Autoremonditöökodade töötajad, paigaldajad ja teised keevitusspetsialistid pöörduvad nüüd aktiivselt poolautomaatse jootmise poole. See meetod on tulevik, tehnoloogia on paljuski võrreldav MIG / MAG keevitusega. Ja see erineb peamiselt kasutatava tahke täitejuhtme poolest ja ka selle poolest, et MIG-jootmise ajal alusmaterjal ei sula. Soovitame teil meie artiklist rohkem teada saada meetodi positiivsete külgede, selle nüansside ja rakendusvaldkondade kohta.

Mis on poolautomaatne jootmine

Inertgaasiga MIG-joodisjootmine või varjestatud gaas-MIG-joodisjootmine, nagu seda kehtivate rahvusvaheliste standardite kohaselt mõnikord nimetatakse, on vasktraadi kujul jootmisprotsess. Pidevalt sulava traatjoodise ja keevitatava metalli vahele tekib elektrikaar. Tarnitav gaas kaitseb kaare ja sulajoodet ümbritseva õhu mõju eest, nimelt õhus sisalduva hapniku eest, mis oksüdeerib kiiresti sulametalli ja vähendab oluliselt keevitamise kvaliteeti.

Poolautomaatse jootmise omadused

Poolautomaatne jootmine on kõrgtehnoloogiline protsess, millel on oma omadused.

• MIG / MAG meetodil jootmisel tuleb elektroodina kasutada spetsiaalset pronkskeevitustraati, sealhulgas alumiiniumi või räni. Näiteks CuSi3 või parem analoog, 19.30, 19.40. Pronksil või vasel põhinev traat on üsna kallis ja hinnavahe Euroopa või näiteks Hiina toodangu vahel ei ole märkimisväärne. Kui MAG-keevitust (aktiivgaasi atmosfääris) iseloomustab pritsmete rohkus, poorsuse olemasolu, ebastabiilne kaar ja tugev aurustamine, siis MIG-jootmise ajal mitteväärismetall, vastupidi, ei sula, mistõttu tsink aurustub. palju vähemal määral. Selle põhjuseks on asjaolu, et pronkstraadi sulamistemperatuur on palju madalam kui terasel ja seetõttu keevitatud osad ei sula. Tänu väikesele soojussisendile väheneb deformatsioonioht isegi väga õhukestel lehtedel, mille paksus on alates 0,3 millimeetrit. See tähendab, et protsess, olles tegelikult jootmine, tagab töö kiiruse ja liigeste tugevuse nagu keevitamisel.
• Tulenevalt asjaolust, et poolautomaatse seadmega jootmisel ei sulata õhukest metalli, on võimalik jootma kaetud teraslehti (fosfateeritud, tsingitud, aluminiseeritud) ja katmata, kahekihilise terase ja roostevaba terase lehti.
• Saadud õmblus on tugev, sellisel kõvajoodisel on suurem mehaaniline tugevus võrreldes MAG-keevitusprotsessis tekkiva õmblusega. Osade termilise deformatsiooni aste jootmisprotsessi ajal on oluliselt madalam kui keevitamise ajal, mistõttu on väänemine valmistootel vähem märgatav. Õmblus ei ole praktiliselt korrosioonile allutatud, kuna tsingikiht on isegi keevisõmbluse kohas terve. Selle tehnoloogia teine ​​eelis on hea võime lõhe ületada.
• Soovitatav on jootmine "punkt", impulssrežiimis või "nurk tagasi" meetodil, kus keevitaja juhib elektroodi vasakult paremale. Mõlemal juhul tuleb jälgida "lühike" kaar.

Mis on poolautomaatse jootmismeetodi põhimõte ja erinevus MIG-keevitusest?

MIG-MAG jootmise põhiprintsiip seisneb selles, et protsessi käigus juhitakse metalltraat läbi keevituspõleti ja sulatatakse elektrikaare mõjul. Kui rääkida keevitus- ja jootmistehnoloogiate erinevusest, siis esimesel juhul moodustab hävinud tsinkkate sula keevismetalliga räbu, aga ka mitmesuguseid kestasid ja poore. See näitab õmbluse halvenenud kvaliteeti ja tsinkkatte puudumist keevituskohas. Peame osad uuesti galvaaniliselt tööle saatma, et taastada korrosioonivastane kate. MIG-jootmismeetodi avastamine vältis selliseid probleeme.

MIG-jootmismeetod erineb poolautomaatsest varjestatud gaaskeevitusmeetodist ka kasutatava traadi tüübi poolest. MIG-jootmiseks kasutatakse CuSi3 vasktraati. Madala sulamistemperatuuri tõttu, nagu eespool mainitud, mitteväärismetall ei sula. Tsinkkate moodustab lõpuks selle pinnale keemilise ühendi, mis kaitseb keevisõmblust söövitavate protsesside eest.

Tööks valmistumine

Enne töö alustamist on oluline poolautomaatne keevitusmasin õigesti seadistada:

1. Määrake keevitusvoolu tugevus sõltuvalt keevitava metalli paksusest. Seadme juhistes on nende väärtuste vastavustabel. Keevitusvoolu puudumise korral ei keevita poolautomaat piisavalt hästi.
2. Vastavalt saadaolevatele juhistele määrake vajalik traadi etteande kiirus. Seda indikaatorit saab reguleerida seadme vahetatavate hammasrataste abil. See mõjutab otseselt keevisõmbluse paigaldamise kiirust. Tänapäeval on müügil spetsiaalsete käigukastidega varustatud mudelid.
3. Seadke vooluallikaks vajalikud parameetrid (pinge ja vool). Soovitame oma seadeid mõne näite põhjal kontrollida. Veavaba töö põhjus, stabiilne keevituskaar, normaalne rantide moodustumine. Sel juhul saate juba põhimaterjali järgi tegutseda.
4. Traadi seadistamine ei tekita raskusi. Selle voolu läbi spetsiaalse vooliku huulikusse või vastupidises suunas määrab hoova asend, mida näete seadmel.
5. Oluline punkt on kaitsegaasi voolu reguleerimine. Selleks avage ventiil aeglaselt ja keerake see lahti, kuni see peatub. See on vajalik klapi lekke vältimiseks. Seejärel peate vajutama keevituspõleti käepidemel asuvat klahvi. Traat peaks jääma "seisma" ja gaasiventiil peaks avanema. Kostab kerget gaasi sahinat, mis väljub gaasipõleti otsikust. Sel ajal peaks gaasi voolukiirus (selle väärtust on näha vooluskaalal manomeetril) olema 8-10 liitrit minutis. See on optimaalne näitaja 0,8 mm paksuse metalli jootmisel. Seetõttu peate oma ülesandest lähtuvalt reguleerima gaasi voolukiirust.

Kus kasutatakse kõige sagedamini MIG-jootmist?

Sellel tehnoloogial on lai valik rakendusi erinevates valdkondades.

