موسسه تحصیلی

"موسسه حقوق بلاروس"

بخش اقتصاد

کار کنترلی بر روی رشته "تکنولوژی های تولید"

با موضوع: "اصول اساسی سازماندهی منطقی فرآیندهای تولید برای تولید محصولات صنایع مختلف"

گزینه 2

STUDENT 4 دوره

بخش مکاتبات

2 گروه، A92-05/6/052 Mikalenko A. M.

معرفی:

ماهیت اجرای فرآیندهای تولید، ویژگی های اجرای آنها در سازماندهی تولید اساسی است. اجرای تکنولوژیکی آنها باید به عقلانی ترین شکل و در صورت امکان پس از آن بهینه اجرا شود.

اصطلاح "سازمان" از واژه لاتین متاخر organizo گرفته شده است که به معنای "من ظاهری باریک را نشان می دهم"، "من ترتیب می دهم". در شرایط مدرن توسعه اقتصاد بازار، دارای 3 معنای معنایی مختلف است:

* اولاً، "نظم درونی، انسجام تعامل اجزای کم و بیش متمایز و مستقل از کل، به دلیل ساختار آن" است، یعنی ساختار چیزی.

ثانیاً، "مجموعه ای از فرآیندها یا اقداماتی است که منجر به شکل گیری و بهبود روابط بین اجزای کل می شود". فرآیند بهبود عملکرد ساختار؛

* ثالثاً، «انجمن افرادی است که به طور مشترک برنامه یا هدف خاصی را اجرا می کنند و بر اساس قوانین و رویه های خاصی عمل می کنند»، یعنی نوعی نهاد.

در سال 1913، هنری فورد خط مونتاژ را معرفی کرد که دستگاه را در امتداد زنجیر نقاله به سمت کارگر حرکت می داد. تا آن زمان، کارگران به همراه ابزار خود از یک موقعیت کاری به موقعیت دیگر نقل مکان می کردند و هر کدام عملیات خود را برای مونتاژ ماشین انجام می دادند. در نتیجه، اگر کارگر کندی برخورد می کرد، بقیه را معطل می کرد. حالا کارگر باید عملیاتش را کامل کند تا ماشین از محل کارش بگذرد.

اولین خط فورد که در آوریل 1913 راه اندازی شد، برای مونتاژ ژنراتورها استفاده شد. قبل از این، یک کارگر می توانست 25 تا 30 ژنراتور را در یک روز کاری 9 ساعته مونتاژ کند. این بدان معناست که مونتاژ یک ژنراتور حدود 20 دقیقه طول می کشد. خط جدید این تولید را به 29 عملیات تقسیم کرد. فرآیند جدید زمان مونتاژ یک ژنراتور را به طور متوسط ​​به 13 دقیقه کاهش داد. یک سال بعد، زمانی که فرآیند تولید به 84 عملیات تقسیم شد، زمان مونتاژ به 5 دقیقه برای هر ژنراتور کاهش یافت.

به طور کلی زمان مونتاژ خودرو از 21 روز به 3 روز کاهش یافت و هزینه ساخت خودرو از 750 به 300 دلار کاهش یافت.

1. ویژگی های فرآیند تولید، عناصر تشکیل دهنده آن.

فعالیت تولیدی شرکت های صنعتی با انتشار محصولات (نو یا تعمیر) همراه است. فرآیند ساخت یا تعمیر هر محصول، تأثیر نیروی کار زنده بر شیء کار با کمک ابزار (وسایل) شمع است. این فرآیند را فرآیند کار می نامند.

فرآیند کار مجموعه ای از اقدامات یک کارمند در محل کار با هدف دستیابی به یک هدف خصوصی خاص - انجام یک وظیفه تولید است. بنابراین، فرآیند کار یک تأثیر هدفمند انسان بر موضوع کار است که در نتیجه دومی دستخوش تغییراتی می شود.

فرآیندهای کار به دو گروه اصلی تقسیم می شوند:

1. فن آوری - همه فرآیندهایی که در نتیجه آن ویژگی های داخلی، ظاهر یا شکل موضوع کار تغییر می کند.

2. غیر تکنولوژیکی - فرآیندهای حمل و نقل، مونتاژ، کنترل کیفیت، نگهداری از محل کار.

در برخی موارد، تأثیر بر موضوع کار با کمک نیروهای طبیعت بدون مشارکت مستقیم انسان، اما فقط تحت نظارت او رخ می دهد. چنین فرآیندهایی طبیعی نامیده می شوند. یک فرآیند طبیعی فرآیندی است برای تغییر موضوع کار که بدون دخالت انسان اتفاق می افتد (به عنوان مثال، پیری فلز، خشک شدن سطوح رنگ شده، خشک کردن چوب در هوا، نمک زدن، خشک کردن، خشک کردن ماهی و غیره).

از این رو فرآیند تولید مجموعه ای از فرآیندهای کار و طبیعی مرتبط با یکدیگر است که نتیجه آن تولید انواع خاصی از محصولات نهایی است.

فرآیند تولید ترکیبی از اشیا و ابزار کار و کار زنده در مکان و زمان است که برای رفع نیازهای تولید عمل می کند. این یک مفهوم پیچیده سیستمی است که از مجموعه ای از مفاهیم خاص زیر تشکیل شده است: هدف کار، ابزار کار، کار زنده، مکان، زمان، ارضای نیازها. ما ماهیت اجزای منفرد مفهوم سیستمیک "فرایند تولید" را آشکار خواهیم کرد و مثال های ساده ای برای برخی از بخش های فعالیت ارائه خواهیم داد (جدول 1 را ببینید).

میز 1.

انواع فرآیندهای تولید

فرآیند تولید شامل فرآیندهای جزئی است که می توان آنها را با توجه به معیارهای زیر به گروه هایی تقسیم کرد:

با توجه به روش اجرا: دستی، مکانیزه، خودکار.

بر اساس هدف و نقش در تولید: اصلی، کمکی، خدمت رسانی

فرآیندهای اصلی تولید آن دسته از فرآیندهایی هستند که مستقیماً با تبدیل موضوع کار به محصولات نهایی مرتبط هستند. به عنوان مثال، در مهندسی مکانیک، نتیجه فرآیندهای اصلی، تولید ماشین‌ها، دستگاه‌ها و ابزارهایی است که برنامه تولید شرکت را تشکیل می‌دهند و با تخصص آن مطابقت دارند و همچنین ساخت قطعات یدکی برای آنها برای تحویل به مصرف کننده. مجموع چنین فرآیندهای جزئی تولید اصلی را تشکیل می دهد.

فرآیندهای تولید کمکی فرآیندهایی هستند که شرایط لازم را برای ایجاد محصولات نهایی ایجاد می کنند یا محصولات نهایی را ایجاد می کنند که سپس در تولید اصلی در خود شرکت مصرف می شود. کمکی فرآیندهایی برای تعمیر تجهیزات، ساخت ابزار، وسایل، قطعات یدکی، وسایل مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید خود، تولید انواع انرژی است. مجموع چنین فرآیندهای جزئی تولید کمکی را تشکیل می دهند.

خدمات فرآیندهای تولید - در طول اجرای چنین فرآیندهایی، محصولات تولید نمی شوند، اما خدمات لازم برای اجرای فرآیندهای اصلی و کمکی انجام می شود. به عنوان مثال حمل و نقل، انبارداری، صدور انواع مواد اولیه و مواد، کنترل صحت ابزارآلات، انتخاب و مونتاژ قطعات، کنترل فنی کیفیت محصول و ... مجموع این گونه فرآیندها تولید خدمات را تشکیل می دهد.

به نوبه خود، فرآیندهای اصلی تولید به انواع زیر تقسیم می شوند:

مقدماتی (آمادگی)؛

تبدیل (پردازش)؛

نهایی (مونتاژ).

انواع و روابط فرآیندهای تولید در سازمان تولید در شرکت در جریان تولید

به صورت عمودی، فرآیندهای تولید می توانند در محل کار، در بخش و بین بخش های سازمان انجام شوند. توجه داریم که این تقسیم بندی هندسی نیست، بلکه ماهیت سازمانی دارد. بیایید فرآیندهای مشتق را به صورت عمودی در قالب "عناصر" - سازمان، بخش ها، مشاغل نمایش دهیم.

جدول 2.

ماهیت انواع فرآیندهای تولید.

ساختار فرآیند تولید

فرآیند تولید ناهمگن است. این به بسیاری از روش‌های فنی اولیه که در ساخت محصول نهایی انجام می‌شوند، تقسیم می‌شود. این رویه های جداگانه عبارتند از: مرحله تولید، عملیات تولید، روش کار، حرکت کار.

مرحله تولید بخشی جداگانه از فرآیند تولید است، زمانی که هدف کار از یک وضعیت کیفی به حالت دیگر در نتیجه یک یا چند فرآیند کار جزئی منتقل می شود. به عنوان مثال، مواد وارد قطعه کار، قطعه کار به یک قطعه و غیره می شود.

هر مرحله فرآیندهای جزئی را که از نظر فناوری با یکدیگر مرتبط هستند یا فرآیندهایی با هدف خاصی ترکیب می کند.

فرآیندهای اصلی تولید در مراحل زیر انجام می شود: مراحل تهیه، پردازش، مونتاژ و آزمایش.

مرحله تدارکات برای تولید قطعات خالی در نظر گرفته شده است. یکی از ویژگی های توسعه فرآیندهای تکنولوژیکی در این مرحله، تقریب قسمت های خالی به شکل ها و اندازه های قطعات نهایی است. با انواع روش های تولید مشخص می شود. به عنوان مثال، برش یا برش قطعات از یک ماده، ساختن قطعات با ریخته گری، مهر زنی، آهنگری و غیره.

مرحله پردازش دومین مرحله در روند تولید است. موضوع کار در اینجا قسمت های خالی است. ابزار کار در این مرحله عمدتاً ماشین‌های برش فلز، کوره‌های عملیات حرارتی و دستگاه‌های پردازش شیمیایی است. در نتیجه این مرحله، ابعاد متناسب با کلاس دقت مشخص شده به قطعات داده می شود.

مرحله مونتاژ بخشی از فرآیند تولید است که در نتیجه آن واحدهای مونتاژ یا محصولات نهایی به دست می آید. موضوع کار در این مرحله، اجزا و بخش هایی از تولید خود ما و همچنین آنهایی هستند که از خارج دریافت می شوند (محصولات جزء). فرآیندهای مونتاژ با مقدار قابل توجهی کار دستی مشخص می شود، بنابراین وظیفه اصلی فرآیند فن آوری مکانیزه و اتوماسیون آنها است.

مرحله آزمایش، مرحله نهایی فرآیند تولید است که هدف آن به دست آوردن پارامترهای لازم محصول نهایی است. موضوع کار در اینجا محصولات نهایی هستند که تمام مراحل قبلی را پشت سر گذاشته اند.

عناصر تشکیل دهنده مراحل فرآیند تولید، عملیات فناورانه است.

عملیات تولیدی یک اقدام (کار) ابتدایی است که هدف آن تبدیل هدف کار و به دست آوردن نتیجه معین است. عملیات تولید بخشی جداگانه از فرآیند تولید است. معمولاً در یک محل کار بدون تنظیم مجدد تجهیزات انجام می شود و با استفاده از مجموعه ای از ابزارهای مشابه انجام می شود.

نشانه اصلی یک عملیات تولیدی ثابت بودن موضوع کار، مجری و محل کار است (تغییر در یکی از علائم نشان دهنده شروع عملیات دیگری است).

عملیات بر اساس معیارهای خاصی به انواع مختلفی تقسیم می شوند:

الف) با تعیین وقت قبلی: اصلی و کمکی.

در حین عملیات اصلی، موضوع پردازش شکل، اندازه و ویژگی های کیفی خود را تغییر می دهد، در حالی که در عملیات کمکی این اتفاق نمی افتد. عملیات کمکی فقط جریان عادی و عملکرد عملیات اصلی را تضمین می کند. سازماندهی فرآیند تولید بر اساس ترکیب منطقی در زمان و مکان کلیه عملیات اصلی و کمکی است. شرکت علاقه مند به این واقعیت است که عملیات اصلی در فرآیند تولید غالب باشد و تعداد خدمات و عملیات کمکی کاهش یابد.

ب) بسته به نوع و هدف محصول، درجه تجهیزات فنی و مشخصات اصلی تولید عبارتند از: عملیات دستی، ماشینی-دستی، ماشینی و سخت افزاری. عملیات دستی به صورت دستی و با استفاده از ابزارهای ساده (گاهی مکانیزه) مانند رنگ آمیزی دستی محصولات، فلزکاری، تنظیم و تنظیم مکانیسم ها انجام می شود. عملیات ماشینی-دستی با کمک ماشین آلات و مکانیزم ها، اما با مشارکت مستقیم کارگران (مثلاً حمل و نقل کالا با ماشین، پردازش قطعات روی ماشین های دستی) انجام می شود. با مشارکت محدود کارگران اجرای عملیات فن آوری در این مورد می تواند در حالت خودکار، طبق برنامه تعیین شده، فقط تحت کنترل کارگر انجام شود. عملیات سخت افزاری در واحدهای ویژه (خطوط لوله، ستون، کوره های حرارتی و ذوب و غیره) صورت می گیرد. کارگر یک مشاهده کلی از قابلیت سرویس دهی تجهیزات و قرائت ابزار انجام می دهد و تنظیماتی را در حالت های عملکرد واحدها مطابق با قوانین و استانداردهای تعیین شده انجام می دهد.

