Der Artikel liefert ein BeispielImplementierung des MES-Systems Produktionsleitungam Industriestandort von JSC Dielectric Cable Systems (DCS) in Twer mitIndustriecomputer IFC.

Im Juli dieses Jahres startete das Unternehmen DKS ein Projekt zur Implementierung eines MES-Systems (Manufacturing Execution System). Ein modernes automatisiertes Echtzeit-Produktionssteuerungs- und -optimierungssystem wurde von der Firma L-CLASS auf Basis des Technoclass-Programms unter Verwendung von IFC FAM-Electric-Industriecomputern entwickelt und implementiert.

Heute produziert das Unternehmen DKS mehr als 27.000 Artikel verschiedener Produkte. Dazu gehören Kabeltragsysteme, Elektrogeräte sowie Produkte für die Märkte Klimatisierung, Heizung und Wasserversorgung. Seit 2001 ist das Geschäftsvolumen des Unternehmens etwa um das 44-fache gewachsen. Im Jahr 2010 wuchs es um 58 %, im Jahr 2011 um 51 %, im Jahr 2012 um 29 %, im Jahr 2013 um 24 %.

„Jedes Jahr wachsen wir etwa doppelt so schnell wie der Elektromarkt insgesamt, indem wir Anteile der Wettbewerber „fressen“ und entsprechende Nischen durch die Veröffentlichung neuer Produkte erschließen“, bemerkt DKS-Marketingdirektor Dmitri Abramow.

Die Einführung eines MES-Systems war notwendig, um in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld hohe Entwicklungsraten aufrechtzuerhalten und die Produktion zu optimieren.

Das MES-System, das Produktionsmanagementfunktionen implementiert, umfasst 56 Produktionslinien. Industriesteuerungen, spezielle Terminals mit IFC-Industriecomputern, auch mobil, Magnetkartenscanner, Messgeräte (elektronische Messschieber), Waagen, OPC-Server, Datenbanken und PCs werden in einem einzigen Netzwerk zusammengefasst.

Das MES-System erhält Planaufträge und Stücklisten vom ERP-Ressourcenmanagementsystem. Auf dieser Grundlage werden konkrete Shop-Aufträge erstellt, die an Steuerungs- und Datenerfassungstools gesendet werden. Letztere wiederum übermitteln Betriebsdaten über den Status der Produktionslinie, die Menge der Produkte und Mängel, Produktparameter sowie Informationen über das Personal.

IFC-615RF: alles inklusive

„Diese Schränke wurden in der benachbarten Sistema-5-Werkstatt hergestellt und montiert. In jedem wurde ein Industriecomputer installiert. Über den Pass gelangt der Bediener in die MES-Systemhülle“, sagt er Sergej Seredin, Technologe bei JSC Dielectric Cable Systems.

Sechs identische Terminals mit Lesegerät, WLAN-Router usw. befinden sich in der Werkstatt Nr. 2 und produzieren dort Wellrohre auf Basis von LDPE/HDPE und PVC für Elektroleitungen sowie doppelwandige Rohre für Kanalisation, Strom und Entwässerung. Sie stellen auch normale Hart-PVC-Rohre her. Der Kauf von Terminals basierte auf der Anzahl der Produktionsprozesse in den BCS-Produktionshallen.

Außerdem befinden sich in der Werkstatt Nr. 1 fünf stationäre Terminals, in denen Kabelkanäle und Lochkanäle hergestellt werden.

Weitere 24 stationäre Terminals wurden am Produktionsstandort Sistema-5 BCS installiert, wo Metallwannen (Gitter, perforiert) hergestellt werden. Außerdem gibt es eine Werkstatt zur Herstellung von Schränken und einen Montagebereich für Kunststoffprodukte und Zubehör. Für jeweils zwei System-5-Linien gibt es ein Prozessterminal mit einem IFC-Industriecomputer.

Ein 15-Zoll-Industrie-Panel-Computer mit einem Atom D525-Prozessor (2 Kerne) mit 1,8 GHz verfügt über ein Display mit einer Auflösung von 1024 x 768 und einen Widerstandssensor. Er ist vollständig betriebsbereit, da die Festplatte und der Arbeitsspeicher bereits installiert sind. Er verfügt über IP65 Staub- und Feuchtigkeitsschutz auf der Frontplatte.

„Wir haben uns entschieden, weil sie universell sind. Sie können für nahezu jede Aufgabe eingesetzt werden. Es gibt zusätzliche Ein- und Ausgänge, aber das Problem ist wie bei allen Computern: Sie müssen sorgfältig behandelt werden“, sagt er Oleg Protopopow, Leiter der Instrumentierungs- und Automatisierungsgruppe von Dielectric Cable Systems JSC.

Das chinesische Unternehmen IFC ist ein professioneller Hersteller von Industrie-Panel-Computern und seit mehr als zehn Jahren auf dem Markt tätig. Es entwickelt sich dynamisch und die Qualität seiner Produkte verbessert sich ständig.

„Auf dem russischen Markt ist RF die technologisch fortschrittlichste und optimalste Serie von Panel-Computern“, sagt er Denis Melnikow, Leiter der Automatisierungsabteilung von FAM-Electric LLC, dem exklusiven Distributor von IFC-Computern in Russland.

„Ein empfindliches, helles resistives Touch-Display, ein Dual-Core-Prozessor D525 mit 1,8 GHz, 2 GB RAM und 32 GB SSD (Solid-State-Festplatte) sind hervorragende Parameter für die Industrie-Panel-Computer der RF-Serie“, fügt er hinzu.

Auf allen Computern sind bereits SSD und RAM installiert. Im Lieferumfang sind außerdem Befestigungsmaterial und ein 12-V-DC-Netzteil enthalten. RF-Panel-Computer sind ab Erhalt voll funktionsfähig. In diesem Fall können Sie jedes der Betriebssysteme installieren – Windows XP, Windows 7, Linux Ubuntu.

„Auf den ersten Blick ähnelt ein Panel-Computer einem Industriemonitor, das ist jedoch nicht der Fall. „In einem recht kompakten Gehäuse mit einer Tiefe von bis zu 90 mm steckt ein vollwertiger Computer mit Touch-Monitor“, stellt fest Denis Melnikow.

Panel-Computer sind mit zwei bis vier seriellen RS232-Ports und einem RS-485-Hardware-Port ausgestattet, der für den Anschluss von Peripheriegeräten an den Panel-Computer wichtig ist (es ist nicht erforderlich, USB-RS232- oder USB-RS485-Adapter zu verwenden). IFC-Panel-Computer sind außerdem mit zwei Ethernet-Anschlüssen ausgestattet.

„Im Fall der Firma DKS JSC war es für uns wichtig, über eine ausreichende Anzahl von USB-Anschlüssen zu verfügen, die Wahl der Installation des Betriebssystems, die Verfügbarkeit von Treibern und auch die Preisfrage. Im Vergleich zu Analoga ist es durchaus akzeptabel“, sagt er Oleg Protopopow.

Produktion unter Kontrolle

Die Terminals sind über ein WLAN-Netzwerk mit dem Server verbunden; Informationen werden von den Controllern jeder Produktionslinie an den Server gesendet. Das IFC-Industriecomputerdisplay zeigt den Maschinenstatus an, zeichnet Ausfallzeiten und Produktionsgeschwindigkeit auf und bietet außerdem die Möglichkeit, die Linienleistung während einer Schicht in Form von Diagrammen zu analysieren. Der Controller übermittelt Geräteparameter in Echtzeit.

„Wir haben eine Liste mit Signalen vom Extruder, von der Wellpappenanlage usw. Liegen die angegebenen Signalbedingungen vor, funktioniert alles. Wenn es fehlt, handelt es sich um einen Aufbau, einen Stillstand oder einen Unfall, je nachdem, welche Bedingungen fehlen“, erklärt er Sergej Seredin.

Sie können die Produktionsgeschwindigkeit auch mit einem Industriecomputer anzeigen. Alle 15 Minuten können Sie ein Diagramm anzeigen und so den technologischen Prozess überwachen und analysieren. Auf dieser Grundlage erstellt die Wirtschaftsplanungsabteilung geplante Aufträge und sendet diese an die Schichtleiter. Sie analysieren sie und überführen sie dann in die Werkstatt, wo sie eingestellt werden.

Das Terminal zeigt den Produktcode, die erforderliche Menge an Fertigprodukten und die geplante Auftragsvorlaufzeit an, zu der es hergestellt werden muss. Außerdem können Sie sehen, welcher Mitarbeiter diesen oder jenen Auftrag übernommen hat und welche Personalnummer er hat.

Darüber hinaus können Qualitätskontrollparameter und Skizzen fertiger Produkte in einen Industriecomputer eingegeben werden, der dann zur Analyse der Qualität der hergestellten Produkte benötigt wird. Wenn Sie Dokumentationen zum Produkt oder Anleitungen benötigen, beispielsweise zur richtigen Konfiguration des Wicklers oder zum Starten des Extruders, finden Sie auf dem Terminal technische Dokumentationen. Somit ist das Terminal eine umfangreiche Datenbank, die nach und nach gefüllt und genutzt wird. Und die Hauptaufgabe des Bedieners besteht in der vollständigen Kontrolle der hergestellten Produkte, der rechtzeitigen Erfassung möglicher Fehler für eine korrektere Leistungsanalyse und deren Beseitigung in der Zukunft.

„Insofern die Informationen vom Betreiber korrekt bereitgestellt werden, können wir künftig den Produktionsprozess analysieren und Maßnahmen ergreifen“, sagt er Sergej Seredin.

Menschlicher Faktor

Jeder Mitarbeiter, der mit dem MES-System arbeitet, verfügt über einen eigenen Account, über den er sich per Kartendurchzug am Industrierechner anmeldet. Zugriff haben Produktionsleiter, Schichtleiter und Bediener, die an der Produktionslinie arbeiten.

