Die Aufgabe des Unternehmens besteht darin, „wahrzunehmen“ am Eingang" Produktionsfaktoren (Kosten), Recyceln Sie sie und „ am Ausgang“ Produkte ausgeben (Ergebnis)(Diagramm 3.1.). Ein solcher Transformationsprozess wird als „Produktion“ bezeichnet. Ziel ist es letztlich, das Vorhandene zu verbessern und so das Angebot an bedarfsgerechten Mitteln zu erhöhen.

Der Produktions-(Transformations-)Prozess besteht darin, Kosten („Input“) in Ergebnisse („Output“) umzuwandeln; In diesem Fall ist es notwendig, eine Reihe von Spielregeln einzuhalten.

Schema 3.1. Die Grundstruktur des Produktionstransformationsprozesses.

Zwischen den Kosten am „Input“ (Input) und dem Ergebnis am „Output“ (Output), und parallel dazu finden im Unternehmen zahlreiche Aktionen statt („Probleme werden gelöst“), die erst in ihrer Einheit den Produktionsumwandlungsprozess vollständig beschreiben (Abbildung 3.2). Betrachten wir hier nur kurz die einzelnen Aufgaben des Produktionsumwandlungsprozesses.

Der Pbesteht von privaten Aufgaben der Sicherstellung (liefern), Lagerung (Lagerung), Herstellung, Vertrieb, Finanzierung, Schulung der Mitarbeiter Und Einführung neuer Technologien, und auch Management.

Zum Problem der Versorgung eines Unternehmens betreffen Kauf oder Miete (Leasing) von Produktionsmitteln, Einkauf von Rohstoffen (für Unternehmen mit materiellen Produkten), Einstellung von Mitarbeitern.

Zum Problem der Lagerhaltung (Lagerung) umfassen die gesamte Produktion arbeiten die entstehen Vor Genau genommen Prozess der Produktion (Herstellung) von Produkten im Zusammenhang mit der Lagerung von Produktionsmitteln, Rohstoffen und Betriebsstoffen und danach - mit der Lagerung und Lagerung von Fertigprodukten.

In der Aufgabe, Produkte herzustellen Wir sprechen von der Produktion funktioniert im Rahmen Fertigungsprozess. Bei Unternehmen, die materielle Produkte herstellen, werden sie maßgeblich von der technologischen Komponente bestimmt. Insbesondere muss festgelegt werden, wann, welche Produkte, an welchem ​​Ort und mit welchen Produktionsfaktoren hergestellt werden sollen („Produktionsplanung“).

Schema 3.2. Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Verkaufsaufgabe Produkte im Zusammenhang mit Erforschung des Absatzmarktes, Beeinflussung desselben (z. B. durch Werbung) sowie Verkauf oder Vermietung der Produkte des Unternehmens.

Finanzierungsherausforderung gelegen zwischen Verkauf und Angebot: Durch den Verkauf von Produkten oder dem Ergebnis des Produktionsprozesses (Output) verdienen sie Geld, und wenn sie liefern (oder die Produktion sicherstellen – Input), geben sie Geld aus. Allerdings sind Geldabfluss und -zufluss oft nicht gleich (sie decken sich nicht gegenseitig). Daher dürfen große Investitionen nicht durch Umsatzerlöse ausgeglichen werden. Daher sind ein vorübergehender Mangel an Mitteln zur Rückzahlung überfälliger Kredite und ein Überschuss an Mitteln für Kredite (Leasing, Miete) typische Finanzierungsprobleme. Dazu gehört im Rahmen des „Finanzmanagements“ auch die Erzielung von Einkünften (Gewinn) sowie die Anlage von Kapital in andere Unternehmen über den Kapitalmarkt.

Die Schulung des Personals und die Einführung neuer Technologien sollen es den Mitarbeitern ermöglichen, ihre Fähigkeiten ständig zu verbessern und dadurch in allen Bereichen des Unternehmens und insbesondere im Bereich neuer Produkte und Produktionstechnologien die neuesten Technologien einzuführen und weiterzuentwickeln .

Kontrollaufgabe(Handbücher) umfasst Werke, die Folgendes abdecken Vorbereitung und Annahme von Managemententscheidungen zum Zweck der Leitung und Verwaltung aller anderen Produktionsaktivitäten im Unternehmen. In diesem Zusammenhang ist es von besonderer Bedeutung Unternehmensbuchhaltung(u.a. Jahresbilanz, Kostenanalyse, Produktionsstatistik, Finanzierung). Die Buchhaltung muss alle aktuellen Dokumente, die den Produktionsprozess charakterisieren, vollständig erfassen und auswerten.

Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses ("Input-Output") und ihre Beziehung zum Wertschöpfungsprozess kann als „ Wertschöpfungskette", das Verbindungen (Lieferanten und Verbraucher) verbindet, die vor und nach dem direkten Prozess der Herstellung von Produkten (Produktionsprozess) liegen.

Einschließlich der oben genannten - Der Produktionsprozess ist der Prozess der Reproduktion materieller Güter und Produktionsverhältnisse.

Als Prozess der Reproduktion materieller Güter ist der Produktionsprozess eine Reihe von Arbeitsvorgängen und natürlichen Prozessen, die für die Herstellung eines bestimmten Produkttyps erforderlich sind.

Hauptelemente, definierend Arbeitsprozess, und damit der Produktionsprozess, sind zielgerichtete Tätigkeit (oder Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Zielgerichtete Tätigkeit (oder Arbeit selbst) wird von einer Person ausgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene mechanische Bewegungen auszuführen, die Auswirkungen von Werkzeugen auf Arbeitsgegenstände zu beobachten und zu kontrollieren.

Arbeitsgegenstände dadurch bestimmt Produkte, welches vom Unternehmen produziert wird. Die Hauptprodukte von Maschinenbaubetrieben sind Produkte unterschiedlicher Art. Gemäß GOST 2.101–68* ist ein Produkt ein Gegenstand oder eine Reihe von Arbeitsgegenständen, die in einem Unternehmen hergestellt werden sollen. Je nach Zweck Man unterscheidet zwischen Produkten der Primärproduktion und Produkten der Hilfsproduktion.

Zu Produkten der Hauptproduktion betreffen Produkte, bestimmt für kommerzielle Produkte. Zu den Produkten Hilfs- Die Produktion sollte nur bestimmte Produkte umfassen für den Eigenbedarf des Unternehmens, wer sie herstellt (zum Beispiel ein Werkzeug aus eigener Produktion). Produkte, die zum Verkauf bestimmt sind, aber gleichzeitig für den Eigenbedarf des Unternehmens verwendet werden, sind insoweit als Produktionshilfserzeugnisse einzustufen, als sie für den Eigenbedarf des Unternehmens verwendet werden.

Dabei werden unterschieden: Arten von Produkten: Teile, Baugruppen, Komplexe und Bausätze.

Außerdem, Produkte sind unterteilt in: A) nicht spezifiziert (Teile), wenn sie keine Bestandteile haben; B) angegeben (Baueinheiten, Komplexe, Bausätze), wenn sie aus zwei oder mehr Komponenten bestehen. Eine Komponente kann ein beliebiges Produkt sein (Teil, Baugruppe, Komplex und Bausatz).

Detail – ein Gegenstand, der nicht in Teile zerlegt werden kann, ohne ihn zu zerstören. Ein Teil kann aus mehreren Teilen (Objekten) bestehen, die durch eine Methode (z. B. Schweißen) in einen dauerhaft unteilbaren Zustand gebracht werden.

Montageeinheit(Knoten) – eine lösbare oder einteilige Verbindung mehrerer Teile.

Komplexe und Kits kann aus miteinander verbundenen Baugruppen und Teilen bestehen,

Produkte zeichnen sich durch Folgendes aus qualitative und quantitative Parameter.

1. Strukturelle Komplexität . Dies hängt von der Anzahl der im Produkt enthaltenen Teile und Baugruppen ab; Diese Anzahl kann von wenigen Stücken (einfache Produkte) bis zu Zehntausenden (komplexe Produkte) reichen.

2. Dimensionen und Gewicht . Die Abmessungen können von einigen Millimetern (oder sogar weniger) bis zu mehreren zehn (sogar Hunderten) Metern (z. B. bei Seeschiffen) reichen. Die Masse des Produkts hängt von den Abmessungen ab und kann dementsprechend von Gramm (Milligramm) bis zu Dutzenden () variieren. und Tausende) Tonnen Unter diesem Gesichtspunkt werden alle Produkte in kleine, mittlere und große unterteilt. Die Grenzen ihrer Unterteilung hängen von der Branche des Maschinenbaus (Produktart) ab.

3. Typen, Marken und Größen angewandt M Materialien. Nummer sie erreichen Zehntausende (sogar Hunderttausende).

4. Arbeitsintensive Verarbeitung Teile und Montage der Montageeinheit des Produkts als Ganzes. Sie kann von Bruchteilen einer Standardminute bis zu mehreren tausend Standardstunden variieren. Auf dieser Grundlage wird zwischen nicht arbeitsintensiven (Low-Lab) und arbeitsintensiven Produkten unterschieden.

5. Der Grad der Genauigkeit und Rauheit der Bearbeitung Teile- und Montagegenauigkeit von Montageeinheiten und Produkten. In dieser Hinsicht werden Produkte in hochpräzise, ​​präzise und niedrigpräzise unterteilt.

6. Spezifisches Gewicht Standard-, normalisierte und vereinheitlichte Teile und Baugruppen.

7. Nummer hergestellte Produkte; sie kann zwischen einigen wenigen und Millionen pro Jahr liegen.

Produkteigenschaften bestimmen maßgeblich die räumliche und zeitliche Organisation des Produktionsprozesses.

Daher hängt die Anzahl der Bearbeitungs- und Montagehallen bzw. -abschnitte sowie das Verhältnis zwischen ihnen von der strukturellen Komplexität der Produkte ab.

Je komplexer das Produkt, desto größer ist der Anteil von Montagearbeiten, Montageflächen und Werkstätten an der Unternehmensstruktur. Größe, Gewicht und Anzahl der Produkte Auswirkungen auf die Organisation ihrer Versammlung haben; die eine oder andere Art der kontinuierlichen Produktion zu schaffen; Organisation des Transports von Teilen, Montageeinheiten und Produkten zu Arbeitsplätzen, Bereichen und Werkstätten; in vielen Bestimmen Sie die Art der Bewegung durch Jobs (Operationen) und die Dauer des Produktionszyklus.

Für große und schwere Produkte Es werden feste verwendet Produktionslinien mit periodischer Bewegung von Förderbändern. Für den Transport werden Kräne und Spezialfahrzeuge eingesetzt. Ihre Bewegung durch die Operationen ist überwiegend parallel organisiert. Dauer Der Produktionszyklus für die Herstellung solcher Produkte ist groß manchmal in Jahren gemessen.

Manchmal ist es notwendig, in Maschinenwerkstätten Bereiche für große, kleine und mittlere Teile zu organisieren.

Die Notwendigkeit, bestimmte Beschaffungs- und Verarbeitungsbereiche oder Werkstätten zusammenzufassen, hängt von der Art und Marke der verarbeiteten Materialien ab.

Bei einer großen Anzahl von Guss- und Schmiedeteilen müssen Gießereien (Eisengießereien, Stahlgießereien, Nichteisengussteile und andere), Schmieden und Pressen (Warm- und Kaltpressen) eingerichtet werden. Bei der Herstellung vieler Werkstücke aus Rollenmaterial werden Beschaffungsflächen oder Werkstätten benötigt. Bei der Bearbeitung von Teilen aus Nichteisenmetallen ist es in der Regel erforderlich, separate Abschnitte zu organisieren.

Der Grad der Genauigkeit und Sauberkeit der Verarbeitung und Montage beeinflusst die Zusammensetzung der Geräte und Bereiche sowie deren Standort.

Für die Bearbeitung besonders präziser Teile und die Montage von Baugruppen und Produkten ist die Organisation getrennter Bereiche erforderlich, da hierfür besondere sanitäre und hygienische Bedingungen geschaffen werden müssen.

Die Zusammensetzung von Geräten, Abschnitten und Werkstätten richtet sich nach dem Anteil an Standard-, Norm- und Einheitsteilen und Baugruppen.

Die Herstellung von Norm- und Normteilen erfolgt in der Regel in Sonderbereichen oder in Spezialwerkstätten. Für sie wird eine Massenproduktion organisiert.

Arbeitsintensität und Anzahl der hergestellten Produkte Einfluss auf die Zusammensetzung und Menge der Ausrüstung, Werkstätten und Abteilungen, ihren Standort, die Möglichkeit der Organisation einer kontinuierlichen Produktion, die Dauer des Produktionszyklus, den Umfang der laufenden Arbeiten, die Kosten und andere wirtschaftliche Indikatoren des Unternehmens. Produkte, die nicht in diesem Unternehmen hergestellt, sondern in fertiger Form eingehen, gehören dazu gekauft. Sie werden auch genannt Komponenten.

Jedes Maschinenbauwerk produziert in der Regel gleichzeitig mehrere Produkte unterschiedlicher Bauart und Größe. Die Liste aller Arten von Produkten, die von der Anlage produziert werden, wird aufgerufen Nomenklatur .

ZU Arbeitsmittel betreffen Produktionswerkzeuge, Grundstücke, Gebäude und Bauwerke, Fahrzeuge. Bei der Zusammensetzung der Arbeitsmittel kommt der Ausrüstung, insbesondere den Arbeitsmaschinen, die entscheidende Rolle zu.

Für jedes Gerät erstellt der Hersteller einen Pass, in dem das Herstellungsdatum des Geräts und eine vollständige Liste seiner technischen Eigenschaften (Verarbeitungsgeschwindigkeit, Motorleistung, zulässige Kräfte, Wartungs- und Betriebsvorschriften usw.) angegeben sind.

Die Kombination von Elementen des Arbeitsprozesses (Arbeit einer bestimmten Qualifikation, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände) und Teilproduktionsprozessen (Herstellung einzelner Komponenten eines fertigen Produkts oder Durchführung einer bestimmten Phase des Produktherstellungsprozesses) erfolgt qualitativ und quantitativen Kriterien und erfolgt in mehreren Richtungen. Unterscheiden Element für Element (funktional), räumlich Und zeitlich Abschnitte der Produktionsorganisation.

Elementweise Betrachtung der Produktionsorganisation verbunden mit der Rationalisierung von Ausrüstung, Technologie, Arbeitsgegenständen, Werkzeugen und der Arbeit selbst in einem einzigen Produktionsprozess. Die Organisation der Produktion umfasst die Einführung der produktivsten Maschinen und Geräte, wodurch ein hohes Maß an Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses gewährleistet wird. Verwendung hochwertiger und effizienter Materialien; Verbesserung von Designs und Modellen hergestellter Produkte; Intensivierung und Einführung fortschrittlicherer technologischer Regime.

Die Hauptaufgabe der elementweisen Organisation der Produktion besteht in der richtigen und rationellen Auswahl der Zusammensetzung von Geräten, Werkzeugen, Materialien, Werkstücken und Personalqualifikationen, um deren vollständigen Einsatz im Produktionsprozess sicherzustellen. Das Problem der gegenseitigen Übereinstimmung von Elementen des Produktionsprozesses ist insbesondere bei komplexen, hochmechanisierten und automatisierten Prozessen mit dynamischem Produktionsspektrum relevant.

Die Kombination von Teilproduktionsprozessen sorgt für eine räumliche und zeitliche Organisation der Produktion. Der Herstellungsprozess umfasst viele Teilprozesse, um ein fertiges Produkt herzustellen. Die Klassifizierung der Produktionsprozesse ist in Abb. dargestellt. 3.3.

Schema 3.3. Klassifizierung von Produktionsprozessen

Nach Rolle im Gesamtprozess der Herstellung von Fertigprodukten Produktionsprozesse werden unterschieden:

· Basic, zielte darauf ab, die Hauptarbeitsgegenstände zu verändern und ihnen die Eigenschaften von Fertigprodukten zu verleihen; in diesem Fall ist der Teilproduktionsprozess entweder mit der Durchführung einer beliebigen Verarbeitungsstufe des Arbeitsgegenstandes oder mit der Herstellung eines Teils des fertigen Produkts verbunden;

· Hilfs- , Schaffung von Bedingungen für den normalen Ablauf des Hauptproduktionsprozesses (Herstellung von Werkzeugen für den Bedarf der eigenen Produktion, Reparatur von technologischer Ausrüstung usw.);

· Portion , bestimmt für Bewegung (Transportprozesse), Lagerung bis zur Weiterverarbeitung (Lagerhaltung), Kontrolle (Kontrollvorgänge), Bereitstellung von materiellen, technischen und energetischen Ressourcen usw.;

· leitend , in dem Entscheidungen entwickelt und getroffen, die Produktion reguliert und koordiniert, die Genauigkeit der Programmumsetzung, die Analyse und die Abrechnung der geleisteten Arbeit kontrolliert werden; Diese Prozesse sind häufig mit dem Fortschritt von Produktionsprozessen verknüpft.

Grundlegende Prozesse abhängig vom Produktionsstadium des fertigen Produkts geteilt durch Beschaffung, Bearbeitung, Montage und Veredelung. Beschaffungsprozesse sind in der Regel sehr vielfältig. In einem Maschinenbaubetrieb umfassen sie beispielsweise Metallzerspanungs-, Gießerei-, Schmiede- und Pressvorgänge; in der Bekleidungsfabrik – Entzernen und Zuschneiden von Stoffen; in einer Chemiefabrik - Rohstoffe reinigen, auf die erforderliche Konzentration bringen usw. Produkte aus Beschaffungsprozessen werden in verschiedenen Verarbeitungsabteilungen eingesetzt. Verarbeitungsbetriebe im Maschinenbau vertreten durch Metallverarbeitung; in der Bekleidungsindustrie - Nähen; in der Metallurgie – Hochofen, Walzen; in der chemischen Produktion - durch Cracken, Elektrolyse usw. Montage- und Endbearbeitungsprozesse im Maschinenbau sind Montage und Lackierung vertreten; in der Textilindustrie - Lackier- und Veredelungsprozesse; in der Nähstube - Endbearbeitung usw.

Der Zweck von Hilfsprozessen besteht darin, Produkte herzustellen, die im Hauptprozess verwendet werden, aber nicht Teil des Endprodukts sind. Beispielsweise die Herstellung von Werkzeugen für den eigenen Bedarf, die Erzeugung von Energie, Dampf, Druckluft für die eigene Produktion; Herstellung von Ersatzteilen für eigene Geräte und deren Reparatur usw. Die Zusammensetzung und Komplexität der Hilfsprozesse hängt von den Eigenschaften der Hauptprozesse und der Zusammensetzung der materiellen und technischen Basis des Unternehmens ab. Eine Erhöhung der Produktpalette, der Vielfalt und Komplexität des Endprodukts sowie eine Erhöhung der technischen Ausstattung der Produktion erfordern eine Erweiterung der Zusammensetzung der Hilfsprozesse: die Herstellung von Modellen und Sondergeräten, die Entwicklung des Energiesektors usw eine Erhöhung des Arbeitsvolumens in der Reparaturwerkstatt.

Der Haupttrend bei der Organisation von Serviceprozessen ist die maximale Verknüpfung mit Hauptprozessen und die Erhöhung des Grades ihrer Mechanisierung und Automatisierung. Dieser Ansatz ermöglicht eine automatische Kontrolle während der Hauptverarbeitung, eine kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen durch den technologischen Prozess, eine kontinuierliche automatisierte Übergabe von Arbeitsgegenständen an Arbeitsplätze usw.

Ein Merkmal moderner Werkzeuge ist die organische Einbeziehung in ihre Zusammensetzung sowie ein Arbeits-, Motor- und Getriebesteuerungsmechanismus. Dies ist typisch für automatisierte Produktionslinien, numerisch gesteuerte Maschinen usw. Bei der Einführung automatisierter Prozessleitsysteme und dem Einsatz von Mikroprozessortechnik fügen sich Managementeinflüsse besonders organisch in den Produktionsprozess ein. Der zunehmende Grad der Produktionsautomatisierung und insbesondere der weit verbreitete Einsatz von Robotik bringen Managementprozesse näher an die Produktion, beziehen sie organisch in den Hauptproduktionsprozess ein und erhöhen so dessen Flexibilität und Zuverlässigkeit.

Durch die Art der Wirkung auf das Objekt Arbeitsprozesse werden unterschieden:

· technologisch , V in dem sich der Gegenstand der Arbeit unter dem Einfluss lebendiger Arbeit verändert;

· natürlich, wenn sich der körperliche Zustand des Arbeitssubjekts unter dem Einfluss von Naturkräften ändert (sie stellen eine Unterbrechung des Arbeitsprozesses dar).

Unter modernen Bedingungen ist der Anteil natürlicher Prozesse deutlich reduziert, da diese zur Intensivierung der Produktion konsequent in technologische umgewandelt werden.

Technologische Produktionsprozesse Pissen klassifiziert nach Methoden zur Umwandlung von Arbeitsgegenständen in fertige Produkte auf der: mechanisch , chemisch , Montage und Demontage (Montage und Demontage) Und Konservierung (Schmierung, Lackierung, Verpackung usw.). Diese Gruppierung dient als Grundlage für die Festlegung der Zusammensetzung der Ausrüstung, der Wartungsmethoden und ihrer räumlichen Anordnung.