قوانین و فرم های انجام عملیات کاری در اسناد فنی ویژه (نقشه های عملیات تولید، دستورالعمل ها، برنامه های عملیاتی) آورده شده است. اغلب، عملیات تولید مستقیماً نه با پردازش محصول، بلکه با سازماندهی محل کار مرتبط است و به حرفه های کاری جداگانه و انواع تجهیزات تقسیم می شود. آخرین تقسیم بندی برای تولید تک و در مقیاس کوچک در صنعت و همچنین برای پروژه های ساختمانی و حمل و نقل معمول است. در این صورت به کارگر یک نقشه محصول یا مثلاً بارنامه حمل کالا داده می شود. طبق دستورالعمل سازمان و سطح مهارت، کارگری که وظیفه دریافت کرده است باید از ترتیب عملیات مطلع باشد. اغلب، هنگامی که به کارگر وظیفه ای برای انجام یک عملیات تکنولوژیکی خاص داده می شود، اسناد فنی به او داده می شود که حاوی شرحی از پارامترهای اصلی قطعه کار و وظیفه انجام این عملیات است، از جمله:

مشخصات اولیه و نهایی محصول قبل و بعد از فرآوری

توالی عملیات؛

تجهیزات، ابزار و وسایل مورد نیاز؛

حالت پردازش محصول؛

دوز اجزاء؛

ابزار مورد استفاده و نشانه های استاندارد آنها.

زمان قطعه (زمان مورد نیاز برای انجام یک عملیات روی یک محصول).

هدف قطعه کار؛

زمان تحویل محصولات نهایی، هزینه و قیمت آنها؛

کل هزینه ها (بر اساس عناصر) برای عملیات.

اطلاعات اضافی به کارکنان کمک می کند تا آگاهانه در جهت منافع کل شرکت کار کنند و نه کورکورانه و تنها در محل کار خود به نتایج دست یابند.

برای اهداف مقررات فنی، عملیات به روش ها و جنبش های کارگری تقسیم می شود.

تکنیک های کاری یک چرخه بسته از حرکات کاری هستند که نشان دهنده کار اولیه تکمیل شده یک مجری است. برای اجرای یک پذیرایی کاری، کارگر باید حرکات و اقدامات کارگری خاصی را انجام دهد.

حرکت کاری ابتدایی ترین و ساده ترین اقدام کارگر در فرآیند زایمان است (بالا بردن، پایین آوردن بازو، خم شدن، راست کردن). حرکت یا با لمس کارگر بر روی شیء کار یا با تغییر در قسمت های جداگانه بدن کارگر در فضا مشخص می شود. تحلیل جنبش‌های کارگری به منظور ایجاد روش‌های منطقی‌تر با حذف جنبش‌های غیرمولد و طراحی بهترین نظم برای اجرای آنها انجام می‌شود.

تحقیقات انجام شده امکان ایجاد ساختار فرآیند تولید در شرکت را فراهم می کند. ساختار فرآیند تولید، نسبت عناصر مختلف به حجم کل آنها است.

اصول اولیه سازماندهی فرآیندهای تولید

اصول عقلانی سازی فرآیند باید کل مجموعه نسبتاً پیچیده تولید و مدیریت، جنبه های قانونی، اقتصادی، اطلاعاتی، انگیزشی و روانی سازمان تولید را پوشش دهد. در این راستا، فهرست اصول منطقی‌سازی فرآیندها را گسترش داده و جامع‌تر خواهیم کرد.

جدول 3

اصول منطقی سازی فرآیندها

اصول ذکر شده سازماندهی منطقی فرآیندها عامل اصلی افزایش سازماندهی سیستم مدیریت است که با درجه اطمینان کمی از پیوندهای بین اجزای سیستم مشخص می شود. برای کاهش عدم قطعیت، لازم است در کلیه اسناد مدیریتی (طرح ها، برنامه ها، وظایف، استانداردها، مقررات، دستورالعمل ها و غیره) پیوندهای بین بدنه مدیریت و اشیاء مدیریت شده به وضوح ثبت شود.

طراحی فرآیند تولید

شروع طراحی فرآیند تولید معمولاً پایان طراحی محصول یا دریافت یک پروژه تمام شده (از جمله استاندارد) از مشتری است. توسعه دهندگان از داده های زیر به عنوان مبنایی برای طراحی فرآیند تولید استفاده می کنند:

مشخصات فنی محصول به عنوان یک کل و قطعات آن؛

انطباق مشخصات محصول طبق پروژه با استانداردها و مشخصات فعلی؛

انطباق ویژگی های محصول با تقاضای واقعی بازار توسط گروه های مصرف کننده؛

حجم واقعی تقاضای بازار برای محصول برای گروهی از مصرف کنندگان، با در نظر گرفتن رقابت؛

درجه همکاری مصلحتی و عملی حاصل از اجزای محصول.

بر اساس تجزیه و تحلیل داده های مربوط به محصول، فرآیندی برای ساخت آن توسعه یافته است. در عین حال موارد زیر انجام می شود:

تعیین و تصویب حجم تولید محصول به تفکیک گروهها.

انتخاب و تایید تکنولوژی، تعیین ظرفیت تولید مورد نیاز برای انجام کل محدوده کار.

انتخاب تجهیزات، ماشین آلات، ابزار و ابزار (با توجه به ظرفیت تولید و فناوری تایید شده).

انتخاب پرسنل تولید و استقرار آنها در محل کار.

توسعه مستندات فنی دقیق و مرحله به مرحله مورد نیاز در محل کار هنگام اجرای پروژه فرآیند تولید.

رویه و ابزار فنی کنترل کیفیت محصول توسط عناصر موجود در فرآیند تولید و به طور کلی هنگام تحویل به مصرف کنندگان.

متخصصان حرفه های مختلف در طراحی فرآیند تولید نقش دارند، اما مهمتر از همه، مهندسان و اقتصاددانان. آنها در اختیار دارند:

نقشه های کاری دقیق و سایر اطلاعات فنی محصول؛

ویژگی های موادی که محصولات از آن ساخته می شوند و قیمت این مواد؛

لیست تجهیزات عملیاتی موجود در شرکت و اطلاعات فنی دقیق آن؛

شاخص های بارگیری ماشین آلات و تجهیزات موجود بر اساس انواع آنها و کارگاه ها و بخش های شرکت.

لیستی از ابزارها و تجهیزات تکنولوژیکی، دستگاه های شرکت؛

نام و مشخصات وسایل نقلیه موجود،

منابع و چشم انداز تامین برق، بخار، آب سرد و گرم، هوای فشرده، گاز و سایر انواع انرژی و سوخت؛

طرح بندی و ویژگی های محل شرکت و کارگاه های آن؛

استانداردهای یک محصول مشابه برای هزینه مواد، سوخت، انرژی، ابزار و ساعات کاری؛

استانداردهای زیست محیطی و ارگونومیکی؛

سایر اطلاعات (علمی و فنی، اقتصادی، اجتماعی و سیاسی).

وظیفه طراحی فرآیند تولید این است که اطمینان حاصل شود:

مشخصات و مشخصات محصولات تولید شده در شرکت؛

حجم مشخص و برنامه زمانبندی خروجی تولید؛

هزینه های تولید معقول بدون به خطر انداختن کیفیت محصول؛

انعطاف پذیری بالقوه فناوری، t. امکان تجدید ساختار تولید برای تولید محصولات جدید و افزایش حجم تولید آن؛

رعایت استانداردها و مقررات صنعتی و بین صنعتی از جمله ارگونومی و اکولوژی.

طراحی فرآیند تولید و بالاتر از همه در تولید سریال و انبوه در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول، یک فناوری مسیر گردآوری می شود، که در آن تنها لیستی از عملیات اصلی که محصول تحت آن قرار می گیرد، تعیین می شود. در این حالت، توسعه از محصول نهایی شروع می شود و با اولین عملیات تولید به پایان می رسد. وظیفه توسعه فناوری مسیر تعیین چگونگی ساخت (فرآوری) محصول نیست، بلکه تعیین این است که چه کسی باید چه کاری و چه کاری انجام دهد. این یک کار متعادل است تا با کار مشترک یک تیم بزرگ، محصول نهایی مناسب را به موقع به دست آورید. وظیفه مسیر برای پردازش اجزای فردی محصول مطابق با مشخصات فنی فروشگاه های تولید، بخش ها، تیم ها و در دسترس بودن ظرفیت های لازم تدوین شده است که با استفاده از آن می توان از انتشار حجم برنامه ریزی شده محصولات اطمینان حاصل کرد. . در همان زمان، کارگاه های تدارکات وظیفه ای برای ساخت بلنک ها، کارگاه های پردازش - برای پردازش بلنک ها و به دست آوردن قطعات نهایی از آنها دریافت می کنند، و کارگاه ها و بخش های مونتاژ مونتاژ محصول نهایی از قطعات، مجموعه ها و مجموعه های ماشینکاری شده را به عهده دارند. بخش های جداگانه ای از محصول نهایی که شرکت ظرفیت تولید آنها را ندارد، به خدمات بازاریابی و تامین مواد برای انعقاد قراردادهایی برای تامین این قطعات به شرکت از سازمان های شخص ثالث - از طریق همکاری، اختصاص دارد. در مرحله دوم طراحی فرآیند تولید، یک طراحی دقیق و گام به گام در جهت شروع می شود - از اولین عملیات تا آخرین. اسناد کاری در حال تهیه است که فرآیند تولید بر اساس آن است. موادی که هر عنصر و بخشی از محصول باید از آن ساخته شود، وزن و ابعاد آنها را به تفصیل شرح می دهد. نوع و نحوه پردازش برای هر عملیات تولید، نام و مشخصات تجهیزات، ابزار و ابزار، روش و روش های کنترل کیفیت تعیین می شود. حرکت محصول و عناصر تشکیل دهنده آن از طریق فروشگاه ها و بخش های شرکت از اولین عملیات فن آوری تا تحویل محصول به انبار محصولات نهایی، روش و وسیله حمل و نقل نشان داده شده است.

طراحی دقیق فرآیند تولید و تهیه اسناد کاری برای پرسنل یک تجارت پیچیده و مسئولیت پذیر است. در این مرحله است که بالاخره مشکل تعادل قیمت و کیفیت و در نتیجه تضمین رقابت پذیری محصولات شرکت حل می شود. محصولات با کیفیت پایین و یا بسیار گران قیمت در بازار خریدار پیدا نمی کنند. گاهی اوقات کوچکترین نقص در پروژه، بازار را از رقبا تهدید می کند.

سطح فعلی پیشرفت علمی و فناوری به معنای انطباق با انعطاف پذیری سازمان تولید است. اصول سنتی سازمان تولید بر ماهیت پایدار تولید متمرکز است - محدوده محصول پایدار، انواع خاص تجهیزات و غیره. در زمینه تجدید سریع محدوده محصول، فناوری تولید در حال تغییر است. در همین حال، تغییر سریع تجهیزات، تغییر ساختار طرح آن باعث هزینه های غیرمنطقی بالا می شود و این می تواند ترمزی برای پیشرفت فنی باشد. همچنین تغییر مکرر ساختار تولید (سازمان فضایی پیوندها) غیرممکن است. این یک نیاز جدید برای سازماندهی تولید را مطرح کرد - انعطاف پذیری. در بخش عنصر به عنصر، این اول از همه به معنای تغییر سریع تجهیزات است. پیشرفت‌ها در میکروالکترونیک، تکنیکی را ایجاد کرده است که می‌تواند طیف وسیعی از کاربردها را داشته باشد و در صورت لزوم، خود تنظیم خودکار را انجام دهد.

فرصت های گسترده ای برای افزایش انعطاف پذیری سازمان تولید با استفاده از فرآیندهای استاندارد برای اجرای مراحل جداگانه تولید فراهم می شود. ساخت خطوط تولید متغیر به خوبی شناخته شده است که می توان محصولات مختلفی را بدون تغییر ساختار روی آنها تولید کرد. بنابراین، اکنون در کارخانه کفش در همان خط تولید، مدل‌های مختلفی از کفش‌های زنانه با همان روش چسباندن زیره ساخته می‌شود. در خطوط نوار نقاله مونتاژ خودکار، بدون تنظیم مجدد، ماشین ها نه تنها در رنگ های مختلف، بلکه در تغییرات نیز مونتاژ می شوند. ایجاد تولیدات خودکار انعطاف پذیر بر اساس استفاده از روبات ها و فناوری ریزپردازنده موثر است. فرصت های بزرگی در این زمینه با استانداردسازی محصولات نیمه تمام فراهم شده است. در چنین شرایطی، هنگام تغییر به تولید محصولات جدید یا تسلط بر فرآیندهای جدید، نیازی به بازسازی کلیه فرآیندهای جزئی و پیوندهای تولید نیست.

یکی از مهمترین اصول سازماندهی مدرن تولید، پیچیدگی و ماهیت مقطعی آن است. . فرآیندهای تولید مدرن با اتصال و در هم تنیدگی فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی مشخص می شوند، در حالی که فرآیندهای کمکی و خدماتی جایگاه فزاینده ای را در چرخه تولید کلی اشغال می کنند. این به دلیل تاخیر شناخته شده در مکانیزاسیون و اتوماسیون نگهداری تولید در مقایسه با تجهیزات فرآیندهای اصلی تولید است. تحت این شرایط، تنظیم فن آوری و سازماندهی اجرای نه تنها فرآیندهای اصلی، بلکه کمکی و خدماتی تولید بیش از پیش ضروری می شود.