Informationen über geplante Aufträge, Produktcode, Menge, Ausführungsdatum und Produktionslinie reichen aus, damit der Schichtleiter die Anzahl der Mitarbeiter am Prozess/Standort bestimmen und die Arbeitskapazität richtig verteilen kann. Außerdem werden für Schichtleiter Aufgaben in der Aufgabe „Maschinenstatus“ erstellt, in denen die notwendigen Informationen gesammelt werden: der tatsächliche Status der Maschine im Moment, die Geschwindigkeit der Linie, der Code des Produkts, das gerade produziert wird , werden die an der Linie arbeitenden Mitarbeiter, die diesen oder jenen Auftrag ausführen, mögliche Unfälle, Ausfallzeiten oder Mängel erfasst.

„Im Wesentlichen handelt es sich um ein Echtzeit-Shopfloor-Management“, sagt er Sergej Seredin. „Wir können erkennen, dass sich ein Unfall ereignet hat, korrigierende Maßnahmen ergreifen, um ihn zu beheben, die betroffenen Dienste des Chefmechanikers und des Chefenergietechnikers werden benachrichtigt und so das Problem oder den Unfall schnell beheben.“

Im Rahmen des MES-Produktionsmanagementsystems gibt es ein „MRO“-Modul (Wartung und Reparatur), mit dem Sie die Wartung genauer und effizienter planen und die Lebensdauer der Geräte berücksichtigen können.

Die Analyse der Produktionseffizienz erfolgt anhand eines umfassenden Indikators der Gesamtanlageneffizienz – kurz Overall Equipment Effectiveness oder OEE. Die Berechnung erfolgt auf Basis von Informationen über die Verfügbarkeit der Linie, deren Geschwindigkeit und Produktqualität. Mit OEE können Sie die Leistung einer Linie bewerten und sie mit der Prämie eines Mitarbeiters verknüpfen.

„Das MES-System ist ein riesiger Analysator, der alles hat“, sagt er Sergej Seredin. „Dies ist ein universelles Programm, das eine große Bandbreite an Möglichkeiten bietet.“

„Wir aktualisieren und erweitern ständig die Software, die in den Terminals an Produktionsstandorten installiert ist, damit das Schichtpersonal bequem und verständlich arbeiten kann. Alles wird für die Bequemlichkeit der Mitarbeiter getan“, fügt er hinzu.

MES wie es ist

Obwohl die Implementierung des MES-Produktionsmanagementsystems im Unternehmen nur wenige Monate dauerte, hat sich die Leistung bereits deutlich verbessert. Nach Angaben von Andrey Belyakov, Leiter der Produktionsabteilung von DKS, sanken die Ausfallzeiten im Vergleich zum Vorjahr um 2,8 %, externe Beschwerden gingen um 44 % zurück und die Produktivität stieg um 8,8 %.

Außerdem ist laut Andrey Belyakov bei einer Effizienzsteigerung von 2-6 % geplant, dass die Amortisationszeit des Projekts zwischen mehreren Tagen und mehreren Monaten liegen wird. Er geht davon aus, dass der tatsächliche Anstieg zwischen 5 und 10 % liegen wird.

„Ich kann mir große Produktionen nicht vorstellen, bei denen noch alles auf dem Papier steht“, sagt er Sergej Seredin. „Die Einführung von MES verbessert nicht nur die Unternehmensbewertung, sondern setzt auch einen grundlegend neuen, hohen Produktionsstandard.“

Ausführungs- und Managementsysteme (MES) verbinden traditionell ERP (und andere Geschäftssysteme) und die Steuerung und Überwachung des Datenflusses in Fabriken. Die ins Russische übersetzte Dekodierung von MES (Abkürzung) klingt wörtlich wie „Produktionsmanagementsystem“. Im Wesentlichen fungieren sie als Betriebssysteme zur Verwaltung der Installation. Sie wurden und werden im Kontext der intelligenten Fertigung, der industriellen Transformation und des End-to-End-Managements von Fertigungsabläufen entwickelt.

Fertigungsmanagementsysteme sind heute wichtiger denn je für die Ausführung. Eine digitale, intelligente Fertigungseinrichtung ist datengesteuert und wandelt alle gesammelten und aggregierten Informationen in Geschäftswert um. Dies kann beispielsweise erreicht werden, indem die Anlagen-, Bestands- und Materialverwaltung verbessert wird, Informationen über Produktionsprozesse zur besseren Entscheidungsfindung eingeholt werden und Produktivität und Qualität verwaltet werden. Diese Schritte werden durch die Koordinierung der Produktionsaktivitäten durchgeführt.

Die Messung des Werts und Nutzens (quantitativ und qualitativ), der sich aus dem Einsatz eines MES-Systems ergibt, ist heute wichtiger denn je.

Fertigungsmanagementsysteme sind keine neue Erfindung. Wie viele sich weiterentwickelnde Informationssysteme haben sie sich im Laufe der Zeit verändert, als neue Technologien (wie Cloud-Speicher und IoT) aufkamen.

Im Kern ist das Manufacturing Execution System eine Zusammenarbeit zwischen der Produktionsplanung und der Art und Weise, wie die Produktion organisiert wird. Wenn wir diesen Prozess mit dem Nervensystem vergleichen, kann das MRP als Gehirn und das MES als Nervensystem betrachtet werden.

MES besteht aus mehreren Aspekten:

• Bereitstellung der für den Beginn und die Durchführung der Produktion erforderlichen Informationen für die Mitarbeiter;
• Bereitstellung eines Überblicks über den Fortschritt von Produktionsaufträgen für das Management;
• Qualitätskontrolle;
• Sammlung von Statistiken zur Analyse der Produktionseffizienz.

Was ist MES?

Sehr oft wird ein MES als eine Reihe von Sensoren oder Detektoren betrachtet. Sie sollten Daten automatisch sammeln und irgendwohin senden. Das ist eigentlich eine Vereinfachung. Das Konzept des Manufacturing Execution Systems ist viel umfassender. Dieses System bewegt Informationen zwischen Produktionsplanung und -ausführung in beide Richtungen, und Sensoren sammeln nur Daten. Darüber hinaus ist es mit den technischen Mitteln nicht möglich, die gesammelten Informationen darzustellen oder zu analysieren.

Natürlich können Sensoren in ein MES-System integriert werden, sie sind jedoch nicht der Hauptbestandteil davon. Informationen können auf vielfältige Weise gesammelt werden, die sich gegenseitig ergänzen und verifizieren.

ERP und MES

Während viele ERP-Softwarepakete für KMU behaupten, dass sie vollständig für die Fertigung geeignet seien, trifft dies tatsächlich nur bedingt zu. Sie können Module enthalten, die im Allgemeinen für die meisten Unternehmen nützlich sind, wie z. B. Bestandsverwaltung (Reserveverwaltung) oder CRM. Sofern sie jedoch nicht auf die Produktion ausgerichtet sind, umfassen sie keine Produktionsausführungssysteme.

Im Gegensatz dazu handelt es sich bei MES um eine Ressourcenplanungssoftware, die von Anfang an den Hersteller in den Mittelpunkt stellt. Aus diesem Grund enthält es neben dem Produktionsplanungsmodul in der Regel spezielle Bedingungen, die eine Organisation des Produktionsprozesses in der Werkstatt ermöglichen. Mit einer benutzerdefinierten, textvergrößerten Benutzeroberfläche, die auf Computern, Tablets und anderen tragbaren Geräten ausgeführt werden kann, ist MES eine bequeme Möglichkeit für Mitarbeiter, Aufgaben zu erhalten und Fortschritte zu melden. Die gemeldeten Informationen stehen dem Management sofort zur Verfügung (zeigen den Produktionsfortschritt) und Leistungskennzahlen, einschließlich OEE (Overall Equipment Effectiveness), können in Echtzeit angezeigt werden.

Sachliche Informationen zu haben und diese zu nutzen, führt zu mehr Effizienz, schnelleren Reaktionszeiten, verbesserten Prozessen und erhöhter Kundenzufriedenheit.

Was bedeutet das?

Basierend auf dem oben Gesagten lautet die vollständige und umfassende Definition eines MES-Systems wie folgt. Dabei handelt es sich um automatisierte Computersysteme, die in der Produktion eingesetzt werden, um die Umwandlung von Rohstoffen in fertige Produkte zu verfolgen und aufzuzeichnen. Diese Tools sammeln und liefern Informationen, die bei Entscheidungen darüber helfen können, wie bestehende Produktionsbedingungen optimiert werden können, um Produkte effizienter zu machen. MES arbeiten stets in Echtzeit und ermöglichen so die gleichzeitige Kontrolle über mehrere Teile des Produktionsprozesses (z. B. Personal, Inputs, Ausrüstung und Supportleistungen).

MES sind in der Lage, in mehreren Produktionsbereichen gleichzeitig zu funktionieren:

• Ressourcenplanung;
• Verwaltung der Nutzung von Produkten während ihres gesamten Lebenszyklus;
• Ausführung der Bestellung und damit verbundener Versand;
• Analyse der Produktion und dementsprechend Management von Ausfallzeiten, was eine Steigerung der Gesamtanlageneffizienz (OEE) ermöglicht;
• Materialverfolgung und Qualitätsmanagement usw.

Bei der Auswahl eines MES-Systems gibt es drei Ansätze, die berücksichtigt werden müssen. Sie sehen so aus. Sie können interne Ressourcen in Ihrer Einrichtung einsetzen, sich für die Auslagerung an ein Drittunternehmen mit Erfahrung in Automatisierung und Softwareentwicklung entscheiden oder eine bewährte, schlüsselfertige, langfristige Lösung von einem Unternehmen erwerben, das auf Produktionsausführungssysteme spezialisiert ist.

