تسلط بر تولید محصولات جدید در شرکت. ایجاد و توسعه محصول (خدمات) جدید. ببینید «تسلط بر تولید» در فرهنگ‌های دیگر چیست

یک مرحله مهم از چرخه "تحقیق - تولید" توسعه محصولات جدید است. توسعه محصولات جدید فرآیند تولیدی است که طی آن اشکال زدایی لازم در فرآیند فناورانه، سازماندهی و برنامه ریزی تولید به منظور تولید محصولات جدید در حجم معین و دستیابی به شاخص های اقتصادی برنامه ریزی شده صورت می گیرد. محصولی که در حجم تعیین شده تولید شده باشد و پارامترهای فنی و اقتصادی لازم را داشته باشد، مستر تلقی می شود. اصطلاح "محصولات تسلط یافته" معمولاً در رابطه با یک شرکت خاص استفاده می شود. محصولاتی که در یک شرکت تسلط یافته اند، اگر به شرکت دیگری منتقل شوند، در رابطه با ویژگی های دومی، یعنی توسعه مجدد، نیاز به توسعه نیز دارند.

شروع توسعه را باید انتشار سری نصبی دانست که بر اساس مستندات تولید سریال تولید می شود تا آمادگی تولید برای تولید محصولات در حجم های مشخص و با الزامات تعیین شده تایید شود. توسعه فنی، صنعتی و اقتصادی وجود دارد.

توسعه فنی در فرآیند ایجاد یک محصول جدید در طول دوره پیش تولید انجام می شود و با دستیابی به پارامترهای فنی که برای محصول در مشخصات فنی و استانداردها تعیین شده است مشخص می شود. شاخص های فنی طراحی باید در تولید آزمایشی در حین آماده سازی برای تولید سریال محصولات جدید به دست آید. با توجه به تقاضاهای بالایی که در حال حاضر برای کیفیت محصول وجود دارد، انجام توسعه فنی در طول تولید انبوه عملی نیست.

توسعه تولید فرآیند تولیدی است که طی آن شرکت به حجم (مقدار) طراحی شده تولید محصولات جدید می رسد. در عین حال، توسعه اقتصادی تولید محصول نیز انجام می شود. با انتشار اولین سری صنعتی آغاز می شود، اما با رسیدن تولید به حجم برنامه ریزی شده تولید در قطعات به پایان نمی رسد. پایان توسعه اقتصادی را باید دستیابی به سطح طراحی شاخص های اقتصادی محصولات جدید، در درجه اول شدت کار و قیمت تمام شده محصولات دانست. از نظر تئوری، می تواند زودتر از تولید به پایان برسد، اما، به عنوان یک قاعده، شرکت ها دیرتر از رسیدن به سطح طراحی تولید محصول، به سطح هدف شاخص های اقتصادی می رسند.

توسعه محصولات جدید مرحله ای از فرآیند تولید است. بنابراین، در طول دوره توسعه، اصول اولیه سازماندهی فرآیند تولید اعمال می شود: تخصص، تناسب، موازی، جریان مستقیم، تداوم، ریتم و غیره. آنها همچنین در دوره توسعه تولید و در طول کاهش تولید و توقف فعالیت می کنند. محصولات منسوخ شده علاوه بر اصول کلی، فرآیند تولید در طول توسعه مبتنی بر اصول خاصی است که به عنوان مبنای سازماندهی آن عمل می کند و در طول دوره توسعه تولید به طور ضعیف تجلی می یابد. این اصول عبارتند از: ادغام توسعه دهندگان، تولیدکنندگان و مصرف کنندگان. آمادگی تولید برای توسعه؛ انعطاف پذیری تولید؛ پیچیدگی توسعه

اصل ادغام نشان دهنده نیاز به ترکیب تلاش های کارگران در کل چرخه "تحقیق - تولید" است. اصل آمادگی مستلزم آماده سازی همه جانبه تولید است. برای اینکه شتاب با سرعت برنامه ریزی شده و با حداقل تلفات صورت گیرد، باید آمادگی تولید همه جانبه باشد، یعنی تمام ارکان سیستم تولید به طور مداوم برای عرضه محصولات جدید آماده باشند. آمادگی همه جانبه شامل آمادگی طراحی، فناوری، سازمانی، اقتصادی، اجتماعی، روانی، محیطی و قانونی است.

اصل انعطاف پذیری ایجاب می کند که تولید متحرک و پویا باشد. باید به سرعت به تغییرات تقاضای مصرف کننده پاسخ دهد و به تولید محصولات جدید روی آورد. انعطاف‌پذیری تولید این امکان را فراهم می‌آورد که بدون تلفات زیاد، تولید محصولات منسوخ شده‌ای که سطح فنی و اقتصادی مورد نیاز را برآورده نمی‌کنند، رقابت‌پذیری را از دست داده و تقاضا را از دست داده‌اند، متوقف کرده و از هدر رفتن بی‌رویه منابع جلوگیری شود.

اصل کامل بودن تلاش ها و اقدامات به معنای ترکیب منطقی همه بخش های فرآیند ایجاد و تولید محصول جدید از جمله شرکت های مرتبط است.

نادیده گرفتن اصول سازماندهی توسعه سریع محصولات جدید به ناچار منجر به افزایش دوره های تولید و توسعه اقتصادی، افزایش هزینه های تولید مرتبط با انتقال به تولید ماشین آلات جدید، از دست دادن سود هنگام فروش محصولات قدیمی می شود. به جای موارد جدید

مفهوم، مراحل توسعه صنعتی محصولات

توسعه تولید دوره اولیه تولید صنعتی محصولات جدید است که طی آن دستیابی به شاخص های فنی و اقتصادی طراحی برنامه ریزی شده تضمین می شود (خروجی طراحی محصولات جدید در واحد زمان و شدت کار طراحی و هزینه واحد تولید مربوط به این خروجی). جداسازی این دوره فقط برای شرایط تولید انبوه و سریال توصیه می شود که با ثبات در طیف محصولات تولید شده توسط شرکت برای مدت معین مشخص می شود. در تولید تک واحدی عملاً هیچ دوره توسعه وجود ندارد ، زیرا به روز رسانی نامگذاری با انتشار هر محصول واحد جدید همراه است.

در این دوره، تعداد قابل توجهی از تغییرات طراحی و تکنولوژی رخ می دهد، که نه تنها نیاز به تنظیم اسناد فنی دارد، بلکه تغییراتی را در عملیات های فن آوری، تجهیزات تکنولوژیکی و گاهی اوقات به طور کلی فرآیندها نیز تغییر می دهد. دامنه چنین تغییراتی می تواند بسیار قابل توجه باشد.