سطح سازماندهی تولید نشان دهنده میزان اجرای تمام اصول سازمان آن است که در یک دوره معین به دست آمده است. هرچه بیشتر رعایت شود، استفاده از تمام عناصر تولید بهتر و بازده آن بیشتر خواهد بود. سطح سازماندهی تولید را می توان با استفاده از شاخص هایی که میزان اجرای اصول اساسی را مشخص می کند ارزیابی کرد. با این حال، در حال حاضر، علیرغم کارهای قابل توجهی که در این راستا انجام شده است، هنوز هیچ روش پذیرفته شده واحدی برای ارزیابی آن وجود ندارد. بنابراین در حال حاضر بیش از 40 روش در صنعت استفاده می شود که شامل حدود صد شاخص مختلف می شود.

روش کارخانه موتورسازی ریبینسک (و برخی نزدیک به آن)، بر اساس 17 شاخص خصوصی که جنبه های مختلف فعالیت های شرکت را مشخص می کند، به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته است. بر اساس آنها، یک شاخص انتگرال تعیین می شود، که به عنوان یک مقدار متوسط ​​حسابی محاسبه می شود.

تمام روش هایی که در حال حاضر در شرکت ها استفاده می شود و توسط نویسندگان فردی برای ارزیابی سطح سازمان تولید توصیه می شود را می توان به گروه های زیر تقسیم کرد:

1. ارزیابی با استفاده از یک شاخص پیچیده.

2. ارزیابی با استفاده از یک سیستم از شاخص های جزئی: الف) بدون کاهش بعدی آنها به یک شاخص جدایی ناپذیر. ب) با کاهش آنها به یک شاخص جدایی ناپذیر.

برای مدیریت فرآیندهای افزایش کارایی تولید از طریق بهبود سازماندهی آن، مهم است که بر اساس ارزیابی کمی از سطح سازمان، مسیرهای اصلی افزایش آن را به درستی انتخاب کنیم. اول از همه، لازم است اقداماتی را در حوزه هایی که با کمترین شاخص های جزئی مطابقت دارند، توسعه و اجرا شود.

برای انتخاب و توجیه گزینه های بهینه برای سازماندهی تولید، انتخاب معیار بهینه بودن از اهمیت بالایی برخوردار است. این معیار باید با معیار کارایی تولید اجتماعی همخوانی داشته باشد. یکی از مهمترین شاخص های بازده اقتصادی تولید را باید به عنوان معیار بهینه در نظر گرفت: سود، هزینه تولید، بهره وری نیروی کار.

بهبود سازمان تولید باید افزایش سطح آن را تضمین کند که به طور جدی بر افزایش راندمان تولید تأثیر می گذارد. بنابراین در فرآیند مدیریت باید به طور هدفمند بر افزایش سطح سازماندهی تولید تأثیر گذاشت. راههای اصلی بهبود سطح سازماندهی تولید که فرصت اجرای کامل همه این اصول را فراهم می کند، طراحی صحیح شرکت و اطمینان از تناسب ظرفیت های تمام مراحل تولید است. صاف بودن فرآیندها؛ سهمیه بندی دقیق تعداد کارکنان واحدهای تولیدی و رعایت نسبت های تعیین شده توسط طرح. بهبود سازماندهی کار، حصول اطمینان از استفاده کامل تر از کارگران.

توسعه و اجرای اقدامات سازمانی برای افزایش و بهبود استفاده از ظرفیت های تولیدی، بهبود سازمان تعمیرات تجهیزات، اطمینان از کاهش زمان از کار افتادن تجهیزات، ارتقای انضباط کاری کارگران و غیره از اهمیت بالایی برخوردار است.

سازمان تامین مواد و فنی نقش مهمی در افزایش ریتم و یکنواختی تولید دارد. برای مثال، گذار به روابط بلندمدت مستقیم با تامین کنندگان مواد خام و مواد، کاهش و رفع کامل وقفه در عرضه را تضمین می کند.

جایگاه قابل توجهی در ارتقای سطح سازمانی، بهبود برنامه ریزی و استانداردسازی تولید، هماهنگی فعالیت های بخش های اصلی و فرعی بنگاه ها و تعدادی راه ها و فعالیت های دیگر است که در سایر موضوعات به تفصیل بیشتر مورد توجه قرار می گیرد. دوره.

2. جوهر لجستیک تولید و قوانین اساسی سازماندهی منطقی فرآیند تولید.

لجستیک تولید مدیریت جریان مواد در تولید کالاها و خدمات مادی است.

هدف لجستیک تولید بهینه سازی جریان مواد در شرکت هایی است که ثروت مادی ایجاد می کنند یا خدمات مادی مانند ذخیره سازی، بسته بندی، آویزان کردن، انباشتن و غیره را ارائه می دهند.

هدف اصلی در این مورد بهینه سازی حرکت جریان مواد در مرحله تولید است.

جریان مواد در مسیر خود از منبع اولیه مواد خام به مصرف کننده نهایی از طریق تعدادی از پیوندهای تولید می گذرد. مدیریت جریان مواد در این مرحله مشخصات خاص خود را دارد و به آن لجستیک تولید می گویند. لجستیک تولید فرآیندهای در حال وقوع در زمینه تولید مواد را در نظر می گیرد. تولید کالاهای مادی و تولید خدمات مادی (کارهایی که ارزش کالاهای ایجاد شده قبلی را افزایش می دهد). فرآیند تولید ترکیبی از فرآیندهای کار و طبیعی است که هدف آن تولید کالاهایی با کیفیت، محدوده و به موقع است. تمامی فرآیندهای تولید به دو دسته اصلی و کمکی تقسیم می شوند.

وظایف لجستیک تولید مربوط به مدیریت جریان مواد در شرکت هایی است که ثروت مادی ایجاد می کنند یا خدمات مادی مانند ذخیره سازی، بسته بندی، آویزان کردن، انباشتن و غیره را ارائه می دهند. وظیفه اصلی لجستیک تولید اطمینان از تولید محصولات با کیفیت مورد نیاز به موقع و اطمینان از حرکت مداوم اشیاء کار و اشتغال مستمر مشاغل است.

هدف لجستیک جریان و فرآیندهای مواد (جریان مواد، خدمات مواد) است. ویژگی بارز موضوعات مورد مطالعه در لجستیک تولید، فشردگی سرزمینی آنها است. در ادبیات، گاهی اوقات از آنها به عنوان "امکانات لجستیکی جزیره" یاد می شود.

سیستم های لجستیکی که توسط لجستیک تولید در نظر گرفته می شوند، سیستم های لجستیک درون تولیدی (VLS) نامیده می شوند. اینها شامل شرکت‌های صنعتی، شرکت‌های عمده‌فروشی با امکانات ذخیره‌سازی، ایستگاه اتصال بار، بندرگاه دریایی و غیره است. VLS را می توان در سطوح خرد و کلان در نظر گرفت.

در سطح کلان، VLAN ها به عنوان عناصر سیستم های ماکرولوژیکی عمل می کنند. آنها ریتم این سیستم ها را تنظیم می کنند، منبع جریان مواد هستند. توانایی سیستم‌های ماکرولوژیک برای انطباق با تغییرات محیطی تا حد زیادی توسط توانایی VLS آنها در تغییر سریع ترکیب کیفی و کمی جریان مواد خروجی تعیین می‌شود. محدوده و کمیت محصول انعطاف پذیری کیفی VLAN ها را می توان از طریق در دسترس بودن پرسنل خدمات جهانی و تولید انعطاف پذیر به دست آورد.

در سطح خرد، VLS تعدادی زیرسیستم هستند که در روابط و ارتباط با یکدیگر هستند و یکپارچگی، وحدت خاصی را تشکیل می دهند. این زیرسیستم ها - خرید، انبارها، انبارها، خدمات تولید، حمل و نقل، اطلاعات، فروش و پرسنل، ورود جریان مواد به سیستم، عبور از آن و خروج از سیستم را تضمین می کنند. مطابق با مفهوم لجستیک، ساخت یک VLAN باید امکان هماهنگی مداوم و تنظیم متقابل برنامه ها و اقدامات پیوندهای عرضه، تولید و بازاریابی را در داخل شرکت فراهم کند.

مفهوم لجستیکی سازمان تولید شامل مفاد اصلی زیر است:

رد سهام مازاد،

خودداری از وقت زیاد برای انجام عملیات کمکی و حمل و نقل و انبار.

امتناع از ساخت سری قطعاتی که سفارش مشتری برای آنها وجود ندارد،

رفع خرابی تجهیزات

حذف اجباری ازدواج،

حذف حمل و نقل غیرمنطقی داخل کارخانه،

تبدیل تامین کنندگان از طرف مقابل به شرکای خیرخواه.

سازمان لجستیک به شما این امکان را می دهد که با تمرکز شرکت بر بازار خریدار، هزینه را در یک محیط رقابتی کاهش دهید. اولویت با هدف به حداکثر رساندن بارگیری تجهیزات و تولید دسته بزرگی از محصولات است.

دو گزینه برای مدیریت جریان مواد وجود دارد:

1. سیستم فشار - i.e. اشیاء کار وارد شده به سایت تولید در سطح فن آوری سفارش داده نمی شود.

2. سیستم کشش - اشیاء کار در صورت نیاز به منطقه فناوری تحویل داده می شود.

توجه ویژه ای به اصول لجستیک تولید سازماندهی منطقی فرآیند تولید می شود:

حصول اطمینان از کار موزون و هماهنگ کلیه بخش های تولید طبق یک برنامه زمانی واحد و خروجی یکنواخت. کار ریتمیک شامل سازماندهی در زمان و مکان فرآیندهای منفرد، جزئی و خصوصی در یک فرآیند تولید مداوم است که انتشار به موقع هر محصول خاص در حجم های تجویز شده با حداقل هزینه منابع تولید را تضمین می کند.

تضمین حداکثر تداوم فرآیندهای تولید. تداوم در جابجایی اشیاء کار و بارگیری مشاغل نهفته است. معیار کلی بهینه سازی این است که حداقل هزینه منابع تولید در تولید بدون جریان را می توان با سازماندهی یک حجم کار مداوم تضمین کرد، در حالی که در تولید جریان، انتخاب گزینه ای با حداقل زمان خیساندن بین عملیاتی قطعات است.

اطمینان از حداکثر قابلیت اطمینان محاسبات برنامه ریزی شده و حداقل شدت کار کار برنامه ریزی شده.

مسائل زیر باید حل شود:

کمبود ظرفیت تولید

نابهینه بودن برنامه های تولید،

زمان چرخه تولید طولانی

مدیریت ضعیف موجودی

راندمان کم تجهیزات

انحراف از تکنولوژی تولید

حصول اطمینان از انعطاف و مانور کافی در اجرای هدف در صورت بروز انحرافات مختلف از برنامه.

تضمین تداوم مدیریت برنامه ریزی شده

حصول اطمینان از انطباق سیستم مدیریت عملیاتی با نوع و ماهیت یک تولید خاص.

استفاده از صراحت،

تناسب، یعنی اجرای حصول اطمینان از توان عملیاتی برابر مشاغل مختلف یک فرآیند و همچنین تأمین متناسب مشاغل با اطلاعات، منابع مادی و غیره.

موازی سازی،

تمرکز اجسام همگن کار در یک مکان.

3. قوانین اساسی سازماندهی منطقی فرآیند تولید.

یک دستاورد بزرگ در تئوری مدرن سازماندهی تولید را می توان شناسایی و توصیف چگونگی ظاهر شدن قوانین سازماندهی فرآیندهای تولید بسیار کارآمد در نظر گرفت.

قانون نظم حرکت اجسام کار در تولید را در نظر بگیرید. بدون سازماندهی اولیه حرکت اشیاء کار در امتداد مسیرهای تکنولوژیکی استاندارد بین فروشگاهی و درون فروشگاهی، برنامه ریزی دوره تولید به طور کلی غیرممکن است.

حرکت منظم قطعات در تولید را می توان از دو طریق به دست آورد:

1. استانداردسازی و تیپ سازی مسیرهای تکنولوژیکی بین فروشگاهی و درون فروشگاهی

2. طراحی یک طرح معمولی برای جابجایی اشیاء کار در تولید (TSD PT).

طراحی و استفاده از TSD PT بر اساس طراحی و طبقه‌بندی فن‌آوری اشیاء کار برای کل برنامه تولید، استفاده از تمام امکانات بالقوه را برای سازماندهی جریان‌های مواد یک طرفه تضمین می‌کند. TSD PT کاهش بیش از ده برابری در تعداد مسیرهای مختلف تکنولوژیکی بین فروشگاهی را ممکن می سازد. استفاده از TSD PT منجر به کاهش شدید تعداد روابط درون تولیدی بین شرکت کنندگان می شود، پیچیدگی و سختی برنامه ریزی و مدیریت تولید را بسیار کاهش می دهد و علاوه بر این، پایه سازمانی لازم را برای هماهنگی زمان بندی کار با بار کامل مشاغل برنامه ریزی شده و واحدهای تولیدی با حداقل تولید لازم و کامل.

افزایش نظم حرکت اشیاء کار در تولید با توالی منطقی پرتاب قطعات به تولید تسهیل می شود. ساده‌سازی راه‌اندازی قطعات به تولید بر اساس معیارهای مختلف می‌تواند مدت زمان کل چرخه ساخت قطعات در نظر گرفته را کاهش دهد یا زمان خاموشی درون شیفتی محل‌های کار را کاهش دهد یا ثبات فرآیند تولید را طبق برنامه افزایش دهد.

برای سازماندهی کارآمدتر تولید، قانون تداوم فرآیند تولید تدوین شد. در شرایط تولید بدون جریان، بارگذاری مداوم محل کار ارجحیت دارد. این نیز با تجزیه و تحلیل عمیق تر از زیان تولید از یک ساعت توقف در محل کار و یک ساعت دروغ گفتن دسته ای از اقلام کار تایید می شود. در شرایط تولید درون خطی، برعکس، از کار افتادن محل کار ارجح است، زیرا. تاخیر در جابجایی یک شیء کار به مدت یک ساعت معادل توقف هر محل کار خط تولید به مدت 1 ساعت است.