Nach den Beziehungsformen zu verwandten Prozessen unterscheiden: analytisch, wenn durch die Primärverarbeitung (Aufteilung) komplexer Rohstoffe (Öl, Erz, Milch etc.) verschiedene Produkte gewonnen werden, die in verschiedene Weiterverarbeitungsprozesse eintreten;

· Synthetik, Durchführen der Kombination von Halbzeugen, die aus verschiedenen Prozessen stammen, zu einem einzigen Produkt;

· gerade , Herstellung einer Art Halbzeug oder Fertigprodukt aus einer Materialart.

Die Vorherrschaft des einen oder anderen Prozesstyps hängt von den Eigenschaften der Rohstoffe und des Endprodukts ab, d. h. von den Branchenmerkmalen der Produktion. Analytische Verfahren sind typisch für die Erdölraffinerie und die chemische Industrie, synthetische Verfahren für den Maschinenbau, direkte Verfahren für einfache Kleinserienproduktionsprozesse (z. B. Ziegelherstellung).

Nach Grad der Kontinuität unterscheiden: kontinuierlich Und diskret (Durchbruch) Prozesse. Aufgrund der Art der verwendeten Ausrüstung Markieren: Hardware (geschlossen) Prozesse wenn der technologische Prozess in speziellen Einheiten (Apparaten, Bädern, Öfen) durchgeführt wird und die Aufgabe des Arbeitnehmers darin besteht, diese zu verwalten und zu warten; offene (lokale) Prozesse wenn ein Arbeiter Arbeitsgegenstände mit einer Reihe von Werkzeugen und Mechanismen bearbeitet.

Nach dem Grad der Mechanisierung Es ist üblich, Folgendes hervorzuheben:

· Handbuch Prozesse, die ohne den Einsatz von Maschinen, Mechanismen und mechanisierten Werkzeugen durchgeführt werden;

· Maschinenhandbuch , durchgeführt mit Maschinen und Mechanismen unter obligatorischer Beteiligung eines Arbeiters, zum Beispiel Bearbeitung eines Teils auf einer Universaldrehmaschine;

· Maschine , an Maschinen, Maschinen und Mechanismen mit begrenzter Beteiligung des Arbeiters durchgeführt;

· automatisiert , werden auf automatischen Maschinen durchgeführt, wobei der Arbeiter den Produktionsfortschritt überwacht und verwaltet; umfassend automatisiert , in dem neben der automatischen Produktion auch eine automatische Betriebsführung erfolgt.

Herstellungsprozess. Wesen und Klassifizierung des Produktionsprozesses.

Prinzipien der rationellen Organisation des Produktionsprozesses.

Technische und wirtschaftliche Merkmale der Produktionsarten.

1.Produktionsprozess. Wesen und Klassifizierung des Produktionsprozesses.

Herstellungsprozess stellt die Gesamtheit aller Handlungen von Menschen und Werkzeugen dar, die in einem bestimmten Unternehmen zur Herstellung von Produkten erforderlich sind.

Technologischer Prozess ist Teil des Produktionsprozesses und enthält gezielte Maßnahmen zur Veränderung und (oder) Bestimmung des Zustands des Arbeitsgegenstandes.

Der abgeschlossene Teil des technologischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird, wird aufgerufen technologischer Betrieb.

Der Produktionsprozess besteht aus Arbeits- und automatischen Prozessen sowie natürlichen Prozessen, die in der Regel keine Arbeitskräfte erfordern (z. B. Zeit zum Abkühlen von Gussteilen, Alterung von Werkstücken).

Die Hauptelemente, die den Arbeitsprozess und damit den Produktionsprozess bestimmen, sind zielgerichtete Tätigkeit (oder Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Arbeitsgegenstände werden durch die vom Unternehmen hergestellten Produkte bestimmt. Die Hauptprodukte von Maschinenbaubetrieben sind Produkte unterschiedlicher Art. Folgende Produkttypen werden unterschieden: Teile, Baugruppen, Komplexe und Bausätze.

Zu den Arbeitsmitteln zählen Produktionswerkzeuge, Grundstücke, Gebäude und Bauwerke sowie Fahrzeuge. Bei der Zusammensetzung der Arbeitsmittel kommt der Ausrüstung, insbesondere den Arbeitsmaschinen, die entscheidende Rolle zu. Für jedes Gerät erstellt der Hersteller einen Pass, in dem das Herstellungsdatum des Geräts und eine vollständige Liste seiner technischen Eigenschaften (Verarbeitungsgeschwindigkeit, Motorleistung, zulässige Kräfte, Wartungs- und Betriebsvorschriften usw.) angegeben sind.

Es gibt elementweise (funktionale), räumliche und zeitliche Abschnitte der Produktionsorganisation.

Die Element-für-Element-Betrachtung der Produktionsorganisation ist mit der Zusammenfassung von Ausrüstung, Technologie, Arbeitsgegenständen und Arbeit selbst in einem einzigen Produktionsprozess verbunden.

Die Hauptaufgabe der elementweisen Organisation der Produktion besteht in der richtigen und rationellen Auswahl der Zusammensetzung von Geräten, Werkzeugen, Materialien und Werkstücken sowie der Qualifikation des Personals, um deren vollständigen Einsatz im Produktionsprozess sicherzustellen.

Die Kombination von Teilproduktionsprozessen sorgt für eine räumliche und zeitliche Organisation der Produktion.

Klassifizierung von Produktionsprozessen. Je nach Zweck werden Haupt-, Hilfs- und Nebenproduktionsprozesse unterschieden.

Einordnung nach Rolle im gesamten Produktionsprozess

Die Hauptproduktionsprozesse zielen darauf ab, die Form oder den Zustand des Materials des Produkts, das entsprechend der Spezialisierung des Unternehmens marktfähig ist, direkt zu verändern.

Nebenfertigungsprozesse sind Prozesse zur Herstellung von Produkten, die typischerweise im Werk selbst verwendet werden, um das normale Funktionieren der Hauptprozesse zu unterstützen.

Durch die Wartung von Produktionsprozessen werden den Haupt- und Hilfsprozessen die für ihr normales Funktionieren erforderlichen Dienste bereitgestellt.

Managementprozesse, in denen Entscheidungen entwickelt und getroffen werden, der Produktionsfortschritt reguliert und koordiniert wird, Kontrolle über die Genauigkeit der Programmumsetzung, Analyse und Abrechnung der durchgeführten Arbeiten; Diese Prozesse sind häufig mit dem Fortschritt des Produktionsprozesses verknüpft.

Aufgrund der Art der Auswirkungen auf das Arbeitsthema Prozesse werden unterschieden:

technologisch, in dem sich das Thema Arbeit unter dem Einfluss lebendiger Arbeit verändert;

natürlich wenn sich der körperliche Zustand des Arbeitssubjekts unter dem Einfluss von Naturkräften ändert (was eine Unterbrechung des Arbeitsprozesses darstellt).

Technologische Produktionsprozesse werden klassifiziert nach MethodenUmwandlung von Arbeitsgegenständen in fertige Produkte für: Mechanik, Chemie, Montage und Demontage (Montage und Demontage) und Konservierung (Schmierung, Lackierung, Verpackung usw.). Diese Gruppierung dient als Grundlage für die Festlegung der Zusammensetzung der Ausrüstung, der Wartungsmethoden und ihrer räumlichen Anordnung.

Nach den Beziehungsformen zu verwandten Prozessen unterscheiden: analytisch wenn durch die Primärverarbeitung (Zerlegung) komplexer Rohstoffe (Öl, Erz, Milch etc.) verschiedene Produkte gewonnen werden, die in verschiedene Weiterverarbeitungsprozesse eintreten;

Synthetik solche, die Halbzeuge aus verschiedenen Prozessen zu einem einzigen Produkt kombinieren; gerade, Herstellung einer Art Halbzeug oder Fertigprodukt aus einer Art Material.

Nach Grad der Kontinuität unterscheiden kontinuierlich Und diskret Prozesse.

Aufgrund der Art der verwendeten Ausrüstung unterscheiden: Hardware (geschlossen), wenn der technologische Prozess in speziellen Einheiten (Apparaten, Bädern, Öfen) durchgeführt wird und die Aufgabe des Arbeitnehmers darin besteht, diese zu verwalten und zu warten; offen (lokal) Prozesse, bei denen ein Arbeiter Arbeitsgegenstände mithilfe einer Reihe von Werkzeugen und Mechanismen bearbeitet.

Nach Automatisierungsgrad Markieren: manuell (nicht mechanisiert) Prozesse, die ohne den Einsatz von Maschinen, Mechanismen und mechanisierten Werkzeugen durchgeführt werden (Metallarbeiten, manuelle Markierung von Werkstücken usw.); mechanisiert (maschinell-manuell), durchgeführt von einem Arbeiter (Bediener) mit Hilfe von Mitteln, die die körperliche Aktivität reduzieren (Arbeiten an einer Universal-Schraubendrehmaschine); automatisiert Prozesse werden teilweise ohne menschliche Beteiligung durchgeführt, für die nur die Funktion eines Beobachters verbleiben kann (Arbeit an einer halbautomatischen Maschine); automatisch Prozesse befreien den Arbeiter vollständig von der Durchführung von Arbeitsvorgängen und überlassen ihm die Funktionen der Überwachung des Produktionsfortschritts, des Ladens von Rohlingen und des Entladens von Fertigteilen.

Nach Produktionsumfanghomogene Produkte unterscheiden massenhaft, seriell, einzeln und experimentell Prozesse.

Aufgrund der Art des Produktionsobjekts unterscheiden einfach Und Komplex Herstellungsprozesse. Einfache Prozesse sind solche, die aus nacheinander durchgeführten Vorgängen bestehen (Herstellung eines Teils, einer Charge identischer Teile, einer Gruppe von Teilen mit unterschiedlichem Design, die jedoch technologische Ähnlichkeiten aufweisen und an einem Arbeitsplatz, Standort, einer Linie verarbeitet werden, sowie einige Montageprozesse). ein Produkt oder sein Element). Die Struktur eines solchen Prozesses (die Reihenfolge der Vorgänge) wird durch die Fertigungstechnologie des Teils bestimmt. Ein komplexer Prozess ist ein Prozess, der aus sequentiell und parallel ausgeführten Vorgängen besteht (Herstellung einer aus mehreren Teilen bestehenden Montageeinheit oder eines gesamten Produkts, das eine bestimmte Anzahl von Teilen und Montageeinheiten umfasst). Die Struktur eines komplexen Prozesses hängt nicht nur von der Zusammensetzung der fertigungs- und montagetechnischen Prozesse ab, sondern auch von der Reihenfolge ihrer Umsetzung, die durch die Gestaltung der Montageeinheit bzw. des Produkts bestimmt wird.

2. GRUNDSÄTZE DER RATIONALEN ORGANISATION VON PRODUKTIONSPROZESSEN.

Eine rationelle Produktionsorganisation muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen und basiert auf bestimmten Grundsätzen:

Verhältnismäßigkeit in der Produktionsorganisation setzt es die Einhaltung des Durchsatzes (relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Unternehmensbereiche voraus: Werkstätten, Abteilungen, Einzelarbeitsplätze zur Herstellung von Fertigprodukten. Ein Verstoß gegen diesen Grundsatz führt zur Entstehung von Produktionsengpässen oder umgekehrt zu einer unvollständigen Auslastung von Arbeitsplätzen, Abteilungen, Werkstätten und zu einer Verringerung der Effizienz des gesamten Unternehmens. Der Grad der Proportionalität der Produktion lässt sich durch die Größe der Abweichung des Durchsatzes (Leistung) jeder Stufe vom geplanten Produktionsrhythmus charakterisieren:

wo nDurchsatz einzelner Stufen (Verarbeitungsstufen);

geplanter Produktionsrhythmus nach Plan (Produktionsvolumen nach Plan);

mdie Anzahl der Verarbeitungsstufen oder Stufen der Produktherstellung.

Wenn sich die Site befindet z Gruppen von Maschinen zur Bearbeitung gleichnamiger Teile

,

Wo arbeitsintensive Vorgänge;

 Anzahl der Maschinen in der Gruppe.

Parallelität . Unter Parallelität versteht man die gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses im Verhältnis zu verschiedenen Teilen der gesamten Teilecharge. Parallelität bei der Umsetzung der Haupt- und Hilfselemente des Betriebs besteht darin, die Zeit der maschinellen Bearbeitung mit der Zeit des Ein- und Ausbaus von Teilen, Kontrollmessungen, Be- und Entladen der Apparatur mit dem technologischen Hauptprozess usw. zu kombinieren.

Parallelverhältnis
berechnet als Verhältnis der Dauer des Produktionszyklus bei paralleler Bewegung von Arbeitsgegenständen
zur tatsächlichen Zyklusdauer (wenn die Arbeit sequentiell ausgeführt wird) .

.

Prinzip Kontinuität Dabei geht es darum, Produktionsunterbrechungen auf ein Minimum zu reduzieren. Die Kontinuität der Produktion wird unter zwei Aspekten betrachtet: kontinuierliche Teilnahme am Produktionsprozess von Arbeitsgegenständen (Rohstoffe und Halbfabrikate, kontinuierliche Beladung von Geräten) und rationelle Nutzung der Arbeitszeit. Kontinuität am Arbeitsplatz wird bei der Durchführung jedes Arbeitsgangs durch Reduzierung der Nebenzeit (betriebsinterne Pausen), auf der Baustelle und in der Werkstatt beim Transfer von Halbzeugen von einem Arbeitsplatz zum anderen (betriebsinterne Pausen) und in erreicht des Unternehmens als Ganzes, wodurch Pausen auf ein Minimum reduziert werden, um den Umschlag von Material- und Energieressourcen zu maximieren (zwischenbetriebliche Lagerung).

Grad der Kontinuität berechnet als Verhältnis der Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus
zur tatsächlichen Zyklusdauer .

.

Eine der Voraussetzungen für die Kontinuität der Produktion ist Geradheit in der Organisation des Produktionsprozesses, d. h. der Bereitstellung des kürzesten Weges für ein Produkt, alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses zu durchlaufen, von der Einführung der Rohstoffe in die Produktion bis zur Freigabe der fertigen Produkte. Es sollte keine Rückbewegungen von Produktionsgegenständen auf dem Gelände, in der Werkstatt, im Werk geben. Um diese Regel einzuhalten, werden die Geräte auf der Baustelle entlang des technologischen Prozesses platziert.

Die Geradheit wird durch den Koeffizienten charakterisiert
, was das Verhältnis der Dauer der Transportvorgänge darstellt
auf die Gesamtdauer des Produktionszyklus.

,

Wo JAnzahl der Transportvorgänge.

Einer der Hauptindikatoren für die rationelle Lage von Lagern, Beschaffungsstellen, Bereichen und Ausrüstungen auf dem Gelände des Werks sind die minimalen Gesamtfrachtströme:

,

Wo die Anzahl der Transportabschnitte innerhalb von Werkstätten oder zwischen ihnen;

 die Anzahl der Gegenstände, die während des Produktionsprozesses innerhalb der Werkstätten oder zwischen ihnen bewegt werden; Gewicht -te Produktionsstätte; Streckenlänge -tes Produktionsobjekt.

Unter Rhythmik Unter Produktion versteht man die Produktion, die dem Plan des Produktionsvolumens eines Unternehmens oder eines separaten Arbeitsplatzes, Standorts, einer Werkstatt entspricht oder gleichmäßig zunimmt. Rhythmus ermöglicht die volle Ausnutzung der Produktionskapazität des Unternehmens und seiner Geschäftsbereiche. Rhythmusfaktor
ist definiert als die Summe der negativen Abweichungen der erzielten Leistung vom vorgegebenen Plan

,

Wo die Anzahl der nicht gelieferten Tagesprodukte;

PProduktfreigabe gemäß Plan; NPlanungszeitraum, in Tagen.

Unter Gleichmäßigkeit Unter Produktion versteht man die Reproduktion des gleichen oder systematisch steigenden Arbeitsvolumens im Hinblick auf die Arbeitsintensität über gleiche, vorgegebene Zeiträume. Produktionsgleichmäßigkeitskoeffizient
definiert als

,

Wo
absolute Abweichung (ohne Berücksichtigung des Vorzeichens) der tatsächlichen Produktionsmenge von der geplanten Produktion in Bezug auf die Arbeitsintensität für einen Zeitraum (Schicht, Jahrzehnt);
geplantes Produktionsvolumen basierend auf der Arbeitsintensität über einen bestimmten Zeitraum; NAnzahl der Arbeitsperioden.

Bei der Berechnung des Rhythmuskoeffizienten im Zähler wird das Arbeitsvolumen nur für die in der geplanten Aufgabe verfügbaren Positionen berücksichtigt. Bei der Berechnung des Gleichmäßigkeitskoeffizienten berücksichtigt der Zähler das gesamte Arbeitsvolumen. Wenn Sie über einen berechneten durchschnittlichen Tagesplan und tatsächliche Produktionsmengen verfügen, können Sie die Gleichmäßigkeit der Produktion mithilfe des Gleichmäßigkeitskoeffizienten schnell kontrollieren. Werkstätten und Bereiche, die nach einem einheitlichen Produktionsplan arbeiten, sorgen außerdem für den Rhythmus der Produktproduktion. In einer rational organisierten Produktion sollten diese Koeffizienten in folgendem Verhältnis stehen:

.

Als Standard
=1.

Um einen Rhythmus in der Massenproduktion zu erreichen, ist es notwendig, die Häufigkeit der Einführung und Freigabe einer Charge von Teilen (Produkten) strikt einzuhalten. Bei der Herstellung komplexer Produkte in kleinem Maßstab und in Einzelstücken können wir nur von der Einheitlichkeit der Arbeit und der Produktleistung sprechen.

Der aktuelle Stand der wissenschaftlichen Entwicklung setzt Compliance voraus Flexibilität Organisation der Produktion. Angesichts der schnellen Aktualisierung der Produktpalette verändert sich die Produktionstechnologie. Element für Element bedeutet Produktionsflexibilität eine schnelle Neuanpassung der Ausrüstung (Reduzierung von Zeit und Kosten für den Ausrüstungswechsel). Durch den Einsatz von Standardprozessen zur Durchführung einzelner Produktionsschritte ergeben sich vielfältige Möglichkeiten zur Steigerung der Flexibilität der Produktionsorganisation.

Prinzip Differenzierung beinhaltet die Aufteilung des Produktionsprozesses in separate technologische Prozesse, Vorgänge, Übergänge, Techniken, Bewegungen. Eine übermäßige Differenzierung erhöht jedoch die Ermüdung der Arbeitnehmer bei manuellen Tätigkeiten aufgrund von Monotonie und hoher Arbeitsintensität. Eine große Anzahl von Arbeitsgängen führt zu unnötigen Kosten für den Transport von Werkzeugen zwischen Arbeitsplätzen, den Einbau, die Sicherung von Teilen und deren Entfernung vom Arbeitsplatz nach Abschluss des Arbeitsgangs.

Prinzip Konzentrationen Operationen und Integration Herstellungsprozesse. Operationen werden immer umfangreicher und komplexer und werden mit fortschrittlicher Ausrüstung durchgeführt. In Produktionslinien werden die Aufgaben der Bearbeitung, Montage und des Transports von Teilen und Produkten in einem einzigen Komplex gelöst.

Prinzip Spezialisierungen basiert auf der Begrenzung der Vielfalt der Elemente des Produktionsprozesses. Eine sinnvolle Organisation der Produktion erfordert jedoch in manchen Fällen die Beherrschung verwandter Berufe, um die Austauschbarkeit der Arbeitnehmer im Produktionsprozess zu gewährleisten. Der Spezialisierungsgrad des Arbeitsplatzes wird durch den Betrbestimmt, d.h. die Anzahl der Detailoperationen, die über einen bestimmten Zeitraum (z. B. pro Monat) am Arbeitsplatz durchgeführt werden.

Prinzip Elektronisierung Herstellungsprozesse. Die korrekte und zuverlässige Einschätzung des informationstechnologischen Potenzials eines Unternehmens ist ein wirksames Instrument der strategischen Steuerung. Diese Analyse unterscheidet sich von anderen durch eine Reihe spezifischer Indikatoren, die in die folgenden Unterebenen gruppiert sind:

technisch;

Entwicklungsstand der Arbeitsorganisation;

Sozial.

Die Schwierigkeit der Studie liegt in der Unmöglichkeit, eine vergleichende Analyse durchzuführen, da für viele der unten genannten Indikatoren nach Branchen keine russischen Statistiken vorliegen.

Bei der Beurteilungtechnisch ES-Ebene wird folgendes Indikatorensystem verwendet:

Merkmale der Übereinstimmung der Zusammensetzung der Computerausrüstung mit den Anforderungen des implementierten Informationssystems:

;

wobei n die Anzahl der Gerätegruppen ist.

3. Organisation und Planung der Produktion

3.4. Organisation des Produktionsprozesses

3.4.1. Der Produktionsprozess und die Prinzipien seiner Organisation

Herstellungsprozess─ Hierbei handelt es sich um eine gezielte, schrittweise Umwandlung von Ausgangsrohstoffen und -materialien in ein fertiges Produkt einer bestimmten Eigenschaft, das zum Verzehr oder zur Weiterverarbeitung geeignet ist.

