Bacti - Bio 9500 (Бакти Био 9500) – гранулированный бактериальный концентрат для полного и интенсивного разложения органических веществ и осадков.

ПРИМЕНЕНИЕ:

Системы очистки сточных вод - септики, песколовки, емкости для осадков, установки очистки сточных вод канализационные сети и санитарные системы - раковины, туалеты коммерческие предприятия - рестораны, бистро, буфеты, магазины

ОПИСАНИЕ:

Bacti- Bio 9500 – порошкообразный концентрат, разработанный для разложения широкого спектра субстратов. Многочисленные микробные штаммы Bacti- Bio 9500 некультивированные и непатогенные. Отобранные штаммы - активные продуценты ферментов: амилазы (разложение крахмала), протеазы (разложение белков), целлюлазы (разложение целлюлозы), кератиназы (разложение кератина), липазы (разложение масел и жиров) и т. д. Несколько культур синтезируют биологические поверхностно активные вещества.

ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Bacti- Bio 9500 - порошок,белого цвета. Диапазон pH от 6.0 до 9.0 с оптимумом 7.5. Наиболее эффективный диапазон температуры - от 25oC. до 55oC (77oF - 131oF) с оптимальной температурой около 30oC. Bacti- Bio 9500 также содержит биоразлагаемые поверхностно активные вещества, которые способствуют процессу очистки. Bacti- Bio 9500 содержит как минимум 2 миллиарда клеток на грамм.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Быстрое и глубокое воздействие, благодаря совместному действию бактерий, ферментов и биогенов. Полное удаление жиров и других органических отложений из канализационных сетей и очистных сооружений. Быстрый запуск очистных сооружений. Позволяет системам очистки работать лучше и дольше без обслуживания. Поддерживает канализационные сети чистыми. Контролирует газовыделение (устраняет неприятные запахи). Длительное самостоятельное существование в системах очистки.
Нетоксичен и безопасен при контакте с кожей. Жиры и органика

СТАНДАРТНАЯ ДОЗИРОВКА

Доза биопрепарата Bacti- Bio 9500 (отношение 1:100) 5- 7 мин. растворяется в ведре с теплой водой (+30 + 40°C) и выдерживается 10- 15 мин. для реактивации бактерий. После этого содержимое выливается в обрабатываемую систему.

1. Септики, песколовки, емкости для осадков. Внесение первой дозы: 50 г/м3 вносится непосредственно в емкость. Регулярное обслуживание: 6 г на 1 м3 объема септической камеры раз в две недели.Рекомендуем вводить биопрепарат чаще или увеличить дозу в случае, если появляется неприятный запах, или осадок недостаточно разлагается.

2. Канализационные сети. Для того, чтобы избежать засорения и неприятных запахов, необходимо ввести 1 дозу (50 г) на 3 сливных отверстия канализационной сети. Через месяц обработку повторить. В дальнейшем применять по мере засорения канализационных труб.

3. Коммерческие предприятия. Доза при обслуживании коммерческих предприятий определяется, исходя из количества приемов пищи: до 250 приемов пищи/сут 50 г/месяц, 250 - 500 приемов пищи/сут 100 г/месяц, более 500 приемов пищи/сут 150 г/месяц

Очистные сооружения:

Капельные фильтры - 1,5 - 3 кг на 3780 м3 стока вводится через сифон сооружений. При необходимости инициирующую дозу вводят повторно через 48 часов. Для обслуживания используйте 0,75 - 1,5 кг препарата на 3780 м3 сточной воды. В хорошо аэрируемых аэротенках 0,75- 1,5 кг на 3780 м3 сточной воды. Из- за высокой эффективности препарата значительно снижается время гидравлической задержки. Ил обрабатывается отдельно. Аэробные сбраживатели - 0,5 кг в неделю на 330 м3 ила. При наличии значительного слоя жира удвойте дозу. Анаэробные реакторы, иловые площадки - дозировка примерно такая же, как и в аэробных. Продукт гармонично работает с метаногенами и усиливает выработку метана.

Малые очистные сооружения

Отстойники - 0,25- 0,5 кг в неделю на каждые 330 м3 производительности.

Двухъярусные отстойники - 0,25- 0,5 кг в неделю на каждые 330 м3 производительности. Рекомендуется периодическое перемешивание.