Interne Ressourcen

Diese Option hat eine äußerst niedrige Erfolgsquote. Interne Ressourcen scheinen die kostengünstigste Lösung zu sein, aber sie nehmen den Großteil Ihrer Zeit in Anspruch und sind am Ende ziemlich teuer. Im schlimmsten Fall, der in der Praxis vorliegt, entwickelte das Unternehmen über mehr als 10 Jahre hinweg ein eigenes System und beschäftigte mehr als hundert Mitarbeiter. Das Ergebnis war ein Projekt, das nicht ganz funktionierte und dessen Tools so veraltet waren, dass es unmöglich war, Entwickler mit den erforderlichen 10-Jahres-Kenntnissen zu finden. Bei dieser Option verfügen die Mitarbeiter möglicherweise über umfassende Kenntnisse zu spezifischen Hardwareanforderungen, verfügen jedoch in der Regel nicht über die erforderliche Erfahrung, um die Architektur, das Design und die Integration des zukunftsorientierten Systems zu verstehen.

Automatisierungs- und Softwareentwicklungsunternehmen

Unternehmen dieser Kategorie verfügen möglicherweise über talentierte Mitarbeiter und Erfahrung in einer Produktionsumgebung, aber insgesamt fehlt ihnen die tatsächliche Fähigkeit, eine langfristige Lösung umzusetzen und zu skalieren. Sie können eine MES-Lösung erstellen und entwickeln, haben jedoch nur begrenzte Erfahrung mit der Erstellung von Automatisierungstools. Alle Beispiele für MES-Systeme, die nach einem solchen Auftrag erstellt wurden, sind in der Regel einmalige Versuche, die keine objektive Perspektive haben, um die volle Wirkung zu gewährleisten. Das Wissen über die Besonderheiten der Änderung und Erweiterung eines bestimmten Systems liegt in der Regel bei ein oder zwei Personen, was die langfristige Realisierbarkeit der Lösung einschränkt. Sie werden in der Regel durch die Fähigkeiten der Tools der Automatisierungsschicht entwickelt und eingeschränkt. Die Nachteile von MES-Systemen dieser Stufe bestehen darin, dass sie nicht mit einem fortschrittlichen Softwareentwicklungsansatz erstellt werden.

Schlüsselfertige Lösung von einem vertrauenswürdigen Unternehmen

Das beste MES ist eine von Experten entworfene und integrierte Architektur. Daher verfügen einige der größten Unternehmen über dokumentierte Qualitätssysteme für die Softwareentwicklung, strenge Testverfahren, fortgeschrittene Softwarekenntnisse, eine breite Installationsbasis und ein tiefes Verständnis einer Reihe von Produktionsanlagen. Angetrieben durch jahrzehntelanges Engagement für die Herstellung der allerbesten Produkte in ihrem Fachgebiet entwickeln diese Hersteller Produkte, die für eine kontinuierliche Verbesserung bereit sind.

Der Preis, den ein Kunde für eine solche Lösung zahlt, bietet einen unübertroffenen Return on Investment (ROI). Darüber hinaus sind diese Hersteller oft nicht nur vollständig konform mit MES-Standards, sondern auch Innovatoren. Durch den regelmäßigen Erhalt neuer Softwareversionen profitiert der Kunde stets von wichtigen Weiterentwicklungen bei Funktionen und Technologie. Im Wesentlichen ist dies die einzige Option, die sicherstellt, dass das Unternehmen die beste Technologie erhält und somit langfristig das beste Preis-Leistungs-Verhältnis bietet.

Welche Vorteile bietet MES?

Die ordnungsgemäße Implementierung eines solchen Systems erhöht die Effizienz der Produktionsorganisation. Vor dem Aufkommen von Computersystemen bestand MES aus handgeschriebenen Diagrammen und Grafiken mit Zwischenablagen zur Überprüfung der Lagerbestände. Es liefert die richtigen Informationen zur richtigen Zeit und sagt der Anlagenleitung, wie sie die aktuellen Bedingungen optimieren kann, um die Produktion zu verbessern. Im Wesentlichen verfolgt dieses System den Produktionsprozess von der Rohstoffphase bis zum fertigen Produkt.

Heutzutage ist MES in den meisten Fabriken auf Computern installiert und ermöglicht eine umfassende Datenexploration und -analyse, die zuvor mit herkömmlichen Methoden nicht möglich war. Es stellt viele wertvolle Eigenschaften für Produzenten dar. Die wesentlichen Vorteile von MES-Systemen sind es wert, im Detail betrachtet zu werden.

Kostenberechnungen werden genauer

Mit MES werden verschiedene Kosten wie Arbeitsaufwand, Abfall, Ausfallzeiten und Wartung in Echtzeit direkt aus der Werkstatt erfasst. Managementteams wiederum nutzen diese Daten zur Bewertung unrentabler Geschäftsmodelle und können sofort an der Preisgestaltung und neuen Projekten arbeiten. Da auch andere Systeme diese Daten nutzen, ermöglicht MES Ihrem Unternehmen eine Produktivitätssteigerung in allen Produktionsanlagen.

Reduzieren Sie Abfall und Staus

Mit den Funktionen des MES-Systems können Sie Produktionslinien und Fertigprodukte genau analysieren. Daher erkennt es etwaige Unstimmigkeiten oder Abweichungen auf diesen Linien und stoppt sie sofort, um die Menge an minderwertigen Produkten und Materialverschwendung zu begrenzen.

Reduzierte Ausfallzeiten

Durch den Einsatz von MES wird es möglich, realistische Produktionspläne zu erstellen. MES-Aufgaben erfüllen diese Funktion hervorragend, indem sie die Menge und Qualität von Lagerbeständen, Rohstoffen und Teilen verfolgen. Dies spart Zeit für die Neukonfiguration von Zeitplänen, während ein Teil der Produktion kontinuierlich läuft. Dadurch wird es möglich, die Personalplanung in dieses Programm einzubeziehen und die verfügbaren Ressourcen effektiv zu nutzen.

Kostenreduzierung

Durch den Einsatz von MES wird es möglich, alle Abläufe logisch zu organisieren. Denn die Unternehmensleitung erhält eine detaillierte Abrechnung aller Produkte, Materialien, Zeit- und Arbeitskräfte, die zur Erledigung des Auftrags erforderlich sind. Dieser Prozess reduziert letztendlich die Kosten oder entlastet Personal aus bestehenden Produktionslinien.

Überschuss reduzieren

Die Lagerung von überschüssigem Lagerbestand ist mit Kosten verbunden. Darüber hinaus können die Kosten für die Überproduktion, den Transport, die Lagerung und die Kontrolle dieser Güter unerschwinglich sein. MES aktualisiert die Bestandsaufzeichnungen kontinuierlich und zeigt etwaige Überschüsse detailliert an. Dies bedeutet, dass alle Einkaufs-, Versand- und Planungsabteilungen jederzeit darüber informiert sind, was in den einzelnen Einrichtungen verfügbar ist und was sie bestellen müssen.

Offensichtlich kann ein MES mehr als nur die Anzahl der Produkte verfolgen, die die Produktionslinien verlassen. Die Verbesserung der Anlageneffizienz beginnt mit einer genauen Aufzeichnung des Arbeitsfortschritts, der verwendeten Materialien und der aufgewendeten Zeit. MES-Systeme erledigen diese Aufgabe einfach und präzise.

Was lässt sich daraus ableiten?

Auf dieser Grundlage ist MES ein umfassendes System, das alle in der Produktion anfallenden Aktivitäten steuert. Ihre Arbeit beginnt mit diversen Kundenaufträgen und endet mit der Analyse von MRP-Systemen, dem Masterplan und anderen Planungsquellen. All dies ermöglicht es uns, Produkte auf die effizienteste, kostengünstigste, zweckmäßigste und qualitativ hochwertigste Weise herzustellen.

Warum ist es nicht möglich, einfach einen Bestellplan aus ERP zu erstellen?

Die moderne Fertigung ist ein komplexes, sich ständig veränderndes Umfeld. Bei der Planung muss ein Grad an Variation berücksichtigt werden, der in der Regel über den Rahmen herkömmlicher Systeme – MRP, Master Scheduling usw. – hinausgeht. MES berücksichtigt und steuert die wichtigsten Details eines bestimmten Prozesses.

Zu den unvorhersehbaren Betriebssituationen können gehören:

• Autopannen;
• Fehlen eines geplanten Arbeitstages;
• Änderung der für die Fertigstellung der Arbeiten erforderlichen Zeit;
• Zeit für die Reinigung und Wartung der Ausrüstung;
• Änderung der Lieferzeiten;
• Probleme mit der Produktqualität;
• alternative Arbeitspläne;
• überarbeitete Teileliste;
• Vorhandensein oder Fehlen von Transportmitteln;
• Verfügbarkeit hochwertiger Ressourcen;
• Änderungen zur Minimierung der Prozesszeit, Einstellungen.

Daher ist es notwendig, allen Mitarbeitern in jeder Produktionsstätte die richtigen Werkzeuge und wichtigen Informationen zur Verfügung zu stellen, um sicherzustellen, dass die Produkte so optimal wie möglich hergestellt werden. Ein gutes Fertigungssystem arbeitet in Echtzeit und ermöglicht es Planern, auf unmittelbare Abweichungen in der Werkstatt zu reagieren. MES reagiert außerdem sofort auf alle Änderungen, sodass Sie schnellere Entscheidungen zu Themen wie Kosten, Qualitätsminderung und verspäteten Lieferungen treffen können. Dies ist praktisch die Grundlage für alles, was in der Werkstatt passiert.