Autoteenindus ja autotööstus. MIG-jootmist kasutatakse ka auto kereremondis, kuna teraslehtede tsinkkate ei kahjusta. Autode suuremahulises tootmises kasutatakse seda meetodit nii käsitsi paigaldamisel kui ka täielikult automatiseeritud süsteemides.

Lisaks kasutavad väikesed ja keskmise suurusega tööstusettevõtted erinevatel eesmärkidel jootmist poolautomaatse keevitusmasinaga, teostades:

• kliimaseadmete, ventilatsiooni- ja jahutussüsteemide paigaldamine,
• kergmetallkonstruktsioonide, fassaadi- ja katuseelementide, torude, elektrisõlmede korpuste, korstnate tootmine.

Jootmiseks sobivad kõik gaasiga varjestatud keevitusasendid ja igat tüüpi keevisõmblused. Keevituspõleti õigel käsitsemisel on nii vertikaalses kui ka pea kohal olevad õmblused võrdselt veatud. Tänu väikesele soojussisendile on meetod efektiivne nii legeerimata teraslehtede ja tsingitud lehtede kui ka kroom-nikli lehtede ühendamisel.

Millised seadmed ja materjalid sobivad poolautomaatseks jootmiseks

Materjalid poolautomaatseks jootmiseks:

• traat - vask lisanditega,
• gaas - argoon.

Ei ole vaja kasutada standardsetes keevitustehnoloogiates kasutatavaid standardvooge, mis võib põhjustada tõsiseid probleeme. Kaar aktiveerib pinna iseseisvalt.

1. Selle meetodi puhul on traat nii juhtiv elektrood kui ka täitematerjal.

• Tsingitud detailide MIG-jootmisel kasutatakse kõige sagedamini traati SG-CuSi3. Selle eeliseks on joodetud õmbluse madal kõvadus, mis muudab selle töötlemise lihtsaks. Kuna traadi koostises on 3% räni, suureneb sadestatud materjali voolavus oluliselt.
• Vasktraati koostisega SG-CuSi2Mn kasutatakse ka tsingitud detailide jootmiseks, kuid ladestunud materjal on üsna kõva, mistõttu muutub hilisem töötlemine keerulisemaks.
• Keevitustraate SG-CuAL18Ni2 ja SG-CuAL18 kasutatakse siis, kui on vaja alumiiniumkattega terast jootma.

MIG-keevitustraadid on pehmemad kui terastraadid, seega peab traadi etteandja olema 4-rulliline, siledate poolringikujuliste soontega. Põleti voolikumehhanismi väikese hõõrdumise tagamiseks tuleb kasutada teflonjuhtkanalit ja massiivseid voolukollektoreid.

1. Reeglina kasutatakse jootmise käigus argooni kaitsegaasina, millele on lisatud vähesel määral hapnikku ja süsinikdioksiidi. Keevitustsooni juhitav kaitsegaas kaitseb kaare ja keevisvanni sulametalliga.

Meie veebipood pakub laias valikus MIG-jootmiseks kasutatavaid keevitusseadmeid.

• Mudelid, millel on juba sisseehitatud poolautomaatse jootmise funktsioon. Enamasti eristatakse selliseid inverterseadmeid lihtsustatud seadistusmeetodiga, mis sobib kogenematutele keevitajatele ja põhjalikuga tõelistele professionaalidele.
• Mudelid, mida saab joota, kuigi selle jaoks pole spetsiaalseid programme, muutub seadme seadistamise protsess keerulisemaks.

Kasahstani Respublikasynyni ministeerium

Bilim zhane hariduse ja teaduse gümnaasium

Kasahstani Vabariigi liigade minister

D. Serikbaev atyndagy EKSTU

SHKMTU neid. D. Serikbajeva

KINNITA

MiT teaduskonna dekaan

_______________2014

Pіsiru men danekerleu аdіsterі

Zerthanalyk zhұmystar boyinsha adіstemelik

nuskaular

Spetsiaalsed keevitus- ja jootmismeetodid

Labori juhised

(praktiline) töö

Eriala: 5В071200, "Inseneritöö"

Spetsialiseerumine: "Keevitustootmise tehnoloogia ja seadmed"

Ust-Kamenogorsk

Ehitusmaterjalide masinaehituse ja tehnoloogia osakonnas töötati välja Kasahstani Vabariigi riikliku haridusstandardi 3.08.338 - 2011 alusel juhendid eriala 5B071200 "Mehaanikatehnika" üliõpilastele.

Arutati osakonna koosolekul "M ja TCM"

Pea osakond

Protokoll nr 2014

Kinnitatud mehaanika- ja transporditeaduskonna metoodilise nõukogu poolt

esimees

Protokoll nr ________ _______________ 2014. a

Arenenud

Professori ametikoht

Kontroller

Juhendis on labori- ja praktiliste tööde täielik kirjeldus.

Iga töö koosneb pealkirjast, eesmärkidest ja eesmärkidest, uuritava probleemi teoreetilisest osast ja praktilise rakendamise soovitustest, mis näitavad lõpptabelit või graafiku vormi. Lisaks on ära toodud nõuded töö aruandele ning toodud enesekontrolli põhiküsimuste loetelu.

1 GAASKEEVITAMISE TEHNOLOOGIA JA SEADMED

1.1 Töö eesmärk

Laboritöö eesmärk on uurida:

keevitusprotsess;

keevitustehnikad;

Keevitusjaama seadmed;

Keevitusseadmete ja -seadmete otstarve.

1.2 Seadmed, inventar, tööriistad

täitetraat;

gaasigeneraator;

Gaasipõleti;

Gaasilõikur;

Kombinesoonid.

Gaaskeevitamisel kasutatakse ühendatavate detailide servade ja sisestatava täitematerjali sulatamiseks põlevgaaside (atsetüleen, propaan, butaan, petrooleumiaur, vesinik jne) põlemisel tekkivat soojust tehniliselt puhtas hapnikus. . Sel juhul on leegi maksimaalsed temperatuurid vastavalt 3100, 2750, 2500, 2400, 21000C. Hapnik-atsetüleen keevitamine on oma ökonoomsuse ja tõhususe tõttu kõige levinum liigeste maksimaalse kvaliteediga.

1.3.1 Hapnik

Keevitamiseks kasutatakse gaasilist hapnikku, mis saadakse õhust sügavjahutuse (vedeldamise) teel. Hapnik tarnitakse tarbimiskohta sinise värvi terassilindrites rõhul 15 MPa või vedelal kujul - spetsiaalsetes hea soojusisolatsiooniga anumates. Vedela hapniku muundamiseks gaasiks kasutatakse gaasistajaid või vedela hapniku aurustitega pumpasid.

Hapnikul on kõrge keemiline aktiivsus, moodustades ühendeid kõigi keemiliste elementidega, välja arvatud inertgaasid. Ühendi reaktsioonid hapnikuga kulgevad suure hulga soojuse vabanemisega.

