجی سطوح کروی و گرد ، تسمه و تسمه های تسمه ای.

هر نوع تجهیزات برای یک چرخه فناوری خاص طراحی شده است. تغییر مکانیسم ها به لطف طیف گسترده ای از اتصالات و اتصالات به سرعت و به راحتی انجام می شود.

ویژگی ها و مشخصات طراحی ماشین های سنگ زنی برای چوب

در کاتالوگ شما می توانید انواع مختلفی از مدل ها را ببینید که از نظر اندازه ، فشردگی مکانیزم ، قدرت نصب الکتریکی متفاوت است. هدف از سازوکارها محل و نوع نصب را تعیین می کند. تاسیسات بزرگ طراحی شده برای تولید انبوه، یک پایه عظیم دارند ، روی زمین نصب شده اند. وسایل کوچک ، نوع میز در نظر گرفته شده برای مصارف خانگی ، کار در کارگاه ها

اکثر مدل ها مجهز به لوازم جانبی و دستگاه هایی هستند که از دقت آسیاب ، انطباق با ابعاد مورد نیاز اطمینان حاصل می کنند. ایستگاه های زاویه ای ، تسمه های سنباده یا دیسک ها دامنه تولید این روش را بسیار افزایش می دهند. مجهز به موتورهای ناهمزمان قدرتمند با گشتاور بالا ، دستگاه های کنترل سرعت شافت.

هر دستگاه تحت پوشش خدمات گارانتی است ، که به طور قابل توجهی عمر مفید مکانیسم ها را افزایش می دهد. همه ماشین آلات با استانداردهای ایمنی الکتریکی مطابقت دارند ، دارای گواهینامه های مطابقت لازم هستند.

ماشین سنگ زنی وسیله ای است که برای پردازش قطعات کار از مواد مختلف با ابزار ساینده استفاده می شود و قادر به ایجاد زبری سطح 0.02 تا 1.25 میکرون است. ماشین های سنگ زنی ، که می توانند طرح های مختلفی داشته باشند ، به شما امکان می دهد مشکلات مربوط به تصفیه سطح قطعات ساخته شده از مواد مختلف را به طور موثر حل کنید.

برنامه های ماشین سنگ زنی

تعدادی از عملیات فن آوری را می توان با استفاده از دستگاه سنگ زنی انجام داد:

• سنگ زنی سطوح داخلی و همچنین خارجی قطعات با اشکال و اهداف مختلف ؛
• تراشکاری ابزار برای اهداف مختلف ؛
• لایه برداری ، سنگ زنی ، و همچنین قطع ریخته گری فلز ، محصولات با مشخصات پیچیده ؛
• پردازش قطعات چرخ دنده ، و همچنین قطعات با نخ ؛
• شکل گیری شیارهای کلیدی و مارپیچی روی میله های فولادی - سایپرز ، باشگاه دانش

دستگاه سنگ زنی هنگام کار با قطعات ساخته شده از مواد سرامیکی و مغناطیسی ، که به دلیل پیچیدگی پردازش و شکنندگی زیاد متمایز هستند ، عملاً ضروری است. علاوه بر این ، ماشین های سنگ زنی قادر به انجام عملیات فن آوری سنگ زنی و زبری در حالت های پرسرعت هستند که این امر باعث کارآیی و بهره وری چنین تجهیزات می شود. بر روی این دستگاه ها ، می توان در هنگام پردازش از سطح قطعه کار خارج کرد تعداد زیادی از فلز در مدت زمان کوتاه.

در ویدئو زیر ، عملکرد دستگاه آسیاب استوانه ای CNC:

تمام ماشین های سنگ زنی طبق همان اصل کار می کنند: پردازش فلز به دلیل چرخش و حرکت همزمان یا چرخش قطعه کار انجام می شود. سطح کار محیط یا انتهای چرخ ساینده است و قطعه کار در رابطه با آن در امتداد یک مسیر مستقیم یا قوس حرکت می کند. هر ماشین سنگزنی در طراحی خود شامل چندین زنجیره سینماتیک است که:

• حرکت میز کار در جهت طولی و عرضی ، که به لطف درایو هیدرولیک امکان پذیر است.
• چرخش ابزار کار - چرخ سنگزنی ، که به دلیل درایو فردی ابزار کار انجام می شود ؛
• تغذیه قطعه کار یا ابزار در جهت عرضی ناشی از درایو هیدرولیک یا الکترومکانیک ؛
• پانسمان چرخ که می تواند به صورت دستی و با استفاده از سیستم الکترومکانیکی یا هیدرولیکی انجام شود.
• چرخش قطعه کار یا میز کار ؛
• تغذیه ابزار کار تا عمق ، که می تواند با استفاده از یک درایو هیدرولیکی یا مکانیکی انجام شود.

طبقه بندی تجهیزات سنگزنی

ماشین آلات سنگ زنی بسته به زمینه کاربرد به انواع مختلفی طبقه بندی می شوند.

این تجهیزات برای آسیاب كردن قطعه های استوانه ای (25600 Ø میلی متر) و مخروطی طراحی شده است. این نوع ماشین آلات در طراحی خود یک اسپیندل دارند که در یک صفحه افقی در حال چرخش است ، که می تواند روی یک اسلاید خاص حرکت کند. قطعه ای که تراش داده می شود می تواند در چاک یا بین مراکز دنبالچه و سر قرار گیرد.

از چنین دستگاه هایی برای آسیاب کردن سطوح خارجی و انتهایی قطعات استوانه ای (25-300 میلی متر)) و همچنین قطعات مخروطی استفاده می شود. برای پردازش ، قطعه های کار را می توان در مراکز یا داخل یک قلاب بست.

دستگاه های سنگ زنی از این نوع برای پردازش قطعه های استوانه ای (150-400 میلی متر،) ، مخروطی و پروفیل ، که در مراکز تجهیزات ثابت هستند ، استفاده می شود. ماشینکاری به دلیل حرکت عرضی (غوطه وری) چرخ ساینده انجام می شود.

ماشینکاری بر روی این تجهیزات به دو روش انجام می شود: از طریق عبور (سطوح استوانه ای (300-35 میلی متر Ø)) و با استفاده از روش فرو رفتن (سطوح استوانه ای ، مخروطی و پروفیل). ویژگی بارز این نوع ماشین های سنگ زنی این است که در طراحی آنها مراکزی برای رفع قطعه های کاری پیش بینی نشده است.

این شامل دستگاه های سنگ زنی رول های استوانه ای ، مخروطی و پیکربندی پروفیل است. تثبیت قطعات کار بر روی ماشین آلات از این نوع با استفاده از مراکز تجهیزات انجام می شود.

برای سنگ زنی مجلات میل لنگ

در چنین دستگاه هایی ، با استفاده از روش غوطه وری ، آسیاب همزمان یا پی در پی ژورنال های میل لنگ میل لنگ انجام می شود.

این دستگاه ها اجازه می دهند سوراخ های استوانه ای و مخروطی در طیف وسیعی از اندازه ها (قطر 1 تا 10 سانتی متر روی آسیاب نیمکت و در اندازه تولید تا 100 سانتی متر) امکان پذیر شود.

سنگ زنی سطح

پردازش بر روی چنین تجهیزات با انتهای یا حاشیه چرخ ساینده انجام می شود. دستگاه های سنگ زنی از این نوع می توانند به دستگاه های اضافی مجهز شوند ، که پردازش خالی فلزات با پیکربندی پیچیده را بر روی آنها امکان پذیر می کند. بسته به محل قرارگیری اسپیندل ، می توانند افقی و عمودی باشند. در طراحی چنین دستگاه هایی ، یک یا دو ستون نیز می تواند ارائه شود.

این تجهیزات می تواند به طور همزمان دو سطح صاف را پردازش کند که به طور قابل توجهی بهره وری آن را افزایش می دهد. چنین دستگاه های سنگ زنی ، که قطعه های کار بر روی دستگاه تغذیه ویژه بر روی آنها ثابت می شود ، می تواند از نوع عمودی یا افقی باشد.

حداکثر طول راهنماهای ساخته شده با این ماشین های سنگ زنی 1000-5000 میلی متر است. پایه ها ، میزهای کار ، لغزشها و سایر واحدهای تجهیزات برای اهداف مختلف مجهز به راهنماهای این نوع هستند.

از چنین دستگاه های سنگ زنی برای تراشکاری ابزارهای مختلف با حداکثر قطر 100-300 میلی متر (شیپور خاموشی ، ریمرها ، ضد آب ، برش ها و غیره) استفاده می شود. قابلیت های فنی این نوع تجهیزات امکان تجهیز آن به دستگاه های اضافی برای پردازش قطعات کار استوانه ای و همچنین سنگ زنی داخلی و صورت را فراهم می کند.