Die technischen, organisatorischen und wirtschaftlichen Merkmale des Produktionsprozesses in einem Unternehmen werden durch die Art des Produkts, das Produktionsvolumen, die Art und Art der verwendeten Ausrüstung und Technologie sowie den Spezialisierungsgrad bestimmt. Der Produktionsprozess besteht aus zahlreichen technischen, organisatorischen, verwaltungstechnischen und betriebswirtschaftlichen Vorgängen.

Produktionsprozesse in Unternehmen werden üblicherweise in drei Typen unterteilt: Haupt-, Hilfs- und Wartungsprozesse.

ZU hauptsächlich umfassen Prozesse, die in direktem Zusammenhang mit der Umwandlung eines Arbeitsgegenstandes in fertige Produkte stehen (z. B. das Schmelzen von Erz in einem Hochofen und seine Umwandlung in Metall; die Umwandlung von Mehl in Teig und dann in gebackenes Brot), d. h. dies sind technologische Prozesse, bei denen sich geometrische Formen, Größen sowie physikalische und chemische Eigenschaften von Arbeitsgegenständen ändern. Hauptsächlich werden Produktionsprozesse genannt, bei denen die Herstellung der vom Unternehmen hergestellten Hauptprodukte erfolgt. Das Ergebnis der Hauptprozesse im Maschinenbau ist die Herstellung von Maschinen, Apparaten und Instrumenten, die das Produktionsprogramm des Unternehmens bilden und seiner Spezialisierung entsprechen, sowie die Herstellung von Ersatzteilen für diese zur Lieferung an den Verbraucher.

Hilfsprozesse Sie tragen nur zum Ablauf grundlegender Prozesse bei, beteiligen sich aber nicht direkt daran (Bereitstellung von Energie, Reparatur von Geräten, Herstellung von Werkzeugen usw.). Der wichtigste wirtschaftliche Unterschied zwischen Hilfsprozessen und den Hauptprozessen ist der Unterschied im Verkaufsort und Verbrauchsort der hergestellten Produkte. Als die wichtigsten gelten Prozesse, die in direktem Zusammenhang mit der Herstellung des Endprodukts stehen, das auf den Markt – an Drittverbraucher – geliefert wird. Die Prozesse, durch die das Endprodukt im Unternehmen verbraucht wird, werden als Hilfsprozesse klassifiziert.

ZU Hilfs- umfassen Prozesse, die den unterbrechungsfreien Ablauf grundlegender Prozesse gewährleisten. Ihr Ergebnis sind Produkte, die im Unternehmen selbst eingesetzt werden. Zu den Hilfsprozessen gehören die Reparatur von Geräten, die Herstellung von Geräten und Werkzeugen, die Erzeugung von Dampf und Druckluft usw.

Portion werden Prozesse genannt, bei deren Umsetzung Leistungen erbracht werden, die für das normale Funktionieren sowohl der Haupt- als auch der Hilfsprozesse notwendig sind. Dazu gehören beispielsweise die Prozesse Transport, Lagerung, Auswahl und Montage von Teilen etc. Das Hauptmerkmal der Trennung von Dienstleistungsprozessen besteht darin, dass durch deren Ablauf keine Produkte entstehen.

Unter modernen Bedingungen, insbesondere in der automatisierten Produktion, besteht die Tendenz zur Integration von Grund- und Wartungsprozessen. So werden in flexiblen automatisierten Komplexen Grund-, Kommissionierungs-, Lager- und Transportvorgänge in einem einzigen Prozess zusammengefasst.

Die Gesamtheit der Grundprozesse bildet die Hauptproduktion. Bei Maschinenbauunternehmen besteht die Hauptproduktion aus drei Stufen (Phasen): Beschaffung, Verarbeitung und Montage. Bühne Produktionsprozess ist ein Komplex von Prozessen und Arbeiten, deren Durchführung den Abschluss eines bestimmten Teils des Produktionsprozesses charakterisiert und mit dem Übergang des Arbeitsgegenstandes von einem qualitativen Zustand in einen anderen verbunden ist.

ZU Beschaffung Zu den Phasen gehören die Prozesse zur Gewinnung von Werkstücken – Schneiden von Materialien, Gießen, Stanzen. wird bearbeitet Die Phase umfasst die Prozesse der Umwandlung von Rohlingen in fertige Teile: Bearbeitung, Wärmebehandlung, Lackieren und Galvanisieren usw. Montage Phase – der letzte Teil des Produktionsprozesses. Es umfasst die Montage von Komponenten und Fertigprodukten, die Einstellung und Fehlerbehebung von Maschinen und Instrumenten sowie deren Prüfung.

Der Aufbau und die gegenseitigen Verbindungen der Haupt-, Hilfs- und Nebenprozesse bilden die Struktur des Produktionsprozesses.

Organisatorisch werden Produktionsprozesse in einfache und komplexe unterteilt. Einfach werden Produktionsprozesse genannt, die aus nacheinander ausgeführten Aktionen an einem einfachen Arbeitsgegenstand bestehen. Zum Beispiel der Produktionsprozess, bei dem ein Teil oder eine Charge identischer Teile hergestellt wird. Schwierig Ein Prozess ist eine Kombination einfacher Prozesse, die an vielen Arbeitsgegenständen ausgeführt werden. Beispielsweise der Prozess der Herstellung einer Baugruppe oder eines gesamten Produkts.

Der Produktionsprozess ist heterogen. Es gliedert sich in viele elementare technologische Verfahren, die bei der Herstellung des Endprodukts durchgeführt werden. Diese einzelnen Vorgänge werden Operationen genannt. Betrieb ─ Dies ist eine elementare Handlung (Arbeit), die darauf abzielt, den Arbeitsgegenstand zu verändern und ein bestimmtes Ergebnis zu erzielen. Ein Fertigungsvorgang ist ein separater Teil des Produktionsprozesses. Normalerweise wird es an einem Arbeitsplatz ohne Neukonfiguration der Ausrüstung und mit einem Satz derselben Werkzeuge durchgeführt. Operationen werden wie Produktionsprozesse in Haupt- und Hilfsprozesse unterteilt. Bei Hauptbetrieb Der Bearbeitungsgegenstand verändert seine Form, Größe und Qualitätsmerkmale, bei der Hilfsbearbeitung geschieht dies jedoch nicht. Hilfsoperationen stellen lediglich den normalen Ablauf und die Ausführung der Hauptoperationen sicher. Die Organisation des Produktionsprozesses basiert auf einer rationellen zeitlichen und räumlichen Kombination aller Haupt- und Nebenvorgänge.

Je nach Art und Verwendungszweck des Produkts, dem Grad der technischen Ausstattung und dem Hauptprofil der Produktion werden handwerkliche, handwerkliche, maschinelle und handwerkliche Tätigkeiten unterschieden. Manuelle Operationen werden manuell mit einfachen Werkzeugen (manchmal mechanisiert) durchgeführt, zum Beispiel Handlackierung von Produkten, Metallbearbeitung, Einrichten und Justieren von Mechanismen. Maschinell-manuelle Operationen werden unter Einsatz von Maschinen und Mechanismen, jedoch unter direkter Beteiligung der Arbeitnehmer durchgeführt (z. B. Gütertransport mit dem Auto, Bearbeitung von Teilen auf handbetriebenen Maschinen). Maschinenbetrieb werden ohne oder mit eingeschränkter Beteiligung der Arbeitnehmer durchgeführt. Technologische Vorgänge können im automatischen Modus nach einem festgelegten Programm nur unter der Kontrolle eines Arbeiters durchgeführt werden. Hardware-Operationen treten in speziellen Einheiten (Rohrleitungen, Kolonnen, Wärme- und Schmelzöfen usw.) auf. Der Arbeiter führt eine allgemeine Überwachung der Funktionsfähigkeit der Geräte und Instrumentenwerte durch und nimmt Anpassungen an den Betriebsmodi der Einheiten gemäß den festgelegten Regeln und Standards vor.

Die Regeln und Formen für die Durchführung von Arbeitsvorgängen sind in speziellen technischen Dokumentationen (Produktionspläne, Anweisungen, Betriebspläne) festgelegt. Oftmals stehen Produktionsabläufe nicht in direktem Zusammenhang mit der Verarbeitung des Produkts, sondern mit der Organisation des Arbeitsplatzes und werden in einzelne Arbeitsberufe und Gerätearten unterteilt. Letzteres ist typisch für Einzel- und Kleinserienproduktionen in der Industrie sowie für Baustellen und Transport. In diesem Fall erhält der Arbeiter eine Produktzeichnung oder beispielsweise einen Frachtbrief für den Gütertransport. Gemäß den Anweisungen zur Arbeitsorganisation und dem Qualifikationsniveau muss der Arbeitnehmer, der den Auftrag erhalten hat, das Verfahren zur Durchführung des Vorgangs kennen. Wenn einem Arbeiter die Aufgabe übertragen wird, einen bestimmten technologischen Vorgang auszuführen, erhält er häufig auch eine technische Dokumentation, die eine Beschreibung der Hauptparameter des zu verarbeitenden Produkts und der Aufgabe zur Durchführung dieses Vorgangs enthält.

Die vielfältigen Produktionsprozesse, die zur Herstellung von Industrieprodukten führen, müssen ordnungsgemäß organisiert sein und ihr effektives Funktionieren gewährleisten, um bestimmte Arten hochwertiger Produkte und in Mengen herzustellen, die den Bedürfnissen der Volkswirtschaft und der Bevölkerung des Landes entsprechen.

Organisation von Produktionsabläufen besteht darin, Menschen, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände in einem einzigen Prozess zur Herstellung materieller Güter zu vereinen und eine rationelle räumliche und zeitliche Verknüpfung von Grund-, Hilfs- und Dienstleistungsprozessen sicherzustellen.

Die räumliche Kombination von Elementen des Produktionsprozesses und all seiner Spielarten erfolgt auf der Grundlage der Gestaltung der Produktionsstruktur des Unternehmens und seiner Unternehmensbereiche. In diesem Zusammenhang sind die wichtigsten Aktivitäten die Auswahl und Begründung der Produktionsstruktur des Unternehmens, d.h. Bestimmung der Zusammensetzung und Spezialisierung seiner konstituierenden Einheiten und Herstellung rationaler Beziehungen zwischen ihnen.

Bei der Entwicklung der Produktionsstruktur werden Konstruktionsberechnungen zur Bestimmung der Zusammensetzung des Geräteparks unter Berücksichtigung seiner Produktivität, Austauschbarkeit und der Möglichkeit einer effektiven Nutzung durchgeführt. Es werden auch rationelle Anordnungen der Abteilungen, der Platzierung von Geräten und Arbeitsplätzen entwickelt. Es werden organisatorische Voraussetzungen für den unterbrechungsfreien Betrieb von Anlagen und direkten Teilnehmern am Produktionsprozess – Arbeitern – geschaffen. Einer der Hauptaspekte bei der Bildung einer Produktionsstruktur besteht darin, das vernetzte Funktionieren aller Komponenten des Produktionsprozesses sicherzustellen: Vorbereitungsvorgänge, Hauptproduktionsprozesse und Wartung. Es ist notwendig, die rationalsten Organisationsformen und Methoden zur Durchführung bestimmter Prozesse für spezifische Produktions- und technische Bedingungen umfassend zu begründen. Ein wichtiges Element der Organisation von Produktionsprozessen ist die Arbeitsorganisation der Arbeiter, die konkret die Verbindung der Arbeit mit den Produktionsmitteln umsetzt. Die Methoden der Arbeitsorganisation werden maßgeblich durch die Formen des Produktionsprozesses bestimmt. Dabei liegt der Schwerpunkt auf der Sicherstellung einer rationellen Arbeitsteilung und der darauf basierenden Festlegung der beruflichen und Qualifikationszusammensetzung der Arbeitnehmer, der wissenschaftlichen Gestaltung und optimalen Instandhaltung der Arbeitsplätze sowie der umfassenden Verbesserung und Verbesserung der Arbeitsbedingungen.

Die Organisation von Produktionsprozessen setzt auch die zeitliche Kombination ihrer Elemente voraus, die eine bestimmte Reihenfolge der Ausführung einzelner Vorgänge, eine rationelle Kombination der Zeit für die Ausführung verschiedener Arbeitsarten und die Festlegung kalendergeplanter Standards für die Bewegung bestimmt von Arbeitsgegenständen. Der normale zeitliche Ablauf der Prozesse wird auch durch die Reihenfolge der Produkteinführung und -freigabe, die Bildung der notwendigen Bestände (Reserven) und Produktionsreserven sowie die unterbrechungsfreie Versorgung der Arbeitsplätze mit Werkzeugen, Werkstücken und Materialien sichergestellt. Ein wichtiger Bereich dieser Tätigkeit ist die Organisation der rationellen Bewegung von Materialflüssen. Die Lösung dieser Aufgaben erfolgt auf der Grundlage der Entwicklung und Implementierung betrieblicher Produktionsplanungssysteme unter Berücksichtigung der Art der Produktion sowie technischer und organisatorischer Besonderheiten der Produktionsprozesse.

Schließlich kommt bei der Organisation von Produktionsprozessen in einem Unternehmen der Entwicklung eines Systems der Interaktion zwischen einzelnen Produktionseinheiten ein wichtiger Stellenwert zu.

Grundsätze der Organisation des Produktionsprozesses stellen die Ausgangspunkte dar, auf deren Grundlage Aufbau, Betrieb und Entwicklung von Produktionsprozessen erfolgen.

Prinzip Differenzierung Dabei geht es darum, den Produktionsprozess in einzelne Teile (Prozesse, Vorgänge) zu unterteilen und diese den entsprechenden Abteilungen des Unternehmens zuzuordnen. Dem Prinzip der Differenzierung steht das Prinzip gegenüber Kombinationen, Dies bedeutet die Vereinheitlichung aller oder eines Teils verschiedener Prozesse zur Herstellung bestimmter Produkttypen an einem Standort, einer Werkstatt oder einer Produktion. Abhängig von der Komplexität der Produkte, dem Produktionsvolumen und der Art der verwendeten Ausrüstung kann der Produktionsprozess in einer Produktionseinheit (Werkstatt, Bereich) konzentriert oder über mehrere Abteilungen verteilt sein.

Die Grundsätze der Differenzierung und Kombination gelten auch für einzelne Arbeitsplätze. Eine Produktionslinie beispielsweise besteht aus einer differenzierten Reihe von Arbeitsplätzen.

Bei praktischen Aktivitäten zur Organisation der Produktion sollte bei der Anwendung der Prinzipien der Differenzierung oder Kombination dem Prinzip Vorrang eingeräumt werden, das die besten wirtschaftlichen und sozialen Merkmale des Produktionsprozesses gewährleistet. Somit ermöglicht die Fließproduktion, die sich durch einen hohen Differenzierungsgrad des Produktionsprozesses auszeichnet, eine Vereinfachung seiner Organisation, eine Verbesserung der Fähigkeiten der Arbeitnehmer und eine Steigerung der Arbeitsproduktivität. Eine übermäßige Differenzierung erhöht jedoch die Ermüdung der Mitarbeiter, eine große Anzahl von Arbeitsgängen erhöht den Bedarf an Ausrüstung und Produktionsraum und führt zu unnötigen Kosten für bewegliche Teile usw.

Prinzip Konzentrationen bezeichnet die Konzentration bestimmter Produktionsbetriebe zur Herstellung technologisch homogener Produkte oder zur Erbringung funktional homogener Arbeiten an getrennten Arbeitsplätzen, Bereichen, Werkstätten oder Produktionsstätten des Unternehmens. Die Durchführbarkeit einer Konzentration homogener Arbeiten in einzelnen Produktionsbereichen wird durch folgende Faktoren bestimmt: die Gemeinsamkeit technologischer Methoden, die den Einsatz gleichartiger Gerätetypen erfordern, die Leistungsfähigkeit von Geräten, beispielsweise Bearbeitungszentren, die Steigerung des Produktionsvolumens von bestimmte Produkttypen, die wirtschaftliche Machbarkeit der Konzentration der Produktion bestimmter Produkttypen oder der Durchführung homogener Arbeiten.

Bei der Wahl der einen oder anderen Konzentrationsrichtung müssen die Vorteile jeder einzelnen davon berücksichtigt werden.

Durch die Konzentration technologisch homogener Arbeiten in einer Abteilung wird weniger Duplikat-Equipment benötigt, die Produktionsflexibilität erhöht sich, eine schnelle Umstellung auf die Produktion neuer Produkte wird möglich und die Anlagenauslastung steigt.

Durch die Konzentration technologisch homogener Produkte werden die Kosten für den Materialtransport gesenkt, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt, das Produktionsmanagement vereinfacht und der Bedarf an Produktionsfläche reduziert.

Prinzip Spezialisierungen basiert auf der Begrenzung der Vielfalt der Elemente des Produktionsprozesses. Die Umsetzung dieses Prinzips besteht darin, jedem Arbeitsplatz und jeder Abteilung ein streng begrenztes Spektrum an Arbeiten, Vorgängen, Teilen oder Produkten zuzuordnen. Im Gegensatz zum Spezialisierungsprinzip ist das Prinzip Universalisierung Dabei handelt es sich um eine solche Produktionsorganisation, bei der jeder Arbeitsplatz oder jede Produktionseinheit mit der Herstellung von Teilen und Produkten einer breiten Palette oder der Durchführung verschiedener Produktionsvorgänge beschäftigt ist.

Der Grad der Spezialisierung von Arbeitsplätzen wird durch einen speziellen Indikator bestimmt – den Koeffizienten der Betriebskonsolidierung K z.o. , die durch die Anzahl der über einen bestimmten Zeitraum am Arbeitsplatz durchgeführten Detailoperationen gekennzeichnet ist. Ja, wenn K z.o= 1 Es gibt eine enge Spezialisierung von Arbeitsplätzen, bei der während eines Monats oder Quartals eine Detailoperation am Arbeitsplatz durchgeführt wird.

Die Art der Spezialisierung von Abteilungen und Stellen wird maßgeblich durch das Produktionsvolumen gleichnamiger Teile bestimmt. Die Spezialisierung erreicht ihren höchsten Grad bei der Herstellung eines Produkttyps. Das typischste Beispiel für hochspezialisierte Industrien sind Fabriken zur Herstellung von Traktoren, Fernsehern und Autos. Durch die Vergrößerung des Produktionsspektrums verringert sich der Spezialisierungsgrad.

Ein hoher Spezialisierungsgrad von Abteilungen und Arbeitsplätzen trägt zur Steigerung der Arbeitsproduktivität aufgrund der Entwicklung der Arbeitsfähigkeiten der Arbeitnehmer, der Möglichkeit der technischen Ausstattung der Arbeitskräfte und der Minimierung der Kosten für die Neukonfiguration von Maschinen und Linien bei. Gleichzeitig verringert eine enge Spezialisierung die erforderlichen Qualifikationen der Arbeitnehmer, führt zu Monotonie der Arbeit und führt infolgedessen zu einer schnellen Ermüdung der Arbeitnehmer und schränkt ihre Initiative ein.

Unter modernen Bedingungen gibt es eine zunehmende Tendenz zur Universalisierung der Produktion, die durch die Notwendigkeit des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts zur Erweiterung der Produktpalette, das Aufkommen multifunktionaler Geräte und die Aufgaben der Verbesserung der Arbeitsorganisation in der Produktion bestimmt wird Richtung der Erweiterung der Arbeitsfunktionen des Arbeitnehmers.

Prinzip Verhältnismäßigkeit besteht in einer natürlichen Kombination einzelner Elemente des Produktionsprozesses, die sich in einem bestimmten quantitativen Verhältnis zwischen ihnen ausdrückt. Proportionalität der Produktionskapazität setzt also die Gleichheit der Standortkapazitäten oder der Ausrüstungsauslastungsfaktoren voraus. Dabei entspricht der Durchsatz der Beschaffungswerkstätten dem Bedarf an Rohlingen in den mechanischen Werkstätten und der Durchsatz dieser Werkstätten entspricht dem Bedarf der Montagewerkstatt an den benötigten Teilen. Dies beinhaltet die Anforderung, in jeder Werkstatt über Ausrüstung, Platz und Arbeitskräfte in solchen Mengen zu verfügen, dass der normale Betrieb aller Abteilungen des Unternehmens gewährleistet ist. Zwischen der Hauptproduktion einerseits und den Hilfs- und Serviceabteilungen andererseits sollte das gleiche Durchsatzverhältnis bestehen.

Ein Verstoß gegen den Grundsatz der Verhältnismäßigkeit führt zu Ungleichgewichten, zur Entstehung von Produktionsengpässen, wodurch sich der Einsatz von Ausrüstung und Arbeitskräften verschlechtert, die Dauer des Produktionszyklus zunimmt und Rückstände zunehmen.

Die Verhältnismäßigkeit von Arbeitskräften, Raum und Ausrüstung wird bei der Planung des Unternehmens festgestellt und anschließend bei der Entwicklung jährlicher Produktionspläne durch sogenannte volumetrische Berechnungen geklärt – bei der Ermittlung der Kapazität, der Mitarbeiterzahl und des Materialbedarfs. Proportionen werden auf der Grundlage eines Systems von Standards und Normen festgelegt, die die Anzahl der gegenseitigen Verbindungen zwischen verschiedenen Elementen des Produktionsprozesses bestimmen.

Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit beinhaltet die gleichzeitige Durchführung einzelner Vorgänge oder Teile des Produktionsprozesses. Ihr liegt die These zugrunde, dass Teile eines zerlegten Produktionsprozesses zeitlich zusammengeführt und gleichzeitig durchgeführt werden müssen.

Der Produktionsprozess einer Maschine besteht aus einer Vielzahl von Arbeitsgängen. Es liegt auf der Hand, dass die sequentielle Ausführung nacheinander zu einer Verlängerung des Produktionszyklus führen würde. Daher müssen einzelne Teile des Produktherstellungsprozesses parallel durchgeführt werden.

Parallelität wird erreicht: bei der Bearbeitung eines Teils auf einer Maschine mit mehreren Werkzeugen; gleichzeitige Bearbeitung verschiedener Teile einer Charge für einen bestimmten Vorgang an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Bearbeitung gleicher Teile in verschiedenen Arbeitsgängen an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Herstellung verschiedener Teile desselben Produkts an verschiedenen Arbeitsplätzen. Die Einhaltung des Parallelitätsprinzips führt zu einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus und der Legezeit der Teile, wodurch Arbeitszeit gespart wird.

Unter Geradheit das Prinzip der Organisation des Produktionsprozesses verstehen, nach dem alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses unter den Bedingungen des kürzesten Weges des Arbeitsgegenstandes vom Beginn des Prozesses bis zu seinem Ende durchgeführt werden. Das Prinzip des direkten Flusses erfordert die Sicherstellung der geradlinigen Bewegung von Arbeitsgegenständen im technologischen Prozess, wodurch verschiedene Arten von Schleifen und Rückbewegungen vermieden werden.

Eine vollständige Geradlinigkeit kann durch die räumliche Anordnung von Vorgängen und Teilen des Produktionsprozesses in der Reihenfolge der technologischen Vorgänge erreicht werden. Bei der Gestaltung von Betrieben ist außerdem darauf zu achten, dass Werkstätten und Dienstleistungen in einer Reihenfolge angeordnet sind, die einen Mindestabstand zwischen benachbarten Abteilungen gewährleistet. Sie sollten sich bemühen, sicherzustellen, dass Teile und Baugruppen verschiedener Produkte die gleiche oder eine ähnliche Abfolge von Phasen und Vorgängen im Produktionsprozess aufweisen. Bei der Umsetzung des Direktflussprinzips stellt sich auch das Problem der optimalen Anordnung von Geräten und Arbeitsplätzen.

Das Prinzip des Direktflusses manifestiert sich in stärkerem Maße in den Bedingungen der kontinuierlichen Produktion, bei der Schaffung fachbezogener Werkstätten und Abschnitte.

Die Einhaltung linearer Anforderungen führt zu einer Rationalisierung der Frachtströme, einer Reduzierung des Frachtumschlags und einer Reduzierung der Kosten für den Transport von Materialien, Teilen und Fertigprodukten.

Prinzip Rhythmik bedeutet, dass alle einzelnen Produktionsprozesse und ein einzelner Prozess zur Herstellung eines bestimmten Produkttyps nach festgelegten Zeiträumen wiederholt werden. Unterscheiden Sie zwischen Produktions-, Arbeits- und Produktionsrhythmus.

Der Produktionsrhythmus ist die Freisetzung gleicher oder gleichmäßig steigender (abnehmender) Produktmengen in gleichen Zeitabständen. Unter Rhythmizität der Arbeit versteht man die Ausführung gleicher Arbeitsvolumina (in Menge und Zusammensetzung) in gleichen Zeitintervallen. Rhythmische Produktion bedeutet die Aufrechterhaltung eines rhythmischen Outputs und Arbeitsrhythmus.

Rhythmisches Arbeiten ohne Ruckeln und Stürmen ist die Grundlage für eine Steigerung der Arbeitsproduktivität, eine optimale Auslastung der Geräte, eine vollständige Auslastung des Personals und eine Garantie für qualitativ hochwertige Produkte. Der reibungslose Betrieb eines Unternehmens hängt von einer Reihe von Bedingungen ab. Die Sicherstellung des Rhythmus ist eine komplexe Aufgabe, die eine Verbesserung der gesamten Produktionsorganisation im Unternehmen erfordert. Von größter Bedeutung sind die korrekte Organisation der betrieblichen Produktionsplanung, die Einhaltung der Verhältnismäßigkeit der Produktionskapazitäten, die Verbesserung der Produktionsstruktur, die ordnungsgemäße Organisation der Logistik und die technische Aufrechterhaltung der Produktionsprozesse.

Prinzip Kontinuität wird in solchen Organisationsformen des Produktionsprozesses umgesetzt, in denen alle seine Vorgänge kontinuierlich und ohne Unterbrechungen durchgeführt werden und alle Arbeitsgegenstände kontinuierlich von Betrieb zu Betrieb wechseln.

Das Prinzip der Kontinuität des Produktionsprozesses wird in automatischen und kontinuierlichen Produktionslinien vollständig umgesetzt, auf denen Arbeitsgegenstände hergestellt oder montiert werden, wobei Vorgänge von gleicher oder mehrfacher Dauer im Linienzyklus durchgeführt werden.

Im Maschinenbau überwiegen diskrete technologische Prozesse, daher ist eine Produktion mit einem hohen Grad an Synchronisation der Betriebsdauer hier nicht vorherrschend.

Die intermittierende Bewegung von Arbeitsgegenständen ist mit Pausen verbunden, die durch das Verlegen von Teilen in jedem Betrieb, zwischen Betrieben, Abschnitten und Werkstätten entstehen. Deshalb erfordert die Umsetzung des Kontinuitätsprinzips die Beseitigung oder Minimierung von Unterbrechungen. Die Lösung eines solchen Problems kann auf der Grundlage der Einhaltung der Grundsätze der Verhältnismäßigkeit und des Rhythmus erreicht werden; Organisation der parallelen Produktion von Teilen einer Charge oder verschiedener Teile eines Produkts; Schaffung solcher Organisationsformen von Produktionsprozessen, bei denen die Startzeit der Herstellung von Teilen in einem bestimmten Vorgang und die Endzeit des vorherigen Vorgangs synchronisiert werden usw.

Ein Verstoß gegen den Kontinuitätsgrundsatz führt in der Regel zu Arbeitsunterbrechungen (Ausfallzeiten von Arbeitskräften und Geräten), was zu einer Verlängerung der Dauer des Produktionszyklus und des Umfangs der laufenden Arbeiten führt.

Die Prinzipien der Produktionsorganisation wirken in der Praxis nicht isoliert, sie sind in jedem Produktionsprozess eng miteinander verknüpft. Beim Studium der Organisationsprinzipien sollte man auf den Paarcharakter einiger von ihnen, ihre Wechselbeziehung, den Übergang in ihr Gegenteil (Differenzierung und Kombination, Spezialisierung und Universalisierung) achten. Die Organisationsprinzipien entwickeln sich ungleichmäßig: Hin und wieder tritt ein Prinzip in den Vordergrund oder erlangt eine untergeordnete Bedeutung. Damit gehört die enge Spezialisierung der Berufe der Vergangenheit an; sie werden immer universeller. Das Prinzip der Differenzierung wird zunehmend durch das Prinzip der Kombination ersetzt, dessen Einsatz es ermöglicht, einen Produktionsprozess auf der Grundlage eines einzigen Flusses aufzubauen. Gleichzeitig nimmt unter Bedingungen der Automatisierung die Bedeutung der Grundsätze der Verhältnismäßigkeit, Kontinuität und Geradlinigkeit zu.

Der Grad der Umsetzung der Grundsätze der Produktionsorganisation hat eine quantitative Dimension. Daher müssen zusätzlich zu den aktuellen Methoden der Produktionsanalyse Formen und Methoden zur Analyse des Zustands der Produktionsorganisation und zur Umsetzung ihrer wissenschaftlichen Grundsätze entwickelt und in der Praxis angewendet werden. Die Einhaltung der Grundsätze der Organisation von Produktionsprozessen ist von großer praktischer Bedeutung. Die Umsetzung dieser Grundsätze ist Gegenstand der Tätigkeit auf allen Ebenen des Produktionsmanagements.

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Der Produktionsprozess ist eine Reihe miteinander verbundener Grund-, Hilfs- und Dienstleistungsprozesse von Arbeit und Werkzeugen, um Verbraucherwerte zu schaffen – nützliche Arbeitsgegenstände, die für die Produktion oder den persönlichen Konsum notwendig sind. Im Produktionsprozess beeinflussen Arbeiter mit Hilfe von Werkzeugen Arbeitsgegenstände und schaffen neue Fertigprodukte, zum Beispiel Maschinen, Computer, Fernseher, elektronische Geräte usw. Gegenstände und Werkzeuge stehen als materielle Elemente der Produktion in einer bestimmten Beziehung miteinander im Unternehmen Freund: Bestimmte Objekte können nur mit bestimmten Werkzeugen bearbeitet werden; Sie haben bereits an sich systemische Eigenschaften. Die lebendige Arbeit muss diese Dinge jedoch annehmen und damit den Prozess beginnen, sie in ein Produkt umzuwandeln. Somit ist der Produktionsprozess in erster Linie ein Arbeitsprozess, da die von einer Person bei seinem Input genutzten Ressourcen, sowohl Informationen als auch materielle Produktionsmittel, das Produkt früherer Arbeitsprozesse sind. Es gibt Haupt-, Hilfs- und Nebenproduktionsprozesse (Abb. 1).

Grundlegende Produktionsprozesse sind der Teil der Prozesse, bei dem es zu einer direkten Veränderung der Formen, Größen, Eigenschaften, der inneren Struktur von Arbeitsgegenständen und ihrer Umwandlung in fertige Produkte kommt. In einem Werkzeugmaschinenbetrieb sind dies beispielsweise die Prozesse der Herstellung von Teilen und der Montage von Unterbaugruppen, Einheiten und dem Produkt als Ganzes daraus.

Nebenproduktionsprozesse sind Prozesse, deren Ergebnisse entweder direkt in den Hauptprozessen verwendet werden oder deren reibungslose und effiziente Umsetzung gewährleisten. Beispiele für solche Prozesse sind die Herstellung von Werkzeugen, Vorrichtungen, Formen, Mitteln zur Mechanisierung und Automatisierung der eigenen Produktion, Ersatzteile für die Reparatur von Geräten, die Erzeugung aller Arten von Energie im Unternehmen (elektrische Energie, Druckluft, Stickstoff usw.). .

Disind Arbeitsprozesse zur Erbringung von Dienstleistungen, die für die Durchführung von Haupt- und Nebenproduktionsprozessen erforderlich sind. Zum Beispiel Transport von Sachwerten, Lagerarbeiten aller Art, technische Kontrolle der Produktqualität usw.

Grund-, Hilfs- und Serviceproduktionsprozesse weisen unterschiedliche Entwicklungs- und Verbesserungstendenzen auf. Dadurch können viele Produktionshilfsprozesse auf spezialisierte Anlagen verlagert werden, was in den meisten Fällen eine kostengünstigere Produktion gewährleistet. Mit zunehmendem Grad der Mechanisierung und Automatisierung von Haupt- und Nebenprozessen werden Dienstleistungsprozesse nach und nach zu einem integralen Bestandteil der Hauptproduktion und spielen eine organisierende Rolle in der automatisierten und insbesondere in der flexiblen automatisierten Produktion.

Die Haupt- und in einigen Fällen auch Nebenproduktionsprozesse finden in verschiedenen Stufen (oder Phasen) statt. Eine Stufe ist ein gesonderter Teil des Produktionsprozesses, in dem der Arbeitsgegenstand in einen anderen qualitativen Zustand übergeht. Beispielsweise gelangt Material in ein Werkstück, ein Werkstück in ein Teil usw.

Die wesentlichen Produktionsprozesse erfolgen in den Stufen Beschaffung, Bearbeitung, Montage und Justierung.

Die Beschaffungsphase ist für die Herstellung von Rohteilen vorgesehen. Es zeichnet sich durch sehr vielfältige Produktionsmethoden aus. Zum Beispiel das Schneiden oder Schneiden von Rohlingen aus Blechmaterial, die Herstellung von Rohlingen durch Gießen, Stanzen, Schmieden usw. Der Haupttrend bei der Entwicklung technologischer Prozesse in dieser Phase besteht darin, Rohlinge näher an die Formen und Größen fertiger Teile heranzuführen. Die Arbeitswerkzeuge in dieser Phase sind Schneidemaschinen, Press- und Stanzgeräte, Tafelscheren usw.

Die Verarbeitungsstufe – die zweite im Aufbau des Produktionsprozesses – umfasst die mechanische und thermische Bearbeitung. Gegenstand der Arbeit ist hier die Vorbereitung von Teilen. Die Arbeitsmittel in dieser Phase sind hauptsächlich verschiedene Metallschneidemaschinen, Öfen zur Wärmebehandlung und Geräte zur chemischen Verarbeitung. Als Ergebnis dieser Phase erhalten die Teile Abmessungen, die einer bestimmten Genauigkeitsklasse entsprechen.

Die Phase der Montage (Montage und Installation) ist ein Produktionsprozess, der zu Montageeinheiten (kleine Montageeinheiten, Unterbaugruppen, Baugruppen, Blöcke) oder fertigen Produkten führt. Gegenstand der Arbeit sind in dieser Phase sowohl selbst hergestellte als auch von außen zugekaufte Teile und Baugruppen (Komponenten). Es gibt zwei wesentliche Organisationsformen der Versammlung: stationär und mobil. Von der stationären Montage spricht man, wenn ein Produkt an einem Arbeitsplatz hergestellt wird (Teilelieferung erfolgt). Bei der Umzugsmontage entsteht ein Produkt durch den Transport von einem Arbeitsplatz zum anderen. Die Arbeitsmittel sind hier nicht so vielfältig wie in der Verarbeitungsphase. Die wichtigsten sind alle Arten von Werkbänken, Ständern, Transport- und Führungsgeräten (Förderbänder, Elektroautos, Roboter usw.). Montageprozesse zeichnen sich in der Regel durch einen erheblichen manuellen Arbeitsaufwand aus, daher ist deren Mechanisierung und Automatisierung die Hauptaufgabe zur Verbesserung des technologischen Prozesses.

Die Anpassungs- und Anpassungsphase ist die letzte Phase in der Struktur des Produktionsprozesses, die durchgeführt wird, um die erforderlichen technischen Parameter des Endprodukts zu erhalten. Gegenstand der Arbeit sind hier fertige Produkte oder deren einzelne Montageeinheiten, Werkzeuge, Universalinstrumente und spezielle Prüfstände.

Die Bestandteile der Stufen der Haupt- und Hilfsprozesse sind technologische Operationen. Die Aufteilung des Produktionsprozesses in Arbeitsgänge und dann in Techniken und Bewegungen ist notwendig, um technisch fundierte Standards für die Ausführungszeit von Arbeitsgängen zu entwickeln.

Ein Arbeitsgang ist ein Teil des Produktionsprozesses, der in der Regel an einem Arbeitsplatz ohne Umstellung und von einem oder mehreren Arbeitern (Mannschaft) durchgeführt wird.

Je nach technischer Ausstattung des Produktionsprozesses werden Vorgänge unterschieden: manuell, manuell, maschinell, automatisch und Hardware.

Sowohl Haupt- als auch Hilfs- und manchmal auch Nebenproduktionsprozesse bestehen aus Haupt- und Hilfselementen – Operationen. Zu den wichtigsten gehören Vorgänge, die in direktem Zusammenhang mit Änderungen der Größe, Form, Eigenschaften, inneren Struktur eines Arbeitsgegenstandes oder der Umwandlung eines Stoffes in einen anderen sowie mit einer Änderung der Lage von Arbeitsgegenständen zueinander stehen . Zu den Hilfsvorgängen zählen Vorgänge, deren Durchführung zum Ablauf der Hauptvorgänge beiträgt, beispielsweise das Bewegen von Arbeitsgegenständen, die Qualitätskontrolle, den Aus- und Einbau, die Lagerung usw.

Organisatorisch werden Haupt- und Nebenproduktionsprozesse (ihre Abläufe) herkömmlicherweise in einfache und komplexe unterteilt.

Einfach sind Prozesse, bei denen Arbeitsgegenstände einer aufeinanderfolgenden Reihe miteinander verbundener Vorgänge unterzogen werden, wodurch teilweise fertige Arbeitsprodukte (Rohlinge, Teile, d. h. integrale Bestandteile des Produkts) entstehen.

Komplexe Prozesse sind solche, bei denen durch Kombination einzelner Produkte fertige Arbeitsprodukte entstehen, also komplexe Produkte (Maschinen, Maschinen, Geräte etc.) entstehen.

Die Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess erfolgt so, dass das Arbeitsergebnis eines Arbeitsplatzes zum Ausgangsgegenstand für einen anderen wird, d. h. jeder zeitlich und räumlich vorhergehende Arbeitsgegenstand gibt dem nächsten Arbeit. Dies wird durch die Organisation der Produktion sichergestellt.

Die Ergebnisse der Produktions- und Wirtschaftstätigkeit des Unternehmens, die wirtschaftlichen Indikatoren seiner Arbeit, die Produktionskosten, der Gewinn und die Rentabilität der Produktion, der Umfang der laufenden Arbeiten und die Höhe des Betriebskapitals hängen von der korrekten und rationellen Organisation ab Produktionsprozesse (insbesondere die wichtigsten).

2. GRUNDGRUNDSÄTZE DER ORGANISATION DES PRODUKTIONSPROZESSES

Die Organisation des Produktionsprozesses in jedem Produktionsunternehmen (einschließlich der Herstellung radioelektronischer Instrumente), in jeder seiner Werkstätten oder an einem Standort basiert auf der rationalen zeitlichen und räumlichen Kombination aller Haupt-, Hilfs- und Wartungsprozesse. Dies ermöglicht die Herstellung von Produkten mit minimalen Lebens- und Materialkosten. Die Merkmale und Methoden dieser Kombination variieren je nach Produktionsbedingungen. Bei aller Vielfalt unterliegt die Organisation von Produktionsprozessen jedoch einigen allgemeinen Prinzipien: Differenzierung, Konzentration und Integration, Spezialisierung, Verhältnismäßigkeit, Geradlinigkeit, Kontinuität, Parallelität, Rhythmus, Automatismus, Prävention, Flexibilität, Optimalität, Elektronisierung, Standardisierung usw .

Das Prinzip der Differenzierung besteht darin, den Produktionsprozess in einzelne technologische Prozesse zu unterteilen, die wiederum in Vorgänge, Übergänge, Techniken und Bewegungen unterteilt werden. Gleichzeitig ermöglicht eine Analyse der Eigenschaften jedes Elements, die besten Bedingungen für seine Umsetzung auszuwählen und so die Gesamtkosten aller Arten von Ressourcen zu minimieren. So hat sich die Linienfertigung aufgrund der immer tieferen Differenzierung der technologischen Prozesse über viele Jahre hinweg weiterentwickelt. Die Zuteilung kurzfristiger Operationen ermöglichte es, die Organisation und technologische Ausstattung der Produktion zu vereinfachen, die Fähigkeiten der Arbeitnehmer zu verbessern und ihre Arbeitsproduktivität zu steigern.

Eine übermäßige Differenzierung erhöht jedoch aufgrund der Monotonie und hohen Intensität der Produktionsprozesse die Ermüdung der Arbeiter bei manuellen Tätigkeiten. Eine große Anzahl von Einsätzen führt zu unnötigen Kosten für den Transport von Arbeitsgegenständen zwischen Arbeitsplätzen, deren Installation, Sicherung und Entfernung von Arbeitsplätzen nach Abschluss der Einsätze.

Beim Einsatz moderner, flexibler Hochleistungsgeräte (CNC-Maschinen, Bearbeitungszentren, Roboter etc.) geht das Prinzip der Differenzierung über das Prinzip der Konzentration von Abläufen und Integration von Produktionsabläufen hinaus. Das Konzentrationsprinzip besteht darin, mehrere Arbeitsgänge an einem Arbeitsplatz durchzuführen (mehrspindlige, mehrschneidende CNC-Maschinen). Operationen werden umfangreicher, komplexer und werden in Kombination mit dem Teamprinzip der Arbeitsorganisation durchgeführt. Das Prinzip der Integration besteht darin, die wichtigsten Hilfs- und Serviceprozesse zu kombinieren.

Das Spezialisierungsprinzip ist eine Form der gesellschaftlichen Arbeitsteilung, die in systematischer Entwicklung die Aufteilung von Werkstätten, Abteilungen, Linien und einzelnen Arbeitsplätzen im Betrieb bestimmt. Sie stellen eine begrenzte Produktpalette her und zeichnen sich durch ein spezielles Produktionsverfahren aus.

Eine Reduzierung der Produktpalette führt in der Regel zu einer Verbesserung aller Wirtschaftsindikatoren, insbesondere zu einer Erhöhung der Auslastung des Anlagevermögens des Unternehmens, einer Senkung der Produktionskosten, einer Verbesserung der Produktqualität, einer Mechanisierung und Automatisierung der Produktion Prozesse. Spezialgeräte arbeiten unter sonst gleichen Bedingungen produktiver.