Kui puhas gaasiline hapnik puutub kokku orgaaniliste ainete, õlide, rasvadega, võivad need iseeneslikult süttida. Seetõttu tuleb kõik hapnikuseadmed põhjalikult rasvatustada. Hapnik on võimeline moodustama plahvatusohtlikke segusid põlevate gaasidega laias vahemikus.

1.3.2 Atsetüleen (С2Н2)

Atsetüleen on peamine põlev gaas gaaskeevitamisel ja metallide lõikamisel, selle leegi temperatuur põlemisel kaubanduslikult puhta hapnikuga segus ulatub 31500C-ni (hapniku liiaga 34500C).

Tehniline atsetüleen normaalrõhul ja -temperatuuril on terava spetsiifilise lõhnaga värvitu gaas.

Atsetüleeni kasutamisel tuleb arvestada selle plahvatusohtlikkust. Atsetüleeni isesüttimistemperatuur jääb vahemikku 240-6300C ja oleneb rõhust ja erinevate ainete olemasolust selles.

Rõhu tõstmine alandab oluliselt atsetüleeni isesüttimistemperatuuri.

Atsetüleen koos õhuga moodustab plahvatusohtlikke segusid vahemikus 2,2 kuni 81% atsetüleeni mahust normaalsel atmosfäärirõhul ja kaubanduslikult puhta hapnikuga vahemikus 2,3 kuni 3% atsetüleeni. Kõige plahvatusohtlikumad segud, mis sisaldavad 7–13% atsetüleeni.

Vaskoksiidi olemasolu vähendab atsetüleeni süttimistemperatuuri 2400C-ni. Seetõttu on atsetüleeniseadmete valmistamisel üle 70% vaske sisaldavate sulamite kasutamine rangelt keelatud.

Atsetüleeni plahvatusohtlikkus väheneb, kui see lahustub vedelikes. See lahustub eriti atsetoonis. Ühes mahus tehnilises atsetoonis 200C ja normaalsel atmosfäärirõhul võib lahustada kuni 20 mahuosa atsetüleeni. Atsetüleeni lahustuvus atsetoonis suureneb rõhu tõustes ja temperatuuri langedes.

Atsetüleeni saadakse kaltsiumkarbiidi (CaC2) lagundamisel veega vastavalt reaktsioonile

Otse gaaskeevitaja töökohas on austüleen kas valgetes balloonides või saadakse gaasigeneraatoris kaltsiumkarbiidist.

1.3.3 Hapnik-atsetüleeni leek

Austüleen-hapniku leegi struktuur on näidatud joonisel 1. See on iseloomulik ka enamikule gaasi-hapniku segudele.

1 - südamik; 2 - taastumistsoon; 3 - leegi tõrvik

Joonis 1 - Gaas-hapniku leegi struktuuri skeem.

Leegi südamik 1 koosneb selgelt määratletud piiridega külmade gaaside segust. Tsoonis 2 põleb atsetüleen puhtas hapnikus vahekorras 1:1 vastavalt reaktsioonile

Seda tsooni iseloomustab CO ja H2 olemasolust tingitud redutseeriv atmosfäär ning maksimaalne temperatuur 31500C. Selle tsooniga sulatamisel ja keevitamisel kulgeb protsess tõhusalt ja keevismetalli minimaalse oksüdatsiooniga.

Välimises tsoonis toimub mittetäieliku põlemisproduktide järelpõlemine välisõhu hapniku toimel vastavalt reaktsioonile.

Sel juhul moodustub leegi 3 põleti, mida kasutatakse keevitatud servade ja õmbluse täiendavaks soojendamiseks.

Sõltuvalt gaaside vahekorrast segus võib leek olla normaalne (joonis 1), karburiseeriv (atsetüleen) ja oksüdeeriv (joonis 2).

a) on normaalne; b - karburiseerimine; c - oksüdatiivne

Joonis 2 - Atsetüleen-hapniku leegi tüübid.

Atsetüleeni ülejäägi korral (joonis 2.b) südamik suureneb, muutub uduseks ja hakkab suitsema. Sellist leeki kasutatakse kõrge süsinikusisaldusega terase ja malmi keevitamisel. Hapniku ülejäägi korral leegi südamik lüheneb ja teritub. Selline leek, vaatamata kõrgemale temperatuurile 34500C, põhjustab sulami komponentide oksüdeerumist ja seda ei tohiks kasutada keevitamiseks.

1.3.4 Keevitusmeetodid

Sõltuvalt põleti ja täitevarda liikumissuunast piki õmblust eristatakse vasak- ja parempoolseid keevitusmeetodeid. Vasakpoolse meetodi korral (joonis 3.a) liigub täitevarras edasi, millele järgneb põleti. Vasakpoolne meetod on lihtsam ja seda kasutatakse väikese paksusega kuni 3 mm keevitamiseks.

a - vasak; b - parempoolne; 1 - täitevarras; 2 - gaasipõleti

Pilt 3 - Gaaskeevitusmeetodid

Õige meetodi korral liigub põleti edasi, millele järgneb täitevarras (joonis 3.b). Õige meetod on keerulisem, kuid produktiivsem ja võimaldab vedelat metallvanni efektiivselt mõjutada (segada, hooldada, liigutada).

Vertikaalsed õmblused tehakse vasakpoolsel viisil ning horisontaalsed ja lae õmblused tehakse õigel viisil. Metalli paremaks segunemiseks on vaja täitevarda ots sulavanni kasta ja sellega võnkuvaid liigutusi teha. Täitevarda läbimõõt valitakse ligikaudu võrdne keevitatud paksusega, kuid mitte rohkem kui 4-5 mm. Täitevarras võetakse mitteväärismetalliga samast koostisest. Põleti võimsus valitakse kiirusega 120-150 l/h 1 mm keevitatud metalli paksuse kohta. Erineva paksusega lehtede keevitamisel valitakse põleti võimsus vastavalt suuremale paksusele.

Legeerteraste ja värviliste metallide keevitamiseks kasutatakse sobiva koostisega räbusti.

1.3.5 Keevitusjaama varustus

Keevitusposti seade võib erineda ainult atsetüleeni tarnimise meetodi poolest:

Atsetüleeni tarnimine silindris;

Atsetüleeni tootmine keevituskohas gaasigeneraatoris.

Joonisel 17 on kujutatud keevitusposti skeemi esimene versioon.

Tänapäeva ebastabiilses maailmas ja agressiivses väliskeskkonnas püüab inimene eriti hoolikalt säilitada enda ümber ruumi, muuta oma "väikest" maailma usaldusväärsemaks. Autost on pikka aega saanud igapäevaelu vajalik element, kuid teele minnes satume kõrgendatud ohutsooni. Autot ostes pöörab ostja suurt tähelepanu ohutusküsimustele. Iga liikumisel osaleja soovib mitte ainult vältida võimalikke õnnetusi teedel, vaid ka õnnetuse korral ellu jääda.

EuroNCAP Euroopa Komitee on alates 1997. aastast viinud läbi sõltumatuid autode ohutuse kokkupõrketeste, kontrollinud autosid erinevates mittestandardsetes hädaolukordades, hinnanud selle ohutust juhtide ja reisijate jaoks ning koostanud Safety Assist autode ohutuse reitingut.