Closed-Loop-Integration

Ein weiteres entscheidendes Merkmal eines MES ist die Fähigkeit zur Integration mit ähnlichen Systemen. Dadurch wird nicht nur der bedeutungslose Kreislauf der gesammelten Daten beseitigt, sondern es wird auch möglich, die notwendigen Anpassungen vorzunehmen, um die umgebenden Systeme näher an die Realität heranzuführen. Beispielsweise werden wichtige Informationen aus der Werkstatt benötigt, um andere Elemente des ERP-Systems wie Lagerbestand, Kostenkalkulation und Einkauf zu aktualisieren. Die Installationszeiten können durch neue Techniken in der Werkstatt verbessert werden und müssen für die zukünftige Verwendung in das ERP eingespeist werden. Dies liefert bessere Informationen, wenn Kunden über voraussichtliche Liefertermine für neue Bestellungen informiert werden, oder bietet Einblick in die empfohlenen Kosten, wenn sie Preisentscheidungen treffen. Informationen über den Stand der Workshops spiegeln die tatsächliche Situation wider und ermöglichen es Ihnen, Anpassungen vorzunehmen, die für die ständige Aktualisierung anderer Geschäftssysteme erforderlich sind.

MES-Anforderungen der nächsten Generation

Untersuchungen haben gezeigt, dass viele MES in erster Linie als Werkzeug betrachten, um das Problem der Eliminierung menschlicher Fehler und der Gewährleistung der Vollständigkeit von Statistiken anzugehen.

Zusätzlich zur globalen Sichtbarkeit muss das MES der nächsten Generation Transparenz über die gesamte Lieferkette bieten. Zur Optimierung von Produktionsprozessen gehört auch die Verbesserung der vorausschauenden Wartung. Der Überprüfung zufolge soll die Software Werkzeuge bereitstellen, die es der Industrie ermöglichen, proaktiv zu werden und letztendlich die Produktqualität vorherzusagen.

Diese Funktionen sind derzeit entweder nicht in MES vorhanden oder nicht benutzerfreundlich. Die Technik entwickelt sich jedoch täglich weiter und es ist gut möglich, dass diese Wünsche Wirklichkeit werden.

Was haben wir derzeit? Ein Blick auf die heute existierenden MES-Systeme lässt recht positive Prognosen zu. Sie bewältigen alle gestellten Aufgaben recht gut.

Was wird heute verwendet?

Heute gibt es in Russland drei führende Produktionsmanagementsysteme (MES). Jedes wurde für eine effizientere Verwaltung konzipiert. Sie sind jedoch für die Produktion in kleinem Maßstab konzipiert, obwohl es Unterschiede zwischen ihnen gibt. Generell lässt sich diese Bewertung wie folgt darstellen.

In Russland ist das FOBOS MES-System eindeutig führend und wird in mittleren und kleinen Industrien eingesetzt, am häufigsten im Maschinenbau. Seine Hauptfunktionen sind die Intrashop-Planung und das umfassende Management. Es muss in ein ERP-System (oder 1C: Enterprise) integriert werden, da es für den Datenaustausch mit anderen Produkten ausgelegt ist. Der einzige Nachteil besteht darin, dass es in kleinen Unternehmen implementiert wird.

YSB. Enterprise wurde speziell für die holzverarbeitende Industrie entwickelt. Darüber hinaus verfügt es über einige Funktionen, weshalb es nur für kleine Organisationen anwendbar ist. Das MES-System verfügt über eine kleine Anzahl notwendiger und spezialisierter Funktionen für die vollständige Arbeitsorganisation. Es ist jedoch mit einigen zusätzlichen Optionen ausgestattet, darunter Buchhaltung und Vertriebsmanagement. Der Nachteil besteht darin, dass das Programm eine enge Spezialisierung aufweist.

Das PolyPlan-System ist mit einer noch bescheideneren MES-Funktionalität ausgestattet. Allerdings wird es auf dem Markt als Betriebsplanungstool für den Maschinenbau präsentiert. Es wurde ursprünglich für die automatisierte und flexible Produktion entwickelt. Der Hauptvorteil besteht darin, dass es heute das kostengünstigste MES-System ist und daher sehr gefragt ist.

PROJEKTZIELE

Das strategische Ziel des Projekts besteht darin, Unternehmensleitern und der Verwaltungsgesellschaft ein einheitliches System zur Erlangung objektiver Informationen und zur Verfügung zu stellen tägliche Betriebsführung der Walzmetallproduktion in Unternehmen.

Projektziele:

• Bringen Sie die Rechnungslegungsmethoden aller Unternehmen auf einheitliche Standards;
• Implementieren Sie die Buchhaltung von Metallverarbeitungsvorgängen in allen Vorgängen vom Eingang der Rohstoffe bis zur Lieferung der fertigen Produkte – von reinen Metallbarren bis zur Lieferung von hochverarbeitetem Walzmetall aus mehr als 50 Legierungen;
• Überarbeitung von Chargenrückverfolgbarkeitssystemen zum Zwecke der Planung und anschließenden Automatisierung des Rückverfolgbarkeitssystems;
• Entwickeln Sie organisatorische und methodische Maßnahmen, um die Richtigkeit und Aktualität der Eingabe von Informationen zu überwachen. Kontrollfunktionen im Informationssystem automatisieren;
• Befreien Sie sich vollständig von Papierdokumentenflüssen und „Patchwork“-Automatisierungssystemen in den Werkstätten aller Unternehmen – beseitigen Sie die Duplizierung von Informationen in Informationssystemen und auf Papier;
• Schließen Sie vorhandene Wägegeräte an das System an, um die Datenerfassung zu automatisieren.
• Implementieren Sie durchgängige Chargenrückverfolgbarkeitssysteme – vom Ausgabequalitätszertifikat bis zur Charge der erhaltenen Rohstoffe;
• Implementieren Sie ein System zur Abrechnung und Überwachung der Personalverfügbarkeit in der Werkstatt;
• Tägliche automatische Berechnung des Akkordlohns implementieren;
• Entwickeln Sie Systeme zur durchgängigen Kontrolle der Einhaltung der Arbeitsleistung, des verarbeiteten Metalls, der verbrauchten Ressourcen und des erzeugten Abfalls.
• Entwickeln Sie ein Berichtssystem für alle Benutzer – vom Werkstattleiter des Unternehmens bis zum Generaldirektor der Verwaltungsgesellschaft, basierend auf einer einzigen Informationssammlung;
• Implementieren Sie die Kontrolle der Unternehmen über die betrieblichen Aktivitäten des Unternehmens auf der Ebene des täglichen Betriebs der Bewegung von Vorräten und Arbeitsressourcen.

Situation vor der Umsetzung

Unter der Leitung von UGMK-OTsM LLC sind auf die Herstellung von Nichteisenmetallprodukten spezialisierte Unternehmen vereint: KZ OTSM OJSC, RZ OTSM PJSC, Kolchugtsvetmet CJSC (2007-2017). Zusammen mit den Produkten dieser Unternehmen verkauft das Unternehmen Mietprodukte an Fabrika Bakarnih Cevi JSC (Serbien, Majdanpek).

Alle Unternehmen haben eine lange Geschichte unabhängiger Entwicklung und verfügten vor Projektbeginn nicht über Systeme zur Steuerung des Produktionsprozesses – bestenfalls wurden einige Funktionen in Form lokaler automatisierter Orte automatisiert. Papierbuchhaltungssysteme in Unternehmen unterschieden sich erheblich voneinander und befanden sich auf qualitativ unterschiedlichen Niveaus. Die Berichterstattung der Unternehmen wurde täglich manuell erstellt und weist erhebliche Fehler und mehrfache Duplikate in verschiedenen Berichten auf. Die Lohn- und Verlustberechnungen wurden monatlich manuell durchgeführt. Die Unternehmen führten keine lückenlose Kennzeichnung der Produkte durch; die Werkstätten waren oft eine „Black Box“ für alle anderen Dienstleistungen.

Einzigartigkeit des Projekts

Im Rahmen des Projekts wurde dem Projektteam die umfassende Aufgabe übertragen, die Produktionsstandards zu verbessern, Schwachstellen in der Produktion zu identifizieren, Führungskräfte auf allen Ebenen zuverlässig und zeitnah mit Informationen über den Stand der Produktionsprozesse in der Werkstatt zu versorgen und die Zentralisierung vorzubereiten des Produktionsplanungssystems. Ohne die Implementierung von MES-Systemen ist es unmöglich, die gestellten Aufgaben in geografisch verteilten Unternehmen (von der Uralregion bis Osteuropa) zu lösen. Die besondere Komplexität des Projekts lag darin, dass die Unternehmen nicht über die Grundlagen automatisierter Kontrollsysteme verfügten, was erhebliche organisatorische, motivierende und psychologische Aspekte des Projekts erforderte.

Das Projekt umfasste die Überarbeitung der Metallabrechnungsmethoden, die Entwicklung eines einheitlichen Metallrückverfolgbarkeits- und Barcodesystems, die Entwicklung von Methoden zur Abrechnung von Verarbeitungsvorgängen usw. Die Methodik berücksichtigt die größere Instabilität der Produktion – Verluste während der Lagerung, Fehler bei Messgeräten, Markierungsfehler, Ausfall von Teilen des Informationssystems – all diese Faktoren sollten nicht dazu führen, dass das System nicht mehr funktioniert. Darüber hinaus fiel das Projekt mit einem bedeutenden Umbau der Betriebe selbst zusammen – alte Technologieketten wurden zerstört, neue geschaffen und die Zusammensetzung der Werkstätten veränderte sich ständig. Durch die Beteiligung sowohl russischer als auch ausländischer Unternehmen am Projekt wurde das Projekt um die Notwendigkeit einer Internationalisierung des Systems unter Berücksichtigung lokaler Besonderheiten des Managements, der Gesetzgebung und der Mentalität erweitert.

Das Projektteam bestand aus Geschäftsanalysten, Technologen, 1C:Enterprise-Entwicklern, Administratoren und Produk– insgesamt nicht mehr als 30 Personen, die in verschiedenen Regionen Russlands und im Ausland tätig waren.

