Artiklis on näideMES süsteemi juurutamine tootmise juhtimineJSC Dilectric Cable Systems (DCS) tööstusettevõttes Tveris, kasutadestööstuslikud arvutid IFC.

Selle aasta juulis käivitas ettevõte DKS projekti MES-süsteemi (Manufacturing Execution System) juurutamiseks. Tänapäevase automatiseeritud reaalajas tootmise juhtimise ja optimeerimise süsteemi töötas välja ja juurutas L-CLASS ettevõte Technoclass programmi alusel, kasutades IFC FAM-Electric tööstusarvuteid.

Täna toodab ettevõte DKS rohkem kui 27 tuhat erinevat toodet. Nende hulka kuuluvad kaablikandesüsteemid, elektriseadmed ning tooted kliima-, kütte- ja veevarustuse turgudele. Alates 2001. aastast on ettevõtte äritegevus kasvanud ligikaudu 44 korda. 2010. aastal kasvas see 58%, 2011. aastal 51%, 2012. aastal 29%, 2013. aastal 24%.

"Igal aastal kasvame ligikaudu kaks korda kiiremini kui elektriturg tervikuna, "sööme" konkurentide aktsiaid ja arendame sellega seotud nišše uute toodete turule toomise kaudu," märgib DKS turundusdirektor. Dmitri Abramov.

MES-süsteemi kasutuselevõtt oli vajalik kõrge arengutempo säilitamiseks ja tootmise optimeerimiseks üha tihedamas konkurentsis.

Tootmisjuhtimise funktsioone rakendav MES-süsteem hõlmab 56 tootmisliini. Tööstuslikud kontrollerid, spetsiaalsed terminalid IFC tööstusarvutitega, sh mobiilsed, magnetkaardiskannerid, mõõteriistad (elektroonilised nihikud), kaaluseadmed, OPC-serverid, andmebaasid ja personaalarvutid on ühendatud ühtsesse võrku.

MES-i süsteem võtab ERP ressursihaldussüsteemist vastu planeeritud tellimused ja materjaliarved. Nende põhjal moodustatakse konkreetsed kaupluse tellimused, mis saadetakse kontroll- ja andmekogumisvahenditesse. Viimased omakorda edastavad tööandmeid tootmisliini seisu, toodete koguse ja defektide, tooteparameetrite ning personali kohta käivate andmete kohta.

IFC-615RF: kõik kaasas

“Need kapid on valmistatud ja kokku pandud naabertöökojas Sistema-5. Igasse neist paigaldati tööstusarvuti. Pääse kasutades siseneb operaator MES-süsteemi kesta,” räägib Sergei Seredin, JSC Dilectric Cable Systems tehnoloog.

Kuus identset terminali lugejaga, wi-fi ruuteriga jne. asuvad tsehhis nr 2, kus toodavad LDPE/HDPE ja PVC baasil lainepapist torusid elektrijuhtmestikuks ning kaheseinalisi kanalisatsiooni-, elektri- ja kanalisatsioonitorusid. Nad teevad ka tavalisi jäikaid PVC-torusid. Terminalid osteti BCS tootmistsehhides paiknevate tootmisprotsesside arvu alusel.

Samuti asuvad tsehhis nr 1 viis statsionaarset terminali, kus toodetakse kaabelkanaleid ja perforeeritud kanaleid.

Veel 24 statsionaarset terminali paigaldati Sistema-5 BCS tootmiskohta, kus toodetakse metallaluseid (võrk, perforeeritud). Samuti on olemas kappide valmistamise töökoda ning plasttoodete ja -tarvikute montaažiala. Iga kahe System-5 liini kohta on üks protsessiterminal IFC tööstusarvutiga.

15" tööstuslik paneelarvuti Atom D525 protsessoriga (2 tuuma) 1,8 GHz on 1024x768 eraldusvõimega ekraani ja takistussensoriga. Täiesti töövalmis, kuna kõvaketas ja RAM on juba paigaldatud. Sellel on IP65 tolmu- ja niiskuskaitse esitasandil.

"Leppisime sellega, et need on universaalsed. Neid saab kasutada peaaegu iga töö jaoks. Lisasisendeid ja väljundeid on, aga probleem on sama, mis kõigi arvutitega: nendega tuleb ettevaatlikult ümber käia,” räägib Oleg Protopopov, JSC dielektriliste kaablisüsteemide mõõteriistade ja automatiseerimise rühma juht.

Hiina ettevõte IFC on professionaalne tööstuslike paneelarvutite tootja, kes tegutseb turul juba üle kümne aasta. See areneb dünaamiliselt ja selle toodete kvaliteet paraneb pidevalt.

"Vene turul on RF kõige tehnoloogiliselt arenenum ja optimaalne paneelarvutite seeria," ütleb Deniss Melnikov, Venemaal IFC-arvutite ainumüüja FAM-Electric LLC automaatikaosakonna juhataja.

"Tundlik, ereda takistusega puutetundlik ekraan, kahetuumaline D525 1,8 GHz protsessor, 2 GB muutmälu, 32 GB SSD (soliid state kõvaketas) on suurepärased parameetrid RF-seeria tööstuslike paneelarvutite jaoks," lisab ta.

Kõikides arvutites on juba installitud SSD ja RAM. Komplektis on ka kinnitusdetailid ja 12 V alalisvoolu toiteplokk. RF paneelarvutid on täielikult töökorras nende vastuvõtmise hetkest. Sel juhul saate installida mis tahes operatsioonisüsteemi - Windows XP, Windows 7, Linux Ubuntu.

“Esmapilgul meenutab paneelarvuti tööstuslikku monitori, kuid see pole nii. Üsna kompaktses, kuni 90 mm sügavuses korpuses on täisväärtuslik puuteekraaniga arvuti,” märgib Deniss Melnikov.

Paneelarvutid on varustatud kahe kuni nelja jada RS232 pordiga, ühe RS-485 riistvarapordiga, mis on oluline välisseadmete paneelarvutiga ühendamiseks (pole vaja kasutada USB-RS232 või USB-RS485 adaptereid). IFC paneelarvutid on varustatud ka kahe Etherneti pordiga.

„Ettevõtte DKS JSC puhul oli meie jaoks oluline piisav arv USB-pistikuid, operatsioonisüsteemi paigaldusvalik, draiverite saadavus ning ka hinna küsimus. See on analoogidega võrreldes üsna vastuvõetav,” ütleb Oleg Protopopov.

Tootmine kontrolli all

Terminalid on ühendatud serveriga WI-FI võrgu kaudu, iga tootmisliini kontrolleritelt saadetakse informatsioon serverisse. IFC tööstusarvuti ekraan näitab masina olekut, salvestab seisakuid ja tootmiskiirust ning võimaldab diagrammide kujul analüüsida ka liini jõudlust vahetuse ajal. Kontroller edastab seadmete parameetreid reaalajas.

"Meil on ekstruuderist, lainepapist jne tulevate signaalide loend. Kui määratud signaalitingimused on olemas, siis kõik töötab. Kui see puudub, on see seadistus, seisak või õnnetus, olenevalt sellest, millised tingimused puuduvad,“ selgitab Sergei Seredin.

Tootmiskiirust saab vaadata ka tööstusarvuti abil. Iga 15 minuti järel saate kuvada diagrammi, jälgides ja analüüsides nii tehnoloogilist protsessi. Sellest lähtuvalt koostab majandusplaneerimise osakond planeeritud tellimused ja saadab need vahetuste juhendajatele. Nad analüüsivad neid ja viivad seejärel töökotta, kus need tööle pannakse.

Terminalis kuvatakse toote kood, vajalik kogus valmistooteid, planeeritud tellimuse täitmise aeg, millal see tuleb valmistada. Samuti näete, milline töötaja selle või teise tellimuse vastu võttis, ja tema personalinumbrit.

Lisaks saab kvaliteedikontrolli parameetreid ja valmistoodete visandeid sisestada tööstusarvutisse, mis on seejärel vajalik toodetud toodete kvaliteedi analüüsimiseks. Kui vajate toote kohta dokumentatsiooni või juhiseid, näiteks, kuidas kerimisseadet õigesti seadistada, kuidas ekstruuderit käivitada, on terminalil tehniline dokumentatsioon. Seega on terminal mahukas andmebaas, mida järk-järgult täidetakse ja kasutatakse. Ja operaatori põhiroll on täielik kontroll valmistatud toodete üle, võimalike rikete õigeaegne fikseerimine toimivuse korrektsemaks analüüsiks ja nende kõrvaldamiseks tulevikus.

"Kui operaator annab teavet õigesti, saame edaspidi tootmisprotsessi analüüsida ja edaspidi tegutseda," ütleb Sergei Seredin.

Inimfaktor

Igal MES-süsteemiga töötaval töötajal on oma konto, kus ta logib kaardiga libistades sisse tööstusarvutisse. Juurdepääs on tootmisdirektoritel, vahetuste ülemustel ja tootmisliinil töötavatel operaatoritel.