Лагуны, пруды доочистки (с аэрацией и без) - для удаления запахов, уменьшения количества ила, и ускорения осаждения вводите 0,25- 1 кг на 200 м3. Порошок распыляется на поверхности воды и вводится через влажный колодец.

Подъемные станции коллекторов, канализационные трубы и магистрали коллекторов
Вводится 0,4 кг на 165 м3 стока непосредственно в сливные отверстия.

ПРЕИМУЩЕСТВА

При анаэробном и анаэробном сбраживания ила, разложение будет происходить более полно, упрощается обезвоживание, повышается количество минерализованных биогенов.

БИОЛОГИЧЕСКАЯ ПРОГРАММА ОЧИСТКИ

Успех любой биологической программы очистки зависит от благоприятных эксплуатационных режимов и действий. В период микробиологической очистки требуется текущий контроль, чтобы гарантировать поддержание необходимых условий действий. Доза и частота введения препаратов специфичны для каждой индивидуальной биологической программы очистки.
Специфические особенности каждой ситуации должны быть подробно проанализированы перед проектированием корректирующей программы.
Программа очистки, как правило, включает более мощную дозу запуска и дозу обслуживания. Определение оптимальной дозы обычно выполняется на объекте, уменьшая частоту внесения дозы постепенно, пока не отмечается ухудшение эффективности работы препарата.

Помимо консервирования картофеля это сырье является основным для получения крахмала. Крахмал производят на крупных специализированных предприятиях, на небольших заводах и даже в мелких цехах. В качестве сырья можно использовать как обычный продовольственный картофель, так и мелкий, который, как правило, отбраковывается по размерам при сушке или заморозке. Главное требование – картофель должен быть зрелым, так как в молодых незрелых клубнях средний размер крахмальных зерен меньше, соответственно, качество готового крахмала из них будет ниже, а количество потерь при производстве – выше.

В среднем в одном клубне содержится около 18 % крахмала от общего веса. При извлечении крахмала клеточные стенки сырья разрушаются, из них извлекается максимально большое количество крахмальных зерен, которые затем отделяются от жидкости и примесей и высушиваются. При получении крахмала используется холодная вода, сушка его производится при невысокой температуре. Так как сухой безводный крахмал имеет удельный вес 1,65 г на мл, то крахмальные зерна при отделении от клеток мякоти быстро осаждаются. Это позволяет улавливать их в виде осадка и отделять при помощи центрифуги от жидкой части.

Производство крахмала состоит из нескольких операций. Сначала весь картофель моется на специальной моечной машине, которая снабжена глубоким желобом с валом в верхней части. Расход воды при мойке картофеля составляет 4-5 куб. метров воды на 1 тонну сырья. Затем, как и при консервировании картофеля, клубни измельчаются. Но на этот раз они измельчаются таким образом, чтобы разрушить максимальное количество клеточных стенок (это позволит извлечь из них как можно больше крахмала). Однако чрезмерное измельчение затруднит последующее их отделение от крахмала и жидкости. Поэтому для измельчения картофеля его пропускают через терочные устройства, превращающие клубни в кашеобразную массу, основная часть крахмальных зерен в которой находится в свободном состоянии. Картофельная растертая масса собирается в сборник, а потом подается на сито. На линии могут использовать полуцилиндрическое, цилиндрическое (ротационное) и плоское (сотрясательное) оборудование. Именно здесь под воздействием воды крахмальные зерна отделяются от других составляющих массы. Больше половины крахмала проходит через сито вместе с водой и другими веществами. На сите при этом остается мезга, клетчатка и около 25 % крахмала. Чтобы уменьшить потери, оставшуюся кашку снова измельчают и пропускают через сито с более мелкими отверстиями. Крахмальные зерна, которые прошли через сито вместе с водой, называются крахмальным молочком. Раствор сливается в отдельный резервуар, где от воды отделяется крахмал путем отстаивания в чанах, отстаивания в потоке (на лотках или в желобках) или центрифугированием. В первом случае молочко сливается в баки и оставляется на 7-8 часов. Крахмал оседает на дне бака, а жидкость с образовавшейся пеной аккуратно сливается через фильтры для улавливания оставшегося в ней крахмала. Крахмал выгружается в промывной чан, где снова смешивается с водой и оставляется для оседания. С поверхности воды удаляется образовавшийся при вторичной промывке налет, а крахмал-сырец направляется на сушку. Сырец содержит до 55 % воды. В процессе сушки при температуре 45-50° уровень его влажности снижается до 20 %. Так как в результате этой операции в крахмале образуются комки, их необходимо потом измельчить. Наконец, готовый крахмал просеивается через бурат и упаковывается.

