Los trabajadores de los talleres de reparación de automóviles, los instaladores y otros profesionales de la soldadura ahora están recurriendo activamente a la soldadura semiautomática. Este método es el futuro, la tecnología es en muchos aspectos comparable a la soldadura MIG/MAG. Y difiere principalmente en el alambre de relleno sólido utilizado, y también en el hecho de que durante la soldadura MIG, el material base no se derrite. Le sugerimos que aprenda más sobre los aspectos positivos del método, sus matices y áreas de aplicación de nuestro artículo.

¿Qué es la soldadura semiautomática?

La soldadura fuerte MIG con gas inerte, o la soldadura fuerte MIG con gas protegido, como se le llama a veces de acuerdo con los estándares internacionales existentes, es un proceso de soldadura fuerte en forma de alambre de cobre. Se establece un arco eléctrico entre un alambre de soldadura que se derrite constantemente y el metal a soldar. El gas suministrado protege el arco y la soldadura fundida de los efectos del aire ambiente, a saber, el oxígeno, que está presente en el aire y que oxida rápidamente el metal fundido y reduce significativamente la calidad de la soldadura.

Características de la soldadura semiautomática.

La soldadura semiautomática es un proceso de alta tecnología que tiene sus propias características.

• Al soldar con el método MIG / MAG, se debe usar como electrodo un alambre de soldadura de bronce especial, incluido el aluminio o el silicio. Por ejemplo, CuSi3, o un análogo mejor, 19,30, 19,40. El alambre a base de bronce o cobre es bastante caro, y la diferencia de precio entre la producción europea o, por ejemplo, la china no será significativa. Si la soldadura MAG (en una atmósfera de gas activo) se caracteriza por una gran cantidad de salpicaduras, la presencia de porosidad, un arco inestable y una fuerte vaporización, durante la soldadura MIG, por el contrario, el metal base no se funde, por lo que el zinc se evapora a en mucha menor medida. Esto se debe a que el punto de fusión del alambre de bronce es mucho más bajo que el del acero y, por lo tanto, las piezas soldadas no se funden. Debido al bajo aporte de calor, se reduce el riesgo de deformación, incluso en chapas muy finas a partir de 0,3 milímetros de espesor. Es decir, el proceso, al ser en realidad una soldadura, asegura la rapidez de trabajo y la solidez de las uniones como en la soldadura.
• Debido al hecho de que al soldar con un dispositivo semiautomático, el metal delgado no se funde, es posible soldar láminas de acero recubiertas (fosfatadas, galvanizadas, aluminizadas) y no recubiertas, láminas de acero de dos capas y acero inoxidable.
• La costura resultante es fuerte.Tal unión soldada tiene una mayor resistencia mecánica en comparación con la costura formada en el proceso de soldadura MAG. El grado de deformación térmica de las piezas durante el proceso de soldadura es significativamente menor que durante la soldadura, por lo que la deformación se nota menos en el producto terminado. La costura prácticamente no está sujeta a corrosión, ya que la capa de zinc está intacta incluso en el sitio de la soldadura. Otra ventaja de esta tecnología es la buena capacidad para cerrar la brecha.
• Se recomienda soldar en el método de "punto", modo de pulso o "ángulo hacia atrás", en el que el soldador conduce el electrodo de izquierda a derecha. En ambos casos, se debe observar un arco "corto".

¿Cuál es el principio del método de soldadura semiautomática y la diferencia con la soldadura MIG?

El principio básico de la soldadura MIG-MAG es que, durante el proceso, se alimenta un alambre de metal a través de un soplete de soldadura y se funde bajo la influencia de un arco eléctrico. Si hablamos de la diferencia entre la soldadura y las tecnologías de soldadura blanda, entonces, en el primer caso, el recubrimiento de zinc destruido forma escoria con el metal de soldadura fundido, así como varias capas y poros. Esto indica una calidad reducida de la costura y la ausencia de un recubrimiento de zinc en el sitio de soldadura. Tenemos que enviar las piezas para la operación galvánica nuevamente para restaurar el revestimiento anticorrosión. El descubrimiento del método de soldadura MIG evitó tales problemas.

El método de soldadura MIG difiere del método de soldadura semiautomático con protección de gas también en el tipo de alambre utilizado. Para la soldadura fuerte MIG, se utiliza alambre de cobre CuSi3. Debido al bajo punto de fusión, como se mencionó anteriormente, el metal base no se funde. El recubrimiento de zinc finalmente forma un compuesto químico en su superficie que protege la soldadura de los procesos corrosivos.

Preparandose para trabajar

Antes de comenzar a trabajar, es importante configurar correctamente la máquina de soldadura semiautomática:

1. Determine la intensidad de la corriente de soldadura según el espesor del metal que se está soldando. Las instrucciones de la unidad proporcionan una tabla de correspondencia de estos valores. En caso de falta de corriente de soldadura, el dispositivo semiautomático no suelda lo suficientemente bien.
2. De acuerdo con las instrucciones disponibles, determine la velocidad de alimentación de alambre requerida. Este indicador se puede ajustar usando engranajes intercambiables en la unidad. Afectará directamente la velocidad de aplicación de la costura soldada. Hoy en día, están a la venta modelos equipados con cajas de cambios especiales.
3. Configure la fuente de corriente a los parámetros que necesita (voltaje y corriente). Recomendamos verificar su configuración en algún ejemplo. La razón de la operación sin errores, arco de soldadura estable, formación de cordón normal. En este caso, ya puede actuar sobre el material principal.
4. Configurar el cable no causará dificultades. Su flujo a través de una manguera especial hacia la boquilla o en la dirección opuesta está determinado por la posición de la palanca, que verá en el dispositivo.
5. Un punto importante es la regulación del flujo de gas protector. Para hacer esto, abra lentamente la válvula y desenrósquela hasta que se detenga. Esto es necesario para evitar fugas de la válvula. Luego debe presionar la tecla ubicada en el mango de la antorcha de soldadura. El cable debe permanecer "de pie" y la válvula de gas debe abrirse. Se escuchará un ligero silbido de gas, que sale por la boquilla del quemador de gas. En este momento, la tasa de flujo de gas (su valor se puede ver en el manómetro en la escala de flujo) debe ser de 8 a 10 litros por minuto. Este es el indicador óptimo cuando se suelda metal con un espesor de 0,8 mm. Por lo tanto, debe ajustar el caudal de gas según su tarea.

¿Dónde se usa más comúnmente la soldadura MIG?

Esta tecnología tiene una amplia gama de aplicaciones en diversos campos.