Info planeeritud tellimuste, tootekoodi, koguse, täitmiskuupäeva ja tootmisliini kohta on piisav, et vahetuse juht saaks kindlaks teha protsessi/objekti töötajate arvu ja jaotada korrektselt tööjõuvõimsust. Samuti luuakse vahetuseülematele ülesanded “masina olek” ülesandes, kuhu kogutakse vajalik info: masina tegelik seis hetkel, liini kiirus, hetkel toodetava toote kood. , fikseeritakse liinil töötavad töötajad, kes seda või teist tellimust täidavad, võimalikud õnnetused, seisakud või defektid.

"Põhimõtteliselt on see reaalajas kaupluste haldamine, " ütleb Sergei Seredin. "Näeme, et õnnetus on juhtunud, võtame kasutusele parandusmeetmed selle kõrvaldamiseks, teavitatakse vastavaid peamehaaniku ja peaenergeetiku teenistusi, millega probleem või õnnetus kiiresti kõrvaldatakse."

MES tootmisjuhtimissüsteemi osana on olemas “MRO” (hooldus ja remont) moodul, mis võimaldab täpsemalt ja efektiivsemalt planeerida hooldust ning arvestada seadmete kasutusiga.

Tootmise efektiivsuse analüüs viiakse läbi seadmete üldise efektiivsuse tervikliku indikaatori abil – Overall Equipment Effectiveness ehk lühidalt OEE. See arvutatakse liini saadavuse, kiiruse ja tootekvaliteedi teabe põhjal. OEE võimaldab teil hinnata rea ​​toimivust ja siduda see töötaja lisatasuga.

"MES-süsteem on tohutu analüsaator, millel on kõik olemas," ütleb Sergei Seredin. "See on universaalne programm, mis sisaldab tohutul hulgal võimalusi."

„Täiendame ja juurutame tootmisobjektidel terminalidesse paigaldatavasse tarkvara pidevalt midagi uut, et vahetustega töötajatel oleks mugav ja arusaadav töötada. Kõik tehakse töötajate mugavuse huvides,” lisab ta.

MES nagu ta on

Vaatamata sellele, et MES-i tootmisjuhtimissüsteemi juurutamine ettevõttes võttis aega vaid paar kuud, on jõudlus juba märgatavalt paranenud. DKS-i tootmisosakonna direktori Andrei Beljakovi andmetel vähenes mullusega võrreldes seisakuid 2,8%, väliskaebused vähenesid 44% ja tootlikkus kasvas 8,8%.

Samuti on Andrei Beljakovi sõnul kavandatud 2–6% efektiivsuse kasvuga projekti tasuvusaeg mitmest päevast mitme kuuni. Ta eeldab, et tegelik tõus jääb vahemikku 5–10%.

"Ma ei kujuta ette suuri lavastusi, kus kõik on veel paberil," ütleb Sergei Seredin. "MESi kasutuselevõtt mitte ainult ei paranda ettevõtte reitingut, vaid seab ka põhimõtteliselt uue kõrge tootmisstandardi."

Täitmis- ja haldussüsteemid (MES) seovad traditsiooniliselt ERP-i (ja muud ärisüsteemid) ning andmevoo kontrolli ja jälgimist tehastes. Vene keelde tõlgitud MES-i (lühend) dekodeerimine kõlab sõna-sõnalt nagu "tootmisjuhtimissüsteem". Põhimõtteliselt toimivad need installi haldamise operatsioonisüsteemidena. Need töötati välja ja arendatakse välja nutika tootmise, tööstuse ümberkujundamise ja tootmistoimingute täieliku juhtimise kontekstis.

Tootmisjuhtimissüsteemid on tänapäeval elluviimiseks kriitilisemad kui kunagi varem. Digitaalne nutikas tootmise seadistus on andmepõhine ja muudab kogu kogutud ja koondatud teabe äriväärtuseks. Näiteks saab seda saavutada varade, varude ja materjalide haldamise parandamise, paremate otsuste tegemiseks tootmisprotsessidesse ülevaate saamise ning tootlikkuse ja kvaliteedi juhtimisega. Need sammud viiakse läbi tootmistegevusi koordineerides.

MES-süsteemi kasutamisest tuleneva väärtuse ja kasu (kvantitatiivse ja kvalitatiivse) mõõtmine on tänapäeval olulisem kui kunagi varem.

Tootmise juhtimissüsteemid ei ole uus leiutis. Nagu paljud arenevad infosüsteemid, on ka need aja jooksul muutunud, kuna on tekkinud uued tehnoloogiad (nt pilvesalvestus ja asjade internet).

Tootmise teostamise süsteem on oma tuumaks koostöö tootmise planeerimise ja tootmise korraldamise vahel. Kui võrrelda seda protsessi närvisüsteemiga, siis võib MRP-d pidada ajuks ja MES-i närvisüsteemiks.

MES koosneb mitmest aspektist:

• töötajatele tootmise alustamiseks ja teostamiseks vajaliku teabe andmine;
• juhtkonnale ülevaate andmine tootmistellimuste edenemisest;
• kvaliteedi kontroll;
• statistika kogumine tootmise efektiivsuse analüüsimiseks.

Mis on MES?

Üsna sageli vaadeldakse MES-i andurite või detektorite komplektina. Nad peaksid andmeid automaatselt koguma ja kuhugi saatma. See on tegelikult lihtsustus. Manufacturing Execution Systemi mõiste on palju laiem. See süsteem liigutab teavet tootmise planeerimise ja teostamise vahel mõlemas suunas ning andurid koguvad ainult andmeid. Lisaks ei esitata ega analüüsita kogutud teavet tehniliste vahenditega.

Loomulikult saab andureid integreerida MES-süsteemi, kuid need ei ole selle põhiosa. Teavet saab koguda mitmel viisil, mis üksteist täiendavad ja kontrollivad.

ERP ja MES

Kuigi paljud väikestele ja keskmise suurusega ettevõtetele mõeldud ERP-tarkvarapaketid väidavad end olevat tootmiseks täiesti sobivad, on see tegelikkuses tõsi vaid teatud piirini. Need võivad sisaldada mooduleid, mis on enamiku ettevõtete jaoks üldiselt kasulikud, näiteks laohaldus või CRM. Kuid kui need ei ole keskendunud tootmisele, ei hõlma need tootmise teostamise süsteeme.

Seevastu MES on ressursside planeerimise tarkvara, mis keskendub algusest peale tootjale. Tänu sellele ja lisaks tootmise planeerimise moodulile sisaldab see tavaliselt eritingimusi, mis võimaldavad tootmisprotsessi korraldada tsehhi põrandal. Kohandatud tekstiga suurendatud liidesega, mida saab kasutada arvutites, tahvelarvutites ja muudes kaasaskantavates seadmetes, on MES töötajatele mugav viis ülesannete vastuvõtmiseks ja edusammudest aru andmiseks. Esitatud teave on koheselt juhtkonnale kättesaadav (näitab tootmise edenemist) ja jõudlusnäitajad, sealhulgas OEE (üldine seadmete tõhusus), on reaalajas näha.

Faktilise teabe omamine ja selle kasutamine suurendab tõhusust, kiiremaid reageerimisaegu, täiustab protsesse ja klientide rahulolu.

Mida see tähendab?

Eeltoodu põhjal on MES-süsteemi täielik ja terviklik definitsioon järgmine. Need on automatiseeritud arvutisüsteemid, mida kasutatakse tootmises toorainete valmistoodeteks muutmise jälgimiseks ja registreerimiseks. Need tööriistad koguvad ja pakuvad teavet, mis aitab teha otsuseid selle kohta, kuidas olemasolevaid tootmistingimusi optimeerida, et muuta tooted tõhusamaks. MES toimib alati reaalajas ja see võimaldab säilitada üheaegselt kontrolli mitme tootmisprotsessi osa üle (näiteks personal, sisendid, seadmed ja tugiteenused).

MES on võimeline töötama korraga mitmes tootmisvaldkonnas:

• ressursside planeerimine;
• toodete kasutamise juhtimine kogu nende elutsükli jooksul;
• tellimuse täitmine ja sellega seotud lähetamine;
• tootmise analüüs ja vastavalt ka seisakuaegade juhtimine, võimaldades tõsta üldist seadmete efektiivsust (OEE);
• materjali jälgimine ja kvaliteedijuhtimine jne.

MES-süsteemi valimisel on kolm lähenemisviisi, mida tuleb arvesse võtta. Need näevad välja sellised. Saate kasutada ettevõttesiseseid ressursse oma rajatises, tellida allhanget automaatika- ja tarkvaraarenduse kogemusega kolmanda osapoole ettevõttelt või osta tõestatud võtmed kätte pikaajalise lahenduse ettevõttelt, mis on spetsialiseerunud tootmissüsteemidele.

