Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation

Bundesstaat Budgetierer Bildungsinstitution von höherer Berufsbildung (Technische Universität Samara).

Thema: "Curriculum".

Durchgeführt: Student I-HT-3

Picker Alexander Igorevich.

Dozent: Sokolov.

Alexander Borisovich.

Samara 2012.

Ojsc "kuybyshevazot"

Der OJSC KuybyShevazot ist eines der führenden Unternehmen der russischen chemischen Industrie. Das Unternehmen arbeitet in zwei wichtigsten richtungen:

- Caprolacts und seine Raffinationsprodukte (Polyamid-6, hochfeste technische Threads, Kordelgewebe, technische Kunststoffe);

- ammoniak- und Stickstoffdünger.

Außerdem erzeugt KuybyShevazot technologische Gase, die den Bedürfnissen großer Geschäftsbereiche gewährleisten, und gleichzeitig unabhängige Rohstoffprodukte sind.

Ein komplettes Produktspektrum beträgt etwa 30 Artikel.

Hauptfiguren für 2000-2011

GRUNDINFORMATION:

Das Unternehmen befindet sich 1000 Kilometer südöstlich der Hauptstadt Russlands - Moskau, in Toleyatti, Samara, am Ufer des größten Wolga in Europa.

Die Anlage wurde 1966 gegründet.

Firmenquadrat - 3.000.000 qm (300 Hektar), die Anzahl der Arbeiter beträgt 5,1 Tausend Menschen.

KuybyShevazot heute:

Es gehört zu den zehn größten Weltherstellern und rangiert zuerst in der GUS für Caprolactam

Anführer bei der Herstellung von Polyamid-6 in Russland, CIS und Osteuropa

In den Top Ten der Beteiligung der inländischen Stickstoffindustrie eingeschlossen

Das einzige Unternehmen in Russland, das einen Schnurstoff herstellt, der auf einem hochfesten technischen Thread basiert

Es verfügt über ein integriertes Managementsystem, das für die Einhaltung der Anforderungen der russischen und internationalen Normen ISO 9001: 2008 zertifiziert ist (GOST R ISO 9001-2008); ISO 14001: 2004; OHSAS 18001: 2007 (GOST R 12.0.230).

Caprolactama-Produktionstechnologie.

Caprolactam (Hexagidro-2-Azepinon, E-Aminocapronsäure-Lactame, 2-oxahecamethylenemin).

Caprolactam ist weiße Kristalle, gut löslich in Wasser, Alkohol, Ether, Benzol. Wenn in Gegenwart von geringen Wassermengen, Alkohol, Aminen, organischen Säuren und anderen Verbindungen erhitzt wird, wird Caprolactam, um ein Polyamidharz zu bilden, von dem die Popp-Faser erhalten wird. Wichtige Eigenschaft von Caprolactam - Die Fähigkeit, mit der Bildung eines wertvollen Polymers - Polycaproamid zu polymerisieren

Körperliche Eigenschaften von Caprolactama

Der Hauptgebrauch von Caprolactam ist die Herstellung von Polyamid (Nylon) -Fasern und -gewinde (Polyamid 6). Darüber hinaus werden Caprolacts bei der Herstellung von technischen Kunststoffen, Polyamidfilmen eingesetzt. In kleinen Mengen können Caprolacts bei der Bildung von Polyurethan und Synthese von Lysin, starrer Textilauskleidung, Filmbeschichtungen, Kunstleder, Weichmacher, Lösungsmitteln für Farben verwendet werden.

Caprolactam-Produktionstechnologie:

In der Industrie werden Caprolacts aus Benzol, Phenol oder Toluol gemäß den Schemata erhalten:

In der Industrie wurde die Synthesesynthese von Benzol die größte Verteilung erhalten. Das Flussdiagramm umfasst die Hydrierung von Benzol zu Cyclohexan in Gegenwart von Pt / Al2O3 oder Nickel-Chromkatalysator bei 250 bis 350 bzw. 130-220 ° C. Die Flüssigkeitsphaseoxidation von Cyclohexan in dem Cyclohexanon wird bei 140-160 ° C, 0,9-1,1 MPa in Gegenwart von Noftungatate oder Stearat-CO durchgeführt. Das resultierende Oxidationscyclohexanol wird durch Dehydrierung auf Zink-Chrom (360-400 ° C), Zink-Eisen (400 ° C) oder Kupfermagnesium (260-300 ° C) gemischte Katalysatoren in Cyclohexanon umgewandelt. Die Umwandlung in Oxyimiomat erfolgt durch einen Überschuss einer wässrigen Lösung von Hydroxylaminsulfat in Gegenwart von Alkali oder NH3 bei 0-100 ° C. Die letzte Stufe der Synthese von Caprolactam. - Behandlung von cyclohexanonexima oleum oder conc. H2SO 4 bei 60-120 ° C (Bekman-Umlagerung). Caprolactam-Ausgang pro Benzol 66-68%. Mit einem photochemischen Verfahren zur Synthese von Caprolactam aus Benzol wird Cyclohexan einem photochemischen Nitrosel in Oxim unter der Wirkung von NOCL mit UV-Bestrahlung unterzogen. Das Verfahren der Synthese von Caprolactam aus Phenol umfasst die Hydrierung des letzteren zu Cyclohexanol in der Gasphase über PD / AL2O3 bei 120-140 ° C, 1-1,5 MPa, Dehydrierung des resultierenden Produkts in Cyclohexanon und der Weiterverarbeitung wie beim Syntheseverfahren aus Benzol. Beenden Sie 86-88%.

Das Syntheseverfahren von Caprolactam aus Toluol umfasst: die Oxidation von Toluol bei 165 ° C in Gegenwart des CO-Benzoats; Hydrierung der resultierenden Benzoesäure bei 170 ° C, 1,4-1,5 MPa in Gegenwart von 5% PD-Suspension auf feine Ecke; Nitrosanisierung von Cyclohexancarbonsäure unter der Wirkung von Nitrosylhydrosulfat (Nitrosisilery to-you) bei 75 80 ° C bis Rohcaprolactam. Einige Stufen dieses Systems sind nicht ausreichend selektiv, was dazu führt, dass der resultierende Caprolactam eine komplexe Reinigung des resultierenden Caprolactams führt. Caprolactam-Ausgang 71% berechnet auf dem Quellprodukt.

Mit jeder der aufgelisteten Verfahren erhaltenen Caprolacts werden mit Ionenaustauscherharzen, NaClo und Kmno4 vorreinigt und dann destilliert. Seitenproduktionsproduktion (NH4) 2SO4 (2,5-5,2 Tonnen pro 1 Tonne), die in der Landwirtschaft als Mineraldünger verwendet wird. Auch bekannte Verfahren zum Erhalten von Caprolactam aus nichtaromatischen Rohstoffen (Furfurol, Acetylen, Butadien, Ethylenoxid), die keine industriellen Anwendungen gefunden haben, sind ebenfalls bekannt.

Harte Caprolacts werden in Papier-Fünf-Layer-Beutel mit einem Polyethylen-Liner transportiert, flüssig - in speziell ausgestatteten Heiztanks in der Stickstoffatmosphäre (der Sauerstoffgehalt in Stickstoff sollte 0,0005% nicht überschreiten. Zündtemperatur - 135 ° C, t. Selbstzündung - 400 ° C, Untergrenze der Zündung 123 ° C; LD50 450 mg / m3 (Mäuse, Inhalation von Dämpfen), MPC 10 mg / m3.

In der Welt werden Caprolacts hauptsächlich aus Benzol - 83,6% aus Phenol um 12% von Toluol erhielt - 4,4%.

Ammonium selitra Produktionstechnologie:

Ammoniumnitrat wird durch die Neutralisation von Salpetersäure durch gasförmiges Ammoniak und die anschließende Granulierung des Schmelzes erhalten.

Das Verfahren zum Erhalten von Ammoniumnitrat aus Ammoniak-Koks-Gas und verdünnter Salpetersäure gilt nicht mehr als wirtschaftlich unrentabel.

Die Produktionstechnologie von Ammoniumnitrat umfasst die Neutralisation von Salpetersäure durch gasförmiges Ammoniak unter Verwendung der Wärme der Reaktion (145 kJ / Mol), um die Nashelitra-Lösung zu verdampfen. Nach der Bildung der Lösung, üblicherweise mit einer Konzentration von 83%, wird überschüssiges Wasser in den Schmelzzustand verdampft, in dem der Gehalt an Ammoniumnitrat in Abhängigkeit von der Vielfalt des Endprodukts 95 bis 99,5% beträgt. Zur Verwendung als Dünger wird die Schmelze in Sprühfahrzeugen granuliert, getrocknet, abgekühlt und mit Zusammensetzungen bedeckt, um den Echde zu verhindern. Die Farbe des Granulats variiert von weiß bis farblos. Ammoniumnitrat zur Verwendung in der Chemie wird in der Regel dehydriert, da er sehr hygroskopisch ist und der prozentuale Wassermenge darin ist (ω (H2O)) ist fast unmöglich zu erhalten.

