Ministerio de Educación y Ciencia de la Federación Rusa.

Institución de educación presupuestaria del estado federal de educación profesional superior (Universidad Técnica de Samara State Century).

TEMA: "CURRICULUM".

Realizado: Estudiante I-HT-3

Pickers Alexander Igorevich

Profesor: Sokolov.

Alexander Borisovich

Samara 2012

OJSC "Kuybyshevazot"

OJSC Kuybyshevazot es una de las empresas líderes de la industria química rusa. La empresa opera en dos principales. direcciones:

- Caprolactos y sus productos de refinación (poliamida-6, hilos técnicos de alta resistencia, tejido de cable, plásticos de ingeniería);

- fertilizantes de amoníaco y nitrógeno.

Además, Kuybyshevazot produce gases tecnológicos que aseguran las necesidades de las principales áreas comerciales, y al mismo tiempo son productos de productos independientes.

Una gama completa de productos es de unos 30 artículos.

Figuras principales para 2000-2011.

INFORMACIÓN BÁSICA:

La compañía está ubicada a 1000 kilómetros al sureste de la capital de Rusia - Moscú, en Toleyatti, región de Samara, en la orilla del río Volga más grande de Europa.

La planta fue fundada en 1966.

Plaza de la empresa - 3.000.000 metros cuadrados. (300 hectáreas), el número de trabajadores es de 5,1 mil personas.

Kuybyshevazot hoy:

Es uno de los diez fabricantes y rangos más grandes del mundo, primero en el CIS para Caprolactam.

Líder en la producción de poliamida-6 en Rusia, CIS y Europa del Este.

Incluido en los diez primeros de la participación de la industria nitrogenadora doméstica.

La única empresa en Rusia, que produce una tela de cordón basada en hilo técnico de alta resistencia.

Tiene un sistema de gestión integrado certificado para el cumplimiento de los requisitos de los estándares rusos e internacionales ISO 9001: 2008 (GOST R ISO 9001-2008); ISO 14001: 2004; OHSAS 18001: 2007 (GOST R 12.0.230).

Tecnología de producción de Caprolactama

Caprolactam (hexagidro-2-azepinone, lactams de ácido e-aminocaproico, 2 oxahecametilenemina).

Caprolactam es cristales blancos, bien solubles en agua, alcohol, éter, benceno. Cuando se calienta en presencia de pequeñas cantidades de agua, alcohol, aminas, ácidos orgánicos y algunos otros compuestos, se polimeriza a Caprolactam para formar una resina de poliamida, desde la cual se obtiene la fibra de Poppon. Propiedad importante de Caprolactam: la capacidad de polimerizar con la formación de un polímero valioso - policaproamida

Propiedades físicas de Caprolactama

El principal uso industrial de Caprolactam es la producción de fibras y hilos de producción de poliamida (nylon) (poliamida 6). Además, los caprolactos se utilizan en la producción de plásticos de ingeniería, películas de poliamida. En pequeñas cantidades, los caprolactos se pueden usar en la formación de poliuretano y síntesis de lisina, forro textil rígido, recubrimientos de película, cuero sintético, plastificantes, disolventes para pinturas.

Tecnología de producción de Caprolactam:

En la industria, los caprrolactos se obtienen de benceno, fenol o tolueno según los esquemas:

En la industria, la síntesis de síntesis de benceno se obtuvo la mayor distribución. El diagrama de flujo incluye la hidrogenación de benceno a ciclohexano en presencia de PT / AL2O3 o catalizador de níquel-cromo a 250-350 y 130-220 ° C, respectivamente. La oxidación de la fase líquida de ciclohexano en la ciclohexanona se lleva a cabo a 140-160 ° C, 0.9-1.1 MPa en presencia de Nofttenate o Estearate CO. El ciclohexanol de oxidación resultante se convierte en ciclohexanona mediante deshidrogenación en zinc-cromo (360-400 ° C), hierro de zinc (400 ° C) o de magnesio de cobre (260-300 ° C) catalizadores mixtos. La conversión en Oxyim se lleva a cabo por un exceso de una solución acuosa de sulfato de hidroxilamina en presencia de álcali o NH3 a 0-100 ° C. La etapa final de la síntesis de Caprolactam. - Tratamiento de Cyclohexanonexima oleum o Conc. H2SO4 a 60-120 ° C (Bekman Reorganización). Salida de Caprolactam por benceno 66-68%. Con un método fotoquímico de la síntesis de Caprolactama del benceno, el ciclohexano se somete a un nitroseo fotoquímico en el oxim bajo la acción del CONCL con la irradiación UV. El método de síntesis de caprolactama de fenol comprende la hidrogenación de este último a ciclohexanol en la fase de gas a través de PD / AL2O3 a 120-140 ° C, 1-1.5 MPa, deshidrogenación del producto resultante en ciclohexanona y procesamiento adicional como en el método de síntesis. de benceno. Salir del 86-88%.

El método de síntesis de caprolactama de tolueno incluye: la oxidación de tolueno a 165 ° C en presencia del co benzoato; hidrogenación del ácido benzoico resultante a 170 ° C, 1.4-1.5 MPa en presencia de 5% de suspensión de PD en esquina fina; Nitrosanización del ácido ciclohexancarboxílico bajo la acción de nitrosilhidrosulfato (nitrosillería a usted) a 75 80 ° C a Caprolactama cruda. Algunas etapas de este esquema no son suficientemente selectivas, lo que conduce a la necesidad de una purificación compleja del caprolactama resultante. Salida Caprolactam 71% calculada en el producto de origen.

Los caprolactos obtenidos por cualquiera de los métodos enumerados se purifican previamente utilizando resinas de intercambio iónico, NACLO y KMNO4, y luego destilado. Producción lateral del producto (NH4) 2SO4 (2.5-5.2 toneladas por 1 tonelada), que se utiliza en la agricultura como fertilizante mineral. También se conocen métodos conocidos para obtener Caprolactam a partir de materias primas no aromáticas (Furfurol, acetileno, butadieno, óxido de etileno), que no han encontrado aplicaciones industriales.

Los caprrolactos duros se transportan en bolsas de papel de cinco capas con un forro de polietileno, líquido, en tanques de calefacción especialmente equipados en la atmósfera de nitrógeno (el contenido de oxígeno en nitrógeno no debe exceder el 0,0005%). Temperatura de encendido - 135 ° C, t. Autoinición - 400 ° C, límite inferior de encendido 123 ° C; LD50 450 mg / m3 (ratones, inhalación de vapores), MPC 10 mg / m3.

En el mundo, los caprolactos se obtienen principalmente de benceno - 83.6%, desde fenol, 12%, desde tolueno, 4.4%.

Tecnología de producción de amonio selitra:

El nitrato de amonio se obtiene mediante la neutralización del ácido nítrico por amoníaco gaseoso, y la posterior granulación de la fusión.

El método para obtener nitrato de amonio de los gases de coque de amoníaco y el ácido nítrico diluido dejó de aplicarse tan económicamente no rentables.

La tecnología de producción del nitrato de amonio incluye la neutralización del ácido nítrico mediante amoníaco gaseoso utilizando el calor de la reacción (145 kJ / mol) para evaporar la solución Nashelitra. Después de la formación de la solución, generalmente con una concentración del 83%, el exceso de agua se evapora al estado fundido, en el que el contenido del nitrato de amonio es de 95 a 99.5%, dependiendo de la variedad del producto terminado. Para usar como fertilizante, la masa fundida se granula en vehículos de pulverización, se seca, se enfría y se cubre con composiciones para prevenir el peculus. El color de los gránulos varía de blanco a incoloro. El nitrato de amonio para uso en la química generalmente se deshidrata, ya que es muy higroscópico y la cantidad de agua porcentual en ella (Ω (H2O)) es casi imposible de obtener.