Sisemised ressursid

Selle valiku õnnestumise määr on äärmiselt madal. Ettevõttesisesed ressursid võivad tunduda kõige odavama lahendusena, kuid need võtavad suurema osa teie ajast ja on lõpuks üsna kulukad. Praktikas eksisteeriva halvima stsenaariumi korral arendas ettevõte üle 10 aasta oma süsteemi ja andis tööd enam kui sajale töötajale. Tulemuseks oli projekt, mis ei töötanud päris hästi ja mille tööriistad olid nii aegunud, et oli võimatu leida arendajaid, kellel oleks nõutav 10-aastane oskuste kogum. Selle valiku korral võib inimestel olla palju teadmisi konkreetsete riistvaranõuete kohta, kuid tavaliselt pole neil vajalikke kogemusi, et mõista tulevikku suunatud süsteemi arhitektuuri, disaini ja integratsiooni.

Automatiseerimis- ja tarkvaraarenduse ettevõte

Selle kategooria ettevõtetel võib olla andekaid inimesi ja kogemusi tootmiskeskkonnas, kuid üldiselt puudub neil tegelik võime pikaajalise lahenduse teostamiseks ja skaleerimiseks. Nad võivad ehitada ja arendada MES-lahendust, kuid neil on piiratud kogemused automaatikatööriistade ehitamisel. Kõik sellise tellimuse järgi loodud MES-süsteemide näited on reeglina ühekordsed katsed, millel puudub objektiivne perspektiiv täismõju tagamiseks. Teadmised konkreetse süsteemi muutmise ja laiendamise spetsiifikast piirduvad tavaliselt ühe või kahe inimesega, piirates lahenduse pikaajalist elujõulisust. Tavaliselt on need välja töötatud ja piiratud automatiseerimiskihi tööriistade võimalustega. Selle taseme MES-süsteemide puuduseks on see, et nende loomisel ei kasutata täiustatud tarkvaraarenduse lähenemist.

Võtmed kätte lahendus usaldusväärselt ettevõttelt

Parim MES on ekspertide projekteeritud ja integreeritud arhitektuur. Seega on mõnel suurimal ettevõttel dokumenteeritud tarkvaraarenduse kvaliteedisüsteemid, ranged testimisprotseduurid, täiustatud tarkvarateadmised, lai installibaas ja sügav arusaamine erinevatest tootmisrajatistest. Ajendatuna aastakümnete pikkusest pühendumusest oma valdkonna parimate toodete tootmisele, kavandavad need tootjad tooteid, mis on valmis pidevaks täiustamiseks.

Hind, mida klient sellise lahenduse eest maksab, tagab konkurentsitu investeeringutasuvuse (ROI). Lisaks ei järgi need tootjad sageli mitte ainult täielikult MES-i standardeid, vaid ka uuendajad. Saades regulaarselt uusi tarkvaraversioone, saab klient alati kasu funktsioonide ja tehnoloogia peamistest arengutest. Sisuliselt on see ainus võimalus, mis tagab, et ettevõte saab parima tehnoloogia ja seega on see pikas perspektiivis parima hinna ja kvaliteedi suhtega.

Millised on MESi eelised?

Sellise süsteemi nõuetekohane rakendamine suurendab tootmisorganisatsiooni efektiivsust. Enne arvutisüsteemide tulekut koosnes MES käsitsi kirjutatud graafikutest ja lõikelauaga graafikutest, mis kontrollisid laoseisu. See annab õiget teavet õigel ajal, andes tehase juhtkonnale teada, kuidas optimeerida praeguseid tingimusi toodangu parandamiseks. Põhimõtteliselt jälgib see süsteem tootmisprotsessi alates tooraine faasist kuni valmistooteni.

Tänapäeval laaditakse MES enamikus tehastes arvutitesse, pakkudes ulatuslikku andmete uurimist ja analüüsi, mida traditsiooniliste meetoditega varem ei olnud võimalik saavutada. See esindab tootjate jaoks palju väärtuslikke omadusi. MES-süsteemide peamisi eeliseid tasub üksikasjalikult kaaluda.

Kulude arvutused muutuvad täpsemaks

MES-iga registreeritakse reaalajas erinevad kulud nagu tööjõud, jäätmed, seisakud ja hooldused otse kaupluse põrandalt. Juhtkonnad omakorda kasutavad neid andmeid kahjumlike ärimudelite hindamiseks ning saavad kohe töötada hinnakujunduse ja uute projektide kallal. Kuna neid andmeid kasutavad ka teised süsteemid, võimaldab MES teie ettevõttel tõsta tootlikkust kõigis tootmisüksustes.

Vähendage jäätmeid ja ummikuid

MES-süsteemi funktsioonid võimaldavad täpselt analüüsida tootmisliine ja valmistooteid. Seetõttu tuvastab see nendel liinidel kõik lahknevused või kõrvalekalded, peatades need kohe, et piirata halva kvaliteediga toodete ja raisatud materjali hulka.

Vähendatud seisakuid

Tänu MES-i kasutamisele on võimalik koostada realistlikke tootmisgraafikuid. MES-i ülesanded täidavad selle funktsiooniga suurepäraselt, jälgides varude, tooraine ja osade kogust ja kvaliteeti. See säästab aega, mis kulub ajakavade ümberkonfigureerimisele, samal ajal kui osa tootmisest töötab pidevalt. Tänu sellele on võimalik olemasolevaid ressursse tõhusalt kasutades sellesse programmi kaasata personaliplaneerimine.

Kulude vähendamine

Tänu MES-i kasutamisele on võimalik kõiki toiminguid loogiliselt korraldada. Seda seetõttu, et ettevõtte juhtkond saab üksikasjaliku ülevaate kõigi töö tegemiseks vajalike toodete, materjalide, aja ja tööjõu kohta. See protsess vähendab lõppkokkuvõttes kulusid või vabastab töötajad olemasolevatelt tootmisliinidelt.

Ülejäägi vähendamine

Üleliigse laovarude hoidmine on kulukas. Lisaks võib nende kaupade ületootmise, transpordi, ladustamise ja kontrolli eest tasumine olla ülemäära kulukas. MES ajakohastab pidevalt varude arvestust, näidates üksikasjalikult ära kõik ülejäägid. See tähendab, et kõik ostu-, tarne- ja sõiduplaanide osakonnad on pidevalt kursis sellega, mis on igas rajatises saadaval ja mida neil on vaja tellida.

On selge, et MES teeb enamat kui lihtsalt jälgib tootmisliinidelt väljuvate toodete arvu. Tehase tõhususe parandamine algab töö edenemise, kasutatud materjalide ja ajakulu täpsest arvestusest. MES-süsteemid täidavad seda ülesannet lihtsalt ja täpselt.

Mida saab järeldada?

Eeltoodust lähtuvalt on MES terviklik süsteem, mis kontrollib kõiki tootmises toimuvaid tegevusi. Tema töö algab erinevate tellimustega klientidelt ja lõpeb MRP süsteemide, põhigraafiku ja muude planeerimisallikate analüüsiga. Kõik see võimaldab meil toota tooteid kõige tõhusamal, soodsamal, otstarbekamal ja kvaliteetsemal viisil.

Miks ei ole võimalik ERP-st lihtsalt tellimuste ajakava koostada?

Kaasaegne tootmine on keeruline, pidevalt muutuv keskkond. Planeerimisel tuleb arvestada variatsioonitasemega, mis jääb tavaliselt väljapoole traditsiooniliste süsteemide – MRP, Master Scheduling jne – ulatust. MES arvestab ja kontrollib antud protsessi kõige olulisemaid detaile.

Ettenägematud tööolukorrad võivad hõlmata järgmist:

• autode rikked;
• planeeritud tööpäeva puudumine;
• töö lõpetamiseks kuluva aja muutmine;
• seadmete puhastamise ja hoolduse aeg;
• tarneaegade muutus;
• probleemid toote kvaliteediga;
• alternatiivsed tööplaanid;
• muudetud osade loetelu;
• transpordi olemasolu või puudumine;
• kvaliteetsete ressursside olemasolu;
• muudatused protsessi aja minimeerimiseks, seaded.

Seetõttu on iga tootmisüksuse kogu personalile vaja pakkuda õigeid tööriistu ja olulist teavet, et tagada toodete võimalikult optimaalne tootmine. Hea tootmissüsteem töötab reaalajas, võimaldades planeerijatel reageerida vahetule erinevustele töökoja põrandal. MES reageerib ka kõikidele muudatustele kohe, võimaldades teil teha kiiremaid otsuseid sellistes asjades nagu kuluarvestus, kvaliteedi halvenemine ja hilinenud tarned. See on praktiliselt aluseks kõigele, mis poes toimub.