مقایسه تلفات تولید از یک ساعت تعطیلی محل کار و از یک ساعت دروغ گفتن دسته ای از اشیاء کار به ما امکان می دهد قوانینی را برای انتخاب روش های مؤثر برای سازماندهی تقویم فرآیند تولید تدوین کنیم:

در همه انواع تولید، یک ساعت از کار افتادن یک محل کار و یک ساعت دراز کشیدن یک دسته از یک شی کار، نه تنها به عنوان جبران‌کننده‌های متفاوتی که طول مدت عملیات را برابر می‌کنند، بلکه به‌عنوان تلفات تولید در مقیاس‌های مختلف با یکدیگر مخالف هستند. ،

در تولید بدون جریان، فرآیند تولید باید بر اساس اصل بارگیری مداوم مشاغل سازماندهی شود، برخلاف اصل حرکت مداوم اجسام کار در تولید جریان،

انتخاب اصل سازماندهی فرآیند تولید (بارگیری مداوم کارگران یا حرکت مداوم اشیاء کار) در شرایط خاص با نسبت تلفات تولید از مشاغل بیکار و از اشیاء دروغین کار تعیین می شود.

تجلی قانون ریتم چرخه تولید ساخت یک محصول را در نظر بگیرید. این قانون هر بار که در فرآیند تولید یک محصول منفرد یا بخشی از آن، مصرف نابرابر منابع زمان کار کارگران و تجهیزات نسبت به چرخه تولید آنها (زمان تولید آنها) شکل می گیرد، خود را نشان می دهد.

قانون ریتم چرخه تولید تولید یک محصول مجموعه ای عینی از روابط علت و معلولی موجود بین پارامترهای برنامه تولید یک شرکت است (مانند ترکیب، زمان بندی، اولویت ها، نسبت اشیاء تولید، شدت کار). ساختار)، از یک سو، و ساختار عناصر تولید مصرف شده در تولید از سوی دیگر.

قانون ریتم چرخه تولید تولید یک محصول، ارتباطات اساسی است که هنگام هماهنگی و هماهنگ کردن نسبت های کمی سازمانی و تکنولوژیکی عناصر جفت کننده فرآیند تولید (اشیاء کار، مشاغل و مشاغل) در فضا و زمان ظاهر می شود. و به پارامترهای برنامه تولید و ویژگی های سازمان تولید در شرکت و در هر سایت تولید بستگی دارد.

آثار باید هم از نظر زمانی و هم از نظر حجم و ساختار منابع مورد استفاده در زمان و مکان به هم مرتبط باشند.

سه روش ممکن برای مدل سازی ریتم تولید وجود دارد:

آماری. از مدل سازی آماری فرآیند تولید محصول استفاده می شود و بر این اساس استانداردی برای توزیع تقویمی شدت کار محصول نسبت به چرخه تولید آن ایجاد می شود.

روش استاتیک شامل ساخت اولیه یک مدل تولید استاتیک است. یک طرح گام به گام برای ورود واحدهای مونتاژ، قطعات، قسمت های خالی و غیره به محصول توصیه می شود.

مدل پویا ریتم امکان تعیین حداکثر احتمالات (آخرین) ضرب‌الاجل‌های تکمیل کار را با اطمینان زیاد ممکن می‌سازد.

جنبه های زیر در قانون تجلی همزمانی تقویم چرخه های فرآیندهای تولید محصولات و قطعات آنها در نظر گرفته می شود:

همگام سازی چرخه های عملیات تکنولوژیکی سازماندهی تقویم همه اشکال تولید درون خطی را در نظر می گیرد که بر اساس اصل حرکت مداوم قطعات ساخته شده است - هماهنگ سازی مدت زمان عملیات قطعه در اینجا باید به دلیل از کار افتادن محل کار انجام شود، اما این ناکارآمد است، زیرا. یک ساعت استراحت در محل کار گرانتر از یک ساعت دراز کشیدن برای یک قسمت است. بنابراین، یک حرکت موازی متوالی قطعات سازماندهی می شود، زمانی که تمام خرابی های کوچک محل کار متمرکز می شوند.

به طور کلی، با هر شکلی از سازماندهی تولید، مدت زمان نابرابر عملیات تکنولوژیکی تا یک حد تقویمی معین، یا به دلیل قدیمی شدن قطعات، یا به دلیل از کار افتادن محل کار و یا به دلیل هر دو به طور همزمان، یکسان می شود.

همگام سازی چرخه های ساخت قطعات را می توان از منظر زیر در نظر گرفت: اگر قطعات دارای تعداد عملیات یکسانی باشند، چرخه آنها به دلیل همسویی مدت زمان عملیات آنها در یک راستا قرار می گیرد. قطعات در بخش های تولید به صورت مجموعه ای ساخته می شوند، به این معنی که مدت زمان چرخه ساخت برای هر قطعه از کیت برابر با مدت زمان تولید مجموعه قطعات در نظر گرفته شده است.

همگام سازی مدت زمان عملیات مونتاژ فرآیند ساخت مجموعه قطعات، همزمان سازی عملیات مونتاژ را در نظر می گیرد و سپس مدت زمان چرخه های ساخت مجموعه قطعات به طور خودکار کاهش می یابد.

همچنین برای سازماندهی کارآمدتر تولید، دانشمندان به قانون پیدایش فرآیندهای اصلی و کمکی تولید و قانون ذخیره منابع در تولید توجه می کنند.

استفاده از قوانین فوق در مورد سازماندهی فرآیندهای تولید به شما امکان می دهد تا کار ریتمیک بخش های تولید شرکت را برنامه ریزی و حفظ کنید. کار در قالب یک سازماندهی منطقی از فرآیندهای تولید، که در آن فرآیندهای ساخت قطعات جداگانه، مجموعه قطعات و اجرای سفارشات فردی برنامه طبق یک برنامه از پیش تعیین شده ترکیب می شوند. این ترکیب کار ریتمیک را به عنوان از سرگیری مداوم کل فرآیند تولید به طور همزمان (موازی) در تمام بخش های تولید و در هر محل کار مطابق با تناسب برنامه ریزی شده، مستقیم بودن فناوری و قابلیت اطمینان اقتصادی توجیه شده عرضه محصولات به موقع و به موقع فراهم می کند. کیفیت مناسب

سازماندهی و نگهداری از کارهای ریتمیک هر شرکت و واحدهای تولیدی آن اجازه می دهد:

از بین بردن اتلاف سنتی منابع زمان کار کارگران و تجهیزات،

مزایای رقابتی را ارائه می دهد - رهبری از نظر حداقل هزینه ها، زمان تحویل تضمین شده برای سفارشات، شخصی سازی محصولات با توجه به نیاز مشتری، تنظیم انعطاف پذیر حجم تولید، گسترش خدمات و تعدادی از مزایای دیگر.

محتوای اصلی روش «تولید باریک».

لجستیک با هدف بهینه سازی واحد جریان های مواد، اطلاعات و مالی در تمام عملکردها و بخش های شرکت نفوذ می کند.

لجستیک نیاز به تفکر جدیدی در زمینه استفاده از منابع دارد. رویکرد کلاسیک بهینه سازی در حوزه های جداگانه است، رویکرد جدید بهینه سازی سیستماتیک کلیه فرآیندهای مربوط به سازماندهی تولید به منظور دستیابی به اهداف تعیین شده است.

در اجرای اهداف لجستیکی، جایگاه قابل توجهی را روش های نوین سازماندهی تولید به خود اختصاص داده است که به «تولید یادگیری» (Slender production) معروف است.

جوهره تولید هماهنگ شناسایی تنگناها به عنوان فرصتی برای حذف کامل آنهاست. خود رفع تنگناها نه به روش سنتی (افزایش هزینه ها (منابع) برای رفع آنها) بلکه با حذف همزمان تنگناها و کاهش هزینه ها (منابع) انجام می شود.

تولیدات به خوبی سازماندهی شده دارای دو ویژگی متمایز هستند: حداکثر وظایف و مسئولیت به کارکنانی منتقل می شود که واقعاً پتانسیل مناسب را دارند، همه کارکنان به دنبال تنگناها هستند تا فوراً آنها را از بین ببرند.

همانطور که تجربه نشان می دهد در چنین شرکت هایی، کارمندان 80 برابر بیشتر از شرکت های معمولی پیشنهادهای منطقی ارائه می دهند. اصل بهبود مستمر در تمام سطوح، محل کار و عملیات "Kainzen" نامیده می شود. اصل رفع تنگناها از طریق هزینه ها (منابع) «مدا» است.

اگر تولید به خوبی سازماندهی شده ایجاد شود، می توان وظیفه خودکارسازی فناوری را تعیین کرد - این در درجه اول توسط تجربه ژاپنی اثبات شده است.

توصیه می‌شود تحلیل فعالیت‌های این گونه سازمان‌ها، عملکرد آنها از مراکز خاصی هماهنگ شود که بر اساس تجهیزات رایانه‌ای می‌توانند موقعیت‌های مختلف را شبیه‌سازی کنند، توانایی‌های سازمان‌های فردی را ارزیابی کنند، به تنگناهای احتمالی، اختلالات عرضه، انحرافات اشاره کنند. از تاریخ های تحویل توافق شده این یکی از نویدبخش ترین زمینه ها برای سازماندهی ساختارهای لجستیکی مطابق با اصل کاینزن است.

با کاهش روزافزون زمان تحویل و سهام، زمان تحویل برای این سازمان ها نزدیک به 100٪ است و بهره وری و بهره وری منابع به طور قابل توجهی افزایش می یابد.

اساس تولید به خوبی سازماندهی شده، اصل مشارکت بین شرکت و کارکنان، تامین کنندگان و مشتریان آن و همچنین فرآیند تولید نسبتاً قابل پیش بینی در زمان است. در سیستم به‌موقع، که به راحتی در یک تولید باریک جا می‌شود، سهام ایمنی کوچک و محاسبه‌شده استراتژیک به جای سهام در فرآیند گنجانده می‌شود. متأسفانه، در عمل واقعی، این سیستم اغلب محتوای موجودی انبار را به عرضه‌کننده‌ای منتقل می‌کند که از نظر اقتصادی ضعیف‌تر است، که وظیفه آن این است که در صورت انحرافات غیرمنتظره در تقاضا در زنجیره پیچیده ارتباط متقابل با مصرف‌کننده، نوعی بافر باشد.

در حالت ایده آل، سیستم ها به موقع تامین کننده را در زنجیره تامین قرار می دهند - در اولین تاریخ ممکن، اطلاعاتی در مورد نیاز مورد انتظار به او ارائه می شود. نکته اصلی این است که کار مشترک برای پیوند بین فرآیندهای تولید و عرضه و بهبود دقت پیش بینی در حال انجام است. موفقیت یک شرکت تنها بر اساس بهینه سازی سیستمیک مجموعه ای از فرآیندها برای ارائه، تولید و بازاریابی محصولات به دست می آید. بر اساس فرآیندهای لجستیک مدرن برای سازماندهی حرکت مواد و جریان اطلاعات.

نتیجه:

سازماندهی منطقی تولید شامل ادغام مجموعه ای از اجزای ناهمگن است که فرآیند تولید را در یک سیستم تولید یکپارچه و بسیار کارآمد اجرا می کند، که همه عناصر آن در تمام جنبه های عملکرد خود با دقت به یکدیگر "تطبیق داده شده اند".

سازماندهی تولید و مدیریت بهینه آن مهمترین عامل در تسریع پیشرفت علمی و فناوری است. آنها کامل ترین و کارآمدترین استفاده را از نیروی کار، منابع مادی و مالی شرکت، کاهش هزینه ها و بهبود کیفیت محصول، افزایش بهره وری نیروی کار و راندمان تولید، کاهش چشمگیر چرخه زمان "تحقیق - طراحی - تولید - اجرا" و افزایش می دهند. نرخ تجدید محصول و توسعه فنی.

انواع اصلی سازماندهی تولید عبارتند از:

اولی موقتی است.

1) سازماندهی موقت تولید در ایجاد یک توالی معین، تناوب عملکرد فرآیندها و عملیات فنی خاص، ساخت محصولات خاص با در نظر گرفتن مقدار و هدف آن و ایجاد حالت عملیاتی آشکار می شود. شرکت ها، نحوه کار و استراحت کارگران.

دوم فضایی است.

2) سازمان فضایی تولید در توزیع سرزمینی صنایع، صنایع منفرد، انجمن ها و بنگاه ها منعکس می شود. در داخل شرکت، سازمان تولید، انجمنی از کارگاه ها، سایت های تولید و مشاغل است.

سوم ساختاری است.

3) سازمان ساختاری تولید ایجاد تناسبات و روابط معینی را بین عناصر منفرد تولید، بین حجم محصولات تولیدی، خدمات تولیدی و کار هم در مقیاس صنعت به عنوان یک کل و هم در مقیاس صنایع منفرد آن فراهم می کند. ، انجمن ها، شرکت ها، کارگاه ها، سایت ها و مشاغل .

سازمان مکانی، زمانی و ساختاری تولید تنها در رابطه نزدیک و تحت تأثیر عوامل اصلی کارآیی نیروی کار وجود دارد و توسعه می یابد.

یک ساختار واحد از عوامل را می توان در گروه های زیر ترکیب کرد: علمی و فناوری، سازمانی، ساختاری و اجتماعی. هر گروه از عوامل بر استفاده از منابع تأثیر دارند که به نوبه خود در گروه های زیر ترکیب می شوند: نیروی کار، طبیعی، مادی، فنی و مالی. تأثیر مستقیم عوامل کارآیی نیروی کار بر استفاده از منابع در شرکت با در نظر گرفتن تأثیر خارجی (نهادی) در سطوح منطقه ای، بخشی و ملی انجام می شود.