Servicio de automóviles y la industria automotriz. La soldadura MIG también se utiliza en la reparación de carrocerías de automóviles, ya que el revestimiento de zinc de las láminas de acero no se daña. En la producción a gran escala de automóviles, este método se utiliza tanto en instalaciones manuales como en sistemas completamente automatizados.

Además, las pequeñas y medianas empresas industriales recurren a la soldadura con soldadora semiautomática para diversos fines, realizando:

• instalación de sistemas de aire acondicionado, ventilación y refrigeración,
• producción de estructuras metálicas ligeras, elementos de fachadas y techos, tuberías, cajas de unidades eléctricas, chimeneas.

Son aptas para soldar todas las posiciones de soldadura protegidas con gas y todo tipo de cordones de soldadura. Las costuras en posiciones verticales y superiores son igualmente impecables con el manejo adecuado de la antorcha de soldadura. Debido a la baja entrada de calor, el método es eficaz tanto para unir chapas de acero sin alear y chapas galvanizadas, como para chapas de cromo-níquel.

¿Qué equipos y materiales son adecuados para la soldadura semiautomática?

Materiales para soldar semiautomáticamente:

• alambre - cobre con aditivos,
• gas - argón.

No es necesario utilizar ninguno de los fundentes estándar utilizados en las tecnologías de soldadura estándar que pueden causar problemas graves. El arco activa independientemente la superficie.

1. Con este método, el cable es tanto un electrodo conductor como un material de relleno.

• Cuando se realizan soldaduras MIG de piezas galvanizadas, el alambre SG-CuSi3 se usa con mayor frecuencia. Su ventaja radica en la baja dureza de la costura soldada, lo que la hace fácil de mecanizar. Debido a la presencia de un 3% de silicio en la composición del alambre, la fluidez del material depositado aumenta significativamente.
• El alambre de cobre de composición SG-CuSi2Mn también se utiliza para soldar piezas galvanizadas, pero el material depositado es bastante duro, por lo que el mecanizado posterior se vuelve más complicado.
• Los hilos de soldadura SG-CuAL18Ni2 y SG-CuAL18 se utilizan cuando es necesario soldar acero con revestimiento aluminizado.

Los alambres de soldadura MIG son más blandos que los alambres de acero, por lo que el alimentador de alambre debe ser un alimentador de alambre de 4 rodillos con ranuras semicirculares suaves. Para una baja fricción en el mecanismo de la manguera de la antorcha, se debe usar un canal guía de teflón y colectores de corriente masivos.

1. Como regla general, en el proceso de soldadura, el argón se usa como gas protector con pequeñas adiciones de oxígeno y dióxido de carbono. El gas de protección suministrado a la zona de soldadura protege el arco y el baño de soldadura con metal fundido.

Nuestra tienda en línea ofrece una amplia gama de equipos de soldadura utilizados para soldadura MIG.

• Modelos con la función ya incorporada de soldadura semiautomática. En la mayoría de los casos, estos dispositivos inversores se distinguen por un método de configuración simplificado, que es adecuado para soldadores sin experiencia y uno profundo para verdaderos profesionales.
• Modelos que se pueden soldar, aunque no existen programas especiales para ello, el proceso de configuración del dispositivo se vuelve más complicado.

Ministerio de Kazajstán Respublikasynyn

Bilim zhane gylym de educación y ciencia.

Ministro de Ligas de la República de Kazajstán

D. Serikbaev atyndagy EKSTU

SHKMTU ellos. D. Serikbaeva

APROBAR

Decano de la Facultad de MiT

_______________2014

Pіsiru men danekerleu adisterio

Zerthanalyk zhұmystar boyinsha adіstemelik

nuskaular

Métodos especiales de soldadura y soldadura

Directrices para el laboratorio

(trabajo practico

Especialidad: 5В071200, "Ingeniería"

Especialización: "Tecnología y equipos de producción de soldadura"

Ust-Kamenogorsk

Las pautas se desarrollaron en el Departamento de Ingeniería Mecánica y Tecnología de Materiales Estructurales sobre la base del Estándar Educativo Estatal de la República de Kazajstán 3.08.338 - 2011 para estudiantes de la especialidad 5B071200 "Ingeniería Mecánica".

Discutido en la reunión del departamento "M y TCM"

Cabeza Departamento

Acta No. 2014

Aprobado por el Consejo Metodológico de la Facultad de Ingeniería Mecánica y del Transporte

Presidente

Acta No. ____ de fecha _______________ 2014

Desarrollado

Puesto Profesor

Contralor

Las pautas proporcionan descripciones completas del trabajo práctico y de laboratorio.

Cada trabajo consta de un título, metas y objetivos, una parte teórica del tema objeto de estudio y recomendaciones para su aplicación práctica, indicándose la forma final de cuadro o gráfico. Además, se indican los requisitos para el informe sobre el trabajo y se proporciona una lista de las principales preguntas para el autoexamen.

1 TECNOLOGÍA Y EQUIPOS PARA SOLDADURA CON GAS

1.1 Propósito del trabajo

El trabajo de laboratorio tiene como objetivo estudiar:

proceso de soldadura;

técnicas de soldadura;

Dispositivos de estación de soldadura;

Propósito de los dispositivos y accesorios de soldadura.

1.2 Equipos, accesorios, herramientas

alambre de relleno;

generador de gas;

Quemador de gas;

Cortador de gasolina;

Mono.

En la soldadura a gas, para fundir los bordes de las piezas a unir e introducir el material de aporte, se aprovecha el calor generado durante la combustión de gases combustibles (acetileno, propano, butano, vapor de queroseno, hidrógeno, etc.) en oxígeno técnicamente puro. . En este caso, las temperaturas máximas de llama son 3100, 2750, 2500, 2400, 21000C, respectivamente. La soldadura oxiacetilénica es la más extendida por su economía y eficacia con la máxima calidad de las uniones.

1.3.1 Oxígeno

Para la soldadura se utiliza oxígeno gaseoso, que se obtiene del aire mediante un enfriamiento profundo (licuefacción). El oxígeno se entrega al lugar de consumo en cilindros de acero de color azul bajo una presión de 15 MPa o en forma líquida, en recipientes especiales con buen aislamiento térmico. Para convertir el oxígeno líquido en gas se utilizan gasificadores o bombas con evaporadores de oxígeno líquido.

El oxígeno tiene una alta actividad química, formando compuestos con todos los elementos químicos, excepto los gases inertes. Las reacciones del compuesto con el oxígeno proceden con la liberación de una gran cantidad de calor.