Suletud ahela integreerimine

Teine MES-i kriitiline omadus on võime integreeruda sarnaste süsteemidega. See mitte ainult ei kaota kogutud andmete mõttetut tsüklit, vaid võimaldab teha ka vajalikke kohandusi, et tuua ümbritsevad süsteemid tegelikkusele lähemale. Näiteks kriitilist teavet kauplusest on vaja ERP-süsteemi muude elementide (nt laoseisu, kuluarvestuse ja ostmise) värskendamiseks. Paigaldusaegu saab parandada uute poodides kasutatavate tehnikatega ja need tuleb edaspidiseks kasutamiseks sisestada ERP-sse. See annab paremat teavet, kui teavitate kliente uute tellimuste prognoositavatest tarnekuupäevadest, või annab hinnaotsuste tegemisel ülevaate soovitatavatest kuludest. Teave töökodade seisu kohta kajastab tegelikku olukorda, võimaldades teil teha vajalikke muudatusi teiste ärisüsteemide pidevaks värskendamiseks.

Järgmise põlvkonna MES nõuded

Uuringud on näidanud, et paljud näevad MES-i eelkõige vahendina inimlike vigade kõrvaldamise ja statistika täielikkuse tagamise probleemi lahendamiseks.

Lisaks globaalsele nähtavusele peab järgmise põlvkonna MES tagama nähtavuse kogu tarneahelas. Prognoositava hoolduse täiustamine on samuti osa tootmisprotsesside optimeerimisest. Läbivaatuse kohaselt peaks tarkvara pakkuma tööriistu, mis võimaldavad tööstusel muutuda ennetavaks ja lõppkokkuvõttes ennustada toote kvaliteeti.

Neid võimalusi kas praegu MES-is ei ole või need ei ole kasutajasõbralikud. Tehnoloogia areneb aga iga päevaga ja on täiesti võimalik, et need soovid saavad reaalsuseks.

Mis meil praegu on? Täna olemasolevate MES-süsteemide ülevaade võimaldab meil teha üsna positiivseid prognoose. Nad tulevad kõigi määratud ülesannetega üsna hästi toime.

Mida tänapäeval kasutatakse?

Tänapäeval on Venemaal kolm juhtivat tootmisjuhtimissüsteemi (MES). Igaüks neist oli mõeldud tõhusamaks juhtimiseks. Kuid need on mõeldud väikesemahuliseks tootmiseks, kuigi nende vahel on erinevusi. Üldiselt võib selle hinnangu esitada järgmiselt.

Venemaal on FOBOS MES-süsteem ilmselge liider ja seda kasutatakse keskmistes ja mitte väga suurtes tööstusharudes, kõige sagedamini inseneritööstuses. Selle põhifunktsioonid on kauplusesisene planeerimine ja terviklik juhtimine. See peab olema integreeritud ERP-süsteemiga (või 1C: Enterprise), kuna see on loodud andmete vahetamiseks teiste toodetega. Ainsaks puuduseks on see, et seda rakendatakse väikeettevõtetes.

YSB. Enterprise on loodud spetsiaalselt puidutööstuse jaoks. Lisaks on sellel mõned funktsioonid, mille tõttu on see rakendatav ainult väikestele organisatsioonidele. MES-süsteemil on väike hulk vajalikke ja spetsialiseeritud funktsioone töö täielikuks korraldamiseks. Siiski on see varustatud mõne lisavõimalusega, sealhulgas raamatupidamis- ja müügihaldus. Puuduseks on asjaolu, et programmil on kitsas spetsialiseerumine.

PolyPlani süsteem on varustatud veelgi tagasihoidlikuma MES-funktsionaalsusega. Siiski esitletakse seda turul masinaehitustööstusele mõeldud töögraafiku tööriistana. See töötati algselt välja automatiseeritud ja paindlikuks tootmiseks. Peamine eelis on see, et see on tänapäeval kõige odavam MES-süsteem, seega on see üsna nõudlik.

PROJEKTI EESMÄRGID

Projekti strateegiline eesmärk on pakkuda ettevõtete juhtidele ja fondivalitsejale ühtne süsteem objektiivse teabe hankimiseks ja valtsmetalli tootmise igapäevane operatiivjuhtimine ettevõtetes.

Projekti eesmärgid:

• Viia kõikide ettevõtete raamatupidamismeetodid ühtsetele standarditele;
• Rakendada metallitöötlemistoimingute arvestust kõigis toimingutes alates tooraine vastuvõtmisest kuni valmistoodete tarnimiseni - alates puhtast metallist valuplokkidest kuni enam kui 50 sulamist kõrgtöödeldud valtsmetalli tarnimiseni;
• Partii jälgimissüsteemide ümbertöötamine jälgitavussüsteemi planeerimise ja hilisema automatiseerimise eesmärgil;
• Töötada välja organisatsioonilised ja metoodilised meetmed teabe sisestamise õigsuse ja õigeaegsuse jälgimiseks. Juhtimisfunktsioonide automatiseerimine infosüsteemis;
• Vabanege kõigi ettevõtete töökodades täielikult paberdokumendivoo ja "lapitöö" automatiseerimissüsteemidest - kõrvaldage teabe dubleerimine infosüsteemides ja paberkandjal;
• Ühendage olemasolevad kaaluseadmed süsteemiga andmete hankimise automatiseerimiseks;
• Rakendada kogu partii jälgitavuse süsteeme – alates toodangu kvaliteedisertifikaadist kuni vastuvõetud tooraine partiini;
• Rakendada töökojas arvestuse ja personali olemasolu jälgimise süsteem;
• Rakendada igapäevast automaatset tükitööpalga arvestust;
• Töötada välja süsteemid töötajate toodangu, töödeldud metalli, kasutatud ressursside ja tekkivate jäätmete vastavuse kontrollimiseks;
• Töötada välja aruandlussüsteem kõigile kasutajatele – alates ettevõtte töökoja juhatajast kuni fondivalitseja peadirektorini, mis põhineb ühel teabemassiivil;
• Rakendada ettevõtete kontrolli ettevõtte põhitegevuse üle varude ja tööjõuressursside liikumise igapäevase tegevuse tasandil.

Olukord enne rakendamist

UGMK-OTsM LLC juhtimisel ühendatakse värviliste metalltoodete tootmisele spetsialiseerunud ettevõtted: KZ OTSM OJSC, RZ OTSM PJSC, Kolchugtsvetmet CJSC (2007-2017). Lisaks nende ettevõtete toodetele müüb ettevõte renditooteid Fabrika Bakarnih Cevi JSC-le (Serbia, Majdanpek).

Kõikidel ettevõtetel on pikk iseseisva arendamise ajalugu ja enne projekti algust puudusid tootmisprotsesside juhtimissüsteemid - parimal juhul olid mõned funktsioonid automatiseeritud lokaalsete automatiseeritud kohtade näol. Ettevõtete paberarvestussüsteemid erinesid üksteisest oluliselt ja olid kvalitatiivselt erineval tasemel. Ettevõtete aruandlus koostati igapäevaselt käsitsi koos oluliste vigade ja mitmekordse dubleerimisega erinevates aruannetes. Palgaarvestus ja kahjuarvestus viidi läbi käsitsi igakuiselt. Ettevõtted ei viinud läbi toodete otsast lõpuni märgistamist, sageli olid töökojad "must kast" kõigi muude teenuste jaoks.

Projekti ainulaadsus

Projekti raames anti projektimeeskonnale põhjalik ülesanne parandada tootmisstandardeid, tuvastada tootmise nõrgad kohad, hankida kõikide tasandite tarnejuhid usaldusväärse ja õigeaegse teabega tootmisprotsesside seisu kohta töökojas ning valmistuda tsentraliseerimiseks. tootmise planeerimise süsteemist. Ilma MES-süsteemide juurutamiseta on geograafiliselt hajutatud ettevõtetes (Uurali piirkonnast Ida-Euroopani) võimatu lahendada määratud ülesandeid. Erilist keerukust lisas projekti see, et ettevõtetel puudusid automatiseeritud juhtimissüsteemide alged, mis eeldas projekti olulisi organisatsioonilisi, motiveerivaid ja psühholoogilisi aspekte.

Projekti käigus töötati ümber metalliarvestuse metoodikad, töötati välja ühtne metallide jälgitavuse ja vöötkoodide süsteem, töötati välja meetodid töötlemistoimingute registreerimiseks jne. Metoodika arvestab tootmise suuremat ebastabiilsust - kaod ladustamisel, vead mõõteriistades, tõrkeotsingud, tõrkeotsingud, tõrkeotsing, tõrkeotsing jne. märgistusvead, infosüsteemi osade rike – kõik need tegurid ei tohiks süsteemi tööd takistada. Lisaks langes projekt kokku ettevõtete endi olulise rekonstrueerimisega - vanad tehnoloogilised ahelad hävitati, loodi uusi ja töökodade koosseis muutus pidevalt. Nii Venemaa kui ka välismaiste ettevõtete projektis osalemine lisas projektile vajaduse süsteemi rahvusvahelistumiseks, võttes arvesse kohalikke juhtimis-, seadusandlus- ja mentaliteedi iseärasusi.