این تجهیزات سنگ زنی برای خشن سازی و تمیز کردن سطح قطعات کار توسط سنگ زنی استفاده می شود. این ماشین ها از چرخ های ساینده با قطر 100-800 میلی متر استفاده می کنند.

این تجهیزات سنگ زنی برای بستن قطعه های کاری با سطوح صاف و استوانه ای استفاده می شود. قطر دیسک های ساینده ، که بر روی چنین دستگاه هایی نصب می شود ، 200-800 میلی متر است.

این تجهیزات برای چیدن کالیبراسیون و ابزار اندازه گیری ساخته شده از فلز استفاده می شود. حداکثر قطر کالیبرها و ابزارهای قابل پردازش بر روی این نوع ماشین ها 50-200 میلی متر است.

با کمک چنین تجهیزاتی ، سوراخ هایی ایجاد می شود که حداکثر قطر آنها 100-300 میلی متر است.

اینها ماشینهایی هستند که برای انجام عملیات اتمام (لپینگ) طراحی شده اند. محصولات فلزی مختلفی در چنین دستگاههایی پردازش می شوند: میل لنگ با حداکثر قطر 100-200 میلی متر ، دوک های تجهیزات ، پیستون ها و غیره

از چنین دستگاه هایی برای پرداخت قطعات فلزی استفاده می شود. از این تجهیزات همه کاره می توان برای صیقل دادن سطوح صاف ، استوانه ای ، مخروطی ، داخلی و همچنین قطعه های کاری پیچیده استفاده کرد. یک کمربند بی پایان به عرض 100-200 میلی متر یا یک چرخ صیقل نرم به قطر 100-200 میلی متر می تواند به عنوان یک ابزار کار بر روی این ماشین ها استفاده شود.

همچنین دستگاه های برشکاری وجود دارد که برای انجام سنگ زنی خوب (0.04-0.08 میلی متر در هر قطر) استفاده می شود.

ما ساده ترین ماشین سنگزنی را که خودتان انجام می دهیم ، درست می کنیم

با توجه به اینکه تجهیزات سنگ زنی سریال ارزان نیست ، منطقی است که به فکر ساخت چنین دستگاهی با دستان خود باشید. حتی ساده ترین دستگاه ساخت داخل که ساخت آن دشوار نیست به شما امکان می دهد قطعه های کاری با تنظیمات مختلف را با کارایی و کیفیت بالا آسیاب کنید.

عنصر پشتیبانی ماشین سنگزنی خانگی ، قابی است که روی آن دو درام و یک موتور الکتریکی ثابت شده است. برای ساخت تخت ، می توانید از یک ورق فولادی ضخیم استفاده کنید که یک سایز به اندازه لازم از آن بریده شود.

با موتور ، همه چیز بسیار ساده تر است: می توان آن را از موتور قدیمی حذف کرد ماشین لباسشویی، که قبلاً دوره خود را سپری کرده است. طبل ها را می توان حروفچینی ساخت ، برای این کار استفاده از صفحه نئوپان مناسب است که دیسک هایی با قطر مورد نیاز از آن بریده می شود.

پایه شفت محرک درام موتور نصب موتور

به عنوان مثال ، ما مراحل تولید را تجزیه و تحلیل خواهیم کرد ، بستر آن دارای ابعاد 50x18 سانتی متر است. اول از همه ، خود تخت از ورق فولاد و همچنین میز کار که موتور الکتریکی بر روی آن قرار دارد ، برش خورده است. ثابت شود ابعاد چنین میز تقریباً 18x16 سانتی متر خواهد بود.

مهم است که انتهای تخت و میز کار ، که به هم متصل می شوند ، حتی الامکان به طور یکنواخت بریده شوند. ورق ضخیم فلز که تختخواب و میز کار را از آن درست می کنید به سختی با دست بریده می شود ، بنابراین بهتر است این روش را روی آسیاب... سه سوراخ باید در تخت و میز کار سوراخ شود و به طور ایمن با پیچ و مهره متصل شود. فقط در این صورت است که موتور نصب شده و به طور ایمن به سطح میز کار متصل می شود تا پایه موتور کاملاً متناسب با سطح سکو باشد.

هنگام انتخاب موتور الکتریکی برای تجهیزات آسیاب خانگی ، توجه به توان مهم است: این موتور باید حداقل 2.5 کیلووات باشد و سرعت چرخش آن در حدود 1500 دور در دقیقه است. اگر از یک درایو با ویژگی های متوسط \u200b\u200bتر استفاده می کنید ، عملکرد دستگاه کم است. در صورت انتخاب صحیح قطر درام های محرکه و کششی ، می توان از نیاز به استفاده از گیربکس جلوگیری کرد.

قطر طبل ها بسته به سرعت حرکت تسمه ساینده باید انتخاب شوند. بنابراین ، اگر سرعت تسمه باید تقریباً 20 متر بر ثانیه باشد ، ساخت طبل به قطر 20 سانتی متر ضروری است. برای نصب درام کششی ، از یک محور ثابت استفاده می شود و محور اصلی مستقیماً روی شافت موتور از یک مجموعه بلبرینگ برای چرخش آسانتر درام استفاده استفاده می شود. سکویی که درام کششی بر روی آن نصب شده است بهتر است با مقداری مورب انجام شود ، این باعث می شود تماس صاف کمربند ساینده با قطعه کار در حال پردازش باشد.

ساخت طبل برای ماشین سنگزنی خانگی به خصوص دشوار نخواهد بود. برای انجام این کار ، لازم است که ورقه های مربعی به ابعاد 20 در 20 سانتی متر از نئوپان برش داده شود ، در مرکز هر یک از آنها یک سوراخ ایجاد شده است. سپس این جاهای خالی در کیسه ای به ضخامت 24 سانتی متر جمع می شوند که برای ساخت درام استوانه ای به قطر 20 سانتی متر ساخته می شوند.

برای جلوگیری از لیز خوردن کمربند ساینده بر روی طبل ها ، می توان حلقه های گسترده لاستیکی را روی سطح آنها کشید که معمولاً از دوچرخه یا لوله موپد بریده می شوند. عرض کمربند ساینده ، که می توانید خودتان بسازید ، باید حدود 20 سانتی متر باشد.

کمربند مخصوص آسیاب کمربند

هم در تولید و هم در خانه ، دستگاه های سنگ زنی اغلب استفاده می شود ، ابزار کاری که در آن کمربند پارچه ای با یک لایه پودر ساینده است. اساس این نوارها ماده متراکم (درشت کالیکو ، توئیل) یا کاغذ مخصوص است و لایه ساینده روی آنها با چسب ثابت می شود.

کارایی استفاده از چنین نوار به پارامترهای مختلفی بستگی دارد: تراکم استفاده از پودر ساینده و ترکیب دانه های آن. کمربندهایی که پودر روی آنها بیش از 70٪ از سطح آنها را اشغال نمی کند ، کارآمدتر هستند. این مسئله با این واقعیت توضیح داده می شود که مواد فرآوری شده بین دانه های ساینده چنین کمربندی مسدود نشده است. هم از مواد طبیعی و هم از مصنوعی می توان به عنوان پودری ساینده که روی سطح کار تسمه اعمال می شود استفاده کرد ، اما همه آنها باید از سختی بالایی برخوردار باشند.

تسمه های نصب شده بر روی ماشین سنگ زنی بر اساس تعدادی طبقه بندی می شود که اندازه دانه های ساینده را بیان می کند ، بیان شده در صدم میلی متر. قابلیت اطمینان و کارایی چنین نواری به نوع چسب بستگی به دانه های ساینده نیز بستگی دارد. امروزه از دو نوع چنین چسبی استفاده می شود: گوشت و رزین مصنوعی.

پردازش محصولات فولادی می تواند شامل چندین مرحله باشد که با هم متفاوت هستند طرح فناوری و تجهیزات مورد استفاده برای دادن شکل نهایی محصول یا قطعه کار ، از دستگاه های آسیاب فلزی استفاده می شود. علیرغم تفاوت ساختاری ، عملکردها و پارامترهای آنها تقریباً یکسان است.

زمینه کاربرد ماشین های سنگ زنی

فرآیند سنگ زنی برای تشکیل ابعاد نهایی و پارامترهای زبری قطعه لازم است. در طی این کار ، با استفاده از مواد ساینده ، لایه های فلزی به تدریج از قطعه کار برداشته می شوند.