Kõik need autoavariid on suunatud passiivsete autokaitsesüsteemide tõhususe testimisele. Ja mitte asjata, sest õnnetuse korral võib nende süsteemide töökindel töö päästa juhi ja reisijate elu.

Autotootjad pööravad piisavalt tähelepanu reisijate ohutusele. Näiteks Ford Fusioni kerel on spetsiaalselt disainitud jõuraam, mis neelab kokkupõrke korral löögienergiat, ja uksed on tugevdatud terasvarrastega. Audi A3 kerel on suurenenud jäikus ja kaassõitja jalaruumi energiat neelav nahk, mis tagab juhile ja reisijatele kokkupõrke korral usaldusväärse kaitse.

Uued nõuded – uued terased

Konkurentsivõime suurendamiseks püüavad tootjad luua säästlikke ja ohutuid autosid. Uued nõuded kaasaegsele autokerele on dikteeritud soovist saada säästlikum ja seega ka kergem kere; samas peavad passiivsed ohutusnõuded olema kõrgeimal tasemel. Kõik see paneb autotootjad edasi liikuma.

Uued keredisainid, uuenduslikud tehnoloogiad

Uued kontseptsioonid auto kere ehitamiseks on otseselt seotud uuenduslike tehnoloogiatega. Reeglina on see kergkonstruktsioon, mis kasutab ülitugevat terast, kergmetalle - alumiiniumi ja magneesiumi sulameid, kiudarmeeritud plastide kasutamist või kõigi nende materjalide erinevaid kombinatsioone ühes kerekonstruktsioonis. Seda kõike dikteerivad nii masstootmises lahendatud majanduslikud probleemid kui ka tarbijate soov saada ökonoomne ja turvaline auto.

Tänapäeval on tootjatel kaks teed: hübriidvuugitehnoloogia, kergsulamid, liimi kasutamine, mis võimaldab jaotada vuukide koormust kogu kontaktpinna ulatuses, ja mehaanilised-termilised ühendusmeetodid. Eesmärk on leida protsessid, mida on lihtne tootmises ellu viia ja mis on hiljem avariijärgse keha taastamisel reprodutseeritavad. Praegu on võimatu öelda, milline meetod hakkab laiemalt levima, kuna valtsmetalli tarnijad töötavad koostöös autotootjatega pidevalt välja uusi sulameid ja metallitöötlemismeetodeid, et saavutada vajalikke omadusi. Sageli avavad uued sulamid ja uued metallitöötlemismeetodid uusi rakendusvõimalusi.

Auto kereehituses kasutatavate teraste ja sulamite liigid

Teras

Pehme teras kuni 200 N/mm2

Kõrgtugev teras HSS 210-450 N/mm2

Tugev teras EHS 400–800 N/mm2

Alumiiniumsulamid

Alumiinium magneesium AlMg ca 300 N/mm2

Alumiiniumist räni AlSi ca 200 N/mm2

Uued terased – uued remonditehnoloogiad

MIG kõvajoodisega jootmist, uut liimimistehnoloogiat, mida nimetatakse ka kõvajoodisega jootmiseks, kasutatakse kõrgtugevate teraste ühendamiseks autode kerepaneelides. Kõrgtugevad terased, nagu boor, saavad kõrge kõvaduse väärtuse kuumtöötlemise teel. Kuid tavapärase poolautomaatse keevitamise ajal on keevisvanni temperatuur 1500–1600 ° C, mis toob kaasa muutused ühendatavate metallide omadustes ja sellest tulenevalt muutused kogu keha struktuuris. Selle tulemusena saame "puudega keha", mis kannab endas varjatud ohtu.

MIG-jootmisprotsess on kõva jootmisprotsess. Keevitusprotsess MIG-jootmine (Metal-Inert-Gas), nagu nimigi ütleb, toimub inertse argoongaasi keskkonnas. Gaas kaitseb kaare, sulajoodet ja tooriku servi välisõhu mõjude eest. Protsess ise on lihtne, nagu MIG / MAG keevitamine, ja on rakendatav keha taastamise tingimustes. Tänu jooteaine madalamale sulamistemperatuurile - ligikaudu 1000°C - ei toimu metallide difusiooni ning tänu vanni suhteliselt madalale temperatuurile säilivad ühendatavatele terastele omased omadused. See meetod välistab praktiliselt ühendatud lehtede deformatsiooni.

Eelkõige tahan märkida, et jooteaine madalama sulamistemperatuuri tõttu on jootmisel minimaalne tsingi läbipõlemine (tsink sulab 419°C juures, aurustub 906°C juures). Saadud õmblusel on kõrge korrosioonikindlus. Jootetraadid on valmistatud vasepõhisest sulamist räni (CuSi3) või alumiiniumi (CuAl8) lisanditega. Jooteaine ühineb tsingiga, mille tulemuseks on kõrgete korrosioonivastaste omadustega keevisõmblus.

Jootmisprotsess toimub madalamate vooluseadetega, mis on palju madalamad kui tavaline pehme teraskeevitus, mis on vajalik madala vanni temperatuuri saavutamiseks. Sel juhul kasutatakse tõukemeetodit: põletit juhitakse keevisõmbluse suunas nüri nurga all. Põleti peab olema vertikaalselt kallutatud mitte rohkem kui 15°, et gaas vannipiirkonnast välja ei puhuks ja seda kaitseks. Gaasi vooluhulk peab jääma vahemikku 20–25 l/min, selleks on vaja kasutada vooluhulgamõõturiga reduktorit.

Kahe lehe põkkkeevitamisel tuleb nende vahele luua vahe, mis on ligikaudu võrdne keevitatava lehe paksusega (umbes 1–1,2 mm), ja jätta ruumi joodisega täitmiseks. Traadi etteande kiirus on suurem kui tavaliselt keevitamisel.

Saate kontrollida, kui tugev on jooteõmblus; saime umbes 30 tsüklit õmbluse painutamist. Tulemus on näha fotodel: õmblus jäi terveks, ühendus osutus tugevamaks kui põhiterasplaat. Katse viidi läbi lihtsate terasplaatidega, esimene katse ülitugeva terasega ei purunenud; ilmselt on selleks vaja spetsiaalset seadet, mitte ainult kruustangit.

Uued remonditehnoloogiad – uued remondiseadmed

Kere avariiremondi kvaliteet nõuab mitte ainult kompromissitut täpsust kerekonstruktsiooni taastamisel vastavalt tootja andmetele, vaid ka selliste meetodite kasutamist, mis ei riku konstruktsiooni tugevusomadusi. Kui kavatsete teha remonti vastavalt autotootja nõuetele, on vaja rakendada kaasaegseid remondimeetodeid, mis on lahendatud OEM (Original Equipment Manufacturer) seadmete abil.