На большинстве современных предприятий используются автоматизированные линии по производству крахмала четырех сортов (экстра, высший, первый, второй). Они позволяют выполнять все операции – мойку сырья, измельчение, сбор и очищение каши, механическое обезвоживание полученного крахмала, выделение свободного крахмала из каши, обезвоживание и сушку – с минимальным участием людей и по безотходной технологии. Специальная гидроциклонная установка используется для разделения картофельной кашки на крахмальную суспензию и смесь мезги с картофельным соком.

Это позволяет значительно уменьшить расход свежей воды, который составляет в данном случае около 0,5 куб. метров на 1 тонну картофеля. Кроме того, практически полностью ликвидируются сточные воды, а получаемые концентрированные отходы (с содержанием около 7-10 % сухих веществ) идут на корм скоту в натуральном или переработанном виде. Такие установки не требуют большой производственной площади для размещения и отличаются высокой производительностью (до 10-15 тонн крахмала в сутки). Стоимость такого комплекта оборудования начинается от 7 миллионов рублей. При выборе помещений под производства и склады имейте в виду, что мелкая крахмальная пыль в воздухе может взрываться от соприкосновения с огнем. Поэтому на таком предприятии к оборудованию помещений, где вырабатывают крахмал (особенно на участках, где его сушат и упаковываются), предъявляются особые требования, в том числе и по соответствию правилам противопожарной безопасности. Кроме того, вам потребуется собственная система очистки сточных вод или наличие возможность расположения полей фильтрации около производства. Располагаться такое предприятие должно за городом. Также необходим собственный транспорт: картофель доставляется на завод с хозяйств в радиусе 100 км. Одна лишь стоимость доставки составляет на 6 тонн обработанного картофеля или 1 тонну готового крахмала порядка 1000 р. Для обслуживания среднего производства потребуется 14-16 человек, работающих в две смены. Средняя заработная плата работника составит около 18 тысяч рублей. Таким образом, расходы на заработную плату в себестоимости 1 тонны готовой продукции составляют 320 рублей. Прибавьте к этому расходы на закупку сырья (картофель), сульфат натрия, расходы на воду, электроэнергию, газ, покупку упаковки (мешки). При таких цифрах себестоимость производства 1 тонны картофельного крахмала составляет примерно 31-32 тыс. рублей.

Средняя рыночная оптовая цена картофельного крахмала – около 37 рублей за килограмм. Таким образом, доход предприятия по производству картофельного крахмала без учета налоговых отчислений, а также организации сбыта продукции и прочих затрат, кроме тех, что учтены выше, может составить 3,5-4 млн. рублей в месяц при производительности 1-1,5 тонны крахмала в час. Конечно, за вычетом всех расходов чистая прибыль окажется на порядок ниже. Тем не менее, можно увеличить рентабельность предприятия за счет расширения ассортимента, реализации отходов от переработки картофеля (клетчатки) в качестве комбикорма и т. д.

Бизнес по консервированию картофеля и производству крахмала является сезонным. Так как при хранении картофель теряет большую часть содержащегося в нем крахмала, сезон переработки сырья составляет около 250-300 дней – с сентября по май. Но для получения крахмала более высокого качества рекомендуется перерабатывать весь картофель в течение 200 дней. Уже с апреля (а в некоторых регионах и ранее) потери крахмала значительно возрастают.

Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств

До 1945 г. потребность в крахмале и его изделиях в Германии удовлетворялась за счет работы 200 заводов, которые в сезон 1942/1943 гг. дали около 400 000 т продукции.[ ...]

Большинство заводов, которые являлись на 90% потребителями сельскохозяйственной продукции и на 10% промышленной продукции, находилось в восточных частях страны и занималось переработкой преимущественно картофеля. Только в немногих производствах в качестве исходного сырья использовались злаки.[ ...]