کتابشناسی - فهرست کتب:

1. Avrashkov L.Ya. Adamchuk V.V., Antonova O.V., etc. Enterprise Economics.- M., UNITI, 2001.

2. ویلیام جی. مدیریت تولید استیونسون - M.، CJSC "انتشار خانه BINOM"، 2000.

صنعتی روند، ساختار آن و اصولکارآمد سازمان هایکار تست >> اقتصاد

لازمه برای گویا سازمان های تولید روند، برای اطمینان از کوتاه ترین مدت است تولیدچرخه تولیدمحصولات صنعتیچرخه است ...

وظیفه اصلی فرآیند سازماندهی تولید در یک شرکت، ترکیب منطقی در زمان و مکان کلیه فرآیندهای تولیدی است که روی آن و اجزای آنها اتفاق می افتد و کارآمدترین عملکرد آن (شرکت) را تضمین می کند.

اصول اصلی سازماندهی منطقی هر فرآیند عبارتند از: تخصص، تناسب، تداوم، موازی، راستی، ریتم، انعطاف پذیری(شکل 5.4.) .

اصل تخصص هاافزایش بهره وری از طریق اختصاص بخش های همگن فرآیند تولید به عناصر منفرد سیستم تولید است. این اصل به شما امکان می دهد با افزایش بهره وری کارگران (اثر منحنی یادگیری) و تمرکز تولید، هزینه های تولید را کاهش دهید.

تخصص یکی از عوامل اصلی تعیین کننده ساختار تولید شرکت است، همانطور که در بند 3.3.2 مورد بحث قرار گرفت. در اینجا ما فقط به ویژگی های اساسی دو نوع تخصص اشاره می کنیم.

تخصص را می توان بر اساس اصول موضوعی یا فنی سازماندهی کرد (شکل 5.5.).

تناسب- اصل، که اجرای آن کارایی برابر عملیات مختلف فرآیند تولید را تضمین می کند.

ظرفیت تولید 4 عملیات برای ساخت دسته ای از قطعات

ظرفیت، توان عملیاتی هر عملیات را تعیین می کند. در این مورد، توان عملیاتی کل سیستم توسط به اصطلاح تعیین می شود. "تنگنا" ( تنگنا- گردن باریک)، یعنی. عملکرد با کمترین قدرت در این مورد، عملیات 3 است که منجر به یک سیستم تولیدی با ساختار مشابه 6 قسمت در هر شیفت می شود. سپس از ظرفیت تولید سایر عملیات به طور کامل استفاده نخواهد شد:

عملیات 1 و 4 6*100%/10=60%

عملیات 2 6*100%/15=40%.

در صورتی که بهره وری (ظرفیت تولید) هر عملیات فناورانه برابر باشد، تناسب تضمین می شود.

برای مثال مورد بررسی، LCM ظرفیت تولید را برای هر عملیات تعیین می کنیم:

NOC (10، 15، 6، 10) = 30 (pcs/shift).

سپس، اگر در عملیات 1 و 4 هر کدام 3 شغل را سازماندهی کنید، در عملیات دوم 2 شغل، و در عملیات 3-1 - 5 شغل سازماندهی کنید، در این صورت بهره وری کل سیستم تولید به 30 قطعه / تغییر افزایش می یابد. در این صورت از ظرفیت تولید هر عملیات (مشروط به نیاز به تعداد مشابه قطعه) استفاده کامل خواهد شد.

تداوم -اصلي كه تضمين كننده عملكرد مستمر (بدون خرابي) تجهيزات و كارگران و پردازش مستمر (بدون خيس شدن) قطعات در فرآيند توليد است.

تداوم پردازش قطعات را می توان با نشانگر مشخص کرد:

Knepr=Trab/Tc،

جایی که تراب- مدت زمان کار برای ساخت قطعه؛

TTS- مدت زمان کل قطعه در تولید، از جمله صرف زمان برای عملیات جداگانه، بین مشاغل و غیره.

اجرای اصل تداوم شامل حذف یا به حداقل رساندن انواع پیری محصولات در فرآیند ساخت آنها است. رعایت این اصل تا حد زیادی به اجرای اصل تناسب بستگی دارد، زیرا اگر بهره وری برابر عملیات مجاور تضمین نشود، به ناچار سن محصول بین آنها وجود خواهد داشت. بنابراین، برای اطمینان از تداوم حداکثری فرآیند تولید هر نوع محصول، لازم است از تناسب این فرآیند در سطح عملیات فردی اطمینان حاصل شود. علاوه بر این، هنگام انتقال محصولات از یک بخش به بخش دیگر، قبل از ورود به مجمع، یعنی به دلایل مختلف سازمانی که کاهش آن به حداقل ممکن است مهم است، می توان محصولات را به دلیل عملکرد شیفتی ادارات نیز رها کرد. ذخیره ای برای افزایش تداوم فرآیند تولید.

موازی سازی- اصل که ترکیب عملیات را در زمان تضمین می کند. اجرای همزمان تمام یا بخشی از عملیات تولید محصول از یک یا چند مورد در محل های کاری مختلف را فراهم می کند. رعایت اصل موازی منجر به کاهش مدت زمان چرخه تولید و زمان صرف شده برای قطعات می شود.

موازی بودن بخش های مختلف فرآیند تولید در حالت کلی ممکن است شامل انواع خاص زیر باشد:

1) موازی سازی در پردازش محصولات از همان نوع در یک عملیات به دلیل تکرار مشاغل و استفاده از روش دسته ای برای پردازش محصولات.

2) موازی سازی در پردازش دسته ای از همان نوع محصولات در عملیات های مختلف.

3) موازی سازی در پردازش اجزای مختلف یک محصول؛

4) اجرای موازی عملیات اصلی و کمکی و عناصر آنها.

جریان مستقیم- اصلي كه كوتاه ترين مسيرها را براي جابجايي اشياء كار در فرآيند توليد (از طريق محل كار، بخش ها، كارگاه ها) فراهم مي كند.

جریان مستقیمبا چیدمان واحدهای تولیدی و محل کار در توالی عملیات و حذف حرکت برگشت محصولات حاصل می شود. زمانی می توان به بیشترین درجه صافی دست یافت که محصولات دارای توالی عملیاتی یکسان یا مشابه و مراحل یکسانی از فرآیند تولید باشند. اجرای اصل جریان مستقیم جریان محموله را ساده می کند و گردش مالی در شرکت و بخش های آن را کاهش می دهد و همچنین زمان لازم برای جابجایی محصولات در طول ساخت آنها را کاهش می دهد. اصل جریان مستقیم به میزان بیشتری در شرایط تولید درون خطی، هنگام ایجاد کارگاه ها و بخش های بسته موضوعی آشکار می شود.

ریتم- اصلی که مشخص کننده یکنواختی و تکرارپذیری عناصر منفرد فرآیند تولید در طول زمان است.

تمایز ریتم تولید، کار، تولید:

ü ریتم رهاسازی- انتشار یکسان یا به طور مساوی افزایش (کاهش) مقدار محصولات در فواصل زمانی مساوی.

ü ریتم کار- انجام مقدار کار مساوی (یا تغییر متناسب) در فواصل زمانی مساوی.

ü ریتم تولید- رعایت رهاسازی ریتمیک محصولات و ریتم کار.

انعطاف پذیری- توانایی سیستم تولید برای روی آوردن سریع و اقتصادی به تولید محصولات جدید.

اجرای اصل انعطاف پذیری در ایجاد چنین سیستم های تولیدی است که در تولید طیف وسیعی از محصولات تخصص دارند و می توانند به سرعت و به لحاظ اقتصادی از تولید محصولات یک نوع به تولید محصولات از نوع دیگر در داخل تغییر کنند. محدوده ایجاد شده در حال حاضر، و همچنین می تواند محدوده محصولات تولیدی را بدون تجهیزات مجدد قابل توجه تغییر دهد. در شرایط مدرن رقابت شدید، اجرای این اصل به دلیل سرعت بالای پیشرفت علمی و فناوری در صنایع ابزارسازی و تغییر سریع محصولات و نسل‌های آنها از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

5.2. چرخه تولید: ترکیب، ساختار و مدت زمان. راه های کاهش مدت چرخه تولید

اشیاء تولیدی هنگامی که به یک محصول خاص تبدیل می شوند، مجموعه وسیعی از عملیات اصلی و کمکی را پشت سر می گذارند که همراه با انواع قدیمی شدن محصول، چرخه تولید ساخت آن را تشکیل می دهد.

چرخه تولید تولید یک محصول مجموعه ای منظم از تمام فرآیندهایی است که یک محصول از ابتدا تا انتهای ساخت خود طی می کند.

ویژگی های اصلی چرخه تولید:

ü ساختار

ü مدت زمان.

ساختار چرخه تولید تولید یک محصول، ترکیب و روش ترکیب به موقع کلیه فرآیندهای انجام شده بر روی محصول و اجزای آن در طول ساخت است.

ترکیب فرآیندهایی که چرخه تولید را برای ساخت هر محصول تشکیل می دهند کاملاً فردی است و با ترکیب خود محصول، نوع فرآیندهای تکنولوژیکی برای ساخت آن و تعدادی از عوامل دیگر تعیین می شود. ترکیب کلی چرخه تولیدمحصولات تولیدی (شکل 5.6) شامل دو نوع فرآیند بزرگ زیر است:

ü فعالکه طی آن هرگونه عملیات تولیدی بر روی محصول و اجزای آن انجام می شود.

ü فرآیند بسترسازی، که طی آن محصول و اجزای آن تحت تأثیر هدفمندی قرار نمی گیرند.

با توجه به ماهیت تأثیر بر محصول و اجزای آن فرآیندهای فعالتقسیم می شوند:

ü اصلیاز جمله شکل دهی، پردازش، مونتاژ، نصب و راه اندازی الکتریکی و عملیات تنظیم و تنظیم؛

ü کمکیاز جمله عملیات کنترل، آزمایش، جابجایی، انبارداری و اکتساب.

دكوبيتوسبسته به زمان وقوع آنها به موارد زیر تقسیم می شوند:

ü در ساعات کاری بمانید، شامل:

§ دروغ گفتن محصول در حین انجام کارهای مقدماتی و نهایی توسط کارگران.

§ توقف های درون حزبی که در حین ساخت همان نوع محصولات به صورت دسته ای رخ می دهد و شامل تخمگذار محصول از ابتدای تولید دسته تا شروع تولید این محصول از دسته و تخمگذار آن است. محصول از لحظه تکمیل تا پایان تولید کل دسته؛

§ دروغ گفتن در انتظار آزاد شدن محل کار و احتمال شروع عملیات بعدی.

§ دراز کشیدن در زمان استراحت منظم برای کارگران؛

§ دروغ گفتن قبل از چیدن در انتظار سایر محصولات موجود در کیت مونتاژ.

§ دروغ گفتن در صورت نقض تصادفی روند عادی فرآیند تولید آن.

ü در ساعات غیر کاری می ماند، شامل:

§ دراز کشیدن در زمان استراحت ناهار کارگران؛

§ دراز کشیدن بین شیفت های کاری (دروغ زدن بین شیفتی).

§ در آخر هفته ها و تعطیلات می ماند.

هر نوع خاص از محصول دارای یک چرخه تولید جداگانه است که ممکن است شامل تمام یا تنها بخشی از فرآیندهای مورد بحث در بالا باشد و فرآیندهای اصلی و کمکی و همچنین تخمگذار در این چرخه در متنوع ترین توالی و ترکیب گنجانده شده و شکل می گیرد. اساس ساختار آن

ترکیب کلی چرخه تولید تولید یک محصول

یکی دیگر از ویژگی های مهم چرخه تولید یک محصول، مدت زمان آن است.

مدت چرخه تولید تولید یک محصول یک دوره تقویمی از لحظه شروع تا لحظه تکمیل ساخت محصول به طور کلی، شامل تمام اجزای آن است.

به طور کلی، به عنوان مجموع مدت زمان غیر همپوشانی فرآیندهای فعال، فرآیندهای طبیعی، زمان خواب تعریف می شود (شکل 5.7.).

فرآیندهای طبیعی فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی هستند که با تغییر در وضعیت مواد ساختاری و مواد تشکیل دهنده محصول (گرمایش، سرد کردن، خشک کردن، خیساندن، سخت شدن، تبلور، انحلال و غیره) همراه هستند.

مدت چرخه تولید بر حسب روز تقویم بیان می شود.

هنگام محاسبه مدت چرخه تولید، عناصر زیر از هزینه زمان کار در نظر گرفته می شود:

ü زمان آماده سازی و پایانی،که کارگر برای آشنایی با کار محول شده، آماده سازی آن و همچنین انجام اقدامات مربوط به تکمیل آن هزینه می کند.

ü زمان عملیات،که صرف اجرای عملیات تولید می شود. زمان عملیات شامل:

ü زمان اصلی،صرف اجرای عملیات اصلی فرآیند فناوری؛

ü زمان کمکی، صرف انجام اقدامات کمکی (تنظیم قطعه روی دستگاه، راه اندازی دستگاه، اندازه گیری های کنترل، توقف دستگاه، برداشتن قطعه و غیره) می شود.

ü زمان خدمت در محل کار،صرف نگهداری محل کار (تجهیزات، وسایل، امکانات تولید) در شرایط مناسب می شود. این شامل:

ü زمان نگهداری(تنظیم مجدد تجهیزات، حفظ آن در شرایط کار)؛

ü زمان خدمات سازمانی(دریافت ابزار و چیدمان آن، تمیز کردن محل تولید)؛

ü استراحت برای استراحت و نیازهای شخصیزمان مورد نیاز برای حفظ وضعیت خوب کارگر است. شامل زمان استراحت غیرفعال (که توسط کارگر به تنهایی سپری می شود) و همچنین زمان فعال (اجرای ژیمناستیک صنعتی).

