DISTSIPLIINI METOODILINE ARENG

"MEHAANIKATEHNIKA TEHNOLOOGIA"

Koostanud õpetaja: Fazlova Z.M.

Sissejuhatus

Tootmise intensiivistamine, uusimate seadmete ja tehnoloogia edukas kasutuselevõtt eeldavad töökorralduse, tootmise ja juhtimise parandamist, mis on võimalik vaid tehnilise regulatsiooni alusel.

Tööjõu normeerimine on tööjõukulu mõõdiku kehtestamine, s.o kogu sotsiaalselt vajalik tööajakulu teatud tarbimisväärtusega toodete valmistamiseks teatud tootmisperioodi ja tehniliste tingimuste kohta. Töö standardimise olulisemateks ülesanneteks on töö- ja tootmiskorralduse järjepidev parandamine, toodete töömahukuse vähendamine ning majanduslikult mõistlike seoste hoidmine tööviljakuse kasvu ja palkade vahel. Tööjõu standardimine peaks aitama kaasa kõrgetasemeliste kogemuste, teaduse ja tehnoloogia saavutuste aktiivsele rakendamisele.

Metoodiline arendus “Avariiseisundiga masinatel tehtavate tööde normeerimine” võimaldab omandada vajalikud oskused tehnoloogilise toimingu sooritamiseks mõistliku ajanormi kehtestamiseks. See kirjeldab CNC tehnoloogilise operatsiooni ajastandardite kehtestamise teoreetilise aluse. Lisa sisaldab masinaehituse põhilisi töönorme.

TÖÖDE HINNE, TEHTUD CNC MASINATEL

Peamine viis osade mehaanilise töötlemise protsesside automatiseerimiseks väikesemahuliseks ja individuaalseks tootmiseks on arvutite arvjuhtimismasinate (CNC) kasutamine. CNC-masinad on pool- või automaatsed, mille kõik liikuvad osad sooritavad nii töö- kui ka abiliigutusi automaatselt vastavalt eelnevalt paika pandud programmile. See sisaldab tehnoloogilisi käske ja masina tööosade liikumiste arvväärtusi.

CNC-masina lähtestamine, sh programmi muutmine, nõuab vähe aega, mistõttu sobivad need masinad kõige paremini väiketootmise automatiseerimiseks.

Toimingute sooritamise standardaeg CNC masinatel N BP koosneb ettevalmistus- ja lõppaja normist T pz ning tükiaja normist T tk:

(1)

T tk = (T c.a + T K TV-s)
(2)

Kus n - osade arv valmistatud partiis;

T c.a - masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile, min;

T in - abiaeg, min;

K TV - käsitsi abitööde tegemise aja parandustegur, sõltuvalt töödeldavate osade partiist;

a need, a org ja exc - aeg töökoha tehnoloogiliseks ja organisatsiooniliseks korrashoiuks, puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteks üksikmasina teenindamisel, % tööajast.

Masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile arvutatakse valemi abil

T c.a = T o + T mv (3)

kus T o on ühe osa töötlemise peamine (tehnoloogiline) aeg, min:

T o = (4)

L i on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades sisse- ja ülesõitu);

s m - minut etteande etteantud tehnoloogilises osas, mm/min;

T mv - masina abiaeg vastavalt programmile (detaili või tööriista etteandmiseks ja eemaldamiseks lähtepunktidest töötlustsoonidesse, tööriista mõõtu seadmiseks, tööriista vahetamiseks, ettenihke väärtuse ja suuna muutmiseks, aeg tehnoloogilistest pausidest (peatustest) jne) , min.

Abiaeg määratakse järgmiselt:

T in = T in.u + T in.op + T in.meas (5)

kus Tv.u on detaili paigaldamise ja eemaldamise aeg, min;

T v.op - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min;

T sisse. muuta - abi mittekattuv aeg mõõtmiseks, min.

Osade paigaldamise ja eemaldamise ajastandardid määratakse seadmetüüpide kaupa sõltuvalt masinate tüübist ja näevad ette kõige levinumad meetodid osade paigaldamiseks, joondamiseks ja kinnitamiseks universaalsetesse ja spetsiaalsetesse klambritesse ja seadmetesse.

Operatsiooniga seotud lisaaeg jagatud:

a) toiminguga seotud lisaaja eest, mis ei sisaldunud masina automaatse töötamise tsüklis vastavalt programmile;

b) programmis sisalduv üleminekuga seotud masina-abiaeg, mis on seotud masina automaatse abitööga.

CNC-pinkidel töödeldavate detailide vajalikud mõõdud tagavad masina või lõikeriista konstruktsioon ja nende reguleerimise täpsus. Selle tõttu kontrollmõõtmiste aeg tuleks arvestada standardse tükiajaga ainult siis, kui see on ette nähtud tehnoloogilise protsessiga ja seda ei saa katta masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile.

Töökoha hooldustööde aeg määratakse standardite ja seadmete standardsuuruste järgi, võttes arvesse ühe masina ja mitme masina hooldust protsendina tööajast.

Aeg puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteksühe masina hooldamisel ühe töötaja poolt seda eraldi ei eraldata ja arvestatakse töökoha hooldamise ajas.

Ettevalmistava ja lõpuaja standardid on mõeldud CNC-masinate seadistamiseks osade töötlemiseks manustatud juhtimisprogrammide abil ega sisalda täiendavaid programmeerimistoiminguid otse töökohal (välja arvatud tööprogrammi juhtimissüsteemidega varustatud masinad).

Tükiaja normid lõikeriistade mõõtmete reguleerimiseks väljaspool masinat on ette nähtud CNC-pinkide lõikeriistade seadistamise töö standardimiseks, mida tööriistatootjad teostavad väljaspool masinat spetsiaalselt varustatud ruumis spetsiaalsete instrumentidega.

TÜÜPILINE PROBLEEM LAHENDUSEGA

Algandmed: osa - võll (joon. 1); materjal - teras 30G; täppis pinnatöötlus 1,2,3 - IT10; pinna karedus 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Tühi: tootmismeetod - tembeldamine (tavaline täpsus IT 16); pinna seisund - koorikuga; kaal 4,5 kg; pinnatöötluse toetus: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Masin: mudel 16K20FZ. Passi andmed:

spindli kiirus P(rpm): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

etteandevahemik s m (mm/min)

piki koordinaattelge X- 0,05...2800;

piki koordinaattelge z - 0,1...5600;

pikisuunalise etteandemehhanismi maksimaalne lubatud jõud on 8000 N, põikisuunalise etteandemehhanismi poolt - 3600 N;

põhiliikumise ajami võimsus - 11 kW;

püsivõimsusega elektrimootori pöörlemiskiiruse reguleerimisvahemik on 1500...4500 p/min.

Kasutamine: tsentritesse rajamine, pinnale paigaldatud jalutusrihm.

1. Töötlemisetappide valik.

Määratakse kindlaks vajalikud töötlemisetapid. Kvaliteedile 10 vastava detaili mõõtmete saamiseks kvaliteediga 16 töödeldavast detailist tuleb töötlemine läbi viia kolmes etapis: töötlemata, poolviimistlus ja viimistlus.

2. Lõikesügavuse valimine.

Määratakse minimaalne nõutav lõikesügavus töötlemise poolviimistlus- ja viimistlusetapis (lisa 5).

Pinnatöötluse viimistlusjärgus 1, mille läbimõõt vastab suurusvahemikule 8...30 mm, soovitav lõikesügavus t = 0,6 mm; pinna jaoks 2, mille läbimõõt vastab suurusvahemikule 30...50 mm, t= 0,7 mm; pinnale 3, mille läbimõõt vastab suurusvahemikule 50...80 mm, t = 0,8 mm.