В 1949/1950 хозяйственном году в ФРГ было 12 маленьких производств, перерабатывавших 1С9 000 т картофеля, около 10 производств, перерабатывавших 85 000 т кукурузы, риса и проса и около 6 производств, перерабатывавших 19 000 т пшеницы.[ ...]

Так как на западе имеется недостаток в картофеле для крахмала, то его необходимо восполнять за счет ввоза из других стран.[ ...]

А. Фабрики картофельного крахмала. Переработка и сушка картофеля занимают большое место, особенно это относится к следующим районам: Бранденбург, Мекленбург-Померания, Нижняя Саксония, Саксония-Ангальт.[ ...]

Переработка картофеля начинается сразу же после уборки урожая, так как при хранении картофеля образуются потери, происходящие за счет усушки, замерзания и гниения, на что уходит от 5 до 10%. Следует отметить, что в случае замерзания картофель становится непригодным для производства крахмала. Все вышеуказанное привело к тому, что переработка картофеля стала производиться сезонно (сентябрь - январь).[ ...]

Согласно патенту Майцена (Ма!геп), картофель, перерабатываемый в крахмал, растирается и поступает в резервуар в виде густой кашицы. Химические добавки препятствуют разложению и осахариванию крахмала. Переработка этой кашицы с успехом производится даже в мае месяце.[ ...]

Рабочий процесс при всех видах производства крахмала в основном один и тот же. После сухой очистки на трясучих грохотах картофель подается гидротранспортом на фабрику. Здесь картофель подвергается промывке в барабанах, работающих по принципу противотока, в которых он при взаимном трении и при избытке воды под давлением очищается от прилипшей гря:и. При этом образуются сточные воды гидравлических транспортеров и от промывки картофеля. Картофель растирается затем в быстро вращающемся цилиндре, снабженном зубцами. Там же его подвергают тщательной промывке водой. Полученная масса измельчается в щеточных машинах или в мельницах. Водную суспензию, содержащую основную массу картофеля, отделяют на ситах от крахмального молока, которое поступает на повторное просеивание, а затем в отстойники, где крахмал, имея больший удельный вес, отделяется от воды, которая называется «плодовой водой».[ ...]

В результате последующих тщательных промывок крахмал полностью очищается. При этой операции, а также при последующем обезвоживании крахмала в центрифугах образуются промывные «крахмальные воды», имеющие концентрацию крахмала до 25С0 мг/л. При высокой мощности центрифуги эта концентрация может быть снижена до 25 мг/л .[ ...]

После сушки центрифугируемого материала получают готовую продукцию. На новых предприятиях вместо сит применяют гидроциклоны, которые обеспечивают быстрое извлечение картофельного крахмала и притом почти без потерь. По этому методу промывка осуществляется во время работы, и крахмал концентрируется до такой степени, что отбирается из центрифуги и может прямо поступать на сушку.

Сточные воды предприятий крахмало-паточной промышленности

К предприятиям крахмало-паточной промышленности относятся заводы и цехи комбинированной переработки картофеля на крахмал и спирт, картофельного крахмала, кукурузно-паточные и кукурузно-крахмальные заводы, заводы по переработке картофеля на сухой крахмал и кукурузы на сухой крахмал.

Сточные воды на предприятиях крахмало-паточной промышленности образуются в результате технологических процессов переработки сырья от гидротранспортера, мытья сырья и оборудования, охлаждения аппаратов, вакуум-насосов, воздуходувок, холодильников, барометрических конденсаторов и т. д.

Среднегодовое количество сточных вод цехов комбинированной переработки картофеля на крахмал и спирт на смешанном сырье (картофель и зерно) на 1 т сухого крахмала при прямоточной системе водоснабжения составляет 137,7 м3, в том числе 137,0 м3 — производственных и 0,7 ж3 хозяйственно-бытовых, а при работе на картофельном сырье расходы составляют 200; 199,3; 0,7 м3 соответственно. Коэффициент неравномерности поступления стоков летом и зимой равен единице .

