Металлургия

Технология плавки и разливки магниевых сплавов


                Министерство Российской Федерации по высшему
                                 образованию

            Волгоградский государственный технический университет


           Кафедра '' Машины и Технология литейного производства''



                                   Реферат


            Тема: Технология плавки и разливки магниевых сплавов.



                                                                   Выполнил:

                                                      Студент группы ЛМХ-533

                                                                 Просин Д.А.
                                                                   Проверил:

                                                                    Ким.Г.П.



                              Волгоград 2000г.

                            1. ШИХТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ
   Среди литейщиков, занятых изготовлением  отливок  из  магниевых  сплавов,
установилась следующая терминология, относящаяся к  характеристике  исходных
шихтовых материалов и к сплаву, приготовленному для заливки форм.
   Первичным  сплавом  называются   чушки   готового   сплава,   выпускаемые
металлургической, промышленностью.
   Предварительным сплавом называются  чушки  готового  сплава  собственного
производства, выплавляемые  из  первичных  металлов  с  добавкой  переплава
литников, сплесков и других отходов.
   Рабочим сплавом называется жидкий  расплав,  приготовленный  для  заливки
форм.
   Магниевые сплавы в значительной  степени  подвержены  коррозии.  Особенно
усиленно развивается коррозия на поверхности деталей из магниевых  сплавов,
если в отливки попадают  хлориды  магния:  MgCl2+H2О>Mg(OH)2+2HCl;  2HC1  +
Mg>MgCl2 + Н2. Поэтому шихтовые материалы, пораженные  коррозией,  покрытые
окислами и маслом,  должны  тщательно  очищаться  дробью.  Можно  применять
химические способы  очистки,  но  они  более  сложны,  так  как  связаны  с
травлением, промывкой и сушкой.
   Мелкие  отходы  и   стружка   магниевых   сплавов,   получающиеся   после
механической обработки, на некоторых  предприятиях  подвергают  переплавке,
рафинированию  и  разливке  в   чушки,   которые   затем   используют   для
приготовления предварительных и рабочих сплавов.
   В литейных цехах, где  применяется  экспресс-анализ  химического  состава
магниевых сплавов по ходу плавки, в составе шихты допускается применять  до
60-80% возврата производства.
   Расчет  шихты  при  приготовлении  наиболее   распространенных   литейных
магниевых сплавов следует проводить с  учетом  рекомендаций,  приводимых  в
табл. 1.

    Таблица 1. Рекомендуемый расчетный состав шихты для предварительных и
  рабочих сплавов на магниевой основе, предназначенных для фасонного литья

|Марка  |Массовая доля компонентов, %              |
|сплава |                                          |
|       |Алюминий|Цинк|Маргане|Кремний|Магний  |
|       |        |    |ц      |       |        |
|МЛ2    |-       |-   |2,5    |-      |Остально|
|МЛЗ    |3,0     |1,2 |0,3    |-      |е       |
|МЛ5    |8,4     |0,5 |0,4    |-      |>       |
|       |        |    |       |       |>       |


   Для  приготовления  литейных  магниевых  сплавов   применяются   лигатуры
следующего  состава,  %:  алюминий-марганец,   8-12   марганца,   остальное-
алюминий;  алюминий-магний-марганец,  20  магния,  10  марганца,  остальное-
алюминий; алюминий-бериллий,  2-3  бериллия,  остальное-алюминий;  алюминий-
магний - бериллий, 35 магния, 3  бериллия,  остальное  -  алюминий;  магний-
марганец, 2-4 марганца, остальное-магний.

