METHODISCHE ENTWICKLUNG ZUR DISZIPLIN

„TECHNOLOGIE DES MASCHINENBAUS“

Zusammengestellt von der Lehrerin: Fazlova Z.M.

Einführung

Die Intensivierung der Produktion und der erfolgreiche Einsatz modernster Geräte und Technologien erfordern eine Verbesserung der Arbeits-, Produktions- und Managementorganisation, die nur auf der Grundlage technischer Vorschriften möglich ist.

Arbeitsrationierung ist die Festlegung eines Maßes für die Arbeitskosten, d.h. der gesamte gesellschaftlich notwendige Arbeitsaufwand für die Herstellung von Produkten mit einem bestimmten Konsumwert für einen bestimmten Produktionszeitraum und technische Bedingungen. Die wichtigsten Aufgaben der Arbeitsnormung sind die konsequente Verbesserung der Arbeits- und Produktionsorganisation, die Reduzierung der Arbeitsintensität von Produkten und die Aufrechterhaltung wirtschaftlich sinnvoller Beziehungen zwischen dem Wachstum der Arbeitsproduktivität und den Löhnen. Die Arbeitsnormung soll zur aktiven Umsetzung fortgeschrittener Erfahrungen, Errungenschaften von Wissenschaft und Technik beitragen.

Die methodische Entwicklung „Rationierung von Arbeiten an Maschinen im Ausnahmezustand“ ermöglicht es Ihnen, die notwendigen Fähigkeiten zu erwerben, um einen angemessenen Zeitstandard für die Durchführung eines technologischen Vorgangs festzulegen. Es beschreibt die theoretischen Grundlagen für die Festlegung von Zeitstandards für einen CNC-technologischen Betrieb. Der Anhang enthält grundlegende Arbeitsnormen für den Maschinenbau.

BEWERTUNG DER WERKE, DURCHGEFÜHRT AUF CNC-MASCHINEN

Die wichtigste Möglichkeit, die Prozesse der mechanischen Bearbeitung von Teilen für die Kleinserien- und Einzelfertigung zu automatisieren, ist der Einsatz von CNC-Maschinen (Computer Numerical Control). CNC-Maschinen sind halbautomatische oder automatische Maschinen, bei denen alle beweglichen Teile sowohl Arbeits- als auch Hilfsbewegungen automatisch nach einem vorab festgelegten Programm ausführen. Es umfasst technologische Befehle und numerische Werte der Bewegungen der Arbeitsteile der Maschine.

Das Umrüsten einer CNC-Maschine, einschließlich der Änderung des Programms, erfordert wenig Zeit, daher eignen sich diese Maschinen am besten für die Automatisierung der Kleinserienfertigung.

Standardzeit für die Durchführung von Operationen auf CNC-Maschinen N BP besteht aus der Norm der Vorbereitungs- und Endzeit T pz und der Norm der Stückzeit T pcs:

(1)

T pcs = (T c.a + T in K TV)
(2)

Wo N - Anzahl der Teile in der hergestellten Charge;

T c.a - Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß Programm, min;

T in - Nebenzeit, min;

K TV – Korrekturfaktor für die Zeit der manuellen Hilfsarbeiten, abhängig von der zu bearbeitenden Teilecharge;

a diejenigen, a org, und exc - Zeit für die technologische und organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes, für Ruhe und persönliche Bedürfnisse während der Einzelmaschinenbedienung, % der Betriebszeit.

Die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß Programm wird nach der Formel berechnet

T c.a = T o + T mv (3)

wobei T o die wichtigste (technologische) Zeit für die Bearbeitung eines Teils ist, min:

Zu = (4)

L i ist die Länge des Weges, den ein Werkzeug oder Teil in Vorschubrichtung bei der Bearbeitung eines technologischen Abschnitts zurücklegt (unter Berücksichtigung von Eintauch- und Nachlaufwegen);

s m – Minutenvorschub in einem bestimmten technologischen Abschnitt, mm/min;

T mv - Maschinenhilfszeit gemäß Programm (für die Zu- und Abfuhr eines Teils oder Werkzeugs von den Startpunkten zu den Bearbeitungszonen, Einstellen des Werkzeugs auf Größe, Wechseln des Werkzeugs, Ändern des Vorschubwerts und der Vorschubrichtung, Zeit Anzahl technologischer Pausen (Stopps) usw.), min.

Die Nebenzeit wird wie folgt ermittelt:

T in = T in.u + T in.op + T in.meas (5)

wobei Tv.u die Zeit für den Einbau und Ausbau des Teils ist, min;

T v.op - mit dem Vorgang verbundene Hilfszeit (nicht im Steuerprogramm enthalten), min;

Zinn. ändern - überschneidungsfreie Hilfszeit für die Messung, min.

Zeitvorgaben für den Ein- und Ausbau von Teilen werden je nach Maschinentyp durch Gerätetypen bestimmt und sehen die gängigsten Methoden zur Montage, Ausrichtung und Befestigung von Teilen in Universal- und Spezialklemmen und -geräten vor.

Zusätzliche Zeit im Zusammenhang mit der Operation unterteilt:

a) für die mit dem Vorgang verbundene Nebenzeit, die nicht in den Zyklus des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm einbezogen wurde;

b) Maschinen-Hilfszeit, die mit dem Übergang verbunden ist und im Programm enthalten ist und sich auf den automatischen Hilfsbetrieb der Maschine bezieht.

Die erforderlichen Abmessungen der auf CNC-Maschinen bearbeiteten Teile werden durch die Konstruktion der Maschine oder des Schneidwerkzeugs und die Genauigkeit ihrer Einstellung sichergestellt. Deswegen Zeit für Kontrollmessungen sollte nur dann in die Stückzeitnorm einbezogen werden, wenn dies durch den technologischen Prozess vorgesehen ist und nicht durch die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm abgedeckt werden kann.

Zeit für die Instandhaltung des Arbeitsplatzes bestimmt durch Normen und Standardgrößen der Ausrüstung, unter Berücksichtigung der Einzelmaschinen- und Mehrmaschinenwartung als Prozentsatz der Betriebszeit.

Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse Bei der Wartung einer Maschine durch einen Arbeiter wird diese nicht gesondert ausgewiesen und bei der Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes berücksichtigt.

Standards für die Vorbereitungs- und Abschlusszeit sind für die Einrichtung von CNC-Maschinen zur Bearbeitung von Teilen mit eingebetteten Steuerungsprogrammen konzipiert und beinhalten keine zusätzlichen Programmieraktionen direkt am Arbeitsplatz (außer bei Maschinen, die mit betriebsfähigen Programmsteuerungssystemen ausgestattet sind).

Stückzeitnormen für die Maßanpassung von Schneidwerkzeugen außerhalb der Maschine sollen Arbeiten zum Einrichten von Zerspanungswerkzeugen für CNC-Maschinen standardisieren, die von Werkzeugmachern außerhalb der Maschine in einem speziell ausgestatteten Raum mit speziellen Instrumenten durchgeführt werden.

TYPISCHES PROBLEM MIT LÖSUNG

Ausgangsdaten: Teil - Welle (Abb. 1); Material - Stahl 30G; Präzisionsoberflächenbehandlung 1,2,3 - ES10; Oberflächenrauheit 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Rohling: Herstellungsverfahren - Stanzen (übliche Genauigkeit). ES 16); Oberflächenzustand - mit Kruste; Gewicht 4,5 kg; Zuschlag für Oberflächenbehandlung: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Maschine: Modell 16K20FZ. Passdaten:

Spulengeschwindigkeit P(U/min): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

Vorschubbereich s·m (mm/min)

entlang der Koordinatenachse X- 0,05...2800;

entlang der Koordinatenachse z - 0,1...5600;

die maximal zulässige Kraft des Längsvorschubmechanismus beträgt 8000 N, die des Quervorschubmechanismus 3600 N;

Hauptantriebsleistung - 11 kW;

Der Regelbereich der Drehzahl eines Elektromotors mit konstanter Leistung beträgt 1500...4500 U/min.

Bedienung: in der Mitte aufsetzen, die Leine an der Oberfläche befestigen.

1. Auswahl der Bearbeitungsstufen.

Die notwendigen Bearbeitungsschritte werden festgelegt. Um aus einem Werkstück der Qualität 16 die Abmessungen eines Teils entsprechend der Qualität 10 zu erhalten, ist eine Bearbeitung in drei Schritten erforderlich: Grobbearbeitung, Vorbearbeitung und Endbearbeitung.

2. Auswahl der Schnitttiefe.

Es wird die minimal erforderliche Schnitttiefe für die Vor- und Endbearbeitungsstufen ermittelt (Anlage 5).

Während der Endphase der Oberflächenbehandlung 1, dessen Durchmesser im Größenbereich 8...30 mm der empfohlenen Schnitttiefe entspricht T = 0,6 mm; für Oberfläche 2, dessen Durchmesser dem Größenbereich 30...50 mm entspricht, T= 0,7 mm; für Fläche 3, deren Durchmesser dem Größenbereich 50...80 mm entspricht, T = 0,8 mm.

Ebenso im Halbendstadium der Oberflächenbehandlung / empfohlen T = 1,0 mm; für Oberfläche 2 - T - 1,3 mm; für Fläche 3 - T = 1,5 mm.

Abbildung 1 – Skizze der Welle und des Werkzeugwegs

Die Schnitttiefe für die Schruppbearbeitungsstufe wird auf der Grundlage des Gesamtbearbeitungsaufmaßes und der Summe der Schnitttiefen der Schlicht- und Halbschlichtbearbeitungsstufen bestimmt: für Oberfläche 1 - T = 4,4 mm; für Fläche 2 - T = 2,0 mm; für Fläche 3 - T = 2,7 mm. Die ausgewählten Werte werden in Tabelle 1 eingetragen.

Tabelle 1 – Bestimmung des Schnittmodus

3. Auswahl eines Werkzeugs.

Die Maschine 16K20FZ verwendet Fräser mit einem Halterabschnitt von 25 x 25 mm und einer Plattendicke von 6,4 mm.

Basierend auf den Verarbeitungsbedingungen wird eine dreieckige Plattenform mit einem Spitzenwinkel angenommen
° aus Hartlegierung T15K6 für die Schrupp- und Halbschlichtbearbeitungsstufen und T30K4 – für die Schlichtbearbeitungsstufe (Anhang 3).

Standardhaltbarkeitsdauer: T = 30 Minuten.

4. Futterauswahl.

4.1. Für die Schruppbearbeitung wird der Vorschub entsprechend eingestellt. 3.

Für Oberfläche 1 beim Drehen von Teilen mit einem Durchmesser von bis zu 50 mm und einer Schnitttiefe T = 4,4 mm empfohlener Vorschub s ab =0,35 mm/U. Für Oberflächen 2 bzw. 3 wird ein Vorschub von =0,45 mm/U empfohlen. und s von =0,73 mm/U.

Laut Adj. Abhängig vom Werkzeugmaterial werden 3 Korrekturfaktoren für den Vorschub ermittelt ZU s und = 1,1 und Art der Plattenbefestigung K sp = 1,0.

4.2. Für die Vorbearbeitungsstufe werden Vorschubwerte nach Adj. ermittelt. 3 auf die gleiche Weise: für Oberflächen 1 Und 2 S aus =0,27 mm/U, Flächen 3 s ab =0,49 mm/U.

Korrekturfaktoren für den Vorschub abhängig vom Werkzeugmaterial K s und = 1,1, Methode der Platinbefestigung K sp = 1,0.

Laut Adj. 3 ermitteln wir die Korrekturfaktoren für den Vorschub der Schrupp- und Vorschlichtbearbeitungsstufen für veränderte Bearbeitungsbedingungen: abhängig vom Querschnitt des Fräserhalters ZU s d = 1,0; Schneidteilfestigkeit K s l = 1,05; mechanische Eigenschaften des verarbeiteten Materials ZU s und = 1,0; Werkstückinstallationsdiagramme ZU bei =0,90; Zustand der Werkstückoberfläche K s p =0,85; geometrische Parameter des Fräsers K sp =0,95; Steifigkeit der Maschine K sj = 1,0.

Die endgültige Vorschubgeschwindigkeit der Schruppstufe der Bearbeitung wird bestimmt durch:

Für Oberfläche 1

s pr1 =0,35·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,29 mm/U;

Für Oberfläche 2

s pr2 =0,45·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,38 mm/U;

Für Oberfläche 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm/U.

Der Vorschub der Vorbearbeitungsstufe wird auf ähnliche Weise berechnet:

für Oberflächen 1 Und 2 s pr1,2 = 0,23 mm/U;

für Oberfläche 3 s pr3 = 0,41 mm/U.

für Oberfläche 1 s von1 =0,14 mm/U,

für Oberfläche 2 s von2 =0,12 mm/U,

für Oberfläche 3 s ab3 =0,22 mm/U.