Samamoodi pinnatöötluse poolviimistlusetapil / soovitatav t = 1,0 mm; pinna jaoks 2 - t - 1,3 mm; pinna 3 jaoks - t = 1,5 mm.

Joonis 1 – võlli ja tööriista tee visand

Töötlemise jämetöötlusetapi lõikesügavus määratakse kogu töötlemisvaru ning töötlemise viimistlus- ja poolviimistlusetapi lõikesügavuste summa põhjal: 1. pinna puhul - t = 4,4 mm; pinna 2 jaoks - t = 2,0 mm; pinna 3 jaoks - t = 2,7 mm. Valitud väärtused sisestatakse tabelisse 1.

Tabel 1 - Lõikerežiimi määramine

3. Tööriista valimine.

16K20FZ masin kasutab lõiketerasid, mille hoidikuosa on 25 x 25 mm, plaadi paksus 6,4 mm.

Töötlemistingimuste põhjal võetakse vastu kolmnurkne plaadi kuju tipunurgaga
° kõvasulamist T15K6 töötlemis- ja poolviimistlusetapi jaoks ning T30K4 - viimistlemisetapi jaoks (lisa 3).

Standardne säilivusaeg: T = 30 min.

4. Sööda valik.

4.1. Töötlemise jämetöötlusetapi jaoks valitakse sööt vastavalt adj. 3.

Pinna jaoks 1 kuni 50 mm läbimõõduga ja lõikesügavusega detailide treimisel t = 4,4 mm soovitatav ettenihe s alates =0,35 mm/pööre. Pindadele 2 ja vastavalt 3, ettenihke s alates =0,45 mm/pööretest on soovitatav. ja s alates =0,73 mm/pööre.

Vastavalt adj. Sõltuvalt tööriista materjalist määratakse etteande 3 parandustegurit TO s ja = 1.1 ja plaadi kinnitusviis K sp = 1,0.

4.2. Töötlemise poolviimistlusetapi jaoks määratakse söödaväärtused vastavalt adj. 3 samamoodi: pindade jaoks 1 Ja 2 s alates =0,27 mm/pööre, pinnad 3 s alates =0,49 mm/pööretest.

Ettenihke parandustegurid sõltuvalt tööriista materjalist K s ja = 1,1, plaatina kinnitusviis K sp = 1,0.

Vastavalt adj. 3 määrame töötlemise karestamise ja poolviimistlusetapi etteande parandustegurid muutunud töötlemistingimuste korral: sõltuvalt lõikuri hoidiku ristlõikest TO s d = 1,0; lõikeosa tugevus K s l = 1,05; töödeldud materjali mehaanilised omadused TO s ja = 1,0; tooriku paigaldusskeemid TO juures =0,90; tooriku pinna seisund K s p =0,85; lõikuri geomeetrilised parameetrid K sp =0,95; masina jäikus K sj = 1,0.

Töötlemise jämetöötlusetapi lõplik etteanne määratakse:

Pinna jaoks 1

s pr1 =0,35·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,29 mm/pööre;

Pinna jaoks 2

s pr2 =0,45·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,38 mm/pööre;

Pinnale 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm/pööre.

Töötlemise poolviimistlusetapi etteandekiirus arvutatakse sarnaselt:

pindade jaoks 1 Ja 2 s pr1,2 = 0,23 mm/pööre;

pinnale 3 s pr3 = 0,41 mm/pööre.

pinna jaoks 1 s alates 1 =0,14 mm/pööre,

pinna jaoks 2 s alates 2 =0,12 mm/pööre,

pinnale 3 s alates 3 =0,22 mm/pööre.

Vastavalt adj. 3, määratakse parandustegurid töötlemise lõppfaasi etteandele muutunud tingimuste korral: sõltuvalt töödeldava materjali mehaanilistest omadustest TO s = 1,0; tooriku paigaldusskeemid TO juures=0,9; lõikuri otsa raadius K St = 1,0; tooriku täpsuse kvaliteet l 4 = 1,0. Töötlemise lõppfaasi lõplik etteandekiirus määratakse:

pinna jaoks 1 s pr = 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,13 mm/pööre,

pinna jaoks 2 s p p = 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,11 mm/pööre,

Pinnale 3 s p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/pööre

Pinnatöötluse viimistlusetapi arvestuslikud etteandeväärtused on kantud tabelisse. 1.

5. Lõikekiiruse valik.

Lõikesügavusega legeerterase töötlemisjärgus t = 4,4 mm ja etteande spr = 0,29 mm/pööre. lõikekiirus pinnale 1 V t = 149 m/min; lõikesügavusega t = 2,0 mm ja ettenihke s p p = 0,38 mm/pööre. pinna lõikekiirus 2 Vt = 159 m/min; lõikesügavusega t = 2,7 mm ja ettenihke s pr = 0,61 mm/pööre. lõikekiirus pinnale 3 V t = 136 m/min.

Vastavalt adj. 8, 9, parandustegurid valitakse töötlemise töötlemisetapi jaoks sõltuvalt tööriista materjalist: pinna jaoks 1 TO sisse = 1,0 pindade 2 ja 3 jaoks TO sisse =0,95.

Töötlemise jämetöötlusetapi lõplik lõikamiskiirus on:

pinna jaoks 1 V 1 = 149·0,85= 127 m/min;

pinna jaoks 2 V 2 = 159·0,81 = 129 m/min;

pinna jaoks 3 V 3 = 136·0,98 = 133 m/min.

5.2. Lõikesügavusega legeerterase töötlemise poolviimistlusetapil ilma nahata t kuni 3,0 mm ja ettenihke s p p = 0,23 mm/pööre. pindade lõikekiirus 1 Ja 2 - V T = 228 m/min; lõikesügavusega t = 1,5 mm ja etteande s pr =0,41 mm/pööre. lõikekiirus pinna 3 jaoks - V t = 185 m/min.

Töötlemise poolviimistlusetapi parandustegur olenevalt tööriista materjalist K v = 0,95.

Vastavalt adj. Nagu on näidatud joonistel 8, 9, valitakse lõikekiiruse ülejäänud parandustegurid töötlemisprotsessi karestamise ja poolviimistluse etapis muutunud tingimuste jaoks:

sõltuvalt materjali töödeldavuse rühmast TO v Koos = 0,9;

töötlemise tüüp K vo = 1,0;

masina jäikus K vo = 1,0;

töödeldud materjali mehaanilised omadused TO v m = 1,0; lõikuri geomeetrilised parameetrid:

pindade jaoks 1 Ja 2 K v f =0,95, pinna jaoks 3 K v f = 1,15; lõikeosa vastupidavusperiood TO v T = 1,0;

jahutuse olemasolu TO v ja = 1,0.

Lõpliku lõikamiskiiruse töötlemisprotsessi ajal määravad:

pinna jaoks 1 Ja 2 V 1,2 = 228 · 0,81 = 185 m/min;

pinna jaoks 3 V 3 = 185 · 0,98 = 181 m/min.

5.3. Lõikekiirus töötlemise viimistlusetapi jaoks määratakse adj. 8, 9:

juures t = 0,6 mm ja s p p = 0,13 mm/pööre. pinna jaoks 1 V T =380 m/min;

juures t = 0,7 mm ja s p p = 0,11 mm/pööre. pinna jaoks 2 V T =327 m/min;

juures t = 0,8 mm ja s p p = 0,2 mm/pööre. V T =300 m/min.

Vastavalt adj. 8, 9 määratakse lõikekiiruse parandustegur töötlemise viimistlusetapi jaoks sõltuvalt tööriista materjalist; K V n =0,8. Viimistlusetapi parandustegurid on arvuliselt samad, mis jämetöötluse ja poolviimistlusetapi omad.