Cuando el oxígeno gaseoso puro entra en contacto con sustancias orgánicas, aceites, grasas, pueden inflamarse espontáneamente. Por lo tanto, todos los equipos de oxígeno deben desengrasarse a fondo. El oxígeno es capaz de formar mezclas explosivas con gases combustibles en un amplio rango.

1.3.2 Acetileno (С2Н2)

El acetileno es el principal gas combustible para la soldadura y corte a gas de metales, la temperatura de su llama cuando se quema en una mezcla con oxígeno comercialmente puro alcanza los 31500C (con un exceso de oxígeno 34500C).

El acetileno técnico a presión y temperatura normales es un gas incoloro con un fuerte olor específico.

Al utilizar acetileno, se deben tener en cuenta sus propiedades explosivas. La temperatura de autoignición del acetileno oscila entre 240 y 630 ºC y depende de la presión y la presencia de varias sustancias en él.

El aumento de la presión reduce significativamente la temperatura de autoignición del acetileno.

El acetileno con aire forma mezclas explosivas que oscilan entre 2,2 y 81 % de acetileno por volumen a presión atmosférica normal, y con oxígeno comercialmente puro, en el rango de 2,3 a 3 % de acetileno. Las mezclas más explosivas que contienen 7 - 13% de acetileno.

La presencia de óxido de cobre reduce la temperatura de ignición del acetileno a 2400C. Por lo tanto, en la fabricación de equipos de acetileno, está estrictamente prohibido el uso de aleaciones que contengan más del 70% de cobre.

La explosividad del acetileno disminuye cuando se disuelve en líquidos. Es especialmente soluble en acetona. En un volumen de acetona técnica a 200C y presión atmosférica normal, se pueden disolver hasta 20 volúmenes de acetileno. La solubilidad del acetileno en acetona aumenta con el aumento de la presión y la disminución de la temperatura.

El acetileno se obtiene por descomposición del carburo de calcio (CaC2) con agua según la reacción

Directamente en el lugar de trabajo del soldador de gas, el austileno se encuentra en cilindros blancos o se obtiene a partir de carburo de calcio en un generador de gas.

1.3.3 Llama de oxiacetileno

La estructura de una llama de austileno-oxígeno se muestra en la Figura 1. También es característica de la mayoría de las mezclas de gas y oxígeno.

1 - núcleo; 2 - zona de recuperación; 3 - antorcha de llama

Figura 1 - Esquema de la estructura de una llama de gas-oxígeno.

El núcleo 1 de la llama consiste en una mezcla de gases fríos con límites claramente definidos. En la zona 2, el acetileno se quema en oxígeno puro en una proporción de 1:1 según la reacción.

Esta zona se caracteriza por una atmósfera reductora debido a la presencia de CO y H2 y una temperatura máxima de 31500C. Al fundir y soldar con esta zona, el proceso avanza de manera eficiente y con una oxidación mínima del metal de soldadura.

En la zona exterior, los productos de la combustión incompleta se postqueman debido al oxígeno del aire ambiente según la reacción.

En este caso, se forma una antorcha de llama 3, que se usa para calentar adicionalmente los bordes y la costura soldada.

Dependiendo de la proporción de gases en la mezcla, la llama puede ser normal (Figura 1), carburante (acetileno) y oxidante (Figura 2).

a) es normal; b - cementación; c - oxidativo

Figura 2 - Tipos de llama de acetileno-oxígeno.

Con un exceso de acetileno (Figura 2.b), el núcleo aumenta, adquiere un contorno borroso y comienza a humear. Esta llama se utiliza para soldar aceros con alto contenido de carbono y fundiciones. Con un exceso de oxígeno, el núcleo de la llama se acorta y se agudiza. Dicha llama, a pesar de la temperatura más alta de 34500C, provoca la oxidación de los componentes de la aleación y no debe usarse para soldar.

1.3.4 Métodos de soldadura

Dependiendo de la dirección del movimiento de la antorcha y la varilla de relleno a lo largo de la costura, se distinguen los métodos de soldadura izquierdo y derecho. Con el método de la izquierda (Figura 3.a), la varilla de aporte avanza, seguida por el quemador. El método de la izquierda es más sencillo y se utiliza para soldar espesores pequeños de hasta 3 mm.

una izquíerda; brillante; 1 - varilla de relleno; 2 - quemador de gas

Imagen 3 - Métodos de soldadura por gas

Con el método correcto, el quemador avanza, seguido por la varilla de relleno (Figura 3.b). El método correcto es más complicado, pero más productivo y le permite influir de manera efectiva en el baño de metal líquido (mezclar, mantener, mover).

Las costuras verticales se hacen a la izquierda, y las costuras horizontales y de techo se hacen a la derecha. Para una mejor mezcla del metal, es necesario sumergir el extremo de la varilla de aporte en el baño fundido y realizar movimientos oscilatorios con ella. El diámetro de la varilla de relleno se elige aproximadamente igual al espesor soldado, pero no más de 4-5 mm. La varilla de aporte se toma de la misma composición que el metal base. La potencia del quemador se elige a razón de 120-150 l/h por 1 mm de espesor del metal soldado. Cuando se sueldan chapas de diferentes espesores, la potencia del quemador se selecciona en función del mayor espesor.

Los aceros aleados y los metales no ferrosos se sueldan utilizando fundentes de composiciones apropiadas.

1.3.5 Equipamiento de la estación de soldadura

El dispositivo del puesto de soldadura puede diferir solo en el método de suministro de acetileno:

Suministro de acetileno en un cilindro;

Producción de acetileno en el sitio de soldadura en el generador de gas.

La figura 17 muestra la primera versión del esquema del puesto de soldadura.

En el mundo inestable de hoy y un entorno externo agresivo, una persona trata especialmente de preservar el espacio que lo rodea, para hacer que su "pequeño" mundo sea más confiable. El coche se ha convertido desde hace tiempo en un elemento necesario de la vida cotidiana, pero cuando salimos a la carretera nos encontramos en una zona de mayor peligro. Al comprar un automóvil, el comprador presta gran atención a las cuestiones de seguridad. Cualquier participante en el movimiento no solo quiere evitar posibles accidentes en las carreteras, sino también mantenerse con vida si ocurre un accidente.

Desde 1997, el Comité Europeo de EuroNCAP ha estado realizando pruebas de choque independientes de la seguridad del automóvil, revisando los automóviles en varias situaciones de emergencia no estándar, evaluando su seguridad para los conductores y pasajeros, y compilando una calificación de seguridad del automóvil Safety Assist.