در طول دوره تسلط، بسیاری از کارگران، به ویژه کارگران شاغل در کارگاه های اصلی شرکت های تولید انبوه، مجبور به تسلط مجدد بر عملیات تکنولوژیکی، تجهیزات سرویس دهی شده، تجهیزات تکنولوژیکی، یعنی. کسب مهارت های حرفه ای در تغییر شرایط تولید و فنی.

در فرآیند تسلط بر تولید انواع جدید محصولات، مراحل زیر متمایز می شود: توسعه فنی، تولید و اقتصادی.

شروع تی توسعه فنیدر نظر گرفته می شود که واحد تولیدی همزمان با شروع تولید صنعتی خود، مستندات فنی و نمونه اولیه محصول را دریافت می کند و نهایتاً دستیابی به پارامترهای طراحی فنی، استانداردهای معین یا شرایط فنی است.

توسعه تولیددر فرآیند راه اندازی تولید انجام می شود و در شرایطی تکمیل می شود که تمام واحدهای تولیدی شرکت از تحقق حجم تولید محصول با کیفیت معین و تولید پایدار لازم اطمینان حاصل کنند. در طول دوره توسعه تولید، تنگناها از بین می روند، کارگران به طور کامل بر عملیات کار تسلط دارند و بار روی تجهیزات و نیروی کار تثبیت می شود.

توسعه اقتصادی تولید محصولات جدیددستیابی به شاخص های اقتصادی طراحی اصلی تولید محصول را فرض می کند. به عنوان یک قاعده، هزینه های تولید اولین محصولات چندین برابر هزینه های محصولات تولید انبوه است. متعاقباً کاهش شدیدی در این هزینه ها وجود دارد. با این حال، با گذشت زمان، سرعت کاهش کاهش می یابد و سپس ناچیز می شود.

پویایی هزینه های تولید در طول توسعه محصولات جدید

دینامیک هزینه های تولیددر طول دوره توسعه توسط تعدادی از عوامل از جمله سطح آمادگی شرکت برای توسعه محصولات جدید تعیین می شود. این سطح نشان دهنده میزان تکمیل انواع مختلف کار در آماده سازی برای تولید، توانایی شرکت برای اطمینان از خروجی طراحی محصولات است و می تواند با تعدادی از شاخص ها مشخص شود. مهم ترین آنها نسبت آمادگی دارایی های ثابت است. در مقادیر کم ضریب آمادگی (0.2...03)، اولین محصولات شدت کار و هزینه را افزایش داده اند، دوره توسعه در طول زمان برای ماه ها یا حتی سال ها ادامه می یابد. با مقادیر ضرایب نزدیک به یکپارچگی، می توان در ابتدای دوره توسعه به سطحی از هزینه های تولید نزدیک به طراحی رسید و خود دوره توسعه را می توان به حداقل کاهش داد. شرکت هایی که محصولات رقابتی تولید می کنند ترجیح می دهند تولید را با ضریب آمادگی بالا شروع کنند. این استراتژی با کاهش دوره توسعه، مزایای آشکاری را ارائه می دهد، اما قبل از شروع تولید، نیاز به سرمایه گذاری قابل توجهی دارد. علاوه بر این، با چنین استراتژی درجه بالایی از ریسک اقتصادی وجود دارد، زیرا حجم فروش واقعی ممکن است کمتر از خروجی بالقوه باشد.

ویژگی های اصلی فرآیند توسعه - مدت زمان این دوره، پویایی هزینه ها - تا حد زیادی به میزان آمادگی شرکت برای اطمینان از تولید سریال یا انبوه گسترده بستگی دارد. با آمادگی بالای تجهیزات و لوازم جانبی ویژه برای شروع تولید در مقیاس کامل، می توان دوره توسعه را به میزان قابل توجهی کوتاه کرد و از مازاد نسبتاً کمی از شدت کار اولین محصولات صنعتی در مقایسه با نیروی کار طراحی اطمینان حاصل کرد. شدت.

سازمان انتقال به تولید محصولات جدید

دو شکل اصلی انتقال به تولید محصولات جدید وجود دارد: با توقف و بدون توقف تولید. در هر یک از این اشکال، روش های متوالی، موازی و موازی-سریال متمایز می شوند.

روش انتقال متوالیبا این واقعیت مشخص می شود که تولید محصولات جدید پس از توقف کامل تولید محصولات متوقف شده آغاز می شود.

نسخه های ناپیوسته- متوالی و پیوسته- ترتیبی این روش وجود دارد. در روش ناپیوسته – متوالی، پس از توقف تولید محصول قدیمی، کار بر روی توسعه مجدد و نصب تجهیزات و خودروهای تکنولوژیک در همان مناطق تولید انجام می شود و پس از اتمام، توسعه تولید محصول جدید آغاز می شود. مدت زمان این کارها میزان زمان توقف تولید را تعیین می کند - D تی، که طی آن هیچ تولیدی به عنوان جدید وجود ندارد، زیرا ضرر در کل تولید در اینجا بالاترین است. آنها را نمی توان برای مدت طولانی جبران کرد، که اجازه استفاده از روش ناپیوسته-پیوسته را در تمرین توسعه محصولات جدید نمی دهد.

نسخه متوالی-پیوسته روش متوالی با این واقعیت مشخص می شود که تولید محصول تسلط یافته بلافاصله پس از توقف تولید محصول در حال توقف شروع می شود، یعنی. D تی= 0. اگرچه این امر باعث تلفات در کل خروجی محصولات می شود، اما به دلیل نرخ بالای افزایش در خروجی محصول در حال تسلط، می توان آنها را به حداقل رساند. این مستلزم درجه بالایی از کامل بودن کار بر روی آماده سازی تکنولوژیکی تولید یک محصول جدید قبل از شروع توسعه آن است.

روش انتقال موازیمشخصه آن این است که همزمان با کاهش حجم تولید محصولات قدیمی، تولید محصولات جدید نیز افزایش می یابد. مدت زمانی که برای ترکیب عرضه محصولات متوقف شده و محصولات تازه معرفی شده لازم است ممکن است متفاوت باشد. این روش اغلب در مهندسی مکانیک، هم در تولید انبوه و هم در تولید دسته ای استفاده می شود.

مزیت اصلی آن در مقایسه با روش متوالی این است که امکان کاهش چشمگیر تلفات در کل خروجی محصولات هنگام تسلط بر محصول جدید وجود دارد.

در روش انتقال سریال موازیشرکت ظرفیت اضافی ایجاد می کند، جایی که توسعه یک محصول جدید آغاز می شود. فرآیندهای فناوری در حال توسعه هستند، پرسنل در حال آموزش هستند و اولین دسته از محصولات جدید تولید می شوند. در طول این دوره اولیه توسعه، تولید اصلی همچنان به تولید محصولاتی برای جایگزینی ادامه می دهد. پس از اتمام دوره توسعه اولیه، توقف کوتاه مدت هم در تولید اصلی و هم در مناطق اضافی وجود دارد که طی آن تجهیزات مجدداً طراحی می شوند: تجهیزات مناطق اضافی به کارگاه های اصلی تولید منتقل می شود. پس از اتمام این کارها، تولید محصولات جدید در تولید اصلی سازماندهی می شود.