                    2. ФЛЮСЫ ДЛЯ ПЛАВКИ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

   Магний и его сплавы  в  расплавленном  состоянии  энергично  реагируют  с
кислородом и поэтому загораются на  воздухе.  В  связи  с  этим  при  плавке
необходимо применение  специальных  мер  защиты  расплавленного  металла  от
контакта его с воздухом.
   В промышленности нашел применение метод плавки под слоем флюсов. Различие
в способах ведения плавки и разливки сплава по формам, естественно,  требует
и  применения  флюсов  различного  состава.   Основное   назначение   флюсов
заключается в образовании на поверхности  жидкой  ванны  защитного  покрова,
изолирующего сплав от контакта с воздухом, и в удалении из сплава окислов  и
нитридов, получившихся во время плавки.
   Приведем  классификацию  флюсов,  применяемых  при  плавке   и   разливке
магниевых сплавов.
   Единые (универсальные) флюсы используют на всех стадиях  технологического
процесса плавки магниевых сплавов.
   Рафинирующие флюсы применяют во время рафинирования магниевых  сплавов  в
сочетании с покровными флюсами.
   Покровные флюсы используют только после  рафинирования  сплава  во  время
выстаивания  сплава  в  тигле  и  разливки  его  в  формы  в   сочетании   с
рафинирующими флюсами.
   Прочие флюсы для  плавки  магниевых  сплавов,  в  состав  которых  входят
элементы, активно  взаимодействующие  с  универсальными  флюсами  (например,
флюсы для сплавов магния а  литием),  используют  их  также  при  переплавке
стружки.
   Вспомогательные флюсы и соли, например карналлит, применяют для  промывки
ковшей и другого плавильного инструмента.
Флюсы должны обладать следующими общими свойствами:
1)  иметь  температуру  плавления  ниже  температуры  плавления  сплава  или
   чистого магния; 2) иметь достаточно высокие жидко-
     Т а б л и ц а 2, Флюсы, применяемые при плавке и разливке магниевых
                                   сплавов

|Марка|Массовая доля           |Назначение                                 |
|     |компонентов»            |                                           |
|     |%                       |                                           |
|ВИ2  |38-46 MgCI2; 32-40 КС1; |Универсальный флюс для приготовления       |
|     |5 BaCI2; 3-5CaF2; до 8  |сплавов типа МЛ5 в стационарных тиглях, а  |
|     |NaCl+ + CaCI2; до 1,5   |также в индукционных печах                 |
|     |MgO                     |                                           |
|ВИЗ  |                        |Универсальный флюс для приготовления       |
|     |34-40 MgCl2; 25-36 КС1; |сплавов в выемных плавильных тиглях        |
|     |15-20 Ca F2; 7-10 MgO;  |                                           |
|     |до 8 NaCl+CaCI2         |                                           |
|В    |                        |Универсальный флюс для плавки сплава МЛ 10 |
|     |18-23 MgCl2; 30-40 КС1; |                                           |
|Карна|30-35 BaCl2; 3-6 CaF2;  |                                           |
|ллит |до 1,5 MgO; до 10       |В качестве основы для приготовления флюсов |
|     |NaCl+CaCl2              |марок ВИ2, ВИЗ, Б, а также для промывки    |
|     |                        |разливочных ковшей и плавильного           |
|     |40-48 MgCl2; 34-42 КС1; |инструмента                                |
|     |до 1,2 MgO; до 8        |                                           |
|     |NaCl+CaCl2              |                                           |

текучесть и поверхностное  натяжение  для  того,  чтобы  поверхность  сплава
покрывалась сплошным слоем; 3) смачивать стенки тигля или  подину  печи;  4)
хорошей рафинирующей способностью,  т.  е.  способностью  легко  удалять  из
расплава неметаллические  включения;  5)  иметь  плотность  в  расплавленном
состоянии при температурах 700-800 °С несколько большую, чем плотность
сплава, чтобы обеспечить оседание частиц флюса,  находящихся  во  взвешенном
состоянии в сплаве; 6) не оказывать  химического  воздействия  на  магнии  и
другие  составляющие  магниевого  сплава,  а  также  на  материал  футеровки
отражательных печей.
   Химический состав и область применения наиболее  распространенных  флюсов
для плавки и разливки магниевых сплавов приведены в табл. 2.