علاوه بر این ، انجام این روش به شما امکان می دهد تا از نقص های جزئی خلاص شوید ، بهبود ببخشید ظاهر محصولات و خواص ضد خوردگی آن را افزایش می دهد. سنگ زنی عبارت است از حذف تدریجی یک لایه نازک تراشه در اثر تماس مواد با یک ابزار ساینده. چرخش برش ابزار حرکت اصلی در تجهیزات است. فرآوری را می توان در حاشیه جز component ساینده یا در انتهای آن انجام داد.

بسته به پیکربندی قطعه کار و پارامترهای مورد نیاز برای سنگ زنی ، روش های پردازش زیر مشخص می شود:

• در فضای باز این برای دادن سطح خارجی شکل مورد نیاز استفاده می شود.
• درونی؛ داخلی. مربوط به محصولات با سوراخ کور یا سوراخ. ساینده پردازش داخل را انجام می دهد.
• مشخصات. برای سنگ زنی اشکال پیچیده لازم است.

برای انجام هر نوع کار ، انتخاب تجهیزات مناسب و ویژگی های آن ضروری است. پارامترهای انتخاب بهره وری ، درجه اتوماسیون و عملکرد ماشین است. همچنین توجه ویژه ای به ساینده ها داده می شود که با کمک آنها لایه های مواد از بین می روند. آنها باید اندازه دانه لازم را داشته باشند و به اندازه کافی مساحت کافی برای تماس با قطعه کار داشته باشند.

برخی از مدلهای ماشینهای سنگ زنی فلزی برای انجام چندین نوع پردازش طراحی شده اند. اما در عین حال ، با هزینه بالا و پیچیدگی عملکرد مشخص می شوند.

ماشین سنگزنی استوانه ای

این ماشین ها برای سنگ زنی طولی و برش قطعه های فلزی به اشکال مختلف طراحی شده اند. آنها با دقت بالا در عملیات مشخص می شوند. برای افزایش این شاخص ، توصیه می شود مدل هایی با واحد کنترل الکترونیکی انتخاب کنید.

از نظر ساختاری ، این تجهیزات از دو میز کار تشکیل شده است. در قسمت اصلی (افقی) ، قطعه برای چرخش بیشتر در مراکز (چاک) ثابت می شود. جدول عمودی شامل یک سرپیچ با یک چرخ ساینده نصب شده است. کنترل آن می تواند به صورت دستی یا با استفاده از واحد CNC انجام شود.

مراحل کار ماشین سنگزنی داخلی.

1. رفع قطعه در مراکز.
2. تنظیم موقعیت اولیه ساینده نسبت به قطعه کار.
3. چرخش قطعه را با حرکت ترجمه در امتداد محور افقی شروع کنید.
4. تصفیه سطح و جابجایی بیشتر ساینده تا عمق لایه ماده برداشته شده.

بسته به ویژگی های تجهیزات ، می توان از آن برای سنگ زنی خام یا پایان استفاده کرد. در حالت دوم بهترین گزینه استفاده از مدلهایی با سیستم تغذیه خودکار وجود خواهد داشت. در این حالت ، پارامتر تعیین کننده سرعت چرخش چرخ ساینده خواهد بود.

پارامترهای تعیین کننده دستگاه محدودیت در اندازه و وزن قطعه کار است. به لطف طیف وسیعی از تنظیمات ، انواع سنگ زنی را می توان روی تجهیزات این کلاس انجام داد.

تغییر موقعیت چرخ ساینده به مدل دستگاه بستگی دارد. در بعضی از آنها می توان نه تنها در صفحه عمودی ، بلکه در صفحه افقی نیز جابجا کرد. این دامنه برنامه ها را بسیار گسترش می دهد.

تجهیزات سنگ زنی داخلی

آنها برای ماشینکاری قطعات داخلی با سوراخهای سوراخ یا کور طراحی شده اند. تفاوت اصلی با مدل های توضیح داده شده در بالا عدم تحرک قطعه کار نسبت به ساینده است. از این آسیاب فلزی برای آسیاب کردن سیلندرهای موتور و ساختارهای مشابه استفاده می شود.

ماشینکاری به دلیل دوک متحرکی که دیسک بر روی آن نصب شده است صورت می گیرد. این نه تنها چرخش بلکه حرکت انتقالی را به ساینده منتقل می کند. با تشکر از این ، لبه های داخلی قطعه کار زمین خورده است.

بسته به نوع طراحی و پیچیدگی مورد نیاز سنگ زنی ، تجهیزات این نوع به طور متداول به گروههای زیر تقسیم می شوند:

• با یک اسپیندل با کمک آنها ، محصولات مخروطی و استوانه ای شکل صحیح پردازش می شوند. در این حالت ، سوراخ نباید کور باشد.
• پردازش اضافی لبه ها. این عملکرد باعث می شود که آسیاب صورت همزمان با آسیاب داخلی انجام شود. برای این ، تجهیزات باید یک اسپیندل اضافی داشته باشند.
• دو طرفه. این نوع تجهیزات برای انجام سنگ زنی دو طرفه از سوراخ در قطعات طراحی شده است.

دستگاه های آسیاب داخلی برای سنگ زنی محصولات عظیم استفاده می شود. به لطف طراحی و عملکرد گسترده آنها ، آنها می توانند انواع پردازش ها را انجام دهند ، از جمله پایان نهایی سطح داخلی.

خاص مشخصات فنی حداکثر طول پردازش ، محدودیت در قطر خارجی قطعه کار و مقادیر حداکثر و حداقل زاویه چرخش ساینده در محصولات مخروطی است.

یکی از مشکلات عملکرد ماشین های سنگ زنی داخلی ، حذف به موقع زباله از منطقه کار با ساینده است. برای این منظور ، از دستگاه های مغناطیسی و فیلترهای ویژه استفاده می شود. بدون آنها دستیابی به شاخص زبری مورد نظر غیرممکن است.

لمس کردن

مرحله نهایی سنباده زدن بهتر است با تجهیزات اختصاصی برشکاری انجام شود. طراحی آن از بسیاری جهات شبیه به مدل های آسیاب داخلی است. تفاوت در این است که قطعه کار به دستگاه خاصی متصل نیست. اسپیندل برای سنگ زنی دقیق تر نیز طولانی تر است.

برای انجام کامل عملکردهای آنها ، می توان نازل هایی با تنظیمات مختلف و اندازه دانه های ساینده بر روی دوک نصب کرد. قطعه کار را می توان به صورت دستی یا با استفاده از ماشینکاری کرد سیستم خودکار... در حالت اول ، اسپیندل می تواند نسبت به محور خود جابجا شود. حالت اتوماتیک سازوکارهایی را برای حداکثر اتمام سطح قطعه کار فراهم می کند.

برای انتخاب مدل بهینه ، تفاوت های ظریف زیر را باید در نظر گرفت:

• پارامترهای اسپیندل - طول آن و تعداد درجه آزادی ؛
• توانایی انجام سنگ زنی در یک سطح افقی و عمودی ؛
• تعداد دوک نخ ریسی این نه تنها بر کیفیت بلکه در سرعت آسیاب شدن نیز تأثیر می گذارد.

به عنوان یک ابزار پردازش ، از یک خالی استفاده می شود که روی اسپیندل نصب می شود. طراحی آن اتصالات اتصال پیوندهای ساینده با پیکربندی های مختلف را فراهم می کند.

برای دستیابی به نتایج مطلوب ، فرآیند براده برداری با مایع تامین می شود. چندین عملکرد دارد: از گرم شدن سطح جلوگیری می کند و ذرات ساینده جدا شده از میله ها را از بین می برد.

مدل های آسیاب بدون مرکز

اصل کار این ماشین ها بر اساس انتقال گشتاور از دایره محرک به قطعه کار است. به سختی در مراکز متصل نمی شود. درجه تماس با ساینده در حال کار با تنظیم موقعیت چرخ محرک کنترل می شود.

بیشتر اوقات ، از یک نوار ساینده به عنوان ماده پردازش استفاده می شود. بر روی سطح دایره کار نصب شده است. این اصل عملکرد به شما امکان می دهد تجهیزات را به سرعت پیکربندی کنید تا حالت دیگری فعال شود.

مزایای استفاده از واحدهای سنگ زنی بدون مرکز:

• سرعت پردازش بالا در مقایسه با مدل های توضیح داده شده در بالا ، 1.5-2 برابر افزایش می یابد. این کار امکان خرد کردن محصولات با دیواره نازک از فلزات نرم را فراهم می کند.
• برای قطعه های کاری عظیم ، می توانید از روش تثبیت بر روی تکیه گاه های سخت استفاده کنید. در این حالت ، درایو اسپیندل دارای یک ساختار کنسولی است و چرخش آن با عملکرد یک چاک مغناطیسی انجام می شود. این احتمال کتک زدن را کاهش می دهد. همچنین ، عملاً هیچ باری روی دیواره های قطعه کار وجود ندارد ، که دلیل اصلی تغییر شکل جزئی آن در لبه ها است ، که معمولاً هنگام استفاده از دوک های کلاسیک است.
• امکان استفاده از پشتیبانی های محوری. آنها سازه را در امتداد محور چرخش آن نگه می دارند. به این ترتیب می توانید کل سطح خارجی را سنباده بزنید.