Bei modernen Fabriken produzieren ein praktisch unbequemer Ammoniumsäule, heiße Granulate, die 0,4% Feuchtigkeit enthalten, und weniger in den Siedeschichtvorrichtungen abkühlt. Kühlkörnchen werden in Polyethylen- oder fünfschichtigen Papierbit-Taschen auf Verpackung geliefert. Um Granulate von größerer Festigkeit zu erteilen, um die Möglichkeit des Atertialtransports sicherzustellen und die Stabilität der kristallinen Modifikation mit einer längeren Speicherperiode in dem Ammoniumnitrat aufrechtzuerhalten, werden solche Additive als Magnesit-, Halbwasser-Calciumsulfat, die Zersetzungsprodukte von Sulfat, hergestellt Rohstoffe mit Salpetersäure und anderen (normalerweise nicht mehr als 0,5 Gew .-%).

Bei der Herstellung von Ammoniumnitraten wird Salpetersäure mit einer Konzentration von mehr als 45% (45 bis 58%) verwendet, wobei der Gehalt an Stickoxiden 0,1% nicht überschreiten sollte. Bei der Herstellung von Ammoniumnitraten kann auch Ammoniakproduktion verwendet werden, wie Ammoniakwasser- und Tank- und Spülgase, die aus flüssigen Ammoniakspeichen zugeordnet sind und beim Spülen von Ammoniaksynthesesystemen erhalten werden. Darüber hinaus werden auch Gase der Destillation aus der Herstellung von Harnstoff in der Herstellung von Ammoniumnitraten verwendet.

Bei der rationalen Verwendung der freigesetzten Hitze der Neutralisierung ist es möglich, konzentrierte Lösungen durch Verdampfen von Wasser und sogar schmelzendem Ammoniumnitrat zu erhalten. Dementsprechend werden die Schemata unterschieden, um eine Lösung von Ammoniumnitrat zu erhalten, gefolgt von Verdampfung des ITs (mehrstufiger Prozess) und ein Schmelzen (Single-Stadium oder Humbler).

Die folgenden grundsätzlich unterschiedlichsten Systeme zur Erlangung von Ammoniaknitraten mit Neutralisationswärme sind möglich:

Anlagen, die bei Atmosphärendruck arbeiten (Überdruck von Saftdampf 0,15 bis 0,2 at);

Anlagen mit Vakuumverdampfer;

Druckinstallationsanlagen mit einer einmaligen Verwendung von Wärmedampfwärme;

Anlagen, die unter Druck arbeiten, mit doppelten Verwendung von Wärmedampfheizungen (erhalten konzentriertes Schmelzen).

In der industriellen Praxis haben wir eine breite Anwendung als die effektivsten Anlagen gefunden, die bei Atmosphärendruck unter Verwendung der Neutralisationswärme und teilweise mit einem Vakuumverdampfer tätig sind.

Ammoniumnitrat für diese Methode werden aus den folgenden Hauptstadien:

1. Erhalten einer Lösung von Ammoniumnitrat mit Salpetersäure-Neutralisation mit Ammoniak;

2. Verdampfung der Ammoniumnitratlösung zum Zustand des Schmelzes;

3. Kristallisation von Wassersalz;

4. Trocknen und Kühlen von Salz;

5. Verpackung.

Der Neutralisationsprozess wird in der Neutralisator durchgeführt, wodurch die Verwendung von Reaktionswärme zur teilweisen Verdampfung der Lösung - YT ermöglicht wird. Es ist ausgebildet, eine Lösung von Ammoniumnitrat durch Neutralisation von 58 bis 60% Salpetersäure durch gasförmiges Ammoniak mit der Wärme der Reaktion zur teilweisen Verdampfung von Wasser aus einer Lösung unter Atmosphärendruck durch Reaktion zu erhalten:

NH3 + HNO3 \u003d NH4NO3 + QCKAL

Die Sicherheit des Neutralisationsprozesses wird durch automatische Schlössern bereitgestellt, die das Rohmaterial an den Maschinen von YTN mit Verstößen des Verhältnisses des Verhältnisses von Salpetersäure und gasförmigem Ammoniak oder mit einem Temperaturanstieg in der Reaktionszone über 180 ° C einbringen ; Im letzteren Fall wird die Wasserdampfkondensation automatisch geliefert.