En las fábricas modernas que producen una salteras de amonio prácticamente incómodo, gránulos calientes que contienen humedad al 0,4% y menos enfriados en los dispositivos de capa de ebullición. Los gránulos refrigerados vienen en el embalaje en bolsas de polietileno o en papel de cinco capas. Para dar gránulos de mayor fuerza, asegurando la posibilidad de transporte de entrada temprano y preservando la estabilidad de la modificación cristalina con un período de almacenamiento más largo en el nitrato de amonio, tales aditivos se realizan como magnesita, sulfato de calcio semi-agua, los productos de descomposición del sulfato Materias primas con ácido nítrico y otros (generalmente no más del 0,5% en peso).

En la producción de nitratos de amonio, el ácido nítrico se usa con una concentración de más del 45% (45-58%), el contenido de los óxidos de nitrógeno no debe exceder el 0,1%. En la producción de nitratos de amonio, también se puede utilizar la producción de amoníaco, como el agua de amoníaco y el tanque y los gases de purga, asignados de los almacenes de amoníaco líquidos y se obtienen al purgar los sistemas de síntesis de amoníaco. Además, los gases de destilación de la producción de urea también se utilizan en la producción de nitratos de amonio.

En el uso racional del calor de neutralización liberado, es posible obtener soluciones concentradas por evaporación del agua e incluso fusión de nitrato de amonio. De acuerdo con esto, los esquemas se distinguen a obtener una solución de nitrato de amonio, seguido de la evaporación de TI (proceso de múltiples etapas) y para obtener un fusión (etapa única o humlilla).

Los siguientes esquemas fundamentalmente diferentes para obtener nitratos de amoníaco con calor de neutralización son posibles:

Instalaciones que operan a presión atmosférica (sobrepresión de jugo de vapor 0.15-0.2 en);

Instalaciones con evaporador de vacío;

Plantas de instalación de presión con un solo uso de calor de vapor de calor;

Instalaciones que operan bajo presión, con doble uso de calor de vapor de calor (obteniendo fusión concentrada).

En la práctica industrial, encontramos una amplia aplicación como las instalaciones más efectivas que operan a presión atmosférica utilizando el calor de la neutralización y la instalación parcialmente con un evaporador de vacío.

Obtener nitrato de amonio para este método consiste en las siguientes etapas principales:

1. Obtención de una solución de nitrato de amonio con neutralización de ácido nítrico con amoníaco;

2. Evaporación de la solución de nitrato de amonio al estado de la fusión;

3. Cristalización de sal de agua;

4. Secado y enfriamiento de la sal;

5. Embalaje.

El proceso de neutralización se realiza en el neutralizador, lo que permite el uso de calor de reacción para la evaporación parcial de la solución - YT. Está diseñado para obtener una solución de nitrato de amonio por neutralización 58 - 60% ácido nítrico por amoníaco gaseoso utilizando el calor de la reacción para la evaporación parcial del agua de una solución bajo la presión atmosférica por reacción:

NH3 + HNO3 \u003d NH4NO3 + QCKAL

Los bloqueos automáticos proporcionan la seguridad del proceso de neutralización que dejan de alimentar la materia prima a las máquinas de YTN con violaciones de la relación de la proporción de ácido nítrico y amoníaco gaseoso o con un aumento de la temperatura en la zona de reacción superior a 180 ° C ; En este último caso, la condensación de vapor de agua se suministra automáticamente.

El calentador de ácido nítrico está diseñado para calentar el ácido nítrico de 58 al 60% de la temperatura en la que se almacena en stock, a una temperatura de 80 a 90 ° C debido al calor del vapor de jugo de la máquina, lo hace. El calentador de amoníaco gaseoso está diseñado para calentar el amoníaco a 120-180 C. El subgalvanizador está diseñado para el amoníaco del amoníaco del exceso de acidez de la solución de nitrato de amonio, que se incorpora continuamente desde la máquina y el aluminio. y aditivo de ácido fosfórico. El flotador altamente concentrado se obtiene en el evaporador en un solo paso bajo la presión atmosférica. El equipo de lavado y filtrado es necesario para lavar el polvo de nitrato de amonio, llevando aire de la torre, partículas de aerosol de nitrato de amonio de la mezcla de aire-aire del evaporador, aire de las torres, el vapor de jugo de las máquinas, así como amoniaco de estas corrientes.