Laut Adj. 3 werden Korrekturfaktoren für den Vorschub der Endbearbeitungsstufe für veränderte Bedingungen ermittelt: abhängig von den mechanischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials ZU S = 1,0; Werkstückinstallationsdiagramme ZU bei=0,9; Fräserspitzenradius K st = 1,0; Qualität der Präzision des Werkstücks l 4 = 1,0. Die endgültige Vorschubgeschwindigkeit der Endbearbeitungsstufe wird bestimmt durch:

für Oberfläche 1 s pr = 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,13 mm/U,

für Oberfläche 2 s p p = 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,11 mm/U,

Für Fläche 3 s p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/U

In der Tabelle sind die berechneten Vorschubwerte für die Endstufe der Oberflächenbehandlung eingetragen. 1.

5. Wahl der Schnittgeschwindigkeit.

In der Schruppphase der Bearbeitung von legiertem Stahl mit Haut und Schnitttiefe T = 4,4 mm und Vorschubgeschwindigkeit = 0,29 mm/U. Schnittgeschwindigkeit für Fläche 1 V t = 149 m/min; mit Schnitttiefe T = 2,0 mm und Vorschub s p p = 0,38 mm/U. Schnittgeschwindigkeit für die Oberfläche 2 Vt = 159 m/min; mit Schnitttiefe T = 2,7 mm und Vorschub s pr = 0,61 mm/U. Schnittgeschwindigkeit für Fläche 3 V t = 136 m/min.

Laut Adj. 8, 9 werden Korrekturfaktoren für die Schruppstufe der Bearbeitung abhängig vom Werkzeugmaterial gewählt: für die Oberfläche 1 ZU In = 1,0, für Flächen 2 und 3 ZU In =0,95.

Die endgültige Schnittgeschwindigkeit für die Schruppstufe der Bearbeitung beträgt:

für Oberfläche 1 V 1 = 149·0,85= 127 m/min;

für Oberfläche 2 V 2 = 159·0,81 = 129 m/min;

für Oberfläche 3 V 3 = 136·0,98 = 133 m/min.

5.2. In der Halbendbearbeitungsphase der Bearbeitung von legiertem Stahl ohne Haut mit Schnitttiefe T bis 3,0 mm und Vorschub s p p = 0,23 mm/U. Schnittgeschwindigkeit für Oberflächen 1 Und 2 - V T = 228 m/min; mit Schnitttiefe T = 1,5 mm und Vorschub s pr =0,41 mm/U. Schnittgeschwindigkeit für Fläche 3 - V t = 185 m/min.

Korrekturfaktor für die Vorbearbeitungsstufe abhängig vom Werkzeugmaterial K v = 0,95.

Laut Adj. 8, 9 werden die restlichen Korrekturfaktoren für die Schnittgeschwindigkeit während der Schrupp- und Vorschlichtbearbeitungsstufen für die geänderten Bedingungen ausgewählt:

abhängig von der Bearbeitbarkeitsgruppe des Materials ZU v Mit = 0,9;

Art der Verarbeitung K vo = 1,0;

Steifigkeit der Maschine K vo = 1,0;

mechanische Eigenschaften des verarbeiteten Materials ZU v M = 1,0; geometrische Parameter des Fräsers:

für Oberflächen 1 Und 2 K v F =0,95, für Oberfläche 3 K v F = 1,15; Haltbarkeitsdauer des Schneidteils ZU v T = 1,0;

Verfügbarkeit von Kühlung ZU v Und = 1,0.

Die endgültige Schnittgeschwindigkeit während der Schruppbearbeitung wird bestimmt durch:

für Oberfläche 1 Und 2 V 1,2 = 228 · 0,81 = 185 m/min;

für Oberfläche 3 V 3 = 185 · 0,98 = 181 m/min.

5.3. Die Schnittgeschwindigkeit für die Endbearbeitungsstufe wird durch Adj. bestimmt. 8, 9:

bei T = 0,6 mm und s p p = 0,13 mm/Umdrehung. für Oberfläche 1 V T =380 m/min;

bei T = 0,7 mm und s p p = 0,11 mm/Umdrehung. für Oberfläche 2 V T =327 m/min;

bei T = 0,8 mm und s p p = 0,2 mm/Umdrehung. V T =300 m/min.

Laut Adj. 8, 9 wird der Korrekturfaktor für die Schnittgeschwindigkeit für die Endbearbeitungsstufe in Abhängigkeit vom Werkzeugmaterial ermittelt; K V N =0,8. Die Korrekturkoeffizienten für die Schlichtstufe sind numerisch dieselben wie die Koeffizienten für die Schrupp- und Vorschlichtstufe.

Allgemeiner Korrekturfaktor für die Schnittgeschwindigkeit in der Endbearbeitung: K v = 0,68 - für Oberflächen 1 Und 2; K v = 0,80 - für Oberfläche 3.

Die endgültige Schnittgeschwindigkeit in der Endbearbeitungsphase:

für Oberfläche 1 V 1 = 380·0,68 = 258 m/min;

für Oberfläche 2 V 2 = 327·0,68 = 222 m/min;

für Oberfläche 3 V 3 = 300·0,80 = 240 m/min.

Die tabellierten und korrigierten Schnittgeschwindigkeitswerte werden in die Tabelle eingetragen. 1.

5.4. Spindeldrehzahl gemäß Formel

Während der Schruppphase der Oberflächenbehandlung 1

N = =1263 U/min

Die an der Maschine vorhandene Drehzahl wird übernommen, N f = = 1000 U/min. Dann wird die tatsächliche Schnittgeschwindigkeit durch die Formel bestimmt:

V f = = 97,4 m/min.

Die Berechnung der Spindeldrehzahl, deren Anpassung gemäß Maschinenpass und die Berechnung der tatsächlichen Schnittgeschwindigkeit für andere Oberflächen und Bearbeitungsschritte erfolgen auf ähnliche Weise. Die Berechnungsergebnisse sind in der Tabelle zusammengefasst. 1.

Da die Maschine 16K20FZ mit einem Automatikgetriebe ausgestattet ist, werden die akzeptierten Spindeldrehzahlwerte direkt im Steuerungsprogramm eingestellt. Verfügt die verwendete Maschine über eine manuelle Umschaltung der Spindeldrehzahl, muss das Steuerungsprogramm technologische Anschläge für die Umschaltung vorsehen oder die niedrigste berechnete Drehzahl für alle Oberflächen und Bearbeitungsstufen einstellen.

5.5. Nach der Berechnung der tatsächlichen Schnittgeschwindigkeit für die Endbearbeitungsstufe wird der Vorschub abhängig von der Rauheit der bearbeiteten Oberfläche angepasst.

Laut Adj. 8, 9, um keine Rauheit mehr zu erhalten Ra5 Bei der Bearbeitung von Baustahl mit einer Schnittgeschwindigkeit Vf = 100 m/min mit einem Fräser mit einem Spitzenradius r in = 1,0 mm wird ein Vorschub s = 0,47 mm/U empfohlen.

Laut Adj. 8, 9 werden für veränderte Bedingungen Korrekturfaktoren für Vorschub und bearbeitete Oberflächenrauheit ermittelt: abhängig von:

mechanische Eigenschaften des verarbeiteten Materials K s =1,0;

Instrumentenmaterial K s u = 1,0;

Art der Verarbeitung K s o =1,0;

Vorhandensein einer Kühlung K s w =1,0.

Abschließend wird durch die Formel der maximal zulässige Rauhvorschub für die Schlichtstufe der Bearbeitungsflächen 1 und 2 ermittelt

s o =0,47·1,0·1,0·1,0·1,0=0,47 mm/U.

Die oben berechneten Vorschübe für die Endbearbeitung der Bearbeitungsflächen 1 und 2 überschreiten diesen Wert nicht.

Keiner der berechneten Werte übersteigt die Antriebsleistung der Hauptbewegung der Maschine. Folglich ist der etablierte Schnittleistungsmodus machbar (Berechnung erfolgt nicht).

6. Bestimmung des Minutenvorschubs.

Minutenfutter nach Formel

s m = n f s o

Während der Schruppphase der Bearbeitung für Oberfläche 1

s m = 1000 · 0,28 = 280 mm/min.

Die Minutenvorschubwerte für andere Oberflächen und Bearbeitungsstufen werden analog berechnet und in der Tabelle aufgetragen. 1.

7. Bestimmen der automatischen Betriebszeit des Maschinenprogramms.

Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem allgemeinen Programm.

Für die Werkzeugmaschine I6VT2OFZ beträgt die Revolverkopf-Fixierungszeit Tif = 2 s und die Revolverkopf-Drehzeit um eine Position T ip = 1.

Die Berechnungsergebnisse sind in der Tabelle aufgeführt. 2.

8. Bestimmung der Stückzeitnorm.

8.1. Der Stückzeitsatz wird durch Formel (2) bestimmt

8.2. Die Nebenzeit besteht aus Komponenten, deren Auswahl nach dem 1. Teil der Normen (Formel (5)) erfolgt. Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Teils Тв.у = 0,37 min (Anlage 12).

Die mit dem Vorgang verbundene Nebenzeit, Tv.op, enthält die Zeit zum Ein- und Ausschalten der Maschine, zur Überprüfung der Rückkehr des Werkzeugs zu einem bestimmten Punkt nach der Bearbeitung, zum Anbringen und Entfernen des Schildes, der vor Spritzern mit Emulsion schützt (Anhang 12, 13):

T v.op = 0,15+0,03=0,15 min.

Hilfszeit- und Kontrollmessungen enthalten die Zeit für zwei Messungen mit einseitiger Begrenzungshalterung, vier Messungen mit einem Messschieber und eine Messung mit einer einfach geformten Schablone (Anlage 18):

T in.von =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.

8.3. Die Zeit für den automatischen Betrieb der Maschine gemäß dem Programm wird für jeden Abschnitt der Werkzeugbahn berechnet und in der Tabelle zusammengefasst. 2.

Tabelle 2 – Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm

Fortsetzung von Tabelle 2

8.4. Die letzte Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Gesamte Nebenzeit

B =0,37+0,18+0,855 = 1,405 min.

8.6. Die Zeit für die organisatorische und technische Instandhaltung des Arbeitsplatzes, Ruhe und persönliche Bedürfnisse beträgt 8 % der Betriebszeit (Anlage 16).

8.7. Der endgültige Stückzeitsatz:

T PC = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 Minuten.

9. Vorbereitungs- und Abschlusszeit.

Die Vorbereitungs- und Endzeit wird durch die Formel bestimmt

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obra.

Zeit für die organisatorische Vorbereitung: T pz1 = 13 min,

Zeit zum Einrichten einer Maschine, eines Geräts oder eines numerischen Steuergeräts

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 =13,4 min;

Zeit für die Probebearbeitung des Teils

T arr = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Allgemeine Vorbereitungs- und Abschlusszeit

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 Minuten.

10. Losgröße der Teile

N= N/S,

wobei S die Anzahl der Starts pro Jahr ist.

Für mittlere Serienfertigung S = 12 also

N = 5000/12=417.

11. Stückberechnungszeit

T Stk.k = T PC + T pz / N= 5,18+29,545/417 = 5,25 Min.

Bei der Entwicklung eines technologischen Prozesses zur Bearbeitung von Teilen und Steuerungsprogrammen für CNC-Maschinen ist der Zeitaufwand für die Bearbeitung eines Teils oder einer Teilecharge eines der Hauptkriterien für die Beurteilung der Perfektion des gewählten Prozesses bzw. seiner Optimierung. Es ist auch die Grundlage für die Ermittlung des Gehalts eines Maschinenbedieners, die Berechnung der Geräteauslastung und die Bestimmung seiner Produktivität.

Die geschätzte Zeitspanne (min) für die Bearbeitung eines Teils (Arbeitsintensität) wird aus bekannten Formeln ermittelt:

Stückzeit T Stück = T o + T m.v + T v.u + T obs,

Stückberechnungszeit

Der Gesamtwert der Betriebszeit mit allen Bewegungen kann konventionell als Bandzeit T l = T o + T m.v bezeichnet werden,

wobei T o die gesamte technologische Zeit für den gesamten Übergangsvorgang ist, min; T m.v - elementweise Summe der Maschinennebenzeit für die Bearbeitung einer gegebenen Oberfläche (Annäherungen, Ausfahrten, Umschaltungen, Drehungen, Werkzeugwechsel usw.), entnommen aus dem Maschinenpass in Abhängigkeit von deren technischen Daten und Abmessungen, min.

Die Werte dieser beiden Komponenten der Verarbeitungszeitnorm werden vom Technologen-Programmierer bei der Entwicklung eines auf Lochstreifen aufgezeichneten Steuerungsprogramms bestimmt.

Der Wert von T l lässt sich bei laufender Maschine praktisch einfach mit einer Stoppuhr als Zeit vom Beginn der Bearbeitung im automatischen Modus des Bandstarts bis zum Ende der Bearbeitung des Teils gemäß Programm überprüfen.