چنین تجهیزاتی به یک مجموعه کنترل عملکرد خودکار مجهز شده است. این یک اقدام ضروری است ، زیرا دستیابی به نتیجه خوب شن و ماسه با استفاده از مکانیسم های دستی تقریباً غیرممکن است.

R.B. مارگولیت ، E.V. Bliznyakov، O. M. تاباکوف ، وی. سیبیکوف

محدوده استفاده از ماشین های تراشکاری و سنگ زنی

مطابق با روندهای مدرن در ادغام ماشینکاری ، تقاضا برای ماشین تراش ترکیبی افزایش یافته است ، که می توان همراه با تراشکاری ، کار سنگ زنی را انجام داد. می توانیم در مورد ظهور گروه خاصی از ماشین های تراش و سنگ زنی بگوییم.

وقتی مسائل کیفی به چشم می آیند ، معمولاً سنگ زنی ترجیح داده می شود. به دلیل ماهیت این روش ، سنگ زنی (به استثنای سنگ زنی عمیق) براساس چند پاس انجام می شود که در آن خطاهای اولیه به بیشترین میزان کاهش می یابند. چرخش تیغه از نظر بهره وری بهتر از تراشکاری است. با این حال ، انجام فرایند برش با یک ابزار تیغه ای با عمق کم و خوراک کم دشوار است. در اعماق کم ، برش ، به دلیل گرد شدن لبه برش ، با زاویه منفی بزرگ منفی y کار می کند (شکل 1) ، و در تغذیه کم ، احتمال ارتعاشات به شدت افزایش می یابد. به همین دلیل ، علی رغم ظهور انواع جدیدی از مواد برش که با موفقیت روی سطوح نرم و سخت کار می کنند ، نباید تصور کرد که پردازش تیغه باعث کاهش قابل توجه منطقه استفاده از سنگ زنی می شود.

این ویژگی ها تعیین حدود این دو روش پردازش را تعیین می کند. پردازش اولیه بدنه های چرخشی معمولاً با روشن كردن ماشین تراش ، و اتمام قطعات مشابه با سنگ زنی در ماشین های آسیاب دایره ای انجام می شود. مرزبندی نیز با این واقعیت بدتر می شود که در همان کلاس دقت ، ماشین آلات سنگ زنی دقت بالاتری نسبت به دستگاه های تراشکاری دارند.
در همین زمان ، گرایشی به سمت ادغام این نوع پردازش ها وجود دارد که منجر به ظهور ماشین آلات ترکیبی تراشکاری و سنگ زنی شده است.

1. روش ترازبندی شافتهای بزرگ و آستین بلند قبل از اجرای هر یک عملیات جدید... چنین قسمتهایی از استحکام بالایی برخوردار نیستند و تحت تأثیر نیروی جاذبه و چفت و بست تغییر شکل می دهند. سازش نیاز به مهارت و مهارت کارگر دارد ، طبیعتاً تمایل به کاهش تعداد آنها.

2. یک روند کلی به سمت افزایش دقت تراش وجود دارد.

3. انجام چرخش یا سنگ زنی در سطوح مختلف همان قسمت ، بسته به نیازهای آنها از نظر دقت و زبری ، جذاب است

در این مقاله به تجربه کارخانه ماشین ابزار Ryazan در ایجاد ماشین آلات ترکیبی تراشکاری و سنگ زنی پرداخته شده است. این اشتباه بود که تصور کنیم چنین ماشین هایی را می توان با چرخاندن مجدد کولیس ها با سر آسیاب قابل تعویض از ماشین های چرخان بدست آورد. من مجبور شدم چندین کار نسبتاً دشوار را حل کنم.

1. دقت حرکت طولی چرخ سنگزنی در یک طول محدود تضمین می شود.

2. سطح دسترسی سطوح خارجی و انتهایی قطعات افزایش یافته است ، از جمله در شافت هایی که اختلاف زیادی در قطر پله های مجاور دارند.

3. از دقت چرخش محصول اطمینان حاصل می شود.

4. روشهای هم ترازی قطعات عظیم در ابعاد بزرگ پیشنهاد شده و از نظر ساختاری ارائه می شود.

در حال حاضر ، وقتی کارخانه در تولید چندین مدل ماشین آلات این گروه (1Р693 ، РТ248-8 ، РТ318 ، РТ958) از سطح فنی به اندازه کافی بالا تسلط داشته باشد ، تقاضا برای آنها در حال افزایش است. توانایی های فن آوری پردازش ترکیبی به طور کامل در یک حالت خاص ماشین تجسم یافته است. PT958 (شکل 2). در صورت درخواست مشتری ، طول دستگاه ها از سه به 12 متر قابل تغییر است ، تعداد تكیه گاه های چرخش و سنگ زنی ، تكیه گاه های پشتیبانی ، تكیه گاه هایی كه تراز را تسهیل می كنند.

ماشین های تراشکاری و سنگ زنی به طور مثر در تعمیر روتورهای توربین برای اهداف مختلف ، رول های صنایع متالورژی و چاپ ، دوک های ماشین آلات برش فلزات سنگین ، شافت های محرک پروانه و سایر قطعات در اندازه بزرگ استفاده می شود. از آنجا که حداکثر میزان مجاز حذف از سطوح ترمیم شده اندک است ، ممکن است به دلیل انتقال از چرخش به سنگ زنی ، تعداد تعمیرات احتمالی را افزایش داده و عمر مفید محصولات گران قیمت را افزایش دهد. تجربه موفقیت آمیز استفاده از ماشین آلات تراشکاری نه تنها در تعمیرات ، بلکه در تولید اصلی نیز وجود دارد.

اطمینان از صحت حرکت طولی چرخ سنگزنی

هنگام سنگ زنی ، هنگام تغییر جهت حرکت تغذیه ، لغزنده بلبرینگ سر آسیاب باید به آرامی ، در یک خط مستقیم و بدون جهت گیری مجدد حرکت کند. در صورت تغییر جهت ، چرخ سنگ زنی در امتداد یک مسیر در یک جهت و مسیر دیگر در طول مسیر دیگر حرکت می کند. در تراشکاری ، برش تقریباً هرگز در یک سطح بیرونی و در دو جهت و بدون برش عرضی کار نمی کند ، بنابراین الزامات جهت گیری مجدد به سختی هنگام سنگ زنی نیست.

سرسره های تراش مخصوصاً سنگین ، بدون حرکت های موج دار مانند میزهای آسیاب در یک خط مستقیم حرکت نمی کنند. این به موارد زیر بستگی دارد:

کالسکه های تراشکاری در طول جدول های ماشین سنگزنی پایین تر هستند.

جرم پیش بند که به طور غیر عادی به کالسکه نگهدارنده متصل است ، زیاد است.

درایو خوراک از یک قفسه واقع در خارج از راهنماها و با فاصله زیادی از آنها انجام می شود.

رانش شعاعی شافت در حال اجرا منجر به تکان خوردن کولیس می شود.

نیروی چرخش درایو تغذیه (حتی با صاف بودن مطلق شافت محرک) کولیس را چرخانده و از طریق پیشبند بر روی آن عمل می کند.

پس از چندین تلاش ناموفق برای دستیابی به دقت مورد نیاز حرکت طولی سر آسیاب در کل طول راهنماهای تخت ، تصمیم گرفته شد که نه توسط کالسکه ، بلکه توسط اسلاید طولی فوقانی یک پشتیبانی سنگزنی مخصوص طراحی شود . این کولیس قابل تعویض است و می توان آن را به جای دستگاه تراش (طرح سنتی) روی اسلاید عرضی دستگاه نصب کرد.

شکل 2 ماشینی را نشان می دهد که دارای دو اسلاید آسیاب (چپ و راست) است. هر اسلاید سنگ زنی دارای یک قسمت چرخشی پایین تر ، اسلاید سنگ زنی طولی با درایو تغذیه متغیر ، اسلاید سنگزنی مقطعی با مکانیزم تغذیه متقابل میکرومتری دستی ، سر آسیاب با درایو چرخشی است.

سنگ زنی در مناطق جداگانه با طول محدود انجام می شود (300 میلی متر بر روی دستگاه RT958 ، 600 میلی متر بر روی دستگاه RT700). در صورت نیاز به انجام فرآوری در مکان دیگر ، کولیس آسیاب با حرکت کالسکه در امتداد بستر منتقل می شود. تجزیه و تحلیل نشان می دهد که برای اکثر قطعات ، طول مراحل فردی کم است ، که امکان پردازش یک مرحله را در یک نصب کالسکه فراهم می کند.