Torre de granulación Consta de tres partes: la parte superior es con un techo y un adaptador para el lavador de lavado; La parte media es el caso en sí; Parte inferior - con un cono de recepción. El producto se descarga a un transportador reversible a través de una ranura rectangular en la minúscula. El aparato para enfriar los gránulos en una capa de ebullición está diseñada para enfriar los gránulos de la torre de granulación de 110 - 120 a 40 - 45 0s. Bajo la fluidización, se entiende como el proceso de transición de una capa de material granular en el estado "Té" bajo la acción de un hilo de un agente licuado - Aire. Si está debajo de la capa de gránulos a una cierta velocidad para suministrar aire, los gránulos comienzan a moverse intensivamente entre sí y su capa se incrementa mucho en el volumen. Al alcanzar una cierta velocidad, los gránulos más pequeños comienzan a abandonar los límites de la capa y son llevados a cabo por la corriente de aire. Dicho fenómeno ocurre si la presión del flujo de aire excede la gravedad de los gránulos. La resistencia de la capa de material casi no depende de la velocidad de gas y es igual al peso del material que ocurre por área de unidad. La capa de ebullición de gránulos adquiere propiedades inherentes al fluido de goteo. La temperatura de todo el volumen de la capa de ebullición de los gránulos, así como cualquier líquido de ebullición, es casi el mismo.

Los agregados modernos de gran tonelaje de industrias químicas tienen una serie de características específicas que deben considerarse al desarrollar sistemas de automatización de tales objetos:

Estructura tecnológica consistente con enlaces rígidos entre las etapas individuales del proceso en ausencia de contenedores intermedios;

Gran productividad de dispositivos individuales, calculados en la potencia completa de la unidad;

Dispersión territorial de empleos de electrodomésticos.

La alta potencia y la estructura consistente de la unidad establecen mayores requisitos para la confiabilidad del control, la regulación y la protección, ya que la falla de un elemento separado a menudo conduce a una parada completa de la unidad y, como resultado, a grandes pérdidas económicas.

Producción de sulfato de amonio

El sulfato de amonio se obtiene de las soluciones de sulfato de la producción de Caprolactam y las sales de cianuro por evaporación y cristalización, seguidas de centrifugación y reducción.

Producción de amoníaco

El amoníaco sintético se prepara a una presión de 25 a 30 MPa, a 470-550 s en un catalizador de hierro a partir de la mezcla de Azotomethomethtometh, según el esquema AM-600

Plan de producción de amoníaco.

No. Aparatos El nombramiento del dispositivo, los procesos que ocurren en ella.

el agua-agua se suministra una mezcla preempleada que consiste en 3 volúmenes de hidrógeno y 1 volumen de nitrógeno.

2. La mezcla azerinal del compresor turbo se comprime a una cierta presión que se siente incómoda para este proceso.

3. La columna de síntesis de la columna de síntesis se elige para llevar a cabo el proceso de síntesis de amoníaco. En el aparato de contacto, los estantes se encuentran con un catalizador. El proceso de síntesis es altamente exotérmico, se produce una parte de la alta liberación de calor, parte de la cual se gasta. Al calentar la mezcla incómoda de AMECARTE. La mezcla que sale de la columna de síntesis consiste en amoníaco (20-30%) y nitrógeno e hidrógeno sin comprimir.

4. El refrigerador está diseñado para enfriar la mezcla. El ammiak se comprime fácilmente y con girar a alta presión en un líquido. Al salir del refrigerador, se forma una mezcla, que consiste en un amoníaco líquido y sin reaccionar una mezcla de varium.

5. El separador está diseñado para separar el amoníaco líquido de la fase gaseosa. El amoníaco se recoge en la colección ubicada en la parte inferior del separador.

6. La bomba de circulación está diseñada para devolver una mezcla sin reaccionar en la unidad de contacto. Gracias a la circulación, es posible llevar el uso de una mezcla de nitrógeno al 95%.