Somit erhalten wir: Betriebszeit T op = T l + T v.u;

Stückzeit T Stück = T l + T v.u + T obs,

wobei Tv.u die Zeit für die Installation des Teils in der Maschine und die Entfernung von der Maschine ist, abhängig von der Masse des Werkstücks, min;

T obs = T op *a %/100 – Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, persönliche Bedürfnisse und Ruhezeiten des Bedieners (als Prozentsatz der Betriebszeit), min. Für Einständer-Drehbohrmaschinen wird a = 13 % angenommen, d.h. T obs = 0,13 T op, und für Zweiständer T obs = 0,15 T op; dann T pcs = T op X (1 + a%/100) min.

Umfang der Arbeiten zur Wartung des Arbeitsplatzes.

1. Organisatorische Wartung – Inspektion, Aufwärmen und Einfahren des CNC-Geräts und des Hydrauliksystems der Maschine, Prüfung der Ausrüstung; Erhalt eines Werkzeugs von einem Meister oder Servicetechniker; Schmieren und Reinigen der Maschine während der Schicht sowie Reinigen der Maschine und des Arbeitsplatzes bei Arbeitsende; Übermittlung eines Testteils an die Qualitätskontrollabteilung.

2. Wartung – Austausch stumpfer Werkzeuge; Eingabe der Werkzeuglängenkompensation; Einstellung und Anpassung der Maschine während der Schicht; Entfernung von Spänen aus der Schneidzone während des Betriebs.

Wenn die Anzahl der aus einem bearbeiteten Werkstück auf einer Drehmaschine erhaltenen Teile eins überschreitet und gleich q ist, muss bei der Bestimmung von T pcs T op durch die Anzahl der erhaltenen Teile q dividiert werden.

T p.z - Vorbereitungs- und Endzeit (bestimmt für die gesamte Charge von Teilen Pz, die in die Verarbeitung gebracht werden). Es besteht aus zwei Teilen.

1. Kosten für eine Reihe von organisatorischen Arbeiten, die ständig durchgeführt werden: Der Maschinenbediener erhält zu Beginn der Arbeiten einen Arbeitsauftrag (Arbeitsauftrag, Zeichnung, Software) und reicht ihn am Ende der Arbeiten ein; Einweisung eines Vorarbeiters oder Servicetechnikers; Installation der Arbeitsteile der Maschine und der Spannvorrichtung in der Ausgangsposition (Null); Einbau des Programmträgers - Lochstreifen in das Lesegerät.

Für all diese Arbeiten sehen die Standards für Drehmaschinen 12 Minuten vor. Erfordern konstruktive Besonderheiten einer Maschine oder CNC-Anlage über die aufgeführten hinausgehenden Aufwand, so wird deren Dauer experimentell und statistisch ermittelt und eine entsprechende Korrektur eingeleitet.

2. Zeitaufwand für Einstellarbeiten, abhängig von den Konstruktionsmerkmalen der CNC-Maschine. Für Einständer-CNC-Drehmaschinen werden beispielsweise folgende Zeitvorgaben akzeptiert: für die Montage bzw. Demontage von vier Nocken auf der Maschinenfrontplatte – 6 Minuten; um das Gerät manuell auf der Maschinenfrontplatte zu installieren – 7 Minuten, mit einem Lift – 10 Minuten; Der Einbau eines Schneidwerkzeugs in den Werkzeughalter dauert 1,5 Minuten, der Ausbau 0,5 Minuten. Es dauert 4 Minuten, einen Werkzeughalter im Revolverkopf zu installieren, und 1,5 Minuten, um ihn zu entfernen. um den Querträger und die Bremssättel zu Beginn der Arbeit in die Nullposition zu bringen - 9 Minuten.

Erfolgt die Anpassung der Position der Werkzeuge bei der Bearbeitung eines Probeteils, so wird auch die Zeit für die Bearbeitung des Probeteils in die Vorbereitungs- und Endzeit eingerechnet.

Vorlesung 6. Standardisierung von Arbeiten an Maschinen mit numerischer Steuerung

Standardisierung der Arbeit an numerisch gesteuerten Maschinen

Der Einsatz von CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) ist eine der Hauptrichtungen in der Automatisierung der Metallzerspanung, die es ermöglicht, eine große Anzahl universeller Geräte freizugeben sowie die Qualität der Produkte und die Arbeitsbedingungen zu verbessern Maschinenbediener. Der grundlegende Unterschied dieser Maschinen zu herkömmlichen Maschinen besteht darin, dass das Bearbeitungsprogramm in mathematischer Form auf einem speziellen Programmträger vorgegeben wird.

Die Regelzeit für Arbeiten an CNC-Maschinen bei Arbeiten an einer Maschine setzt sich aus der Regelvorbereitungs- und Abschlusszeit und der Regelstückzeit zusammen:

Die Vorbereitungs- und Endzeit wird durch die Formel bestimmt:

wo T pz - Zeit zum Einrichten und Einrichten der Maschine, min.;

T pz1 - Zeit für organisatorische Vorbereitung, min.;

T pz2 - Zeit zum Einrichten einer Maschine, eines Geräts, eines Werkzeugs, Softwaregeräten, min.;

T pr.obr – Zeit für die Probeverarbeitung.

Der Stückzeitsatz wird nach folgender Formel berechnet:

T c.a - Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß Programm, min.;

K t ist ein Korrekturfaktor für die Zeit der manuellen Hilfsarbeiten, abhängig von der zu bearbeitenden Teilecharge.

wobei T o die wichtigste (technologische) Zeit für die Bearbeitung eines Teils ist, min.;

T mv - Maschinenhilfszeit gemäß Programm (zum Zuführen eines Teils oder Werkzeugs von den Startpunkten zu den Bearbeitungszonen und zum Abtransport; Anpassen des Teils, Wechseln von Werkzeugen, Ändern der Größe und Richtung des Vorschubs, Zeit der technologischen Pausen usw.), min.

L i ist die Länge des Weges, den das Werkzeug oder Teil in Vorschubrichtung bei der Bearbeitung des i-ro-Technologieabschnitts zurücklegt (unter Berücksichtigung der Zeit des Einschneidens und des Nachlaufs), mm;

S mi – Minutenvorschub in einem bestimmten technologischen Abschnitt, mm/min.;

i=1,2…n – Anzahl der technologischen Verarbeitungsabschnitte.

Die Berechnung der Hauptzeit (technologisch) erfolgt auf Basis der Schnittmodi, die nach den Allgemeinen Maschinenbaunormen für Zeit und Schnittmodi zur Standardisierung von Arbeiten an Universal- und Mehrzweckmaschinen mit numerischer Steuerung ermittelt werden. Nach diesen Normen werden Design und Material des Schneidteils des Werkzeugs in Abhängigkeit von der Konfiguration des Werkstücks, dem Bearbeitungsstadium, der Art des abzutragenden Aufmaßes, dem zu bearbeitenden Material usw. ausgewählt. Dies ist vorzuziehen Verwenden Sie ein Werkzeug, das mit Hartlegierungsplatten ausgestattet ist (sofern keine technologischen oder sonstigen Einschränkungen für deren Verwendung bestehen). Zu diesen Einschränkungen zählen beispielsweise die intermittierende Bearbeitung von hitzebeständigen Stählen, die Bearbeitung von Löchern mit kleinem Durchmesser, eine unzureichende Rotationsgeschwindigkeit des Teils usw.

Die Schnitttiefe für jede Bearbeitungsstufe wird so gewählt, dass die Beseitigung von Bearbeitungsfehlern und Oberflächenfehlern, die in früheren Bearbeitungsstufen aufgetreten sind, sowie die Kompensation von Fehlern, die in der aktuellen Bearbeitungsstufe aufgetreten sind, gewährleistet ist.

Die Zuweisung der Vorschubgeschwindigkeit für jede Bearbeitungsstufe erfolgt unter Berücksichtigung der Abmessungen der zu bearbeitenden Oberfläche, der vorgegebenen Genauigkeit und Rauheit des zu bearbeitenden Materials sowie der in der vorherigen Stufe gewählten Schnitttiefe. Die für die Schrupp- und Halbschlichtbearbeitungsstufen gewählte Vorschubgeschwindigkeit wird anhand der Festigkeit des Maschinenmechanismus überprüft. Wenn es diese Bedingungen nicht erfüllt, wird es auf einen Wert reduziert, der für die Festigkeit des Maschinenmechanismus akzeptabel ist. Um sicherzustellen, dass die erforderliche Rauheit erreicht wird, wird der für die Schlicht- und Endbearbeitungsschritte ausgewählte Vorschub überprüft. Das kleinere Inning wird schließlich ausgewählt.

Die Auswahl von Schnittgeschwindigkeit und Leistung erfolgt nach zuvor ermittelten Werkzeugparametern, Schnitttiefe und Vorschub.

Der Schneidmodus beim Schruppen und Vorschlichten wird anhand der Leistung und des Drehmoments der Maschine unter Berücksichtigung ihrer Konstruktionsmerkmale überprüft. Der ausgewählte Schneidemodus muss die folgenden Bedingungen erfüllen:

wobei N die zum Schneiden erforderliche Leistung in kW ist;

N e - Wirkleistung der Maschine, kW;

2M - doppeltes Schnittdrehmoment, Nm;

2M st - doppeltes Drehmoment an der Maschinenspindel, zulässig von der Maschine entsprechend der Stärke des Mechanismus bzw. der Leistung des Elektromotors, Nm.

Das doppelte Schnittdrehmoment wird durch die Formel bestimmt:

P z ist die Hauptkomponente der Schnittkraft N;

D - Durchmesser der behandelten Oberfläche, mm.

Wenn der ausgewählte Modus die angegebenen Bedingungen nicht erfüllt, ist es erforderlich, die eingestellte Schnittgeschwindigkeit entsprechend dem Wert, der zulässigen Leistung oder dem Drehmoment der Maschine zu reduzieren.

Die mit der Durchführung einer Operation an CNC-Maschinen verbundene Nebenzeit umfasst die Durchführung einer Reihe von Arbeiten:

a) im Zusammenhang mit dem Ein- und Ausbau eines Teils: „Teil nehmen und einbauen“, „ausrichten und sichern“; „Maschine ein- und ausschalten“; „lösen, entfernen Sie das Teil und legen Sie es in einen Behälter“; „Reinigen Sie das Gerät von Spänen“, „Wischen Sie die Grundflächen mit einer Serviette ab“;

b) im Zusammenhang mit der Ausführung von Vorgängen, die gemäß dem Programm nicht im automatischen Betriebszyklus der Maschine enthalten waren: „Ein- und Ausschalten des Bandlaufwerksmechanismus“; „Stellen Sie die festgelegte relative Position des Teils und des Werkzeugs entlang der Koordinaten X, Y, Z fest und nehmen Sie gegebenenfalls Anpassungen vor“; „Überprüfen Sie das Eintreffen des Werkzeugs oder Teils am angegebenen Punkt nach der Bearbeitung“; „Bewegen Sie den Lochstreifen in seine ursprüngliche Position.“

Im Allgemeinen wird die Hilfszeit durch die Formel bestimmt:

wobei Tv.u die Zeit ist, in der das Teil manuell oder mit einer Hebebühne installiert und entfernt wird, min.;

T v.op - mit dem Vorgang verbundene Hilfszeit (nicht im Steuerprogramm enthalten), min.;

T v.meas – zusätzliche überlappungsfreie Zeit für Messungen, min.

Hilfszeit für Kontrollmessungen wird nur dann in die Standardstückzeit einbezogen, wenn sie durch den technologischen Prozess vorgesehen ist und nicht durch die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gedeckt werden kann.

Korrekturfaktor (K t in) Die Dauer der manuellen Hilfsarbeiten wird in Abhängigkeit von der zu bearbeitenden Teilecharge aus der Tabelle ermittelt. 4.7.

Tabelle 4.7

Korrekturfaktoren für Nebenzeiten in Abhängigkeit von der Losgröße bearbeiteter Teile in der Massenproduktion

Korrekturfaktoren für Nebenzeit abhängig von Karte Nr. 1

über die Losgröße und verarbeitete Teile in der Massenproduktion

Die Instandhaltung des Arbeitsplatzes umfasst die Durchführung folgender Arbeiten:

· Wechseln eines Werkzeugs (oder eines Blocks mit einem Werkzeug) aufgrund seiner Stumpfheit;

Lassen Sie uns überlegen, was der Prozess der Standardisierung von Einstellarbeiten an CNC-Maschinen ist und warum er erforderlich ist.

Bei der Entwicklung komplexer Prozesse zur Bearbeitung von Werkstücken für CNC-Maschinen und der diese steuernden Programme ist das Hauptkriterium die Vorgabezeit für die Teilefertigung. Ohne sie ist es unmöglich, das Gehalt von Maschinenbedienern zu berechnen und Indikatoren wie Arbeitsproduktivität und Ausrüstungsauslastungsfaktor zu berechnen.