Todos estos esfuerzos de colisión de automóviles tienen como objetivo probar la efectividad de los sistemas de protección pasiva de automóviles. Y no en vano, porque en caso de accidente, el funcionamiento fiable de estos sistemas puede salvar la vida del conductor y de los pasajeros.

Los fabricantes de automóviles prestan la debida atención a la seguridad de los pasajeros. Por ejemplo, la carrocería del Ford Fusion tiene un bastidor eléctrico especialmente diseñado para absorber la energía del impacto en caso de colisión, y las puertas están reforzadas con barras de acero. La carrocería del Audi A3 ha aumentado la rigidez y la piel absorbente de energía para el espacio para los pies del pasajero, lo que brindará al conductor y a los pasajeros una protección confiable en caso de impacto.

Nuevos requisitos - nuevos aceros

Para aumentar la competitividad, los fabricantes intentan crear automóviles económicos y seguros. Los nuevos requisitos para una carrocería de automóvil moderna están dictados por el deseo de obtener una carrocería más económica y, por lo tanto, más liviana; al mismo tiempo, los requisitos de seguridad pasiva deben estar al más alto nivel. Todo esto hace que los fabricantes de automóviles avancen.

Nuevos diseños de carrocería, tecnologías innovadoras

Los nuevos conceptos para construir una carrocería de automóvil están directamente relacionados con tecnologías innovadoras. Como regla general, esta es una estructura liviana que utiliza acero de ultra alta resistencia, metales livianos: aleaciones de aluminio y magnesio, el uso de plásticos reforzados con fibra o varias combinaciones de todos estos materiales en una estructura de cuerpo. Todo esto está dictado tanto por los problemas económicos resueltos en la producción en masa como por el deseo de los consumidores de hacerse con un coche económico y seguro.

Hoy en día, hay dos caminos que siguen los fabricantes: la tecnología de juntas híbridas, las aleaciones ligeras, el uso de pegamento, que permite distribuir la carga en las juntas en toda la superficie de contacto, y los métodos de conexión mecánico-térmicos. El objetivo es encontrar procesos que sean fáciles de implementar en producción y reproducibles más adelante al restaurar una carrocería después de un accidente. Ahora es imposible decir cuál de los métodos se generalizará más, ya que los proveedores de metal laminado, en colaboración con los fabricantes de automóviles, están constantemente desarrollando nuevas aleaciones y métodos de procesamiento de metales para obtener las características requeridas. A menudo, las nuevas aleaciones y los nuevos métodos de procesamiento de metales abren nuevas posibilidades de aplicación.

Tipos de aceros y aleaciones utilizados en la construcción de carrocerías

Acero

Acero dulce hasta 200 N/mm2

Acero de alta resistencia HSS 210-450 N/mm2

Acero de alta resistencia EHS 400–800 N/mm2

Aleaciones de aluminio

Aluminio magnesio AlMg aproximadamente 300 N/mm2

Aluminio silicio AlSi aproximadamente 200 N/mm2

Nuevos aceros - nuevas tecnologías de reparación

La soldadura fuerte MIG, una nueva tecnología de unión también llamada soldadura fuerte, se utiliza para unir aceros de alta resistencia en paneles de carrocería de automóviles. Los aceros de alta resistencia como el Boro obtienen sus altos valores de dureza mediante un tratamiento térmico. Pero durante la soldadura semiautomática convencional, la temperatura del baño de soldadura es de 1500–1600 °C, lo que provoca cambios en las características de los metales que se unen y, como resultado, cambios en toda la estructura del cuerpo. Como resultado, obtenemos un "cuerpo discapacitado" que lleva una amenaza oculta.

El proceso de soldadura MIG es un proceso de soldadura fuerte. El proceso de soldadura MIG-soldering (Metal-Inert-Gas), como su nombre lo indica, se lleva a cabo en un ambiente de gas argón inerte. El gas protege el arco, la soldadura fundida y los bordes de la pieza de trabajo de los efectos del aire ambiental. El proceso en sí es simple, como la soldadura MIG/MAG, y es aplicable en condiciones de restauración de carrocería. Debido a la temperatura de fusión más baja de la soldadura - aproximadamente 1000°C - no se produce la difusión de metales, y debido a la temperatura relativamente baja del baño, se conservan las propiedades inherentes de los aceros a unir. Este método elimina virtualmente la deformación de las láminas unidas.

Me gustaría señalar especialmente que, debido a la temperatura de fusión más baja de la soldadura, hay un desgaste mínimo del zinc durante la soldadura (el zinc se funde a 419 °C, se evapora a 906 °C). La costura resultante tiene una alta resistencia a la corrosión. Los alambres de soldadura están hechos de una aleación a base de cobre con aditivos de silicio (CuSi3) o aluminio (CuAl8). La soldadura se combina con el zinc, dando como resultado una soldadura con altas propiedades anticorrosivas.

El proceso de soldadura fuerte se lleva a cabo con configuraciones de corriente más bajas, mucho más bajas que la soldadura de acero dulce convencional, lo cual es necesario para obtener una temperatura de baño baja. En este caso, se utiliza el método de empuje: la antorcha se impulsa en un ángulo obtuso en la dirección de la soldadura. El quemador debe estar inclinado no más de 15° con respecto a la vertical para que el gas no se escape fuera del área del baño y lo proteja. El caudal de gas debe estar entre 20-25 l/min, para ello es necesario utilizar un reductor con caudalímetro.

Al soldar a tope dos hojas, es necesario crear un espacio entre ellas, aproximadamente igual al grosor de la hoja que se está soldando (alrededor de 1 a 1,2 mm), y dejar espacio para rellenar con soldadura. La velocidad de alimentación del hilo es superior a la utilizada normalmente en la soldadura.

Puede verificar qué tan fuerte es la costura de soldadura; obtuvimos alrededor de 30 ciclos de doblar la costura. El resultado se puede ver en las fotografías: la costura permaneció intacta, la conexión resultó ser más fuerte que la placa de acero principal. La prueba se realizó con placas de acero simples, la primera prueba con acero de alta resistencia no se rompió; aparentemente, esto requiere un dispositivo especial, y no solo un tornillo de banco.

Nuevas tecnologías de reparación - nuevos equipos de reparación

La calidad de la reparación de carrocerías de emergencia requiere no solo una precisión absoluta en la restauración de la estructura de la carrocería de acuerdo con los datos del fabricante, sino también el uso de métodos que no violen las características de resistencia de la estructura. Si va a realizar reparaciones de acuerdo con los requisitos del fabricante de automóviles, es necesario aplicar métodos modernos de reparación, que se resuelven con la ayuda de equipos OEM (fabricante de equipos originales).