Lõikekiiruse üldine parandustegur töötlemise lõppfaasis: K v = 0,68 - pindade jaoks 1 Ja 2; K v = 0,80 - pinna jaoks 3.

Lõplik lõikamiskiirus viimistlusetapis:

pinna jaoks 1 V 1 = 380·0,68 = 258 m/min;

pinna jaoks 2 V 2 = 327·0,68 = 222 m/min;

pinna jaoks 3 V 3 = 300·0,80 = 240 m/min.

Tabelis olevad ja parandatud lõikekiiruse väärtused sisestatakse tabelisse. 1.

5.4. Spindli kiirus vastavalt valemile

Pinnatöötluse karestamise etapis 1

n = =1263 pööret minutis

Masina pöörlemiskiirus on aktsepteeritud, n f = = 1000 pööret minutis. Seejärel määratakse tegelik lõikekiirus järgmise valemiga:

Vf = = 97,4 m/min.

Spindli pöörlemiskiiruse arvutamine, selle reguleerimine vastavalt masina passile ja tegeliku lõikekiiruse arvutamine muude pindade ja töötlemisetappide jaoks toimub sarnaselt. Arvutustulemused on kokku võetud tabelis. 1.

Kuna masin 16K20FZ on varustatud automaatkäigukastiga, seadistatakse aktsepteeritud spindli kiiruse väärtused otse juhtimisprogrammis. Kui kasutataval masinal on spindli pöörlemiskiiruse käsitsi lülitamine, peab juhtimisprogramm võimaldama lülitamiseks tehnoloogilised seisakud või seadma madalaima arvestusliku pöörlemiskiiruse kõikidele pindadele ja töötlemisetappidele.

5.5. Pärast töötlemise viimistlusetapi tegeliku lõikekiiruse arvutamist reguleeritakse ettenihket sõltuvalt töödeldava pinna karedusest.

Vastavalt adj. 8, 9, et mitte enam karedust saada Ra5 Lõikekiirusega Vf = 100 m/min konstruktsiooniterase töötlemisel lõikuriga, mille otsaraadius r in = 1,0 mm, on soovitatav ettenihe s = 0,47 mm/pööre.

Vastavalt adj. 8, 9, etteande ja töödeldud pinna kareduse parandustegur määratakse muutunud tingimuste korral: sõltuvalt:

töödeldava materjali mehaanilised omadused K s =1,0;

instrumentaalmaterjal K s u = 1,0;

töötlemise tüüp K s o =1,0;

jahutuse olemasolu K s w =1,0.

Lõpuks määratakse valemiga maksimaalne lubatud kareduse etteanne töötlemispindade 1 ja 2 viimistlusetapis

s o =0,47·1,0·1,0·1,0·1,0=0,47 mm/pööre.

Eespool arvutatud töötlemispindade 1 ja 2 viimistlusetapi etteanded ei ületa seda väärtust.

Ükski arvutatud väärtustest ei ületa masina põhiliikumise ajami võimsust. Järelikult on kehtestatud lõikevõimsuse režiim teostatav (arvutust ei anta).

6. Minutsööda määramine.

Minutitoit vastavalt valemile

s m = n f s o

Pinna 1 töötlemisprotsessi ajal

s m = 1000 · 0,28 = 280 mm/min.

Teiste pindade ja töötlemisetappide minutised etteandeväärtused arvutatakse sarnaselt ja esitatakse tabelis. 1.

7. Masinaprogrammi automaatse tööaja määramine.

Masina automaatse töötamise aeg vastavalt üldprogrammile.

Tööpingi I6VT2OFZ puhul on tornipea fikseerimise aeg Tif = 2 s ja tornipea pöörlemisaeg ühe asendi võrra T ip = 1.

Arvutustulemused on toodud tabelis. 2.

8. Tükiaja normi määramine.

8.1. Tükiaja kiirus määratakse valemiga (2)

8.2. Abiaeg koosneb komponentidest, mille valik toimub vastavalt standardite 1. osale (valem (5)). Detaili paigaldamise ja eemaldamise abiaeg Тв.у = 0,37 min (lisa 12).

Toiminguga seotud abiaeg Tv.op sisaldab aega masina sisse- ja väljalülitamiseks, tööriista naasmise kontrollimiseks pärast töötlemist antud punkti, emulsiooni pritsmete eest kaitsva kilbi paigaldamiseks ja eemaldamiseks (lisa 12, 13):

T v.op = 0,15+0,03=0,15 min.

Abiaeg ja kontrollmõõtmised sisaldavad aega kaheks mõõtmiseks ühepoolse piirklambriga, neljaks mõõtmiseks nihikuga ja ühe mõõtmise jaoks lihtsa kujuga malliga (lisa 18):

T sisse.alates =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.

8.3. Masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile arvutatakse iga tööriistatee lõigu jaoks ja on kokku võetud tabelis. 2.

Tabel 2 – Masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile

Tabeli 2 jätk

8.4. Masina automaatse töö lõpptsükli aeg vastavalt programmile

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Abiaeg kokku

B =0,37+0,18+0,855 = 1,405 min.

8.6. Töökoha korraldusliku ja tehnilise korrashoiu, puhkuse ja isiklike vajaduste aeg on 8% tegevusajast (Lisa 16).

8.7. Lõplik tükiaja määr:

T PC = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 min.

9. Ettevalmistav ja viimane aeg.

Ettevalmistav ja viimane aeg määratakse valemiga

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obra.

Organisatsiooni ettevalmistamise aeg: T pz1 = 13 min,

aega masina, seadme, arvjuhtimisseadme seadistamiseks

T pz2 = 4,0 + 1,2 +0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

osa proovitöötlemise aeg

T arr = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Üldine ettevalmistus- ja viimane aeg

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Osade partii suurus

n= N/S,

kus S on käivitamiste arv aastas.

Keskmise seeria tootmiseks S = 12 seega

n = 5000/12=417.

11. Tüki arvutamise aeg

T tk.k = T PC + T pz / n= 5,18+29,545/417 = 5,25 min.

CNC-masinate osade töötlemise tehnoloogilise protsessi ja juhtimisprogrammide väljatöötamisel on valitud protsessi täiuslikkuse või selle optimeerimise hindamise üheks peamiseks kriteeriumiks detaili või osade partii töötlemisele kuluva aja standard. See on aluseks ka masinaoperaatori töötasu määramisel, seadmete koormusteguri arvutamisel ja tootlikkuse määramisel.

Ühe osa töötlemise hinnanguline ajapiirang (min) (töömahukus) määratakse tuntud valemitega:

tükiaeg T tükk = T o + T m.v + T v.u + T obs,

tükiarvestuse aeg

Tööaja koguväärtust kõigi liigutustega võib tinglikult nimetada lindi ajaks T l = T o + T m.v,

kus T o on kogu üleminekuoperatsiooni tehnoloogiline aeg, min; T m.v - masina abiaja elementide kaupa summa antud pinna töötlemiseks (lähenemised, väljalasked, ümberlülitused, pöörded, tööriistavahetused jne), mis on võetud masina passist sõltuvalt selle tehnilistest andmetest ja mõõtmetest, min.

Nende kahe töötlemisaja normi komponendi väärtused määrab tehnoloog-programmeerija perforeeritud lindile salvestatud juhtimisprogrammi väljatöötamisel.

T l väärtust on masina töötamisel peaaegu lihtne kontrollida kasutades stopperit kui aega lindi automaatrežiimis töötlemise algusest kuni detaili programmijärgse töötlemise lõpuni.