به نظر می رسد که دستگاه دارای دو حرکت تکراری است:

1) طولی را می توان با حمل ماشین و اسلاید طولی سنگ زنی انجام داد ، اما حرکت اسلاید دقیق تر است.

2) اسلاید متقابل می تواند توسط اسلاید متقاطع دستگاه و اسلاید آسیاب متقابل انجام شود ، اما مورد دوم دارای تعداد دقیق تری است.

چرخش های حول محور عمودی نیز کپی می شوند ، اما هر یک از چرخش ها هدف خود را دارند. با چرخاندن لام سنگ زنی طولی ، مخروطی ناحیه ای که باید زمین شود تنظیم می شود ، با چرخاندن سر آسیاب ، محور آن در موقعیت لازم تنظیم می شود.

در طول جستجو ، دو طرح مختلف از راهنماهای کشویی طولی سنگ زنی آزمایش شد: دم کبوتر و مستطیل. مواد مختلفی از جفت اصطکاک نیز آزمایش شده است: چدن روی چدن. چدن روی فولاد سخت شده برنز بر روی فولاد سخت شده با فلوروپلاستیک برای چدن و \u200b\u200bفولاد پر شده است.

نتایج دقیق برای همه طرح ها و ترکیبات مواد را نمی توان رضایت بخش دانست ، این امر باعث می شود اولویت با راهنماهای نورد توپ ستاره تجاری موجود در Rexroth باشد. ترس از اینكه چنین راهنماهایی باعث می شوند ارتعاشات بدتر شود ، تأیید نشد. مقدار جهت گیری مجدد عملاً به صفر کاهش می یابد ، دقت ماشینکاری و زبری بالا در محدوده Ra 0.1 - 0.16 میکرومتر بدست می آید.

درایو تغذیه اسلاید سنگ زنی طولی از یک موتور DC جداگانه انجام می شود ، که چرخش را به وسیله محرک تسمه به پیچ سرپیچی واقع در مرکز انتقال می دهد. این درایو طیف گسترده ای از تنظیم مرحله ای سرعت حرکت را فراهم می کند ، که برای دستیابی به حالت های آسیاب و پانسمان بهینه مهم است.

محرک انتقال اسلاید متقاطع بصورت دستی با دستگاه تغذیه میکرومتری ، مشابه دستگاه مورد استفاده در دستگاه های آسیاب دایره ای است. در صفحه نمایش بازخوانی دیجیتال ، مشاهده موقعیت لبه کار ابزار برش با دقت 1 میکرومتر امکان پذیر است.

به منظور كاهش ارتعاشات ، منبع آن ممكن است عناصر چرخنده سر آسیاب باشد ، سرسره ای كه سر آسیاب و موتور برای چرخش آن ثابت شده اند ، باید دارای افزایش استحكام و افزایش جرم باشند. تمام قسمتهای جفتگیری تکیه گاه سنگ زنی باید به طور متقابل با تراشیدن روی یک اتصال محکم تنظیم شوند. قطعات چرخشی سریع نباید تعادل داشته باشند. این روش به خوبی اثبات شده است: به منظور کاهش عدم تعادل ، به تمام سطوح کار و غیرقابل کار قرقره ها ، مندرس ها و صفحات جلویی ، یک رانش بیشتر از 0.03 میلی متر داده می شود ، که انجام یک عملیات متعادل سازی ویژه را غیرضروری می کند.

برخی از ویژگی های سنگ زنی سطح دایره ای

در ماشین های سنگ زنی ، معمولاً پردازش سطوح خارجی و داخلی بدنه های چرخشی با حاشیه چرخ سنگزنی و پردازش انتهای قطعه با محیط و انتها انجام می شود.

با این حال ، اگر در قسمت 1 (شکل 3) لازم باشد سطوح عمیق تر پردازش شود (به عنوان مثال ، ژورنال های تحمل روتور توربین برای اهداف مختلف) ، ممکن است منطقه پردازش (شکل 3 ، a) غیر قابل دسترس باشد محیط چرخ سنگزنی 2. رویکرد چنین سطوح عمیق شده ای با عناصر طراحی صفحه 3 ، سر آسیاب 4 و بدنه سر تداخل ایجاد می کند. تنها راه نجات کار با چرخهای قطر بزرگ است که به نوبه خود نیاز به سرهای آسیاب بزرگ ، که به سختی می توان آنها را روی کولیس تراش قرار داد.

به منظور حل اساسی این مشکل ، تغییر قابل توجهی در رویکرد سنتی پیشنهاد شده است: انجام سنگ زنی دایره ای سطوح خارجی نه تنها با حاشیه ، بلکه همچنین با انتهای چرخ (شکل 3 ، ب).

هنگام آسیاب کردن با انتهای قنداق چرخ ، میزان دسترسی به طور قابل توجهی گسترش می یابد ، زیرا برآمدگی قسمت کار چرخ 2 به دلیل طول مندلر 3 و بیرون آمدن بخشی از سر آسیاب 4 از محفظه افزایش یافته است. عملاً ، هر سطح فرورفتگی قطعات برای ابزار برش قابل دسترسی است.

این س arال مطرح می شود: چرا این روش که سالهاست شناخته شده و دارای چنین برتری آشکاری نسبت به سنگ زنی با حاشیه چرخ است ، کاربرد گسترده ای در دستگاه های آسیاب دایره ای پیدا نکرده است؟ توضیح را می توان در این واقعیت یافت که علاوه بر این این مزیت آسیاب دایره ای با صورت چرخ دارای سه ویژگی است که کارایی آن را کاهش می دهد:

1) عملکرد پایین تر از سنگ زنی محیطی است.

2) دو چرخ کار چرخ چرخ در سمت چپ و راست محور چرخش آن وجود دارد که در تماس با سطحی است که ماشینکاری می شود ، از این پس ما آنها را سمت چپ و راست چرخ می نامیم.

3) اگر در هنگام پردازش سطوح بسته ، طول حرکت طولی L (شکل 3 ، ب) به کمتر از دو قطر قسمت داخلی چرخ سنگزنی Dk تبدیل شود ، سپس با انتهای چرخ آسیاب می شود غیرممکن می شود ، زیرا بخشی از سطح پردازش شده بخشی که درون چرخ قرار دارد پوشیده نخواهد شد ، بنابراین پردازش نشده باقی خواهد ماند.

بهره وری کاهش یافته توسط صلبیت پایین سیستم فن آوری و طول کوتاهتر از دو بخش کاری چرخ در مقایسه با یک سطح کار هنگام خرد کردن با حاشیه چرخ تعیین می شود.

برای درک ویژگی دوم سنگ زنی دایره ای با انتهای چرخ ، اجازه دهید جزئیات بیشتری در مورد اصل این روش بررسی کنیم. نقش تعیین کننده با دقت موقعیت محور چرخش چرخ به جهت حرکت خوراک بازی می کند. آنها (محور و جهت) باید کاملاً عمود بر هم باشند.

چرخ با یک الماس پوشیده شده است ، که حرکت تغذیه را در امتداد یکی از بخشهای کار چرخ به سمت چپ یا راست محور چرخش آن انجام می دهد. حرکت خوراک برای پانسمان و سنگ زنی معمول است. در شکل 4 حالت ویرایش دایره در سمت چپ محور چرخش نشان داده شده است. اگر محور چرخش عمود بر جهت حرکت خوراک نباشد ، در انتهای دایره در هنگام پانسمان شکل مخروط بدست می آید.

در سمت چپ دایره پانسمان ، خطی به موازات حرکت تغذیه تشکیل می شود. در امتداد این خط ، در سمت چپ ، دایره با سطح مورد پردازش تماس می گیرد و در طرف مقابل ، در سمت راست ، یک نقطه با سطح مورد پردازش تماس می گیرد.

بسته به انحراف عمود بودن محور با توجه به جهت تغذیه ، خط یا بر روی قطر کوچکتر قطعه (شکل 5 ، الف) یا در قطر بزرگتر کار می کند (شکل 5 ، ب). علاوه بر این ، دو طرف چپ و راست چرخ با عمق برش های مختلف کار می کنند. با افزایش انحراف ، لحظه ای فرا خواهد رسید که اختلاف موقعیت دو طرف چپ و راست دایره از عمق برش بیشتر شود و سپس فقط یکی از دو طرف شروع به کار کند: سمت چپ در حالت a) ، سمت راست در مورد ب)

اگر سنگ زنی روی گردنه قرار بگیرد ، آن طرف چرخ که روی قطر کوچکتر محصول کار می کند ، کیفیت سطح را تعیین می کند. از دو حالت نشان داده شده در شکل 4 ، بهترین شاخص ها برای زبری سطح ماشینکاری شده در حالت a) بدست می آیند ، زیرا یک خط و نه یک نقطه در قطر کوچکتر قطعه کار می کند.