7. El alambre de amoníaco está diseñado para transportar amoníaco líquido al almacén.

Producción de carbomida

El amoníaco y el dióxido de carbono se convierten en una carbamida a través de carbamato de amonio a una presión de aproximadamente 140 bar y una temperatura de 180-185 ° C. La conversión de amoníaco alcanza el 41%, el dióxido de carbono - 60%. El amoníaco sin reaccionar y el dióxido de carbono ingresan a la stripper, mientras que el CO2 actúa como un agente estipper. Después de la condensación, CO2 y NH3 va al reciclaje y regrese al proceso de síntesis. El calor de la condensación se utiliza para generar un vapor que ingresa al compresor de CO2.

Este proceso puede tener diferentes hardware de diseño. A continuación se muestra la tecnología de URE 2000Plustm: síntesis con un condensador de cuencas.

Higo. 1.2. Tecnología URE 2000PLUS: Síntesis con un condensador de cuencas.

Esta tecnología se opera con éxito en la producción de 2,700 toneladas / día de carbamida en China (CNOOC) lanzada en 2004, así como en una capacidad de 3200 toneladas / día en la QAFCO IV, lanzada en 2005.

La segunda realización de este proceso implica el uso del reactor de la cuenca. Las ventajas de la síntesis utilizando el reactor de la piscina son:

En este caso, se requiere un 40% menos de la superficie de intercambio de calor en comparación con un condensador vertical de un tipo de película,

El condensador VD y el reactor se combinan en una máquina,

La altura del diseño de producción se reduce significativamente,

La longitud del VD de la tubería desde el acero resistente a la corrosión se reduce significativamente,

Disminución de la inversión

Facilidad de operación, síntesis estable insensible a la relación NH3 / CO2.

A continuación se muestra un diagrama de esta disposición.

Higo. 1.3. Tecnología URE 2000PLUS: Síntesis con reactor inundado.

Higo. 1.4. Esquema de reactor de cuenca.

En este momento, también existen el desarrollo de megainstalaciones de urea, con una capacidad de hasta 5,000 toneladas / día. El siguiente es un esquema de megainstalación propuesto por el stamicarbono.

Higo. 1.5. Mega-producción de carbamida (stamicarbono).

El proceso de extracción propuesto por SNAMPROGETTI implica el uso de amoníaco como agente de pelado. NH3 y CO2 reaccionan a la formación de un karabrim a una presión de 150 bar y una temperatura de 180 ° C. El carbamato sin reaccionar se descompone en la stripper bajo la acción del amoníaco. El esquema de proceso simplificado es el siguiente:

Higo. 1.6. Proceso de pelado en la empresa NH3 actual SNAMPROGETTI

La etapa final de todos los procesos tecnológicos de la sílice de la carbamida es obtener los gránulos de la carbamida del producto.

Creación de la empresa: En 1966, en la planta de nitrógeno Kuibyshev (la construcción comenzó en 1961, se encargó la primera producción en 1965), se hizo su propio amoníaco, la compañía comenzó a trabajar en el modo de ciclo tecnológico completo. En 1975, se creó Kuybyshevazot, una asociación de producción, que incluye cuatro empresas, posteriormente se convierten en unidades legales independientes. En 2006, Kuybyshevazot se convirtió en una sociedad de acciones abiertas.

Campo de actividad: industria química.

Título completo: COMPAÑÍA DE ABRIBA DE ABRITO KUYBYSHEVAZOT.

La oficina central de Ojsc Kuybyshevazot se encuentra en Kuibyshev. La compañía produce caprrolactos, hilo técnico, poliamida-6, carbamida, amonium selitra, amoniaco, carbamida, sulfato de amonio. Kuybyshevazot también produce gases tecnológicos para sus propias tendencias principales de negocios y como producto de productos básicos. Toda la gama de productos tiene 30 puestos de productos básicos.

Kuybyshevazot en caras

CEO - Viktor Ivanovich Gerasimenko.

Ingeniero jefe - Anatoly Arkadyevich Ogarkov.

Director comercial - Andrei Nikolayevich Wenin.

Información del contacto

CEO

Gerasimenko Viktor Ivanovich
[Correo electrónico protegido]

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La fecha de aplicación del operador en el Registro: 26.11.2008

La base de la aplicación del operador en el Registro (número de pedido): 257

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