Nüüd on keretöökodades saadaval poolautomaatsed MIG / MAG, mis on võimelised tootma keevitust ja jootmist. Prantsuse tootja GYS pakub kahte selle funktsiooniga mudelit: TRIMIG 205-4S ja DUOGYS AUTO. Mõlemad seadmed on mõeldud spetsiaalselt kere parandamiseks. DUOGYS AUTO mudel pakub suurimat huvi ja me käsitleme seda üksikasjalikumalt.

Professionaalne poolautomaatne keevitusmasin DUOGYS AUTO on ideaalne kereremondiks kaasaegsete keredega töötavates teenindusjaamades. See on ette nähtud töötama terase, alumiiniumi ja kõrgtugevate teraste kõvajoodisega keevitamisel, kasutades CuSi3 või CuAl8 traati.

■ CuSi3 traati kasutatakse vastavalt OPELi ja Mercedese tehnoloogilisele nõudele.

■ Kasutatakse CuAl8 traati vastavalt Peugeot, Citroeni, Renault tehnoloogilistele nõuetele.

■ AlSi12 alumiiniumtraati kasutatakse 0,6-1,5 mm paksuste autode lehtede keevitamiseks.

■ AlSi12 alumiiniumtraati kasutatakse üle 1,5 mm paksuste autode lehtede keevitamiseks.

See masin on varustatud kahe neljarullilise mehhanismiga, mis võimaldavad ühendada põleti integreeritud poolpüstoli sööturiga. Kaasas on kaks kolmemeetrist 150 A põletit: üks terasega töötamiseks ja teine ​​keevitamiseks ja jootmiseks ning neljameetrise hülsiga poolipüstol. Tänu sünergilisele režiimile on seadet lihtne erinevate töörežiimide jaoks ümber seadistada.

DUOGYS AUTO-l on kaks seadistusrežiimi: automaatne ja käsitsi. Automaatrežiimis on vaja valida keevitustraadi tüüp ja läbimõõt, seada seitsme asendiga lülitil soovitud voolutase ning traadi etteande kiirus kohandub automaatselt vastavalt määratud tingimustele. Sel juhul on võimalik kiirust peenhäälestada. Vajadusel saate alati lülituda manuaalrežiimile ja töötada nagu tavalise poolautomaatiga.

Seadmel on kaks kasulikku režiimi. SPOT-režiim on mugav kleepimiseks. Viivitusrežiim DELAY on kasulik õhukeste teras- ja alumiiniumlehtede keevitamiseks, piirates samal ajal keevitavate lehtede läbipõlemise või deformeerumise ohtu.

Vähese liiklusega kerejaamadele saame soovitada professionaalset TRIMIG 205-4S poolautomaatset keevitusmasinat. Sellel on täpselt sama voolugeneraator kui vanemal vennal DUOGYS AUTO, kuid ainult üks sisseehitatud kahe rulliga ajamimehhanism ja traadipoolide lähtestamine nõuab lisaaega.

Muidu on tegemist sama masinaga, sellega saab keevitada teraseid, kõvajoodisjootmist ja põleti ühendamisel sisseehitatud traadisööturiga Spool Gun ja alumiiniumi keevitamiseks.

Jootmine on üks tuntumaid metallide ühendamise meetodeid. Kuni viimase ajani kasutatud jootmisviise kasutati aga madala tootlikkuse, ebapiisava ühenduskindluse, tehnoloogilise protsessi keerukuse ja muude puuduste tõttu suhteliselt harva.

Viimasel ajal on ilmunud uued jootmismeetodid, mis kasutavad erinevat tüüpi elektrikütet: t. tundi, elektronkiir, kuumutamine termoahjudes, ultrahelijootmine jne. Need kuumutusmeetodid, kombineerituna kaitsevahenditega nagu vaakum, inertsed ja redutseerivad gaasid (vesinik, CO jne), on lubatud spetsiaalsed joodised, mis ei vaja räbust. kõvajoodisega toodete kvaliteedi parandamiseks ja jootmisprotsessi tootlikkuse tõstmiseks.

Uued jootmismeetodid võimaldavad kasutada detaili toodetes ilma hilisema töötluseta.

Uute jootmismeetodite abil on võimalik liita tulekindlaid metalle ja eriomadustega metalle.

Sellistest metallidest saab vaakumi tingimustes valmistada õhukeseseinalisi konstruktsioone, mis on avatud kõrgetele temperatuuridele. Praeguses olekus jootmine rahuldab majanduse seisukohast kõik tootmise nõuded, kuna jooteliidete kasutamine aitab vähendada töömahukust ja vähendada toote maksumust.

Jootmisest on saanud üks olulisemaid tehnoloogilisi protsesse metallide ühendamisel paljudes metallitööstustööstuse harudes. Jooteühendused töötavad usaldusväärselt kriitilistes toodetes lennunduses, raadiotehnikas, autotööstuses, mõõteriistades ja muudes tööstusharudes.

Jootmine on protsess, mille käigus saadakse materjalide püsiühendus kuumutamisega alla nende autonoomse sulamise temperatuuri, niisutades, hajutades ja täites nendevahelist tühimikku sulajoodise ja nende kleepumisega õmbluse kristalliseerumise ajal.

Metallide jootmine peaks toimuma teatud temperatuuril ja keskkondades, mis tagavad metalli hea niisutamise joodisega ning vedeljoodise ja ühendatava toote metalli vastastikuse difusiooni. Sel juhul tuleb luua tingimused kapillaarnähtuste esinemiseks. Viimased tagavad vedela joodise tungimise ühendatud toodete vahedesse. Jooteaine tungib ühendatavate osade vahedesse, kristalliseerub jahtumisel ja moodustab tugeva sideme. Saab toodet kuumutada ja joodist sulatada kaarega, elektrikontaktis eralduva soojusega, takistusahjudes, induktsiooniga, elektronkiire abil, gaasileegiga, kastes soolavannidesse või vedeljoodistesse jne.

Jootmisel on keevitamise ees mitmeid eeliseid.. Paljudel juhtudel kulub jootmisel vähem soojust. Jootmine ei põhjusta olulisi muutusi mitteväärismetalli keemilises koostises ja mehaanilistes omadustes. Reeglina on joodetud liigendites jääkdeformatsioonid palju väiksemad kui keevisliidetes. Seetõttu on kõvajoodiskonstruktsioonide täpseid mõõtmeid võimalik säilitada ilma täiendava töötlemiseta. Jootmisega ühendatakse süsinik- ja legeerterased, malm, värvilised metallid ja sulamid, väärismetallid jne, aga ka erinevad materjalid. Jootmisprotsess on lihtsalt mehhaniseeritav ja automatiseeritav.

Enamik jootmismeetodeid viiakse läbi erinevate joodistega ja ainult juhtudel, kui jootmise käigus võib metallide vahele tekkida sulav eutektika, on jootmine võimalik ilma spetsiaalse joodiseta.

Joodistele kehtivad mitmed üldised nõuded. Jooteaine peaks levima hästi üle mitteväärismetalli pinna, seda niisutama ja lahustama, täitma hõlpsalt osade vahed, tagama vajaliku liitetugevuse jne.