                        20. ПРИМЕНЕНИЕ ЗАЩИТНЫХ СРЕД
   Способ защиты магниевых сплавов с помощью флюсов отличается  простотой  и
надежностью,  но  имеет  ряд  недостатков:  флюс  окисляется,  комкуется   и
твердеет, пленка флюса нарушается  и  теряет  свои  защитные  свойства.  При
зачерпывании сплава пленка  флюса  может  попасть  в  отливку,  что  создает
опасность флюсовой коррозии, в результате чего стойкость отливок снижается.
Выделяющийся хлор, пары и пыль от флюсов вызывают также коррозию литейного
оборудования.
   В последнее время появляется повышенный интерес к применению газообразных
сред для защиты от окисления и загорания расплава, т. е, к внедрению
бесфлюсовой плавки магниевых сплавов.
   Для создания защитной атмосферы на практике применяют. углекислый газ,
аргон, сернистый ангидрид.
   На рис. 1 приведена схема устройства  для  бесфлюсовой  плавки  магниевых
сплавов с использованием  порошкообразной  серы,  из  которой  при  сгорании
образуется  сернистый   ангидрид,   На   рис.   2   аналогичное   устройство
предусматривает  возможность  бесфлюсовой  плавки  магниевых  сплавов  путем
защиты зеркала сплава непосредственно струёй сернистого ангидрида.
   Наиболее действенным средством защиты является  шестифтористая  сера  SF6
(элегаз) -тяжелый газ, неядовитый,  без  цвета  и  запаха,  не  горит  и  не
поддерживает   горения.   Нетоксичность   элегаза   является   существенным,
преимуществом по сравнению с сернистым ангидридом,
   Защитное действие элегаза  основано  на  взаимодействии  с  расплавом,  в
результате  чего  образуется  непроницаемая  поверхностная  пленка  фторидов
магния,  обладающая  способностью  мгновенно  восстанавливаться  даже  после
многократного удаления.

                         3. ПЛАВКА МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ
   Для плавки магниевых сплавов  применяют  тигельные  печи  с  выемным  или
стационарным тиглем вместимостью 200-450 кг или отражательные печи  большой
вместимости. При этом после расплавления  всей  шихты  сплав  переливают  в
тигельные раздаточные печи, в которых производится его рафинирование.
   В разогретый тигель или печь загружают небольшое  количество  размолотого
флюса и около половины всего количества магния, поверхность которого  также
засыпается флюсом.  После  расплавления  первой  порции  магния  постепенно
загружают  остальное  количество  магния.  Затем,  когда  расплавится  весь
магний, в сплав при температуре  680-700  °С  вводят  предварительно  мелко
раздробленную лигатуру алюминий-марганец.
   Марганец в магниевые сплавы вводят при температуре 850 °С  в  виде  смеси
металлического марганца или хлористого марганца О флюсом ВИЗ (см. табл. 2).
Затем в тигель постепенно  загружают  возврат.  В  течение  всего  процесса
плавки поверхность сплава должна быть покрыта слоем флюса ВИЗ.
   Цинк присаживается в конце плавки при температуре  расплава  700-720  °С.
При той же температуре в сплав присаживается бериллий в виде лигатур магний
- бериллий или марганец-алюминий-бериллий или в виде  фторбериллата  натрия