На кукурузно-паточных заводах с системой повторного использования воды среднегодовое количество сточных вод на 1 т патоки составляет 34,06 ж3, из них 4,52 м3 — производственных, 0,24 м3 — хозяйственно-бытовых и 29,3 м3 — условно чистых. Коэффициент неравномерности поступления стоков летом и зимой равен единице .

На кукурузно-крахмальных заводах при производстве крахмала с прямоточными системами водоснабжения на 1 т крахмала среднегодовое количество сточных вод составляет 15,0 ж3, из них 3,0 м3 производственных, 1,5 м3 хозяйственно-бытовых, 10,5 м3 условно чистых, а при производстве глюкозы с повторным использованием воды на 1 т глюкозы расход стоков составляет 262,2 ж3, в том числе 5,8 м3 производственных, 0,4 ж3 хозяйственно-бытовых и 256,0 м3 условно чистых. Коэффициент неравномерности поступления стоков летом и зимой равен единице .

При переработке картофельного сырья образуются транспортерно-моечные воды, а при переработке пшеницы, кукурузы, риса — сточные воды предварительной обработки зерна, т. е. воды замочки или набухания в результате химической обработки кукурузы сернистой кислотой, а риса — едким натром.

Сточные воды предприятий крахмало-паточной промышленности можно разделить на четыре категории: трапспортерио-моечные, соковые, промывные и прессовые.

Транспортерно-моечные воды образуются при гидротранспорте и мойке картофеля. Количество их зависит от степени загрязненности картофеля, типа моечных машин и составляет 1300—1400% от веса перерабатываемого картофеля. По отношению к общему стоку завода эти воды составляют 55%.

Загрязнения транспортерно-моечных вод картофеле-крахмальных заводов состоят из земли, отмытой от клубней, мелкого картофеля, ботвы, картофельных ростков, соломы. Количество загрязнений составляет 5—20% от веса картофеля. При мойке здорового картофеля сухое вещество его не вымывается и почти не теряется, но он отдает взвешенные и растворимые вещества, а гнилой и мороженый картофель отдает часть сухих веществ.

В начале сезона переработки сырья крахмальные заводы в первую очередь перерабатывают картофель, непригодный для длительного хранения: засоренный, мокрый, примороженный, поврежденный гнилью. Зимой обычно перерабатывают лучший по качеству картофель, а весной — проросший, пораженный гнилью. Это обуславливает значительные загрязнения сточных вод в осенний и весенний периоды работы предприятий по переработке картофеля.

Количество транспортерно-моечных сточных вод составляет от 6 до 8 м3 на 1 т картофеля с понижением до 5 в случае повторного использования на гидравлическом транспортере.

Количество загрязнений транспортерно-моечных вод, мг/л:

1. Земля (неорганические суспензии) — 750
2. Органические — 230
3. Неорганические растворимые — 200
4. Органические растворимые — 190
5. Азотистые вещества — 150
6. БПК5 — 152

Состав транспортерно-моечных вод в разные сезоны работы не стабилен и характеризуется большими колебаниями (табл. 26).

Таблица 26. Состав сточных вод, мг/л, Шацкого картофеле-крахмалного завода (Беларусь)

Транспортерно-моечные воды имеют желто-бурый цвет, землисто-картофельный запах; рН = 6,5; взвешенных веществ—950-— 30600 мг/л осенью и 600—4700 весной; БПК5 — 100—500 мг/л осенью и весной, бихроматная окисляемость 500—2000 мг/л осенью и 300—1300 мг/л весной.

Транспортерно-моечные воды и промывные воды в общем комплексе сточных вод картофеле-крахмальных заводов являются разбавляющими, так как содержат меньшие концентрации загрязнений по сравнению с соковыми прессовыми водами.

Соковые воды представляют собой разжиженный клеточный сок картофеля. Они образуются путем выделения крахмала на осадочных центрифугах и промывки его на гидроциклонах или промывных чанах. Количество соковых вод составляет 7—12 м3 на 1 т перерабатываемого картофеля и зависит от мощности завода.

Загрязнения состоят из большого количества органических растворимых и нерастворимых веществ, способных к загниванию и брожению, а также небольшого количества неорганических солей калия и фосфорной кислоты. Характерной особенностью этих сточных вод является брожение. В процессе брожения образуется молочная, масляная кислоты и выделяется неприятный запах. Завершается процесс брожения гниением с интенсивным выделением сероводорода.