Beginn des Prozesses

In der Regel müssen die Arbeiter zusätzliche Zeit für das Verfahren zum Anfahren und Zurückziehen, zum Ändern des Modus und zum Wechseln von Werkzeugen aufwenden. Daher wird auch die Dauer der Rüstzeit als Teil der Zeitkosten für die Teilebearbeitung berücksichtigt. Die Arbeitsstandardisierung beginnt mit der Festlegung der Betriebsbedingungen der Maschine. Mit einer Stoppuhr wird die Zeit erfasst, die für die Montage und Demontage eines Teils an der Maschine benötigt wird.

Minuten werden für die Wartung des Arbeitsplatzes und die unmittelbaren Bedürfnisse des Bedieners aufgewendet. Bei der Arbeit an einer Drehmaschine (Einständer) dauert es 14 Minuten, bei einer Zweiständermaschine 16 Minuten.

Was ist in der Arbeitsplatzinstandhaltung enthalten?

Der Maschinenwartungsprozess umfasst:

• Organisatorische Maßnahmen - Inspektion der Maschine, Aufwärmen, Testen der Ausrüstung: Einfahren des Hydrauliksystems und der CNC. Es dauert einige Zeit, die Aufgabe (Arbeitsauftrag, Zeichnung, Software) abzuschließen und Anweisungen und Werkzeuge vom Meister zu erhalten. Legen Sie das erste Muster des erhaltenen Teils der Qualitätskontrollabteilung vor, schmieren und reinigen Sie die Maschine während der Schicht und reinigen Sie den Arbeitsbereich nach der Fertigstellung. Der normgerechte konstante Zeitaufwand für die Durchführung einer Reihe von Organisationsarbeiten an Runddrehmaschinen beträgt 12 Minuten. Wenn zusätzlicher Wartungsaufwand erforderlich ist, wird eine entsprechende Änderung eingeführt;
• technische Maßnahmen - Austausch eines stumpf gewordenen Werkzeugs; Anpassung der Maschinen während der Schicht und Einrichtung. Hinzu kommen weitere Pflichtaufgaben: Während des Arbeitsprozesses müssen die Späne ständig aus den Schneid- oder Wendezonen entfernt werden.

Zeitaufwand für das Einrichten der Maschine

Die Dokumente, die die Arbeitsnormen widerspiegeln, legen den Zeitpunkt für die Einrichtung der Ausrüstung je nach Ausführung fest. Bei einer Bearbeitung werden die Normen für den Ein- und Ausbau von Schneidwerkzeugen als Berechnungsgrundlage herangezogen.

Wenn es notwendig ist, die Positionen von Werkzeugen zur Bearbeitung von Testteilen zu korrigieren, wird die Bearbeitungszeit des Teils in die Dauer der Vorbereitungsphase einbezogen.

Normen für die Einrichtung und Wartung von Drehautomaten sind ein wichtiger Standardstandard. Sie fließen in die Gesamtzeit für die Herstellung eines Teils ein und bilden dementsprechend die wirtschaftlichen Indikatoren des Mitarbeiters und der Produktion insgesamt.

Sammlungen normativer Dokumente

Standardisierer von Betrieben und Fabriken, in denen numerisch und programmgesteuerte Maschinen eingesetzt werden, verwenden bei der Berechnung der Arbeitszeit die in den Dokumenten festgelegten Standards:

• Einheitliches Tarif- und Qualifikationsverzeichnis der Werke;
• Allrussischer Klassifikator der Arbeiterberufe;
• Einheitliches Qualifikationsverzeichnis für Positionen von Führungskräften und Spezialisten;
• Sammlungen von Arbeitsnormen für Arbeiten zur Einrichtung programmierbarer Geräte.

WICHTIG! Die gesamte normative Literatur ist grundlegend für Führungskräfte aller Ebenen und Personalstrukturen.

Ohne sie ist es unmöglich, die Zeit für die Erledigung bestimmter Arbeitsmengen, die Anzahl der einzubeziehenden Spezialisten und die Zeitstandards für die Entwicklung von Karten für technologische Prozesse zu bestimmen.

Setup-Karten

Für eine Maschine eines bestimmten Typs wird eine streng standardisierte Dauer von Produktionsanpassungsvorgängen entwickelt und ihr eine Anpassungskarte zugeordnet. Bei der Entwicklung werden viele Faktoren berücksichtigt, um das endgültige Bild zu erhalten.

Die dem Maschinenbediener zugeteilte Frist sieht vor:

• Besonderheiten des Verfahrens zur Diagnose des Maschinenparks;
• Verfügbarkeit mehrerer Setup-Modusoptionen;
• Einhaltung der Serviceanforderungen.

Um die Arbeitsintensitätsrate (Maßeinheit - Mannstunden oder Mannminuten) einer Arbeit zu bestimmen, berücksichtigen Sie die Zeit, in der ein Teil auf einer bestimmten Maschine bearbeitet wird. Der Standardisierer arbeitet auch mit dem Konzept eines Stückzeitstandards, der die Gesamtzeit entsprechend den Arbeitsarten ermittelt.

Dementsprechend wird die Gesamtzeit in Haupt- und Nebenabschnitte unterteilt: Bürowartungstätigkeiten; Übergänge zwischen Maschinen während der Wartung mehrerer Maschinen; Überwachung des Arbeitsprozesses; Pausen, die durch den Gerätebetrieb verursacht werden.

Das Institut für Arbeit verfügt über die Ergebnisse der Normung für die Ausrüstung von Fräs- und Bohr-Drehmaschinen sowie automatischen Linien, die mit Normen versehen sind.

WICHTIG! In Kenntnis der Standards bestimmen Manager den Beschäftigungsgrad des Arbeitnehmers (seine Arbeitsintensität wird berechnet), verteilen Arbeitsbereiche und legen das optimale Arbeitstempo fest.

Wartung mehrerer Maschinen – Ansätze zum Timing

In Fabriken mit hohem Automatisierungsgrad wird die Mehrmaschinenwartung von CNC-Maschinen praktiziert (Formen der Arbeitsorganisation – in Teams, Einheiten und einzeln). Dementsprechend werden Servicebereiche zugewiesen.

Die Wartung mehrerer Maschinen umfasst die Zeit, die für Folgendes aufgewendet wird:

• Vorwärmen von Geräten im Leerlauf, sofern dies in der Bedienungsanleitung für Drehgeräte vorgesehen ist;
• Arbeiten nach dem Maschinensteuerungsprogramm mit Arbeitsplatzwartung;
• Einbau von Werkstücken, Ausbau von Teilen und Qualitätskontrolle;
• Erfüllung der persönlichen Bedürfnisse des Betreibers;
• Verlust des geplanten Plans;
• Durchführung der vorbereitenden und letzten Arbeitsphase;

Die Mehrmaschinenarbeit wird nach Arbeit klassifiziert; Zonen, Typen und Systeme; Funktionen, die von einem Mehrmaschinenbediener ausgeführt werden.

Maschinenwartungssysteme und -methoden

Unternehmen praktizieren ein zyklisches Wartungssystem – an Arbeitsplätzen und Produktionslinien für Maschinen, die eine gleiche oder ähnliche Zeitspanne haben, in der das Teil bearbeitet wird. Sie zeichnet sich durch einen ständigen Fluss von Anforderungen aus. Nicht zyklisch bedeutet, dass der Bediener sofort zur Wartung der Maschine geht, wenn der automatische Betriebsmodus beendet ist. Es zeichnet sich durch gelegentlichen Servicebedarf aus.

Auch andere Methoden sind möglich:

• Wachposten – ein Arbeiter überwacht den gesamten ihm zugewiesenen Maschinenpark und ermittelt gleichzeitig den Wartungsbedarf. Bei der Priorität wird die Servicepriorität vom Betreiber anhand der Kosten der zu bearbeitenden Teile festgelegt.
• Dabei geht es darum, entlang einer vorgegebenen Route um eine Gruppe von Maschinen herumzulaufen.

Die Wartung mehrerer Maschinen mit gleicher oder unterschiedlicher Dauer der Werkstückbearbeitung hat ihre eigenen Nuancen. Sie alle unterliegen jedoch im Zuge der sorgfältigen Entwicklung des Produktionsprozesses einer Standardisierung.

Abschluss

Bei CNC-Maschinen müssen zur Standardisierung der Einstellarbeiten viele Nuancen bei der Berechnung der Dauer verschiedener Vorgänge berücksichtigt werden.

Bei der Ermittlung der Endbearbeitungszeit eines Teils auf einer Maschine (wir sprechen von Drehen oder) werden die Standards für den gesamten Maschinenpark berechnet.

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ZENTRALES BÜRO FÜR ARBEITSNORMEN DES STAATLICHEN KOMITEES DER UdSSR FÜR ARBEIT UND SOZIALFRAGEN

ALLGEMEINE TECHNIKNORMEN FÜR ZEIT- UND SCHNEIDARTEN zur Standardisierung von Arbeiten an Universal- und Mehrzweckmaschinen mit numerischer Steuerung

ZEITSTANDARDS

MOSKAUER WIRTSCHAFT 1990

Standards für Schnittzeiten und -modi wurden durch Dekret des Staatlichen Komitees für Arbeit und Soziales der UdSSR und des Sekretariats des Allgewerkschaftlichen Zentralrats der Gewerkschaften vom 3. Februar 1988 N9 54/3-72 genehmigt und für den Einsatz an der Maschine empfohlen -Bauunternehmen.

Gültigkeit der Normen bis 1994.

Mit der Einführung dieser Sammlung werden die Allgemeinen Maschinenbaunormen für Zeit- und Schnittarten bei Arbeiten an Metallschneidemaschinen mit Programmsteuerung (MGNII Labor, 1980) aufgehoben.

Standards für Zeit- und Schnittmodi (4.1 und L) wurden vom Zentralbüro für Arbeitsnormen, benannt nach dem Tscheljabinsker Polytechnischen Institut, entwickelt. Lenin-Komsomol-, Rjasan- und Minsker Zweigstellen des Orgstakkinprom-Instituts unter Beteiligung von Reguund Maschinenbauunternehmen.

Der erste Teil enthält Standards für Nebenzeiten für den Ein- und Ausbau von Teilen im Zusammenhang mit dem Betrieb; für Kontrollmessungen; zur Arbeitsplatzpflege; Pausen zur Erholung und für persönliche Bedürfnisse; Zeitvorgaben für den Geräteaufbau; zum Einstellen des Werkzeugs außerhalb der Maschine; Methodik zur Berechnung von Servicestandards, Zeit- und Produktionsstandards für die Wartung mehrerer Maschinen.

Der zweite Teil enthält Standards für Schneidmodi und alle Angaben zur Berechnung der Haupt- und Maschinennebenzeit, d. h. um die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm zu berechnen.

Zeitstandards und Schnittmodi wurden entwickelt, um Zeitstandards für Arbeiten zu berechnen, die an den gängigsten Arten von universellen und vielseitigen CNC-Geräten (Computer Numerical Control) durchgeführt werden, die im Maschinenbau in der Produktion mittlerer und kleinerer Serien verwendet werden.

Normen für Zeit- und Schnittmodi decken die Arbeit von Einrichtern und Manipulatoren von Werkzeugmaschinen mit Programmsteuerung, Bedienern von Werkzeugmaschinen mit Programmsteuerung und Werkzeugmachern ab.

Die Veröffentlichung richtet sich an Normungsspezialisten und Technologen sowie an andere Ingenieure und Techniker, die an der Entwicklung von Steuerungsprogrammen und der Berechnung technisch fundierter Standards für Wartung, Zeit und Leistung für CNC-Maschinen beteiligt sind.

Am Ende der Sammlung gibt es ein Bewertungsformular, das von der Organisation ausgefüllt und an CENT gesendet wird. 109028, Moskau, st. Soljanka, 3, Gebäude 3.

Die Bereitstellung sektorübergreifender normativer und methodischer Materialien zum Thema Arbeit erfolgt auf Anfrage von Unternehmen und Organisationen über das lokale Buchhandelsnetzwerk. Informationen zu diesen Veröffentlichungen werden in den Kommentierten thematischen Plänen für die Veröffentlichung von Literatur des Wirtschaftsverlags und den Buchhandelsbulletins veröffentlicht.

011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9

KB - 32 - 76 - 89

© Zentralbüro für Arbeitsnormen des Staatlichen Komitees für Arbeit und Soziales der UdSSR (CBNT), 1990

Die Stückzeit für den Zusammenbau, den Aufbau und die Demontage des Bausatzes ipprumepm n.i d>* teleoperation wird durch die Formel ermittelt

^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M

wo T shlzh - Stückzeit für die Montage, Einstellung und Demontage eines Werkzeugsatzes für einen Detailvorgang, min; n – Anzahl der anpassbaren Ingtrumsn mu pro distaler Operation, Stk.; T t ... T sh>fa - Stückzeit für Montage, Einstellung und Handhabung der verschiedenen im Bausatz enthaltenen Werkzeugtypen, min.