Im Rahmen des Projekts wurde ein einheitlicher Spezialarbeitsplatz entwickelt – eine Metallmessstelle, der Arbeiten unter aggressiven Bedingungen berücksichtigt – von Straßenplätzen bis hin zu Orten in der Nähe von Schmelzöfen mit starker Gasverschmutzung und -verschmutzung. Alle Gerätechargen wurden im Unternehmen Shtrikh-M hergestellt. Um den Mitarbeitern, die kontinuierlich an Geräten arbeiten, die Arbeit zu erleichtern, wurde eine mobile Anwendung entwickelt, die im Offline- und Online-Modus funktioniert. Messgeräte (stationäre Waagen und Kranwaagen) werden über eigens entwickelte Steuerungen an das System angeschlossen.

Das System arbeitet in Echtzeit – alle Vorgänge unmittelbar nach ihrer Ausführung werden von ihrem unmittelbaren Ausführenden – einem Arbeiter oder Vorarbeiter – reflektiert. Eine rückwirkende Erfassung von Transaktionen, einschließlich Korrekturen, ist nicht möglich, und das Metall selbst bewegt sich nicht in Unternehmen, ohne dass es im System widergespiegelt wird. Die Methodik der Metallbewegung, -markierung und -wartungsvorschriften birgt alle möglichen Möglichkeiten für die Entstehung von Unsicherheiten, Mitarbeiterfehlern und absichtlicher Verfälschung von Informationen. Während des Projekts wurde das Management- und Motivationssystem des Arbeitspersonals überarbeitet, um alle Vorgänge unmittelbar nach der Reflexion widerzuspiegeln.

Um das System auf Echtzeit umzustellen, waren außerdem mehrere Redundanzen von Hardware und Software erforderlich.

Veröffentlichungen zum Projekt

• UMMC-OTsM: Die betriebliche Buchhaltung deckt alle Phasen der Produktion ab
• Das Informationssystem ist zu einem integralen Bestandteil des Produktionsprozesses geworden

Zusätzliche Informationen zur Projektbeschreibung

Weitere Informationen zum Projekt können den beigefügten Videodateien und Präsentationsmaterialien entnommen werden (siehe S. WEITERE DATEIEN und S. PUBLIKATIONEN ZUM PROJEKT).

Projektergebnisse

Die dem Projektteam zugewiesenen Aufgaben wurden erledigt – mit Hilfe des MES-Systems erhält die Leitung der Werkstätten, das Unternehmen und die Verwaltungsgesellschaft in Echtzeit umfassende Informationen über die Arbeit aller Werkstätten aller Unternehmen, eine Analyse der durchgeführte Aktionen werden durchgeführt – es werden Entscheidungen zur Verbesserung der Produktion getroffen.

Aus Sicht des MES-Systems wurden folgende Aufgaben gelöst:

• Es wurde ein umfassendes Produktionssystem entwickelt – Methodik, Buchhaltungsinformationssystem, Wartungs- und Liefervorschriften;
• Es wurde ein zuverlässiges Informationssystem entwickelt, das sich leicht an Änderungen in technologischen Prozessen anpassen lässt und über mehrere Redundanzstufen verfügt;
• Es wurden Vorschriften zur Aufrechterhaltung von Informationssystemen eingeführt.
• Papierbasierte Rückverfolgbarkeits- und Buchhaltungssysteme in Werkstätten wurden vollständig abgeschafft und durch Daten im Informationssystem ersetzt – Streckenblätter, Streckenkarten, Produktionsaufträge, Eignungsbescheinigungen für Produkte, Rechnungen für den Metalltransfer zwischen Standorten;
• Für stationäre Waagen und Kranwaagen (verschiedene Typen und Hersteller) wurden Steuerungen zur Anbindung an das Informationssystem entwickelt;
• Die Duplizierung von Eingabedaten wird eliminiert;
• Die Route der Party kann über mobile Geräte gesteuert werden;
• Es erfolgt eine durchgängige Barcode-Kennzeichnung aller Metalle – vom Eingang im Werk bis zum Versand der Produkte;
• Bearbeitungsvorgänge werden von den Arbeitern nach der eigentlichen Metallbearbeitung selbst im System registriert;
• Die Berichterstattung an die Unternehmensleitung und die Verwaltungsgesellschaft erfolgt online;
• Erfassung der Anwesenheit der Arbeiter und Berechnung des Akkordlohns der Arbeiter implementiert;
• Automatisierte Sammlung von Analysen und Qualitätskontrolldiensten;
• Über die Herstellung von Geräten und Großgeräten werden Aufzeichnungen geführt.

Nachdem ein bestimmtes Systementwicklungsniveau erreicht war, erkannten die Manager, dass es durch die Änderung des MES-Systems möglich war, neue Trends in die Produktion einzuführen und die Produktionskultur zu beeinflussen. Das Informationssystem ist zu einem integralen Bestandteil des Produktionsprozesses geworden und Papiersysteme wie Streckenpläne und Produktionsberichte wurden bereits abgeschafft. Allein durch die Einführung eines Informationssystems können solche tektonischen Veränderungen nicht erreicht werden, aber unter unseren Bedingungen ist das System die Grundlage, durch die bereits viele Innovationen in das Leben der Fabriken eingeführt werden.

Mit der Implementierung des Systems erhalten Entwickler einen zunehmenden Strom von Benutzeranfragen – ist dies kein Zeichen dafür, dass das System zu einem integralen Bestandteil des Produktionssystems geworden ist? Und das System entwickelt sich ständig weiter – so nimmt beispielsweise die Mobilität der Arbeitskräfte aktiv zu: Mobile Terminals werden eingeführt, Möglichkeiten zur Umstellung auf elektronische Tags werden erwogen usw.

Implementierung des Zenith SPPS MES-Systems in verschiedenen Fertigungsindustrien

Sergey Vysochin, Yuri Smirnov, Andrey Boyar-Sozonovich

Die Vielseitigkeit des Kernels, eine anpassbare und ergonomische Benutzeroberfläche, Flexibilität und Offenheit sind wichtige Voraussetzungen für die erfolgreiche Implementierung und Nutzung moderner Informationssysteme. Diese von Benutzern häufig geäußerten Anforderungen sind auch für betriebliche Versandkontrollsysteme relevant, zu denen Zenith SPPS gehört. Dieses System kann für verschiedene Branchen und Geschäftsprozesse angepasst werden – vom Instrumentenbau über den Maschinenbau bis hin zur Druck- und Lebensmittelindustrie.
In diesem Artikel stellen wir einige Beispiele für die erfolgreiche Implementierung des Zenith SPPS-Systems bei einer Reihe von Unternehmen in verschiedenen Wirtschaftszweigen vor.

Herstellung von Kabel- und Drahtprodukten (am Beispiel von Alur LLC, Velikie Luki)

Merkmale des Marktes für Kabel- und Drahtprodukte sind eine breite Palette hergestellter Produkte und eine große Anzahl ihrer Eigenschaften, die in verschiedenen Einheiten gemessen werden können, wie z. B. dem Gewicht des Produkts, seiner Länge in Laufmetern, seiner Querschnittsfläche usw Anzahl der Leiter, Prüfspannung, elektrischer Isolationswiderstand usw. .d. Die Produktion von Kabeln und Leitungen zeichnet sich durch teilweise Prozesskontinuität, eine relativ geringe Anzahl technologischer Vorgänge und den Einsatz verschiedener Planungsmethoden (sowohl für das Lager als auch für die Bestellung) aus.

Das Kabelwerk Alur LLC ist seit April 1996 auf dem Markt der Kabelhersteller tätig und gilt als sich dynamisch entwickelndes Unternehmen (Abb. 1). Heute produziert das Werk mehr als 300 verschiedene Marken von Kabeln und Leitungen: Stromkabel, Steuerkabel, Haushaltsleitungen, Installationsleitungen, Verbindungsleitungen und Leitungen. Die Produkte von Alur LLC entsprechen den russischen und internationalen Qualitätsstandards. Das Unternehmen verfügt über ein Qualitätsmanagementsystem, das für die Einhaltung der Anforderungen von GOST R ISO 9001 – 2008 (ISO 9001 – 2008) zertifiziert ist.

Während der Entwicklung des Unternehmens erkannte das Management die Notwendigkeit, die Betriebsplanung und Versandsteuerung in der Phase der direkten Produktion von Produkten zu automatisieren. Um dieses Problem zu lösen, erwog das Unternehmen die Anschaffung eines der wenigen auf dem heimischen Markt erhältlichen Executive-Production-Systeme bzw. MES-Systeme. Die Hauptziele der Implementierung des Systems im Unternehmen bestanden darin, den Grad der Transparenz der Produktionsprozesse zu erhöhen und Voraussetzungen für die termingerechte Erledigung einer möglichst optimalen Anzahl von Aufträgen zu schaffen.

Angesichts des Interesses der Mitarbeiter der Strukturabteilungen und des Managements von Alur LLC am Zenith SPPS-System gingen Mitarbeiter des Unternehmens, das das Soff Trade-System entwickelt hat, zum Unternehmen, um das Produkt vorzustellen und das Unternehmen zu besichtigen. Während der Geschäftsreise wurden die wesentlichen Wünsche identifiziert und mögliche Umsetzungsengpässe identifiziert.