Der Spezialisierungsgrad eines Arbeitsplatzes wird durch den Konsolidierungskoeffizienten der Detailoperationen (Kpi) bestimmt, die an einem Arbeitsplatz für einen bestimmten Zeitraum (Monat, Quartal) durchgeführt werden:

(1)

wobei Spr die Anzahl der Arbeitsplätze (Ausrüstungseinheiten) des Produktionssystems ist;

mdo – die Anzahl der Detailoperationen, die am 1. Arbeitsplatz während einer Zeiteinheit (Monat, Jahr) durchgeführt wurden.

Mit dem Koeffizienten Ksp = 1 ist eine enge Spezialisierung des Arbeitsplatzes gewährleistet und Voraussetzungen für eine effektive Organisation der Produktion geschaffen. Um einen Arbeitsplatz mit einem Detailvorgang vollständig auszulasten, muss die Bedingung erfüllt sein :

(2)

wo ist das Volumen der Einführung von Teilen des J-ten Namens pro Zeiteinheit, zum Beispiel Stk./Monat;

– Arbeitsintensität des Betriebs am 1. Arbeitsplatz, min;

– effektiver Arbeitszeitfonds, zum Beispiel min/Monat.

Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit geht von der gleichen Durchsatzleistung aller Produktionsabteilungen aus, die Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse durchführen. Ein Verstoß gegen diesen Grundsatz führt zur Entstehung von Engpässen in der Produktion oder umgekehrt zur unvollständigen Auslastung einzelner Arbeitsplätze, Bereiche, Werkstätten und zu einer Verringerung der Effizienz des gesamten Unternehmens. Um die Verhältnismäßigkeit sicherzustellen, werden die Produktionskapazitätsberechnungen daher sowohl nach Produktionsstufen als auch nach Gerätegruppen und Produktionsbereichen durchgeführt. Wenn beispielsweise das Produktionsvolumen der Teile (Ne) und die Stückzeit (tpcs) bekannt sind. Sie können die Belastung eines bestimmten festlegen ich- Gerätegruppe entsprechend der Formel

(4)

Anschließend vergleichen sie die Auslastung und den Durchsatz ich- Gerätegruppe und bestimmen Sie deren Auslastungsfaktor anhand der Formel

Die bevorzugte Option ist wann
Und .

Das Prinzip des direkten Flusses bedeutet eine solche Organisation des Produktionsprozesses, die die kürzesten Wege für den Durchgang von Teilen und Montageeinheiten durch alle Phasen und Vorgänge vom Beginn der Rohstoffproduktion bis zur Produktion der fertigen Produkte gewährleistet. Der Fluss von Materialien, Halbzeugen und Montageeinheiten muss progressiv und kurz sein, ohne Gegen- oder Rückbewegungen. Dies wird durch eine entsprechende Planung der Geräteplatzierung entlang des technologischen Prozesses gewährleistet. Ein klassisches Beispiel für ein solches Layout ist eine Produktionslinie.

Das Prinzip der Kontinuität bedeutet, dass der Arbeiter ohne Ausfallzeiten arbeitet, die Geräte ohne Unterbrechungen arbeiten und Arbeitsgegenstände nicht am Arbeitsplatz liegen. Dieses Prinzip kommt in der Massen- oder Großserienproduktion am deutlichsten zum Ausdruck, wenn kontinuierliche Produktionsmethoden organisiert werden, insbesondere bei der Organisation kontinuierlicher Produktionslinien mit einem oder mehreren Subjekten. Dieses Prinzip sorgt für eine Verkürzung des Produktherstellungszyklus und trägt dadurch zu einer erhöhten Produktionsintensivierung bei.

Das Prinzip der Parallelität beinhaltet die gleichzeitige Ausführung von Teilproduktionsprozessen und einzelnen Arbeitsgängen an ähnlichen Teilen und Teilen eines Produkts an verschiedenen Arbeitsplätzen, also die Schaffung eines breiten Arbeitsspektrums zur Herstellung eines bestimmten Produkts. Parallelität in der Organisation des Produktionsprozesses wird in verschiedenen Formen verwendet: in der Struktur eines technologischen Vorgangs – Mehrwerkzeugbearbeitung (Mehrspindel-Mehrschneide-Halbautomaten) oder parallele Ausführung von Haupt- und Hilfselementen von Vorgängen; bei der Herstellung von Rohlingen und der Bearbeitung von Teilen (in Werkstätten Rohlinge und Teile in unterschiedlichen Bereitschaftsstadien); in der Einheits- und Generalversammlung. Das Parallelitätsprinzip sorgt für eine Verkürzung der Produktionszykluszeiten und eine Einsparung von Arbeitszeit.

Das Prinzip des Rhythmus gewährleistet die Freisetzung gleicher oder steigender Produktmengen über gleiche Zeiträume und dementsprechend die Wiederholung des Produktionsprozesses über diese Zeiträume hinweg in allen seinen Phasen und Vorgängen. Bei einer engen Spezialisierung der Produktion und einer stabilen Produktpalette kann der Rhythmus direkt in Bezug auf einzelne Produkte sichergestellt werden und wird durch die Anzahl der verarbeiteten oder produzierten Produkte pro Zeiteinheit unter Bedingungen einer breiten und sich ändernden Produktpalette bestimmt Durch das Produktionssystem kann der Arbeits- und Produktionsrhythmus nur mit Hilfe von Arbeits- oder Kostenindikatoren gemessen werden.

Das Prinzip der Automatizität setzt die größtmögliche automatische Ausführung der Vorgänge des Produktionsprozesses voraus, also ohne direkte Beteiligung eines Arbeitnehmers daran oder unter seiner Aufsicht und Kontrolle. Die Automatisierung von Prozessen führt zu einer Erhöhung des Produktionsvolumens von Teilen und Produkten, zu einer Steigerung der Arbeitsqualität, einer Senkung der menschlichen Arbeitskosten und dem Ersatz unattraktiver Handarbeit durch mehr geistige Arbeit hochqualifizierter Arbeitskräfte (Einsteller, Bediener). ), bis hin zur Abschaffung manueller Arbeit bei Arbeiten unter gefährlichen Bedingungen und zum Ersatz von Arbeitern durch Roboter. Besonders wichtig ist die Automatisierung von Serviceprozessen. Automatisierte Fahrzeuge und Lager übernehmen nicht nur Funktionen für den Transport und die Lagerung von Produktionsgegenständen, sondern können den Rhythmus der gesamten Produktion regeln. Der allgemeine Automatisierungsgrad von Produktionsprozessen wird durch den Anteil der Arbeit in der Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsindustrie am Gesamtarbeitsvolumen des Unternehmens bestimmt. Der Automatisierungsgrad (Uaut) wird durch die Formel bestimmt

Uavt = T aut: T total, (6)

wobei T aut die Komplexität der automatisch oder automatisiert ausgeführten Arbeit ist;

Gesamt – die gesamte Arbeitsintensität der Arbeit in einem Unternehmen (Geschäft) für einen bestimmten Zeitraum.

Der Automatisierungsgrad kann sowohl insgesamt für das gesamte Unternehmen als auch für jeden Bereich separat berechnet werden.

Beim Prinzip der Prävention geht es um die Organisation der Gerätewartung mit dem Ziel, Unfälle und Ausfallzeiten technischer Anlagen zu verhindern. Dies wird durch ein System der planmäßigen vorbeugenden Wartung (PPR) erreicht.

Das Prinzip der Flexibilität gewährleistet eine effektive Arbeitsorganisation und ermöglicht den mobilen Übergang zur Produktion anderer Produkte, die im Produktionsprogramm des Unternehmens enthalten sind, oder zur Produktion neuer Produkte bei der Beherrschung seiner Produktion. Es ermöglicht eine Reduzierung des Zeit- und Kostenaufwands für den Gerätewechsel bei der Herstellung von Teilen und Produkten einer breiten Palette. Dieses Prinzip erhält die größte Entwicklung unter Bedingungen einer hochorganisierten Produktion, in der CNC-Maschinen, Bearbeitungszentren (MCs) und rekonfigurierbare automatische Mittel zur Steuerung, Lagerung und Bewegung von Produktionsobjekten verwendet werden.

Das Optimalitätsprinzip besagt, dass alle Prozesse zur Herstellung von Produkten in einer bestimmten Menge und pünktlich mit der größten Wirtschaftlichkeit bzw. mit dem geringsten Aufwand an Arbeits- und Materialressourcen durchgeführt werden. Die Optimalität wird durch das Gesetz der Zeitersparnis bestimmt.

Das Prinzip der Elektronisierung beinhaltet die flächendeckende Nutzung von CNC-Fähigkeiten auf Basis der Mikroprozessortechnik, die es ermöglicht, grundlegend neue Maschinensysteme zu schaffen, die hohe Produktivität mit den Anforderungen an Flexibilität der Produktionsprozesse verbinden. Computer und Industrieroboter mit künstlicher Intelligenz ermöglichen es, komplexeste Funktionen in der Produktion anstelle von Menschen auszuführen.

Der Einsatz von Mini- und Mikrocomputern mit entwickelter Software und CNC-Maschinen mit mehreren Werkzeugen ermöglicht es, aufgrund des automatischen Werkzeugwechsels einen großen Satz oder sogar alle Bearbeitungsvorgänge von Teilen von einer Installation auf der Maschine aus durchzuführen. Der Schneidwerkzeugsatz für eine solche Maschine kann 100-120 Einheiten erreichen, die in einem Revolver oder Werkzeugmagazin installiert und nach einem speziellen Programm ausgetauscht werden.

Das Prinzip der Standardisierung setzt den weit verbreiteten Einsatz von Standardisierung, Vereinheitlichung, Typisierung und Normalisierung bei der Schaffung und Entwicklung neuer Geräte und neuer Technologien voraus, was es ermöglicht, eine unzumutbare Vielfalt bei Materialien, Geräten und technologischen Prozessen zu vermeiden und die Dauer stark zu verkürzen des Zyklus für die Erstellung und Entwicklung neuer Geräte (SONT).

Bei der Gestaltung eines Produktionsprozesses oder Produktionssystems sollte die rationelle Anwendung der oben dargelegten Grundsätze berücksichtigt werden.

3. ORGANISATIONSSTRUKTUR DES PRODUKTIONSPROZESSES EINER MODERNEN ORGANISATION

Bei der Umwandlung von Produktionsgegenständen in ein spezifisches Produkt durchlaufen sie eine Vielzahl von Grund-, Hilfs- und Serviceprozessen, die je nach vorhandener Produktionsstruktur im Unternehmen, Produktionsart und Spezialisierungsgrad parallel, parallel-sequentiell oder zeitlich sequentiell ablaufen von Produktionseinheiten, Organisationsformen von Produktionsprozessen und anderen Faktoren. Die Gesamtheit dieser Prozesse, die die Herstellung eines Produkts gewährleisten, wird üblicherweise als Produktionszyklus bezeichnet, dessen Hauptmerkmale seine Dauer und Struktur sind (2).

Die Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung von Produkten (unabhängig von der Anzahl gleichzeitig hergestellter Teile oder Produkte) ist der kalendarische Zeitraum, in dem Rohstoffe, Grundstoffe, Halbzeuge und Fertigkomponenten in Fertigprodukte umgewandelt werden. oder mit anderen Worten, es ist die Zeitspanne vom Beginn des Produktionsprozesses bis zur Freigabe des fertigen Produkts oder der Teilecharge, Baugruppen. Beispielsweise beginnt der Produktionszyklus eines einfachen Prozesses mit der Einführung eines Werkstücks (Werkstückcharge) in die Produktion und endet mit der Freigabe eines fertigen Teils (Teilecharge). Der Produktionszyklus eines komplexen Prozesses besteht aus einer Reihe einfacher Prozesse und beginnt mit der Einführung des ersten Rohteils in die Produktion und endet mit der Freigabe des fertigen Produkts oder der Montageeinheit.

Die Dauer des Produktionszyklus wird normalerweise in Kalendertagen oder -stunden ausgedrückt (wenn die Produkte eine geringe Arbeitsintensität aufweisen).

Kenntnisse über die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung aller Arten von Produkten (von der Herstellung von Rohlingen, Teilen bis zur Montage von Produkten) sind erforderlich: 1) um ein Produktionsprogramm für das Unternehmen und seine Abteilungen zu erstellen; 2) den Zeitpunkt des Beginns des Produktionsprozesses (Start) anhand des Zeitpunkts seines Abschlusses (Freigabe) zu bestimmen; 3) zur Berechnung des Normalwerts der unfertigen Arbeiten.

Die Dauer des Produktionszyklus hängt von der Zeit der Arbeit und der natürlichen Prozesse sowie von der Zeit der Pausen im Produktionsprozess ab (Abb. 2). Bei Arbeitsprozessen werden technologische und nichttechnologische Vorgänge durchgeführt.

Die Zeit, die zur Durchführung technologischer Vorgänge im Produktionszyklus erforderlich ist, ist der Technologiezyklus (Tc). Die Zeit, die für die Durchführung eines Arbeitsgangs benötigt wird, bei dem ein Teil, eine Charge gleicher Teile oder mehrere unterschiedliche Teile hergestellt werden, wird als Arbeitszyklus bezeichnet (oben).

Struktur und Dauer des Produktionszyklus hängen von der Art der Produktion, dem Organisationsgrad des Produktionsprozesses und anderen Faktoren ab.

Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts werden nur die Zeitkosten für Transport- und Kontrollvorgänge, natürliche Prozesse und Pausen berücksichtigt, die nicht vom Betriebszyklus überschnitten werden.

Die Reduzierung der Produktionszykluszeiten ist von großer wirtschaftlicher Bedeutung. Je kürzer die Dauer des Produktionszyklus ist, desto mehr Produkte können pro Zeiteinheit unter sonst gleichen Bedingungen in einem bestimmten Unternehmen, einer bestimmten Werkstatt oder einem bestimmten Standort hergestellt werden. desto höher ist die Nutzung des Anlagevermögens des Unternehmens; desto weniger benötigt das Unternehmen Betriebskapital, das in laufende Arbeiten investiert wird; desto höher ist die Kapitalproduktivität usw.

In der Fabrikpraxis wird der Produktionszyklus gleichzeitig in drei Richtungen verkürzt: Die Zeit der Arbeitsprozesse wird verkürzt, die Zeit natürlicher Prozesse wird verkürzt und verschiedene Pausen werden vollständig eliminiert oder minimiert.

Praktische Maßnahmen zur Verkürzung des Produktionszyklus ergeben sich aus den Grundsätzen der Gestaltung des Produktionsprozesses und vor allem aus den Grundsätzen der Verhältnismäßigkeit, Parallelität und Kontinuität.

Die Verkürzung der Arbeitsprozesse in Bezug auf Betriebszyklen wird durch die Verbesserung technologischer Prozesse sowie die Erhöhung der Herstellbarkeit des Produktdesigns erreicht.

Entsprechend dem oben diskutierten Inhalt des Produktionsprozesses als Gesamtheit von Haupt-, Hilfs- und Serviceprozessen für Produktionszwecke unterscheidet jedes Produktionsunternehmen zwischen Haupt-, Hilfs- und Nebenwerkstätten und Serviceeinrichtungen. Ihre Zusammensetzung sowie die Formen der Produktionsverbindungen zwischen ihnen werden üblicherweise als Produktionsstruktur des Unternehmens bezeichnet (Abb. 3).

Neben der Produktionsstruktur wird auch die Gesamtstruktur des Unternehmens unterschieden. Letzteres umfasst neben Produktionsbetrieben und Dienstleistungsbetrieben für industrielle Zwecke verschiedene allgemeine Anlagendienstleistungen sowie landwirtschaftliche Betriebe und Betriebe im Zusammenhang mit Kapitalbau, Umweltschutz sowie Kultur- und Wohlfahrtsdiensten für Arbeitnehmer, beispielsweise Wohnungs- und Kommunaldienstleistungen, Nebenlandwirtschaft, Kantinen, Apotheken, medizinische Einrichtungen, Kindergärten, Vereine usw.

Die Gestaltungsmerkmale der hergestellten Produkte und die technologischen Methoden zu ihrer Herstellung bestimmen maßgeblich die Zusammensetzung und Art der Produktionsprozesse, die Art der technologischen Ausrüstung, die berufliche Zusammensetzung der Arbeitnehmer, die wiederum die Zusammensetzung von Werkstätten und anderen Produktionseinheiten bestimmt, und folglich , die Produktionsstruktur des Unternehmens.

Das Produktionsvolumen beeinflusst die Differenzierung der Produktionsstruktur und die Komplexität der produktionsinternen Beziehungen zwischen Werkstätten. Je größer das Produktionsvolumen, desto größer sind in der Regel die Werkstätten des Unternehmens und desto enger ist deren Spezialisierung. So können in großen Unternehmen innerhalb jeder Produktionsstufe mehrere Werkstätten entstehen.

Neben der Menge hat das Produktsortiment entscheidenden Einfluss auf die Produktionsstruktur. Es hängt davon ab, ob Werkstätten und Bereiche für die Herstellung streng definierter oder vielfältigerer Produkte angepasst werden sollen. Je enger die Produktpalette, desto einfacher ist die Unternehmensstruktur.

Die Spezialisierungsformen der Produktionsbereiche bestimmen die konkrete Zusammensetzung der technologisch-fachlichen Werkstätten, Betriebsteile, deren Standort und Produktionsverbindungen untereinander, was den wichtigsten Faktor bei der Gestaltung der Produktionsstruktur darstellt.

Die Produktionsstruktur eines Unternehmens kann sich über einen langen Zeitraum hinweg nur dynamisch verändern, da es in Unternehmen immer zu einer Vertiefung der gesellschaftlichen Arbeitsteilung, der Entwicklung von Ausrüstung und Technologie und einer Steigerung des Produktionsniveaus kommt Organisation, Entwicklung von Spezialisierung und Zusammenarbeit, Kombination von Wissenschaft und Produktion, Verbesserung des Produktionsdienstleistungsteams. All dies erfordert eine Verbesserung.

Die Struktur des Unternehmens muss eine möglichst korrekte zeitliche und räumliche Verknüpfung aller Teile des Produktionsprozesses gewährleisten.

Die Produktionsstruktur eines Unternehmens bestimmt die Arbeitsteilung zwischen seinen Werkstätten und Serviceeinrichtungen, d. h. die werksinterne Spezialisierung und Zusammenarbeit der Produktion, und bestimmt auch die werksübergreifende Spezialisierung der Produktion.

Die Spezialisierungsformen der Hauptwerkstätten produzierender Unternehmen richten sich nach den Phasen der Produktionsprozesse, nämlich Beschaffung, Bearbeitung und Montage. Dementsprechend nimmt die Spezialisierung folgende Formen an: technologisch, fachlich oder fachtechnisch.

Bei der technologischen Spezialisierungsform wird ein bestimmter Teil des technologischen Prozesses in Werkstätten durchgeführt, der aus mehreren gleichartigen Vorgängen mit einem sehr breiten Spektrum an bearbeiteten Teilen besteht. Gleichzeitig sind in den Werkstätten gleichartige Geräte installiert, teilweise sogar in ähnlicher Größe. Beispiele für technologische Spezialisierungsbetriebe sind Gießereien, Schmieden, thermische, galvanische Betriebe usw.; Zu den Bearbeitungsbetrieben zählen Drehen, Fräsen, Schleifen usw. In solchen Betrieben wird in der Regel das gesamte Spektrum an Rohlingen oder Teilen hergestellt, oder wenn es sich um eine Montagehalle handelt, werden dort alle von der Anlage hergestellten Produkte montiert ( Abb. 4).

Die technologische Form der Spezialisierung von Werkstätten hat ihre Vor- und Nachteile. Mit einer geringen Vielfalt an Arbeitsgängen und Geräten wird die technische Verwaltung erleichtert und es werden größere Möglichkeiten geschaffen, die Beladung der Geräte zu regulieren, den Erfahrungsaustausch zu organisieren und rationelle technologische Produktionsmethoden anzuwenden (z. B. Spritzguss, Kokillen- und Schleuderguss usw.). .). Die technologische Form der Spezialisierung bietet eine größere Produktionsflexibilität bei der Beherrschung der Produktion neuer Produkte und der Erweiterung des hergestellten Sortiments ohne wesentliche Änderungen an den bereits eingesetzten Geräten und technologischen Prozessen.

Allerdings bringt diese Form der Spezialisierung auch erhebliche Nachteile mit sich. Dies verkompliziert und verteuert die innerbetriebliche Zusammenarbeit und schränkt die Verantwortung der Abteilungsleiter für die Durchführung nur eines bestimmten Teils des Produktionsprozesses ein.

Bei der Nutzung einer technologischen Form der Spezialisierung in Beschaffungs- und Verarbeitungswerkstätten entstehen komplexe, langgestreckte Wege für den Transport von Arbeitsgegenständen mit deren wiederholter Rückkehr zu denselben Werkstätten. Dies verstößt gegen das Direct-Flow-Prinzip, erschwert die Koordinierung der Arbeit der Werkstätten und führt zu einer Verlängerung des Produktionszyklus und in der Folge zu einer Zunahme der unfertigen Arbeiten.