1.8. Die Tarifierung der Arbeit sollte gemäß dem Einheitlichen Tarif- und Qualifikationsverzeichnis für Arbeit und Berufe der Arbeitnehmer (Ausgabe 2, genehmigt durch das Dekret des Staatlichen Komitees für Arbeit und Sozialfragen der UdSSR und des Allrussischen Zentralrats der Gewerkschaften) erfolgen 16. Januar 1985 Nr. 17/2-541, unter Berücksichtigung späterer Ergänzungen und Änderungen. Die Diskrepanz zwischen der Qualifikation des Arbeitnehmers und dem festgelegten Arbeitsniveau kann nicht als Grundlage für etwaige Änderungen der gemäß der Sammlung berechneten Zeitstandards dienen .

1.9. Mit der Verbesserung von CNC-Maschinen und Steuerungssystemen sowie in diesen Fällen sind die Kosten in Unternehmen bereits höher geworden)! Arbeitsproduktivität bei qualitativ hochwertiger Arbeitsleistung, reduzierende Korrekturfaktoren können auf Zeitstandards festgelegt werden.

In Fällen, in denen die in Unternehmen geltenden lokalen Zeitstandards niedriger sind als die nach den Standards berechneten, müssen die aktuellen Standards unverändert bleiben.

1.10. Die Umsetzung der Zeitnormen erfolgt auf die in der „Verordnung über die Organisation der Arbeitsnormung in der Volkswirtschaft“ vorgeschriebene Weise, die durch Beschluss des Staatlichen Komitees für Arbeit und Soziales der UdSSR und des Präsidiums des Allunionszentralrats genehmigt wurde Gewerkschaften vom 19. Juni 1986 Nr. 226/II-6.

L11. Um die Vorgehensweise bei der Verwendung von Zeitstandards zu erläutern, werden im Folgenden Beispiele für die Berechnung der Vorbereitungs- und Endzeit sowie der Stückzeit für das Einrichten eines Werkzeugs aufgeführt.

Beispiele für die Berechnung von Zeitstandards, Schneidmodi und der Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm finden Sie in Teil II der Sammlung in den entsprechenden Abschnitten.

1.12. Beispiele für die Berechnung von Maßstäben für die Vorbereitungs- und Endzeit sowie die Stückzeit für das Einrichten eines Werkzeugs

1.12.1. Beispiele für die Berechnung der Normen der Vorbereitungs- und Abschlusszeit

Ausgangsdaten

1. Der Name der Operation ist Drehturm.

2. Maschine – CNC-Revolverdrehmaschine.

3. Maschinenmodell - 1P426DFZ (Durchmesser der verarbeiteten Stange - 65 mm).

4. Modell des CNC-Geräts – „Elektronik NTs-ZG, Programmträger – Speicher.

5. Teilename – Verstärkerkolben.

6. Verarbeitetes Material - Stahl 45, Gewicht - 0,5 kg.

7. Die Montage des Teils erfolgt in einem Spannzangenfutter.

8. Bedingungen der Arbeitsorganisation: zentrale Anlieferung von Werkstücken, Werkzeugen, Vorrichtungen, Dokumentation an den Arbeitsplatz und deren Anlieferung nach Bearbeitung einer Teilecharge; Erhalten Sie Anweisungen, bevor Sie mit der Bearbeitung des Teils beginnen. Es erfolgt eine Gruppenbearbeitung der Teile (die Spannzange ist nicht auf der Maschinenspindel montiert).

Das Teilebearbeitungsprogramm wird von einem Softwareentwickler zusammengestellt und vom Drehmaschinenbediener in den Speicher des CNC-Systems eingegeben; Das Programm enthält 17 verarbeitete Größen.

9. Anzahl der Werkzeuge im Setup – 5:

1. Fräser 2120-4007 T15K6 (Nut).

2. Cutter 2102-0009 (durchgehend).

3. Spezialfräser (Nut).

4. Fräser 2130-0153 T15K6 (Schneiden).

5. Bohren Sie 2301-0028 (Loch 010).

Karte 29, 8,8+t

Anmerkung 1

Gesamte Vorbereitungs- und Endzeit für eine Teilecharge

1. Der Name der Operation ist Drehen und Rotieren.

4. Gerätemodell CNC-N55-2, Programmträger - Lochstreifen.

5. Teilename - Flansch. „l.

6. Verarbeitetes Material - Gusseisen ~ SCh20, Gewicht -1500 kg.

7. Die Installation des Teils erfolgt in vier Nocken mit Kästen, die jeweils mit sechs Schrauben an der Frontplatte der Maschine befestigt sind.

8. Arbeitsbedingungen: Die Lieferung von Werkzeugen, Vorrichtungen, Dokumentationen, Werkstücken an den Arbeitsplatz und deren Übergabe nach Abschluss der Bearbeitung einer Teilecharge erfolgt durch den Bediener (Einrichter).

Das Werkzeug am Gerät zur Einstellung außerhalb der Maschine ist nicht voreingestellt.

9. Anzahl der Werkzeuge im Setup – 4 (einschließlich eines Nutfräsers, Werkzeuge 1 und 2 – aus dem vorherigen Setup):

1. Fräser 2102-0031VK8 (durchgehend).

2. Fräser 2141-0059 VK8 (langweilig).

3. Fräser 2140-0048 VK8 (langweilig).

4. Fräser NZh212-5043 (Nut).

Ich gehe zu T

Gesamtvorbereitungszeit für eine Teilecharge

T„-T i1 + T„ a + T yarv ^ 91,9

Ausgangsdaten

1. Name der Operation – Drehen.

Z Machine - Futterdrehmaschine mit CNC.

3. Maschinenmodell – 1P756DFZ (der größte Durchmesser des über dem Bett installierten Produkts beträgt 630 mm).

4. CNC-Gerätemodell - 2S85, Programmträger - Lochstreifen, Speicher.

5. Teilename - Flansch.

6. Das zu verarbeitende Material ist Gusseisen SCh25, Gewicht - 90 kg.

7. Die Montage des Teils erfolgt in einem Dreibackenfutter.

8. Bedingungen der Arbeitsorganisation: Die Lieferung*/an den Arbeitsplatz von Werkzeugen, Vorrichtungen, Dokumentationen, Werkstücken und deren Lieferung nach der Bearbeitung einer Teilecharge erfolgt durch den Bediener (Einsteller). Es erfolgt eine Gruppenbearbeitung der Teile (auf der Maschinenspindel ist kein Backenfutter montiert).

Das Teilebearbeitungsprogramm wird von einem Softwareentwickler zusammengestellt und vom Drehmaschinenbediener in den Speicher des CNC-Systems eingegeben. Das Programm enthält 20 verarbeitete Größen.

Anpassungen):

1. Cutter 2102-0005 (durchgehend).

2. Fräser 2141-0604 (langweilig).

3. Fräser 2141-0611 (langweilig).

4. Fräser NZh 2126-5043 (Nut).

5 Anzahl der Werkzeuge im Setup – 4 (Werkzeuge 1 und 2 – vom vorherigen

Karte, Polizei, Index

Zeit, mii

*1.0

1 Organisatorische Vorbereitung

Karte 21. zu 1). 2,3,4, inkl. P

tionen und Übergabe nach Bearbeitung einer Teilecharge; Anweisungen erhalten, bevor mit der Bearbeitung von Teilen begonnen wird; Die Werkzeugmontage erfolgt in einem speziellen Werkzeug-Rüstbereich für CNC-Maschinen.

9. Anzahl der Werkzeuge im Setup – 25 (vier Werkzeuge: 1,12, 24,25 – aus dem vorherigen Setup):

1. Schaftfräser 6221-106.005 (Plan 800x800).

2. Halbfertigfräser (Loch 0 259,0).

3. Schlichtfräser (Loch 0259DN9).

4. Halbfertigfräser (Bohrung 0169.0).

5. Schlichtfräser (Loch 0169,5Н9).

6. Grobschneider (Loch 0 89).

7. Halbfertigfräser (Loch 0 89,5).

8. Schlichtfräser (Loch 0 90js6).

9. Grobfräser (Loch 0 79).

10. Halbfertigfräser (Loch 0 79,5).

1L Schlichtfräser (Loch 0 80js6).

12. Scheibenschneider 2215-0001VK8 (Absenken 0 205).

13. Grobfräser (Loch 0 99).

14. Halbfertigfräser (Loch 0 99,5).

15. Schlichtfräser (Loch 0100js6).

16. Halbfertigfräser (Hinterschnitt 0130).

17. Bohrer 23004)200 (Loch 0 8,6).

18. Tippen Sie auf 26804Yu03 (Gewinde K1/8").

19. Bohrer 2301-0046 (Loch 014).

20. Bohrer 2301-0050 (Loch 015).

21. Senker 2320-2373 Nr. 1VK8 (Loch 015,5).

22. Reibahle 2363-0050Н9 (Loch 015,95Н9).

23. Reibahle 2363-00550Н7 (Loch 016Н7).

24. Bohrer 2317-0006 (Zentrierung).

25. Bohrer 2301-0061 (Fase).

Gesamtvorbereitungszeit^extreme Zeit für eine Charge von Teilen

T "1 + T "2 + T arr.

Beispiel 5 Ausgangsdaten

1. Name der Operation – Vertikalfräsen.

2. Maschine – Vertikalfräsen mit CNC.

3. Maschinenmodell - 6Р13РФЗ (mit Tischlänge -1600 mm).

4. CNC-Gerätemodell - NZZ-1M; Programmträger - Lochstreifen.

5. Teilname - Streifen.

6. Verarbeitetes Material - Stahl 45, Gewicht -10 kg.

7. Die Installation des Teils erfolgt in einem rekonfigurierbaren Universalmontagegerät (USF).

8. Bedingungen der Arbeitsorganisation: zentrale Anlieferung von Werkstücken, Werkzeugen, Vorrichtungen, Dokumentation an den Arbeitsplatz und deren Anlieferung nach Bearbeitung einer Teilecharge; Erhalten Sie Anweisungen, bevor Sie mit der Bearbeitung von Teilen beginnen.

9. Anzahl der Werkzeuge im Setup – 6 (Werkzeuge 1 und 5 – aus dem vorherigen Setup):

1. Bohrer 2317-003 (Zentrierung).

2. Bohren Sie 22-2 (Loch 0).

3. Spezial-Schaftfräser (für Nut b = 20).

4. Fräser 2234-0007 (für Nut b = 8Н9).

5. Bohren Sie 6-1 (Loch 0 6).

6. Senker 2350-0106 VK6 (Absenken 016).

Gesamt-T ca. 60 _

Gesamte Vorbereitungs- und Schließzeit für eine Teilecharge

Toz 1 + T und # 2 + Tprobr

1.12.2. Ein Beispiel für die Berechnung der Zeiteinheit zum Einrichten eines Werkzeugs

Ausgangsdaten

1. Name des Vorgangs – Montage, Einstellung und Demontage eines Werkzeugsatzes, der für die Bearbeitung von Teilen auf einer Bohr-Fräs-Bohrmaschine erforderlich ist.

2. Name des Geräts – BV-2027, mit Digitalanzeige.

3. Eigenschaften der Maschine – Kegel 7:24 Nr. 50.

4. Bedingungen der Arbeitsorganisation: Die Lieferung von Werkzeugen und technischen Unterlagen an den Arbeitsplatz des Werkzeugmachers erfolgt durch Service-Produktionsmitarbeiter, die Demontage gebrauchter Werkzeuge erfolgt durch einen Werkzeugmacher.

2. MULTI-SITE-SERVICE

2.1. Um die Effizienz der Mehrmaschinenwartung von Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung (CNC) zu entwickeln und zu verbessern, muss das Unternehmen bestimmte organisatorische und technische Voraussetzungen schaffen, die die Produktivität von Bedienern und Einstellern deutlich steigern können. Bei der Wartung von CNC-Maschinen werden die Funktionen eines Bedieners und eines Einstellers kombiniert.

2.2. Die wirtschaftlichste Form der Arbeitsorganisation im Bereich der CNC-Werkzeugmaschinen ist die Verknüpfung (Gruppe). Im Link-(Gruppen-)Formular wird einem Link oder einer Gruppe von im Team enthaltenen Arbeitern ein bestimmter Servicebereich zugewiesen.

Die Erfahrungen von Unternehmen belegen den Vorteil der verknüpften Arbeitsorganisation bei der Wartung von CNC-Maschinen, die eine bessere Nutzung von Arbeitszeit und Ausrüstung gewährleistet.