Ahora, las máquinas MIG/MAG semiautomáticas con la capacidad de producir soldadura y estaño están disponibles para los talleres de carrocería. El fabricante francés GYS ofrece dos modelos con esta característica: TRIMIG 205-4S y DUOGYS AUTO. Ambos dispositivos están diseñados específicamente para la reparación de carrocerías. El modelo DUOGYS AUTO es de gran interés y lo consideraremos con más detalle.

La soldadora semiautomática profesional DUOGYS AUTO es ideal para reparaciones de carrocerías en estaciones de servicio que trabajan con carrocerías modernas. Está diseñado para trabajar con acero, aluminio y soldadura fuerte de aceros de alta resistencia con hilo de CuSi3 o CuAl8.

■ El cable CuSi3 se utiliza de acuerdo con los requisitos tecnológicos de OPEL y Mercedes.

■ El alambre CuAl8 se utiliza de acuerdo con los requisitos tecnológicos de Peugeot, Citroen, Renault.

■ El alambre de aluminio AlSi12 se utiliza para soldar láminas de automóviles con un espesor de 0,6-1,5 mm.

■ El alambre de aluminio AlSi12 se utiliza para soldar láminas de automóviles con un espesor de más de 1,5 mm.

Esta máquina está equipada con dos mecanismos de cuatro rodillos con la capacidad de conectar una antorcha con un alimentador Spool Gun integrado. Se entrega con dos sopletes de 150 A de tres metros, uno para trabajar acero y otro para soldar y soldar, y una Spool Gun con manguito de cuatro metros. Gracias al modo sinérgico, el dispositivo se reconfigura fácilmente para diferentes modos de funcionamiento.

DUOGYS AUTO tiene dos modos de configuración: automático y manual. En el modo automático, es necesario seleccionar el tipo y el diámetro del alambre de soldadura, establecer el nivel de corriente deseado en el interruptor de siete posiciones y la velocidad de alimentación del alambre se ajustará automáticamente de acuerdo con las condiciones especificadas. En este caso, es posible ajustar la velocidad. Si es necesario, siempre puede cambiar al modo manual y trabajar como con una semiautomática convencional.

El dispositivo tiene dos modos útiles. El modo SPOT es conveniente para la operación de virada. El modo de retardo DELAY es útil para soldar láminas delgadas de acero y aluminio, al mismo tiempo que limita el riesgo de quemadura o deformación de las láminas que se están soldando.

Para estaciones de carrocería con poco tráfico, podemos recomendar una soldadora semiautomática profesional TRIMIG 205-4S. Tiene exactamente el mismo generador de corriente que su hermano mayor DUOGYS AUTO, pero solo un mecanismo de accionamiento de dos rodillos incorporado y requerirá tiempo adicional para restablecer los carretes de alambre.

De lo contrario, es la misma máquina, se puede usar para soldar aceros, soldadura fuerte y conectando una antorcha con un alimentador de alambre Spool Gun incorporado y soldadura de aluminio.

La soldadura blanda es uno de los métodos más conocidos para unir metales. Sin embargo, los métodos de soldadura utilizados hasta hace poco se usaban con relativa poca frecuencia debido a la baja productividad, la confiabilidad de conexión insuficiente, la complejidad del proceso tecnológico y otras deficiencias.

Recientemente, han aparecido nuevos métodos de soldadura que utilizan varios tipos de calentamiento eléctrico: t. horas, haz de electrones, calentamiento en hornos térmicos, soldadura ultrasónica, etc. Estos métodos de calentamiento, en combinación con medios protectores como vacío, gases inertes y reductores (hidrógeno, CO, etc.), soldaduras especiales que no requieren fundentes, permiten para mejorar significativamente la calidad de los productos soldados y aumentar la productividad del proceso de soldadura.

Los nuevos métodos de soldadura permiten utilizar la pieza en productos sin mecanizado posterior.

Utilizando nuevos métodos de soldadura, es posible unir metales refractarios y metales con propiedades especiales.

Las estructuras de paredes delgadas expuestas a altas temperaturas se pueden fabricar a partir de dichos metales en condiciones de vacío. La soldadura en su estado actual satisface todos los requisitos de producción desde el punto de vista de la economía, ya que el uso de uniones soldadas ayuda a reducir la intensidad de mano de obra y reducir el costo del producto.

La soldadura blanda se ha convertido en uno de los procesos tecnológicos más importantes para unir metales en muchas ramas de la industria metalmecánica. Las uniones soldadas funcionan de manera confiable en productos críticos en aviación, ingeniería de radio, automotriz, instrumentación y otras industrias.

La soldadura es el proceso de obtener una conexión permanente de materiales con calentamiento por debajo de la temperatura de su fusión autónoma humedeciendo, extendiendo y llenando el espacio entre ellos con soldadura fundida y su adhesión durante la cristalización de la costura.

La soldadura de metales debe realizarse a cierta temperatura y en ambientes que garanticen una buena humectación del metal con la soldadura y la difusión mutua de la soldadura líquida y el metal del producto a unir. En este caso, se deben crear las condiciones para la ocurrencia de fenómenos capilares. Estos últimos aseguran la penetración de soldadura líquida en los espacios entre los productos conectados. La soldadura penetra en los espacios entre las partes a unir, cristaliza al enfriarse y forma una unión fuerte. Se puede calentar el producto y fundir la soldadura con arco, calor liberado en contacto eléctrico, en hornos de resistencia, por inducción, por haz de electrones, por llama de gas, por inmersión en baños de sal o soldaduras líquidas, etc.

La soldadura tiene varias ventajas sobre la soldadura.. En muchos casos, la soldadura utiliza menos calor. La soldadura blanda no provoca cambios significativos en la composición química y las propiedades mecánicas del metal base. Por regla general, las deformaciones residuales en las uniones soldadas son mucho menores que en las soldadas. Por lo tanto, es posible mantener las dimensiones exactas de las estructuras soldadas sin procesamiento adicional. La soldadura blanda conecta aceros al carbono y aleados, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones, metales nobles, etc., así como materiales disímiles. El proceso de soldadura se mecaniza y automatiza fácilmente.

La mayoría de los métodos de soldadura se llevan a cabo utilizando varias soldaduras, y solo en los casos en que se pueden formar eutécticos fusibles entre los metales durante la soldadura, la soldadura es posible sin soldadura especial.

Las soldaduras están sujetas a una serie de requisitos generales. La soldadura debe extenderse bien sobre la superficie del metal base, humedecerlo y disolverlo, llenar fácilmente los espacios entre las partes, proporcionar la fuerza de unión necesaria, etc.