این منجر به این واقعیت می شود که هنگام سنگ زنی سطوح بسته ، که در هر عبور انجام نمی شود (شکل 5) ، دو بخش از قطرهای مختلف بر روی سطح پردازش شده تشکیل می شود. در محل اتصال این دو بخش ، پله ای ظاهر می شود که ارتفاع آن h به غیر عمود بودن محور دایره به جهت حرکت تغذیه بستگی دارد.

جایی که D قطر چرخ سنگزنی است ، d خطای زاویه ای محور چرخ نسبت به جهت تغذیه است.

با توجه به جهت گام ، می توان موقعیت محور دایره را قضاوت کرد: قطر کوچکتر سطح ماشینکاری شده از کنار زاویه حاد a بین محور دایره و جهت خوراک به دست می آید. چه زمانی

الف) قطر کوچکتر در سمت چپ ، در مورد ب) - در سمت راست.

ماهیت زبری سطح هر دو قسمت این قسمت نیز متفاوت خواهد بود. ناهمواری در ناحیه سمت چپ ، جایی که دایره در امتداد خط با محصول تماس دارد ، بهتر خواهد بود (از این سمت دایره ، پانسمان انجام شد). ناهمواری در ناحیه مناسب ، جایی که دایره به عنوان یک نقطه کار می کند ، بدتر خواهد بود.

که در آن s تغذیه چرخ سنگزنی است ، mm / rev.

بدست آوردن ناهمواری مورد نیاز Ra 0.2 - 0.32 میکرومتر در کل طول سطح زمین با دادن دادن امکان پذیر است دقت بالا عمود بودن محور چرخش دایره به جهت خوراک (شکل 6). در این حالت ، هنگام سنگ زنی می توان جرقه هایی با همان شدت را در دو طرف چپ و راست چرخ مشاهده کرد. در سطح درمان شده ، نه دو ، بلکه سه بخش ظاهر می شود: بخش اول ، پردازش شده با سمت کار چپ دایره. دومی ، که دایره در هر دو طرف روی آن کار می کرد. سوم ، با سمت راست کار می شود. در تقاطع هیچ مرحله ای وجود ندارد و ناهمواری در هر سه بخش تقریباً یکسان است.

طراحی دستگاه امکان تنظیم بسیار دقیق موقعیت محور دوک سنگزنی را با چرخاندن سر آسیاب به دور محور عمودی فراهم می کند. با استفاده از یک جفت پیچ تنظیم که در سمت چپ و راست محور محوری قرار دارد ، می توانید سر را بطور دقیق بچرخانید و موقعیت محور محوری دایره را تغییر دهید. موقعیت محور را می توان با عبور از نشانگر ، متصل شده با گیره به مندل چرخ سنگزنی ، در امتداد سطح زمین ، تعیین کرد.

برای کاهش تأثیر محدودیت توافق شده قبلی 3) ، لازم است که با حلقه های قطر کوچک 80 - 100 میلی متر کار کنید. اگرچه برای حفظ سرعت برش 25 - 32 متر بر ثانیه داشتن دور زیاد 5000 - 7500 دور در دقیقه ضروری است ، چرخ های سبک سایز کوچک ، حتی در چنین سرعتی ، بدون تعادل می توانند با موفقیت کار کنند.

هنگام آسیاب کردن سطوح استوانه ای عمیق با صورت انتهایی دایره (نگاه کنید به شکل 3 ، ب) ، باید با برآمدگی های بزرگ دایره ها کار کنید ، به همین دلیل از سختی سیستم فن آوری کاسته می شود. راه حل صحیح مسئله ترکیبی از طول مطلوب مندرس مخروطی و افزایش بیش از حد سر آسیاب از بدنه است. رعایت این قانون ضروری است: حداکثر طول سنبه نباید از فاصله بین یاتاقان های سر سنگزنی فراتر رود. بر این اساس ، افزایش طول سر آسیاب باید بر روی سنبل ترجیح داده شود. افزایش استحکام نیز با افزایش قطر سر آسیاب تسهیل می شود ، اما وقتی قطر سر بزرگتر از قطر چرخ سنگزنی باشد ، محدودیت هایی برای رسیدن به سطوح فرو رفته وجود دارد.

اطمینان از صحت چرخش محصول

دقت چرخش محصول با دقت چرخش دوک های سرپوش و دم دم ، دقت چرخش غلتک های تکیه گاه های نگهدارنده و درستی تراز بندی اولیه قطعه کار تضمین می شود. قطعه کار توسط بادامک های دو چوک چهار فک از پایه و دم ساخته می شود.

تجربه کارخانه نشان داده است که بهترین نتیجه زمانی حاصل می شود که دم دم دستگاه دارای یک واحد اسپیندل باشد ، که از نظر استحکام و دقت چرخش اسپیند کمتر از جلو نیست. این توسط موارد زیر ارائه می شود:

1) طراحی و ابعاد مونتاژ اسپیندل یکسان با مونتاژ پایه است.

2) اسپیندل دارای یک فلنج برای نصب چاک است.

3) یاتاقان های سری دقت 3182000 به عنوان یاتاقان های شعاعی اسپیندل استفاده می شوند.

4) با جابجایی در هنگام مونتاژ حلقه های داخلی ، در بلبرینگ ها تداخلی ایجاد می شود که از صلبیت بالا اطمینان حاصل می کند.

دقت چرخش اسپیندل های تراش معمولاً با تشخیص ضربات شعاعی و انتهایی سطوح نشیمن برای نصب چوک ها و مراکز به طور غیر مستقیم بررسی می شود. در همان زمان ، دقت چرخش محور و دقت موقعیت سطوح نشیمن دوک نخ ریسی نسبت به این محور ارزیابی می شود. اما دقت ماشینکاری در ماشینهای تراشکاری و سنگ زنی با ثابت نمودن قطعه کار در فکهای چاک به هیچ وجه به صحت محل این سطوح ارتباط ندارد. برای کنترل صحت چرخش محور اسپیندل با استفاده از یک سنسور قابل تنظیم ویژه مطابق با چک 4.11.2 ، مصلحت تر است. GOST18097-93 «ماشین های برش و پیچ. ابعاد اساسی استانداردهای دقت ".

سنبه (شکل 8) با بدنه 1 به فلنج انتهای اسپیندل دستگاه متصل است. موقعیت میله 2 با پیچ های انتهایی 3 و شعاعی 4 تنظیم می شود تا زمانی که حداقل دوام ممکن در انتهای اسپیندل و در یک فاصله مشخص از انتها حاصل شود. این کارخانه طراحی مندریل های قابل تنظیم را توسعه داده و تولید را برای تمام اندازه های انتهای اسپیندل استفاده کرده است.

هنجارهای تنظیم شده توسط GOST به طور غیرقابل توجیهی با الزامات اجرا شده توسط سنبه های معمولی برابر می شوند. احتمالاً ، نویسندگان GOST معتقد بودند که هم ترازی ترمزهای قابل تنظیم با کمترین مقدار مصرف ، روشی دشوار است و برای خطای کنترل حاشیه ای برجای گذاشته است. تجربه نشان می دهد که با برخی مهارت ها ، تراز بندی را می توان با حداقل خطا انجام داد و با قرائت دستگاه اندازه گیری در مورد دقت واقعی چرخش اسپیند ، قضاوت کرد. این کارخانه میزان فرسودگی 4 میکرون را تعیین کرد.

در طراحی واحد اسپیندل از یاطاقان غلتکی قابل تنظیم از نوع 3182000 کلاس دقت دوم استفاده شده است. فاصله های تحمل به صفر می رسد. غلتک های استراحت ثابت توسط بلبرینگ های کلاس دقت دوم نیز پشتیبانی می شوند ، جریان مجاز قسمت کار غلتک ها نباید بیش از 5 میکرون باشد.

تراز و بست قطعات

مشخص شده است که تراز شدن یک قطعه کار عظیم غیر سفت و سخت یک روش بسیار دشوار است. اگر هیچ راه حل طراحی در دستگاه پیش بینی نشده باشد ، در آن صورت تراز و چفت و بست قطعه کار به یک کار بسیار دشوار تبدیل می شود ، که راه حل موفقیت آمیز آن حتی از توان صنعتگران واجد شرایط نیز فراتر است.