Nach dem technologischen Prinzip werden Werkstätten überwiegend in Einzel- und Kleinserienbetrieben gebildet, die ein vielfältiges und instabiles Produktsortiment herstellen. Mit der Entwicklung der Spezialisierung der Produktion sowie der Standardisierung und Vereinheitlichung von Produkten und deren Teilen wird das technologische Prinzip der Werkstättenbildung in der Regel durch das Fachprinzip ergänzt, auf dessen Grundlage die Hauptwerkstätten entstehen die Herstellung eines bestimmten Produkts oder eines Teils davon durch jeden von ihnen.

Die fachliche Spezialisierung von Werkstätten ist typisch für Betriebe mit enger Fachspezialisierung. In den Werkstätten werden ihnen zugeordnete Teile oder Produkte eines engen Spektrums komplett hergestellt, beispielsweise ein Produkt, mehrere homogene Produkte oder strukturell und technologisch homogene Teile (Abb. 5).

Geschäfte mit einer Fachspezialisierung zeichnen sich durch eine Vielfalt an Geräten und Zubehör, aber ein enges Teile- oder Produktsortiment aus. Die Ausrüstung wird entsprechend dem technologischen Prozess ausgewählt und in Abhängigkeit von der Reihenfolge der durchgeführten Arbeitsgänge angeordnet, d. H. Es wird das Prinzip der Direktströmung angewendet. Diese Werkstattbildung ist am typischsten für Serien- und Massenproduktionsunternehmen.

Die fachliche Form der Spezialisierung von Werkstätten sowie die technologische haben ihre Vor- und Nachteile. Zu den ersten gehört die einfache Koordinierung der Arbeit der Werkstätten, da alle Vorgänge zur Herstellung eines bestimmten Produkts (Teils) in einer Werkstatt konzentriert sind. All dies führt zu einer nachhaltigen Wiederholbarkeit des Produktionsprozesses, zu einer Erhöhung der Verantwortung des Werkstattleiters für die termingerechte Produktion von Produkten, der erforderlichen Menge und Qualität, zu einer Vereinfachung der betrieblichen Produktionsplanung, zu einer Verkürzung des Produktionszyklus, zu einer Reduzierung der Anzahl und Vielfalt der Wege für den Transport von Arbeitsgegenständen, Reduzierung des Zeitverlusts für die Neueinstellung der Ausrüstung, Reduzierung der Betriebszeit und Beseitigung von Verzögerungen zwischen Werkstätten, Schaffung günstiger Bedingungen für die Einführung kontinuierlicher Produktionsmethoden, umfassende Mechanisierung und Automatisierung von Herstellungsprozesse.

Die Erfahrung von Unternehmen zeigt, dass die oben genannten Vorteile bei der Fachform der Spezialisierung von Werkstätten zu einer Steigerung der Arbeitsproduktivität und des Produktionsrhythmus, einer Senkung der Produktionskosten, einer Steigerung des Gewinns und der Rentabilität sowie einer Verbesserung anderer technischer und technischer Aspekte führen Ökonomische Indikatoren.

Allerdings bringt diese Form der Spezialisierung auch einige ganz erhebliche Nachteile mit sich. Der wissenschaftliche und technische Fortschritt führt zu einer Erweiterung der Produktpalette und einer Zunahme der Vielfalt der eingesetzten Geräte, und bei enger Fachspezialisierung sind Werkstätten nicht in der Lage, die erforderliche Produktpalette ohne aufwendige Umbauten herzustellen.

Die Einrichtung von Werkstätten, die auf die Herstellung eines begrenzten Spektrums an Arbeitsgegenständen spezialisiert sind, ist nur für große Produktionsmengen ratsam. Nur in diesem Fall ist die Ausrüstungsauslastung ausreichend vollständig und die Neueinstellung der Ausrüstung im Zusammenhang mit der Umstellung auf die Produktion einer anderen Anlage verursacht keine großen Zeitverluste. Die Werkstätten schaffen die Möglichkeit, einen geschlossenen (vollständigen) Produktionskreislauf durchzuführen. Solche Workshops werden themengeschlossen genannt. Manchmal vereinen sie Beschaffungs- und Verarbeitungsschritte oder Verarbeitungs- und Montageschritte (zum Beispiel eine Maschinenmontagewerkstatt).

Technologische und fachliche Spezialisierungsformen in reiner Form werden eher selten verwendet. Am häufigsten verwenden viele produzierende Unternehmen eine gemischte (fachtechnische) Spezialisierung, bei der Beschaffungswerkstätten nach einer technologischen Form aufgebaut und Bearbeitungs- und Montagewerkstätten zu fachspezifischen Werkstätten oder Abteilungen zusammengefasst werden.

Unter der Produktionsstruktur einer Werkstatt versteht man die Zusammensetzung ihrer Produktionsbereiche, Hilfs- und Serviceeinheiten sowie deren Verbindungen. Diese Struktur bestimmt die Arbeitsteilung zwischen den Abteilungen der Werkstatt, d. h. die innerbetriebliche Spezialisierung und die Zusammenarbeit der Produktion.

Eine Produktionsstätte, als eine nach bestimmten Merkmalen zusammengefasste Gruppe von Arbeitsplätzen, ist eine Struktureinheit einer Werkstatt, die in eine eigene Verwaltungseinheit unterteilt ist und von einem Meister geleitet wird, wenn in einer Schicht mindestens 25 Arbeiter beschäftigt sind.

Der Arbeitsplatz, der das primäre Strukturelement des Standorts darstellt, ist ein Teil des Produktionsbereichs, der einem Arbeiter oder einer Gruppe von Arbeitern zugewiesen ist und auf dem sich Werkzeuge und andere Arbeitsmittel befinden, einschließlich Werkzeuge, Vorrichtungen, Hebe- und Transportmittel usw andere Geräte entsprechend der Art der an diesem Arbeitsplatz ausgeführten Arbeiten.

Die Bildung von Produktionsstandorten sowie Werkstätten kann auf einer technologischen oder fachlichen Spezialisierung basieren.

Bei der technologischen Spezialisierung werden Bereiche mit homogener Ausrüstung ausgestattet (Gruppenanordnung von Maschinen).

AUFGABE

Wie ändert sich die Dauer des Produktionszyklus, wenn die sequentielle Bewegung durch eine seriell-parallele Bewegung ersetzt wird, wenn eine Charge von 3 Teilen im ersten Arbeitsgang bearbeitet wird – 30 Minuten, im zweiten – 18 Minuten, im dritten – 45 Minuten?

Geben Sie eine anschauliche Erklärung.

Antwort

Anzahl der Operationen m = 3

2.

4. Indikatoren für Genauigkeit und Stabilität technologischer Prozesse. Methoden zur Bewertung technologischer Prozesse. Grundvoraussetzungen für die Intensivierung des technologischen Prozesses.

1. Das Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses.

Die moderne Produktion ist ein komplexer Prozess der Umwandlung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten und anderen Arbeitsgegenständen in fertige Produkte, die den Bedürfnissen der Gesellschaft entsprechen.

Als Gesamtheit aller in einem Unternehmen durchgeführten Handlungen von Menschen und Werkzeugen zur Herstellung bestimmter Produktarten wird bezeichnet Fertigungsprozess.

Der Hauptteil des Produktionsprozesses sind technologische Prozesse, die gezielte Maßnahmen zur Veränderung und Bestimmung des Zustands von Arbeitsgegenständen beinhalten. Bei der Umsetzung technologischer Prozesse kommt es zu Veränderungen der geometrischen Formen, Größen sowie der physikalischen und chemischen Eigenschaften von Arbeitsgegenständen.

Der Produktionsprozess umfasst neben technologischen auch nichttechnologische Prozesse, die nicht dazu dienen, die geometrischen Formen, Größen oder physikalischen und chemischen Eigenschaften von Arbeitsgegenständen zu verändern oder deren Qualität zu überprüfen. Zu diesen Prozessen gehören Transport, Lager, Be- und Entladen, Kommissionierung und einige andere Vorgänge und Prozesse.

Im Produktionsprozess werden Arbeitsprozesse mit natürlichen Prozessen kombiniert, bei denen Veränderungen an Arbeitsgegenständen unter dem Einfluss von Naturkräften ohne menschliches Eingreifen erfolgen (z. B. Trocknen lackierter Teile an der Luft, Abkühlen von Gussteilen, Alterung von Gussteilen usw. ).

Verschiedene Produktionsprozesse. Entsprechend ihrem Zweck und ihrer Rolle in der Produktion werden Prozesse in Haupt-, Hilfs- und Wartungsprozesse unterteilt.

Hauptsächlich werden Produktionsprozesse genannt, bei denen die Herstellung der vom Unternehmen hergestellten Hauptprodukte erfolgt. Das Ergebnis der Hauptprozesse im Maschinenbau ist die Herstellung von Maschinen, Apparaten und Instrumenten, die das Produktionsprogramm des Unternehmens bilden und seiner Spezialisierung entsprechen, sowie die Herstellung von Ersatzteilen für diese zur Lieferung an den Verbraucher.

ZU Hilfs- umfassen Prozesse, die den unterbrechungsfreien Ablauf grundlegender Prozesse gewährleisten. Ihr Ergebnis sind Produkte, die im Unternehmen selbst eingesetzt werden. Zu den Hilfsprozessen gehören die Reparatur von Geräten, die Herstellung von Geräten, die Erzeugung von Dampf und Druckluft usw.

Portion werden Prozesse genannt, bei deren Umsetzung Leistungen erbracht werden, die für das normale Funktionieren sowohl der Haupt- als auch der Hilfsprozesse notwendig sind. Hierzu zählen beispielsweise die Prozesse Transport, Lagerung, Auswahl und Montage von Teilen etc.

Unter modernen Bedingungen, insbesondere in der automatisierten Produktion, besteht die Tendenz zur Integration von Grund- und Wartungsprozessen. So werden in flexiblen automatisierten Komplexen Grund-, Kommissionierungs-, Lager- und Transportvorgänge in einem einzigen Prozess zusammengefasst.

Die Gesamtheit der Grundprozesse bildet die Hauptproduktion. Bei Maschinenbauunternehmen besteht die Hauptproduktion aus drei Phasen: Beschaffung, Verarbeitung und Montage. Bühne Produktionsprozess ist ein Komplex von Prozessen und Arbeiten, deren Durchführung den Abschluss eines bestimmten Teils des Produktionsprozesses charakterisiert und mit dem Übergang des Arbeitsgegenstandes von einem qualitativen Zustand in einen anderen verbunden ist.

ZU Beschaffung Zu den Phasen gehören die Prozesse zur Gewinnung von Werkstücken – Schneiden von Materialien, Gießen, Stanzen. wird bearbeitet Die Phase umfasst die Prozesse der Umwandlung von Rohlingen in fertige Teile: Bearbeitung, Wärmebehandlung, Lackieren und Galvanisieren usw. Montage Phase – der letzte Teil des Produktionsprozesses. Es umfasst die Montage von Komponenten und Fertigprodukten, die Einstellung und Fehlerbehebung von Maschinen und Instrumenten sowie deren Prüfung.

Der Aufbau und die gegenseitigen Verbindungen der Haupt-, Hilfs- und Nebenprozesse bilden die Struktur des Produktionsprozesses.

Organisatorisch werden Produktionsprozesse in einfache und komplexe unterteilt. Einfach werden Produktionsprozesse genannt, die aus nacheinander ausgeführten Aktionen an einem einfachen Arbeitsgegenstand bestehen. Zum Beispiel der Produktionsprozess, bei dem ein Teil oder eine Charge identischer Teile hergestellt wird. Schwierig Ein Prozess ist eine Kombination einfacher Prozesse, die an vielen Arbeitsgegenständen ausgeführt werden. Beispielsweise der Prozess der Herstellung einer Baugruppe oder eines gesamten Produkts.

Prinzipien der Organisation von Produktionsprozessen

Tätigkeiten im Zusammenhang mit der Organisation von Produktionsprozessen. Die vielfältigen Produktionsprozesse, die zur Herstellung von Industrieprodukten führen, müssen ordnungsgemäß organisiert sein und ihr effektives Funktionieren gewährleisten, um bestimmte Arten hochwertiger Produkte und in Mengen herzustellen, die den Bedürfnissen der Volkswirtschaft und der Bevölkerung des Landes entsprechen.

Die Organisation von Produktionsprozessen besteht darin, Menschen, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände in einem einzigen Prozess zur Herstellung materieller Güter zu vereinen und eine rationelle räumliche und zeitliche Verknüpfung von Grund-, Hilfs- und Dienstleistungsprozessen sicherzustellen.

Die räumliche Kombination von Elementen des Produktionsprozesses und all seiner Spielarten erfolgt auf der Grundlage der Gestaltung der Produktionsstruktur des Unternehmens und seiner Unternehmensbereiche. In diesem Zusammenhang sind die wichtigsten Aktivitäten die Auswahl und Begründung der Produktionsstruktur des Unternehmens, d.h. Bestimmung der Zusammensetzung und Spezialisierung seiner konstituierenden Einheiten und Herstellung rationaler Beziehungen zwischen ihnen.

Bei der Entwicklung der Produktionsstruktur werden Konstruktionsberechnungen zur Bestimmung der Zusammensetzung des Geräteparks unter Berücksichtigung seiner Produktivität, Austauschbarkeit und der Möglichkeit einer effektiven Nutzung durchgeführt. Es werden auch rationelle Anordnungen der Abteilungen, der Platzierung von Geräten und Arbeitsplätzen entwickelt. Es werden organisatorische Voraussetzungen für den unterbrechungsfreien Betrieb der Geräte und der direkten Teilnehmer am Produktionsprozess – der Arbeiter – geschaffen.

Einer der Hauptaspekte bei der Bildung einer Produktionsstruktur besteht darin, das vernetzte Funktionieren aller Komponenten des Produktionsprozesses sicherzustellen: Vorbereitungsvorgänge, Hauptproduktionsprozesse und Wartung. Es ist notwendig, die rationalsten Organisationsformen und Methoden zur Durchführung bestimmter Prozesse für spezifische Produktions- und technische Bedingungen umfassend zu begründen.

Ein wichtiges Element der Organisation von Produktionsprozessen ist die Arbeitsorganisation der Arbeiter, die konkret die Verbindung der Arbeit mit den Produktionsmitteln umsetzt. Die Methoden der Arbeitsorganisation werden maßgeblich durch die Formen des Produktionsprozesses bestimmt. Dabei liegt der Schwerpunkt auf der Sicherstellung einer rationellen Arbeitsteilung und der darauf basierenden Festlegung der beruflichen und Qualifikationszusammensetzung der Arbeitnehmer, der wissenschaftlichen Gestaltung und optimalen Instandhaltung der Arbeitsplätze sowie der umfassenden Verbesserung und Verbesserung der Arbeitsbedingungen.

Die Organisation von Produktionsprozessen setzt auch die zeitliche Kombination ihrer Elemente voraus, die eine bestimmte Reihenfolge der Ausführung einzelner Vorgänge, eine rationelle Kombination der Zeit für die Ausführung verschiedener Arbeitsarten und die Festlegung kalendergeplanter Standards für die Bewegung bestimmt von Arbeitsgegenständen. Der normale zeitliche Ablauf der Prozesse wird auch durch die Reihenfolge der Produkteinführung und -freigabe, die Bildung der notwendigen Bestände (Reserven) und Produktionsreserven sowie die unterbrechungsfreie Versorgung der Arbeitsplätze mit Werkzeugen, Werkstücken und Materialien sichergestellt. Ein wichtiger Bereich dieser Tätigkeit ist die Organisation der rationellen Bewegung von Materialflüssen. Die Lösung dieser Aufgaben erfolgt auf der Grundlage der Entwicklung und Implementierung betrieblicher Produktionsplanungssysteme unter Berücksichtigung der Art der Produktion sowie technischer und organisatorischer Besonderheiten der Produktionsprozesse.

Grundsätze der Produktionsorganisation. Eine rationelle Produktionsorganisation muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen und auf bestimmten Grundsätzen aufbauen:

Grundsätze der Organisation des Produktionsprozesses stellen die Ausgangspunkte dar, auf deren Grundlage Aufbau, Betrieb und Entwicklung von Produktionsprozessen erfolgen.

Prinzip der Differenzierung Dabei geht es darum, den Produktionsprozess in einzelne Teile (Prozesse, Vorgänge) zu unterteilen und diese den entsprechenden Abteilungen des Unternehmens zuzuordnen. Dem Prinzip der Differenzierung steht das Prinzip gegenüber kombinieren, was die Vereinheitlichung aller oder eines Teils verschiedener Prozesse zur Herstellung bestimmter Produkttypen an einem Standort, einer Werkstatt oder einer Produktion bedeutet. Abhängig von der Komplexität des Produkts, dem Produktionsvolumen und der Art der verwendeten Ausrüstung kann der Produktionsprozess in einer Produktionseinheit (Werkstatt, Bereich) konzentriert oder auf mehrere Einheiten verteilt sein. So werden in Maschinenbauunternehmen mit einer bedeutenden Produktion ähnlicher Produkte eigenständige mechanische und Montagefertigungen und -werkstätten organisiert und für kleine Produktserien können einheitliche mechanische Montagewerkstätten geschaffen werden.

Die Grundsätze der Differenzierung und Kombination gelten auch für einzelne Arbeitsplätze. Eine Produktionslinie beispielsweise besteht aus einer differenzierten Reihe von Arbeitsplätzen.

Bei praktischen Aktivitäten zur Organisation der Produktion sollte bei der Anwendung der Prinzipien der Differenzierung oder Kombination dem Prinzip Vorrang eingeräumt werden, das die besten wirtschaftlichen und sozialen Merkmale des Produktionsprozesses gewährleistet. Somit ermöglicht die Fließproduktion, die sich durch einen hohen Differenzierungsgrad des Produktionsprozesses auszeichnet, eine Vereinfachung seiner Organisation, eine Verbesserung der Fähigkeiten der Arbeitnehmer und eine Steigerung der Arbeitsproduktivität. Eine übermäßige Differenzierung erhöht jedoch die Ermüdung der Arbeiter, eine große Anzahl von Vorgängen erhöht den Bedarf an Ausrüstung und Produktionsraum, führt zu unnötigen Kosten für bewegliche Teile usw.

Prinzip der Konzentration bezeichnet die Konzentration bestimmter Produktionsbetriebe zur Herstellung technologisch homogener Produkte oder zur Erbringung funktional homogener Arbeiten an getrennten Arbeitsplätzen, Bereichen, Werkstätten oder Produktionsstätten des Unternehmens. Die Möglichkeit, ähnliche Arbeiten in getrennten Produktionsbereichen zu konzentrieren, wird durch folgende Faktoren bestimmt: die Gemeinsamkeit technologischer Methoden, die den Einsatz derselben Art von Ausrüstung erfordern; Fähigkeiten von Geräten, wie z. B. Bearbeitungszentren; Erhöhung des Produktionsvolumens bestimmter Produkttypen; die wirtschaftliche Machbarkeit der Konzentration der Produktion bestimmter Produkttypen oder der Durchführung ähnlicher Arbeiten.

Bei der Wahl der einen oder anderen Konzentrationsrichtung müssen die Vorteile jeder einzelnen davon berücksichtigt werden.

Durch die Konzentration technologisch homogener Arbeiten in einer Abteilung wird weniger Duplikat-Equipment benötigt, die Produktionsflexibilität erhöht sich, eine schnelle Umstellung auf die Produktion neuer Produkte wird möglich und die Anlagenauslastung steigt.

Durch die Konzentration technologisch homogener Produkte werden die Kosten für den Material- und Produkttransport gesenkt, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt, das Produktionsmanagement vereinfacht und der Bedarf an Produktionsfläche reduziert.

Das Prinzip der Spezialisierung basiert auf der Begrenzung der Vielfalt der Elemente des Produktionsprozesses. Die Umsetzung dieses Prinzips besteht darin, jedem Arbeitsplatz und jeder Abteilung ein streng begrenztes Spektrum an Arbeiten, Vorgängen, Teilen oder Produkten zuzuordnen. Im Gegensatz zum Spezialisierungsprinzip geht das Universalisierungsprinzip von einer Produktionsorganisation aus, bei der jeder Arbeitsplatz bzw. jede Produktionseinheit mit der Herstellung von Teilen und Produkten verschiedenster Art oder der Durchführung heterogener Produktionsvorgänge beschäftigt ist.

Der Spezialisierungsgrad der Arbeitsplätze wird durch einen speziellen Indikator bestimmt – den BetrZU z.o, die durch die Anzahl der über einen bestimmten Zeitraum am Arbeitsplatz durchgeführten Detailoperationen gekennzeichnet ist. Ja, wenn ZU z.o = 1 gibt es eine enge Spezialisierung von Berufen, bei der eine Detailarbeit am Arbeitsplatz im Laufe eines Monats oder Quartals ausgeführt wird.

Die Art der Spezialisierung von Abteilungen und Stellen wird maßgeblich durch das Produktionsvolumen gleichnamiger Teile bestimmt. Die Spezialisierung erreicht ihren höchsten Grad bei der Herstellung eines Produkttyps. Das typischste Beispiel für hochspezialisierte Industrien sind Fabriken zur Herstellung von Traktoren, Fernsehern und Autos. Durch die Vergrößerung des Produktionsspektrums verringert sich der Spezialisierungsgrad.