NaBeF4. Лигатуры, содержащие бериллий, вводят в сплав до  рафинирования,  а
фторбериллат натрия - во время рафинирования.
   Церий, являясь компонентом некоторых новых магниевых  сплавов,  входит  в
состав мишметалла, имеющего  следующий  состав  (%):  45-55  церия,  до  20
лантана, 15 железа, остальное- редкоземельные элементы первой  группы.  При
расчете шихты учитывают суммарное содержание всех редкоземельных элементов.
Мишметалл добавляют в расплав  после  рафинирования  при  помощи  железного
сетчатого стакана, погружаемого на глубину 70-100 мм от зеркала сплава.
   Цирконий  вводят  в  сплав  в  виде  фторцирконата  натрия  Na2ZrFe   при
температуре 850-900 °С.
   Если  в  магниевый  сплав  необходимо  ввести   значительное   количество
циркония,  как,  например,  в  новый  теплопрочный  литейный  сплав   МЛ12,
содержащий 4-5% Zn, 0,6-1,1% Zr, остальное- магний, приходится пользоваться
так называемой шлак-лигатурой, Для приготовления  шлак-лигатуры  используют
шихту следующего состава, %: 50  фторцирконата  калия;  25  карналлита;  25
магния. Шлак-лигатуру приготавливают одновременно в двух  тиглях.  В  одном
тигле расплавляют карналлит и после прекращения  бурления  при  температуре
750-800  °С  замешивают  фторцирконат   калия   до   получения   однородной
расплавленной массы. Затем в эту смесь вливают расплавленный в другом тигле
магний, нагретый до 680-750 °С. Полученная  шлак-лигатура  содержит  25-50%
циркония.
   Заключительной стадией плавки любого магниевого сплава является обработка
его в жидком состоянии  с  целью  рафинирования,  а  также  модифицирования
структуры. Рафинирование магниевого сплава  проводят  после  введения  всех
легирующих добавок и доведения температуры расплава до 700-720 °С.  Лишь  в
случае  обработки  магниевого  сплава  фторбериллатом  натрия   температура
нагрева сплава  перед  рафинированием  повышается  до  750-760  °С.  Обычно
рафинирование производят путем перемешивания  сплава  железной  ложкой  или
шумовкой  в  течение  3-6  мин;  при  этом  поверхность  расплава  посыпают
размолотым флюсом ВИЗ. Перемешивание начинают с верхних слоев сплава, затем
ложку постепенно опускают вниз, не доходя до дна  примерно  на  1/2  высоты
тигля.  Рафинирование  считается  законченным,  когда  поверхность   сплава
приобретает  блестящий,  зеркальный  вид.  По  окончании  рафинирования   с
поверхности сплава счищают флюс, а зеркало сплава  вновь  покрывают  ровным
слоем свежей порции размолотого флюса ВИЗ. Затем  магниевые  сплавы,  кроме
сплавов МЛ4, МЛ5 и МЛ6, нагревают до 750-780  °С  и  выдерживают  при  этой
температуре в течение 10-15 мин.
   Магниевые  сплавы  марок  МЛ4,  МЛ5  и  МЛ6  перед  разливкой  подвергают
модифицированию.   После   снятия   с   поверхности   сплава   загрязнений,
образовавшихся при модифицировании, и после  засыпки  поверхности  расплава
свежей  порцией  флюса  эти  сплавы  выдерживают,  при   этом   температура
понижается   до   650-700    °С,    затем    производят    заливку    форм.