Der Salpetersäureerhitzer ist zum Erhitzen von 58 bis 60% Salpetersäure aus der Temperatur ausgelegt, bei der sie auf Lager gelagert wird, auf eine Temperatur von 80 - 90 ° C aufgrund der Wärme des Saftdampfs aus der Maschine. Die Heizung des gasförmigen Ammoniaks ist zum Erhitzen des Ammoniaks auf 120-180 ° C ausgelegt. Der Sub-Galvanizer ist für das Ammoniak des Ammoniaks der überschüssigen Säure der Ammoniumnitratlösung ausgelegt, die kontinuierlich aus der Maschine und dem Aluminium eingebaut ist und Phosphorsäurezusatzstoff. Der hochkonzentrierte Schwimmer wird im Verdampfer in einem Schritt unter Atmosphärendruck erhalten. Die Spül- und Filtergeräte ist notwendig, um den Staub von Ammoniumnitrat zu waschen, Luft aus dem Turm, Aerosolpartikel von Ammoniumnitrat aus dem Dampfluftgemisch aus Verdampfer, Luft aus den Türmen, dem Saftdampf von den Maschinen sowie Ammoniak aus diesen Bächen.

Granulationsturm Es besteht aus drei Teilen: Das obere Teil ist mit einer Decke und einem Adapter zum Spülwäscher; Der mittlere Teil ist der Fall selbst; Unterteil - mit einem Aufnahmekegel. Das Produkt wird durch einen rechteckigen Schlitz in Kleinbuchstaben in einen reversiblen Förderer abgegeben. Die Vorrichtung zum Kühlen des Granulats in einer Siedeschicht ist so gestaltet, dass sie das Granulat des Granulierungsturms von 110 bis 120 bis 40 - 45 0s kühlt. Unter Fluidisierung versteht es sich als den Übergangsprozess einer Schicht aus körnigem Material im "Tee" in dem Zustand des "Tee" unter der Wirkung eines Fadens einer verflüssigten Wirkstoffluft. Wenn sich unter der Granulatschicht mit einer bestimmten Geschwindigkeit zum Zuführen von Luft befestigt, beginnt sich das Granulat intensiv relativ zueinander zu bewegen, und ihre Schicht wird stark erhöht. Bei Erreichen einer bestimmten Geschwindigkeit beginnt das kleinste Granulat, die Grenzen der Schicht zu hinterlassen, und werden vom Luftstrom durchgeführt. Ein solches Phänomen tritt auf, wenn der Luftströmungsdruck die Schwerkraft des Granulats übersteigt. Der Widerstand der materiellen Schicht hängt fast nicht von der Gasrate ab und entspricht dem Gewicht des Materials, das pro Flächeneinheit auftritt. Die Siedeschicht der Granulate erfasst Eigenschaften, die der Tropfflüssigkeit inhärent sind. Die Temperatur des gesamten Volumens der Siedeschicht des Granulats sowie jedes kochende Fluid ist fast gleich.

Moderne Groß-Tonnage-Aggregate der chemischen Industriezweigen haben eine Reihe spezifischer Funktionen, die bei der Entwicklung von Automatisierungssystemen solcher Objekte berücksichtigt werden sollten:

Konsequente technologische Struktur mit starren Bindungen zwischen den einzelnen Verfahrensschritten des Prozesses in Abwesenheit von Zwischenbehältern;

Große Produktivität einzelner Geräte, berechnet auf der vollen Leistung des Geräts;

Territoriale Verteilung von Appliances-Jobs.

Die hohe Leistung und die konsistente Struktur des Geräts setze den erhöhten Anforderungen an die Zuverlässigkeit der Kontrolle, Regulierung und des Schutzes, da der Ausfall eines separaten Elements häufig zu einem vollständigen Anschlag der Einheit führt und infolgedessen auf große wirtschaftliche Verluste.

Ammoniumsulfatproduktion.