Seega saame: tööaeg T op = T l + T v.u;

tükiaeg T tükk = T l + T v.u + T obs,

kus Tv.u on detaili masinale paigaldamise ja masinast eemaldamise aeg, mis on võetud olenevalt tooriku massist, min;

T obs = T op *a%/100 - töökoha hooldamise, isiklike vajaduste ja operaatori puhkuse aeg (võetakse protsendina tööajast), min. Ühesambaliste treimis-puurimismasinate puhul võetakse a = 13%, st T obs = 0,13 T op ja kahe sambaga T obs = 0,15 T op; siis T tk = T op X (1 + a%/100) min.

Tööde maht töökoha teenindamiseks.

1. Organisatsiooniline hooldus - CNC-seadme ja masina hüdrosüsteemi ülevaatus, soojendamine ja sissetöötamine, seadmete testimine; tööriista vastuvõtmine meistrilt või hooldustehnikult; masina määrimine ja puhastamine vahetuse ajal, samuti masina ja töökoha puhastamine töö lõppedes; Prooviosa esitamine kvaliteedikontrolli osakonnale.

2. Hooldus - nüri tööriistade vahetus; tööriista pikkuse kompenseerimise sisend; masina reguleerimine ja reguleerimine vahetuse ajal; laastude eemaldamine lõiketsoonist töötamise ajal.

Kui pöörleval treipingil ühest töödeldud toorikust saadud detailide arv ületab ühe ja võrdub q-ga, siis T tk määramisel tuleb T op jagada saadud detailide arvuga q.

T p.z - ettevalmistav ja viimane aeg (määratakse kogu töötlemisele käivitatud osade partii Pz jaoks). See koosneb kahest osast.

1. Pidevalt teostatavate korraldustööde kogumi kulud: masina operaator saab töökäsu (töökäsk, joonis, tarkvara) töö alguses ja esitab selle töö lõppedes; töödejuhataja või hooldustehniku ​​juhendamine; masina tööosade ja kinnitusseadme paigaldamine algasendisse (null); programmikandja paigaldamine - perforeeritud paberlint lugemisseadmesse.

Kogu selle töö jaoks lubavad pöörlevate treipinkide standardid 12 minutit. Kui masina või CNC-süsteemi konstruktsioonilised omadused nõuavad lisaks loetletutele lisatööd, siis määratakse nende kestus eksperimentaalselt ja statistiliselt ning viiakse sisse asjakohane parandus.

2. Reguleerimistöödele kuluv aeg, olenevalt CNC-masina konstruktsiooniomadustest. Näiteks ühe sambaga CNC treipinkide puhul aktsepteeritakse järgmisi ajastandardeid: nelja nuki paigaldamiseks masina esiplaadile või nende eemaldamiseks - 6 minutit; seadme paigaldamine masina esiplaadile käsitsi - 7 minutit, kasutades tõstukit - 10 minutit; ühe lõikeriista paigaldamine tööriistahoidikusse võtab aega 1,5 minutit, eemaldamine - 0,5 minutit; ühe tööriistahoidiku paigaldamiseks tornipeasse kulub 4 minutit ja eemaldamiseks 1,5 minutit; risttala ja pidurisadulate paigaldamine nullasendisse töö alguses - 9 minutit.

Kui tööriistade asendi reguleerimine toimub prooviosa töötlemisel, siis katseosa töötlemise aeg arvestatakse ka ettevalmistus- ja lõpuaja hulka.

Loeng 6. Arvjuhtimisega masinatel tehtavate tööde standardimine

Arvjuhitavatel masinatel tehtavate tööde standardimine

Arvutite arvjuhtimismasinate (CNC) kasutamine on metallilõikamise automatiseerimise üks peamisi suundi, mis võimaldab vabastada suurel hulgal universaalseid seadmeid, samuti parandada toodete kvaliteeti ja töötingimusi. masinaoperaatorid. Põhiline erinevus nende masinate ja tavaliste masinate vahel seisneb selles, et töötlemisprogramm määratakse matemaatilisel kujul spetsiaalsel programmikandjal.

CNC-masinatel tehtavate toimingute standardaeg ühel masinal töötamisel koosneb standardsest ettevalmistus- ja lõppajast ning standardsest tööajast:

Ettevalmistav ja viimane aeg määratakse järgmise valemiga:

kus T pz - masina seadistamise ja seadistamise aeg, min.;

T pz1 - organisatsiooni ettevalmistamise aeg, min;

T pz2 - masina, seadme, tööriista, tarkvaraseadmete seadistamise aeg, min;

T pr.obr - aeg proovitöötluseks.

Tükiaja määr arvutatakse järgmise valemi abil:

T c.a - masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile, min;

K t parandusteguris käsitsi abitööde tegemise ajal, olenevalt töödeldud osade partiist.

kus T o on ühe osa töötlemise peamine (tehnoloogiline) aeg, min;

T mv - masina abiaeg vastavalt programmile (detaili või tööriista etteandmiseks alguspunktidest töötlustsoonidesse ja eemaldamiseks; detaili mõõtu seadmiseks, tööriistade vahetamiseks, etteande suuruse ja suuna muutmiseks, tehnoloogiliste pauside aeg jne), min.

L i on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus i-ro tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades sisse- ja ülekäigu aega), mm;

S mi - minut etteande etteantud tehnoloogilises osas, mm/min.;

i=1,2…n - tehnoloogilise töötlemise sektsioonide arv.

Peamine (tehnoloogiline) aeg arvutatakse lõikerežiimide alusel, mis on kindlaks määratud vastavalt masinaehituse üldstandarditele aja- ja lõikerežiimide jaoks universaal- ja mitmeotstarbelistel arvjuhtimisseadmetel tehtavate tööde standardiseerimiseks. Nende standardite kohaselt valitakse tööriista lõikeosa konstruktsioon ja materjal sõltuvalt tooriku konfiguratsioonist, töötlemisetapist, eemaldatava varu olemusest, töödeldavast materjalist jne. Eelistatav on kasutada kõvasulamist plaatidega varustatud tööriista (kui nende kasutamisel puuduvad tehnoloogilised või muud piirangud). Sellisteks piiranguteks on näiteks kuumuskindlate teraste katkendlik töötlemine, väikese läbimõõduga aukude töötlemine, detaili ebapiisav pöörlemiskiirus jne.

Iga töötlusetapi lõikesügavus valitakse selliselt, et oleks tagatud eelmistes töötlusetappides ilmnenud töötlemisvigade ja pinnadefektide kõrvaldamine, samuti kompenseeritaks praeguses töötlemisetapis tekkinud vead.

Iga töötlemisetapi etteandekiirus määratakse, võttes arvesse töödeldava pinna mõõtmeid, töödeldava materjali määratud täpsust ja karedust ning eelmises etapis valitud lõikesügavust. Töötlemise karestamise ja poolviimistlusetapi jaoks valitud ettenihke kiirust kontrollitakse masina mehhanismi tugevuse alusel. Kui see neid tingimusi ei vasta, vähendatakse seda masina mehhanismi tugevuse tõttu vastuvõetava väärtuseni. Töötlemise viimistlemise ja viimistlemise etapiks valitud sööta kontrollitakse, et tagada nõutava kareduse saavutamine. Lõpuks valitakse voorudest väiksem.

Lõikekiirus ja võimsus valitakse vastavalt eelnevalt kindlaks määratud tööriista parameetritele, lõikesügavusele ja ettenihkele.

Lõikamisrežiimi töötlemis- ja poolviimistlusetapis kontrollitakse masina võimsuse ja pöördemomendi järgi, võttes arvesse selle konstruktsiooniomadusi. Valitud lõikerežiim peab vastama järgmistele tingimustele:

kus N on lõikamiseks vajalik võimsus, kW;

N e - masina efektiivne võimsus, kW;

2M - kahekordne lõikemoment, Nm;

2M st - kahekordne pöördemoment masina spindlil, mis on masina poolt lubatud vastavalt mehhanismi tugevusele või elektrimootori võimsusele, Nm.