سازماندهی تولید محصولات جدید مستلزم تجدید ساختار فرآیند تولید موجود و تمام عناصر تشکیل دهنده آن است. توسعه انواع جدید محصولات نه تنها مستلزم توسعه فرآیندهای فناوری جدید و استفاده از ابزارهای جدید فناوری است، بلکه نیازمند تغییر در اشکال و روش های سازماندهی تولید و کار، کسب دانش و مهارت های جدید توسط پرسنل است. تیم، بازسازی مواد و تجهیزات فنی و غیره.

در این شرایط، انجام آماده سازی سازمانی تولید، یعنی اجرای تعدادی از اقدامات برای بازسازی فرآیندهای تولید برای تولید محصولات جدید ضروری است. مجموعه کارهایی که در آماده سازی سازمانی تولید گنجانده شده است با حل مشکلات ماهیت داخلی و خارجی همراه است. سطح سازماندهی کار و تولید، حمایت مادی از تولید جدید و شاخص های کلی فنی و اقتصادی شرکت تا حد زیادی به کیفیت عملکرد این کارها بستگی دارد.

آماده سازی سازمانی تولید مجموعه ای از فرآیندها و کارهایی است که با هدف توسعه و اجرای پروژه ای برای سازماندهی فرآیند تولید تولید محصول جدید، سیستمی برای سازماندهی و پاداش دادن به نیروی کار، حمایت مادی و فنی برای تولید، چارچوب نظارتی برای تولید محصول جدید انجام می شود. برنامه ریزی کارخانه به منظور ایجاد شرایط لازم برای کارایی بالا و تسریع توسعه و عرضه محصولات جدید با کیفیت مورد نیاز.

مرحله سازمانی آماده سازی تولید به چند مرحله تقسیم می شود:

توسعه یک پروژه برای سازماندهی فرآیند اصلی تولید.

توسعه یک پروژه تعمیر و نگهداری اصلی تولید.

توسعه سازمان و پاداش.

سازمان تدارکات و فروش محصولات جدید.

ایجاد چارچوب نظارتی برای برنامه ریزی فنی، اقتصادی و عملیاتی تولید درون کارخانه.

آماده سازی سازمانی تولید تلفیقی از کار مهندسی و سازمانی-اقتصادی است و می توان آن را کاملاً به حوزه توسعه مهندسی نسبت داد. مهم ترین الزامات برای آماده سازی جامع تولید شامل آماده سازی روانی-اجتماعی تولید است.

آماده سازی اجتماعی و روانی تولید سیستمی از اقدامات با هدف سازماندهی پیامدهای تبلیغاتی، اقتصادی، روانی و اجتماعی معرفی محصولات جدید برای تیم شرکت تولیدی و همچنین برای مصرف کنندگان آن است. مشکلات اجتماعی و روانی تولید محصولات جدید با هدف اطمینان از تشدید همه جانبه تولید، افزایش کارایی آن و ایجاد فضای اجتماعی مطلوب در تولید است. در حال حاضر یکی از مهمترین جنبه های بررسی مشکلات روانی «عامل انسانی» است. فعالیت کاری یک فرد بر اساس عملکرد روان، تفکر، تخیل، توجه، مهارت های روانی حرکتی، انگیزه و غیره انجام می شود.

هنگام توسعه انواع جدید محصولات، لازم است پروژه ای برای سازماندهی تولید این محصولات ایجاد شود و از اجرای آن یا سازماندهی مجدد تولید موجود اطمینان حاصل شود. به طور کلی هنگام طراحی یک سازمان تولیدی می توان زمینه های کاری زیر را متمایز کرد: تعیین ظرفیت های تولید برای سازماندهی تولید محصولات جدید. انتخاب اشکال منطقی سازمان تولید؛ توسعه یا بهبود یک سیستم برنامه ریزی تولید عملیاتی؛ طراحی سیستم نگهداری تولید؛ طراحی فرم ها و روش های پاداش برای همه دسته های کارگران؛ توسعه و اجرای پروژه ای برای بازسازی فنی یک شرکت یا کارگاه های فردی.

یکی از کارهای اصلی در طراحی سازماندهی فرآیند تولید برای تولید محصولات جدید، محاسبه ظرفیت تولید مورد نیاز است. هنگام محاسبه باید نسبت های معینی بین ظرفیت های کارگاه ها در نظر گرفته شود، مازاد معینی برای ایجاد پیشرفت های بین مغازه ای و ایجاد اندوخته هایی برای اطمینان از کار ریتمیک ایجاد شود.

هنگام انتخاب اشکال سازماندهی فرآیندهای تولید، نوع ساختار تولید کارگاه ها و بخش ها، ماهیت تخصص بخش ها، شکل جریان یا غیر جریان سازماندهی فرآیندهای اصلی تولید، جریان مواد، نیمه تعیین می شود. -محصولات تمام شده و محصولات نهایی تشکیل می شوند. گزینه‌های ساختارهای سازمانی، طرح‌بندی‌ها و مسیرهای حرکت اشیاء کار با استفاده از روش‌های تحلیلی و شبیه‌سازی تحلیل می‌شوند.

یک مرحله مهم طراحی فرآیند توسعه در طول زمان است. در عین حال، کار برای انطباق سیستم برنامه ریزی عملیاتی تولید با شرایط انتشار محصولات جدید در حال انجام است، ترتیب راه اندازی آنها به تولید مشخص می شود، عقب ماندگی لازم تعیین می شود، اقداماتی برای اطمینان از استفاده بهتر ارائه می شود. تجهیزات و نیروی کار و کاهش مدت چرخه تولید. وظایف ذکر شده بر اساس استفاده از مدل‌سازی گرافیکی و ماشینی حرکت اجسام کار، انجام محاسبات حجمی و استفاده از روش‌های بهینه‌سازی اجرا می‌شوند.

در مراحل بعدی طراحی سازمان تولید، وظایف تعمیر و نگهداری فنی، بخش هایی که آنها را اجرا می کنند و روابط با بخش های تولید مشخص می شود. سیستم های سازمانی برای حمل و نقل، پشتیبانی ابزاری و لجستیکی کارگاه ها و بخش ها در حال توسعه است. تعداد واحدهای خدماتی محاسبه می شود، ساختار آنها تعیین می شود و اسناد نظارتی تدوین می شود. یک جهت طراحی مستقل، توسعه یک سیستم کنترل کیفیت برای محصولات جدید است.