Ein hoher Spezialisierungsgrad von Abteilungen und Arbeitsplätzen trägt zur Steigerung der Arbeitsproduktivität aufgrund der Entwicklung der Arbeitsfähigkeiten der Arbeitnehmer, der Möglichkeit der technischen Ausstattung der Arbeitskräfte und der Minimierung der Kosten für die Neukonfiguration von Maschinen und Linien bei. Gleichzeitig verringert eine enge Spezialisierung die erforderlichen Qualifikationen der Arbeitnehmer, führt zu Monotonie der Arbeit und führt dadurch zu einer schnellen Ermüdung der Arbeitnehmer und schränkt ihre Initiative ein.

Unter modernen Bedingungen gibt es eine zunehmende Tendenz zur Universalisierung der Produktion, die durch die Anforderungen des wissenschaftlichen und technischen Fortschritts zur Erweiterung der Produktpalette, das Aufkommen multifunktionaler Geräte und die Aufgaben der Verbesserung der Arbeitsorganisation in der Produktion bestimmt wird Richtung der Erweiterung der Arbeitsfunktionen des Arbeitnehmers.

Grundsatz der Verhältnismäßigkeit besteht in einer natürlichen Kombination einzelner Elemente des Produktionsprozesses, die sich in einem bestimmten quantitativen Verhältnis zwischen ihnen ausdrückt. Proportionalität der Produktionskapazität setzt also die Gleichheit der Standortkapazitäten oder der Ausrüstungsauslastungsfaktoren voraus. Dabei entspricht der Durchsatz der Beschaffungswerkstätten dem Rohlingsbedarf der mechanischen Werkstätten und der Durchsatz dieser Werkstätten dem Bedarf der Montagewerkstatt an den benötigten Teilen. Dies beinhaltet die Anforderung, in jeder Werkstatt über Ausrüstung, Platz und Arbeitskräfte in solchen Mengen zu verfügen, dass der normale Betrieb aller Abteilungen des Unternehmens gewährleistet ist. Zwischen der Hauptproduktion einerseits und den Hilfs- und Serviceeinheiten andererseits sollte das gleiche Durchsatzverhältnis bestehen.

Verhältnismäßigkeit in der Produktionsorganisation setzt die Einhaltung des Durchsatzes (relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Abteilungen des Unternehmens voraus – Werkstätten, Sektionen, Einzelarbeitsplätze zur Herstellung von Fertigprodukten. Der Grad der Proportionalität der Produktion a lässt sich durch die Größe der Abweichung des Durchsatzes (Leistung) jeder Stufe vom geplanten Produktionsrhythmus charakterisieren:

wo m – die Anzahl der Verarbeitungsschritte oder Stufen der Produktherstellung; h – Durchsatz einzelner Stufen; h 2 – geplanter Produktionsrhythmus (Produktionsvolumen gemäß Plan).

Ein Verstoß gegen den Grundsatz der Verhältnismäßigkeit führt zu Ungleichgewichten, zur Entstehung von Produktionsengpässen, wodurch sich der Einsatz von Ausrüstung und Arbeitskräften verschlechtert, die Dauer des Produktionszyklus zunimmt und Rückstände zunehmen.

Die Verhältnismäßigkeit von Arbeitskräften, Raum und Ausrüstung wird bereits bei der Unternehmensplanung festgestellt und dann bei der Entwicklung jährlicher Produktionspläne durch sogenannte volumetrische Berechnungen geklärt – bei der Ermittlung von Kapazität, Mitarbeiterzahl und Materialbedarf. Proportionen werden auf der Grundlage eines Systems von Standards und Normen festgelegt, die die Anzahl der gegenseitigen Verbindungen zwischen verschiedenen Elementen des Produktionsprozesses bestimmen.

Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit beinhaltet die gleichzeitige Durchführung einzelner Vorgänge oder Teile des Produktionsprozesses. Ihr liegt die These zugrunde, dass Teile eines zerlegten Produktionsprozesses zeitlich zusammengeführt und gleichzeitig durchgeführt werden müssen.

Der Produktionsprozess einer Maschine besteht aus einer Vielzahl von Arbeitsgängen. Es liegt auf der Hand, dass die sequentielle Ausführung nacheinander zu einer Verlängerung des Produktionszyklus führen würde. Daher müssen einzelne Teile des Produktherstellungsprozesses parallel durchgeführt werden.

Unter Parallelität bezeichnet die gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses im Verhältnis zu verschiedenen Teilen der gesamten Teilecharge. Je größer der Arbeitsumfang, desto kürzer ist unter sonst gleichen Bedingungen die Produktionsdauer. Parallelität wird auf allen Ebenen der Organisation umgesetzt. Am Arbeitsplatz wird die Parallelität durch die Verbesserung der Struktur des technologischen Betriebs und vor allem durch die technologische Konzentration, begleitet von einer Multi-Tool- oder Multi-Themen-Bearbeitung, sichergestellt. Die Parallelität bei der Ausführung der Haupt- und Hilfselemente des Vorgangs besteht darin, die Zeit der Bearbeitung mit der Zeit des Ein- und Ausbaus von Teilen, Kontrollmessungen, Be- und Entladen der Vorrichtung mit dem wichtigsten technologischen Prozess usw. zu kombinieren. Parallele Ausführung von Die Hauptprozesse werden bei der mehrteiligen Bearbeitung von Teilen und der gleichzeitigen Ausführung von Montage- und Installationsvorgängen an identischen oder unterschiedlichen Objekten realisiert.

Parallelität B wird erreicht: bei der Bearbeitung eines Teils auf einer Maschine mit mehreren Werkzeugen; gleichzeitige Bearbeitung verschiedener Teile einer Charge für einen bestimmten Vorgang an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Bearbeitung gleicher Teile in verschiedenen Arbeitsgängen an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Herstellung verschiedener Teile desselben Produkts an verschiedenen Arbeitsplätzen. Die Einhaltung des Parallelitätsprinzips führt zu einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus und der Legezeit der Teile, wodurch Arbeitszeit gespart wird.

Der Grad der Parallelität im Produktionsprozess kann anhand des Parallelitätskoeffizienten Kn charakterisiert werden, der als Verhältnis der Dauer des Produktionszyklus mit paralleler Bewegung von Arbeitsgegenständen T pr.c und seiner tatsächlichen Dauer Tc berechnet wird:

,

wobei n die Anzahl der Umverteilungen ist.

Im Kontext eines komplexen, vielschichtigen Herstellungsprozesses von Produkten wird die Kontinuität der Produktion immer wichtiger, was einen schnelleren Mittelumschlag gewährleistet. Die zunehmende Kontinuität ist die wichtigste Richtung der Produktionsintensivierung. Am Arbeitsplatz wird dies bei der Durchführung jedes Arbeitsgangs durch Reduzierung der Nebenzeit (betriebsinterne Pausen), auf der Baustelle und in der Werkstatt beim Transfer eines Halbzeugs von einem Arbeitsplatz zum anderen (betriebsinterne Pausen) erreicht. und im gesamten Unternehmen, indem Pausen auf ein Minimum reduziert werden, um den Umschlag von Material- und Energieressourcen zu maximieren (zwischenbetriebliche Lagerung).

Das Prinzip des Rhythmus bedeutet, dass alle einzelnen Produktionsprozesse und ein einzelner Prozess zur Herstellung eines bestimmten Produkttyps nach festgelegten Zeiträumen wiederholt werden. Unterscheiden Sie zwischen Produktions-, Arbeits- und Produktionsrhythmus.

Das Prinzip des Rhythmus setzt eine gleichmäßige Produktion und einen rhythmischen Produktionsfortschritt voraus. Das Rhythmusniveau kann durch den Koeffizienten Kp charakterisiert werden, der als Summe der negativen Abweichungen der erzielten Leistung vom vorgegebenen Plan definiert ist

,

wo EA – die Menge der nicht gelieferten Tagesprodukte; N – Dauer des Planungszeitraums, Tage; P – geplante Produktveröffentlichung.

Unter gleichmäßiger Produktion versteht man die Herstellung gleicher oder allmählich steigender Produktmengen in gleichen Zeitabständen. Der Produktionsrhythmus drückt sich in der regelmäßigen Wiederholung privater Produktionsprozesse auf allen Produktionsstufen aus und in der „Ausführung an jedem Arbeitsplatz in gleichen Zeitabständen des gleichen Arbeitsumfangs, dessen Inhalt von der Methode abhängt.“ B. die Organisation von Arbeitsplätzen, können gleich oder unterschiedlich sein.

Der Produktionsrhythmus ist eine der Hauptvoraussetzungen für die rationelle Nutzung aller seiner Elemente. Rhythmisches Arbeiten sorgt dafür, dass die Ausrüstung voll ausgelastet ist, ihr normaler Betrieb gewährleistet ist und der Einsatz von Material- und Energieressourcen sowie die Arbeitszeit verbessert werden.

Die Sicherstellung eines rhythmischen Arbeitens ist für alle Produktionsabteilungen – Haupt-, Service- und Nebenabteilungen, Logistik – verpflichtend. Die unrhythmische Arbeit jedes Glieds führt zu einer Störung des normalen Produktionsablaufs.

Die Reihenfolge, in der der Produktionsprozess wiederholt wird, wird festgelegt Produktionsrhythmen. Es ist zwischen Produktionsrhythmus (am Ende des Prozesses), betrieblichen (Zwischen-)Rhythmen und Anlaufrhythmus (am Anfang des Prozesses) zu unterscheiden. Der führende Faktor ist der Produktionsrhythmus. Nur wenn an allen Arbeitsplätzen Betriebsrhythmen eingehalten werden, kann dies auf Dauer nachhaltig sein. Methoden zur Organisation der rhythmischen Produktion hängen von der Spezialisierung des Unternehmens, der Art der hergestellten Produkte und dem Organisationsgrad der Produktion ab. Für den Rhythmus sorgen die Arbeitsorganisation in allen Abteilungen des Unternehmens sowie die rechtzeitige Vorbereitung und umfassende Wartung.

Rhythmus Freisetzung ist die Produktion gleicher oder gleichmäßig steigender (abnehmender) Produktmengen in gleichen Zeitintervallen. Rhythmizität der Arbeit ist die Fertigstellung gleicher Arbeitsmengen (in Menge und Zusammensetzung) in gleichen Zeitintervallen. Rhythmische Produktion bedeutet die Aufrechterhaltung eines rhythmischen Outputs und Arbeitsrhythmus.

Rhythmisches Arbeiten ohne Ruckeln und Stürmen ist die Grundlage für eine Steigerung der Arbeitsproduktivität, eine optimale Auslastung der Geräte, eine vollständige Auslastung des Personals und eine Garantie für qualitativ hochwertige Produkte. Der reibungslose Betrieb eines Unternehmens hängt von einer Reihe von Bedingungen ab. Die Sicherstellung des Rhythmus ist eine komplexe Aufgabe, die eine Verbesserung der gesamten Produktionsorganisation im Unternehmen erfordert. Von größter Bedeutung sind die korrekte Organisation der betrieblichen Produktionsplanung, die Einhaltung der Verhältnismäßigkeit der Produktionskapazitäten, die Verbesserung der Produktionsstruktur, die ordnungsgemäße Organisation der Logistik und die technische Aufrechterhaltung der Produktionsprozesse.

Kontinuitätsprinzip wird in solchen Organisationsformen des Produktionsprozesses umgesetzt, in denen alle seine Vorgänge kontinuierlich und ohne Unterbrechungen durchgeführt werden und alle Arbeitsgegenstände kontinuierlich von Betrieb zu Betrieb wechseln.

Das Prinzip der Kontinuität des Produktionsprozesses wird in automatischen und kontinuierlichen Produktionslinien vollständig umgesetzt, auf denen Arbeitsgegenstände hergestellt oder montiert werden, wobei Vorgänge von gleicher oder mehrfacher Dauer im Linienzyklus durchgeführt werden.

Die Kontinuität der Arbeit innerhalb des Betriebs wird vor allem durch die Verbesserung der Arbeitsmittel gewährleistet – die Einführung automatischer Umstellungen, die Automatisierung von Hilfsprozessen und den Einsatz spezieller Geräte und Geräte.

Die Reduzierung von Interoperationsunterbrechungen ist mit der Auswahl der rationalsten Methoden zur zeitlichen Zusammenführung und Koordinierung von Teilprozessen verbunden. Eine der Voraussetzungen zur Reduzierung von Interoperationsunterbrechungen ist der Einsatz kontinuierlicher Transportmittel; die Verwendung eines starr miteinander verbundenen Systems von Maschinen und Mechanismen im Produktionsprozess, die Verwendung von Rotationslinien. Der Grad der Kontinuität des Produktionsprozesses kann durch den Kontinuitätskoeffizienten Kn charakterisiert werden, der als Verhältnis der Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus T c.tech und der Dauer des gesamten Produktionszyklus T c berechnet wird:

,

wobei m die Gesamtzahl der Umverteilungen ist.

Die Kontinuität der Produktion wird unter zwei Aspekten betrachtet: kontinuierliche Teilnahme am Produktionsprozess von Arbeitsgegenständen – Rohstoffen und Halbfabrikaten sowie kontinuierliche Beladung der Ausrüstung und rationelle Nutzung der Arbeitszeit. Während die Kontinuität der Bewegung von Arbeitsgegenständen gewährleistet ist, ist es gleichzeitig notwendig, die Unterbrechungen der Ausrüstung für Umrüstungen, während des Wartens auf den Eingang von Materialien usw. zu minimieren. Dies erfordert eine Erhöhung der Einheitlichkeit der an jedem Arbeitsplatz ausgeführten Arbeiten sowie der Einsatz von schnell verstellbaren Geräten (programmgesteuerte Maschinen), Kopiermaschinen, Werkzeugmaschinen usw.

Im Maschinenbau überwiegen diskrete technologische Prozesse, daher ist eine Produktion mit einem hohen Grad an Synchronisation der Betriebsdauer hier nicht vorherrschend.

Die intermittierende Bewegung von Arbeitsgegenständen ist mit Pausen verbunden, die durch das Verlegen von Teilen in jedem Betrieb, zwischen Betrieben, Abschnitten und Werkstätten entstehen. Deshalb erfordert die Umsetzung des Kontinuitätsprinzips die Beseitigung oder Minimierung von Unterbrechungen. Die Lösung eines solchen Problems kann auf der Grundlage der Einhaltung der Grundsätze der Verhältnismäßigkeit und des Rhythmus erreicht werden; Organisation der parallelen Produktion von Teilen einer Charge oder verschiedener Teile eines Produkts; Schaffung solcher Organisationsformen von Produktionsprozessen, bei denen die Startzeit der Herstellung von Teilen in einem bestimmten Vorgang und die Endzeit des vorherigen Vorgangs synchronisiert werden usw.

Ein Verstoß gegen den Kontinuitätsgrundsatz führt in der Regel zu Arbeitsunterbrechungen (Ausfallzeiten von Arbeitskräften und Geräten), was zu einer Verlängerung der Dauer des Produktionszyklus und des Umfangs der laufenden Arbeiten führt.

Unter Geradlinigkeit das Prinzip der Organisation des Produktionsprozesses verstehen, nach dem alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses unter den Bedingungen des kürzesten Weges des Arbeitsgegenstandes vom Beginn des Prozesses bis zu seinem Ende durchgeführt werden. Das Prinzip des direkten Flusses erfordert die Sicherstellung der geradlinigen Bewegung von Arbeitsgegenständen im technologischen Prozess, wodurch verschiedene Arten von Schleifen und Rückbewegungen vermieden werden.

Eine der Voraussetzungen für die Produktionskontinuität ist die Direktheit in der Organisation des Produktionsprozesses, die sicherstellt, dass ein Produkt alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses auf kürzestem Weg durchläuft, von der Einführung der Rohstoffe in die Produktion bis zur Produktion Das fertige Produkt. Der Direktfluss wird durch den Koeffizienten Kpr charakterisiert, der das Verhältnis der Dauer der Transportvorgänge Ttr zur Gesamtdauer des Produktionszyklus T c darstellt:

,

wo j – Anzahl der Transporte.

Gemäß dieser Anforderung muss die relative Anordnung der Gebäude und Bauwerke auf dem Gelände des Unternehmens sowie die Unterbringung der Hauptwerkstätten darin den Anforderungen des Produktionsprozesses entsprechen. Der Fluss von Materialien, Halbzeugen und Produkten muss progressiv und kurz sein, ohne Gegen- oder Rückbewegungen. Hilfswerkstätten und Lager sollten so nah wie möglich an den Hauptwerkstätten liegen, die sie bedienen.

Eine vollständige Geradlinigkeit kann durch die räumliche Anordnung von Vorgängen und Teilen des Produktionsprozesses in der Reihenfolge der technologischen Vorgänge erreicht werden. Bei der Gestaltung von Betrieben ist außerdem darauf zu achten, dass Werkstätten und Dienstleistungen in einer Reihenfolge angeordnet sind, die einen Mindestabstand zwischen benachbarten Abteilungen gewährleistet. Sie sollten sich bemühen, sicherzustellen, dass Teile und Baugruppen verschiedener Produkte die gleiche oder eine ähnliche Abfolge von Phasen und Vorgängen im Produktionsprozess aufweisen. Bei der Umsetzung des Direktflussprinzips stellt sich auch das Problem der optimalen Anordnung von Geräten und Arbeitsplätzen.

Das Prinzip des Direktflusses manifestiert sich in stärkerem Maße in den Bedingungen der kontinuierlichen Produktion, bei der Schaffung fachbezogener Werkstätten und Abschnitte.

Die Einhaltung linearer Anforderungen führt zu einer Rationalisierung der Frachtströme, einer Reduzierung des Frachtumschlags und einer Reduzierung der Kosten für den Transport von Materialien, Teilen und Fertigprodukten.

Um die volle Nutzung der Ausrüstung, der Material- und Energieressourcen sowie der Arbeitszeit sicherzustellen, ist der Produktionsrhythmus wichtig und von grundlegender Bedeutung Prinzip der Produktionsorganisation.

Die Prinzipien der Produktionsorganisation wirken in der Praxis nicht isoliert, sie sind in jedem Produktionsprozess eng miteinander verknüpft. Beim Studium der Organisationsprinzipien sollte man auf den Paarcharakter einiger von ihnen, ihre Wechselbeziehung, den Übergang in ihr Gegenteil (Differenzierung und Kombination, Spezialisierung und Universalisierung) achten. Die Organisationsprinzipien entwickeln sich ungleichmäßig: Hin und wieder tritt ein Prinzip in den Vordergrund oder erlangt eine untergeordnete Bedeutung. Damit gehört die enge Spezialisierung der Berufe der Vergangenheit an; sie werden immer universeller. Das Prinzip der Differenzierung wird zunehmend durch das Prinzip der Kombination ersetzt, dessen Einsatz es ermöglicht, einen Produktionsprozess auf der Grundlage eines einzigen Flusses aufzubauen. Gleichzeitig nimmt unter Bedingungen der Automatisierung die Bedeutung der Grundsätze der Verhältnismäßigkeit, Kontinuität und Geradlinigkeit zu.

Der Grad der Umsetzung der Grundsätze der Produktionsorganisation hat eine quantitative Dimension. Daher müssen zusätzlich zu den aktuellen Methoden der Produktionsanalyse Formen und Methoden zur Analyse des Zustands der Produktionsorganisation und zur Umsetzung ihrer wissenschaftlichen Grundsätze entwickelt und in der Praxis angewendet werden.

Die Einhaltung der Grundsätze der Organisation von Produktionsprozessen ist von großer praktischer Bedeutung. Die Umsetzung dieser Grundsätze liegt in der Verantwortung aller Ebenen des Produktionsmanagements.

Der aktuelle Stand des wissenschaftlichen und technischen Fortschritts erfordert die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation. Traditionelle Prinzipien der Produktionsorganisation konzentrieren sich auf die Nachhaltigkeit der Produktion – eine stabile Produktpalette, spezielle Ausrüstungstypen usw. Unter den Bedingungen der schnellen Aktualisierung der Produktpalette verändert sich die Produktionstechnologie. Gleichzeitig würden ein schneller Wechsel der Ausrüstung und eine Neugestaltung der Anlage unverhältnismäßig hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen; Auch eine häufige Änderung der Produktionsstruktur (räumliche Organisation der Einheiten) ist nicht möglich. Daraus ergibt sich eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion – Flexibilität. Elementweise bedeutet dies zunächst einmal die schnelle Neujustierung der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technologie geschaffen, die vielseitig einsetzbar ist und bei Bedarf eine automatische Selbstanpassung durchführt.

Durch den Einsatz von Standardprozessen zur Durchführung einzelner Produktionsschritte ergeben sich vielfältige Möglichkeiten zur Steigerung der Flexibilität der Produktionsorganisation. Es ist bekannt, variable Produktionslinien zu konstruieren, auf denen unterschiedliche Produkte ohne Umstrukturierung hergestellt werden können. So werden nun in einer Schuhfabrik an einer Produktionslinie verschiedene Modelle von Damenschuhen mit der gleichen Befestigungsmethode an der Unterseite hergestellt; Auf Fließbändern für die Automobilmontage werden nicht nur Autos verschiedener Farben, sondern auch Modifikationen ohne Nachjustierung montiert. Es ist effektiv, eine flexible automatisierte Produktion zu schaffen, die auf dem Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnologie basiert. Große Chancen bietet hier die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen ist es beim Übergang zur Produktion neuer Produkte oder der Beherrschung neuer Prozesse nicht erforderlich, alle Teilprozesse und Produktionsverbindungen neu aufzubauen.