Topeltlõike pöördemoment määratakse järgmise valemiga:

P z on lõikejõu N põhikomponent;

D - töödeldud pinna läbimõõt, mm.

Kui valitud režiim ei vasta etteantud tingimustele, on vaja seadistatud lõikekiirust vähendada vastavalt masina väärtusele, lubatud võimsusele või pöördemomendile.

CNC-masinatel toimingu tegemisega seotud abiaeg hõlmab tööde komplekti:

a) seotud osa paigaldamise ja eemaldamisega: „võta ja paigalda osa”, „joonda ja kinnita”; "lülitage masin sisse ja välja"; "kinnitage lahti, eemaldage osa ja pane see anumasse"; "puhastage seade laastudest", "pühkige aluspinnad salvrätikuga";

b) seotud toimingute sooritamisega, mis ei sisaldunud masina automaatse töötsükli jooksul vastavalt programmile: "lindiseadme mehhanismi sisse- ja väljalülitamine"; “määrata detaili ja tööriista määratud suhteline asend piki koordinaate X, Y, Z, vajadusel korrigeeri”; "kontrollige pärast töötlemist tööriista või detaili saabumist määratud kohta"; "viige perforeeritud lint algasendisse."

Üldiselt määratakse abiaeg järgmise valemiga:

kus Tv.u on detaili käsitsi või tõstukiga paigaldamise ja eemaldamise aeg min.;

T v.op - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min.;

T v.meas - mõõtmiste mittekattumise abiaeg, min.

Kontrollmõõtmiste abiaeg arvatakse normitükiaja hulka ainult siis, kui see on ette nähtud tehnoloogilise protsessiga ja ainult siis, kui seda ei saa katta masina automaatse töö tsükliaeg.

Parandustegur (K t sisse) käsitsi tehtud abitööde kestus, sõltuvalt töödeldavate osade partiist, määratakse tabelist. 4.7.

Tabel 4.7

Abiaja parandustegurid olenevalt masstootmises töödeldud osade partii suurusest

Abiaja parandustegurid sõltuvalt kaardist nr 1

partii suuruse ja töödeldud osade kohta masstootmises

Töökoha korrashoid hõlmab järgmiste tööde tegemist:

· tööriista (või ploki tööriistaga) vahetamine selle tuhmuse tõttu;

Mõelgem, milline on CNC-pinkide reguleerimistööde standardimise protsess ja miks seda vaja on.

CNC-masinate detailide töötlemise keeruliste protsesside ja neid juhtivate programmide väljatöötamisel on peamiseks kriteeriumiks detailide valmistamise standardaeg. Ilma selleta on võimatu arvutada masinaoperaatorite palka, arvutada selliseid näitajaid nagu tööviljakus ja seadmete täituvus.

Protsessi algus

Tavaliselt peavad töötajad kulutama lisaaega lähenemise ja sissetõmbamise, režiimide vahetamise ja tööriistade vahetamise protseduurile. Seetõttu arvestatakse osade töötlemise ajakulu osana ka häälestusperioodi kestust. Töö standardiseerimine algab ajastusega masina töötingimustes. Stopperi abil registreeritakse ühe osa masinale paigaldamiseks ja seejärel eemaldamiseks kuluv aeg.

Minutid kuluvad töökoha korrashoiule, operaatori vahetutele vajadustele. Pöördtreipingil (ühesammas) töötades kulub selleks 14 minutit ja kahe sambaga masinal 16 minutit.

Mida sisaldab töökoha hooldus?

Masina hooldusprotsess hõlmab:

• korralduslikud meetmed - masina ülevaatus, soojendamine, seadmete testimine: töötamine hüdrosüsteemis ja CNC-s. Ülesande täitmine (töökäsk, joonis, tarkvara) ning juhiste ja tööriistade saamine meistrilt võtab aega; esitage kvaliteedikontrolli osakonnale esimene saadud detaili näidis, määrige ja puhastage masin vahetuse ajal, puhastage tööala pärast selle valmimist. Pöördtreiseadmete korraldustööde komplekti teostamise pidev ajakulu vastavalt standarditele on 12 minutit. Kui on vaja teha täiendavaid hooldustöid, tehakse asjakohane muudatus;
• tehnilised meetmed - igavaks muutunud tööriista asendamine; masinate reguleerimine kogu vahetuse ja seadistamise ajal. Kohustuslikke ülesandeid on ka teisi: tööprotsessi käigus tuleb lõike- või treimistsoonidest laastud pidevalt eemaldada.

Masina seadistamisele kulunud aeg

Töönorme kajastavad dokumendid määravad seadmete seadistamise aja sõltuvalt selle konstruktsioonist. Kui töötlemine toimub, võetakse arvutuse aluseks lõikeriistade paigaldamise ja eemaldamise standardid.

Kui on vaja korrigeerida katseosi töötlevate tööriistade asukohti, arvestatakse detaili töötlemise periood ettevalmistusetapi kestuse hulka.

Automaatsete treipinkide seadistamise ja hooldamise standardid on oluline standardstandard. Need sisalduvad ühe osa tootmiseks kuluva koguaja hulka ja moodustavad vastavalt töötaja ja tootmise kui terviku majandusnäitajad.

Normatiivdokumentide kogumikud

Arv- ja programmjuhtimisega masinaid kasutavate tehaste ja tehaste standardiseerijad kasutavad tööaja arvutamisel dokumentides sätestatud standardeid:

• Tööde ühtne tariifi- ja kvalifikatsioonikataloog;
• Ülevenemaaline töötajate elukutsete klassifikaator;
• Juhtide ja spetsialistide ametikohtade ühtne kvalifikatsioonikataloog;
• Töönormide kogumikud programmeeritavate seadmete seadistamiseks tehtud töö kohta.

TÄHTIS! Kogu see normatiivne kirjandus on põhiline kõikide tasandite ja personalistruktuuride juhtide jaoks.

Ilma selleta on võimatu kindlaks määrata teatud töömahtude täitmise aega, kaasatavate spetsialistide arvu ja tehnoloogiliste protsesside kaartide väljatöötamisel kasutatavaid ajanorme.

Seadistuskaardid

Teatud tüüpi masina jaoks töötatakse välja rangelt standardiseeritud tootmise reguleerimisoperatsioonide kestus ja sellele määratakse reguleerimiskaart. Arendamisel võetakse lõpliku pildi saamiseks arvesse paljusid tegureid.

Masina operaatorile määratud ajapiirang näeb ette:

• masinapargi diagnoosimise protseduuri spetsiifikat;
• mitme häälestusrežiimi valiku olemasolu;
• teenindusnõuete järgimine.

Mis tahes töö töömahukuse määra (mõõtühik - inimtunnid või inimminutid) määramiseks võtke arvesse aega, mille jooksul ühte detaili antud masinal töödeldakse. Standardiseerija opereerib ka tükitööstandardi kontseptsiooniga, mis määrab koguaja vastavalt tööliikidele.

Vastavalt sellele jagatakse koguaeg põhi- ja abisegmendiks, kontori hooldustegevuseks; üleminekud masinate vahel mitme masina hoolduse ajal; tööprotsessi jälgimine; seadmete tööst põhjustatud pausid.

Tööinstituudil on standardiseerimise tulemused frees- ja puur-treipinkide ning automaatliinide jaoks.

TÄHTIS! Teades standardeid, määravad juhid töötaja hõiveastme (arvutatakse tema tööintensiivsus), jaotavad töötsoonid ja määravad optimaalse töötempo.

Mitme masina hooldus – lähenemisviisid ajastusele

Kõrge automatiseerituse astmega tehastes praktiseeritakse CNC-masinate mitme masinaga hooldust (töökorralduse vormid - meeskondades, üksustes ja individuaalselt). Vastavalt sellele määratakse teeninduspiirkonnad.