مرحله نهایی توسعه یک پروژه برای سازماندهی تولید انواع جدید محصولات، انتخاب اشکال سازمان کار و دستمزد است. این امر ماهیت فرآیند تولید و محصولات تولید شده را در نظر می گیرد. ترکیب و تعداد تیم های تولیدی، ماهیت تخصص و همکاری آنها، ویژگی های صلاحیت و ساختار نیروی کار تعیین می شود، محل کار و سیستم های خدماتی آنها طراحی می شود. در این مرحله از طرح های استاندارد برای سازماندهی محل های کار استفاده شده و نقشه های سازمان کار تهیه می شود که در آن محتوای فرآیندهای کار ثبت می شود، فهرست مشاغل و فهرستی از تجهیزات سازمانی مورد استفاده تهیه می شود.

بخش جدایی ناپذیر آماده سازی سازمانی تولید، توسعه استانداردهایی برای سازماندهی و برنامه ریزی تولید انواع جدید محصولات است: مواد، نیروی کار، تقویم، استانداردهای هزینه، قیمت ها، سرمایه در گردش خود.

یک مرحله مهم از چرخه "تحقیق-تولید" توسعه محصولات جدید است. توسعه محصولات جدید فرآیند تولیدی است که طی آن اشکال زدایی لازم در فرآیند فناورانه، سازماندهی و برنامه ریزی تولید به منظور تولید محصولات جدید در حجم معین و دستیابی به شاخص های اقتصادی برنامه ریزی شده صورت می گیرد. محصولی که در حجم تعیین شده تولید شده باشد و پارامترهای فنی و اقتصادی لازم را داشته باشد، مستر تلقی می شود. اصطلاح "محصولات تسلط یافته" معمولاً در رابطه با یک شرکت خاص استفاده می شود. محصولاتی که در یک شرکت تسلط یافته اند، اگر به بنگاه دیگری منتقل شوند، در رابطه با ویژگی های دومی نیز نیاز به توسعه دارند، یعنی. توسعه مجدد

آغاز توسعه را باید انتشار یک سری نصب دانست که بر اساس مستندات تولید سریال به منظور تایید آمادگی تولید برای تولید محصولات در حجم های مشخص و با الزامات تعیین شده تولید می شود. توسعه فنی، صنعتی و اقتصادی وجود دارد.

توسعه تولید فرآیند تولیدی است که طی آن شرکت به حجم (مقدار) طراحی شده تولید محصولات جدید می رسد. در عین حال، توسعه اقتصادی تولید محصول نیز انجام می شود. با انتشار اولین سری صنعتی آغاز می شود، اما با رسیدن تولید به حجم برنامه ریزی شده تولید در قطعات به پایان نمی رسد. پایان توسعه اقتصادی را باید دستیابی به سطح طراحی شاخص های اقتصادی محصولات جدید، در درجه اول شدت کار و قیمت تمام شده محصولات دانست. از نظر تئوری، می تواند زودتر از تولید به پایان برسد، اما، به عنوان یک قاعده، شرکت ها دیرتر از رسیدن به سطح طراحی خروجی محصول، به سطح هدف شاخص های اقتصادی می رسند.

سازمان انتقال به تولید محصولات جدید

فعالیت های داخلی و خارجی شرکت ها گزینه های زیادی را برای تغییر تولید به تولید محصولات جدید فراهم می کند. گزینه هایی با یا بدون توقف تولید وجود دارد. انتقال شرکت ها به تولید محصول جدید را می توان با استفاده از روش های زیر انجام داد: ترتیبی، موازی، ترکیبی پیچیده و انبوه.

زمانی که توسعه تولید تنها پس از توقف تولید محصول قبلی آغاز می شود، انتقال متوالی نامیده می شود. آماده سازی سازمانی فنی، به عنوان یک قاعده، از قبل، در هنگام انتشار محصولات قدیمی انجام می شود.

روش انتقال موازی شامل حداکثر ترکیب تولید محصولات تازه تسلط یافته با مرحله نهایی تولید مدل قدیمی است. معمولاً زمانی استفاده می شود که شرکت ها دارای ظرفیت های ذخیره باشند، بخش های عملیاتی موازی و نوار نقاله ایجاد کنند. با روش‌های متوالی و موازی، تولید کل ماشین جدید به طور کلی تسلط پیدا می‌کند و تمام اجزای آن کاملاً آماده تولید هستند.

روش ترکیبی پیچیده با ترکیب کار فردی در آماده سازی تولید و توسعه محصولات جدید با راه حل جامع مشکلات طراحی، فناوری و تولید مشخص می شود. تولیدکنندگان در تولید محصول شرکت می کنند و توسعه دهندگان در توسعه تولید آن مشارکت می کنند. این روش به شما امکان می دهد تا با کاهش روند تهیه و تأیید اسناد فنی، حذف کارهای غیر ضروری و انتقال به تولید انبوه بدون تولید نمونه های اولیه و دسته های تولید آزمایشی، روند ایجاد و توسعه محصولات جدید را به میزان قابل توجهی سرعت بخشید.

روش تجمیع شامل جایگزینی تدریجی واحدهای منفرد در طرح تولید شده توسط مدل قدیمی است. مدتی است که یک محصول اصلاح شده انتقالی تولید شده است که فقط به اجزای جدید مجزا مجهز شده است. پس از اتمام برنامه ریزی شده جایگزینی واحدهای قدیمی با واحدهای جدید، این مدل از یک مدل انتقالی به یک محصول جدید تبدیل می شود. توسعه به چند مرحله تقسیم می شود، تیم شرکت. تلاش ها را روی یک منطقه نسبتاً کوچک از کار متمرکز می کند و انتقال با درد کمتری برای شرکت اتفاق می افتد.

هنگام انتخاب روش انتقال، عوامل مشخص کننده سطح سازمانی و فنی تولید، طراحی محصول جدید و فناوری تولید باید در نظر گرفته شود. هنگام ارزیابی شرایط سازمانی و فنی، لازم است در نظر گرفته شود: وجود ظرفیت تولید ذخیره؛ در دسترس بودن فضای تولید رایگان؛ تخصص در کارخانه؛ تقسیم کار در کارگاه ها و مناطق؛ سطح همکاری صنعت و بین صنایع؛ در دسترس بودن پرسنل واجد شرایط، سطح سازماندهی لجستیک، سطح انعطاف پذیری دستگاه تولید و غیره.

هنگام ارزیابی طراحی یک ماشین جدید، جدید بودن آن، سطح یکسان سازی و استانداردسازی، تداوم طراحی و ویژگی های محصول جدید در مقایسه با ماشین در حال توقف، ابعاد، وزن، مصرف مواد، شدت انرژی، شدت کار در نظر گرفته می شود. و سایر شاخص های فنی و اقتصادی.