قطعه کار تحت تأثیر نیروی جاذبه و بست ، تغییر شکل داده است ، که ما را مجبور به غلبه بر دو مشکل می کند.

1. افتادگی قسمت مرکزی یک قطعه کار طولانی ، که توسط انتهای فک های چاک ثابت شده است ، چندین دهم میلی متر است. در همان زمان ، در روتور توربین ، جریان شعاعی مجاز اکثر سطوح نسبت به محور مشترک مجلات کار ، که باید پردازش شوند ، نباید از 0.02 - 0.03 میلی متر باشد ، یعنی باید 30 تا 40 برابر کوچکتر باشد.

2. هنگام ثابت كردن قطعه كار با كمك هاي چوب سرستون ، قطعاً محور آن از محور دستگاه منحرف مي شود. مقدار واقعی انحراف هرچه بیشتر از کارتریج باشد بیشتر است. تلاش برای تعمیر انتهای دوم قطعه کار با فک های چوب دم دم با خم شدن قطعه کار مرتبط است.

یک فناوری برای هم ترازی و بستن قابل اعتماد قطعه های کاری غیر سفت و سخت با ابعاد بزرگ توسعه و اجرا شده است. این فناوری در صورتی امکان پذیر است که دستگاه دارای دو سر دوک نخ ریسی (جلو و عقب) مجهز به چانک چهار فک ، دو پایه و تکیه گاه های پشتیبانی باشد. تعداد استراحت های ثابت بسته به طول دستگاه و ماهیت قطعه های در حال پردازش روی دستگاه توسط مشتری انتخاب می شود. پایه ها منشورهایی دارند که قطعه کار بر روی آنها آزادانه گذاشته می شود ، محورهای آنها در همان صفحه با محور دستگاه قرار دارد. منشورها را می توان از نظر ارتفاع تنظیم کرد.

هر دو انتهای قطعه کار در ابتدا با محور دستگاه مطابقت دارد. در اینجا دو مورد است گزینه های احتمالی اصلاح.

1. نشانگرها به هر یک از انتهای قطعه کار متصل شده و از روی سطوح خارجی بدنه های چوب غلتیده اند. برای از بین بردن نفوذ جریان بدنه چاک ، قطعه کار و چاک به طور همزمان از یک زاویه چرخانده می شوند.

2. یک امیتر لیزر و یک گیرنده به ترتیب به کارتریج و قطعه کار متصل هستند. هنگام چرخش همزمان اسپیندل و قطعه کار ، میزان عدم انطباق تشخیص داده می شود. دستگاه های لیزری برای کنترل تراز توسط تعدادی از شرکت های خارجی تولید می شوند (پرگام ، آلمان ؛ Fixturlaser و SKF ، سوئد).

فقط پس از اینکه دو سر قطعه کار با محورهای اسپیندل های قسمت سر و دم دستگاه قرار گرفت ، می توانید قطعه کار را با آرواره های چاک شروع کنید. گیره با تراز نهایی ترکیب شده و میزان شعاع سطوح جداگانه قطعه کار را به حداقل مقدار مجاز می رساند (5 میکرون روی سطوح کار ، کمی بیشتر روی بقیه). پس از تراز شدن ، منشور تکیه گاه ها از قطعه کار برداشته می شوند و اگر تکیه گاه ها در پردازش تداخل ایجاد کنند ، از دستگاه خارج می شوند.

غلتک های تکیه گاه پشتیبانی باید بر روی یک یا دو سطح که در این عملیات تراش داده نشده اند نصب شوند که دارای دقت شکل (گردی) بالایی هستند. در غیر این صورت ، خطای قطعه کار به سطح ماشین کاری منتقل می شود.

ابزار برش ، حالت های پردازش ، دقت بدست آمده

به عنوان یک ابزار برش ، توصیه می شود که از چرخ های آسیاب با اندازه دانه درشت کافی استفاده شود ، به عنوان مثال ، 40. بیشترین قابلیت انعطاف پذیری را چرخ های ساخته شده از الکتروکوروندوم سفید با سختی CM2 دارند که می تواند با موفقیت آسیاب شود مواد مختلف سختی متفاوت

چنین ویژگی های چرخ ها امکان دستیابی به عملکرد سنگ زنی بالا با نتایج زبری اولیه و خوب را در حین ضربات اتمام یافته که با استفاده از ضخیم خوب چرخ انجام می شود ، فراهم می کند. جزئیات بیشتر در مورد اتمام در بخش بعدی بحث خواهد شد.

زبانه 1 حالت سنگ زنی با صورت چرخ

چرخ مجهز به حالت پانسمان خوب توانایی برش بالایی ندارد ، بنابراین نباید بیش از دو بار در عمق کم و یک یا دو حرکت پرستاری بدون تغذیه متقاطع انجام دهند.

در صورت لزوم افزایش بهره وری ، می توان خوراک طولی را در هنگام آسیاب کردن با صورت انتهایی به نصف عرض سمت کار چرخ و هنگام آسیاب کردن با حاشیه به نصف عرض چرخ افزایش داد.

تغذیه متقاطع در طی آسیاب اولیه می تواند برای هر ضربه چرخ چرخ و با ضربات تمام شده انجام شود - فقط یک بار در هر ضربه دو بار. دستگاه دارای چرخه آسیاب اتوماتیک از توقف تا توقف است. هنگام تجهیز دستگاه به دستگاه CNC با بازیابی موقعیت لبه برش چرخ پس از پانسمان ، حتی فرصت های بیشتری آشکار می شود. دستگاه CNC یا حداقل نمایشگر دیجیتال می تواند بهره وری و دقت پردازش را بهبود بخشد.

هنگام سنگزنی مجلات روتور ، در طول آزمایش چندین دستگاه mod انجام می شود. РТ958 ، دقت زیر در یک بخش 220 میلی متر بدست آمده است:

1) ابعاد مختلف قطر در بخش طولی - 5 میکرون ،

2) تفاوت در قطرهای مقطع - 10 میکرون ،

3) هم محوری با سایر سطوح - 20 میکرون.

تحمل عدم انطباق 20 میکرومتر و تراز بودن 30 میکرومتر است.

پانسمان چرخ سنگزنی

فرآیند سنگ زنی به اصلاحات سیستماتیک نیاز دارد ، زیرا استحکام دایره کوچک است الماس های ست به عنوان ابزاری حاکم مورد استفاده قرار می گیرند. دایره جدید به منظور از بین بردن ضرب و شتم سطوح کار آن پر شده است.

طراحی دستگاه باید اطمینان حاصل کند که تعدادی از شرایط را برآورده می کند:

1. دستگاه پانسمان باید از استحکام بالایی برخوردار باشد تا از ایجاد پارگی الماس و لرزش در هنگام پانسمان جلوگیری شود.

2. سهولت و راحتی قرارگیری دستگاه پانسمان در منطقه کار چرخ باید تضمین شود.

3. درایو خوراک باید امکان اصلاح در دو حالت را تضمین کند (جدول 2):

الف) در حالت تغذیه سریع و عمق زیاد برای خرد کردن دانه های ساینده صاف ؛

ب) در حالت پانسمان خوب قبل از اتمام مراحل کار. هنگام پوشیدن ریز با خوراک کم (طولی و عرضی) ، الماس دانه چرخ را خرد نمی کند ، بلکه برش می زند. حتی یک چرخ آسیاب دانه درشت هموار می شود و صرف نظر از اندازه دانه آن ، می توان زبری خوبی (Ra 0.1 - 0.32 μm) بدست آورد ، با این وجود توانایی برش چرخ بدتر می شود.

4- دستگاه های CNC یا نمایشگر دیجیتال به طور قابل توجهی بهره وری نیروی کار را افزایش می دهند ، زیرا امکان خروج سریع از چرخ به حالت پانسمان و بازگشت آن پس از پانسمان به محل ملاقات با قطعه کار و همچنین جبران مقدار پانسمان وجود دارد.

جدول 2 حالت های پانسمان

گزینه اتصال مستقیم الماس پانسمان به قطعه کار به خوبی اثبات شده است. دستگاه صاف قابل جابجایی یکی از گردن های قسمت را با نوار یا زنجیره ای می پوشاند ، بستن با گیره پیچ انجام می شود. قسمت بالای الماس در صفحه ای تنظیم می شود که در آن دایره با سطح مورد درمان تماس می گیرد. برای این منظور می توان روی سکوی افقی نگهدارنده الماس یک سطح تنظیم کرد. بهتر است خود الماس حدود 10 تا 15 درجه به سمت این صفحه متمایل شود. این ترتیب ، به عنوان مثال ، خود تراشکاری الماس را فراهم می کند ، زیرا وقتی که آن را در نگهدارنده قرار دهید ، ناحیه کمرنگ آن نیز تبدیل خواهد شد. الماس به عنوان یک قله جدید شروع به کار می کند.