Projekti meeskond koosnes ärianalüütikutest, tehnoloogidest, 1C:Enterprise arendajatest, administraatoritest, tootmisteenuste spetsialistidest - kokku mitte rohkem kui 30 inimest, kes asusid erinevates Venemaa piirkondades ja välismaal.

Projekti raames töötati välja ühtne spetsialiseeritud töökoht - metalli mõõtepunkt, võttes arvesse tööd agressiivsetes tingimustes - tänavakohtadest kuni sulatusahjude läheduses asuvate kohtadeni, kus on suur gaasisaaste ja reostus. Kõik seadmete partiid valmistati Shtrikh-M ettevõttes. Pidevalt seadmetega töötavate töötajate töö hõlbustamiseks töötati välja mobiilirakendus, mis töötab võrguühenduseta ja võrguühenduseta režiimis. Mõõteriistad (statsionaarsed ja kraanakaalud) ühendatakse süsteemiga iseseisvalt väljatöötatud kontrollerite kaudu.

Süsteem töötab reaalajas – kõiki toiminguid vahetult pärast nende sooritamist kajastab nende vahetu teostaja – töötaja või töödejuhataja. Tehingute kajastamine tagasiulatuvalt on võimatu, sealhulgas parandused, ja metall ise ei liigu ettevõtetes ilma, et see süsteemis kajastuks. Metalli teisaldamise, märgistamise ja hoolduseeskirjade metoodika sisaldab endas kõikvõimalikke võimalusi ebakindluse, töötajate vigade ilmnemiseks ja teabe tahtlikuks moonutamiseks. Projekti käigus muudeti töötava personali juhtimis- ja motivatsioonisüsteemi, et see kajastaks kõiki toiminguid kohe pärast järelemõtlemist.

Süsteemi reaalajas viimine nõudis ka riist- ja tarkvara mitmekordset koondamist.

Projekti käsitlevad publikatsioonid

• UMMC-OTsM: OPERATSIOONI RAAMATUPIDAMINE HÕLMAB KÕIKI TOOTMISE ETAPPE
• Infosüsteemist on saanud tootmisprotsessi lahutamatu osa

Lisainfo projekti kirjelduse jaoks

Lisainfot projekti kohta saab lisatud videofailidest ja esitlusmaterjalidest (vt lk LISAFAILID ja lk PROJEKTI KOHTA PUBLIKATSIOONID).

Projekti tulemused

Projektimeeskonnale pandud ülesanded said täidetud - MES-süsteemi abil saab töökodade juhtkond, ettevõte ja haldusfirma reaalajas põhjalikku infot kõigi ettevõtete kõikide töökodade töö kohta, analüüsi tehakse tehtud toimingud – tehakse otsuseid tootmise täiustamise kohta.

MES süsteemi seisukohalt on lahendatud järgmised ülesanded:

• Välja on töötatud terviklik tootmissüsteem - metoodika, raamatupidamise infosüsteem, hoolduse ja tarneeeskirjad;
• Välja on töötatud usaldusväärne infosüsteem, mis kohandub kergesti tehnoloogiliste protsesside muutustega ja millel on mitu liiasusastet;
• Kehtestatud on infosüsteemide pidamise regulatsioonid;
• Töökodades kaotati täielikult paberi jälgitavuse ja arvestussüsteemid ning asendati infosüsteemis olevate andmetega - marsruudilehed, marsruudikaardid, tootmistellimused, toodete sobivuse sertifikaadid, arved metalli veo kohta objektide vahel;
• Statsionaarsetele ja kraanakaaludele (erinevad tüübid ja tootjad) on infosüsteemiga ühendamiseks välja töötatud kontrollerid;
• Sisendandmete dubleerimine on välistatud;
• Peo marsruuti saab juhtida mobiilsete seadmete abil;
• Kõigi metallide vöötkoodid otsast lõpuni viiakse läbi - alates tehases vastuvõtmisest kuni toodete saatmiseni;
• Töötlemistoimingud registreerivad töötajad ise pärast metalli tegelikku töötlemist süsteemis;
• Aruandlus ettevõtte juhtkonnale ja fondivalitsejale toimub veebis;
• Rakendatud töötajate kohaloleku registreerimine ja töötajate tükitööpalga arvestamine;
• Automatiseeritud analüüside kogumine ja kvaliteedikontrolli teenused;
• Seadmete ja suurseadmete tootmise üle peetakse arvestust.

Pärast süsteemi teatud arengutaseme saavutamist mõistsid juhid, et MES-süsteemi muutmisega on võimalik tootmisse tuua uusi suundi ja mõjutada tootmiskultuuri. Infosüsteem on muutunud tootmisprotsessi lahutamatuks osaks ning pabersüsteemid, nagu marsruudikaardid ja tootmisaruanded, on juba likvideeritud. Lihtsalt infosüsteemi juurutamisega selliseid tektoonilisi nihkeid saavutada ei saa, kuid süsteem on meie oludes aluseks, mille kaudu tuuakse juba praegu tehaste ellu palju uuendusi.

Süsteemi juurutamisel saabub arendajatele üha suurem voog kasutajate päringuid – kas see pole märk sellest, et süsteemist on saanud tootmissüsteemi lahutamatu osa. Ja süsteem areneb pidevalt - näiteks töötajate mobiilsus suureneb aktiivselt: võetakse kasutusele mobiilterminale, kaalutakse elektroonilistele siltidele ülemineku võimalusi jne.

Zenith SPPS MES süsteemi juurutamine erinevates tootmisharudes

Sergei Võsotšin, Juri Smirnov, Andrei Bojar-Sozonovitš

Tuuma mitmekülgsus, kohandatav ja ergonoomiline kasutajaliides, paindlikkus ja avatus on olulised tingimused kaasaegsete infosüsteemide edukaks juurutamiseks ja kasutamiseks. Need nõuded, mida kasutajad sageli väljendavad, on asjakohased ka operatiivsete lähetusjuhtimissüsteemide jaoks, mis hõlmavad Zenith SPPS-i. Seda süsteemi saab kohandada erinevate tööstusharude ja äriprotsesside jaoks – alates instrumentide valmistamisest ja masinaehitusest kuni trüki- ja toiduainetööstuseni.
Selles artiklis tutvustame mitmeid näiteid Zenith SPPS-süsteemi edukast rakendamisest paljudes ettevõtetes erinevates majandussektorites.

Kaabli- ja traaditoodete tootmine (Alur LLC, Velikie Luki näitel)

Kaabli- ja traaditoodete turu eripäraks on lai valik toodetud tooteid ja suur hulk nende omadusi, mida saab mõõta erinevates ühikutes, näiteks toote kaal, pikkus joonmeetrites, ristlõikepindala ja juhtide arv, katsepinge, elektriisolatsiooni takistus jne .d. Kaablite ja juhtmete tootmist iseloomustab osaline protsessipidevus, suhteliselt väike tehnoloogiliste toimingute arv ning erinevate planeerimismeetodite kasutamine (nii lao- kui ka tellimisel).

Kaablitehas Alur LLC on kaablitootjate turul tegutsenud alates 1996. aasta aprillist ja seda peetakse dünaamiliselt arenevaks ettevõtteks (joonis 1). Tänaseks toodab tehas enam kui 300 erinevat marki kaableid ja juhtmeid: toitekaableid, juhtkaableid, majapidamisjuhtmeid, paigaldusjuhtmeid, ühendusjuhtmeid ja juhtmeid. Alur LLC tooted vastavad Venemaa ja rahvusvahelistele kvaliteedistandarditele, ettevõttel on kvaliteedijuhtimissüsteem, mis on sertifitseeritud GOST R ISO 9001 - 2008 (ISO 9001 - 2008) nõuetele.

Ettevõtte arendamise käigus mõistis selle juhtkond vajadust automatiseerida operatiivplaneerimine ja lähetuskontroll toodete otsese tootmise etapis. Selle probleemi lahendamiseks kaalus ettevõte ühe vähestest siseturul saadaolevatest juhtivate tootmissüsteemide ehk MES-süsteemide ostmist. Süsteemi ettevõttes juurutamise peamisteks eesmärkideks oli tootmisprotsesside läbipaistvuse suurendamine ja tingimuste loomine optimaalse võimaliku arvu tellimuste õigeaegseks täitmiseks.

Arvestades struktuuriüksuste töötajate ja Alur LLC juhtkonna huvi Zenith SPPS süsteemi vastu, läksid Soff Trade süsteemi välja töötanud ettevõtte töötajad ettevõttesse toodet esitlema ja ettevõtet üle vaatama. Töölähetuse käigus selgitati välja peamised soovid ning selgitati välja võimalikud teostuse kitsaskohad.