فناوری تولید با استفاده از فرآیندهای تکنولوژیکی استاندارد و خاص، ابزار و تجهیزات استاندارد و ویژه، استفاده از ماشین‌های کنترل‌شده با کامپیوتر، ربات‌های صنعتی و سیستم‌های خودکار انعطاف‌پذیر، وجود ضایعات تولید و تأثیر بر محیط‌زیست و عوامل دیگر مشخص می‌شود. .

روش ها و گزینه های انتقال به تولید محصولات جدید تاثیر زیادی در زمان بندی و کارایی تولید دارد. محاسبات کاهش حجم تولید در طول دوره توسعه، افزایش هزینه منابع و همچنین تعیین زمان تکمیل تولید و توسعه اقتصادی ضروری است.

پرداخت‌های پروژه تجاری پس از numerando بر اساس سال به شرح زیر توزیع می‌شود:

80000; 100000; 120000; 150000; 90000.

ارزش فعلی خالص، شاخص سودآوری، نرخ بازده داخلی، بازگشت سرمایه و دوره بازپرداخت را با نرخ تنزیل 20 درصد در سال و هزینه سرمایه 11 درصد در سال بیابید.

کار دوره

بر اساس رشته:

"ساماندهی تولید در شرکتهای مهندسی مکانیک"

موضوع:

«تسلط بر تولید محصولات جدید»

معرفی

ایجاد انواع جدید محصولات در فرآیند پیش تولید انجام می شود که خارج از چارچوب فرآیند تولید انجام می شود.

فرآیند پیش تولید نوع خاصی از فعالیت است که توسعه اطلاعات علمی و فنی را با تبدیل آن به یک شی مادی - یک محصول جدید ترکیب می کند.

فرآیند آماده سازی به کارهای زیر تقسیم می شود: تحقیق، طراحی، فناوری، تولید، اقتصادی.

کارهای مهندسی (تحقیقات، پیشرفت های فنی و سازمانی) اصلی ترین کارهای مرحله مقدماتی هستند.

مرحله بعدی فرآیند ساخت و آزمایش نمونه های اولیه، نمونه های اولیه و سری ماشین آلات است. به اینها فرآیندهای تولید آزمایشی می گویند.

اثربخشی فرآیند به روز رسانی محصولات تولیدی در شرکت های ماشین سازی تا حد زیادی با صحت و عقلانیت روش انتخاب شده برای انتقال به تولید محصولات جدید تعیین می شود. ماهیت تمدید محصول به عوامل مختلفی بستگی دارد:

منابع در دسترس شرکت که می تواند برای سازماندهی توسعه محصولات جدید مورد استفاده قرار گیرد (سرمایه گذاری های سرمایه ای و تحقق آنها در قالب امکانات تولید، تجهیزات، تجهیزات تکنولوژیکی و همچنین منابع انسانی).

تفاوت در میزان پیشرفت محصولات در حال توسعه و محصولاتی که متوقف می شوند.

درجه آمادگی شرکت برای توسعه محصولات جدید (کامل بودن و کیفیت اسناد فنی، درجه آمادگی تجهیزات و تجهیزات تکنولوژیکی، سطح صلاحیت پرسنل، در دسترس بودن امکانات تولید اضافی و غیره)؛

طراحی و ویژگی های تکنولوژیکی محصولات؛

نوع تولید؛

تقاضا برای محصولات تولید شده توسط شرکت؛

سطح یکسان سازی محصولات در حال توسعه و متوقف شده است.

روش های انتقال به تولید محصولات جدید مورد استفاده در مهندسی مکانیک، اول از همه، در میزان همزمانی زمان تولید مدل های جایگزین شده و تسلط یافته (یا وجود وقفه بین پایان تولید) متفاوت است. جایگزین شده و شروع تولید مدل تسلط یافته) و همچنین نسبت نرخ کاهش در خروجی مدل متوقف شده و نرخ افزایش در محصولات تسلط یافته خروجی. با این حال، با انواع گزینه ها برای فرآیندهای به روز رسانی محصولات مهندسی مکانیک، که توسط تظاهرات مختلف عوامل ذکر شده در بالا تعیین می شود، می توان روش های مشخصه انتقال به محصولات جدید را شناسایی کرد: متوالی، موازی و موازی متوالی.

روش انتقال متوالی با این واقعیت مشخص می شود که تولید محصولات جدید پس از توقف کامل تولید محصولات متوقف شده آغاز می شود.

گزینه پیاپی-پیوسته با این واقعیت مشخص می شود که تولید محصول در حال تسلط بلافاصله پس از توقف تولید محصول در حال توقف شروع می شود. سازماندهی توسعه با استفاده از این گزینه از دیدگاه سازمانی و فناوری بسیار دشوارتر است. درجه بالایی از کامل بودن کار در زمینه آماده سازی فن آوری برای تولید یک محصول جدید قبل از شروع توسعه آن مورد نیاز است.

روش موازی با جایگزینی تدریجی محصولات متوقف شده با محصولات تازه معرفی شده مشخص می شود. در این صورت همزمان با کاهش حجم تولید مدل قدیمی، تولید مدل جدید افزایش می یابد. مدت زمان ترکیب متفاوت است. این روش بیشتر در مهندسی مکانیک، انبوه و سریال استفاده می شود. مزیت اصلی آن در مقایسه با روش متوالی این است که امکان کاهش چشمگیر (و در برخی موارد حذف کامل) تلفات در کل بازده تولید در طول دوره توسعه وجود دارد.

در تولید انبوه، نسخه موازی مرحله‌ای از روش موازی استفاده می‌شود. مشخصه آن این است که فرآیند به روز رسانی محصولات تولیدی در چندین مرحله انجام می شود که در طی آن تولید مدل های انتقالی تسلط پیدا می کند که با مدل قبلی در طراحی واحدها و اجزای جداگانه متفاوت است. در هر مرحله، این محصول نهایی شرکت نیست که به روز می شود، بلکه فقط اجزای جداگانه آن است.

روش انتقال موازی متوالی به طور گسترده در تولید انبوه هنگام توسعه محصولات جدید که از نظر طراحی با محصولات حذف شده تفاوت قابل توجهی دارند، استفاده می شود. در همان زمان، شرکت ظرفیت های اضافی (سایت ها، کارگاه ها) ایجاد می کند، جایی که توسعه یک محصول جدید آغاز می شود - فرآیندهای تکنولوژیکی کار می شود، پرسنل آموزش می بینند و تولید محصولاتی که باید جایگزین شوند سازماندهی می شود. پس از اتمام دوره توسعه اولیه، تولید اصلی همچنان به تولید محصولات جایگزین می شود. پس از اتمام دوره توسعه اولیه، یک توقف کوتاه مدت، هم در تولید اصلی و هم در مناطق اضافی رخ می دهد که طی آن تجهیزات دوباره طراحی می شوند. در این صورت تجهیزات بخش های اضافی به کارگاه های اصلی تولید منتقل می شود. پس از اتمام کار در این کارگاه ها، تولید محصولات جدید ساماندهی می شود.