2. Das Konzept des Produktionszyklus. Struktur des Produktionszyklus.

Die Haupt- und Nebenproduktion eines Unternehmens stellen einen untrennbaren Komplex von zeitlich und räumlich ablaufenden Prozessen dar, deren Messung im Rahmen der Organisation der Herstellung von Produkten notwendig ist.

Die Zeit, in der der Produktionsprozess stattfindet, wird Produktionszeit genannt.

Es umfasst die Zeit, in der Rohstoffe, Materialien und einige Produktionsanlagen auf Lager sind, sowie die Zeit, in der der Produktionszyklus abgeschlossen ist.

Produktionszyklus– Kalenderzeit für die Herstellung eines Produkts, beginnend mit der Einführung der Rohstoffe in die Produktion und endend mit dem Eingang der fertigen Produkte. Es zeichnet sich durch Dauer (Stunden, Tage) und Struktur aus. Der Produktionszyklus umfasst Arbeitszeit und Pausen im Arbeitsprozess.

Unter Struktur des Produktionszyklus die Beziehung zwischen seinen verschiedenen Komponenten wird verstanden. Der Anteil der Produktionszeit, insbesondere technologischer Vorgänge und natürlicher Prozesse, ist von grundlegender Bedeutung. Je höher er ist, desto besser ist die Zusammensetzung und Struktur des Produktionszyklus.

Der Produktionszyklus, berechnet ohne Berücksichtigung der mit der Betriebsweise des Unternehmens verbundenen Pausenzeiten, charakterisiert den Organisationsgrad der Produktion eines bestimmten Produkts. Mit Hilfe des Produktionszyklus werden der Startzeitpunkt für die Verarbeitung von Rohstoffen in einzelnen Betrieben und der Zeitpunkt für die Inbetriebnahme der entsprechenden Anlagen ermittelt. Wenn bei der Berechnung des Zyklus alle Arten von Pausen berücksichtigt werden, wird die Kalenderzeit (Datum und Stunden) für den Beginn der Verarbeitung der geplanten Produktcharge festgelegt.

Es gibt Folgendes Berechnungsmethoden Zusammensetzung und Dauer des Produktionszyklus:

1) analytisch (unter Verwendung spezieller Formeln, die hauptsächlich in vorläufigen Berechnungen verwendet werden),

2) grafische Methode (visueller und komplexer, gewährleistet Berechnungsgenauigkeit),

Um die Zyklusdauer zu berechnen, müssen Sie die Komponenten kennen, in die der Produktherstellungsprozess unterteilt ist, die Reihenfolge ihrer Umsetzung, Dauerstandards und Methoden zur Organisation der Rohstoffbewegung im Zeitverlauf.

Dabei werden unterschieden: Bewegungsarten Rohstoffe in der Produktion:

1) konsistent Art der Bewegung. Die Produkte werden in Chargen verarbeitet. Jeder nachfolgende Vorgang beginnt nach Abschluss der Verarbeitung aller Produkte in einer bestimmten Charge.

2) parallel Art der Bewegung. Die Übergabe von Arbeitsgegenständen von einem Betrieb an einen anderen erfolgt Stück für Stück, da der Bearbeitungsprozess an jedem Arbeitsplatz abgeschlossen ist. Dabei werden in bestimmten Zeiträumen alle Verarbeitungsvorgänge für eine bestimmte Produktcharge gleichzeitig durchgeführt.

3) parallel-seriell Art der Bewegung. Gekennzeichnet durch gemischte Verarbeitung von Produkten in getrennten Vorgängen. An manchen Arbeitsplätzen erfolgt die Bearbeitung und Übergabe an den nächsten Arbeitsgang einzeln, an anderen – in Chargen unterschiedlicher Größe.

3. Technologische Prozesse, die bei der Herstellung von Produkten (Dienstleistungen) eingesetzt werden.

Technologischer Prozess, - die Abfolge der technologischen Vorgänge, die zur Ausführung einer bestimmten Art von Arbeit erforderlich sind. Technologische Prozesse bestehen aus technologische (Arbeits-)Operationen, die wiederum bestehen aus technologische Übergänge.

Technologischer Prozess.. Dies ist ein Teil des Produktionsprozesses, der gezielte Maßnahmen zur Veränderung und (oder) Bestimmung des Zustands des Arbeitsgegenstandes enthält.

Abhängig von der Anwendung im Produktionsprozess zur Lösung des gleichen Problems werden verschiedene Techniken und Geräte wie folgt unterschieden: Arten technischer Prozesse:

· Einheitlicher technologischer Prozess (UTP).

· Standardtechnologischer Prozess (TTP).

· Gruppentechnologischer Prozess (GTP).

Zur Beschreibung des technologischen Prozesses werden Strecken- und Einsatzkarten verwendet:

· Technologische Karte – ein Dokument, das Folgendes beschreibt: den Prozess der Verarbeitung von Teilen, Materialien, Konstruktionsdokumentation und technologischer Ausrüstung.

· Betriebskarte – eine Liste der verwendeten Übergänge, Einstellungen und Tools.

· Streckenplan – eine Beschreibung der Bewegungswege rund um die Werkstatt des hergestellten Teils.

Ein technologischer Prozess ist eine zweckmäßige Veränderung der Form, Größe, Beschaffenheit, Struktur, Lage und Lage von Arbeitsgegenständen. Ein technologischer Prozess kann auch als eine Reihe aufeinanderfolgender technologischer Vorgänge betrachtet werden, die erforderlich sind, um das Ziel des Produktionsprozesses (oder eines der besonderen Ziele) zu erreichen.
Der Arbeitsprozess ist eine Reihe von Handlungen eines ausübenden Künstlers oder einer Gruppe von ausübenden Künstlern zur Umwandlung von Arbeitsgegenständen in ihr Produkt, die an Arbeitsplätzen durchgeführt werden.
Technologische Prozesse können entsprechend der für ihre Umsetzung erforderlichen Energiequelle in natürliche (passive) und aktive Prozesse unterteilt werden. Die ersten erfolgen als natürliche Prozesse und erfordern keine zusätzliche vom Menschen umgewandelte Energie, um den Arbeitsgegenstand zu beeinflussen (Trocknen von Rohstoffen, Abkühlen des Metalls unter normalen Bedingungen usw.). Aktive technologische Prozesse entstehen durch direkten menschlichen Einfluss auf den Arbeitsgegenstand oder durch den Einfluss von Arbeitsmitteln, die durch vom Menschen sinnvoll umgewandelte Energie in Gang gesetzt werden.

Die Produktion vereint die Arbeitshandlungen von Menschen, natürliche und technische Prozesse, durch deren Zusammenspiel ein Produkt oder eine Dienstleistung entsteht. Eine solche Interaktion erfolgt unter Einsatz von Technologie, also Methoden zur konsequenten Veränderung des Zustands, der Eigenschaften, der Form, der Größe und anderer Merkmale des Arbeitsgegenstandes.

Technologische Prozesse, egal zu welcher Kategorie sie gehören, werden im Einklang mit der Entwicklung des wissenschaftlichen und technischen Denkens kontinuierlich verbessert. Es lassen sich drei Phasen einer solchen Entwicklung unterscheiden. Die erste, die auf manueller Technologie basierte, wurde in der neolithischen Revolution entdeckt, als die Menschen lernten, Feuer zu machen und Steine ​​zu verarbeiten. Hier war der Mensch das Hauptelement der Produktion, und die Technologie wurde an ihn und seine Fähigkeiten angepasst.

Die zweite Phase begann mit der ersten industriellen Revolution im späten 18. und frühen 19. Jahrhundert, die die Ära der traditionellen mechanisierten Technologien einleitete. Ihr Höhepunkt war das Förderband, das auf einem starren System spezialisierter Geräte für die Serien- oder Massenmontage komplexer standardisierter Produkte basierte, die eine Linie bilden. Traditionelle Technologien beinhalteten die Minimierung menschlicher Eingriffe in den Produktionsprozess, den Einsatz gering qualifizierter Arbeitskräfte und die Einsparung von Kosten für Suche, Schulung und Vergütung. Dadurch war das Produktionssystem nahezu unabhängig vom Menschen und machte ihn zu seinem Anhängsel.

Schließlich markierte die zweite industrielle Revolution (moderne wissenschaftliche und technologische Revolution) den Sieg der automatisierten Technologien, deren Hauptformen wir nun betrachten werden.

Erstens handelt es sich um eine automatische Produktionslinie, bei der es sich um ein System von Maschinen und Automaten (universal, spezialisiert, vielseitig) handelt, die sich entlang des Produktionsprozesses befinden und durch automatische Geräte zum Transport von Produkten und Abfällen, zur Ansammlung von Reserven und zum Wechseln verbunden sind Orientierung, gesteuert durch einen Computer. Linien können ein- und mehrteilig sein, mit Stück- und Mehrteilverarbeitung, mit kontinuierlicher und intermittierender Bewegung.

Eine Art automatische Produktionslinie ist eine rotierende Produktionslinie, die aus Arbeits- und Transportrotoren besteht, wobei die Verarbeitung von Produkten mehrerer Standardgrößen mit ähnlicher Technologie gleichzeitig mit ihrem Transport erfolgt.

Eine andere Form ist ein flexibles Produktionssystem (FPS), bei dem es sich um eine Reihe von Hochleistungsgeräten handelt, die den Hauptprozess ausführen; Hilfsgeräte (Beladung, Transport, Lagerung, Kontrolle und Messung, Abfallentsorgung) und Informationssubsystem, zusammengefasst in einem einzigen automatisierten Komplex.

Grundlage von GPS ist eine computergesteuerte Gruppentechnik, die schnelle Betriebswechsel ermöglicht und die Bearbeitung verschiedener Teile nach einem Prinzip ermöglicht. Es geht davon aus, dass zwei Ressourcenströme vorhanden sind: Material und Energie einerseits und Information andererseits.

GPS kann aus flexiblen Produktionsmodulen bestehen (numerisch gesteuerte Maschinen und Robotersysteme); Letztere können zu flexiblen automatisierten Linien und diese wiederum zu Abschnitten, Werkstätten und in Verbindung mit computergestütztem Design zu ganzen Unternehmen zusammengefasst werden.

Da solche Unternehmen deutlich kleiner sind als bisher, können sie Produkte in den erforderlichen Mengen produzieren und gleichzeitig so nah wie möglich am Markt sein. Sie verbessern den Einsatz von Geräten, verkürzen die Dauer des Produktionszyklus, reduzieren Fehler, verringern den Bedarf an gering qualifizierten Arbeitskräften, verringern die Arbeitsintensität bei der Herstellung von Produkten und senken die Gesamtkosten.

Die Automatisierung verändert erneut die Stellung des Menschen im Produktionssystem. Er lässt die Leistungsfähigkeit von Geräten und Technologien neben oder über ihnen stehen, und sie passen sich nicht nur seinen Fähigkeiten an, sondern bieten ihm auch die bequemsten und komfortabelsten Arbeitsbedingungen.

Technologien zeichnen sich durch eine Reihe spezifischer Methoden zur Gewinnung, Verarbeitung und Verarbeitung von Rohstoffen, Materialien und Halbzeugen aus; die zu diesem Zweck verwendete Ausrüstung; Reihenfolge und Ort der Produktionsvorgänge. Sie können einfach oder komplex sein.

Der Grad der Komplexität der Technik wird durch die Vielfalt der Einflussmöglichkeiten auf das Thema Arbeit bestimmt; die Anzahl der Operationen, die darauf ausgeführt werden; Genauigkeit ihrer Umsetzung. Um beispielsweise einen modernen Lkw herzustellen, sind mehrere hunderttausend Arbeitsgänge erforderlich.

Alle technologischen Prozesse werden üblicherweise in Haupt-, Hilfs- und Wartungsprozesse unterteilt. Die wichtigsten sind in Beschaffung, Bearbeitung, Montage, Veredelung, Information unterteilt. In ihrem Rahmen entstehen Waren oder Dienstleistungen entsprechend den Zielen des Unternehmens. Für einen Fleischverarbeitungsbetrieb ist dies beispielsweise die Herstellung von Wurst, Knödeln und Schmorfleisch; für eine Bank - Kreditannahme und -vergabe, Verkauf von Wertpapieren usw. Tatsächlich bilden die Hauptprozesse jedoch nur die „Spitze des Eisbergs“, und sein für das Auge unsichtbarer „Unterwasserteil“ besteht aus Dienstleistungs- und Hilfsprozessen, ohne die keine Produktion möglich ist.

Der Zweck von Hilfsprozessen besteht darin, die Voraussetzungen für die Umsetzung der Hauptprozesse zu schaffen. In ihrem Rahmen erfolgt beispielsweise die Überwachung des technischen Zustands von Geräten, deren Wartung, Reparatur, Herstellung von für die Arbeit notwendigen Werkzeugen etc.

Serviceprozesse sind mit der Platzierung, Lagerung und Bewegung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten und Fertigprodukten verbunden. Sie werden von Lager- und Transportabteilungen durchgeführt. Zu den Dienstleistungsprozessen kann auch die Bereitstellung verschiedener sozialer Dienstleistungen für Unternehmensmitarbeiter gehören, beispielsweise die Bereitstellung von Nahrungsmitteln, medizinischer Versorgung usw.

Ein Merkmal von Hilfs- und Serviceprozessen ist die Möglichkeit, sie von anderen spezialisierten Organisationen durchzuführen, für die sie die Hauptprozesse sind. Da die Spezialisierung bekanntermaßen zu einer besseren Qualität und geringeren Kosten führt, ist der externe Einkauf dieser Art von Dienstleistung insbesondere für kleine Unternehmen oft rentabler als der Aufbau einer eigenen Produktion.

Derzeit ist es üblich, alle technologischen Prozesse nach sechs Hauptmerkmalen zu klassifizieren: der Art der Beeinflussung des Arbeitsgegenstandes, der Art der Verbindung zwischen den Ausgangselementen und dem Ergebnis, der Art der verwendeten Ausrüstung, dem Grad der Mechanisierung usw Produktionsumfang, Diskontinuität und Kontinuität.

Die Beeinflussung des Themas Arbeit im Rahmen des technologischen Prozesses kann sowohl unter direkter Beteiligung einer Person erfolgen – dabei spielt es keine Rolle, ob es sich um direkte Beeinflussung, nur um Regulierung oder ohne diese handelt. Im ersten Fall handelt es sich beispielsweise um die Bearbeitung von Teilen an einer Maschine, die Erstellung eines Computerprogramms, die Eingabe von Daten usw. eine solche Auswirkung wird als technologisch bezeichnet; im zweiten Fall, wenn nur natürliche Kräfte wirken (Gärung, Säuerung usw.) – natürlich.

Basierend auf der Art der Verbindung zwischen den Ausgangselementen und dem Ergebnis werden drei Arten technologischer Prozesse unterschieden: analytische, synthetische und direkte. Bei analytischen Verfahren werden aus einer Rohstoffart mehrere Produkte gewonnen. Ein Beispiel hierfür ist die Verarbeitung von Milch oder Öl. So können daraus Benzin, Kerosin, Dieselkraftstoff, Öle, Dieselkraftstoff, Heizöl und Bitumen gewonnen werden. Bei synthetischen Produkten hingegen entsteht aus mehreren Ausgangselementen ein Produkt, beispielsweise wird aus Einzelteilen ein komplexes Aggregat zusammengesetzt. In einem direkten technologischen Prozess wird ein Ausgangsstoff in ein Endprodukt umgewandelt, beispielsweise wird Stahl aus Gusseisen erschmolzen.

Basierend auf der Art der verwendeten Ausrüstung werden technologische Prozesse üblicherweise in offene und Hardware-Prozesse unterteilt. Die ersten sind mit der mechanischen Bearbeitung des Arbeitsgegenstandes verbunden – Schneiden, Bohren, Schmieden, Schleifen usw. Ein Beispiel für Letzteres ist die chemische, thermische und sonstige Verarbeitung, die nicht mehr offen, sondern isoliert von der äußeren Umgebung erfolgt, beispielsweise in verschiedenen Arten von Öfen, Destillationskolonnen etc.

Derzeit gibt es fünf Stufen der Mechanisierung technologischer Prozesse. Fehlt sie ganz, beispielsweise beim Ausheben eines Grabens mit der Schaufel, spricht man von manuellen Vorgängen. Bei der Mechanisierung der Hauptoperationen und der manuellen Durchführung von Hilfsoperationen finden maschinell-manuelle Prozesse statt; Zum Beispiel die Bearbeitung eines Teils auf einer Maschine einerseits und dessen Einbau andererseits. Wenn die Geräte selbstständig funktionieren und der Mensch nur noch Knöpfe drücken kann, spricht man von teilautomatisierten Prozessen. Wenn schließlich nicht nur die Produktion, sondern auch die Betriebssteuerung und -verwaltung ohne menschliche Beteiligung, beispielsweise mithilfe von Computern, erfolgen, finden komplex automatisierte Prozesse statt.

Ein relativ unabhängiges Element jedes technologischen Prozesses ist ein Vorgang, der von einem Arbeiter oder einer Gruppe an einem Arbeitsplatz an einem bestimmten Arbeitsgegenstand ausgeführt wird. Die Abläufe unterscheiden sich nach zwei Hauptmerkmalen: Zweck und Grad der Mechanisierung.

Zweckmäßig unterscheiden sie in erster Linie technologische Vorgänge, die eine Veränderung des qualitativen Zustands, der Größe und der Form des Arbeitsgegenstandes bewirken, beispielsweise das Schmelzen von Metallen aus Erzen, das Gießen von Rohlingen daraus und deren Weiterverarbeitung auf entsprechenden Maschinen. Eine weitere Kategorie von Vorgängen sind Transport- und Be- und Entladevorgänge, die im Rahmen des technologischen Prozesses die räumliche Position eines Objekts verändern. Ihre normale Umsetzung wird durch Wartungsarbeiten sichergestellt – Reparatur, Lagerung, Reinigung usw. Schließlich dienen Messvorgänge dazu, zu überprüfen, ob alle Komponenten des Produktionsprozesses und seiner Ergebnisse vorgegebenen Standards entsprechen.

Je nach Mechanisierungsgrad werden die Vorgänge in manuelle, mechanisierte, maschinenmanuelle (eine Kombination aus mechanisierter und manueller Arbeit) unterteilt; Maschine (wird vollständig von Maschinen ausgeführt, die von Menschen gesteuert werden); automatisiert (durchgeführt von Maschinen unter der Kontrolle von Maschinen unter allgemeiner Aufsicht und Kontrolle durch Menschen); instrumentell (natürliche Prozesse, die von einem Mitarbeiter stimuliert und kontrolliert werden und in einer geschlossenen künstlichen Umgebung ablaufen).

Die Produktionsvorgänge selbst wiederum können in separate Elemente unterteilt werden – Arbeit und Technologie. Die erste umfasst Arbeitsbewegungen (einzelne Bewegungen des Körpers, des Kopfes, der Arme, Beine, Finger der Darsteller während der Operation); Arbeitshandlungen (eine Reihe von Bewegungen, die ohne Unterbrechung ausgeführt werden); Arbeitsmethoden (die Gesamtheit aller Aktionen an einem bestimmten Objekt, wodurch das gesetzte Ziel erreicht wird); eine Reihe von Arbeitstechniken – eine Kombination davon, kombiniert entweder durch die technologische Abfolge oder durch die Gemeinsamkeit von Faktoren, die die Ausführungszeit beeinflussen.

Zu den technologischen Elementen der Arbeitsgänge gehören: Installation – dauerhafte Befestigung des zu bearbeitenden Werkstücks oder der Montageeinheit; Position – eine feste Position, die ein dauerhaft befestigtes Werkstück oder eine zusammengebaute Montageeinheit zusammen mit einer Vorrichtung relativ zu einem Werkzeug oder einem stationären Ausrüstungsteil einnimmt; technologischer Übergang – ein abgeschlossener Teil eines Bearbeitungs- oder Montagevorgangs, der durch die Konstanz des verwendeten Werkzeugs gekennzeichnet ist; Hilfsübergang – Teil des Vorgangs, der nicht mit einer Änderung der Form, Größe oder des Zustands der Oberflächen einhergeht, z. B. Einbau eines Werkstücks, Wechsel eines Werkzeugs; ein Durchgang ist ein sich wiederholender Teil eines Übergangs (bei der Bearbeitung eines Teils auf einer Drehmaschine kann beispielsweise der gesamte Prozess als Übergang betrachtet werden, und eine einzelne Bewegung des Fräsers über seine gesamte Oberfläche kann als Durchgang betrachtet werden); Arbeitshub – ein abgeschlossener Teil des technologischen Prozesses, der aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück besteht, begleitet von einer Änderung der Form, Größe, Oberflächenbeschaffenheit oder Eigenschaften des Werkstücks; Hilfsbewegung - das Gleiche, ohne Änderungen.