Mitme masina hooldus hõlmab aega, mis kulub:

• seadmete eelsoojendus tühikäigul, kui see on ette nähtud pööramisseadmete kasutusjuhendis;
• töötada masina juhtimisprogrammi järgi koos töökoha hooldusega;
• toorikute paigaldamine, osade eemaldamine ja kvaliteedikontroll;
• operaatori isiklike vajaduste rahuldamine;
• planeeritud planeeringu kaotamine;
• tööde ettevalmistava ja lõpuetapi läbiviimine;

Mitme masinaga töö liigitatakse töö järgi; tsoonid, tüübid ja süsteemid; funktsioonid, mida täidab mitme masina operaator.

Masinate hooldussüsteemid ja meetodid

Ettevõtted kasutavad tsüklilist hooldussüsteemi – töökohtadel ja masinate tootmisliinidel, mille osa töötlemiseks on võrdne või sarnane aeg. Teda iseloomustab pidev nõudmiste voog. Mittetsüklilisus seisneb selles, et operaator läheb kohe masinat hooldama, kus automaatne töörežiim on lõppenud. Seda iseloomustavad juhuteeninduse nõuded.

Võimalikud on ka muud meetodid:

• valve - töötaja jälgib kogu talle määratud masinaparki, tehes samaaegselt kindlaks hooldusvajaduse. Eelistatult määrab teenindusjärjekorra operaator, lähtudes töödeldavate osade maksumusest.
• marsruudil, hõlmab see masinate rühmas kõndimist mööda etteantud marsruuti.

Mitme sama või erineva tooriku töötlemise kestusega masina teenindamisel on omad nüansid. Kuid kõik need kuuluvad tootmisprotsessi hoolika arendamise käigus standardimisele.

Järeldus

CNC-masinatel tuleb reguleerimistööde standardiseerimiseks erinevate toimingute kestuse arvutamisel arvestada paljude nüanssidega.

Ühel masinal detaili lõpliku töötlemisaja määramisel (jutt käib treipingist) arvutatakse normid kogu masinapargile.

lehekülg 1

lehekülg 2

lk 3

lk 4

lk 5

lk 6

lk 7

lk 8

lk 9

lk 10

lk 11

lk 12

lk 13

lk 14

lk 15

lk 16

lk 17

lk 18

lk 19

lk 20

lk 21

lk 22

lk 23

lk 24

lk 25

lk 26

lk 27

lk 28

lk 29

lk 30

NSV Liidu RIIKLIKU TÖÖ- JA SOTSIAALKÜSIMUSTE KOMITEE TÖÖSTANDARDI KESKKOND

ÜLDINE TEHNIKASTANDARDID AJA- JA LÕIKEREŽIIMIDELE universaalsete ja mitmeotstarbeliste arvjuhtimisseadmetega tehtavate tööde standardiseerimiseks

AJASTANDARDID

MOSKVA MAJANDUS 1990

Lõikamisaegade ja -režiimide standardid kiideti heaks NSVL Riikliku Töö- ja Sotsiaalküsimuste Komitee ja Üleliidulise Ametiühingute Kesknõukogu sekretariaadi dekreediga 3. veebruarist 1988 N9 54/3-72 ja soovitati kasutada masinatel. - ettevõtete ehitamine.

Standardite kehtivus kuni 1994. aastani.

Selle kollektsiooni kasutuselevõtuga tühistatakse programmijuhtimisega metallilõikepinkidel tehtavate tööde aja- ja lõikerežiimide üldised masinaehitusstandardid (MGNII Labor, 1980).

Aja- ja lõikerežiimide (4,1 ja L) standardid töötas välja Tšeljabinski Polütehnilise Instituudi tööstandardite keskbüroo. Orgstakkinpromi Instituudi Lenini Komsomoli, Rjazani ja Minski filiaalid regulatiivsete uurimisorganisatsioonide ja masinaehitusettevõtete osalusel.

Esimene osa sisaldab standardeid tööga seotud osade paigaldamise ja eemaldamise lisaaja kohta; kontrollmõõtmiste jaoks; töökoha korrashoiuks; puhkepausid ja isiklikud vajadused; seadmete seadistamise ajanormid; tööriista seadistamiseks väljaspool masinat; mitme masina hoolduse hooldusstandardite, aja- ja tootmisstandardite arvutamise metoodika.

Teine osa sisaldab lõikerežiimide standardeid ja kõiki andmeid põhiaja ja masina-abiaja arvutamise kohta, s.o. masina automaatse töötamise tsükliaja arvutamiseks programmi järgi.

Ajanormid ja lõikerežiimid on välja töötatud selleks, et arvutada ajanormid töödele, mida tehakse enamlevinud tüüpi universaalsete ja mitmeotstarbeliste arvutite arvjuhtimisseadmetega (CNC), mida kasutatakse masinaehituses keskmise ja väikesemahulise tootmise puhul.

Aja- ja lõikerežiimide standardid hõlmavad programmijuhtimisega tööpinkide seadistajate ja manipulaatorite, programmijuhtimisega tööpinkide operaatorite ja tööriistatootjate tööd.

Väljaanne on mõeldud standardimisspetsialistidele ja tehnoloogidele, aga ka teistele inseneri- ja tehnilistele töötajatele, kes tegelevad juhtimisprogrammide väljatöötamisega ning CNC-pinkide hoolduse, aja ja väljundi tehniliselt korralike standardite arvutamisega.

Kogumiku lõpus on ülevaatevorm, mille organisatsioon täidab ja saadab CENT-ile. 109028, Moskva, st. Solyanka, 3, hoone 3.

Tööjõualaste sektoritevaheliste normatiiv- ja metoodiliste materjalide pakkumine toimub ettevõtete ja organisatsioonide nõudmisel kohaliku raamatumüügivõrgu kaudu. Teave nende väljaannete kohta on avaldatud Majanduskirjastuse ja Raamatukaubandusbülletäänide Annoteeritud teemaplaanides kirjanduse väljaandmiseks.

011 (01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9

KB - 32 - 76 - 89

© NSVL Riikliku Töö- ja Sotsiaalküsimuste Komitee (CBNT) Tööstandardite Keskbüroo, 1990

Komplekti ipprumepm n.i d>* teleoperatsiooni kokkupaneku, reguleerimise ja lahtivõtmise tüki aeg määratakse valemiga

^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M

kus T shlzh - detailioperatsiooni tööriistakomplekti kokkupaneku, reguleerimise ja lahtivõtmise tüki aeg, min; n - kohandatavate ingtrumsn mu arv distaalse operatsiooni kohta, tk; T t ... T sh>fa - tüki aeg komplekti kuuluvate erinevat tüüpi tööriistade kokkupanekuks, reguleerimiseks ja käsitsemiseks min.

1.8. Tööde tarifitseerimine tuleks läbi viia vastavalt ühtsele töötajate töö ja kutsealade tariifi- ja kvalifikatsioonikataloogile (väljaanne 2, kinnitatud NSVL Riikliku Töö- ja Sotsiaalküsimuste Komitee ja Ülevenemaalise Ametiühingute Kesknõukogu määrusega). 16. jaanuar 1985 nr 17/2-541, arvestades selle hilisemaid täiendusi ja muudatusi Töötaja kvalifikatsiooni ja kehtestatud töötaseme lahknevus ei saa olla aluseks inkasso järgi arvutatud ajanormide muudatustele. .

1.9. CNC-masinate ja juhtimissüsteemide täiustamisega, aga ka nendel juhtudel, on ettevõtete kulud juba kõrgemad saavutatud)! tööviljakus kvaliteetse töö tegemisega, vähendades paranduskoefitsiente saab kehtestada ajastandardite järgi.