Jooteid kasutatakse lintide, pastade, varraste kujul. Eriti levinud on joodised traatsilmuste ja fooliumist vahetükkide kujul, mis on tembeldatud vastavalt ühendatavate detailide pinnale.

Jootena kasutatakse laialdaselt kõrgtemperatuurilisi jooteid - hõbeda, alumiiniumi, vase jne baasil valmistatud sulamid, mille sulamistemperatuur on reeglina üle 450–500 °C (723–773 K). Vask-tsinkjoodiste PMC 36, PMC 48, PMC 54 tõmbetugevus σ in = 21 35 kgf / mm 2 (206,0 - 343,2 MN / m 2), pikenemine kuni 26%, soovitatav vasktoodete, tombaki, messingi jootmiseks. , pronks. Hõbejoodiste sulamistemperatuur on 740-830°C (413-1103 K). Vastavalt standardile GOST 8190-56 jaotatakse jooteklassid sõltuvalt hõbeda sisaldusest sulamites, mis varieerub vahemikus 10 (PSr 10) kuni 72% (PSr 72). Need sisaldavad ka tsinki, vaske ja vähesel määral pliid. Neid jooteid kasutatakse õhukeste detailide jootmiseks, vaskjuhtmete ühendamiseks ja juhtudel, kui jootepunkt ei tohiks drastiliselt vähendada põkkliidete elektrijuhtivust.

Madala temperatuuriga joodiste sulamistemperatuur on alla 450–400 °C (723–673 K). Neil on vähe jõudu. Neid kasutatakse peaaegu kõigi metallide ja sulamite erinevates kombinatsioonides jootmiseks. Enamasti sisaldavad madala temperatuuriga joodised märkimisväärses koguses tina.

Madala temperatuuriga tina-pliijoodiste (GOST 1499-70) ülemine kriitiline sulamistemperatuur on 209-327 °C (482-600 K). Tina sulamistemperatuur on 232°C (505 K). Selle tõmbetugevus on 1,9 kgf / mm 2 (18,6 MN / m 2), suhteline pikenemine on 49%, HB on 6,2 kgf / mm 2 (60,8 MN / m 2). Tina-pliijoodeid POS-90, POS-61, POS-40 jne kasutatakse vaskseadmete, lennukiradiaatorite, messingist ja rauast toodete, vasktraatide jms jootmiseks.

Kvaliteetse jootmisvuugi moodustumine sõltub suuresti oksiidi, adsorbeeritud gaasi ja vedelate kilede võimalikult täielikust eemaldamise võimalusest metallpinnalt. Jootmise praktikas kasutatakse pinnakilede eemaldamiseks mitmesuguseid räbusteid, redutseerivat atmosfääri või vaakumit. Hiljuti on sel eesmärgil edukalt kasutatud kilede mehaanilist hävitamist ultraheli elastsete vibratsioonide abil.

Jootevoogudel on mitu eesmärki. Need kaitsevad mitteväärismetalli ja joodet oksüdeerumise eest, lahustavad või redutseerivad tekkinud oksiide, parandavad pindade märgumist, soodustavad jooteainete levikut. Räbusteid saab kasutada tahkel, vedelal ja gaasilisel kujul (pulbrite, pastade, gaasilahuste kujul). Räbusti rolli täidavad mõned spetsiaalsed gaasiatmosfäärid ja vaakum, mis võivad samuti kaasa aidata oksiidide vähendamisele ja märgamistingimuste parandamisele. Mõnel juhul avaldavad räbustava efekti üksikud komponendid, millest joodised moodustavad. Näiteks fosforjoodised ei vaja vasesulamite jootmisel räbustid.

Jootmist saab läbi viia konstruktsiooni üldise või lokaalse kuumutamisega. Üldsoojenduse korral asetatakse toode ahju või kastetakse soola- või metallvanni. Nendel tingimustel soojeneb toode ühtlaselt. See protsess sobib suhteliselt väikese suurusega toodete jootmiseks. Lokaalse küttega köetakse ainult osa keevisvööndis olevast konstruktsioonist.

Jootekolbiga jootmine. Kõige tuntum ja laialdasemalt kasutatav madaltemperatuuriline jootmisviis on jootekolbidega jootmine. Jootekolvide täiustatud konstruktsioonides on ette nähtud joodise mehhaniseeritud tarnimine ja selle annustamine.

Jootmine gaasileegiga. Gaasileegid joodetakse käsitsi ja mehhaniseeritult. Kütteallikaks on tavaliste põletite leek, mis kasutavad kütusena suhteliselt madala kalorsusega gaasi, näiteks propaani. Gaasileek kaitseb ristmikku oksüdatsiooni eest vaid osaliselt, seetõttu on soovitatav kasutada räbustisid ja pastasid.

Mõnel juhul juhitakse räbustid gaasilises olekus otse leeki. Gaasjootmisel on võimalik kasutada kõrgtemperatuurseid ja madala sulamistemperatuuriga jooteid.

Suurte osade puhul kasutatakse mõnikord jootmisprotsessi, mida nimetatakse "pronkskeevitamiseks". Sel juhul toimivad jootena messingvardad, toodet kuumutatakse hapniku-atsetüleeni põletiga. Esmalt soojendatakse sellega servad, valatakse räbusti, tinatatakse need õhukese jootekihiga ja seejärel täidetakse kogu lõikemaht joodisega. Pronkskeevitust kasutatakse malm- ja terasdetailide remondil.

Jootmise tehnoloogiline protsess hõlmab sooritatud toimingute komplekti, millest peamised on järgmised.

Pinna ettevalmistamine jootmiseks. Pinna ettevalmistamise kvaliteet jootmiseks määrab suuresti jooteühenduse omaduste taseme ja stabiilsuse. Pinna puhastamiseks on järgmised peamised meetodid: 1) termiline (põletid, lõõmutamine redutseerivas atmosfääris, vaakumis); 2) mehaaniline (töötlemine lõikeriista või abrasiiviga, hüdro-liivapritsi või haavelpuhastus); 3) keemiline (rasvaärastus, keemiline söövitus, elektrokeemiline söövitamine, ultrahelitöötlusega söövitamine, kombineeritud rasvaärastuse ja söövitusega).

Detaili ettevalmistamine jootmiseks hõlmab ka spetsiaalsete tehnoloogiliste kattekihtide pealekandmist galvaaniliste või keemiliste meetoditega, kuumtinatamist (sulajoodise sisse sukeldamist), ultraheli abil, kattekihti, termovaakumpihustamist. Sageli hõlmab montaaž jootmise pealekandmist, asetades selle traadi või fooliumi mõõdetud toorikute kujul. Joote paigaldamisel on vaja arvestada jootmistingimustega: toote asukoht ahjus või muus kütteseadmes, kütte- ja jahutusrežiimid.