So wurde beispielsweise festgestellt, dass die Produktpalette des Unternehmens sehr standardisiert ist, die Technologieketten praktisch unverändert sind und sich die Bestellungen nur in der Nomenklatur und Menge der Produkte unterscheiden. In diesem Zusammenhang bestand großes Interesse am technologischen Vorbereitungsmodul von Zenith TECH, mit dem Sie Bestellvorlagen mit einer Reihe von Standardprodukten und technischen Prozessen erstellen und im täglichen Gebrauch des Systems auf der Grundlage der Vorlagen neue Bestelldateien erstellen können. Vornahme der notwendigen (normalerweise kleinen) Anpassungen. Für Alur LLC erwies es sich als wichtig, dass der Einsatz von Zenith TECH es ermöglicht, sofort nach der Schulung der Endbenutzer mit der Arbeit mit dem System zu beginnen, ohne dass zusätzliche Anpassungseinstellungen des Systems erforderlich sind.

Wichtig ist auch, dass Zenith SPPS allgemein anerkannte Technologien für den Zugriff auf Informationen und den Datenaustausch verwendet (Abb. 2).

Daher entschied sich die Unternehmensleitung für die Anschaffung des Zenith SPPS-Systems zur weiteren Nutzung.

Der Prozess der Übertragung der Arbeitsversion des Systems an die Spezialisten von Alur LLC dauerte mehrere Tage. Um Kenntnisse im Umgang mit dem System zu erwerben, standen den Technologen und dem Disponenten in der Begleitdokumentation ausreichend Informationen zur Verfügung; Es war keine besondere Ausbildung erforderlich. Nach den vorbereitenden Arbeiten rund um die Eingabe von Flächen, Arbeitsplätzen, Arbeitsarten, Produktionsstandards etc. erfolgte die erste Probeplanung eines realen Fertigungsauftrages mit einem Planungshorizont von zwei Wochen. Insgesamt war das Ergebnis positiv: Zenith SPPS konnte unverändert für die Produktionsplanung eingesetzt werden.

Im weiteren Betrieb der Anlage stellte sich heraus, dass das Hauptproblem bei der Planung darin bestand, den Beginn einiger Vorgänge vor dem vollständigen Abschluss der vorherigen anzuzeigen. Dieser Bedarf entstand, als einige der Produkte bereits verarbeitet waren und in den nächsten Betrieb überführt werden mussten, um Ausfallzeiten der Ausrüstung zu minimieren. Zu diesem Zeitpunkt verfügte Zenith SPPS nicht über eine solche Option und jeder weitere Vorgang konnte erst gestartet werden, nachdem der vorherige abgeschlossen war. In der Praxis gab es im Unternehmen Vorgänge, die nur teilweise voneinander abhängig waren und auf unterschiedlichen Geräten gleichzeitig durchgeführt werden konnten. Nur eine übergeordnete Operation erforderte den vollständigen Abschluss aller vorherigen Operationen.

Die ursprünglich vorgeschlagene Möglichkeit des Klonens erwies sich als wenig praktisch, da die Produktion eines Produkts in zwei oder sogar drei Produkte aufgeteilt werden musste, und dies trotz der Tatsache, dass eine typische Bestellung durchschnittlich aus jeweils 150 Artikeln besteht davon drei bis sieben Aufbereitungsschritte.

Diesem Umstand haben die Entwickler von Zenith SPPS bei der nächsten Version ihres Systems Rechnung getragen. Anschließend kaufte das Unternehmen ein Update auf Version 2.1, bei dem der Satz möglicher Abhängigkeiten zwischen Vorgängen deutlich erweitert wurde (Abb. 3). Die in der Produktion am häufigsten verwendeten Abhängigkeiten „Fertig-Start“ und „Start-Start“ werden nun in allen Phasen der Betriebsplanung und Versandsteuerung unterstützt. Darüber hinaus wurde eine breite Liste zusätzlicher Bedingungen vorgeschlagen: Beginn des Betriebs mit Verzögerung oder Vorlauf, an einem bestimmten Wochentag, frühestens zu einem festgelegten Datum usw. (Abb. 4).

Durch die Zusammenarbeit mit ALUR LLC ermöglichte Zenith SPPS daher eine einfachere und korrektere Modellierung der folgenden Prozesse:

• Initialisieren der Fortsetzung der Verarbeitung eines Teils der hergestellten Einheiten bis zum Abschluss der Vorverarbeitung der gesamten Charge;
• Verzögerung des Beginns des Vorgangs aus technologischen Gründen (z. B. ist vor der Durchführung des Vorgangs eine Trocknung oder Abkühlung des Halbzeugs erforderlich);
• Modellierung periodischer (zyklisch nach einer bestimmten Zeitspanne wiederholter) Vorgänge.

Diese Funktion ermöglichte es dem Unternehmen, den technologischen Prozess möglichst genau und korrekt zu modellieren und den Zeitplan zu berechnen, und erwies sich auch für andere Unternehmen als nützlich.

Druckindustrie (am Beispiel Imaging Print LLC, Moskau)

Die meisten Unternehmen der Druckindustrie haben die Buchhaltung von Auftragseingängen, Lagern und Buchhaltungsabteilungen weitgehend automatisiert. Aufgrund des zunehmenden Wettbewerbs auf dem Druckdienstleistungsmarkt beginnen viele Unternehmen dieser Branche derzeit, über eine kompetente Produktionsautomatisierung nachzudenken.

Zu den Hauptmerkmalen einer durchschnittlichen Druckproduktion gehören:

• breite Palette von Produkten;
• Vorhandensein einer großen Anzahl unterschiedlicher Ordnungen;
• viele Arbeitsplätze, an denen Bestellungen eingegeben werden können;
• die Notwendigkeit einer genauen Produktionsplanung, um Kunden über die Verfügbarkeit von Bestellungen zu informieren (angesichts der Tatsache, dass viele Bestellungen sehr dringend sein können);
• Abhängigkeit der Auftragseinführung in die Produktion von der gleichzeitigen Verfügbarkeit mehrerer Arten von Komponenten, die für die Auftragserfüllung entscheidend sind;
• Austauschbarkeit der Ausrüstung;
• das Vorhandensein unterschiedlicher Betriebsarten der Geräte.

Generell konnte das Zenith SPPS-System bei der Erstbesichtigung des Unternehmens und der Modellierung des Pilotprojekts die von der Unternehmensleitung gestellten Hauptaufgaben lösen. Anschließend wurden im Probebetrieb des Systems eine Reihe von Engpässen festgestellt, deren Beseitigung durch die Spezialisten der Firma Soff Trade erfolgreich durchgeführt wurde.

Beispielsweise wurde das Problem der Auftragserteilung vorbehaltlich der Verfügbarkeit aller Materialien mithilfe einer der innovativen Funktionen von Zenith SPPS gelöst – unbegrenzte Aufträge. Tatsache ist, dass es ab Version 2.0 in Zenith SPPS möglich ist, Vorgänge zu planen, ohne eine Warteschlange für die Ausführung an einzelnen Arbeitsplätzen zu bilden (der technologische Ablauf der Produktherstellung bleibt erhalten). Mit anderen Worten: An solchen Arbeitsplätzen ist es möglich, eine unbegrenzte Anzahl unabhängiger Vorgänge gleichzeitig auszuführen (Abb. 5).

Diese unbegrenzten Arbeitsplätze können Vorgängen zugewiesen werden, die keine Arbeitskräfte und keine teure Ausrüstung erfordern, wie z. B. Trocknen, Temperieren, Lagern usw. Der Hauptzweck unbegrenzter Arbeitsplätze besteht jedoch darin, Kooperationsarbeit zu simulieren. Dabei kann der Kooperationspartner als ein unbefristeter Arbeitsplatz oder als mehrere Arbeitsplätze, davon mindestens einer unbefristet, vertreten sein.

Im Fall von Imaging Print LLC wurden den Vorgängen zur Annahme und zum Einkauf von Rohstoffen, Materialien oder Komponenten, sowohl für das Gesamtunternehmen als auch für einen bestimmten Auftrag, mehrere praktisch unbegrenzte Aufträge zugewiesen. An diese Vorgänge waren spätere technologische Bearbeitungs- und Montagevorgänge gekoppelt. Das von Imagence Print vorgeschlagene Modell ermöglichte gravierende Optimierungsänderungen am Zenith SPPS-Quellcode, wodurch es möglich wurde, die gleichzeitige Ausführung von Hunderten von Vorgängen auf einer unbegrenzten Workstation zu simulieren.

Derzeit führt das Unternehmen den Übergang vom Pilotbetrieb zum industriellen Betrieb des Zenith SPPS-Systems Version 2.1 durch.

Lebensmittelindustrie (am Beispiel des Unternehmens ZAO NP Konfil)

Die Hauptschwierigkeit beim Einsatz betrieblicher Versandkontrollsysteme in Unternehmen der Lebensmittelindustrie liegt im hohen Anteil der kontinuierlichen Produktion im technologischen Zyklus sowie in strengen Anforderungen an die Rohstoffbuchhaltung und die Produktqualitätskontrolle.

Insofern ist eine erfolgreiche Implementierung einer MES-Lösung nur in Verbindung mit einem ERP-System (oder einem funktionsähnlichen System) möglich, da jedes MES-System primär die Planung und Abrechnung anhand des Parameters „Zeit“ durchführt.

JSC NP Confil hat den Weg eingeschlagen, die Kapazität des bestehenden Buchhaltungs- und Kontrollsystems durch die Integration mit Drittsystemen zu erhöhen. Das Unternehmen nutzt ein proprietäres Datenmanagementsystem auf Basis von Microsoft SQL Server.

Die Haupttätigkeit des Unternehmens ist die Herstellung von Süßwaren: Bonbons, Schokolade, Karamell, Marmelade, Marshmallows, Waffeln. Das Sortiment der hergestellten Süßwaren umfasst fast tausend Artikel.

Seit 1999 wurden folgende Teilsysteme entwickelt und implementiert: Buchhaltung und Steuerbuchhaltung, Finanzen, Personal, Material- und Fertigwarenbuchhaltung, Lager, Vertrieb, Marketing, Planung, Produktionskostenrechnung, Transportbuchhaltung, Buchhaltung in Kantine und Filialen, Büroarbeit. Um die Arbeit mit Kunden zu verbessern, ist geplant, die Prozesse der Kundenbeziehungsverwaltung und des operativen Produktionsmanagements unter Berücksichtigung eingegangener Anträge auf Sortiment und Timing zu automatisieren.