Ammoniumsulfat wird aus Sulfatlösungen von Caprolactam-Produktions- und Cyanidsalzen durch Verdampfen und Kristallisation erhalten, gefolgt von Zentrifugation und Reduktion.

Ammoniakproduktion.

Synthetisches Ammoniak wird bei einem Druck von 25 bis 30 MPa auf 470 bis 550 S an einem Eisenkatalysator aus Azotomethomething-Mischung nach dem AM-600-Schema hergestellt

Ammoniakproduktionsschema.

Nein. Geräte Die Ernennung des Geräts, die Prozesse, die darin auftreten.

rohrwasser wird eine vorbereitete Mischung mit 3 Wasserstoffvolumen und 1 Stickstoffvolumen geliefert.

2. Turbokompressor Azerminal-Mischung wird auf einen bestimmten Druck komprimiert, der für diesen Prozess unangenehm ist.

Die Synthese der Synthese der Synthesekolonne wird gewählt, um den Ammoniaksyntheseverfahren durchzuführen. In der Kontaktvorrichtung befinden sich die Regale mit einem Katalysator. Der Syntheseprozess ist sehr exotherm, erfolgt mit hoher Wärmefreisetzung, deren Teil davon ausgegeben wird beim Erhitzen der ankommenden ärgelten Mischung. Die Mischung aus der Synthesekolonne besteht aus Ammoniak (20 bis 30%) und unkomprimiertem Stickstoff und Wasserstoff.

4. Der Kühlschrank ist so ausgelegt, dass er die Mischung kühlt. Die Ammiak ist leicht komprimiert und mit hohem Druck zu einer Flüssigkeit. Beim Beenden des Kühlschranks ist ein Gemisch ausgebildet, das aus einem flüssigen Ammoniak besteht, und nicht um ein Varnium-Gemisch.

Der Separator ist so ausgelegt, dass er das flüssige Ammoniak von der gasförmigen Phase trennen. Ammoniak wird in der Sammlung gesammelt, die sich am unteren Rand des Separators befindet.

Die Umwälzpumpe ist so ausgelegt, dass sie eine nicht umgesetzte Mischung in die Kontakteinheit zurückgibt. Dank der Zirkulation ist es möglich, die Verwendung einer Stickstoffmischung auf 95% zu bringen.

7. Der Ammoniakdraht ist so konzipiert, dass es flüssiges Ammoniak in das Lager transportiert.

Carbomidproduktion.

Ammoniak und Kohlendioxid werden durch Ammoniumcarbamat mit einem Druck von etwa 140 bar und einer Temperatur von 180-185 ° C in ein Carbamid umgewandelt. Ammoniakumwandlung erreicht 41%, Kohlendioxid - 60%. Nicht umgesetztes Ammoniak und Kohlendioxid treten in den Abstreifer ein, während CO2 als Storner-Agent dient. Nach Kondensation gehen CO2 und NH3 zum Recyceln und kehren zum Syntheseprozess zurück. Die Wärme der Kondensation wird verwendet, um einen Dampf zu erzeugen, der in den CO2-Kompressor eintritt.

Dieser Prozess kann unterschiedliches Hardwaredesign aufweisen. Nachfolgend finden Sie die Technologie von URE 2000PlustM - Synthese mit einem Beckenkondensator.

Feige. 1.2. URE 2000plus-Technologie: Synthese mit einem Beckenkondensator

Diese Technologie wird erfolgreich auf der Herstellung von 2.700 Tonnen / Tag-Carbamid in China (CNOOC) in China (CNOOC) erfolgreich betrieben, die 2004 mit einer Kapazität von 3200 Tonnen / Tag in Qafco IV in QAFCO IV im Jahr 2005 gestartet wurde.

Die zweite Ausführungsform dieses Prozesses beinhaltet die Verwendung des Beckenreaktors. Die Vorteile der Synthese mit dem Poolreaktor sind:

In diesem Fall ist es um 40% weniger Wärmeaustauschoberfläche im Vergleich zu einem vertikalen Kondensator eines Filmtyps erforderlich,

Kondensator VD und der Reaktor sind in einer Maschine kombiniert,

Die Höhe des Produktionsdesigns ist erheblich reduziert,

Die Länge der Pipeline VD aus korrosionsbeständigem Stahl ist deutlich reduziert,

Rückgang der Investition

Benutzerfreundlichkeit, stabile Synthese unempfindlich, um das NH3 / CO2-Verhältnis zu ändern.