Flux rakendus. Mõnikord on jootmiseks osade kokkupanemisel vaja kasutada räbusti. Pulberräbusti lahjendatakse destilleeritud veega õhukeseks pastaks ja kantakse peale spaatli või klaaspulgaga, seejärel kuivatatakse osi termostaadis 70–80°C juures 30–60 minutit. Leekjootmisel juhitakse räbust kuumutatud joodispulgale, jootekolbiga jootmisel - jootekolvi tööosa või koos joodisega, tina-pliijoodise kasutamise korral - täidetud torude kujul. kampoliga.

Jootmine(vuugi kuumutamine või kokkupandud osade üldine kuumutamine) viiakse läbi joodise sulamistemperatuurist kõrgemal temperatuuril reeglina 50–100 ° C. Sõltuvalt kasutatavate jootiste sulamistemperatuurist jaotatakse jootmine kõrg- ja madaltemperatuuriliseks jootmiseks.

Pinnad, mis ei allu jootmisele, on kaitstud joodisega kokkupuute eest spetsiaalse grafiitkattega, millele on lisatud väikest kogust lubi. Sulajoodise sisse kastmisega jootmist kasutatakse terase, vase, alumiiniumi ja kõvasulamite, keeruka geomeetrilise kujuga osade puhul. See protsess kulutab suurel hulgal joodet. Keelega jootmise üks variatsioon on jootmine liikuva joodislainega, kui sula joodis pumbatakse ja moodustab sulandi tasemest kõrgemal oleva laine. Jootetav detail liigub horisontaalsuunas. Vanni puudutamise hetkel toimub jootmine. Rändlainet joodetakse raadioelektroonikatööstuses trükitud raadiomontaaži tootmisel.

3. Jootmismeetodid

Jootemeetodid klassifitseeritakse sõltuvalt kasutatavatest soojusallikatest. Tööstuses levinuim jootmine on kiirgusküte, eksofluks, jootekolvid, leek, immersioon, elektrikaar, induktsioon, elektritakistus, jootmine ahjudes.

Kiirgusküttega jootmine. Jootmine toimub kvartslampide kiirguse, defokuseeritud elektronkiire või kvantgeneraatori (laseri) võimsa valgusvoo abil. Joodetav konstruktsioon asetatakse spetsiaalsesse konteinerisse, milles tekib vaakum. Pärast evakueerimist täidetakse anum argooniga ja asetatakse kinnitusse, mille mõlemale küljele paigaldatakse kütteks kvartslambid. Pärast kuumutamist eemaldatakse kvartslambid ja armatuur koos osadega jahutatakse. Laserkuumutuse kasutamisel tagab kitsasse kiiresse koondunud soojusenergia oksiidkile aurustumise ja pihustamise mitteväärismetalli ja jootepinnalt, mis võimaldab saada õhus liitekohti ilma tehisgaasikeskkonda kasutamata. Jootmise kiirgusmeetodiga muundatakse kiirgusenergia soojusenergiaks otse jootematerjalis ja joodetud osades. See jootmisviis on lühike.

Exolux jootmine. Põhimõtteliselt joodetakse sel viisil korrosioonikindlad terased. Puhastatud liitekohale kantakse õhuke pulbriline räbustikiht. Ühendatavad pinnad ühendatakse ja tooriku vastaskülgedele asetatakse eksotermiline segu. Segu koosneb erinevatest komponentidest, mis laotakse mitme millimeetri paksuse pasta või brikettide kujul. Kokkupandud konstruktsioon paigaldatakse kinnitusse ja asetatakse spetsiaalsesse ahju, milles eksotermiline segu süüdatakse 500°C juures. Segu eksotermiliste reaktsioonide tulemusena tõuseb metallpinna temperatuur ja jooteaine sulab. Seda meetodit kasutatakse väikeste konstruktsioonide kattuvate vuukide ja valmisplokkide jootmiseks.

Jootekolbidega jootmine. Mitteväärismetall kuumeneb ja joodis sulab jootekolbi metallimassi kogunenud soojuse toimel, mida kuumutatakse enne jootmist või protsessi käigus. Madala temperatuuriga jootmiseks kasutatakse perioodilise kuumutamise, pideva kuumutamisega jootekolbe, ultraheli- ja abrasiivseid jootekolbe. Jootekolvi tööosa on valmistatud punasest vasest. Töötamise ajal perioodilise kuumutamisega jootekolbi soojendatakse mõnikord välisest soojusallikast. Pideva soojendusega jootekolvid tehakse elektriliseks. Kütteelement koosneb nikroomtraadist, mis on keritud asbesti-, vilgukivikihile või jootekolvi vaskvardale paigaldatud keraamilisele puksile. Perioodilise ja pideva kuumutamisega jootekolbe kasutatakse sagedamini mustade ja värviliste metallide räbusti jootmiseks pehme joodisega, mille sulamistemperatuur on alla 300–350 °C. Ultraheli jootekolbe kasutatakse räbustivabaks madaltemperatuuriliseks jootmiseks õhus ja alumiiniumi jootmiseks sulavate joodistega. Ultraheli sagedusvõnkumised hävitavad oksiidkiled. Abrasiivsed jootekolvid võivad jootma alumiiniumisulameid ilma räbustita. Oksiidkile eemaldatakse jootekolvi hõõrdumise tagajärjel metallile.

Jooteaine kokkupanek on hädavajalik. Koost peab tagama osade suhtelise asendi fikseerimise vajaliku vahega ja joote voolamise pilusse. Nendel juhtudel, kui joote on eelnevalt fooliumi kujul vuugi sisse asetatud ja seejärel koostu kuumutatakse (näiteks vaakumahjus), tuleb jälgida, et osad oleksid jootetemperatuuril kokku surutud. teatud jõud. Kui see jõud on ebapiisav, saadakse liiga paks ja ebarahuldava tugevusega õmblus. Liigne kokkusurumine võib jootesõlme kahjustada.

Osade kokkupressimiseks jootmise ajal kasutatakse spetsiaalseid seadmeid. Vajaliku survejõu tagavad mehaanilised klambrid või toote materjali ja kinnituse materjali soojuspaisumise erinevus. Viimane meetod on sageli ainus, kui ahju jootmine toimub kõrgel temperatuuril.

Gaasi jootmine. Jootmisel toimub kuumutamine gaasipõleti leegiga. Põlevgaasina kasutatakse erinevate gaasiliste või vedelate süsivesinike (atsetüleen, metaan, petrooleumiaur jne) ja vesiniku segusid, mis hapnikuga segus põletades annavad kõrgtemperatuurse leegi. Suurte osade jootmisel kasutatakse põlevaid gaase ja vedelikke segus hapnikuga, väikeste detailide jootmisel - õhuga segus. Jootmist saab teha nii spetsiaalset tüüpi laia leegi andvate põletitega kui ka tavaliste keevituspõletitega.

Jootmine sulajoodise sisse kastmisega. Vannis olev sulajoodet on kaetud räbustikihiga. Jootmiseks ettevalmistatud osa kastetakse sulajoodise sisse (metallivanni), mis on ühtlasi ka soojusallikaks. Metallvannide jaoks kasutatakse tavaliselt vask-tsink- ja hõbejoodeteid.