زمان تکمیل یک کار تولید استاندارد شده است.

زمان استانداردتشت

که در آن هنجار زمان عملیاتی است، سهم زمان برای سرویس دهی به زمان کار، نسبت زمان استراحت و نیازهای شخصی (به عنوان درصدی از زمان عملیاتی) است.

برای محاسبه هنجار زمان در ساخت دسته ای از قطعات، از هنجار استفاده می شود زمان محاسبه قطعه، با فرمول تعیین می شود:

که در آن Tpz هنجار زمان آماده سازی و نهایی است (تنظیم شده برای یک دسته از قطعات)، n اندازه دسته قطعات است.

راه های کاهش مدت چرخه تولید

درجه بالایی از تداوم فرآیندهای تولید و کاهش مدت زمان چرخه تولید از اهمیت اقتصادی بالایی برخوردار است: اندازه کار در حال انجام کاهش می یابد و گردش سرمایه در گردش تسریع می شود، استفاده از تجهیزات و مناطق تولید بهبود می یابد. ، و هزینه تولید کاهش می یابد.

افزایش سطح تداوم فرآیند تولید و کاهش مدت چرخه اولاً با بالا بردن سطح فنی تولید و ثانیاً با اقداماتی با ماهیت سازمانی حاصل می شود. هر دو مسیر به هم مرتبط هستند و مکمل یکدیگر هستند.

ارتقای فنی تولید در راستای معرفی فناوری جدید، تجهیزات پیشرفته و خودروهای جدید است. این منجر به کاهش در چرخه تولید با کاهش شدت کار عملیات فنی و کنترل واقعی، کاهش زمان برای جابجایی اجسام کار می شود.

اقدامات سازمانی باید شامل موارد زیر باشد:

ü به حداقل رساندن وقفه های ناشی از وقفه های تخمگذار و دسته ای عملیاتی از طریق استفاده از روش های موازی و موازی متوالی حرکت اشیاء کار و بهبود سیستم برنامه ریزی.

ü ساخت برنامه هایی برای ترکیب فرآیندهای مختلف تولید، ایجاد همپوشانی نسبی در زمان برای انجام کارها و عملیات مرتبط.

ü کاهش وقفه های انتظار بر اساس ساخت برنامه های بهینه برای ساخت محصولات و راه اندازی منطقی قطعات به تولید.

ü معرفی کارگاه ها و مقاطع با موضوع بسته و تخصصی که ایجاد آنها طول مسیرهای درون فروشگاهی و بین فروشگاهی را کاهش می دهد و باعث کاهش زمان صرف شده برای حمل و نقل می شود.

برای بهبود عملکرد اقتصادی عملیات، فرآیندهای کاری باید به طور منطقی در زمان و مکان سازماندهی شوند. اصول اصلی سازماندهی منطقی فرآیندهای کاری به شرح زیر است.

• تخصص. این شامل محدود کردن تنوع عناصر فرآیندهای کاری و مراکز کاری بر اساس استانداردسازی، عادی سازی، یکسان سازی طرح های محصول، عادی سازی و نمونه سازی فرآیندهای فناورانه و تجهیزات تکنولوژیکی است. در عین حال، تنوع کارکردهای فناوری انجام شده توسط مراکز کار (تخصص فناوری) یا اشیاء کار پردازش شده توسط مراکز کار (تخصص موضوع) محدود است. با توجه به محل کار، سطح تخصص با ضریب ادغام عملیات اندازه گیری می شود، یعنی تعداد جزئیات عملیات انجام شده در محل کار برای یک دوره معین. تعمیق تخصص نتیجه تقسیم کار به لحاظ اقتصادی مصلحتی در تولید (خدمات) مدرن است و با گسترش همکاری همراه است.
• موازی سازی. این شامل همپوشانی در زمان است، به عنوان مثال، اجرای همزمان فرآیندهای مختلف کاری جزئی یا کامل. این امر به ویژه با خدمات چند سایتی (به طور همزمان در یک نقطه) و چند کانالی (به موازات در نقاط مختلف) تسهیل می شود. به عنوان مثال، پردازش یا حمل و نقل چندین اقلام به طور همزمان توسط یک وسیله کاری، یکسان - به موازات چندین وسیله. سرویس دهی به چندین درخواست به طور همزمان در حالت اشتراک زمان و/یا فضا (پنجره های زمانی، دستگاه چند کاناله). در همان زمان، زمان کار ذخیره می شود، زمان چرخه کاهش می یابد. موازی سازی در فضا، یعنی تکراری شدن وسایل کار، مسیرها و کانال های توزیع کالا، ممکن است یک اقدام بیش از حد باشد، اما در صورت اضافه بارهای ناگهانی در شبکه کاری، قابلیت اطمینان را افزایش می دهد (در صورت خرابی های داخلی - خرابی برخی عنصر یا در صورت اختلالات خارجی - افزایش تقاضا، افزایش شدید در جریان سفارشات).
• تداوم. این شامل کاهش زمان وقفه در روند کار تا حذف کامل آنها و همچنین عدم وجود وقفه در زنجیره فضایی مراکز کاری متقابل است. در عین حال، پیشرفت مستمر (بدون معطلی) سفارشات از طریق موقعیت های کاری در زنجیره فناوری، عملکرد مداوم (بدون خرابی) تجهیزات و پرسنل در محل کار تضمین می شود. این با همگام سازی عملیات فرآیند تکنولوژیکی و متعادل کردن عناصر در کل زنجیره تکنولوژیکی به دست می آید. کمک به کاهش مدت زمان چرخه گردش کار (اجرای سفارش مشتری)؛ بهبود استفاده از تجهیزات، فضا، پرسنل؛ کاهش سطح سهام و الزام سرمایه در گردش در آنها.
• تناسب. توازن توان عملیاتی تمام پیوندهای متوالی زنجیره فناوری و عناصر تامین منابع را در نظر می گیرد. هر بخش از گردش کار باید دارای توان عملیاتی (ظرفیت) باشد که با نیازهای فرآیند کامل مطابقت داشته باشد. تعداد کارهایی که برای انجام بخش‌های جداگانه فرآیند، تعداد تجهیزات و تعداد پرسنل تعیین می‌شوند باید متناسب با پیچیدگی این بخش‌های فرآیند باشد.
• جریان مستقیم. این شامل سازماندهی حرکت هر آیتم در امتداد موقعیت های کاری فرآیند فن آوری است به گونه ای که کوتاه ترین مسیر (در مکان و زمان) را بدون بازگشت و حرکت های روبرو و بدون تقاطع غیر ضروری با مسیرهای سایر موارد فراهم کند. . این هم به مسیرهای "مجازی" تکنولوژیکی و هم برای انتقال مسیرهای "فیزیکی" حرکت اجسام مرتبط است. صراط مستقیم به دلیل موقعیت موقعیت های کاری در جریان عملیات فرآیند فن آوری به دست می آید. این امر باعث کاهش حجم حمل و نقل، زمان حمل و نگهداری اقلام، نیاز به وسایل نقلیه و تجهیزات تکنولوژیکی می شود.
• ریتم. تکرارپذیری انتشار مقدار معینی از محصولات و انجام مقدار معینی کار در کل زنجیره فناوری در بازه های زمانی معین را فرض می کند. فاصله زمانی بین راه اندازی و انتشار دو واحد تولید متوالی (دسته ها، آثار) ریتم نامیده می شود. ریتم برای یک دوره تقویمی (چند ساعت، شیفت، روز، هفته، ماه، سه ماهه، سال) بر اساس تقاضا (نیاز) برای محصولات در این دوره تنظیم می شود. کار با یک ریتم ثابت شامل اجرای مجموعه ای از آثار در هر محل کار است که از نظر ترکیب و حجم کاملاً تعریف شده و تکرار کامل آن در هر چرخه بعدی در فواصل زمانی برابر با ریتم است. ریتم امکان ساده سازی برنامه ریزی و زمان بندی، سازماندهی اجرای هر یک از کارها را به منطقی ترین روش، توسعه اقتصادی ترین الگوریتم ها برای عملکرد تجهیزات خودکار و آموزش پرسنل کار در مؤثرترین روش ها را ممکن می سازد.
• تمامیت. این شامل یکپارچه سازی اجزای سیستم برای دستیابی به اهداف سیستم با حداکثر کارایی است. این امر از طریق سازماندهی سیستم و مدیریت یکپارچه کلیه فرآیندهای جزئی در سیستم های تولید (خدمات) به دست می آید. مدیریت سرتاسر زنجیره تامین و جریان مواد در حوزه های تامین، تولید و بازاریابی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. شرکت، مدیریت فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی مبتنی بر فناوری های نوین اطلاعاتی.
• انعطاف پذیری. این شامل ایجاد تغییرات داخلی در سیستم های تولید / خدمات با حداکثر کارایی است. توانایی سیستم را برای پاسخگویی به تغییرات مختلف در وضعیت داخلی خود (مثلاً خرابی در جریان کار) یا در محیط خارجی (مثلاً نوسانات تقاضا) فراهم می کند. هر چه انعطاف پذیری سیستم بیشتر باشد، دامنه تغییرات مختلفی که سیستم قادر به پاسخگویی به آنها است، بیشتر می شود. انعطاف پذیری ذخیره توانایی سیستم برای پاسخگویی به انواع تغییرات است که اکثر آنها در حال حاضر استفاده نمی شوند. بنابراین، سیستم های انعطاف پذیر با افزونگی نسبی (در رابطه با لحظه فعلی) امکانات فنی و سایر امکانات مشخص می شوند.
• تطبیق پذیری. این شامل انطباق سیستم های تولید (خدمات) با تغییرات در محیط اقتصادی خارجی با حداکثر کارایی است. از طریق تغییرات داخلی در سیستم به دست آمده است. هرچه سیستم به وضعیت فعلی محیط خارجی (تقاضا، مالیات، رقابت، پیشرفت علمی و فناوری و غیره) پاسخ مناسب‌تری داشته باشد، سازگارتر است. دقت تطبیق عرضه با تقاضا - از نظر نامگذاری، حجم، کیفیت، زمان بندی، مکان، هزینه تحویل کالا و خدمات مرتبط از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

در کل، حدود 25-30 اصل متمایز می شود. اصلی ترین آنها عبارتند از:

1. اصل تخصص. تخصص به محدودیت دامنه محصولات تولید شده که از نظر هدف و طراحی مشابه هستند یا محدودیت دامنه فرآیندهای مورد استفاده برای تولید محصولات با اهداف و طرح های مختلف اشاره دارد.

با توجه به سازماندهی فرآیندهای تولید، اصل تخصص به معنای محدود کردن دامنه محصولات تولید شده در هر حلقه تولید تا محل کار و همچنین محدود کردن انواع فرآیندهای تولید است.

با انجام یکسان سازی سازنده، فناوری و سازمانی، سطح تخصص افزایش می یابد.

یکسان سازی، رساندن محصولات، روش ها و روش های تولید آنها به یک شکل، اندازه، ساختار و ترکیب واحد است.

2. اصل موازی سازی شامل اجرای موازی همزمان عملیات و فرآیندهای فردی برای ساخت محصولات است.

این اصل در تولید محصولات پیچیده متشکل از قطعات، اجزا و مجموعه های بسیاری از اهمیت بالایی برخوردار است.

موازی سازی به دلیل تقسیم منطقی محصولات به اجزای سازنده و ترکیب زمان انجام عملیات مختلف بر روی محصولاتی به همین نام و همچنین تولید همزمان محصولات مختلف حاصل می شود.

در محل کار فردی، موازی سازی با پردازش چند ابزاری اشیاء کار و با ترکیب زمان عملیات اصلی و کمکی حاصل می شود.

3. اصل تداوم فرآیندهای تولید ایجاب می کند که در فرآیند تولید محصولات، وقفه بین عملیات تکنولوژیکی که به طور متوالی انجام می شود به حداقل برسد یا کاملاً حذف شود.

این اصل به طور کامل در تولید مداوم تکنولوژیکی اجرا می شود.

4. اصل تناسب این است که در تمام قسمت های فرآیند تولید یا در کل سیستم به هم پیوسته تجهیزات باید توان عملیاتی برابر از نظر خروجی وجود داشته باشد.

این امر زمانی حاصل می شود که بهره وری تجهیزات در تمام عملیات فرآیند فن آوری متناسب با پیچیدگی پردازش محصول در این عملیات با در نظر گرفتن برنامه تولید باشد.

هر ساله، شرکت ها اقداماتی را برای از بین بردن تنگناها در ظرفیت تولید ایجاد می کنند و در نتیجه تلاش می کنند تا بارهای بخش های مختلف را برابر کنند.

5. اصل جریان مستقیم فرض می کند که اشیاء کار باید کوتاه ترین مسیر را در تمام مراحل و عملیات فرآیند تولید بدون حرکات متقابل و بازگشت طی کنند.

انطباق با این اصل با محل کارگاه ها، بخش ها و مشاغل در طول فرآیند تکنولوژیکی تضمین می شود.

6. اصل ریتم به این معنی است که کار تمام بخش های شرکت و انتشار محصولات نهایی تابع ریتم خاصی است، یعنی تکرار.

با توجه به این اصل، مقدار یکسان یا افزایش یکسان محصولات در فواصل زمانی منظم تولید می شود و بارگیری یکنواخت کارها و مجریان نیز تضمین می شود.