Als beste Arbeitsteilung bei der Wartung von CNC-Maschinenarbeitsplätzen gilt eine Arbeitsteilung, bei der der Mehrmaschinenbediener und der Einrichtebediener zusätzlich zu den getrennten Funktionen über einige gemeinsame Funktionen verfügen. Zu den allgemeinen Aufgaben gehören die Durchführung betrieblicher Arbeiten, das Einstellen von Maschinen; Die Funktionen zum Einrichten von Geräten werden von einem Einsteller ausgeführt. Diese Arbeitsteilung hat wirtschaftliche und soziale Vorteile. Die Möglichkeit, die gleichen Funktionen durch zwei Arbeiter auszuführen, ermöglicht es Ihnen, die Ausfallzeiten der Ausrüstung zu reduzieren, da gleichzeitig mehrere Maschinen gewartet werden müssen, und die Arbeitszeit besser zu nutzen. Gleichzeitig erhöht die Beherrschung von Anpassungsfunktionen durch Mehrmaschinenbediener den Inhalt ihrer Arbeit und schafft Möglichkeiten zur Qualifikationssteigerung.

2.3. Um die Wartung mehrerer Maschinen und eine rationelle Nutzung der Arbeitszeit einzuführen, ist es notwendig, für jeden Arbeiter einen ausreichenden Arbeitsumfang zu schaffen. Ausrüstung und Organisationsmaterial müssen verkehrsgünstig angeordnet sein und den Anforderungen der Brigadeform der Arbeitsorganisation entsprechen. Zu diesem Zweck erfolgt die Gestaltung der Organisation von Arbeitsplätzen für Mehrmaschinenbediener gemäß den in Abschnitt 3.5 dargestellten Diagrammen. Bevorzugt sind Regelungen, die eine volle Auslastung der Arbeitnehmer bei aktiver Arbeit, möglichst kurze Übergänge innerhalb des Arbeitsplatzes und eine gute Sicht auf alle Maschinen gewährleisten.

An einem Mehrmaschinenarbeitsplatz gibt es zyklische und nichtzyklische Wartungen von Maschinen. Während der zyklischen Wartung führt der Arbeiter konsequent Hilfsarbeitstechniken aus und bewegt sich von Maschine zu Maschine. Bei der nichtzyklischen Wartung nähert sich der Arbeiter der Maschine, an der der automatische Betrieb beendet wurde, unabhängig vom Standort der Maschinen auf der Baustelle.

2.4. Berechnung von Servicestandards

2.4.1. Die Servicestandards werden unter Berücksichtigung des normalen Beschäftigungsniveaus festgelegt – K ja. Bei der Arbeit an CNC-Maschinen beträgt K l l unter Berücksichtigung heterogener technologischer Abläufe mit wechselndem Teilespektrum K l l - 0,75...0,85. Bei Arbeiten an Backup-Maschinen K A5 = 0,85. D95.

Z42. Die Berechnung der Anzahl der von einem Arbeiter bedienten Maschinen, die für die Wartung der auf der Baustelle verfügbaren CNC-Ausrüstung erforderlich sind, und der Anzahl der Einheiten erfolgt anhand der Formeln:

a) bei der Arbeit an Backup-Maschinen

П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)

b) bei Arbeiten an Maschinen, die heterogene Produkte herstellen,

"c = + 1) k, (2-2)

wo ist die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine (maschinenprogrammierte Zeit für die Bearbeitung eines Teils, der Betrieb eines Manipulators oder Roboters, nicht durch die Bearbeitungszeit des Teils abgedeckt), min (gemäß Formel 13); 2j – Summe der Bearbeitungszeit

Teilerollen (je nach Programm und Betrieb des Manipulators oder Roboters) am Arbeitsplatz für die Dauer eines Zyklus, min; T, ist die Zeit, die ein Arbeiter damit beschäftigt ist, manuelle, maschinell-manuelle Arbeiten auszuführen, den Fortschritt des technologischen Prozesses aktiv zu überwachen usw., min; Jj T a – die Summe der Beschäftigungszeit des Arbeiters an allen gewarteten Maschinen für den Zeitraum eines Zyklus, min; - normales Beschäftigungsniveau.

Die Anzahl der Einheiten wird anhand der Formel berechnet

S - -b»-, (23)

wobei S die Anzahl der Einheiten ist, die zur Wartung der vor Ort verfügbaren Ausrüstung erforderlich sind, Personen; Pu Ch – die Anzahl der auf der Website installierten CNC-Maschinen; p s – die Anzahl der Maschinen, die von einem Arbeiter bedient werden.

T, - T, y + Tyo, + T MM(+ T. + T n + T^, (2.4)

wobei T lu die Zeit ist, die das Teil manuell oder mit einer Hebebühne ein- und ausbaut, min; Тіо„ - mit dem Vorgang verbundene Nebenzeit (nicht im Steuerprogramm enthalten), min; T i - Zeit der aktiven Überwachung des technologischen Prozesses, min; T p - Übergangszeit eines Mehrmaschinenbedieners von einer Maschine zur anderen (während eines Zyklus), min (angegeben in Tabelle 2.4); T m - Hilfszeit für Kontrollmessungen, min; - Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, min.

2.43. Die Anzahl der Maschinen an Mehrmaschinenarbeitsplätzen wird auf Basis einer vergleichenden Berechnung von Arbeitsproduktivität und Bearbeitungskosten ermittelt, insbesondere bei der Installation teurer Geräte wie Mehrzweck-CNC-Maschinen.

Die kosteneffiziente Anzahl der von einem Mehrmaschinenbediener gewarteten Maschinen kann ermittelt werden, indem die mit dem Betrieb eines Mehrmaschinenbedieners und der Ausrüstung verbundenen Kosten beim Betrieb der Maschinen und verschiedenen Optionen für die zu wartenden Geräte verglichen werden.

Berücksichtigen Sie bei der Berechnung der Anzahl der gewarteten Maschinen, die den niedrigsten Gesamtkosten für die Durchführung von Vorgängen entspricht, die Kosten für die Durchführung von Vorgängen, die Kosten für die materialisierte Arbeit, die zur Herstellung der gleichen Produktmenge erforderlich ist, einschließlich Abschreibungskosten, Kosten für routinemäßige Reparaturen usw Wartung, Strom, bis 0

Verhältnis und Beschäftigungskoeffizient K/. 3

1. ALLGEMEINER TEIL

1.1. Zeit- und Schneidbetriebsnormen dienen der technischen Regelung der Arbeiten an Universal- und Mehrzweckmaschinen. numerische Programmsteuerung unter Bedingungen kleiner und mittlerer Produktionstypen. Eines der Hauptmerkmale der Produktionsart ist der nach der Formel berechnete Be(K^).

wobei O die Anzahl der verschiedenen Operationen ist; P ist die Anzahl der Jobs, die verschiedene Operationen ausführen.

Der Begemäß GOST 3.1121-84 wird gleich angenommen:

10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;

20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.

Der Wert des Betrwird für einen Planungszeitraum von einem Monat angenommen.

Die Sammlung basiert auf der Art der Mittelserienproduktion. Für kleine Produktionsbetriebe oder für einzelne Bereiche einer mittelgroßen Produktionsart, die unter kleinen Produktionsbedingungen arbeiten, werden Korrekturfaktoren für Nebenzeit angewendet.

1.2. Bei der Einführung einer Brigadeform (Team, Gruppe) der Arbeitsorganisation können Standards zur Berechnung von Servicestandards, komplexen Zeitstandards, Produktions- und Zahlenstandards verwendet werden.

13. Der Einsatz von Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung ist eine der Hauptrichtungen der Automatisierung der Metallzerspanung, bietet einen erheblichen wirtschaftlichen Effekt und ermöglicht die Freigabe einer großen Anzahl universeller Geräte sowie die Verbesserung der Produktqualität und Arbeitsbedingungen von Maschinenbedienern. Der größte wirtschaftliche Effekt durch die Einführung numerisch gesteuerter Maschinen wird bei der Bearbeitung von Teilen mit komplexem Profil erzielt, die mit sich ständig ändernden Schnittparametern (Geschwindigkeit, Vorschubrichtung usw.) verbunden sind.

Der Einsatz numerisch gesteuerter Maschinen anstelle von Universalgeräten ermöglicht:

Verwenden Sie eine Mehrmaschinendienst- und Brigadeform (Team, Gruppe) der Arbeitsorganisation.

Steigerung der Arbeitsproduktivität durch Reduzierung der Hilfs- und Maschinenbearbeitungszeit an der Maschine;

Beseitigung von Markierungsvorgängen und interoperativer Kontrolle; dank reichlicher Kühlung und günstigen Bedingungen für die Spanbildung wird die Verarbeitungsgeschwindigkeit erhöht und eine visuelle Überwachung der Markierungen entfällt;

Hilfsarbeitstechniken automatisieren (Annähern und Entfernen eines Werkzeugs oder Teils, Einstellen eines Werkzeugs auf Größe, Wechseln eines Werkzeugs), optimale Werkzeugbahnen verwenden;

Ausgaben* im Zusammenhang mit einer Minute Arbeit des Hauptarbeiters/Mehrmaschinenbedieners basierend auf dem durchschnittlichen Prozentsatz der Einhaltung von Standards, unter Berücksichtigung der Lohnabgrenzung, der Kosten für die Wartung von Hilfs- und Wartungspersonal –

Stellenkategorie

w

2.4.4. Berechnung der Auslastung

t+t

still - Betriebszeit, min.

Reduzieren Sie die Arbeitsintensität der Metallbearbeitung, indem Sie eine hohe Genauigkeit und eine geringere Rauheit gekrümmter Konturabschnitte und Oberflächen von Teilen erzielen.

Reduzierung der Arbeitsintensität bei der Produktmontage, was auf die Stabilität der Teileabmessungen (erhöhte Genauigkeit) und den Wegfall von Montagevorgängen zurückzuführen ist; Reduzieren Sie die Kosten für die Konstruktion und Herstellung von Geräten.

L4. Die Sammlung ist in zwei Teilen aufgebaut. Teil I enthält Normen für die Vorbereitungs- und Endzeit, die Zeit für den Ein- und Ausbau von Teilen, die mit dem Betrieb verbundene Nebenzeit, für die Wartung des Arbeitsplatzes, Pausen für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, für Kontrollmessungen, für das Aufstellen von Werkzeugen außerhalb der Maschine; Teil P enthält Standards für Schnittbedingungen, mit denen Sie die Standardgröße des Werkzeugs, seine geometrischen Parameter, die Marke des Schneidteils des Werkzeugs, das erforderliche Aufmaß, die Anzahl der Vorschubhübe, Schnittgeschwindigkeiten und die erforderliche Leistung auswählen können zum Schneiden.

Standards für Zeit und Schnittbedingungen werden sowohl in tabellarischer als auch in analytischer Form angegeben, wodurch die Verwendung eines Computers bei der Erstellung eines Programms und der Berechnung von Zeitstandards ermöglicht wird, die den niedrigsten Betriebskosten und der höchsten Produktivität der Maschine entsprechen und gleichzeitig eine Steigerung gewährleisten Zuverlässigkeit des Werkzeugs. Der Betrieb von Werkzeugen in den von den Normen empfohlenen Betriebsarten ist nur unter Einhaltung der technologischen Produktionsdisziplin möglich (Geräte, Werkzeuge, Werkstücke, Zubehör müssen den geforderten Normen entsprechen).

Die in der Sammlung angegebenen Zeitstandards sollen die Arbeit bei der Wartung einer Maschine durch einen Arbeiter standardisieren. Bei der Rationierung der Arbeit mit mehreren Maschinen müssen zur Berechnung des Zeitstandards die in den Karten 17,18,19 angegebenen Richtlinien und Zeitstandards für die Arbeit mit mehreren Maschinen verwendet werden.

15. Bei der Entwicklung von Standards für Zeit- und Schnittmodi wurden folgende Materialien als Ausgangsdaten verwendet:

Primärmaterialien der Produktion Beobachtungen zu Arbeitsorganisation, Technologie, Zeitaufwand und Schnittarten von Maschinenbauunternehmen;

Industriestandards für Zeit- und Schnittmodi, entwickelt von GSPKTB „Orgariminstrument“ (Moskau), den Zweigstellen des Orgstankinprom-Instituts in Rjasan, Minsk und Nowosibirsk, dem Zentrum für wissenschaftliche Arbeitsorganisation des Ministeriums für Schwermaschinenbau (Kramatorsk) usw.;

Festlegung von Zeitstandards für Ruhe und persönliche Bedürfnisse. Sektorübergreifende methodische Empfehlungen (Moskau: Forschungsinstitut für Arbeit, 1982);

Aufbau des Mehrmaschinenservices und Erweiterung der Servicebereiche in der Industrie. Sektorübergreifende methodische Empfehlungen und wissenschaftlich fundierte Regulierungsmaterialien (Moskau: Forschungsinstitut für Arbeit, 1983);

Allgemeine Maschinenbaunormen für Nebenzeiten, für die Wartung des Arbeitsplatzes sowie für die Vorbereitungs- und Endzeit an Zerspanungsmaschinen. Kleine und individuelle Produktion (Moskau: Forschungsinstitut für Arbeit, 1982);

Allgemeine Maschinenbaunormen für Nebenzeiten, für die Wartung des Arbeitsplatzes sowie für die Vorbereitungs- und Abschlusszeit für Arbeiten an Zerspanungsmaschinen. Mittlere und große Produktion (M.: Forschungsinstitut für Arbeit, 1984);

Passdaten von CNC- und Mehrzweckmaschinen für die Metallbearbeitung; technische Literatur.