   В ходе плавки  тщательно  наблюдают  за  состоянием  поверхности  жидкого
сплава. Если сплав начинает гореть, его необходимо засыпать  порошкообразным
флюсом       при       помощи       пневматического        флюсораспылителя.


                       4. ДЕГАЗАЦИЯ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

   В целях повышения коррозионной стойкости и механических свойств магниевых
сплавов разработано несколько способов  обработки  их  в  жидком  состоянии,
например способ последовательной обработки ванны жидкого сплава  кальцием  и
гексахлорэтаном. Указанную обработку осуществляют по  следующей  технологии,
Кальций в количестве  0,1%  вводят  в  сплав  после  его  рафинирования  при
температуре  750  °С.  Навеску  кальция  помещают  в  колокольчик,   который
погружают в сплав на 2/3 глубины тигля. Через 10 мин после введения  кальция
сплав обрабатывают  гексахлорэтаном  при  температуре  750-780  °С.  Навеску
гексахлорэтана  в  количестве  0,07-0,1%  от  массы  шихты  заворачивают   в
алюминиевую фольгу или тонкую  бумагу  и  помещают  в  колокольчик,  который
погружают также на 2/3 глубины тигля и затем перемещают в нем. По  окончании
реакции с поверхности сплава снимают шлак, сплав  покрывают  слоем  флюса  в
зависимости от того, какой применяют  тигель  -  стационарный  или  выемный.
Сплав в тигле подвергают кратковременному рафинированию в течение 1-1,5  мин
(при вместимости тигля около 300 кг). После повторного  рафинирования  сплав
выдерживают в течение 15 мин, после чего он готов к разливке по формам.
   Последовательная обработка магниевого сплава кальцием  и  гексахлорэтпиом
повышает плотность  отливок  и  позволяет  резко  улучшить  их  механические
свойства.
   Магниевые сплавы в процессе их плавки и разливки поглощают самое  большое
количество водорода по сравнению с  любым  из  ранее  рассмотренных  сплавов
цветных металлов. Например, если в алюминиевых сплавах  содержание  водорода
составляет 1-5 см3 на 100  г  сплава,  то  в  магниевых  сплавах  количество
водорода может доходить до 20-30 см3 на 100 г сплава.
   Исходя из представления о методах дегазации алюминиевых сплавов,  следует
предположить, что магниевые сплавы можно  дегазировать  теми  же  способами,
что и алюминиевые.
   В последнее  время  проведен  ряд  работ,  которые  позволили  установить
возможность  рафинирования  магниевых  сплавов  при  помощи  продувки  их  в
расплавленном состоянии некоторыми  газами.  Наиболее  проверенным  способом
дегазации магниевых сплавов оказался метод продувки через  расплав  инертных
газов (гелия, аргона), а также химически активных газов: хлора и азота.
   Дегазация инертным газом. Продувку сплава  инертным  газом  проводят  при
температуре  740-750°С.  Скорость  продувки  устанавливается  такой,   чтобы
привести к интенсивному перемешиванию расплава без выплескивания  сплава  на
стенки и борта печи. Время продувки  для  понижения  содержания  водорода  в
магниевом сплаве (до 8-10 см3 на 100 г  сплава)  составляет  30  мин.  Более
продолжительная дегазация сплава приводит к некоторому  укрупнению  зерна  в
структуре материала отливок.
   Дегазация  азотом.  Действие  азота  при  дегазации   магниевых   сплавов
аналогично действию инертного газа. Однако при прохождении  пузырьков  азота
через сплав происходит частичное взаимодействие сплава с газом и  образуется
нитрид   магния,   что   приводит   к    некоторому    загрязнению    сплава
неметаллическими   включениями.   Продувку    магниевых    сплавов    азотом
осуществляют при температуре 660-685 °С. Во время  продувки  сплава  в  этом
интервале температур  не  происходит  интенсивной  химической  реакции.  При
более высоких температурах (свыше 700 °С) идет активное образование  нитрида
магния. Продувку сплава в тигле вместимостью около 1 т производят в  течение
получаса через железную трубку диаметром  20  мм.  При  этом  трубка  должна
находиться на расстоянии 150-200 мм от дна  тигля.  По  окончании  дегазации
сплав переливают в раздаточные тигли, очищают  зеркало  сплава,  после  чего
сплав  подвергают   рафинированию   и   модифицированию.   Перед   операцией
модифицирования возможно  проведение  дополнительной  дегазации  сплава  при
температуре 740-760 °С продувкой хлора со  скоростью,  вызывающей  небольшое
перемешивание сплава.  Продувку  ведут  в  течение  3-5  мин  при  небольшом
избытке хлора.
   Дегазация хлором или  смесью  хлора  с  четыреххлористым  углеродом.  При
прохождении пузырьков хлора через сплав хлор вступает в реакцию  с  магнием,
образуя хлористый магний. Температуру сплава при  хлорировании  поддерживают
обычно в пределах 740-760 °С. Изменение  скорости  хлорирования  в  пределах
2,5-8 л/мин не оказывает заметного действия на размеры зерна
и  механические  свойства  сплава,  если  количество   пропускаемого   хлора
остается постоянным и  не  превышает  3%  от  массы  сплава.  Более  высокий
процент  хлора  приводит  к  укрупнению  зерна  в  структуре  отливок  и   к
некоторому понижению механических свойств.
   Иногда дегазация хлором совмещается с операцией модифицирования сплава. В
этом случае через сплав продувают 1-1,5% (от массы плавки) хлора  вместе  с
0,25% четыреххлористого углерода. Температура сплава при таком способе 690-
710 °С.
   Дегазация  магниевых  сплавов  с  помощью  хлора  или   смеси   хлора   с
четыреххлористым углеродом имеет  недостатки.  Из  них  наиболее  серьезным
является то,  что  хлор  токсичен  (ядовит)  и  применение  его  связано  с
опасностью  отравления  работающих,  так  как  при  использовании  хлора  с
четыреххлористым  углеродом  образуется   некоторое   количество   фосгена,
являющегося сильным отравляющим веществом.