Juhtudel, kui ettevõtetes kehtivad kohalikud ajanormid on standardite järgi arvutatust väiksemad, tuleb kehtivad normid jätta muutmata.

1.10. Ajanormid jõustuvad NSVL Riikliku Töö- ja Sotsiaalküsimuste Komitee ja Üleliidulise Kesknõukogu Presiidiumi otsusega kinnitatud “Rahvamajanduse tööstandardi korralduse eeskirjaga” ettenähtud viisil. Ametiühingud 19. juuni 1986 nr 226/II-6.

L11. Ajastandardite kasutamise protseduuri selgitamiseks on allpool toodud näited ettevalmistava-lõpuaja ja töövahendi seadistamise tükiaja arvestamise kohta.

Näited ajanormide, lõikerežiimide ja masina automaatse töötamise aja arvutamise kohta vastavalt programmile on toodud kogumiku II osas vastavates jaotistes.

1.12. Näiteid tööriista seadistamise ettevalmistus- ja lõpuaja ning tükiaja normide arvutamise kohta

1.12.1. Ettevalmistava ja lõpuaja normide arvutamise näited

Esialgsed andmed

1. Operatsiooni nimi on turning-turret.

2. Masin - CNC-torniga treipink.

3. Masina mudel - 1P426DFZ (töödeldud varda läbimõõt - 65 mm).

4. CNC-seadme mudel - "Elektroonika NTs-ZG, programmikandja - mälu.

5. Osa nimetus - võimendi kolb.

6. Töödeldud materjal - teras 45, kaal - 0,5 kg.

7. Detaili paigaldamise meetod on tsangpadrun.

8. Töökorralduse tingimused: toorikute, tööriistade, seadmete, dokumentatsiooni tsentraliseeritud kohaletoimetamine töökohale ja nende tarnimine pärast osade partii töötlemist; juhiste saamine enne detaili töötlemise alustamist. Osade töötlemine toimub rühmas (tsangpadrun ei ole masina spindlile paigaldatud).

Detailide töötlemise programmi koostab tarkvarainsener ja sisestab selle CNC-süsteemi mällu treipingi operaator; programm sisaldab 17 töödeldud suurust.

9. Seadistamisel olevate tööriistade arv – 5:

1. Lõikur 2120-4007 T15K6 (soon).

2. Lõikur 2102-0009 (läbi püsiva).

3. Spetsiaalne lõikur (soon).

4. Lõikur 2130-0153 T15K6 (lõikamine).

5. Puurida 2301-0028 (auk 010).

Kaart 29, 8,8+t

märkus 1

Osadepartii ettevalmistus- ja lõppaeg kokku

1. Operatsiooni nimi on pööramine ja pöörlemine.

4. Seadme mudel CNC-N55-2, programmikandja - perforeeritud lint.

5. Osa nimi - äärik. "l.

6. Töödeldud materjal - ~ SCh20 malm, kaal -1500 kg.

7. Detaili paigaldusviis on neljas karbiga nukk, millest igaüks on kinnitatud kuue poldiga masina esipaneelil.

8. Töötingimused: tööriistade, seadmete, dokumentatsiooni, toorikute töökohale toimetamine ja nende tarnimine pärast detailide partii töötlemise lõpetamist teostab operaator (reguleerija).

Seadmel olev tööriist väljaspool masinat seadistamiseks ei ole eelseadistatud.

9. Tööriistade arv seadistuses – 4 (kaasa arvatud üks soonelõikur, tööriistad 1 ja 2 – eelmisest seadistusest):

1. Lõikur 2102-0031VK8 (läbi).

2. Lõikur 2141-0059 VK8 (puurimine).

3. Lõikur 2140-0048 VK8 (puurimine).

4. Lõikur NZh212-5043 (soon).

I t o g o T

Osade partii ettevalmistamise koguaeg

T„-T i1 + T„ a + T yarv ^ 91,9

Esialgsed andmed

1. Operatsiooni nimetus – treimine.

Z Masin - padrun CNC-ga treipink.

3. Masina mudel - 1P756DFZ (voodi kohale paigaldatud toote suurim läbimõõt on 630 mm).

4. CNC seadme mudel - 2C85, programmikandja - perfolinti, mälu.

5. Osa nimi - äärik.

6. Töödeldav materjal on SCh25 malm, kaal - 90 kg.

7. Detaili paigaldusviis on kolmelõualises padrunis.

8. Töökorralduse tingimused: tööriistade, kinnitusdetailide, dokumentatsiooni, toorikute kohaletoimetamine*/töökohale ja nende kohaletoimetamine pärast osade partii töötlemist teostab operaator (reguleerija). Osade rühmtöötlus viiakse läbi (masina spindlile ei ole paigaldatud lõualuu padrunit).

Detailide töötlemise programmi koostab tarkvarainsener ja sisestab selle CNC-süsteemi mällu treipingi operaator. Programm sisaldab 20 töödeldud suurust.

kohandused):

1. Lõikur 2102-0005 (läbi püsiva).

2. Lõikur 2141-0604 (igav).

3. Lõikur 2141-0611 (igav).

4. Lõikur NZh 2126-5043 (soon).

5 Seadistamisel olevate tööriistade arv - 4 (tööriistad 1 ja 2 - eelmisest

Kaart, politsei, register

Aeg, mii

*1.0

1 Organisatsiooni ettevalmistamine

Kaart 21. kuni 1). 2,3,4, sh. P

pärast osade partii töötlemist; juhiste saamine enne osade töötlemise alustamist; Tööriistade kokkupanek toimub spetsiaalses CNC-pinkide jaoks mõeldud tööriistade seadistusalal.

9. Seadistuses olevate tööriistade arv – 25 (neli tööriista: 1.12, 24.25 – eelmisest seadistusest):

1. Otsafrees 6221-106.005 (tasand 800x800).

2. Poolviimistluslõikur (auk 0 259,0).

3. Viimistluslõikur (auk 0259DN9).

4. Poolviimistluslõikur (auk 0169,0).

5. Viimistluslõikur (auk 0169,5Н9).

6. Kare lõikur (auk 0 89).

7. Poolviimistluslõikur (auk 0 89,5).

8. Viimistluslõikur (auk 0 90js6).

9. Kare lõikur (auk 0 79).

10. Poolviimistluslõikur (auk 0 79,5).

1L Viimistluslõikur (auk 0 80js6).

12. Ketaslõikur 2215-0001VK8 (langetamine 0 205).

13. Kare lõikur (auk 0 99).

14. Poolviimistluslõikur (auk 0 99,5).

15. Viimistluslõikur (auk 0100js6).

16. Poolviimistluslõikur (alalõige 0130).

17. Puur 23004)200 (auk 0 8,6).

18. Puudutage 26804Yu03 (keerme K1/8").

19. Puur 2301-0046 (auk 014).

20. Puur 2301-0050 (auk 015).

21. Uputusalus 2320-2373 nr 1VK8 (auk 015,5).

22. Hõõrits 2363-0050Н9 (auk 015.95Н9).

23. Hõõrits 2363-00550Н7 (auk 016Н7).

24. Puur 2317-0006 (tsentreerimine).

25. Puur 2301-0061 (faas).

Kogu ettevalmistusaeg^ äärmuslik aeg osade partii jaoks

T "1 + T "2 + T arr.