Las soldaduras se utilizan en forma de cintas, pastas, varillas. Las soldaduras son especialmente comunes en forma de bucles de alambre y espaciadores de lámina, estampados de acuerdo con la superficie de las piezas a unir.

Las soldaduras de alta temperatura se utilizan ampliamente como soldaduras: aleaciones a base de plata, aluminio, cobre, etc., que, por regla general, tienen un punto de fusión superior a 450-500 ° C (723-773 K). Las soldaduras de cobre-zinc PMC 36, PMC 48, PMC 54 tienen una resistencia a la tracción σ in = 21 35 kgf / mm 2 (206.0 - 343.2 MN / m 2), alargamiento de hasta 26%, recomendado para soldar productos de cobre, tombac, latón , bronce. Las soldaduras de plata tienen un punto de fusión de 740-830° C (413-1103 K). Según GOST 8190-56, los grados de soldadura se dividen según el contenido de plata en las aleaciones, que varía de 10 (PSr 10) a 72% (PSr 72). También contienen zinc, cobre y una pequeña cantidad de plomo. Estas soldaduras se utilizan para soldar piezas delgadas, conectar cables de cobre y en los casos en que el punto de soldadura no debería reducir drásticamente la conductividad eléctrica de las uniones a tope.

Las soldaduras de baja temperatura tienen un punto de fusión por debajo de 450-400°C (723-673 K). Tienen poca fuerza. Se utilizan para soldar casi todos los metales y aleaciones en sus diversas combinaciones. En la mayoría de los casos, las soldaduras de baja temperatura contienen un porcentaje significativo de estaño.

Las soldaduras de estaño-plomo de baja temperatura (GOST 1499-70) tienen un punto de fusión crítico superior de 209-327 °C (482-600 K). El estaño tiene un punto de fusión de 232°C (505 K). Su resistencia a la tracción es de 1,9 kgf / mm 2 (18,6 MN / m 2), el alargamiento relativo es del 49%, HB es de 6,2 kgf / mm 2 (60,8 MN / m 2). Las soldaduras de estaño-plomo POS-90, POS-61, POS-40, etc. se utilizan para soldar dispositivos de cobre, radiadores de aeronaves, productos de latón y hierro, cables de cobre, etc.

La formación de una unión soldada de alta calidad depende en gran medida de la posibilidad de eliminar de la manera más completa las películas de óxido, gas adsorbido y líquido de la superficie del metal. En la práctica de la soldadura blanda, se utilizan varios tipos de fundentes, una atmósfera reductora o vacío para eliminar las películas superficiales. Recientemente, la destrucción mecánica de películas usando vibraciones elásticas ultrasónicas se ha utilizado con éxito para este fin.

Los fundentes de soldadura tienen varios propósitos. Protegen el metal base y la soldadura de la oxidación, disuelven o reducen los óxidos formados, mejoran la humectación de las superficies y promueven la dispersión de las soldaduras. Los fundentes se pueden utilizar en forma sólida, líquida y gaseosa (en forma de polvos, pastas, soluciones gaseosas). El papel del fundente lo realizan unas atmósferas especiales de gas y vacío, que también pueden contribuir a la reducción de óxidos y mejorar las condiciones de humectación. En algunos casos, el efecto fundente lo ejercen los componentes individuales que forman las soldaduras. Por ejemplo, las soldaduras de fósforo no requieren fundentes cuando se sueldan aleaciones de cobre.

La soldadura se puede realizar con calentamiento general o local de la estructura. Con calentamiento general, el producto se coloca en un horno o se sumerge en un baño de sal o metal. En estas condiciones, el producto se calienta uniformemente. Este proceso es adecuado para soldar productos de tamaños relativamente pequeños. Con el calentamiento local, solo se calienta una parte de la estructura en la zona de soldadura.

Soldar con un soldador. El método de soldadura a baja temperatura más conocido y ampliamente utilizado es la soldadura con cautines. En diseños mejorados de soldadores, se proporciona un suministro mecanizado de soldadura y su dosificación.

Soldadura con llama de gas. Las llamas de gas se sueldan manualmente y se mecanizan. La fuente de calentamiento es la llama de los quemadores convencionales que utilizan un gas relativamente bajo en calorías, como el propano, como combustible. La llama de gas solo protege parcialmente la unión de la oxidación, por lo que se recomienda el uso de fundentes y pastas.

En algunos casos, los fundentes se alimentan en estado gaseoso directamente a la llama. Con la soldadura a gas, es posible utilizar soldaduras de alta temperatura y bajo punto de fusión.

Para piezas grandes, a veces se usa un proceso de soldadura llamado "soldadura de bronce". En este caso, las varillas de latón sirven como soldadura, el producto se calienta con un soplete de oxígeno y acetileno. Primero, los bordes se calientan con él, se vierte fundente, se estañan con una capa delgada de soldadura y luego se llena con soldadura todo el volumen de corte. La soldadura de bronce se utiliza en la reparación de piezas de hierro fundido y acero.

El proceso tecnológico de soldadura incluye un conjunto de operaciones realizadas, las principales de las cuales son las siguientes.

Preparación de superficies para soldadura. La calidad de la preparación de la superficie para soldar determina en gran medida el nivel y la estabilidad de las propiedades de la unión de soldadura. Existen los siguientes métodos principales de limpieza de superficies: 1) térmica (quemadores, recocido en atmósfera reductora, al vacío); 2) mecánico (procesamiento con herramienta de corte o abrasivo, hidroarenado o granallado); 3) químico (desengrase, decapado químico, decapado electroquímico, decapado con tratamiento ultrasónico, combinado con desengrase y decapado).

Preparación de la pieza para soldar. también incluye la aplicación de recubrimientos tecnológicos especiales por métodos galvánicos o químicos, estañado en caliente (inmersión en soldadura fundida), mediante ultrasonidos, revestimiento, proyección térmica al vacío. A menudo, el ensamblaje incluye la aplicación de soldadura, colocándola en forma de espacios en blanco medidos de alambre o lámina. Al colocar soldadura, es necesario tener en cuenta las condiciones de soldadura: la ubicación del producto en un horno u otro dispositivo de calentamiento, modos de calentamiento y enfriamiento.