Näiteks leiti, et ettevõttes valmistatavate toodete valik on väga standardne, tehnoloogilised ahelad on praktiliselt muutumatud ning tellimused erinevad vaid toodete nomenklatuuri ja koguse poolest. Sellega seoses oli suur huvi Zenith TECH tehnoloogilise ettevalmistamise mooduli vastu, mis võimaldab koostada standardtoodete ja tehniliste protsesside komplektiga tellimusmalle ning süsteemi igapäevasel kasutamisel luua mallide põhjal uusi tellimusfaile, vajalike kohanduste tegemine (tavaliselt väikesed). Alur LLC jaoks osutus oluliseks, et Zenith TECHi kasutamine võimaldab alustada süsteemiga tööd kohe peale lõppkasutajate koolitamist, ilma süsteemi täiendavate kohandamise seadistusteta.

Samuti on oluline, et Zenith SPPS kasutaks teabele juurdepääsuks ja andmete vahetamiseks üldtunnustatud tehnoloogiaid (joonis 2).

Selle tulemusena otsustas ettevõtte juhtkond osta Zenith SPPS süsteemi edasiseks kasutamiseks.

Süsteemi tööversiooni üleandmine Alur LLC spetsialistidele kestis mitu päeva. Süsteemiga töötamise oskuste omandamiseks oli tehnoloogidel ja dispetšeritel piisavalt teavet kaasasolevas dokumentatsioonis; erilist ettevalmistust ei olnud vaja. Pärast valdkondade, töökohtade, tööliikide, tootmisstandardite jms andmete sisestamisega seotud ettevalmistustööd viidi läbi esimene reaalse tootmistellimuse prooviplaneerimine kahenädalase planeerimishorisondiga. Üldiselt oli tulemus positiivne: Zenith SPPS-i sai kasutada tootmise planeerimiseks sellisel kujul, nagu see on.

Süsteemi edasise töötamise käigus selgus, et planeerimisel oli peamiseks probleemiks vajadus näidata mõne tegevuse algust enne eelmiste täielikku lõpetamist. See vajadus tekkis siis, kui osa tooteid oli juba töödeldud ja vaja seadmete seisakuaja minimeerimiseks üle viia järgmisele toimingule. Sel ajal Zenith SPPS-il sellist võimalust ei olnud ja iga järgnevat operatsiooni sai alustada alles pärast eelmise lõpetamist. Praktikas oli ettevõttes üksteisest vaid osaliselt sõltuvaid toiminguid, mida sai teha erinevatel seadmetel üheaegselt. Ainult kõrgema taseme operatsioon eeldas kõigi eelnevate toimingute täielikku lõpetamist.

Algselt pakutud kloonimistoimingute variant ei osutunud eriti mugavaks, kuna ühe toote tootmine tuli jagada kaheks või isegi kolmeks tooteks ja seda hoolimata asjaolust, et tüüpiline tellimus koosneb keskmiselt 150 kaubast, millest igaüks millest on kolm kuni seitse ümberjaotust.

Zenith SPPS-i arendajad võtsid seda asjaolu arvesse oma süsteemi järgmises versioonis. Seejärel ostis ettevõte uuenduse versioonile 2.1, kus oluliselt laiendati võimalike toimingutevaheliste sõltuvuste hulka (joonis 3). Nüüd on olemas tugi tootmises kõige sagedamini kasutatavatele sõltuvustele, "lõpeta-start" ja "start-start" operatsiooniplaneerimise ja väljasaatmise kontrolli kõikides etappides. Lisaks pakuti välja lai loetelu lisatingimusi: operatsiooni algus hilinemisega või ettemaksuga, kindlal nädalapäeval, mitte varem kui kindlal kuupäeval jne. (joonis 4).

Sellest tulenevalt võimaldas Zenith SPPS koostöös ALUR LLC-ga lihtsamalt ja korrektsemalt modelleerida järgmisi protsesse:

• osa valmistatud ühikute töötlemise jätkamise initsialiseerimine kuni kogu partii eeltöötluse lõpetamiseni;
• toimingu alustamise viibimine tehnoloogilistel põhjustel (näiteks on enne toimingu tegemist vajalik pooltoote kuivatamine või jahutamine);
• perioodiliste (teatud aja möödudes tsükliliselt korduvate) operatsioonide modelleerimine.

See funktsioon võimaldas ettevõttel kõige täpsemalt ja korrektsemalt modelleerida tehnoloogilist protsessi ja arvutada ajakava ning osutus kasulikuks ka teistele ettevõtetele.

Trükitööstus (Moskva Imaging Print LLC näitel)

Enamik trükitööstuse ettevõtteid on sissetulevate tellimuste, ladude ja raamatupidamisosakondade arvestuse üsna täielikult automatiseerinud. Praegu on trükiteenuste turul kasvava konkurentsi tõttu paljud selle valdkonna ettevõtted hakanud mõtlema pädevale tootmise automatiseerimisele.

Keskmise trükitoodangu peamised omadused on järgmised:

• lai valik tooteid;
• suure hulga erinevate tellimuste olemasolu;
• palju tööjaamu, kust saab tellimusi sisestada;
• vajadus täpse tootmise planeerimise järele, et teavitada kliente tellimuste saadavusest (arvestades asjaolu, et paljud tellimused võivad olla üsna kiireloomulised);
• tellimuste tootmisse käivitamise sõltuvus mitut tüüpi tellimuste täitmiseks kriitilise tähtsusega komponentide samaaegsest saadavusest;
• seadmete vahetatavus;
• seadmete erinevate töörežiimide olemasolu.

Üldiselt suutis Zenith SPPS süsteem ettevõtte esmase uuringu ja pilootprojekti modelleerimise käigus lahendada ettevõtte juhtkonna seatud peamised ülesanded. Seejärel tuvastati süsteemi proovitöö käigus mitmeid kitsaskohti, mille kõrvaldamisega tegelesid edukalt Soff Trade ettevõtte spetsialistid.

Näiteks lahendati kõigi materjalide olemasolu korral tootmistellimuse käivitamise küsimus Zenith SPPS-i ühe uuendusliku funktsiooni abil - piiramatud töökohad. Fakt on see, et alates Zenith SPPS versioonist 2.0 on võimalik toiminguid planeerida ilma üksikutes tööjaamades täitmiseks järjekorda moodustamata (säilitatakse toote valmistamise tehnoloogiline järjekord). Teisisõnu, sellistel töökohtadel on võimalik üheaegselt teha piiramatul arvul mitteseotud toiminguid (joonis 5).

Neid piiramatuid töökohti saab määrata toiminguteks, mis ei nõua tööjõudu ja kalleid seadmeid, nagu kuivatamine, karastamine, ladustamine jne. Piiramatu arvu töökohtade peamine eesmärk on aga koostöötöö simuleerimine. Sel juhul saab koostööpartnerit esindada ühe piiramatult töökohana või mitme töökohana, millest vähemalt üks on piiramatu.

Imaging Print LLC puhul määrati nii ettevõtte kui terviku kui ka konkreetse tellimuse tooraine, materjalide või komponentide vastuvõtmise ja ostmise toimingutele mitu virtuaalset piiramatut tööd. Nende toimingutega seoti hilisemad töötlemise ja montaaži tehnoloogilised toimingud. Imagence Printi pakutud mudel võimaldas Zenith SPPS lähtekoodis teha tõsiseid optimeerimismuudatusi, mille tulemusena sai võimalikuks simuleerida sadade operatsioonide samaaegset täitmist ühel piiramatul arvul tööjaamal.

Praegu on ettevõte üleminekul Zenith SPPS versiooni 2.1 süsteemi pilootprojektilt tööstuslikule kasutamisele.

Toiduainetööstus (ettevõtte ZAO NP Konfil näitel)

Toiduainetööstuse ettevõtete operatiivsete väljasaatmise kontrollisüsteemide kasutamise peamiseks raskuseks on pideva tootmise suur osakaal tehnoloogilises tsüklis, samuti ranged nõuded tooraine arvestusele ja toodete kvaliteedikontrollile.

Sellega seoses on MES-i lahenduse edukas juurutamine võimalik ainult koos ERP-süsteemiga (või oma funktsioonilt sarnasega), kuna iga MES-süsteem teostab planeerimist ja arvestust peamiselt parameetri "aeg" alusel.

JSC NP Confil on asunud olemasoleva raamatupidamis- ja kontrollisüsteemi võimsuse suurendamise teele integreerimise kaudu kolmandate osapoolte süsteemidega. Ettevõte kasutab patenteeritud andmehaldussüsteemi, mis põhineb Microsoft SQL Serveril.

Ettevõtte põhitegevuseks on kondiitritoodete tootmine: kommid, šokolaad, karamell, marmelaad, vahukommid, vahvlid. Toodetavate kondiitritoodete valikus on ligi tuhat toodet.

Alates 1999. aastast on välja töötatud ja juurutatud järgmised allsüsteemid: raamatupidamine ja maksuarvestus, rahandus, personal, materjalide ja valmistoodete arvestus, laod, müük, turundus, planeerimine, tootmiskulude arvestus, transpordiarvestus, raamatupidamine sööklas ja kauplustes, kontoritöö. Klientidega töö parandamiseks on kavas automatiseerida klientidega suhete haldamise ja operatiivse tootmisjuhtimise protsesse, võttes arvesse saabunud sortimendi ja ajastuse taotlusi.