7. اصل انعطاف به این معنی است که فرآیند تولید به طور موثر با نیازهای متغیر بازار و همچنین پارامترهای سازمانی و فنی تولید سازگار است.

یعنی سیستم تولید قادر است بدون توجه به طراحی و ویژگی های تکنولوژیکی محصول، از توسعه محصولات جدید در کوتاه ترین زمان ممکن اطمینان حاصل کند.

برای بهبود راندمان تولید باید از همه اصول به طور همزمان استفاده شود.

سازماندهی به موقع فرآیند تولید. چرخه تولید

چرخه تولید یک دوره زمانی تقویمی از آغاز تا پایان فرآیند تولید محصولات تولیدی است.

مدت زمان چرخه تولید، زمان عرضه محصولات را زمانی که در یک مقدار تولید می شوند، تعیین می کند.

زمان اجرای عملیات فناورانه در چرخه تولید، چرخه فناورانه است.

زمان اجرای یک عملیات، که طی آن یک عنصر از محصول یا دسته ای از عناصر محصول تولید می شود، چرخه عملیاتی نامیده می شود.

چرخه تولید یک فرآیند تولید ساده با رهاسازی ماده اولیه به تولید آغاز می شود و با رهاسازی عنصر محصول از آخرین عملیات پایان می یابد.

چرخه تولید یک فرآیند تولید پیچیده مجموعه ای از فرآیندهای ساده است که محصول نهایی را تولید می کند.

چرخه تولید شامل زمان عملیات اصلی، عملیات کمکی، فرآیندهای طبیعی و وقفه است. با فرمول محاسبه می شود:

تی پی سی \u003d To + Tvsp + Te + Tper.

زمان عملیات اصلی در بیشتر موارد عادی می شود. زمان اجرای عملیات کمکی، به عنوان یک قاعده، استاندارد نیست.

مدت زمان فرآیندهای طبیعی تقریباً تعیین می شود و فقط در برخی موارد از استانداردها استفاده می شود.

وقفه ها دو نوع هستند:

شکست رژیم؛

وقفه به دلایل سازمانی و فنی.

تپر. = گنج + تجارت فناوری.

استراحت های رژیم ویژگی های حالت عملیات شرکت و دسته های خاصی از کارمندان را در نظر می گیرد (روزها و شیفت های غیر کاری، وقفه بین شیفت ها، استراحت های تنظیم شده).

اگر مدت چرخه تولید بر حسب روز (تقویمی یا کاری) تعیین شود، این وقفه ها در نظر گرفته می شود.

وقفه ها به دلایل سازمانی و فنی:

1) این وقفه ها قبل از پردازش اشیاء کار به دلیل اشتغال در محل کار به دلیل عدم تطابق بین پایان یک و شروع یک عملیات دیگر است. به آنها استراحت های انتظار یا درازکش نیز می گویند.

2) اینها وقفه هایی هستند که در مورد پردازش اشیاء کار دسته به دلیل دروغگویی آنها در انتظار تکمیل پردازش کل دسته قبل از انتقال آن به عملیات بعدی رخ می دهد (اینها شکست های دسته ای هستند).

یک دسته تعداد معینی از اشیاء کار یکسان است که در یک عملیات به طور مداوم و با صرف یک زمان آماده سازی و نهایی پردازش می شوند.

مدت زمان واقعی چرخه تولید همچنین شامل وقفه های ناشی از نقض روند عادی فرآیند فناوری است. مانند خرابی تجهیزات، کمبود مواد، قطعات، کارگران، انرژی.

ویژگی های سازماندهی یک فرآیند تولید ساده

هنگام پردازش یک شی کار یا دسته ای از اشیاء کار، حرکت به محل کار را می توان سازماندهی کرد:

همواره؛

موازی؛

موازی-سریال.

با یک نوع حرکت متوالی دسته ای از اشیاء کار، هر عملیات بعدی پس از تکمیل پردازش کل دسته برای عملیات قبلی آغاز می شود.

چرخه تکنولوژی برابر است با:

n حجم دسته ای از اشیاء کار، قطعات است.

m تعداد عملیات در فرآیند فن آوری است.

Tшi-هنجار زمان برای انجام عملیات i-ام، میلیون.

زمان ماشین؛

زمان عملیات کمکی؛

K ضریبی است که زمان استراحت، نیازهای شخصی و نگهداری از محل کار را در نظر می گیرد.

W تعداد محل های کاری است که در آن عملیات انجام می شود.

مدت زمان Tcp شامل زمان استراحت نمی شود، بنابراین کمتر از مدت زمان چرخه تولید است.

برنج. - چرخه فناوری با حرکت ساده اشیاء کار

با یک نوع حرکت موازی دسته ای از اشیاء کار، هر شیء کار (بچ) در تمام عملیات به طور مداوم، مستقل از دیگران و بدون دروغ پردازش می شود.

برای ترسیم نمودار از دنباله های زیر استفاده می شود:

1) یک چرخه فناوری برای اولین موضوع پردازش در همه عملیات بدون قرار گرفتن بین آنها ساخته شده است.

2) در عملیات طولانی ترین چرخه عملیاتی، برنامه ای برای اجرای کار کل دسته بدون وقفه ساخته شده است.

3) برای همه طرف های حمل و نقل، به جز مورد اول، چرخه های عملیاتی برای همه عملیات به جز طولانی ترین آنها تکمیل می شود.

برنج. - چرخه تکنولوژیکی با حرکت موازی اشیاء کار

بنابراین، در تمام عملیات، به جز برای عملیات حداکثر مدت، کار به صورت متناوب انجام می شود.

در صورتی که مدت زمان عملیات هماهنگ باشد، یعنی مساوی یا چندگانه باشند، فرآیند تکنولوژیک پیوسته خواهد بود:

تزپارال. = (n-1)tmax (wmax +)wi، که در آن

tmax - زمان‌برترین عملیات

در نتیجه، مدت چرخه فن‌آوری با طول مدت کار فشرده‌ترین عملیات، مجموع زمان پردازش برای یک شی کار در همه عملیات، و تعداد اشیاء کار در دسته تعیین می‌شود.

با یک نوع حرکت موازی متوالی، کل دسته از اشیاء کار به قطعات حمل و نقل تقسیم می شود.

دسته های حمل و نقل در هر عملیات بدون وقفه پردازش می شوند و بدون انتظار برای اتمام کار در دسته بعدی به عملیات بعدی منتقل می شوند. در این حالت، قاعده تداوم فرآیند تولید در هر عملیات در ساخت کل دسته رعایت می شود. کامل ترین بارگذاری کارها به دست می آید و زمان چرخه به حداقل می رسد.

در صورتی که چرخه عملیات قبلی کمتر از عملیات بعدی باشد، حداکثر ترکیب عملیات با انتقال اولین دسته حمل و نقل به عملیات بعدی بلافاصله پس از اتمام کار روی آن در عملیات قبلی به دست می آید.

بنابراین، کار مداوم در همه محل‌های کار تضمین می‌شود، اما در بین عملیات‌ها، وقفه‌ای در پیری دسته‌های بعدی وجود دارد.

برنج. - چرخه تکنولوژیکی با حرکت موازی متوالی اشیاء کار.

در صورتی که چرخه عملیات قبلی طولانی تر از عملیات بعدی باشد، برای اطمینان از عملکرد مداوم، آنها توسط آخرین دسته حمل و نقل هدایت می شوند.

مدت چرخه با حرکت موازی متوالی اجسام کار:

Tcp.p \u003d Tcp - \u003d n / wi) - (n-1) *;

= (n-1) (tkop / wkop)،

جایی که - صرفه جویی به دلیل اجرای موازی کار در عملیات مرتبط. بر روی کوتاه ترین دو عملیات مجاور محاسبه می شود.

چرخه تولید برای مدت زمان فرآیندهای طبیعی و وقفه هایی که با چرخه فناوری ناسازگار هستند، طولانی تر از چرخه فناوری است.

با حرکت متوالی؛

Tp paral = * ((n-1) tmax +

با حرکت موازی؛

Tp p-p = * (

با حرکت موازی- ترتیبی.

K- ضریب تبدیل روزهای کاری به روز تقویمی:

K = تعداد روزهای کاری / تعداد روزهای تقویم در یک سال.

Tsm - مدت زمان جابجایی بر حسب ساعت.

f - ضریب با در نظر گرفتن تحقق هنجار (f=1.1، یعنی 10% بیش از حد تحقق هنجار برنامه ریزی شده).

بنابراین، هنگام استفاده از یک نوع حرکت متوالی اجسام کار:

1) چرخه تولید طولانی ترین مدت زمان را دارد.

2) اندازه چرخه تولید متناسب با اندازه لات و هنجارهای زمان است.

3) برنامه ریزی و حمل و نقل دسته ای از اشیاء کار از یک عملیات به عملیات دیگر بسیار ساده است، در حالی که به طور همزمان طیف وسیعی از محصولات را در یک کارگاه یا در یک سایت تولید می کند.

4) هنگام سازماندهی کارگاه ها و بخش ها مطابق با اصل فناوری استفاده از آن مصلحت است.

5) ترجیحاً در تولید تک و در مقیاس کوچک با دسته های کوچک اشیاء کار و عملیات کوتاه استفاده شود.

با یک نوع حرکت موازی دسته ای از اشیاء کار:

1) کوتاه ترین چرخه تولید، اما اغلب اوقات وقفه هایی در محل کار وجود دارد که باعث کاهش راندمان تولید می شود.

2) هزینه های حمل و نقل بالا است که برای کاهش آن توصیه می شود از این نوع حرکت با روش عینی سازماندهی بخش ها و کارگاه ها استفاده شود.

3) معمولاً در خطوط تولید استفاده می شود.

4) در تولید سریال و انبوه و همچنین در تولید تکی و کوچک در شرایط سیستم های خودکار انعطاف پذیر استفاده می شود.

با یک نوع حرکت موازی متوالی دسته ای از اشیاء کار:

1) کامل ترین بارگیری مشاغل حاصل می شود.

2) موازی جزئی در اجرای عملیات فردی، تداوم پردازش کل دسته در هر عملیات و انتقال اشیاء کار پردازش شده به صورت جداگانه و در بخش هایی از دسته وجود دارد.

3) در تولید محصولاتی به همین نام در سایتی با قدرت تجهیزات ناهموار و هماهنگ سازی جزئی عملیات استفاده می شود.

4) استفاده در تولید سریال و انبوه و همچنین در تولید تکی و کوچک در شرایط سیستم های خودکار انعطاف پذیر ترجیح داده می شود.

اصول اساسی سازماندهی منطقی تولید:

1) موازی سازی؛

2) تداوم؛

3) تناسب؛

4) ریتم؛

5) جریان مستقیم

اصل موازی بودن- اجرای همزمان تک تک قطعات فرآیند تولید. به موازات آن، عملیات مرتبط برای پردازش دسته ای از قطعات و همچنین عملیاتی به همین نام در چندین محل کار انجام می شود.

سطح موازی فرآیند تولید با ضریب موازی (Kprl) مشخص می شود که با فرمول تعیین می شود:

Kprl \u003d Tpar ​​/ Tpos،

جایی که Tpar ​​زمان چرخه فناوری با ترکیب موازی عملیات (حرکت اشیاء کار) است. Tpos - زمان چرخه فناوری با ترکیبی متوالی از عملیات.

اهمیت اقتصادی استفاده از اصل موازی در این واقعیت است که بارگیری یکنواخت کلیه کارگاه ها و بخش های تولید حاصل می شود، مدت چرخه تولید و بالاتر از همه بخش تکنولوژیکی آن کاهش می یابد.

اصل تداوم- شامل کار بدون هیچ گونه وقفه یا به حداقل رساندن آنها است. در تولید، وقفه هایی به دلیل بارگذاری سریال و دسته ای تجهیزات، بین عملیات و پیری بین شیفتی وجود دارد. برای ارزیابی سطح تداوم فرآیند تولید، ضریب تداوم تولید (Kn.p.) طبق فرمول محاسبه می شود:

Kn.p = 1 - Tper / Tc،

که در آن Tper زمان استراحت به دلایل مختلف است، h; Tts - مدت زمان چرخه تولید، ساعت.

اهمیت اقتصادی استفاده از اصل تداوم در این واقعیت نهفته است که بهترین استفاده از ظرفیت تولید تضمین می شود، مدت چرخه تولید کاهش می یابد و سهم زمان در آن برای انجام عملیات فناوری افزایش می یابد.

تناسب- این اصل که اجرای آن عملکرد برابر مشاغل مختلف یک فرآیند را تضمین می کند ، تأمین متناسب مشاغل با اطلاعات ، منابع مادی ، پرسنل و غیره. هر چه درجه تناسب بالاتر باشد، سیستم کاملتر باشد، کارایی آن بیشتر خواهد بود.

تناسب با فرمول تعیین می شود:

Kpr.=Mmin./Mmax.

که در آن Mmin حداقل توان عملیاتی یا پارامتر محل کار در زنجیره فناوری است. Mmak. - حداکثر توانایی

اهمیت اقتصادی اصل تناسب در این واقعیت نهفته است که کار بی وقفه و ریتمیک همه بخش های شرکت تضمین می شود.

ریتم- اصل سازماندهی منطقی فرآیندها، که مشخصه یکنواختی اجرای آنها در زمان است. با فرمول تعیین می شود:

کریت = åQif/åQin،

جایی که Qif - مقدار واقعی کار انجام شده برای دوره تجزیه و تحلیل شده در برنامه و کمتر از برنامه. Qin مقدار کار برنامه ریزی شده است.