В зависимости от условий работы предприятия концентрация соковой воды колеблется в пределах 0,6—1,0%-

В состав сухих веществ соковой воды входит до 15% минеральных, 35—40% азотистых и белковых соединений, примерно 10% крахмала, 20—25% растворимых Сахаров, 3% жира и до 15% прочих веществ.

По химическому составу соковая вода является органическим, преимущественно азотнокалийным удобрением. По содержанию основных питательных элементов (азота, калия, фосфора) 1000 м3 соковой воды приравниваются к смеси 15 ц сульфата аммония, 5 суперфосфата и 12 ц 40%-ной калийной соли. Кроме растворимых веществ, в соковой воде содержится не более 0,015% мезги и крахмала.

Промывные воды образуются в процессе промывки крахмала. Количество их незначительное 1—3 м3 на 1 т перерабатываемого картофеля. Содержание загрязнений промывных вод незначительное, так как основная часть их уходит с соковыми водами. Загрязнения состоят из растворимых веществ картофеля и сравнительно небольшого количества мелких частиц пульпы и крахмала.

Прессовые воды появляются в результате прессования пульпы путем ее промыва. Количество прессовых сточных вод составляет 0,4—0,6 м3 на 1 т картофеля. Состав загрязнений этих сточных вод аналогичен составу загрязнений соковых вод.

Формирование общего стока предприятия, характер и размеры загрязнений зависят от отдельных технологических процессов, источников образования сточных вод, их загрязнений. Например, количество сточных вод от переработки картофеля зависит главным образом от технологии снятия кожуры. При очистке с применением каустической соды сточные воды имеют рН = 10—11.

При паровом или абразивном способе этот показатель значительно ниже.

Удельный расход сточных вод па единицу выпускаемой проекции для заводов, работающих на смешанном сырье (картофель, зерно), составляет 140 м3, а при картофельном — 200 м3 на 1 т сухого крахмала.

При производстве картофельного крахмала сточные воды имеют взвешенных.веществ 1500—5000 мг/л, среднюю минерализацию 1800—3500 мг/л, бикарбонатно-сульфатиый состав, кислую реакцию среды, рН=4,2—4,8. Содержание азота в среднем составляет 120 мг/л, калия — 300, фосфора — 15, кальция — 80 мг/л. Состав сточных вод непостоянен, с большой амплитудой колебания.

Общий сток предприятий, перерабатывающих картофель на крахмал , характеризуется следующим размером загрязнений: взвешенных веществ 2500—18000 мг/л, БПКб — 1100—1500 мг/л. При этом состав взвешенных веществ, мг/л, составляет: общее количество 2824, в том числе органических— 1454, азота общего — 265, фосфора — 93, калия — 486.

Сточные воды крахмальных предприятий имеют большое количество органических, поддающихся биологической (биохимической) очистке, загрязнений. Концентрация углеводов и белков у них выше, чем у хозяйственно-бытовых сточных вод. Они мало прозрачны, в свежем состоянии имеют слабо-щелочную и в редких случаях кислую реакцию среды. Снижение рН может быть отнесено за счет развития в сточных водах молочно- и масляно-кислого брожения. Разложение белков сопровождается выделением сероводорода.

Сточные воды от производства крахмала из кукурузы, пшеницы, риса отличаются от сточных вод картофеле-крахмального производства более высоким содержанием солей натрия и органических веществ, менее кислой реакцией среды, непостоянным составом.

При производстве крахмала с использованием кукурузы в качестве сырья сточные воды образуются в размере 24—28 м3 на 1 т крахмала. В это количество не входят сточные воды предварительной обработки зерна, т. с. от замочки и набухания, так как они проходят обработку в выпарных аппаратах с последующим использованием па корм скоту или как исходное сырье для производства пенициллина.

Благодаря разнообразию своих свойств, способности к их изменениям крахмал применяют в разных пищевых производствах (кондитерском, хлебопекарном, колбасном и др.), в кулинарии, для выработки крахмалопродуктов, в непищевых отраслях (парфюмерной, текстильной и др).