سیستم خنک کننده و سپرهای محافظ

سیستم تأمین خنک کننده مجهز به دستگاه هایی برای تمیز کردن ذرات فلزی و غیر فلزی است - محصولات سایشی و پانسمان چرخ. کافی نیست که خود را به استفاده از جدا کننده های مغناطیسی محدود کنید.

صفحات محافظ برای محافظت از کارگران در برابر پاشش مایع برش و خرده های چرخ سنگ زنی در صورت نابودی آن طراحی شده اند. در عین حال ، عناصر سازه ای نباید دید منطقه پردازش و پانسمان چرخ را مختل کرده و نزدیک شدن چرخ های آسیاب به سطوح مورد پردازش را دشوار سازند. سپرهای قابل جابجایی و قابل تنظیم و عناصر لولایی قابل انعطاف به شکل "رشته فرنگی" چرمی و لاستیکی کاملاً خوب به اثبات رسیده اند.

یافته ها

1. ماشین تراش و آسیاب دسته خاصی از ماشین آلات هستند که دامنه آنها گسترش خواهد یافت. این ماشین ها هنگام تعمیر قطعات عظیم در ابعاد بزرگ غیرقابل تعویض هستند.

2. در طراحی ابزار آلات ، داشتن سرپوش و دم با همان مشخصات دقت و سختی ضروری است.

3. توصیه می شود که ماشین آلات را به پشتیبان مخصوص چرخش و آسیاب قابل تعویض مجهز کنید ، که در همان اسلاید متقابل دستگاه نصب شده اند. سنگ زنی در طول محدودی از قطعه کار برای پردازش انجام می شود.

4- در بسیاری از موارد ، آسیاب کردن سطوح خارجی با پشتی چرخ م isثر است. با داشتن چنین چرخشی می توان تقریباً به هر سطح عمیق قطعه کار دست یافت ، که همیشه هنگام سنگ زنی با حاشیه چرخ امکان پذیر نیست.

5- راهنماهای کالسکه سنگ زنی باید حرکت خطی لام را در کل طول سکته بدون تغییر جهت مجدد تضمین کنند. بهترین نتیجه با راهنماهای نورد بدست می آید.

6. نگهدارنده الماس پانسمان باید از مقاومت بیشتری برخوردار باشد ، محل پانسمان چرخ باید با نقطه تماس چرخ با سطح کار منطبق باشد. بستن الماس بر روی قطعه کار قابل توجه است.

should- می توان چرخ را به دو حالت لباس پوشید: با تغذیه بیشتر و تغذیه آهسته الماس نسبت به چرخ.

8- تجهیز دستگاه به دستگاه CNC یا نمایشگر دیجیتال به شما امکان می دهد بهره وری نیروی کار و دقت پردازش را افزایش دهید.

9. قبل از بستن قطعات غیر سفت و سخت با اندازه بزرگ باید قبل از هم ترازی موقعیت آنها نسبت به محورهای هر دو پایه قرار گیرد. یک فناوری برای هم ترازی و ایمن سازی چنین قطعاتی توسعه یافته است.

10. روشی برای سنگ زنی با قسمت انتهایی چرخ ایجاد شده است که در بعضی موارد نسبت به سنگ زنی با حاشیه مزیت دارد.

11. سیستم تأمین خنک کننده باید به دستگاههایی برای تمیز کردن مایع از ذرات فلزی و غیر فلزی مجهز باشد.

فهرست مراجع

1. گواهی مدل مطلوب شماره 17295 RF. دستگاه تراش مخصوص.

روندهای فعلی در ادغام ماشینکاری ترکیبی منجر به این واقعیت شده است که می توان سنگ تراشی را نیز روی ماشین های تراشکاری انجام داد. وقتی مشکلات کیفی به چشم می آیند ، آنها همیشه به فرآیند اتمام ، که آسیاب گفته می شود ، توجه می کنند - انجام عمل مکانیکی در چندین عبور برای کاهش خطاهای اولیه. به دلیل گرد شدن لبه برش ، پایان ماشینکاری با ابزار چرخشی با همان کیفیت هنگام استفاده از سرهای آسیاب غیرممکن است. همچنین ، فراموش نکنید که در ماشین تراش در تغذیه های کوچک ، ارتعاش می تواند رخ دهد ، که منجر به خطا می شود. به همین دلیل ، حتی با ظهور مواد جدیدی که می توانند برای مدت طولانی در برابر ضربه های شدید مقاومت کنند و شکل آنها را تغییر ندهند ، سنگ زنی همچنان روش اصلی است که برای بدست آوردن سطح یک طبقه زبری بالا استفاده می شود.

نیاز به سنگ زنی سر

به دست آوردن بدنه های انقلابی بر روی ماشین تراش طی چند دهه گذشته انجام شده است. به طور معمول ، سنگ زنی بر روی تجهیزات دیگر انجام می شد. این لحظه موارد زیر را تعیین کرد فرآیند فناوری:

1. انجام چرخش خشن برای از بین بردن یک لایه بزرگ فلز ؛
2. چرخش پایان برای آماده سازی قسمت برای مرحله پایان فرآیند فن آوری ؛
3. اتمام بر روی دستگاه آسیاب استوانه ای.

چنین فرایند تکنولوژیکی افزایش هزینه ها را به دلیل نصب یک ماشین مخصوص برای اتمام تعیین می کند. هنگام ایجاد یک دسته بزرگ از محصولات ، خرید ماشین سنگزنی نتیجه می دهد ، اما با تولید در مقیاس کوچک ، خرید آن منجر به افزایش قیمت تمام شده یک محصول می شود. می توان راهکار برون رفت از وضعیت را استفاده از سرهای مخصوص آسیاب ، که می توان برای بدست آوردن سطح با آن نیز استفاده کرد طبقه بالا خشونت.

ویژگی های طراحی

سرهای آسیاب یک طراحی خاص است که برای گسترش قابل توجه قابلیت های دستگاه گروه چرخش استفاده می شود. از این مکانیزم به طور متداول به عنوان ضربه محکم یاد می شود. ویژگی های طراحی عبارتند از:

1. وجود موتور الکتریکی خاص خود ، قدرت آن می تواند از 1 کیلووات یا بیشتر باشد. این لحظه تعیین می کند که سر می تواند به ابزاری برای مدلهای مختلف تراش تبدیل شود. به طور معمول ، تجهیزات چرخش دارای یک جعبه دنده بسته است و یک درایو جداگانه برای اتصال تجهیزات مورد نظر ندارد.
2. موتور الکتریکی نصب شده به مدار تراش متصل است ، که قابلیت انعطاف پذیری کل ساختار را تعیین می کند. همچنین یک پلاگین سه فاز برای اتصال به یک مدار جداگانه برق وجود دارد.
3. سر بستر مخصوص به خود را دارد که در هنگام مدرن سازی می توان آن را به سختی به جای نگهدارنده ابزار استاندارد ثابت کرد. این لحظه تعیین می کند که تجهیزات اجازه می دهد سطوح با کیفیت بالا را با مکانیزاسیون بالای فرآیند بدست آورید. در ساخت بستر ، از فولاد استفاده می شود که با افزایش سفتی ساختار ، از لرزش در حین کار جلوگیری می کند.
4. انتقال چرخش با استفاده از درایو تسمه برای کاهش سرعت انجام می شود.

ساخت بسیار ساده است. هنگام در نظر گرفتن آن ، ارزش توجه به نوع تختخواب را دارد. این امر به این دلیل است که فقط نوع خاصی از تختخواب ها می توانند به جای نگهدارنده ابزار ، مدل خاصی از ماشین تراش را جای دهند.

فولاد و چدن با استفاده از ابزار مورد نظر می تواند مراحل اتمام روی ماشین تراش را طی کند. در همان زمان ، می توانید به همان شاخص زبری در هنگام استفاده از تجهیزات آسیاب دایره ای دست پیدا کنید. مدل 200 با توان در نظر گرفته شده موتور الکتریکی نصب شده و حداکثر ابعاد قطر چرخ های نصب شده متفاوت است. به همین ترتیب ، با افزایش قابلیت کارایی تجهیزات مورد استفاده ، می توانید هزینه ساخت قطعات را کاهش دهید. در همان زمان ، ما توجه داریم که ابزار برای تجهیزات چرخشی قدیمی و جدید مناسب است ، زیرا دارای کاربرد جهانی است.

همچنین ممکن است به مقالات علاقه داشته باشید:

بررسی تراشکاری برای دقت هندسی و فن آوری
آماده سازی پایه برای ماشین تراش تقسیم سر برای دستگاه های فرز