Jootmine sulasoola sisse kastmisega. Vanni koostis valitakse olenevalt jootetemperatuurist, mis teatud koostisega seguga töötamisel peaks vastama vanni soovitatavale temperatuurile 700–800°C. Vann koosneb naatriumi, kaaliumi, baariumi jne kloriididest. See meetod ei nõua räbustite ja kaitsva atmosfääri kasutamist, kuna vanni koostis on valitud nii, et see tagab täielikult oksiidide lahustumise, puhastab joodetud pinnad ja kaitseb neid kuumutamisel oksüdeerumise eest, st on räbusti.

Osad valmistatakse ette jootmiseks, joodis asetatakse õmblusele õigetesse kohtadesse, misjärel lastakse sulakihtidega vanni, mis on räbustik ja soojusallikas, kus joodis sulab ja täidab õmbluse.

Elektrikaare jootmine. Kaarjootmisel toimub kuumutamine otsese kaare põlemise teel osade ja elektroodi vahel või kaudse kaare põlemise teel kahe süsinikelektroodi vahel. Otsekaare kasutamisel kasutatakse tavaliselt süsinikelektroodi (süsinikkaart), harvemini metallelektroodi (metallkaar), milleks on jootevarras ise. Süsinikaar suunatakse jootevarda mitteväärismetalli puudutavasse otsa, et mitte sulatada detaili servi. Metallkaare kasutatakse voolude juures, mis on piisavad jooteaine sulatamiseks ja mitteväärismetalli servade väga väheseks sulatamiseks. Tsingivabad kõrgtemperatuurilised joodised sobivad otsekaarjootmiseks. Kaudse süsinikkaare abil on võimalik jootmist läbi viia igat tüüpi kõrge temperatuuriga joodistega. Sel viisil soojendamiseks kasutatakse spetsiaalset söepõletit. Voolu elektroodidele antakse kaarkeevitusmasinast.

Induktsioonjootmine (kõrgsagedusjootmine). Induktsioonjoodisjootmise ajal kuumenevad osad neis esile kutsutud pöörisvoolud. Induktiivpoolid on valmistatud vasktorudest, enamasti ristküliku- või ruudukujulistest, olenevalt joodetavate osade konfiguratsioonist.

Induktsioonjoodisjootmisel kuumutatakse detail kiiresti jootmistemperatuurini, kasutades suure kontsentratsiooniga energiat. Vesijahutust kasutatakse induktiivpooli kaitsmiseks ülekuumenemise ja sulamise eest.

Elektritakistusjootmine. Selle jootmismeetodiga lastakse elektroodidest läbi madalpinge elektrivool (4–12 V), kuid suhteliselt suur jõud (2000–3000 A), mis kuumutatakse lühikese ajaga kõrge temperatuurini; osad kuumenevad nii kuumutatud elektroodide soojusjuhtivuse kui ka voolu tekitatud soojuse tõttu, kui see läbib osi.

Elektrivoolu läbimisel kuumutatakse jootekoht joote sulamistemperatuurini ja sula joodis täidab õmbluse. Kontaktjootmine toimub kas spetsiaalsetel paigaldistel, mis annavad toite suure voolu ja madalpingega, või tavalistel takistuskeevitusseadmetel.

Jootmine ahjudes. Jootmiseks kasutatakse elektri- ja harvem leekahjusid. Osade kuumutamine jootmiseks toimub tavalises, vähendavas või kaitsvas keskkonnas. Kõrge temperatuuriga joodistega jootmine toimub räbustide abil. Kontrollitud keskkonnaga ahjudes jootmisel monteeritakse joodetavad malmist, vasest või vasesulamist osad sõlmedeks.

Metallide jooteühendid mittemetalliliste materjalidega. Jootmise teel saab metalliühendeid saada klaasi, kvartsi, portselani, keraamika, grafiidi, pooljuhtide ja muude mittemetalliliste materjalidega.

Töötlemine pärast jootmist hõlmab räbusti jääkide eemaldamist. Räbustid, mis jäävad pärast jootmist osaliselt tootele, rikuvad selle välimust, muudavad elektrijuhtivust ja mõned põhjustavad korrosiooni. Seetõttu tuleb nende jäägid pärast jootmist hoolikalt eemaldada. Kampoli jäägid ja piiritus-kampoli räbustid tavaliselt korrosiooni ei põhjusta, kuid kui vastavalt toodete töötingimustele on vaja need eemaldada, pestakse toodet alkoholi, piirituse-bensiini segu ja atsetooniga. . Vesinikkloriidhapet või selle sooli sisaldavad agressiivsed happevood pestakse juukseharjade abil põhjalikult järgemööda kuuma ja külma veega.

Tüüpilised jooteühendused on näidatud joonisel fig. 2.1. Jooteõmblused erinevad keevisõmblustest oma struktuurse vormi ja moodustamisviisi poolest.

Jootekoha tüüp valitakse, võttes arvesse sõlme töönõudeid ja sõlme valmistatavust seoses jootmisega. Kõige tavalisem ühendusviis on ringijootmine.

Riis. 2.1. Tüüpilised jooteühendused

Märkimisväärse koormuse all töötavates sõlmedes, kus lisaks õmbluse tugevusele on vajalik ka tihedus, tuleks osad ühendada ainult ülekattega. Ringiõmblused tagavad tugeva ühenduse, on lihtsasti teostatavad ega nõua sobitusoperatsioone, nagu seda tehakse tagumiku või vuntside jootmisel.

Põkkühendusi kasutatakse tavaliselt osade puhul, mida ei ole mõistlik valmistada ühest metallitükist, samuti juhtudel, kui metalli paksust ei ole soovitav kahekordistada. Neid saab kasutada kergelt koormatud üksuste jaoks, kus tihedust ei nõuta. Joodise (eriti madala temperatuuriga joote) mehaaniline tugevus on tavaliselt madalam kui ühendatava metalli tugevus; joodetud toote võrdse tugevuse tagamiseks kasutavad nad ristmiku pindala suurendamist kaldus lõike (vuntsides) või astmelise õmbluse abil; Sageli kasutatakse selleks kattuva põkkühenduse kombinatsiooni.

Jootmisega saab valmistada keerukaid konfiguratsiooniühikuid ja mitmest osast koosnevaid terveid konstruktsioone ühe tootmistsükli jooksul (kuumutamine), mis võimaldab käsitleda jootmist (erinevalt keevitamisest) materjalide ühendamise grupimeetodina ja muudab selle kõrgeks. jõudlustehnoloogiline protsess, mida saab lihtsalt mehhaniseerida ja automatiseerida.

Jootmisel on võimalikud järgmised vead: joodetud elementide nihkumine; kestad õmblustes; jootmisõmbluse poorsus; räbusti ja räbu kandmisel; praod; ära joo; kohalikud ja üldised deformatsioonid.