1.6. Standardzeit und ihre Komponenten

1.6.1. Die Standardzeit für die Durchführung von Operationen an CNC-Maschinen bei der Arbeit an einer Maschine (H^) besteht aus der Standardvorbereitungs- und Endzeit (G in J und der Standardstückzeit (T^)

a tta ^ a org a exc \

T D1 = Cr u . + T.-Kj(i +

wobei T n die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm ist“ min;

T.-T. + T., (13)

wobei T s die wichtigste (technologische) Zeit für die Bearbeitung eines Teils ist, min;

Т„ = £ (1,4)

wobei C die Länge des Weges ist, den ein Werkzeug oder Teil in Vorschubrichtung bei der Bearbeitung eines technologischen Abschnitts zurücklegt (unter Berücksichtigung von Eintauch- und Nachlaufweg), mm; S* – Minutenvorschub in einem bestimmten technologischen Abschnitt, mm/min; T m - Maschinenhilfszeit gemäß Programm (zum Zuführen eines Teils oder Werkzeugs von den Startpunkten zu den Bearbeitungszonen und zur Entfernung; Einstellen des Werkzeugs auf Größe, Wechseln des Werkzeugs, Ändern des Werts und der Vorschubrichtung, Zeit der technologischen Pausen (Stopps) usw.), min.

t. = Т„ + + Т„„, (1.5)

ede T m – Zeit zum manuellen Ein- und Ausbau des Teils oder mit einem Lift, min; T w - mit dem Vorgang verbundene Hilfszeit (nicht im Steuerprogramm enthalten), min; T kann - zusätzliche nicht überlappende Zeit für Messungen, min; K TV – Korrekturfaktor für die Zeit der manuellen Hilfsarbeiten, abhängig von der zu bearbeitenden Teilecharge; a^, a^, a ex - Zeit für die technische und organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes, für Ruhe und persönliche Bedürfnisse bei der Wartung einzelner Maschinen, % der Betriebszeit.

1.6.1.1. Bei einer kollektiven Arbeitsorganisation werden komplexe Arbeitskostenstandards berechnet (N vrl, Mannstunde), die durch Anwendung von Korrekturfaktoren auf die Summe der für die Bedingungen der einzelnen Arbeitsorganisationsform berechneten Betriebsstandards ermittelt werden können. Es ist möglich, Korrekturfaktoren auf die Summe der einzelnen Komponenten der komplexen Norm anzuwenden, die den Gesamtwert der aufgewendeten Zeit nach Kategorien dieser Kosten widerspiegeln.

Komplexe Norm. Bestimmt durch die Formel

n,p,= £n.„-k*, (1.6)

wobei N (der Zeitstandard für die Herstellung des i-ten Teils des Brigadebausatzes ist, Mannstunden; i = 1,2,3,..., l – die Anzahl der im Brigadebausatz enthaltenen Teile;

N.R, = S n* (1.7)

mehr H Bpj - Standardzeit für die Durchführung der j-ten Operation, Personenstunde; j = 1, 2,3,..., w – die Anzahl der Operationen, die zur Herstellung des j-ten Teils erforderlich sind; - Koeffizient

Wirkung der Teamarbeit (K^< 1).

Der Koeffizient der Teamarbeitswirkung (K^) berücksichtigt die durchschnittliche Steigerung der Arbeitsproduktivität, die beim Übergang von einer Einzel- zu einer Teamform der Arbeitsorganisation erwartet wird und in komplexe Standards einbezogen werden sollte.

Durch die Neuverteilung von Funktionen zwischen Teammitgliedern, gegenseitige Unterstützung oder Austauschbarkeit verringert sich die erforderliche Zeit zur Erledigung des dem Team übertragenen Arbeitsumfangs, daher sollte der entsprechende Zeitstandard reduziert werden. Dies geschieht aufgrund einer Abnahme

Ausführlichere und detailliertere Daten finden Sie unter Methodische Empfehlungen zur Standardisierung der Arbeit von Arbeitnehmern unter Bedingungen kollektiver Formen ihrer Organisation und Förderung. M.: Wirtschaftswissenschaften, 1987.

die Werte einzelner Komponenten des Zeitstandards: Nebenzeit, Zeit für die Bedienung des Arbeitsplatzes, geregelte Pausen, Vorbereitungs- und Abschlusszeit, sowie aufgrund der Überschneidung einzelner Komponenten des Zeitstandards mit Computerzeit (im letzteren Fall). , kann der Wert jeder Komponente des Zeitstandards unverändert bleiben).

In End-to-End-Teams kann die Arbeitsintensität bei der Herstellung eines Teamsatzes reduziert werden, indem einzelne Elemente der Vorbereitungs- und Endzeit sowie der Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes bei der Übergabe einer Schicht „on the fly“ entfallen.

Teamarbeitseffektkoeffizienten (K^) werden festgelegt: auf Branchenebene;

auf Unternehmensebene, wenn keine Branchenkoeffizienten vorliegen oder diese die Besonderheiten der Teamarbeitsorganisation in einem bestimmten Unternehmen nicht vollständig widerspiegeln.

werden für einen bestimmten Zeitraum (mindestens 1 Jahr) als Standard für die gesamte Branche eingeführt.

Um die Einsatzmöglichkeiten des Teamwork-Effektkoeffizienten zu erweitern, werden zusätzlich zum allgemeinen Wert des Koeffizienten die Werte jeder seiner Komponenten berechnet.

Die Wirkung der Teamarbeit kann durch folgende Komponenten erzielt werden:

Ausbau der Berufskombination (K^; Ausbau des Mehrstellendienstes (IQ; gegenseitige Unterstützung und Austauschbarkeit der Teammitglieder (K); Schichtwechsel „on the fly“ in Querschnittsteams (K 4); Umverteilung von Funktionen zwischen Teammitgliedern (K 3) usw.

Der Gesamtwert wird als Produkt seiner Komponenten (für einen bestimmten Brigadetyp) bestimmt, d.h.

K*-K, -K, -K, ...K, (1.8)

Auf Unternehmensebene werden in der Regel allgemeine Werte von K^ festgelegt, die während des Zeitraums, für den sie ausgelegt sind, jedoch nicht weniger als ein Jahr, akzeptiert werden, sofern sich die Produktionsbedingungen nicht ändern.

Wenn das Team neben den Lohnarbeitern auch Zeitarbeiter und Ingenieure und technische Arbeiter umfasst, dann ist der komplexe Zeitstandard (Personenstunden) cl „die Summe der Zeitstandards von Akkordarbeitern, Zeitarbeitern und Ingenieuren und technischen Arbeitern für die Produktion eines Brigadesatzes, angepasst an den Teamwork-Effektkoeffizienten.

L6.2 Standards für Nebenzeit für den Ein- und Ausbau von Teilen. Die Zeitvorgaben für den Ein- und Ausbau von Teilen sind je nach Art der Vorrichtung, abhängig von der Art der Werkzeugmaschine, angegeben und sehen die gängigsten Methoden zum Einbau, Ausrichten und Befestigen von Teilen in Universal- und Spezialspannern und Vorrichtungen vor. Die Hauptfaktoren, die die Montage- und Demontagezeit eines Teils beeinflussen, sind das Gewicht des Teils, die Art der Montage und Befestigung des Teils sowie die Art und Genauigkeit der Ausrichtung. Zusätzlich zu diesen Faktoren werden die Größe der Installationsfläche, die Anzahl der gleichzeitig installierten Teile, die Anzahl der Klemmen usw. berücksichtigt.

Die Standardzeit für den Ein- und Ausbau eines Teils umfasst die Durchführung der folgenden Arbeiten:

beim manuellen Installieren und Entfernen

Nehmen Sie das Teil, installieren Sie es, richten Sie es aus und befestigen Sie es. Schalten Sie die Maschine ein und aus. Lösen Sie das Teil, entfernen Sie es und legen Sie es in einen Behälter. Reinigen Sie das Gerät von Spänen und wischen Sie die Grundflächen mit einer Serviette ab.

beim Ein- und Ausbau eines Teils mit einem Laufkran

Rufen Sie den Wasserhahn an; das Teil manipulieren; Transport des Teils zur Maschine; Installieren Sie das Teil, montieren Sie das Teil, richten Sie es aus und sichern Sie es. Schalten Sie die Maschine ein und aus. Teil lösen; Rufen Sie den Wasserhahn an; das Teil manipulieren; aus der Maschine nehmen und an einen Lagerort transportieren; Befestigen Sie das Teil, reinigen Sie die Vorrichtung oder Tischoberfläche von Spänen und wischen Sie die Grundflächen mit einer Serviette ab.

Beim Ein- und Ausbau eines Teils mit einem Aufzug an einer Maschine (oder Maschinengruppe) führen sie die gleichen Arbeiten aus wie beim Ein- und Ausbau eines Teils mit einem Laufkran, mit Ausnahme des Rufens des Krans.

Beim Einbau in Sondergeräte ist die Nebenzeit definiert als die Summe der Zeit: für den Ein- und Ausbau eines Teils; zum Ein- und Ausbau jedes weiteren Teils mehr als eines bei Mehrplatzgeräten; um das Teil unter Berücksichtigung der Anzahl der Klammern zu sichern; Um das Gerät von Spänen zu reinigen, wischen Sie die Grundflächen mit einer Serviette ab.

In Unternehmen werden neben Universal- und Spezialgeräten an CNC-Maschinen auch Roboter, Manipulatoren und Satellitentische zum Ein- und Ausbau von Teilen eingesetzt.

Aufgrund der großen Typenvielfalt und technischen Eigenschaften von Robotern und Manipulatoren ist es nicht möglich, mit ihrer Hilfe Zeitstandards für den Ein- und Ausbau von Teilen zu entwickeln; Jedes Unternehmen muss Karten für den Einsatz von Robotern erstellen. Anhang 15 dient als Beispiel für Arbeiten an Mehrzweckmaschinen mit Satellitentischen. Es ist erforderlich, Karte 20 zu verwenden, die das Satellitenladeschema und die Zeit für den Satellitenwechsel zeigt.

In einigen Fällen, wenn das Programm eine spezielle technologische Pause zum erneuten Befestigen eines Teils vorsieht, sollte die Standardzeit um einen Betrag reduziert werden, der durch den automatischen Betrieb der Maschine abgedeckt wird. Die Normen sehen den manuellen Ein- und Ausbau von Teilen bis 20 kg und über 20 kg mittels Hebevorrichtungen vor.

Die Zeit für den manuellen Einbau von Teilen mit einem Gewicht über 20 kg ist in den Normen für den Einsatz in bestimmten Fällen bei der Verarbeitung in Bereichen angegeben, in denen keine Hebefahrzeuge vorhanden sind. Der manuelle Einbau von Teilen über 15 kg ist Männern unter 18 Jahren und Frauen nicht gestattet.

Dabei wird berücksichtigt, dass sich manuell montierte Teile in einem Abstand von 2 m zur Maschine befinden, per Kran montierte Teile bis zu 5 m.

1.6.3. Standards der mit der Operation verbundenen Hilfsepeuienu. Die mit der Operation verbundene Nebenzeit wird unterteilt in:

Nebenzeit im Zusammenhang mit einem Vorgang, der nicht im Zyklus des automatischen Betriebs der Maschine gemäß Programm enthalten ist und folgende Arbeiten vorsieht:

Schalten Sie den Bandlaufwerksmechanismus ein und aus. Stellen Sie die angegebene relative Position des Teils und des Werkzeugs entlang der Koordinaten X, Y, 2 ein und nehmen Sie gegebenenfalls Anpassungen vor. Öffnen und schließen Sie die Abdeckung des Bandlaufwerks, spulen Sie das Band zurück und legen Sie es in das Lesegerät ein. Überprüfen Sie die Ankunft eines Teils oder Werkzeugs an einem bestimmten Punkt nach der Bearbeitung. Schieben Sie das gestanzte Papierband in seine ursprüngliche Position. Bringen Sie den Schutzschild gegen Emulsionsspritzer an und entfernen Sie ihn.