Aplicación de fundente. A veces, al ensamblar piezas para soldar, es necesario aplicar un fundente. El fundente en polvo se diluye con agua destilada hasta obtener una pasta fina y se aplica con una espátula o varilla de vidrio, después de lo cual las piezas se secan en un termostato a 70–80 °C durante 30–60 minutos. Durante la soldadura por llama, el flujo se alimenta en una barra de soldadura calentada, cuando se suelda con un soldador, la parte de trabajo del soldador o junto con la soldadura, en el caso de usar soldadura de estaño y plomo, en forma de tubos llenos con colofonia

Soldadura(calentamiento de la junta o calentamiento general de las piezas ensambladas) se lleva a cabo a una temperatura superior al punto de fusión de la soldadura, por regla general, entre 50 y 100 ° C. Dependiendo de la temperatura de fusión de las soldaduras utilizadas, la soldadura blanda se divide en soldadura de alta temperatura y soldadura de baja temperatura.

Las superficies que no están sujetas a soldadura están protegidas del contacto con la soldadura mediante un recubrimiento especial de grafito con la adición de una pequeña cantidad de cal. La soldadura por inmersión en soldadura fundida se utiliza para acero, cobre, aluminio y aleaciones duras, piezas de formas geométricas complejas. Este proceso consume una gran cantidad de soldadura. Una variación de la soldadura por inmersión es la soldadura por onda viajera de soldadura, cuando la soldadura fundida se bombea y forma una onda por encima del nivel de la masa fundida. La parte a soldar se mueve en dirección horizontal. En el momento de tocar el baño se produce la soldadura. Una onda viajera se suelda en la industria radioelectrónica en la producción de edición de radio impresa.

3. Métodos de soldadura

Los métodos de soldadura se clasifican según las fuentes de calor utilizadas. Las soldaduras más comunes en la industria son el calentamiento por radiación, exoflux, soldadores, llama, inmersión, arco eléctrico, inducción, resistencia eléctrica, soldadura en hornos.

Soldadura por calentamiento por radiación. La soldadura se realiza mediante la radiación de lámparas de cuarzo, un haz de electrones desenfocado o un potente flujo de luz de un generador cuántico (láser). La estructura a soldar se coloca en un recipiente especial en el que se crea un vacío. Después de la evacuación, el recipiente se llena con argón y se coloca en un accesorio, en ambos lados de los cuales se instalan lámparas de cuarzo para calefacción. Una vez que se completa el calentamiento, se retiran las lámparas de cuarzo y se enfría el accesorio, junto con las piezas. Cuando se utiliza el calentamiento por láser, la energía térmica concentrada en un haz estrecho asegura la evaporación y el chisporroteo de la película de óxido de la superficie del metal base y la soldadura, lo que permite obtener uniones en el aire sin el uso de medios gaseosos artificiales. Con el método de radiación de soldadura, la energía radiante se convierte en energía térmica directamente en el material de la soldadura y las piezas soldadas. Este método de soldadura es corto.

Soldadura Exoflux. Básicamente, los aceros resistentes a la corrosión se sueldan de esta manera. Se aplica una fina capa de fundente en polvo a la junta limpia. Las superficies a unir se alinean y se coloca una mezcla exotérmica en lados opuestos de las piezas de trabajo. La mezcla consta de diferentes componentes, que se colocan en forma de pasta o briquetas de varios milímetros de espesor. La estructura ensamblada se instala en un accesorio y se coloca en un horno especial en el que se enciende la mezcla exotérmica a 500°C. Como resultado de las reacciones exotérmicas de la mezcla, la temperatura en la superficie del metal aumenta y la soldadura se derrite. Este método se utiliza para soldar uniones traslapadas y bloques prefabricados de estructuras pequeñas.

Soldadura con soldadores. El metal base se calienta y la soldadura se funde debido al calor acumulado en la masa metálica del soldador, que se calienta antes de soldar o durante el proceso. Para la soldadura a baja temperatura, se utilizan soldadores con calentamiento periódico, calentamiento continuo, soldadores ultrasónicos y abrasivos. La parte de trabajo del soldador está hecha de cobre rojo. Un soldador con calentamiento periódico durante el funcionamiento a veces se calienta desde una fuente externa de calor. Los soldadores con calentamiento constante se hacen eléctricos. El elemento calefactor consiste en un alambre de nicromo enrollado sobre una capa de asbesto, mica o sobre un casquillo cerámico montado sobre una varilla de cobre de un soldador. Los cautines con calentamiento periódico y continuo se utilizan con mayor frecuencia para la soldadura por fundente de metales ferrosos y no ferrosos con soldaduras blandas con un punto de fusión inferior a 300–350 °C. Los soldadores ultrasónicos se utilizan para soldar al aire libre a baja temperatura y sin fundente y para soldar aluminio con soldaduras fusibles. Las películas de óxido son destruidas por oscilaciones de frecuencia ultrasónica. Los soldadores abrasivos pueden soldar aleaciones de aluminio sin fundente. La película de óxido se elimina como resultado de la fricción del soldador sobre el metal.

El ensamblaje de soldadura es esencial. El ensamblaje debe garantizar la fijación de la posición relativa de las piezas con el espacio requerido y el flujo de soldadura en el espacio. En aquellos casos en los que la soldadura se coloca previamente en la unión en forma de lámina y luego se calienta el conjunto (por ejemplo, en un horno de vacío), es necesario asegurarse de que las piezas se compriman a la temperatura de soldadura con una cierta fuerza. Si esta fuerza es insuficiente, se obtendrá una costura demasiado gruesa con una resistencia insatisfactoria. Una compresión excesiva puede dañar el conjunto de soldadura.

Se utilizan dispositivos especiales para comprimir piezas durante la soldadura. La fuerza de compresión necesaria la proporcionan las abrazaderas mecánicas o la diferencia entre la expansión térmica del material del producto y el material del accesorio. Este último método suele ser el único cuando la soldadura en horno se realiza a altas temperaturas.

Soldadura a gas. Al soldar, el calentamiento se realiza mediante la llama de un quemador de gas. Como gas combustible, se utilizan mezclas de varios hidrocarburos gaseosos o líquidos (acetileno, metano, vapor de queroseno, etc.) e hidrógeno, que, cuando se queman en una mezcla con oxígeno, dan una llama de alta temperatura. Al soldar piezas grandes, se utilizan gases y líquidos combustibles en una mezcla con oxígeno, al soldar piezas pequeñas, en una mezcla con aire. La soldadura se puede realizar tanto con quemadores de tipo especial, que dan una llama ancha, como con sopletes de soldadura normales.

Soldadura por inmersión en soldadura fundida. La soldadura fundida en el baño se cubre con una capa de fundente. La pieza preparada para soldar se sumerge en soldadura fundida (baño de metal), que también es una fuente de calor. Para los baños metálicos se suelen utilizar soldaduras de cobre-zinc y plata.