عیب این روش تلفات آشکار در کل خروجی در طول توقف تولید و در آغاز دوره بعدی تسلط بر محصول جدید در کارگاه ها است. با این حال، انجام مراحل اولیه توسعه در مناطق اضافی (موقت) اجازه می دهد تا بعدا، هنگام راه اندازی تولید، از نرخ بالای افزایش در تولید محصول جدید اطمینان حاصل شود.

1. سازمان توسعه تولید محصولات جدید

1.1 ویژگی های فرآیند توسعه تولید

توسعه تولید دوره اولیه تولید صنعتی محصولات جدید است که طی آن دستیابی به شاخص های فنی و اقتصادی طراحی برنامه ریزی شده تضمین می شود (عمدتاً خروجی طراحی محصولات جدید در واحد زمان و شدت کار طراحی و هزینه واحد تولید مربوطه). به این خروجی). جداسازی این دوره فقط برای شرایط تولید انبوه و سریال توصیه می شود که با ثبات در طیف محصولات تولید شده توسط شرکت برای مدت معین مشخص می شود. در تولید واحد عملا هیچ دوره توسعه وجود ندارد، زیرا به روز رسانی نامگذاری با انتشار هر محصول جدید یا دسته کوچک همراه است.

در طول دوره توسعه، طراحی و اصلاح فنی محصول جدید و تطبیق خود تولید با تولید محصولات جدید ادامه دارد. بنابراین یکی از ویژگی های شاخص این دوره، پویایی شاخص های فنی و اقتصادی تولید است.

ایجاد تغییرات منجر به تمدید دوره توسعه و افزایش هزینه ها می شود. در طول دوره تسلط، بسیاری از کارگران، به ویژه کارگران شاغل در کارگاه های اصلی شرکت های تولید انبوه، مجبور به تسلط مجدد بر عملیات تکنولوژیکی، تجهیزات سرویس دهی شده، تجهیزات تکنولوژیکی، یعنی. کسب مهارت های حرفه ای در تغییر شرایط تولید و فنی.

توسعه شیوه های کاری منطقی مدتی طول می کشد.

علاوه بر این، ویژگی های اصلی فرآیند توسعه - مدت زمان این دوره، پویایی هزینه ها - تا حد زیادی به آمادگی شرکت برای اطمینان از تولید سریال یا انبوه گسترده بستگی دارد. با آمادگی بالای تجهیزات و لوازم جانبی ویژه برای شروع تولید در مقیاس کامل، می توان دوره توسعه را به میزان قابل توجهی کاهش داد و از افزایش جزئی از شدت کار اولین محصولات صنعتی در مقایسه با شدت کار طراحی اطمینان حاصل کرد. .

اگر سطح تجهیزات فناورانه در ابتدای توسعه به طور قابل توجهی با سطحی که برای اطمینان از تولید طراحی محصولات ارائه شده است مطابقت نداشته باشد، دوره توسعه به تعویق می افتد و در شدت کار و هزینه محصولات بیش از حد قابل توجهی وجود دارد. سال های اول تولید در مقایسه با شاخص های طراحی. سطح بالایی از آمادگی دارایی های ثابت برای شروع تولید مستلزم سرمایه گذاری قابل توجهی است که در برخی موارد ممکن است بیش از حد بزرگ باشد. همچنین به دلیل جریان شدید تغییرات طراحی در طول دوره تجهیزات، خطر رها شدن بخشی از تجهیزات تکنولوژیکی وجود دارد. بنابراین، برای انواع خاصی از محصولات، بسته به انواع تولید، معمولاً حجم بهینه تجهیزات در ابتدای دوره توسعه ایجاد می شود.

1.2 آماده سازی سازمانی و برنامه ریزی شده تولید

سازماندهی تولید محصولات جدید نه تنها مستلزم ایجاد فرآیندهای فناوری جدید و تغییرات در فناوری تولید است، بلکه نیازمند تغییر در اشکال و روش های سازماندهی کار و تولید و تغییر در ساختار پرسنل است.

آماده سازی سازمانی تولید مجموعه ای از کارها و فرآیندهایی است که با هدف توسعه پروژه ای برای سازماندهی در زمان و مکان فرآیند تولید تولید یک محصول جدید، سیستمی برای سازماندهی و پاداش نیروی کار، یک سیستم لجستیک و یک چارچوب نظارتی برای برنامه ریزی کارخانه برای محصولاتی که برای اولین بار وارد تولید می شوند.

چرخه عمر محصول و نوآوری

اکثر محصولاتی که قادرند نیازهای موجود بسیاری از مشتریان را با اجرای یک راه حل صحیح که از بین گزینه های زیادی انتخاب می شود، برآورده سازند. تغییر سطح تقاضا برای هر محصول، تغییر در حجم فروش و تولید سود در طول زمان را تعیین می کند. از نقطه نظر تقاضا، کالاها و خدمات چرخه حیات طبیعی خود را دارند که شامل مراحل (مراحل) است: معرفی، رشد، بلوغ، اشباع، افول. مفهوم چرخه عمر محصول، پویایی حضور رقابتی آن در بازار را در نظر می گیرد. در مورد تولید، چرخه عمر یک محصول از زمان پیدایش، شروع توسعه صنعتی، افزایش تولید، تثبیت، کاهش تولید تا توقف کامل تولید را در بر می گیرد. بنابراین، چرخه عمر یک محصول مجموعه ای از فرآیندهای به هم پیوسته ایجاد و تغییرات متوالی در وضعیت آن از شکل گیری نیازهای بازارهای نوظهور تا پایان بهره برداری یا مصرف است.

افزایش رقابت شرکت ها را مجبور می کند تا یک سیاست محصول فعال را دنبال کنند که شرایط محیط بازار و پیشرفت فناوری را در نظر می گیرد. مفهوم چرخه عمر محصول به وضوح نشان می دهد که صرف نظر از موفقیت در بازار، هر محصولی به ناچار پس از مدتی معین بازار را ترک می کند. در این راستا، شرکت ها مجبور هستند دائماً فعالیت های نوآورانه انجام دهند، مجموعه ای از کارها را با تهیه و عرضه محصولات جدید یا ارائه انواع جدید خدمات انجام دهند.