Unten ist ein Diagramm dieser Bestimmung.

Feige. 1.3. URE 2000plus-Technologie: Synthese mit überfluteten Reaktor

Feige. 1.4. Schema des Beckenreaktors

Im Moment gibt es auch die Entwicklung von Mega-Anlagen von Harnstoff mit einer Kapazität von bis zu 5.000 Tonnen / Tag. Das Folgende ist ein von Stamicarbon vorgeschlagenes MEGA-Installation-Schema.

Feige. 1.5. Mega-Produktion von Carbamid (Stamicarbon).

Der von SnamproGetti vorgeschlagene Abstreifvorgang beinhaltet die Verwendung von Ammoniak als Abstreifmittel. NH3 und CO2 reagieren auf die Bildung eines Karabrims mit einem Druck von 150 bar und einer Temperatur von 180 ° C. Nicht umgesetztes Carbamat zersetzt sich in der Stripperin unter der Wirkung von Ammoniak. Das vereinfachte Prozessschema ist wie folgt:

Feige. 1.6. Stripping-Prozess in der aktuellen NH3-Firma SnamproGetti

Die Endphase aller technologischen Prozesse der Kieselsäure des Carbamids besteht darin, das Granulat des Produktcarbamids zu erhalten.

Erstellung des Unternehmens: Im Jahr 1966 wurde in der Stickstoffanlage Kuibywhev (Bau 1961 die erste Produktion 1965 in Auftrag gegeben), wurde 1965 in Betrieb genommen) ein eigenes Ammoniak ergab - das Unternehmen begann, im vollständigen technologischen Zyklusmodus zu arbeiten. 1975 wurde KuybyShevazot erstellt - ein Produktionsverband, der vier Unternehmen umfasst, anschließend unabhängige Rechtseinheiten. 2006 wurde Kuybyshevazot zu einer offenen Aktiengesellschaft.

Anwendungsbereich: chemische Industrie.

Ganzer Titel: Offene Gemeinschaftsratsgesellschaft KuybyShevazot.

Der Hauptsitz von Ojsc KuybyShevazot befindet sich in Kuibyshev. Das Unternehmen produziert Caprolacts, technisches Faden, Polyamid-6, Carbamid, Ammonium-Selitra, Ammoniak, Carbamid, Ammoniumsulfat. Kuybyshevazot erzeugt auch technologische Gase für seine eigenen Haupttrends und als Rohstoffprodukt. Das gesamte Produktspektrum verfügt über 30 Rohstoffpositionen.

KuybyShevazot in Gesichter

Generaldirektor - Viktor Ivanovich Gerasimenko.

Chefingenieur - Anatoly Arkadyevich Ogarkov.

Kaufmännischer Leiter - Andrei Nikolayevich Wenin.

Kontaktinformationen

Generaldirektor

Gerasimenko Viktor Ivanovich.
[E-Mail geschützt]

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Das Datum der Anwendung des Betreibers in der Registrierung: 26.11.2008

Grundlage der Anwendung des Bedieners in der Registrierung (Bestellnummer): 257

Der Ort des Betreibers: 445007, Samara-Region, Tobiatti, Ul. Novozavodskaya, 6.

Datum des Beginns der personenbezogenen Datenverarbeitung: 01.01.2009

Die Themen der Russischen Föderation, auf deren Territorien die personenbezogenen Daten verarbeitet werden: Samara-Region

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Persönliche Datenkategorien: Name, Name, Patronym, Geburtsjahr, Geburtsjahr, Geburtsdatum, Geburtsort, Geburtsort, Anschrift, Familienstand, Sozialstatus, Bildung, Beruf, Einkommen, Gesundheitszustand, Staatsbürgerschaft, Wohnort und Kontakt Telefone, Ehe Status- und Familienzusammensetzung, soziale Position, Einkommen, Gesundheitszustand, Position, Erfahrung, Daten Zertifizieren Persönlichkeit, Inn, Snils, Bildung, Spezialitäten, Beruf, Qualifikationen, Informationen zur Zertifizierung und fortgeschrittenen Schulungen, Urlaubsinformationen, Informationen zum Militär und Militär Service, Informationen zu Awards (Promotions) und Ehrentiteln, Fotografie, Videodaten.

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Das Vorhandensein von grenzüberschreitender Übertragung: Nein

Informationen zum Standort der Datenbank: Russland