Zur Automatisierung der Produktionsstätte wurde das Planungs- und Überwachungssystem Zenith SPPS ausgewählt. Nach der Einrichtung und Integration mit dem Zenith-Buchhaltungssystem wurde SPPS in den Probebetrieb genommen.

Zu den wichtigen Problemen, die bei der Implementierung von Zenith SPPS in einem Lebensmittelbetrieb auftraten, gehörte die Möglichkeit, regelmäßige organisatorische Ausfallzeiten einzurichten, beispielsweise für Hygienemaßnahmen an der Ausrüstung, was in solchen Unternehmen besonders wichtig ist.

Dieses Problem wird nun mit dem Add-on „Intermittent Downtime“ gelöst, das ursprünglich zur Unterstützung von Möbelherstellungsprozessen entwickelt wurde (Abb. 6).

Reis. 6. Benutzeroberfläche des Add-ons „Periodische Ausfallzeiten“.

Das Add-In dient zur schnellen Erfassung organisatorischer (geplanter) Ausfallzeiten in Fällen, in denen es erforderlich ist, einen speziellen Arbeitsplan für einen oder mehrere Arbeitsplätze festzulegen. Das Add-on lässt sich in das Hauptsoftwaremodul des Zenith SPPS-Automatisierungssystems integrieren.

Die Arbeit mit dem Add-In beginnt mit der Erstellung einer neuen Reihe von Ausfallzeiten, für die Sie auf die Schaltfläche klicken müssen Erstellen Sie eine neue Serie. Danach erscheint die Serie im Ausfallplan. Als nächstes werden die Arbeitsplätze für die Serie, das Zeitintervall, in dem die Ausfallzeit liegen soll, die Dauer jeder Ausfallzeit und der Zeitraum der Wiederholung der Ausfallzeit angegeben. Für das Intervall und die Wiederholungsdauer der Ausfallzeit können Sie auch angeben, wie die Dauer gemessen wird: astronomische (normale) Zeit oder Arbeitszeit einer Produktionseinheit.

Wenn Sie die Taste drücken Berechnen Sie die Ausfallzeit Die den Parametern der aktuellen Serie entsprechenden Ausfallzeiten werden berechnet und der Datenbank hinzugefügt. In diesem Fall nach dem Drücken der Taste OK Ausfallzeiten werden zum Produktionsplan hinzugefügt und im Arbeitsauslastungsdiagramm sichtbar (Abb. 7). Wenn die Serienausfallzeitberechnung nicht durchgeführt wurde, erfolgt dies nach Drücken der Schaltfläche OK Es werden nur allgemeine Informationen über eine Reihe von Ausfallzeiten gespeichert. In diesem Fall wird die Ausfallzeit nicht zum Zeitplan hinzugefügt und kann später berechnet werden.

Zusammenfassend stellen wir fest, dass der Einsatz von Zenith SPPS in verschiedenen Sektoren der heimischen Industrie durchaus erfolgreich und gerechtfertigt ist. Die rechtzeitige und kompetente Berücksichtigung der Anforderungen verschiedener Unternehmen trägt zur Entwicklung der Integrationsqualitäten des Systems bei, was zweifellos die wirtschaftliche Wirkung seiner Nutzung steigert.

Das MES-System – ein obligatorischer Bestandteil der Produktionsorganisation westlicher Unternehmen, der in Russland jedoch selten eingesetzt wird – soll zur technologischen Grundlage für die Einführung von Weltklasse-Produktionsstandards für die Mehrheit der inländischen Hersteller werden, unabhängig von der jeweiligen Branche und Ausrüstung eingesetzten Materialien und der Qualifikation der an der Produktion beteiligten Arbeitskräfte.

Einführung

Es gibt allen Grund zu der Annahme, dass die nächsten zwei bis drei Jahre ein Wendepunkt in der Entwicklung neuer Ansätze für das Produktionsmanagement in Russland sein werden, da Manager und Softwareentwickler immer mehr Unternehmen über die Automatisierung des Managementprozesses nachdenken Bereitstellung der neuesten Softwaretools.
Zu diesen neuesten Softwaretools gehört vor allem das Pr(Manufacturing Execution System, MES), das die Produktionskultur auf ein höheres Niveau hebt.

Mit modernen MES-Systemen können Sie folgende Probleme lösen:

• Überwachung und Steuerung der Parameter von Produktionsprozessen und des Ablaufs technologischer Vorgänge;
• Berücksichtigen Sie die Chargen der Komponenten und Materialien, die in jedem hergestellten Produkt verwendet werden.
• Erstellen Sie Programme für die Ausrüstung und Arbeitsanweisungen für das Personal.
• Produktion planen;
• Daten von automatischen und manuellen Steuergeräten sammeln und statistische Analysen durchführen;
• eine Fernüberwachung des Produktionsprozesses durchführen;
• Stellen Sie Verbindungen zwischen Produktion und Lieferanten, Verbrauchern, technischen Abteilungen, Vertriebsabteilungen und dem Management her.

Informations- und Kontrollstruktur eines produzierenden Unternehmens

Führende Entwickler von ERP-Systemen haben heute bereits Produktionsplanungsmodule in ihre Produkte eingeführt, reagieren jedoch nur langsam auf Änderungen der Produktionsanforderungen, da die Menge an Verwaltungs- und Finanzinformationen in ERP-Systemen zu groß ist. Daher ermöglicht der Einsatz von ERP-Systemen keine Optimierung von Plänen für eine Vielzahl von Parametern. ERP-Systeme konzentrieren sich auf die Planung der Auftragserfüllung, also auf die Beantwortung der Fragen, wann und wie viele Produkte produziert werden sollen. MES-Systeme konzentrieren sich auf die Frage, wie Produkte tatsächlich hergestellt werden, und arbeiten daher mit genaueren Informationen über Produktionsprozesse.

Die europäische Erfahrung zeigt, dass der Einsatz von MES-Systemen nicht nur die Rückverfolgbarkeit und statistische Analyse der Produktion ermöglicht, sondern auch eine effizientere Nutzung der technologischen Ausrüstung ermöglicht, was im Allgemeinen zu einer deutlichen Steigerung der Produktqualität und Produktionseffizienz führt.

Die Implementierung solcher Systeme führt zu einer deutlichen Steigerung der Produktionseffizienz durch:

• Reduzierung von Produktionsfehlern;
• Reduzierung des Umfangs der laufenden Arbeiten und deren 100-prozentige Abrechnung;
• Gewährleistung einer optimalen Ausrüstungsbeladung;
• Reduzierung der Produktionskosten, Lohnkosten und Energiekosten;
• eine erhebliche Verkürzung der Produktionszeit bis zur Auftragserfüllung, wodurch die Geschwindigkeit der Bearbeitung eines Produktionsauftrags verringert wird;
• Reduzierung der Gemeinkosten;
• Erhöhung des Niveaus der technologischen Produktionskultur.

Wenn die Frage der Implementierung von Produktionsmanagementsystemen in einem Unternehmen dringend wird, wählen sie normalerweise eine von drei Möglichkeiten, die Situation zu entwickeln:

• Der Kauf von Standard-ERP-Systemen mit anschließenden endlosen Modifikationen des Programms für den Produktionsprozess, was zu konstanten Kosten für deren Unterstützung führt.
• Entwicklung eigener Software, was aufgrund der steigenden Zahl an Programmierern auch zu erhöhten Kosten führt.
• Eliminieren Sie Software und implementieren Sie arbeitsintensive und langsame Dokumentations- und Berichtsverfahren.

Aegis Software bietet einen neuen Ansatz zur Organisation der Produktion. Mit jahrzehntelanger Erfahrung hat Aegis FactoryLogix entwickelt, eine vielseitige MES-Plattform, die speziell für die Elektronikfertigung und -montage entwickelt wurde.
Aegis-Software ist:

• Rückverfolgbarkeit eines modularen Produkts bis hin zu einer einzelnen Komponente;
• 100 %ige Abrechnung der laufenden Arbeiten;
• elektronische Dokumentenverwaltung;
• Nachahmung intelligenter Feeder;
• Kontrolle des Ablaufs und der Parameter technologischer Vorgänge;
• Sammlung und Analyse von Daten zu den Ergebnissen automatischer und manueller Kontrollvorgänge: von AOI bis zur Qualitätskontrollabteilung;
• der leistungsstärkste statistische Block.

Es ist allgemein anerkannt, dass die Implementierung einzelner Subsysteme zu erheblichen Kosten für Wartung und Modifikationen führt. Über welche Einsparungen können wir sprechen, wenn als MES-Systeme positionierte Programme tatsächlich eine Reihe von Softwaretools sind, die insgesamt über ein großes Funktionsvolumen verfügen, in Wirklichkeit aber separate, unterschiedliche Subsysteme bleiben? Die Notwendigkeit, diese Tools anzupassen und zu integrieren, um bestimmte Ziele in einem bestimmten Werk zu erreichen, führt zu hohen Kosten und einem erhöhten Personalbedarf. Moderne MES-Systeme müssen über eine umfassende Funktionalität, größere Analysefunktionen und eine umfassende Produktionsabdeckung verfügen, und das alles zu einem vernünftigen Preis. Technisch gesehen sieht alles einfach aus – eine einzige Software, die keine wesentlichen Änderungen in ihrer Funktionalität und das Schreiben zusätzlicher Module für den Datenaustausch mit Installationen erfordert. Alles liegt auf einem zentralen Server und funktioniert nach dem gleichen Schema. Notwendig ist lediglich der Datenaustausch mit ERP- und PDM-Systemen, der jedoch für die Produktion nicht immer notwendig ist.
Die FactoryLogix-Software, die unternehmensübergreifend eingesetzt wird, kann ohne Änderungen am Softwarecode verwendet werden. Darüber hinaus gibt es keine Probleme bei der Umsetzung und keine zeitlichen Verzögerungen beim Übergang auf „neue Schienen“, was ein charakteristischer Nachteil großer Systeme ist. Die Anpassung des Systems an den Produktionsprozess eines bestimmten Unternehmens erfolgt innerhalb der Programmschnittstelle ohne Einbindung externer oder firmeninterner Programmierer.