                    5. МОДИФИЦИРОВАНИЕ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

   Модифицирование магниевых сплавов применяют с целью измельчения структуры
и повышения механических свойств отливок. Сплавы марок МЛЗ, МЛ4, МЛ5  и  МЛ6
модифицируют путем перегрева расплава, обработки хлорным железом,  обработки
углеродосодержащими материалами и другими способами.
   Модифицирование путем перегрева. Сплав после рафинирования  нагревают  до
850 или 900 °С и выдерживают соответственно в течение 15-20 или  10-15  мин.
Недостатками этого способа являются увеличение  расхода  топлива,  повышение
износа тиглей и окисляемости сплава, снижение производительности  плавильных
печей.
   Модифицирование углекислым кальцием (мелом). Мел в  виде  сухого  порошка
или мрамор в виде  мелкой  крошки  в  количестве  0,5-0,6%  от  массы  шихты
заворачивают в пакет из тонкой бумаги, помещают в  колокольчик  и  вводят  в
сплав  на   половину   высоты   тигля.   Температура   сплава   в   процессе
модифицирования. 760-780  °С.  Процесс  обработки  продолжается  5-8  мин  и
ведется до  прекращения  выделения  пузырей  на  поверхности  сплава.  Сплав
выдерживают после модификации 10-40 мин.
   Модифицирование  магнезитом.  Магнезит,   измельченный   в   порошок,   в
количестве  0,3-0,4%  от  массы  шихты  заворачивают  в  бумажные  пакеты  и
погружают в сплав колокольчиком  в  один  или  два  приема.  Модифицирование
.продолжают  8-12  мин  до  прекращения  выделения  пузырей  на  поверхности
сплава. Сплав  выдерживают  30-40  мин.  Применяющийся  в  данном  случае  в
качестве модификатора магнезит негигроскопичен, но не исключена  возможность
некоторого  загрязнения  магниевого  сплава  неметаллическими   включениями,
имеющимися   в   магнезите.   Модифицирование   магнезитом    проводят    до
рафинирования при температуре магниевого сплава 720- 730 °С,

                        6. РАЗЛИВКА МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

  Заливку  форм  магниевым  сплавом  ведут  в   большинстве   случаев   при
температуре 740-780 °С и лишь при крупных тонкостенных отливках  температуру
повышают до 800 °С, а в  редких  случаях-до  810  °С.  Дальнейшее  повышение
температуры не рекомендуется из-за сильного окисления сплава.
   Раздачу сплава из  печи  и  заливку  форм  ведут  следующим  образом.  По
достижении нужной  температуры  сплава  производят  подготовку  разливочного
ковша путем прогрева его докрасна в тигле с расплавленным  флюсом  ВИ2  (см.
табл. 2). Затем флюс сливают  через  носок  ковша  и  тщательно  счищают  со
стенок  ковша.  В  рабочем  тигле  с  поверхности   расплава   металлической
счищалкой или донной частью ковша флюс отводят, и при  медленном  погружении
ковша набирается  сплав.  Некоторое  количество  сплава  (до  5%)  сливается
обратно в печь через носок ковша для того, чтобы удалить  флюс,  находящийся
на носке. Наполненный ковш вынимают из ванны жидкого  сплава  и  дают  стечь
флюсу с его наружных стенок. Чтобы избежать зачерпывания  флюса  при  заборе
сплава ковшом, следует вычерпывать не более 2/3 вместимости печи или тигля.
   При заливке форм носок ковша должен находиться  по  возможности  ближе  к
литниковой чаше или воронке, струя металла должна быть равномерной,  а  чаша
или  воронка  стояка  на  протяжении  всего  времени  заливки  должна   быть
заполненной. Для предохранения от горения во время заливки струя  магниевого
сплава припыливается серным цветом или смесью серы и  борной  кислоты  (1:1)
из специального распылителя или мешочка из  неплотной  ткани.  По  окончании
заливки в ковше должно оставаться не менее  10-15%  сплава.  Весь  сплав  из
ковша нельзя выливать из-за возможного попадания  флюса  в  литейную  форму.
Остатки сплава сливают в изложницу.



                      Список использованной литературы

1. Белоусов Н.Н.  Плавка и разливка сплавов цветных металлов. - Л.:
   Машиностроение,1981.- 80с.
2. Липницкий А.М., Морозов И.В. Технология цветного литья. - Л.: Машгиз
   ,1986.- 224с.
3. Воздвиженский В.М. Литейные сплавы и технология их выплавки в
   машиностроении. - М.: Машиностроение ,1984.- 432с.


   Продаю диплом по проектированию литейных цехов защищен на отлично
   С чертежами цеха серийного производства сталелитейного цеха.
   Keen1@yandex.ru


                           -----------------------

     Рис. 1. Схема устройства для бесфлюсовой плавки магниевых сплавов с
                            использованием серы;
      I—расплавленная сера; 2—труба для подачи сжатого воздуха; 3—печь;
                    4—стальной тигель; 5—магниевый сплав



  Рис. 2. Схема подачи сернистого ангидрида для защиты поверхности расплава
                                от окисления:
  1— устройство для подачи сернистого ангидрида; 2—печь; 3—стальной тигель;
                              4—магниевый сплав




смотреть на рефераты похожие на "Технология плавки и разливки магниевых сплавов "