Калорийность 100г крахмала 350 ккал. В клетках растений крахмал находится в виде плотных образований, называемых крахмальными зернами. Крахмальные зерна разных растений характеризуются определенной формой, строением, размерами. По этим признакам можно установить вид крахмала. Крахмал можно изготовить, используя различное растительное сырье. При этом технология производства немного различна. В данной статье мы опишем технологию производства крахмала из картофеля и кукурузы.

Производство картофельного крахмала

От грязи и посторонних включений картофель отмывают на картофелемойке, потом подают на измельчение. Чем сильнее он будет измельчен, тем полнее будет выход крахмала из клеток, но при этом важно не повредить сами зерна крахмала. Сначала картофель двукратно измельчают на скоростных картофелетерках. Принцип их действия заключается в истирании клубней между рабочими поверхностями, образованными закрепленными на вращающемся барабане пилками с мелкими зубьями. На терках первого измельчения пилки выступают над поверхностью барабана на 1,5…1,7 мм, на терках второго измельчения - не более 1 мм. При втором измельчении дополнительно извлекают 3…5 % крахмала. Качество измельчения также зависит от состояния картофеля (свежий картофель измельчается лучше, чем мороженый или вялый).

После измельчения клубней, обеспечивающего раскрытия большей части клеток, получают смесь, состоящую из крахмала, почти полностью разрушенных клеточных оболочек, некоторого количества неразрушенных клеток и картофельного сока. Эту смесь называют картофельной кашкой. Крахмал, оставшийся в неразорванных клетках, теряется с побочным продуктом производства - картофельной мезгой. Этот крахмал принято называть связанным , а выделенный из клубней картофеля - свободным. Степень измельчения картофеля оценивают коэффициентом измельчения , который характеризует полноту разрушения клеток и количество извлечения крахмала. Его определяют отношением свободного крахмала в кашке к общему содержанию крахмала в картофеле. При нормальной работе он не должен быть меньше 90 %. Для повышения качества крахмала, его белизны и предупреждения развития микроорганизмов в картофельную кашку добавляют диоксид серы или сернистую кислоту.

В состав азотистых веществ сока входит тирозин, который под действием фермента тирозиназы окисляется с образованием окрашенных соединений, которые могут сорбироваться зернами крахмала и снижать белизну готовой продукции. Поэтому сок отделяют от кашки сразу же после измельчения. Для выделения песка из крахмальной суспензии и отделения мезги с картофельным соком используют гидроциклоны. Принцип их действия основан на возникающей при вращении центробежной силе. В результате обработки получают суспензию крахмала концентрацией 37…40 %. Ее называют сырым картофельным крахмалом.

Для высушивания крахмала наиболее часто используют непрерывно действующие пневматические сушилки разной конструкции. В основу их работы положен принцип сушки разрыхленного крахмала в движущемся потоке горячего воздуха. Выход готового крахмала зависит от содержания его в перерабатываемом картофеле и от потерь крахмала с побочными продуктами и сточными водами. В связи с этим содержание крахмала в картофеле, поступающем на переработку, нормировано стандартом и должно составлять не менее 13…15 %, в зависимости от зоны возделывания.

При производстве крахмала предусмотрен его выпуск в двух формах: сухой и сырой картофельный крахмал. Количество сырого картофельного крахмала определяют в соответствии с ОСТ 10-103-88. Различают сырой крахмал марки А и марки В с влажностью 38 и 50 % соответственно. В зависимости от качества (цвета, наличия вкраплении, постороннего запаха) сырой крахмал подразделяют на три сорта - первый второй и третий. Сырой крахмал - скоропортящийся продукт и длительному хранению не подлежит, для консервации можно использовать диоксид серы 0,05 %-ной концентрации.

Сухой крахмал фасуют в мешки и мелкую упаковку. Картофельный крахмал упаковывают в двойные тканевые или бумажные мешки, а также мешки с полиэтиленовыми вкладышами массой не более 50 кг. По качеству крахмал, в соответствии с требованиями ГОСТ 7699-78 «Крахмал картофельный» подразделяют на следующие сорта: «Экстра», высший, первый и второй. Влажность крахмала должна быть 17…20 %, содержание золы 0,3…1,0 %, кислотность 6…20 ° в зависимости от сорта. Содержание сернистого ангидрида не более 0,005 %. Важный показатель, характеризующий чистоту и белизну крахмала, - количество крапин на 1 квадратный дм при рассмотрении невооруженным глазом. Для «Экстра» - 80, для высшего - 280, для первого - 700, для второго не нормируется. Крахмал второго сорта предназначен только для технических целей и промышленной переработки. Гарантийный срок хранения крахмала 2 года со дня выработки при относительной влажности воздуха не более 75 %.