Tootmiskoha automatiseerimiseks valiti Zenith SPPS ajakava ja järelevalve juhtimissüsteem. Pärast Zenithi raamatupidamissüsteemi seadistamist ja sellega integreerimist pandi SPPS proovitööle.

Toidutehases Zenithi SPPS-i rakendamisel esile kerkinud oluliste probleemide hulgas oli võimalus paigaldada perioodilisi organisatsioonilisi seisakuid, näiteks seadmete sanitaarmeetmete jaoks, mis on sellistes ettevõtetes eriti oluline.

Seda probleemi lahendatakse nüüd, kasutades lisandmoodulit Intermittent Downtime, mis loodi algselt mööbli tootmisprotsesside toetamiseks (joonis 6).

Riis. 6. Lisandmooduli “Perioodiline seisak” kasutajaliides

Lisandmoodulit kasutatakse organisatsiooniliste (planeeritud) seisakuaegade kiireks sisestamiseks juhtudel, kui on vaja määrata ühele või mitmele töökohale spetsiaalne töögraafik. Lisandmoodul integreerub Zenith SPPS automatiseeritud süsteemi põhitarkvaramooduliga.

Lisandmooduliga töötamine algab uue seisakuaegade seeria loomisega, klõpsates nuppu Looge uus sari. Pärast seda kuvatakse seeria seisakuplaanis. Järgmisena näidatakse seeria jaoks töökohad, ajavahemik, mille sees seisakuaeg peaks paiknema, iga seisaku kestus ja seisaku kordumise periood. Seisakuaja intervalli ja kordusperioodi jaoks saab määrata ka kestuse mõõtmise viisi: astronoomiline (tavaline) aeg või tootmisüksuse tööaeg.

Kui vajutate nuppu Arvutage seisakuid Arvutatakse välja jooksva seeria parameetritele vastav seisakuaeg ja lisatakse see andmebaasi. Sel juhul pärast nupu vajutamist Okei seisakuaeg lisatakse tootmisgraafikusse ja muutub nähtavaks töökoormuse graafikul (joonis 7). Kui seeria seisakuaja arvestust pole tehtud, siis peale nupu vajutamist Okei Salvestatakse ainult üldine teave seisakuaegade kohta. Sel juhul seisakuid graafikule ei lisata ja neid saab hiljem arvutada.

Kõik öeldu kokkuvõtteks märgime, et Zenith SPPS-i kasutamine kodumaise tööstuse erinevates sektorites on üsna edukas ja õigustatud. Erinevate ettevõtete nõuete õigeaegne ja asjatundlik arvestamine aitab kaasa süsteemi integreerimiskvaliteedi arendamisele, mis kahtlemata suurendab selle kasutamise majanduslikku mõju.

MES-süsteem - lääne ettevõtete tootmiskorralduse kohustuslik komponent, kuid Venemaal harva kasutatav - peaks saama enamiku kodumaiste tootjate jaoks maailmatasemel tootmisstandardite juurutamise tehnoloogiliseks aluseks, sõltumata konkreetsest tööstusest, seadmetest. kasutatud ja tootmisega seotud töötajate kvalifikatsioon.

Sissejuhatus

On põhjust arvata, et järgmised kaks-kolm aastat on Venemaal tootmisjuhtimise uute lähenemisviiside väljatöötamisel pöördepunkt, kuna üha enamate ettevõtete juhid mõtlevad juhtimisprotsessi automatiseerimisele ja tarkvaraarendajad pakkudes uusimaid tarkvaratööriistu.
Nende uusimate tarkvaratööriistade hulka kuulub ennekõike tootmisprotsesside juhtimissüsteem (Manufacturing Execution System, MES), mis tõstab tootmiskultuuri kõrgemale tasemele.

Kaasaegsed MES-süsteemid võimaldavad teil lahendada järgmisi ülesandeid:

• jälgida ja juhtida tootmisprotsesside parameetreid ja tehnoloogiliste toimingute järjekorda;
• võtma arvesse igas valmistatud tootes kasutatud komponentide ja materjalide partiisid;
• koostada seadmete programmid ja tööjuhendid personalile;
• planeerida tootmist;
• koguda andmeid automaatsetest ja käsitsijuhtimisseadmetest ning viia läbi statistilist analüüsi;
• viia läbi tootmisprotsessi kaugjälgimist;
• luua sidemeid tootmise ja tarnijate, tarbijate, inseneriosakonna, müügiosakonna ja juhtkonna vahel.

Tootmisettevõtte teabe- ja juhtimisstruktuur

Tänaseks on juhtivad ERP-süsteemide arendajad oma toodetesse juba kasutusele võtnud tootmise planeerimise moodulid, kuid neil on vähene reageerimiskiirus muutuvatele tootmisnõuetele, kuna haldus- ja finantsinformatsiooni hulk ERP-süsteemides on liiga suur. Seetõttu ei võimalda ERP-süsteemide kasutamine optimeerida plaane suure hulga parameetrite jaoks, ERP-süsteemid on keskendunud tellimuste täitmise planeerimisele ehk küsimustele, millal ja kui palju tooteid toota. MES-süsteemid keskenduvad küsimusele, kuidas tooteid tegelikult toodetakse, ja seetõttu töötavad tootmisprotsesside kohta täpsema teabega.

Euroopa kogemus näitab, et MES-süsteemide kasutamine ei taga mitte ainult toodangu jälgitavust ja statistilist analüüsi, vaid võimaldab efektiivsemalt kasutada tehnoloogilisi seadmeid, mis üldjuhul toob kaasa toote kvaliteedi ja tootmise efektiivsuse olulise tõusu.

Selliste süsteemide rakendamine suurendab oluliselt tootmise efektiivsust, kuna:

• tootmisdefektide vähendamine;
• pooleliolevate tööde mahu ja selle 100% arvestuse vähendamine;
• seadmete optimaalse laadimise tagamine;
• tootmiskulude, palkade ja energiakulude vähendamine;
• tellimuse täitmiseks kuluva tootmisaja märkimisväärne vähenemine, vähendades tootmistellimuse töötlemise kiirust;
• üldkulude vähendamine;
• tehnoloogilise tootmiskultuuri taseme tõstmine.

Kui tootmisjuhtimissüsteemide juurutamise küsimus muutub ettevõttes kiireloomuliseks, valitakse olukorra arendamiseks tavaliselt üks kolmest viisist:

• Standardsete ERP-süsteemide ostmine koos järgnevate lõputute programmimuudatustega tootmisprotsessi jaoks, mis toob kaasa pidevad kulud selle toetamiseks.
• Oma tarkvara arendamine, mis toob kaasa ka kulude kasvu seoses programmeerijate arvu kasvuga.
• Likvideerida tarkvara ning rakendada töömahukad ja aeglased dokumenteerimis- ja aruandlusprotseduurid.

Aegis Software pakub uut lähenemist tootmise korraldamisele. Aastakümnete pikkuse kogemusega on Aegis välja töötanud FactoryLogixi, mitmekülgse MES-platvormi, mis on spetsiaalselt loodud elektroonika tootmiseks ja kokkupanekuks.
Aegise tarkvara on:

• moodultoote jälgitavus kuni ühe komponendini;
• 100% pooleliolevate tööde arvestus;
• elektrooniline dokumendihaldus;
• intelligentsete sööturite jäljendamine;
• tehnoloogiliste toimingute järjestuse ja parameetrite kontroll;
• andmete kogumine ja analüüs automaat- ja käsitsijuhtimise toimingute tulemuste kohta: AOI-st kvaliteedikontrolli osakonnani;
• võimsaim statistiline plokk.

On üldtunnustatud, et üksikute alamsüsteemide rakendamine toob kaasa märkimisväärseid hooldus- ja muudatuskulusid. Millisest kokkuhoiust saame rääkida, kui MES-süsteemidena positsioneeritud programmid on tegelikult tarkvaratööriistade kogum, millel on tervikuna suur hulk funktsioone, kuid mis tegelikult jäävad eraldiseisvateks erinevateks alamsüsteemideks? Vajadus kohandada ja integreerida neid tööriistu konkreetse tehase konkreetsete eesmärkide saavutamiseks toob kaasa suured kulud ja suurema personali Kaasaegsetel MES-süsteemidel peab olema lai funktsionaalsus, suurem analüütiline võimekus ja kõikehõlmav tootmise katvus, seda kõike mõistliku hinnaga. Tehniliselt tundub kõik lihtne – üksainus tarkvara, mis ei vaja oma funktsionaalsuses olulisi muudatusi ja lisamoodulite kirjutamine installatsioonidega andmete vahetamiseks. Kõik asub keskserveris ja töötab sama skeemi järgi. Ainus asi, mida on vaja, on andmevahetus ERP- ja PDM-süsteemidega, kuid tootmiseks pole see alati vajalik.
Mitmes ettevõttes juurutatud FactoryLogixi tarkvara kasutatakse ilma tarkvarakoodi muutmata. Lisaks pole "uutele rööbastele" üleminekul probleeme juurutamisega ega viivitusi, mis on suurte süsteemide iseloomulik puudus. Süsteemi kohandamine konkreetse ettevõtte tootmisprotsessiga toimub programmiliideses ilma kolmandate osapoolte või ettevõttesiseste programmeerijate kaasamiseta.