Schauen wir uns an, wie dieser neue Systemdesign-Ansatz Probleme in der Elektronikmontageindustrie löst.

Produktdaten werden an die Arbeitsplätze von Ingenieuren und Technologen gesendet und dann im System im Arbeitsgruppenmodus verarbeitet. Einige Spezialisten erstellen Spezifikationen, andere bearbeiten den Montageprozess. Gleichzeitig werden Installationen aus der Ferne programmiert.

Die Übermittlung der fertigen Daten an die Werkstatt erfolgt erst nach elektronischer Bestätigung. Nach dem Produktionsstart überwacht das System, dass die in jeder Installation erforderlichen Komponenten, Werkzeuge, Materialien und Programme mit der Dokumentation übereinstimmen. Gleichzeitig warnt das System selbst, dass der Produktionsprozess vom normalen Ablauf abweicht, sobald dies geschieht.

Visuelle interaktive Anweisungen, die in der Vorproduktionsphase entwickelt wurden, werden digital auf den Monitoren von Bedienern und Monteuren angezeigt. Dadurch wird das Risiko eines Fehlers bei der Montage eliminiert und der Papierdokumentenfluss in der Werkstatt entfällt.
In einer Situation, in der der Kunde beispielsweise unerwartet eine Produktrevision ändern musste, sendet das System alle Änderungen direkt an alle an der Montage beteiligten Installationen.
Alle für die Überwachung der Produktion in Echtzeit erforderlichen Daten gelangen sowohl durch den Datenaustausch mit Geräten als auch durch Interaktion mit Bedienern in das System – spezielle Terminals und Scanner, die in der Nähe von Produktionszentren installiert sind.

Durch den Einsatz von Echtzeit-Produktionsüberwachungstools können Sie Probleme erkennen, auch wenn sie ohne großen Aufwand gelöst werden können. Schließlich kommt es sehr häufig vor, dass viele gravierende Probleme (z. B. falsche Maschineneinstellungen, Verwendung ungeeigneter Paste, Erhöhung der Fehlerquote aufgrund zu hoher Luftfeuchtigkeit usw.) erst am Ende der Schicht entdeckt werden. wenn Mängel auftreten und nichts behoben werden kann.

Bei der Durchführung von Arbeiten mit gleichzeitiger Kontrolle und enger Interaktion aller Prozessbeteiligten wird der Zeitaufwand für die Freigabe eines neuen Produkts deutlich verkürzt. Mit einem solchen System können Sie in Echtzeit auf auftretende Abweichungen reagieren.
Das FactoryLogix-System ist nach einem modularen Prinzip aufgebaut, das es dem Kunden ermöglicht, das Programm schrittweise zu implementieren und anschließend die erforderlichen Module zusätzlich zu installieren.

NPI-Modul

Der Vorproduktionsprozess wird von einem Team aus Ingenieuren und Technologen durchgeführt, die Streckenpläne, Arbeitsanweisungen, Maschinenprogramme, Qualitätssicherungspläne und Testprogramme erstellen. Viele Aufgaben hängen vom erfolgreichen Abschluss vorangegangener Produktionsschritte ab und kritische Prozesse dürfen nicht außer Acht gelassen werden.

Taskmanager

Mit dem Task-Manager können Sie den Ablauf von Vorgängen beliebiger Größenordnung so organisieren, dass technologische Fehler vermieden werden. Führungskräfte können Aufgaben über den gesamten Entwicklungsprozess verteilen, inklusive der Zuweisung von Verantwortlichen. Dadurch erhalten wir eine automatisierte koordinierte Arbeit aller Abteilungen, Abteilungen und Werkstätten des Werks.

Arbeitspläne der Mitarbeiter

Definieren des Build-Prozesses

Der Ingenieur definiert den Prozess, nicht den physischen Weg, der völlige Freiheit und die Möglichkeit bietet, die Montage auf unterschiedlichen Linien mit einer unterschiedlichen Anzahl einzelner Ausrüstungsteile und Vorgänge zu organisieren, die sowohl in automatischen Anlagen als auch manuell durchgeführt werden. Darüber hinaus ist es möglich, die Produktrückverfolgbarkeit über den gesamten Lebenszyklus hinweg zu organisieren, einschließlich Nacharbeit, Reparatur, Rückgabe, Aufarbeitung und Erneuerung. Neue technologische Vorgänge können problemlos in den Montageprozess integriert werden, auch in Echtzeit bei Serienprodukten.

Montageleitung

Baugruppen sind ebenso wie Komponenten Teile eines Produkts und das Programm arbeitet mit ihnen auf die gleiche Weise. Das System bietet eine klare hierarchische Produktstruktur, verknüpft die interne Seriennummer des Produkts mit der Identifikationsnummer der verbauten Komponente und unterstützt gleichzeitig ein Produktrevisionstool. Die Bearbeitung von Spezifikationen mit verschiedenen Produktrevisionen wird stark vereinfacht, Produktzusammensetzungen werden verglichen und bei der Erstellung eines Produktionsauftrags wird eine Auflistung der Unterschiede bereitgestellt.

Daten importieren

Spezifikationen sind häufig falsch geschrieben und formatiert. Mit einem leistungsstarken Datenkonvertierungstool können Sie jeden Text oder jede Tabelle importieren, ohne zusätzliche Skripte schreiben zu müssen. Mithilfe einer einfachen grafischen Oberfläche bringt der Benutzer die Stückliste Schritt für Schritt in die gewünschte Form, während das System automatisch Überschriften erkennt, alle Arten von Komponentenbezeichnungen kennt und diese extrahiert, um die Stückliste nutzbar zu machen.
Konstruktionsdaten sind auch in allen Phasen der Produktion wichtig, einschließlich Montage, Prüfung, Qualitätskontrolle und Programmierung. Alle bekannten CAD-Datenformate werden vom System erkannt und können beispielsweise mit den Arbeitsanweisungen des Bedieners an einem bestimmten Arbeitsplatz im Montagebereich verknüpft werden. Das CAD-Datenimportmodul erkennt automatisch den Dateityp und konvertiert ihn aus dem CAD-Programmformat in ein praktisches visuelles Format für die spätere Verwendung beim Aufbau des Fertigungsprozesses. Das FactoryLogix-Importmodul wurde im Laufe von zehn Jahren verbessert und hat in dieser Zeit „gelernt“, verschiedene Dateien zu unterstützen, darunter Dateien älterer Formate und Maschinendateien. Sollten CAD-Daten fehlen, ist ein Import aus Gerber-Dateien möglich. Dies alles liefert vollständige Informationen über die Konstruktion und erleichtert dem Bediener die Arbeit bei der Montage.

Erstellung von Arbeitsanweisungen

Das Programm ermöglicht es Ihnen, Arbeitsanweisungen für alle Montagearten möglichst detailliert zu entwickeln. Die Informationen stammen aus Konstruktionsdokumenten sowie Komponenten- und Materialdaten, die Dokumentation unterstützt eine Zwischenablage, nutzt eine Multimedia-Präsentation des Materials, stellt Hyperlinks zu sekundären Dokumenten oder Objekten bereit und bietet eine umfassende Palette an Anmerkungs- und Grafiktools. Solche interaktiven Anweisungen erleichtern die Arbeit der Bediener, indem sie durchgängig Schritt für Schritt beschreiben, was in jedem Arbeitsgang für eine qualitativ hochwertige und schnelle Montage erledigt werden muss. Die Vorlagenunterstützung beschleunigt die Erstellung von Schritt-für-Schritt-Anleitungen.


Anleitung zum Zusammenbau der Platine

Elektronisches Archiv

Neben der Erstellung Ihrer eigenen Dokumentation ermöglicht das Programm dem Benutzer auch das Posten oder Verlinken auf beliebige Sekundärdokumente wie Benutzerhandbücher, Standards, Leitfäden usw.

Programmiereinstellungen offline

Das Programm unterstützt die Programmierung aller seit Ende der 1980er Jahre hergestellten Maschinen. Bietet einfache und schnelle Programmier- und Bibliotheksunterstützung für Installateure von Druckern, Öfen, AOIs, Spendern usw. Hunderte von Schnittstellen verschiedener Geräte werden unterstützt. Viele moderne Gerätemodelle interagieren direkt mit dem Programm und sorgen so für eine reibungslose und schnelle Vorbereitung der Produktion des Produkts, noch bevor es am Standort ankommt.
Das NPI-Modul ist nur ein Teil eines größeren Komplexes. Darüber hinaus verfügt das System über ein Modul zur Lager- und Materialressourcenverwaltung, ein Modul für Rückverfolgbarkeit und Qualitätsmanagement, ein Modul für Berichterstattung und Produktionsanalyse und viele andere.
Wir werden den Lesern weiterhin die vielfältigen Möglichkeiten des FactoryLogix-Systems vorstellen und in der nächsten Ausgabe des Magazins über das Logistikmodul sprechen, das für die Organisation des Lagers, die Überwachung und Optimierung des Materialflusses zuständig ist, und das entwickelte Produktionsmodul um laufende Arbeiten zu verfolgen, den Produktionsweg zu steuern, Qualitätsdaten zu sammeln und Produkttests durchzuführen.

Abschluss