جریان مستقیم- اصل سازماندهی منطقی فرآیندها، که مشخص کننده مسیر بهینه برای عبور اشیاء کار و اطلاعات و غیره است. با فرمول تعیین می شود:

سر راست. =Zopt/Zact.،

جایی که Zopt. - طول بهینه مسیر عبور موضوع کار، به استثنای پیوندهای غیر ضروری، به محل اصلی خود باز می گردد. Zfact. - طول واقعی مسیر عبور جسم کار.

انواع جابجایی اشیاء کار در فرآیند تولید

هنگام تعیین مدت چرخه تولید، مدت زمان سه جزء آن محاسبه می شود: مدت زمان بخش تکنولوژیکی چرخه، زمان وقفه ها به دلایل مختلف و زمان وقفه های طبیعی، در صورتی که توسط فناوری پیش بینی شده باشد. روند.

مدت زمان بخش تکنولوژیکی چرخه به پیچیدگی عملیات انجام شده و روش انتقال دسته های قطعه کار از عملیات به عملیات، از یک محل کار به محل دیگر بستگی دارد، یعنی به نوع حرکت اجسام کار در فرآیند تولید سه نوع حرکت اصلی وجود دارد: سریال، موازی و موازی-سریال.

نوع حرکت متوالی اشیاء کاردر فرآیند تولید با این واقعیت مشخص می شود که در طول ساخت دسته ای از قطعات در یک فرآیند فناوری چند عملیاتی، تنها پس از تکمیل پردازش تمام قطعات در عملیات قبلی، به هر عملیات بعدی (محل کار) منتقل می شود.

روی انجیر نموداری از نوع حرکت متوالی را برای یک دسته متشکل از چهار قسمت نشان می دهد.

شکل 5. نمودار یک نوع حرکت متوالی

دسته ای از قطعات در فرآیند

مدت زمان پردازش با یک نوع حرکت متوالی (Tcont.) مستقیماً با اندازه دسته قطعات و زمان پردازش یک قسمت برای همه عملیات ها متناسب است:

Tseq=nåt

که در آن t زمان پردازش یک قسمت برای همه عملیات، min یا h است. n تعداد قطعات در دسته است. m - تعداد عملیات.

نوع حرکت متوالی اشیاء کار در صنایعی غالب است که تعداد کمی از اشیاء کار (جزئیات) به همین نام به صورت دسته ای پردازش می شوند. هر قسمت، پس از پردازش در محل کار، قبل از انجام عملیات بعدی، در اینجا با پیش بینی تکمیل پردازش تمام قسمت های دسته به تأخیر می افتد. در این راستا، مدت زمان عبور یک دسته از قطعات از تمام عملیات افزایش می یابد، یعنی. چرخه فناوری و در نتیجه کار در حال پیشرفت در حال رشد است. در مقایسه با دو نوع حرکت دیگر، کمترین کارایی را دارد.

حرکت موازیبا این واقعیت مشخص می شود که هر قسمت بدون در نظر گرفتن حرکت بقیه قطعات موجود در دسته، بلافاصله پس از تکمیل قبلی به عملیات بعدی منتقل می شود.

شکل 6. نمودار نوع موازی جنبش حزب

جزئیات در فرآیند پردازش

مدت زمان چرخه پردازش دسته ای از قطعات با نوع حرکت موازی از سه بخش تشکیل شده است: ac، cd و db.مجموع بخش ها ac + dbبرابر است با زمان پردازش یک قسمت برای همه عملیات. بخش سی دیبرابر است با زمان پردازش کل دسته قطعات بدون یکی در طولانی ترین عملیات، به نام اصلی. از این رو فرمول تعیین مدت چرخه برای یک نوع حرکت موازی:

Tparal.=åt + tch(n-1)،

جایی که t زمان طولانی ترین عملیات است.

نوع حرکت موازی حداکثر کاهش در مدت زمان تولید یک دسته از قطعات را فراهم می کند. با این حال، در فرآیند پردازش به صورت موازی، در تمام عملیات، به جز عملیات اصلی - طولانی ترین (در این مورد، عملیات 4 در نمودار)، ممکن است خرابی رخ دهد. زمانی که عملیات یک فرآیند تکنولوژیکی معین از نظر مدت زمان برابر نباشد، چنین زمان از کار افتادگی اجتناب ناپذیر است. مدت زمان عملیات فقط در خطوط تولید تنظیم شده است. بنابراین، استفاده از یک نوع حرکت موازی تنها با یک سازمان جریان تولید منطقی به نظر می رسد.

نوع حرکت موازی- ترتیبیبا این واقعیت مشخص می شود که پردازش دسته ای از قطعات در هر عملیات بعدی زودتر از پایان پردازش تمام قطعات این دسته در عملیات قبلی آغاز می شود، یعنی. ترکیبی جزئی از زمان اجرای عملیات مجاور را فراهم می کند، اما به گونه ای که دسته تولید شده بر روی هر یک از آنها بدون هیچ وقفه ای انجام می شود.

شکل 7. نمودار نمای موازی سریال

حرکت دسته ای از قطعات در طول پردازش

دو مورد از ترکیب موازی متوالی عملیات وجود دارد:

الف) زمانی که عملیات قبلی کوتاهتر از عملیات بعدی باشد.

ب) زمانی که عملیات قبلی طولانی تر از عملیات بعدی باشد.

در حالت اول از انتقال تک تک قطعات به عملیات بعدی در صورت آماده بودن استفاده می شود، زیرا تنها یک قطعه برای شروع عملیات بعدی بدون ترس از احتمال خرابی در آینده کافی است.

در حالت دوم، لازم است برای جلوگیری از وقفه در عبور کل دسته اشیاء کار در عملیات بعدی، به طوری که آخرین قسمت پس از گذراندن کل دسته پرتاب اشیاء کار، عملیات بعدی را پشت سر بگذارد. عملیات قبلی برای این، به جای انتقال قطعه به قطعه، انباشت اولیه مقدار معینی از قطعات مورد نیاز است، به طوری که اندازه آن تداوم کار را در عملیات کوتاهتر بعدی تضمین می کند. بر این اساس، شروع پردازش دسته ای از قطعات در عملیات کوتاه با تغییر زمانی مشخص در مقایسه با نوع حرکت موازی انجام می شود. با این مقدار، مدت زمان چرخه پردازش آنها از مدت زمان چرخه با یک نوع حرکت موازی بیشتر خواهد شد.

مدت زمان چرخه پردازش دسته ای از قطعات با نوع حرکت موازی متوالی (TPP) را می توان با فرمول تعیین کرد:

Тpp.=åt + thl(n-1) + å(tdl -tkor)(n-1)،

که در آن tdl و tkor کل مدت زمان عملیات طولانی و کوتاه مجاور هستند.

نوع حرکت موازی متوالی اشیاء کار پردازش شده به طور گسترده در تولید متوسط ​​و بزرگ استفاده می شود.

مدت زمان فرآیندهای طبیعی، عملیات کنترل و حمل و نقل که در فرآیند فن آوری گنجانده شده است با محاسبه یا بر اساس داده های مشاهده ای تعیین می شود. بر اساس نتایج مشاهدات ویژه و پردازش آنها، محدودیت های زمانی برای وقفه در فرآیند تولید تعیین می شود.

راه های کاهش مدت چرخه تولید

هنگام محاسبه چرخه تولید، لازم است اقدامات سازمانی و فنی برای کاهش مدت زمان آن تدوین شود. این شامل:

1. بهبود طرح های محصول - ساده سازی آنها، بهبود قابلیت ساخت، گسترش استفاده از اجزا و قطعات یکپارچه در طرح های مختلف.

2. استفاده از فناوری پیشرفته و فناوری پیشرفته، گسترش استفاده از ابزار ویژه برای افزایش بیشتر بهره وری نیروی کار و کاهش شدت کار محصولات.

3. بهبود سازماندهی کار، تولید و مدیریت به منظور کاهش زمان فن آوری و زمان استراحت.

برنامه ریزی منطقی محل کار مطابق با توالی عملیات فن آوری و بهبود سازماندهی انتقال قطعات از عملیات به عملیات در داخل سایت، کارگاه؛

سازماندهی شیفت مقدماتی، که در طی آن تجهیزات تنظیم می شود، آماده سازی برای تولید مواد، ابزار، وسایل.

اجرای برنامه ریزی شیفت-روزانه و سازماندهی کار بر اساس برنامه ساعتی.

بهبود سازماندهی تولید در مزارع خدماتی و کمکی.

4. کاهش زمان برای فرآیندهای طبیعی.

به عنوان مثال، خشک شدن طبیعی قطعات رنگ شده را می توان با خشک کردن در زمینه جریان های فرکانس بالا با تسریع قابل توجه این فرآیند جایگزین کرد.

5. کاهش زمان برای عملیات حمل و نقل و کنترل به دلیل اتوماسیون آنها، ترکیب با عملکرد عملیات تکنولوژیکی و زمان صرف شده توسط اشیاء کار در پیش بینی پردازش.

6. گسترش استفاده از انواع حرکت موازی- ترتیبی و موازی اشیاء کار در سازمان تولید.

7. کاهش زمان آماده سازی و نهایی (که با معرفی روش جریان سازماندهی تولید، وسایل استاندارد و جهانی به دست می آید).

8. کاهش مدت چرخه تولید با عکس هایی از روز کاری افراد شاغل در مراحل مختلف چرخه تولید تسهیل می شود که امکان تعیین طول واقعی زمان کار چرخه و زمان استراحت را فراهم می کند. هم وابسته و هم مستقل از کارگر. برای شناسایی فرصت هایی برای کاهش مدت چرخه تولید، می توان از داده های مشاهدات ویژه یا داده های برنامه ریزی و اسناد حسابداری استفاده کرد.

انواع تولید

نوع تولید- این یک طبقه بندی تولید است که بر اساس وسعت نامگذاری، ثبات حجم تولید و تخصص مشاغل متمایز می شود. سه نوع اصلی سازماندهی تولید وجود دارد: تک، سریال و انبوه.

یکی از ویژگی های اصلی نوع تولید، ضریب تجمیع عملیات است که به عنوان نسبت تعداد کل عملیات فناورانه انجام شده یا انجام شده در یک ماه به تعداد مشاغل درک می شود.

تنهاتولید نامیده می شود که با طیف گسترده ای از محصولات تولیدی مشخص می شود. این محصولات یا اصلا در تولید تکرار نمی شوند و یا به صورت نامنظم تکرار می شوند. ضریب تثبیت برای این نوع تولید تنظیم نشده است. این نوع تولید شامل کارخانه‌های ماشین‌آلات سنگین است که ماشین‌های منحصربه‌فردی تولید می‌کنند.

سریالتولید نامیده می شود که با طیف محدودی از محصولات تولید شده به صورت دوره ای دسته های تکراری و حجم نسبتاً زیادی تولید مشخص می شود. بسته به تعداد محصولات در یک دسته یا سری و مقدار ضریب تلفیق عملیات، تولید در مقیاس کوچک، متوسط ​​و مقیاس بزرگ متمایز می شود. ضریب تلفیق عملیات برای تولید در مقیاس کوچک 20-40، تولید در مقیاس متوسط ​​10-20، تولید در مقیاس بزرگ 1-10 است.

شرکت های با عظیم نوع سازماندهی تولید محصولاتی با طیف باریک در تولید انبوه تولید می کند که به طور مداوم در یک دوره زمانی معین تولید می شود. به عنوان مثال، اکثر کارخانه های پوشاک، کارخانه های نساجی.

ویژگی های یک تولید واحد :

محدوده محصول ناپایدار و متنوع؛ محصولات، فرآیند تولید به صورت جداگانه انجام می شود.

عدم تخصیص عملیات خاص به محل کار.

استفاده از تجهیزات جهانی، گروه بندی شده در بخش هایی از همان نوع ماشین آلات؛

صلاحیت بالای کارگران؛

تنظیم مجدد مکرر تجهیزات؛

سهم قابل توجهی در کل شدت کار محصولات عملیات دستی؛

شدت کار و مدت زمان قابل توجه چرخه تولید محصول؛ عدم تمرکز برنامه ریزی عملیاتی

ویژگی های تولید سری :

نامگذاری پایدار محصولات تکرار شده در تولید؛ تولید محصولات به صورت سری، اندازه معین؛

تخصصی شدن مشاغل در انجام چندین عملیات دوره ای مکرر.

گروه بندی تجهیزات و محل کار عمدتاً بر اساس اصل موضوع؛

کاربرد همراه با تجهیزات تخصصی و ویژه جهانی، ابزارسازی؛

استفاده گسترده از نیروی کار کارگران با صلاحیت متوسط؛

سهم کم کار دستی در کل شدت کار تولید محصول؛

کاهش شدت کار و مدت زمان چرخه تولید محصول در مقایسه با تولید واحد؛

ویژگی های تولید انبوه:

نامگذاری دائمی محصولات تولیدی؛

تخصص مشاغل در اجرای یک عملیات عمدتاً ثابت دائمی؛

استفاده از تجهیزات ویژه و تخصصی واقع در امتداد فرآیند فناوری؛

استفاده گسترده از تجهیزات تکنولوژیکی خاص؛

کاهش شدید سهم کار دستی در مقایسه با تولید تکی و سریالی و نسبت بالایی از فرآیندهای مکانیزه و خودکار؛

استفاده از کارگران متخصص در تعداد محدودی از عملیات؛

شدت کار و مدت زمان چرخه تولید محصول به میزان قابل توجهی در مقایسه با تولید تکی و سریالی کمتر است.

تمرکز برنامه ریزی عملیاتی و مدیریت تولید.

تولید انبوه بالاترین نوع تولید است که مقرون به صرفه ترین تولید را در مقایسه با سایر انواع تولید سازمانی فراهم می کند. اهمیت اصلی تولید انبوه این است که پایه گذار به تولید خودکار را تشکیل می دهد.