Vaatame, kuidas see uus süsteemidisaini lähenemisviis lahendab elektroonikakoostetööstuse probleeme.

Tooteandmed saadetakse inseneride ja tehnoloogide tööjaamadesse ning seejärel töödeldakse neid süsteemis töörühma režiimis. Mõned spetsialistid koostavad spetsifikatsioonid, teised aga redigeerivad montaažiprotsessi. Samal ajal programmeeritakse seaded kaugjuhtimisega.

Valmisandmed edastatakse töökotta alles pärast elektroonilist kinnitust. Pärast tootmise alustamist jälgib süsteem, et igas paigalduses vajalik komponent, tööriist, materjal, programm vastaks dokumentatsioonile. Samas hoiatab süsteem ise kohe pärast selle juhtumist, et tootmisprotsess on tavapärasest kursist kõrvale kaldunud.

Tootmiseelses etapis välja töötatud visuaalsed interaktiivsed juhised kuvatakse digitaalselt operaatorite ja komplekteerijate monitoridel. See välistab kokkupanekul vigade tegemise riski ja välistab ka paberdokumentide liikumise töökojas.
Olukorras, kus kliendil tekib ootamatult vajadus muuta näiteks toote versiooni, saadab süsteem kõik muudatused otse kõikidele komplekteerimisega seotud installatsioonidele.
Kõik tootmise reaalajas jälgimiseks vajalikud andmed sisenevad süsteemi nii andmevahetuse kaudu seadmetega kui ka operaatoritega suhtlemise kaudu - tootmiskeskuste lähedusse paigaldatud spetsiaalsed terminalid ja skannerid.

Tootmise reaalajas jälgimise tööriistade kasutamine võimaldab tuvastada probleeme isegi siis, kui neid saab lahendada ilma suurema vaevata. Väga sageli juhtub ju, et paljud tõsised probleemid (näiteks masina valed seadistused, sobimatu pasta kasutamine, liigniiskusest tingitud defektide protsendi suurenemine jne) avastatakse alles vahetuse lõpus, kui ilmnevad vead ja midagi ei saa parandada.

Kõigi protsessis osalejate samaaegse kontrolli ja tiheda suhtlusega töö tegemisel väheneb oluliselt uue toote väljalaskmiseks kuluv aeg. Selline süsteem võimaldab teil tekkivatele kõrvalekalletele reaalajas reageerida.
FactoryLogix süsteem on üles ehitatud modulaarsel põhimõttel, mis võimaldab kliendil programmi ellu viia järk-järgult, millele järgneb vajalike moodulite täiendav paigaldus.

NPI moodul

Tootmiseelse protsessi viib läbi inseneridest ja tehnoloogidest koosnev meeskond, kes koostab marsruudikaarte, tööjuhendeid, masinaprogramme, kvaliteedi tagamise plaane ja testimisprogramme. Paljud ülesanded sõltuvad eelnevate tootmisetappide edukast sooritamisest ning tähelepanuta ei tohi jätta kriitilisi protsesse.

Tegumihaldur

Tegumihaldur võimaldab teil korraldada mis tahes ulatusega toimingute jada nii, et vältida tehnoloogilisi vigu. Juhid saavad ülesandeid jaotada kogu arendusprotsessi jooksul, sealhulgas määrata vastutavad isikud. Selle tulemusena saame tehase kõigi osakondade, osakondade ja töökodade automatiseeritud koordineeritud töö.

Töötajate töökoormuse graafikud

Ehitusprotsessi määratlemine

Insener määrab protsessi, mitte füüsilise marsruudi, mis annab täieliku vabaduse ja võimaluse korraldada montaaži erinevatel liinidel, erineva arvu üksikute seadmete ja toimingutega, mida tehakse nii automaatseadmetes kui ka käsitsi. Samuti on võimalik korraldada toote jälgitavust kogu olelusringi jooksul, sealhulgas ümbertöötamine, parandamine, tagastamine, uuendamine ja uuendamine. Koosteprotsessi saab hõlpsasti lisada uusi tehnoloogilisi toiminguid, sealhulgas seeriatoodetel reaalajas.

Assamblee juhtimine

Nagu komponendid, on ka koosteüksused toote osad ja programm töötab nendega samamoodi. Süsteem pakub selget hierarhilist tootestruktuuri ja seob toote sisemise seerianumbri installitud komponendi identifitseerimisnumbriga, toetades samal ajal toote läbivaatamise tööriista. Spetsifikatsioonide töötlemine erinevate tooterevisjonidega on oluliselt lihtsustatud, tootmistellimuse koostamisel võrreldakse toodete koostisi ja esitatakse erinevuste loend.

Andmete importimine

Tehnilised andmed on sageli valesti kirjutatud ja valesti vormindatud. Võimas andmete teisendamise tööriist võimaldab importida mis tahes teksti või tabelit ilma täiendavaid skripte kirjutamata. Lihtsa graafilise liidese abil viib kasutaja BOM-i samm-sammult vajalikule kujule, samal ajal kui süsteem tuvastab automaatselt pealkirjad, teab igat tüüpi komponentide tähiseid ja eraldab need, muutes BOM-i kasutatavaks.
Projekteerimisandmed on olulised ka kõikides tootmisetappides, sealhulgas koostamisel, katsetamisel, kvaliteedikontrollil ja programmeerimisel. Süsteem tunneb ära kõik teadaolevad CAD-andmevormingud ja neid saab siduda näiteks operaatori tööjuhistega konkreetsel töökohal montaažipiirkonnas. CAD-andmete importimise moodul tuvastab automaatselt failitüübi ja teisendab selle CAD-programmi vormingust mugavasse visuaalsesse vormingusse, et seda hiljem tootmisprotsessi ülesehitamisel kasutada. FactoryLogixi impordimoodulit on kümne aasta jooksul täiustatud ja selle aja jooksul “õppinud” toetama erinevaid faile, sealhulgas pärandvormingus faile ja masinafaile. Kui CAD-andmed puuduvad, saab importida Gerberi failidest. Kõik see annab täielikku teavet konstruktsiooni kohta ja hõlbustab operaatori tööd montaaži ajal.

Tööjuhendite koostamine

Programm võimaldab teil võimalikult üksikasjalikult välja töötada tööjuhised igat tüüpi montaaži jaoks. Informatsioon võetakse projekteerimisdokumentidest ning komponentide ja materjalide andmetest, dokumentatsioon toetab lõikepuhvrit, kasutab materjali multimeediaesitlust, pakub hüperlinke teisestele dokumentidele või objektidele ning pakub täielikku valikut annotatsiooni- ja graafilisi tööriistu. Sellised interaktiivsed juhised muudavad operaatorite töö lihtsamaks, pakkudes järjepidevalt samm-sammult kirjeldusi, mida iga toimingu puhul tuleb kvaliteetseks ja kiireks kokkupanekuks teha. Mallide tugi kiirendab samm-sammult juhiste loomist.


Tahvli kokkupaneku juhend

Elektrooniline arhiiv

Lisaks oma dokumentatsiooni loomisele võimaldab programm kasutajal postitada või linkida sekundaarseid dokumente, nagu kasutusjuhendid, standardid, juhenddokumendid jne.

Programmeerimisseaded võrguühenduseta

Programm toetab kõigi 1980. aastate lõpust toodetud masinate programmeerimist. Pakub lihtsat ja kiiret programmeerimist ja raamatukogu tuge printerite, ahjude, AOI-de, dosaatorite jne paigaldajatele. Toetatud on sadu erinevate seadmete liideseid. Paljud kaasaegsed seadmemudelid suhtlevad otseselt programmiga, tagades toote tootmise sujuva ja kiire ettevalmistamise juba enne selle objektile jõudmist.
NPI moodul on vaid osa suuremast kompleksist. Lisaks sellele on süsteemis lao- ja materjaliressursside juhtimise moodul, jälgitavuse ja kvaliteedijuhtimise moodul, aruandluse ja tootmisanalüüsi moodul ning palju muud.
Jätkame FactoryLogix süsteemi laiaulatuslike võimaluste tutvustamist lugejatele ning ajakirja järgmises numbris räägime Logistika moodulist, mis vastutab lao korraldamise, materjalivoogude jälgimise ja optimeerimise eest ning Tootmise moodulist, mis on disainitud. käimasolevate tööde jälgimiseks, tootmismarsruudi kontrollimiseks, kvaliteediandmete kogumiseks ja toote testimiseks.

Järeldus