رقابت شرکت‌های مستقل را وادار می‌کند که علاقه‌مند به به‌روزرسانی محصولات باشند، که این امر مستلزم انتخاب بازار از نوآوری‌های رقیب است. مشخص است که حیات اقتصادی مبتنی بر فرآیندهای نوآورانه و اجرای آنها در محصولات جدید و فناوری جدید است. فرآیند نوآوری نشان دهنده آماده سازی و اجرای تغییرات سازنده است و شامل مراحل به هم پیوسته ای است که یک کل واحد و پیچیده را ایجاد می کند. نتیجه چنین فرآیندی تغییر است - نوآوری که اجرا و استفاده می شود. با جهانی شدن روزافزون بازارهای محصول، نیاز به محصولات تولید شده در کشورهای مختلف به میزان قابل توجهی از سوی مصرف کنندگان و واسطه هایی که می خواهند از کیفیت آنها اطمینان داشته باشند، افزایش یافته است. اگر شرکت دارای سیستم موثری برای تضمین کیفیت محصولات یا خدمات باشد، احتمال اینکه محصول ایجاد شده نیازهای مصرف کننده را برآورده کند، افزایش می یابد. این شرایط منجر به درج در قراردادهای تجاری برای عرضه محصولات، همراه با شاخص های سنتی، الزامات سیستم های کیفیت و تایید آنها توسط تامین کننده شده است. این رویکرد ما را وادار می کند تا چرخه عمر محصول را از منظر اطمینان از رقابت پذیری آن در 12 مرحله در نظر بگیریم که از مرحله بازاریابی شروع می شود و به دفع ختم می شود.

چرخه عمر یک محصول مراحل زیر را در بر می گیرد: 1) بازاریابی، جستجو و تحقیقات بازار (لازم است مشخص شود که مصرف کننده به چه محصولاتی، با چه کیفیت و با چه قیمتی نیاز دارد؛ 2) طراحی و (یا) توسعه الزامات فنی. ، توسعه محصول (آماده سازی طراحی برای تولید، طراح امکان ساخت محصولات، مواد و قیمت تخمینی را ایجاد می کند). 3) تدارکات؛ 4) آماده سازی و توسعه فرآیندهای تولید (آماده سازی تکنولوژیکی تولید). 5) تولید؛ 6) کنترل، آزمایش و بازرسی؛ 7) بسته بندی و نگهداری؛ 8) فروش و توزیع محصولات؛ 9) نصب و راه اندازی؛ 10) کمک فنی در تعمیر و نگهداری؛ 11) خدمات پس از فروش؛ 12) دفع پس از استفاده

یک محصول جدید ممکن است یک نوآوری یا اصلاح یک محصول موجود باشد که مصرف کننده آن را مهم می داند. مزایای یک محصول جدید با ویژگی های منحصر به فرد آن مشخص می شود که آن را از محصولات مشابه از نظر هدف متمایز می کند. منحصر به فرد بودن خواص یک محصول با درجه ای که آن پارامترهای عملکردی مورد نظر مصرف کننده و کیفیت اجرا را در خود دارد مشخص می شود. برای موفقیت تجاری یک محصول جدید، مهم است که مصرف کنندگان اطلاعات به موقع در مورد ویژگی های آن داشته باشند. برای سازنده، تعیین زمان شروع نوسازی یا طراحی و توسعه محصولات جدید کم اهمیت نیست. پاسخ به این سؤالات بستگی به سطح سازماندهی مجموعه ای از کارهای مرتبط دارد که کل چرخه ایجاد و توسعه محصولات را پوشش می دهد.

توسعه و معرفی یک محصول جدید به معنای پیاده سازی دانش، یک ایده جدید در یک محصول مادی است که نیازهای مصرف کننده خاصی را برآورده می کند. تحقق دانش و ایده ها مستلزم سرمایه گذاری قابل توجهی در زمان و منابع مالی است. رقابت در بازار آغازگر افزایش سطح تازگی محصول و فراوانی تغییرات در مدل های آن است که به نوبه خود نیاز به سرمایه گذاری در طراحی و تولید را افزایش می دهد. به عنوان مثال، فقط هزینه های ساخت یک محصول جدید در سال اول تولید آن دو برابر یا بیشتر از هزینه های سال پنجم تولید است.

بنابراین، اطمینان از انتخاب دوره بهینه برای تغییر مدل‌های محصول بسیار مهم است تا مجموع هزینه‌های توسعه و پیاده‌سازی در تولید و همچنین هزینه‌های تخریب حداقل بوده و سطح بازده اقتصادی آنها حداکثر باشد. . از منظر عامل زمان، چرخه عمر محصول دوره از آغاز توسعه یک محصول جدید، توسعه بیشتر، تولید و توقف آن را در بر می گیرد.

سیستم یکپارچه آماده سازی تولید

در شرکت های ماشین سازی، فرآیندهای ایجاد و تسلط بر تولید محصولات جدید، یک سیستم آماده سازی جامع تولید را به عنوان بخشی ناشناخته از فرآیند تولید تشکیل می دهد. آماده سازی تولید یکپارچه مجموعه ای از راه حل های مرتبط بازاریابی و تحقیقات علمی، فنی، فناوری و سازمانی است که با هدف یافتن فرصت های جدید از طریق تحقیق برای برآوردن نیازهای مصرف کننده برای انواع خاصی از محصولات یا ارائه محصولات موجود با ویژگی های کاربردی لازم انجام می شود. ایجاد طرح های جدید، مدرن سازی تجهیزات موجود، ویژگی های مصرف کننده کالاها، فرآیندهای تکنولوژیکی، روش های سازماندهی و مدیریت تولید، از جمله مراحل بهره برداری و دفع این محصولات. تضمین رقابت پذیری محصولات جدید

آماده سازی جامع تولید باید از منظر رویکرد سیستمی در نظر گرفته شود. یک رویکرد سیستماتیک، به دلیل تعامل قطعات یا عناصری که بخشی از مجموعه هستند، تقویت عملکرد آن را با هدف دستیابی به هدف و به دست آوردن اثر تضمین می کند. سیستم آماده سازی تولید یکپارچه مراحل خاصی از چرخه عمر یک محصول جدید مرتبط با یکدیگر را پوشش می دهد: 1) کار تحقیق و توسعه. 2) کار توسعه؛ 3) آماده سازی طراحی برای تولید؛ 4) آماده سازی تکنولوژیکی تولید؛ 5) آماده سازی سازمانی تولید؛ 6) توسعه محصول جدید در تولید صنعتی.