Производство кукурузного крахмала

В общих чертах, процесс переработки кукурузы можно описать так: очищенная кукуруза размягчается в горячей воде, содержащей серу. При грубом помоле отделяется зародыш, а при тонком разделяются клетчатка и крахмал. Сход с мельниц очищается от глютена и многократно промывается в гидроциклонах для удаления последних следов протеина и получения качественного крахмала.

ОЧИСТКА. Сырьём для мокрого помола является обмолоченная кукуруза. Зерно проверяют и удаляют початки, солому, пыль и инородные материалы. Обычно очистка проводится дважды перед помолом. После второй очистки кукурузу делят на порции по весу и закладывают в бункеры. Из бункеров она гидравлически подаётся в замочные чаны.

ЗАМАЧИВАНИЕ. Правильное замачивание является необходимым условием высокого выхода и хорошего качества крахмала. Замачивание проводится в непрерывном противоточном процессе. Очищенная кукуруза загружается в батарею больших замочных ёмкостей (чанов), где она набухает в горячей воде около пятидесяти часов. Фактически, замачивание является контролируемой ферментацией, и добавление 1000-2000 ppm диоксида серы в замочную воду помогает управлять этой ферментацией. Замачивание в присутствии диоксида серы направляет ферментацию посредством ускорения роста благоприятных микроорганизмов, предпочтительно лактобактерий, с одновременным подавлением вредных бактерий, плесени, грибков и дрожжей. Растворимые вещества экстрагируются, а зёрна размягчаются. Зёрна увеличиваются в объёме более чем вдвое, содержание влаги в них возрастает примерно с15% до 45%.

Схема замачивания зерна на заводе мощностью 150 тонн кукурузы в день

ВЫПАРИВАНИЕ ЗАМОЧНОЙ ВОДЫ. Замочную воду сливают с зерна и конденсируют в многоступенчатой выпарной установке. Большинство органических кислот, образующихся во время ферментации, летучи и испаряются вместе с водой. Следовательно, конденсат с первой ступени выпарной установки необходимо нейтрализовать после утилизации тепла подогревом воды, поступающей на замачивание. Истощённая замочная вода, содержащая 6-7% сухих веществ, непрерывно отводится для последующей концентрации. Замочная вода конденсируется в самостерильный продукт - питательное вещество для микробиологической промышленности, или концентрируется приблизительно до 48% сухих веществ и смешивается и высушивается вместе с клетчаткой.

ПРОИЗВОДСТВО SO2. Для замачивания и размягчения кукурузного зерна и управления микробиологической активностью в течение процесса применяют сернистую кислоту. Диоксид серы получают, сжигая серу и поглощая образующийся газ водой. Абсорбция происходит в абсорбционных колоннах, где газ орошается водяными брызгами. Сернистая кислота собирается в промежуточные ёмкости. Диоксид серы можно также хранить в стальных баллонах под давлением.

ОТДЕЛЕНИЕ ЗАРОДЫША . Размягчённые зёрна разрушаются на абразивных мельницах для снятия оболочки и разрушения связей между зародышем и эндоспермом. Для поддержания процесса мокрого помола добавляется вода. Хорошее замачивание гарантирует свободное отделение неповреждённого зародыша от зёрен в процессе мягкого помола без выделения масла. Масло составляет половину веса зародыша на этой стадии, и зародыш легко отделяется центрифужной силой. Лёгкие зародыши отделяется от основной суспензии на гидроциклонах, предназначенных для отделения первичного зародыша. Для полного разделения поток продукта с остатками зародыша подвергается повторному помолу с последующей сепарацией на гидроциклонах, которая эффективно удаляет остаточный - вторичный - зародыш. Зародыши многократно промывают в противотоке на трёхступенчатом сите для удаления крахмала. Чистая вода добавляется на последней ступени.

Отделение зародыша на заводе мощностью 150 тонн кукурузы в день