Soldadura por inmersión en sal fundida. La composición del baño se selecciona en función de la temperatura de soldadura, que debe corresponder a la temperatura del baño recomendada de 700–800 °C cuando se trabaja con una mezcla de una determinada composición. El baño consiste en cloruros de sodio, potasio, bario, etc. Este método no requiere el uso de fundentes y atmósfera protectora, ya que la composición del baño se selecciona de tal manera que asegure completamente la disolución de óxidos, limpia las superficies soldadas y las protege de la oxidación cuando se calienta, es decir, es un fundente.

Las piezas se preparan para soldar, la soldadura se coloca en la costura en los lugares correctos, después de lo cual se sumerge en un baño con capas fundidas, que son un fundente y una fuente de calor, donde la soldadura se derrite y llena la costura.

Soldadura por arco eléctrico. En la soldadura por arco, el calentamiento se realiza mediante una quema de arco directa entre las piezas y el electrodo, o una quema de arco indirecta entre dos electrodos de carbón. Cuando se usa un arco directo, generalmente se usa un electrodo de carbono (arco de carbono), con menos frecuencia un electrodo de metal (arco de metal), que es la varilla de soldadura en sí. El arco de carbón se dirige al extremo de la varilla de soldadura que toca el metal base para no derretir los bordes de la pieza. Se usa un arco de metal con corrientes suficientes para derretir la soldadura y derretir muy levemente los bordes del metal base. Las soldaduras de alta temperatura sin zinc son adecuadas para la soldadura directa por arco. Utilizando un arco de carbón indirecto, es posible llevar a cabo el proceso de soldadura con soldaduras de alta temperatura de todo tipo. Para calentar de esta manera, se utiliza un quemador de carbón especial. La corriente a los electrodos se suministra desde la máquina de soldadura por arco.

soldadura por inducción (soldadura de alta frecuencia). Durante la soldadura fuerte por inducción, las piezas se calientan por corrientes de Foucault inducidas en ellas. Los inductores están hechos de tubos de cobre, en su mayoría rectangulares o cuadrados, según la configuración de las piezas a soldar.

En la soldadura fuerte por inducción, la pieza se calienta rápidamente a la temperatura de soldadura usando energía de alta concentración. El enfriamiento por agua se utiliza para proteger el inductor del sobrecalentamiento y la fusión.

Soldadura por resistencia eléctrica. Con este método de soldadura, una corriente eléctrica de bajo voltaje (4–12 V), pero una fuerza relativamente grande (2000–3000 A), pasa a través de los electrodos y se calienta a alta temperatura en poco tiempo; las piezas se calientan debido tanto a la conductividad térmica de los electrodos calentados como al calor generado por la corriente a medida que pasa a través de las piezas mismas.

Cuando pasa una corriente eléctrica, la unión soldada se calienta hasta el punto de fusión de la soldadura y la soldadura fundida llena la costura. La soldadura por contacto se realiza o bien en instalaciones especiales que suministran energía con alta corriente y baja tensión, o bien en máquinas de soldadura por resistencia convencionales.

Soldadura en hornos. Para soldar, se utilizan hornos eléctricos y, con menos frecuencia, hornos de llama. El calentamiento de piezas para soldar se lleva a cabo en ambientes ordinarios, reductores o protectores. La soldadura con soldaduras de alta temperatura se realiza utilizando fundentes. Cuando se suelda en hornos de ambiente controlado, las piezas de hierro fundido, cobre o aleaciones de cobre que se van a soldar se ensamblan en conjuntos.

Compuestos de soldadura de metales con materiales no metálicos. Mediante soldadura blanda se pueden obtener compuestos metálicos con vidrio, cuarzo, porcelana, cerámica, grafito, semiconductores y otros materiales no metálicos.

El procesamiento después de la soldadura incluye la eliminación de residuos de fundente. Los fundentes, que quedan parcialmente en el producto después de la soldadura, estropean su apariencia, cambian la conductividad eléctrica y algunos causan corrosión. Por lo tanto, sus residuos después de la soldadura deben eliminarse con cuidado. Los restos de colofonia y fundentes de alcohol-colofonia generalmente no causan corrosión, pero si, de acuerdo con las condiciones de operación de los productos, es necesario eliminarlos, entonces el producto se lava con alcohol, una mezcla de alcohol y gasolina y acetona. . Los fundentes ácidos agresivos que contienen ácido clorhídrico o sus sales se lavan a fondo sucesivamente con agua caliente y fría utilizando cepillos para el cabello.

Las juntas de soldadura típicas se muestran en la fig. 2.1. Las costuras soldadas difieren de las costuras soldadas en su forma estructural y método de formación.

El tipo de junta de soldadura se selecciona teniendo en cuenta los requisitos operativos del nodo y la capacidad de fabricación del nodo en relación con la soldadura. El tipo de conexión más común es la soldadura por vuelta.

Arroz. 2.1. Juntas de soldadura típicas

En unidades que operen bajo cargas importantes, donde, además de la resistencia de la costura, es necesaria la estanqueidad, las partes solo deben unirse con una superposición. Las costuras traslapadas proporcionan una conexión fuerte, son fáciles de realizar y no requieren operaciones de ajuste, como es el caso de la soldadura a tope o bigote.

Las juntas a tope generalmente se usan para piezas que no son racionales para fabricar a partir de una sola pieza de metal, así como en los casos en que no es deseable duplicar el espesor del metal. Se pueden utilizar para unidades con carga ligera donde no se requiere estanqueidad. La resistencia mecánica de la soldadura (especialmente la soldadura a baja temperatura) suele ser menor que la resistencia del metal que se une; para garantizar la misma resistencia del producto soldado, recurren a aumentar el área de la unión mediante un corte oblicuo (en un bigote) o una costura escalonada; A menudo, para este propósito se usa una combinación de una junta a tope con una superposición.

La soldadura blanda se puede utilizar para producir unidades de configuración compleja y estructuras completas que constan de varias partes en un ciclo de producción (calentamiento), lo que nos permite considerar la soldadura blanda (en contraposición a la soldadura) como un método de grupo para unir materiales y la convierte en un proceso de alta calidad. proceso tecnológico de rendimiento que puede ser fácilmente mecanizado y automatización.

Al soldar, son posibles los siguientes defectos: desplazamiento de elementos soldados; conchas en las costuras; porosidad en la costura soldada; inclusiones de fundente y escoria; grietas; no bebas; Deformidades locales y generales.