زیر سیستم آموزشی پژوهشی

کار را با تحقیقات جامع از بازار، خریداران و رقبا پوشش می دهد. مطالعه اطلاعات ثبت اختراع خارجی؛ جستجو در حال انجام است (اختراع) یک محصول جدید؛ تجزیه و تحلیل تجاری، ارزیابی و انتخاب ایده ها؛ توسعه مفهوم یک محصول جدید در بازار و تعیین رقابت پذیری آن؛ ایجاد طرح های پیشرفته، کامل و ساده شده محصول؛ فتح بخشی از بازار سازماندهی این مرحله از آماده سازی تولید در شرکت بر اساس خدمات بازاریابی است. کار تحقیق و توسعه روی محصولات خاص می تواند توسط بخش ها و شرکت های تحقیقاتی مرتبط یا سازمان های تخصصی علمی و فنی انجام شود.

زیرسیستم آماده سازی تولید مجموعه ای از فرآیندهای طراحی، فنی، فنی و سازمانی را با هدف توسعه اسناد طراحی و تسلط بر تولید انواع جدید محصولات رقابتی پوشش می دهد.

وظایف اصلی آماده سازی فنی تولید عبارتند از: ایجاد مجموعه ای از نقشه های محصولات جدید با استفاده از نتایج کار تحقیقاتی، اطمینان از عملکرد و سطح معینی از کیفیت شی طراحی. استفاده از فرآیندهای فناوری پیشرفته برای تولید محصولات جدید؛ کاهش مدت زمان چرخه تولید طراحی و ساخت؛ صرفه جویی در نیروی کار، منابع مادی و مالی؛ پاسخ سریع به نیازهای در حال تغییر مصرف کننده؛ آماده سازی کلیه اقدامات سازمانی و فنی برای عملکرد موزون و پربار تولید.

تمام مراحل آماده سازی تولید پیچیده نیاز به تهیه اطلاعات جامع، آماده سازی محیطی و همچنین توجیه اقتصادی دارد که به لطف آن بخش هایی که کار ایجاد و توسعه تولید یک محصول جدید را انجام می دهند به طور سیستماتیک و موثر برای رسیدن به هدف تعامل دارند. جلب رضایت مصرف کنندگان و کسب سود

هر مرحله از آماده سازی علمی و فنی تولید به مراحل خاصی و مراحل به نوبه خود به کارهای جداگانه تقسیم می شود.

سیستم توسعه و تسلط بر تولید محصولات جدید به محدوده و سطح فنی محصولات تولید شده بستگی دارد. فرکانس و عمق تغییرات در طراحی آنها؛ پیچیدگی فناوری مورد استفاده؛ سطح فنی تجهیزات؛ پشتیبانی مادی؛ سازمان کار و تولید؛ صلاحیت های پرسنل، انگیزه آنها و غیره. شرکت های صنایع مختلف دارای مشخصات فنی، فناوری، سازمانی و اقتصادی خاصی هستند، بنابراین هر یک از آنها سیستم خود را برای آماده سازی جامع تولید تشکیل می دهند که ترکیب خاصی از کار و ترتیب اجرای آن را فراهم می کند. در چرخه عمر محصول

سازماندهی کار پیش تولید

فرآیند تولید و توسعه محصولات جدید دارای تعدادی ویژگی است که باید در طول سازماندهی آن مورد توجه قرار گیرد: پیچیدگی، افزایش پیچیدگی و مقیاس تحقیقات علمی در مورد اشیاء در حال توسعه، ماهیت احتمالی فرآیندهای پیش تولید، که با تازگی، درجه عینی بودن اطلاعات اولیه و عدم قطعیت نتایج نهایی تعیین می شود. منحصر به فرد بودن و پویایی کار تحقیق و توسعه؛ عامل انسانی

تعداد زیادی از بخش های شرکت در آماده سازی علمی و فنی تولید محصولات جدید شرکت می کنند. با توجه به کارکردهایی که مورد استفاده قرار می گیرند به واحدهای موضوعی، عملکردی- موضوعی، تولیدی، خدماتی و همچنین خدمات مدیریت عملکردی گروه بندی می شوند.

کسب و کار در حوزه علمی و فنی همواره با ریسک در کسب نتایج مورد انتظار علمی، فنی و مالی همراه است. این بر ماهیت فعالیت های نوآورانه تأثیر می گذارد. ماهیت مخاطره آمیز کار توسط رقابت برای مصرف کننده تعیین می شود.

در سیستم ایجاد و توسعه انواع جدید کالاها و محصولات، بنگاه های زیر به حوزه کارآفرینی مخاطره آمیز تعلق دارند: بنگاه های با تجربه که فعالیت های آنها تا مرحله تحقیق و توسعه گسترش می یابد. اجرا شده که در توسعه عملی پیشرفت های علمی و فنی تخصص دارند. خدمات (خدمات) متخصصان متخصص در نگهداری فنی اخبار؛ کارشناس (تحلیلی، مشاوره ای) که کار حسابرسی، مشاوره و ارائه انواع دیگر خدمات را انجام می دهد.

وظیفه شماره 1

تعیین تکلیف تولید برای واحد بسته بندی، در صورتی که کارامل فروشی دارای 3 خط تولید باشد، ظرفیت هر خط 6 تن محصول در هر شیفت می باشد. ضایعات قابل برگشت برای بسته بندی کارامل 2 درصد است. بسته بندی در بسته های 10 کیلوگرمی انجام می شود.

1) محاسبه وظیفه خط تولید در هر شیفت:

با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

Vp.l.= pp*rs-(pp*rs)*گربه،جایی که

Vp.l. - وظیفه خط تولید،

Pp - تعداد خطوط تولید،

rs - توان خط در هر شیفت،

گربه - زباله قابل برگشت

Vp.l.=3*6 - (3*6)*2%=18-0.36=17.64 (t)

2). محاسبه بسته در هر شیفت:

17.64t=17640 کیلوگرم

Mk - وزن بسته = 10 کیلوگرم

17640/10=1764 (قطعه) وظیفه تولید برای بخش بسته بندی.

پاسخ: 1764 بسته باید توسط بخش بسته بندی بسته بندی شود.

وظیفه شماره 2

ضریب ریتمیک ارائه شده را تعیین کنید:

تولید طبق برنامه - 470,480,450,470 عدد. خروجی تولید واقعی - 470,460,450,460 عدد.

بیایید ضریب ریتمیک را با استفاده از فرمول محاسبه کنیم:

Critm=Afact / Aplan*100%

1). کریت = 470/470 * 100% = 100% بدون انحراف از برنامه

2). کریت = 460/480 * 100% = 0.96 * 100% = 96% 4% برنامه برآورده نشد

3). Critm=450/450*100%=100% تولید طبق برنامه پیش می رود

4). کریت = 460/470 * 100% = 0.98 * 100% = 98% انحراف از برنامه به میزان 2%

پاسخ: 100٪، 96٪، 100٪، 98٪. انحرافات کوچکی از برنامه وجود دارد، باید بر کار کارگاه نظارت داشته باشید و انحرافات را برطرف کنید.