Mit dem Übergang verbundene Maschinenhilfszeit, die im Programm enthalten ist und sich auf den automatischen Hilfsbetrieb der Maschine bezieht und Folgendes vorsieht: Zufuhr eines Teils oder Werkzeugs vom Startpunkt zur Bearbeitungszone und Entfernung; Einstellen des Werkzeugs auf die Bearbeitungsgröße; automatischer Werkzeugwechsel; Ein- und Ausschalten des Futters; Leerlauf beim Umschalten von der Bearbeitung einer Oberfläche auf eine andere; technologische Brüche vorgesehen

B. beim plötzlichen Ändern der Vorschubrichtung, beim Überprüfen der Abmessungen, beim Überprüfen des Werkzeugs und beim erneuten Einbau oder erneuten Befestigen des Teils.

Die mit dem Übergang verbundene Maschinenhilfszeit, die im Programm für die aufgeführten Techniken enthalten ist, wird aus den Passdaten der Maschinen oder anderen behördlichen Dokumenten ermittelt, geht als Bestandteil in den automatischen Betrieb der Maschine ein und wird nicht berücksichtigt separat (siehe Anhänge 27-30, Teil II).

1.6.4. Standards für Hilfszeit für Kontrollmessungen. Die erforderlichen Abmessungen der auf numerisch gesteuerten Maschinen bearbeiteten Teile werden durch die Konstruktion der Maschine oder des Schneidwerkzeugs und die Genauigkeit ihrer Einstellung sichergestellt.

In diesem Zusammenhang sollte die Zeit für Kontrollmessungen (nach Abschluss der Arbeiten gemäß Programm) nur dann in die Standardstückzeit einbezogen werden, wenn dies durch den technologischen Prozess vorgesehen ist und die erforderliche Häufigkeit solcher Messungen während der Arbeit berücksichtigt wird Prozess und nur in Fällen, in denen es nicht durch die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm abgedeckt werden kann.

1.6.5. Zeitvorgaben für die Wartung eines Arbeitsplatzes. Die Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes ergibt sich aus der Art und Größe der Ausrüstung, wobei die Wartung einzelner Maschinen und mehrerer Maschinen als Prozentsatz der Betriebszeit berücksichtigt wird. Die Instandhaltung des Arbeitsplatzes umfasst die Durchführung folgender Arbeiten:

Wechseln eines Werkzeugs (oder eines Blocks mit einem Werkzeug) aufgrund seiner Stumpfheit; Einstellung und Anpassung der Maschine während des Betriebs (Änderung des Werkzeugkorrekturwerts);

Fegen und periodisches Entfernen von Spänen während der Arbeit (mit Ausnahme des Fegens von Spänen von den Grundflächen von Montagegeräten, deren Zeit in der Nebenzeit für den Einbau und Ausbau des Teils berücksichtigt wird).

Zur organisatorischen Instandhaltung des Arbeitsplatzes gehören Arbeiten zur Pflege des Arbeitsplatzes (Haupt- und Hilfsgeräte, technische und organisatorische Geräte, Behälter), die sich auf die gesamte Arbeitsschicht beziehen: Inspektion und Prüfung der Geräte während der Arbeit;

Auslegen der Werkzeuge zu Schichtbeginn und Aufräumen am Ende der Schicht (ausgenommen Mehrzweckmaschinen);

Schmierung und Reinigung der Maschine während der Schicht;

Entgegennahme von Anweisungen vom Vorarbeiter und Vorarbeiter während der Schicht;

Reinigung der Maschine und des Arbeitsplatzes am Ende der Schicht.

1,66. Zeitstandards für Ruhe und persönliche Bedürfnisse. Ruhezeiten und persönliche Bedürfnisse für die Bedingungen der Wartung einer Maschine durch einen Arbeitnehmer werden nicht gesondert ausgewiesen und bei der Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes berücksichtigt.

Für Fälle von Mehrmaschinendienst wird eine Karte der Ruhepausenzeiten und persönlichen Bedürfnisse, abhängig von den Besonderheiten der Arbeit, sowie Empfehlungen für den Ruheinhalt bereitgestellt.

1.6.7. Standards für die Vorbereitungs- und Abschlusszeit. Die Standards sind für die Einrichtung von CNC-Maschinen zur Teilebearbeitung mit implementierten Steuerungsprogrammen konzipiert und enthalten keine Maßnahmen zur zusätzlichen Programmierung direkt am Arbeitsplatz (außer bei Maschinen, die mit betriebsprogrammierten Steuerungssystemen ausgestattet sind).

Die Richtzeit für das Einrichten einer Maschine wird als Zeit für vorbereitende und abschließende Arbeiten zur Bearbeitung einer Charge gleicher Teile unabhängig von der Charge dargestellt und durch die Formel ermittelt

T p, = T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1.9.

wobei T pz die Standardzeit zum Einrichten und Einrichten der Maschine ist, min; T pz (- Standardzeit für die organisatorische Vorbereitung, min; T pe 2 - Standardzeit für den Aufbau von Sgaikg

Geräte, Werkzeuge, Softwaregeräte, min; - Frist für die Probebearbeitung.

Die Zeit für die Vor- und Abschlussarbeiten richtet sich nach der Art und Größe der Geräte sowie unter Berücksichtigung der Besonderheiten des Programmsteuerungssystems und gliedert sich in Zeit für die organisatorische Vorbereitung; zum Einrichten der Maschine, Geräte, Werkzeuge, Softwaregeräte; für einen Probelauf nach Programm oder Probebearbeitung eines Teils.

Der Arbeitsumfang für die Organisationsschulung ist für alle CNC-Maschinen gleich, unabhängig von ihrer Gruppe und ihrem Modell. Die Zeit zur organisatorischen Vorbereitung umfasst:

Entgegennahme von Arbeitsaufträgen, Zeichnungen, technologischen Dokumentationen, Software, Schneid-, Hilfs- und Kontrollwerkzeugen, Vorrichtungen, Werkstücken vor Beginn und Übergabe nach Abschluss der Bearbeitung einer Teilecharge am Arbeitsplatz oder im Werkzeuglager;

Einarbeitung in die Arbeit, Zeichnung, technologische Dokumentation, Besichtigung des Werkstücks;

Anweisungen des Meisters.

Bei einer Brigadeform der Arbeitsorganisation berücksichtigt die organisatorische Vorbereitung beim Übertragen von Werkstücken zwischen Schichten nur die Zeit für die Einarbeitung in die Arbeit, das Zeichnen, die technologische Dokumentation, die Inspektion der Werkstücke und die Einweisung des Vorarbeiters.

Die Arbeiten zum Einrichten einer Maschine, von Werkzeugen und Vorrichtungen umfassen je nach Verwendungszweck der Maschine und ihren Konstruktionsmerkmalen Einstellarbeitstechniken:

Montage und Demontage von Befestigungsvorrichtungen;

Ein- und Ausbau eines Blocks oder einzelner Schneidwerkzeuge;

Einstellen der anfänglichen Betriebsmodi der Maschine;

Installieren der Software auf dem Lesegerät und Entfernen derselben; Nullpositionseinstellung usw.

Die Zeit für die Probebearbeitung von Teilen auf Drehmaschinen (bis 630 mm) und Revolvergruppen umfasst die Zeit, die für die Bearbeitung des Teils gemäß dem Programm (Zykluszeit) aufgewendet wird, zuzüglich der Hilfszeit für die Durchführung zusätzlicher Techniken im Zusammenhang mit der Vermessung des Teils, der Berechnung von Korrekturen, und Eingabe von Korrekturwerten in das CNC-System sowie Nebenzeit für Techniken zur Steuerung der Maschine und des CNC-Systems.

Die Zeit für die Probebearbeitung von Teilen auf Dreh- (über 630 mm), Rotations-, Fräs-, Bohrgruppen und anderen Maschinen umfasst die Zeit, die für die Bearbeitung von Teilen mit der Testspanmethode mit Schneidwerkzeugen, Schaftfräsern aufgewendet wird, sowie die Hilfszeit für die Durchführung zusätzlicher damit verbundener Techniken B. zum Vermessen des Teils, Berechnen von Korrekturwerten, Einbringen von Korrekturwerten in das CNC-System und Nebenzeit für Techniken zur Steuerung der Maschine und des CNC-Systems.

1.7. Stückzeitnormen für die Maßanpassung von Schneidwerkzeugen außerhalb der Maschine

1.7.1. Mit Stückzeitnormen sollen Arbeiten zum Rüsten von Zerspanungswerkzeugen für CNC-Maschinen standardisiert werden, die von Werkzeugmachern (zum Rüsten von Werkzeugen) außerhalb der Maschine in einem speziell ausgestatteten Raum mit speziellen Instrumenten durchgeführt werden.

Stückzeitstandards werden festgelegt in Abhängigkeit von:

Art der verwendeten Geräte;

Art und Größe des einzustellenden Werkzeugs;

Anzahl anpassbarer Koordinaten;

die Art der Einstellung (nach tatsächlicher Größe oder an einer bestimmten Koordinate).

Zum Rüsten von Werkzeugen in Betrieben des Maschinen- und Metallbaus werden folgende Geräte eingesetzt:

für Maschinen der Bohr-Fräs-Bohrgruppe - optisch mit digitaler Anzeige Typ BV-2027, ohne digitale Anzeige Typ BV-2015 und Kontaktgeräte;

für Drehmaschinen – optisch mit digitaler Anzeige Typ BV-2026, ohne digitale Anzeige Typ BV-2010, BV-2012M und Kontaktgeräte.

Unter Berücksichtigung der Besonderheiten der Werkzeugeinrichtprozesse wurden Zeitstandards getrennt für Maschinen der Bohr-Fräs-Bohrgruppe und Maschinen der Drehgruppe entwickelt.

Als Grundlage dienen die fortschrittlichsten Geräte mit Digitalanzeige, unter Berücksichtigung der in den Karten angegebenen Korrekturfaktoren für geänderte Betriebsbedingungen werden diese Standards jedoch bei der Rationierung von Arbeiten an Geräten ohne Digitalanzeige (Typ BV-2015, BV-2010) verwendet , BV-2012M usw.) und Kontaktgeräte.

Beim Einrichten eines Werkzeugs ohne Instrumente (mit Universalmessgeräten) müssen die Zeitnormale nach den Normen für Kontaktgeräte berechnet werden.

Stückzeitstandards für die Montage und Einrichtung von Schneidwerkzeugen an importierten Geräten mit Digitalanzeige müssen nach den Zeitstandards für im Inland hergestellte Geräte wie BV-2027 und BB-2026 mit einem Koeffizienten von 0,85 berechnet werden; für Geräte ohne Digitalanzeige - aber für Geräte gopa BV-2015 und BV-2010 mit einem Koeffizienten von 0,9.

Die Regelungsmaterialien in diesem Abschnitt decken die typischsten Zusammenhänge für den Maschinenbau und die metallverarbeitende Industrie, Normal-/Zerspanungs- und Hilfswerkzeuge ab und werden in Form erweiterter Stückzeitnormen dargestellt.

Nehmen Sie bei der Berechnung der Zeitvorgaben für die Montage und Einstellung des Schneeprofilschneidewerkzeugs einen Multiplikationsfaktor von 1,2 an.

Im Stückzeitplan sind neben der Zeit für die Hauptarbeit, dem Zusammenbau und dem Einrichten des Werkzeugs, zusätzliche Zeit für die organisatorische und technische Instandhaltung des Arbeitsplatzes, die Vorbereitungs- und Abschlusszeit sowie die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse in Höhe von 14 Stunden enthalten % der Betriebszeit.

Die Zweckmäßigkeit, zusätzliche Kosten in den allgemeinen Zeitstandard einzubeziehen, liegt an der Schwierigkeit, sie von der Gesamtzeit zu trennen, die mit der Vorbereitung des Arbeitsplatzes für die Einrichtung und der Zeit für die Montage und Einrichtung des Werkzeugs selbst verbunden ist.

Um die Stückzeitnormen für die Demontage eines gebrauchten Werkzeugs zu ermitteln, enthalten die Karten für die Montage und Einrichtung von Werkzeugen für jede Art von Arbeit differenziell berechnete Korrekturfaktoren.

Stückzeitvorgaben für einzelne Montage- und Einrichtungsmethoden von Werkzeugen, die nicht in den Komplexen enthalten sind, spiegeln sich in den Karten 50 und 51 wider.

1.7.2. Die Standardstückzeit für die Montage, Einstellung und Demontage eines Werkzeugs wird durch die Formel ermittelt

T ShLR = T shk + t^, 0,10)

Lebensmittel T - Stückzeit für den Zusammenbau, Aufbau und Abbau eines Instruments, min; T shi - Stückzeit für die Montage und Einrichtung eines Werkzeugs, min; T shr - Stückzeit für Werkzeugdemontage, min.

V * «b* T «p = T - K ’ 0-11)

wobei K der Korrekturfaktor für die Stückzeit je nach verwendetem Gerät ist.

T ShLR = T sh. + = t shn + t shn K = T shi (3 + K).

Die häufigsten Operationen sind Käse-Likör-Frostrao-Restaurierung.