Näide 5 Algandmed

1. Toimingu nimetus - vertikaalfreesimine.

2. Masin – vertikaalfreesimine CNC-ga.

3. Masina mudel - 6Р13РФЗ (koos laua pikkusega -1600 mm).

4. CNC seadme mudel - NZZ-1M; programmikandja - perforeeritud lint.

5. Osa nimi - riba.

6. Töödeldud materjal - teras 45, kaal -10 kg.

7. Detaili paigaldamise meetod on ümberkonfigureeritavas universaalses montaažiseadmes (USF).

8. Töökorralduse tingimused: toorikute, tööriistade, seadmete, dokumentatsiooni tsentraliseeritud kohaletoimetamine töökohale ja nende tarnimine pärast osade partii töötlemist; saada juhiseid enne osade töötlemise alustamist.

9. Seadistuses olevate tööriistade arv – 6 (tööriistad 1 ja 5 – eelmisest seadistusest):

1. Puur 2317-003 (tsentreerimine).

2. Puurige 22-2 (auk 0

3. Spetsiaalne otsafrees (soonele b = 20).

4. Frees 2234-0007 (soonele b = 8Н9).

5. Puurida 6-1 (auk 0 6).

6. Uputusalus 2350-0106 VK6 (langetamine 016).

Kokku T umbes 60 _

Osade partii ettevalmistamise ja sulgemise koguaeg

Toz 1 + T ja # 2 + Tprobr

1.12.2. Näide tööriista seadistamise ajaühiku arvutamisest

Esialgsed andmed

1. Toimingu nimetus - puur-frees-puurimispingil detailide töötlemiseks vajaliku tööriistakomplekti kokkupanek, reguleerimine ja lahtivõtmine.

2. Seadme nimi - BV-2027, digitaalse kuvaga.

3. Masina omadused - koonus 7:24 nr 50.

4. Töökorralduse tingimused: tööriistade ja tehnilise dokumentatsiooni toimetamine tööriistavalmistaja töökohale toimub teenindustootmise töötajate poolt, kasutatud tööriistade demonteerimise teostab tööriistatootja.

2. MITMESAIDIDE TEENUS

2.1. Arvjuhtimisega (CNC) tööpinkide mitme masinaga hoolduse arendamiseks ja tõhustamiseks peab ettevõte looma teatud organisatsioonilised ja tehnilised tingimused, mis võivad oluliselt tõsta operaatorite ja reguleerijate tootlikkust. Töö CNC-masinate teenindamisel hõlmab operaatori ja reguleerija funktsioonide kombineerimist.

2.2. Majanduslikult kõige otstarbekam töökorralduse vorm CNC-tööpinkide valdkondades on link (rühm). Lingi (rühma) vormis määratakse teatud teeninduspiirkond meeskonda kaasatud lingile või töötajate rühmale.

Ettevõtete kogemus annab tunnistust töökorralduse linkvormi eelisest CNC-pinkide teenindamisel, mis tagab tööaja ja seadmete parema kasutamise.

Parimaks tööjaotuseks CNC-pinkide töökohtade teenindamisel peetakse seda, kus mitme masina operaatoril ja seadistusoperaatoril on lisaks eraldatud funktsioonidele ka mõned ühised funktsioonid. Üldfunktsioonid hõlmavad operatiivtööde teostamist, masinate reguleerimist; Seadmete seadistamise funktsioone teostab reguleerija. Sellisel tööjaotusel on majanduslikud ja sotsiaalsed eelised. Võimalus täita samu funktsioone kahe töötaja poolt võimaldab vähendada seadmete seisakuid, mis on tingitud mitme masina hooldusvajaduse kokkulangemisest ja parandada tööaja kasutamist. Samas suurendab mitme masina operaatorite reguleerimisfunktsioonide valdamine nende töö sisu ja loob võimalusi kvalifikatsiooni kasvuks.

2.3. Mitme masina hoolduse ja tööaja ratsionaalse kasutamise juurutamiseks on vaja luua igale töötajale piisav töömaht. Varustus ja organisatsioonilised tarvikud peavad asuma mugavalt ja vastama töökorralduse brigaadivormi nõuetele. Selleks viiakse läbi mitme masina operaatorite töökohtade korralduse projekteerimine vastavalt punktis 3.5 toodud skeemidele. Eelistada tuleks skeeme, mis tagavad aktiivse tööga töötaja täiskoormuse, töökohasiseste üleminekute lühima pikkuse ja kõikide masinate hea nähtavuse.

Mitme masinaga töökohal toimub masinate tsükliline ja mittetsükliline hooldus. Tsüklilise hoolduse käigus teeb töötaja järjekindlalt abitöövõtteid, liikudes masinalt masinale. Mittetsüklilise hoolduse ajal läheneb töötaja masinale, millel automaatne töö on lõppenud, olenemata masinate asukohast objektil.

2.4. Teenuse standardite arvutamine

2.4.1. Teenuse standardid on kehtestatud võttes arvesse tavapärast tööhõive taset - K jah. Töötades CNC-pinkidel, võttes arvesse heterogeenseid tehnoloogilisi operatsioone muutuva valmistatavate detailide valikuga, K l l - 0,75...0,85. Varumasinatel töötades K A5 = 0,85. D95.

Z42. Ühe töötaja teenindatavate masinate arv, mis on vajalik objektil saadaolevate CNC-seadmete hooldamiseks, ja ühikute arv arvutatakse valemite abil:

a) varumasinatega töötades

П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)

b) töötades masinatega, mis toodavad heterogeenseid tooteid,

"c = + 1) k, (2-2)

kus on masina automaatse töö tsükliaeg (masina poolt programmeeritud aeg detaili töötlemiseks, manipulaatori või roboti töö, mida detaili töötlemisaeg ei hõlma), min (valemi 13 järgi); 2j - töötlemisaja summa

osade rullid (vastavalt manipulaatori või roboti programmile ja tööle) töökohal ühe tsükli perioodiks min; T, on aeg, mil töötaja on hõivatud käsitsi, masin-käsitsi töö tegemisega, tehnoloogilise protsessi edenemise aktiivse jälgimisega jne, min; Jj T a - töötaja tööaja summa kõikidel hooldatud masinatel ühe tsükli jooksul, min; - normaalne tööhõive tase.

Ühikute arv arvutatakse valemi abil

S - -b»-, (23)

kus S on kohapeal saadaolevate seadmete hooldamiseks vajalike üksuste arv, inimesed; Pu Ch - saidile paigaldatud CNC-masinate arv; p s - ühe töötaja poolt hooldatud masinate arv.

T, - T, y + TYo, + T MM(+ T. + T n + T^, (2.4)

kus T lu on detaili käsitsi või tõstukiga paigaldamise ja eemaldamise aeg, min; Тіо„ - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min; T i - tehnoloogilise protsessi aktiivse jälgimise aeg, min; T p - mitme masina operaatori ühelt masinalt teisele ülemineku aeg (ühe tsükli jooksul), min (antud tabelis 2.4); T m - kontrollmõõtmiste abiaeg, min; - töökoha teenindamise aeg min.

2.43. Masinate arv mitme masinaga töökohtadel määratakse tööviljakuse ja töötlemiskulude võrdleva arvutuse alusel, eriti kallite seadmete, näiteks mitmeotstarbeliste CNC-seadmete paigaldamisel.

Mitmikmasina operaatori poolt hooldatavate masinate kulutõhusa arvu saab määrata, kui võrrelda mitme masina operaatori ja seadmete tööga kaasnevaid kulusid masinate käitamisel ning hooldatavate seadmete erinevaid võimalusi.

Väikseimatele toimingute kogukuludele vastava hooldatud masinate arvu arvutamisel võtke arvesse toimingute tegemise kulusid, sama tootemahu tootmiseks vajaliku materialiseeritud tööjõu kulusid, mis sisaldavad amortisatsioonikulusid, tavapäraste remonditööde kulusid ja hooldus, elekter, kuni 0

suhe ja tööhõive koefitsient K/. 3

1. ÜLDOSA

1.1. Aja- ja lõikerežiimide standardid on mõeldud universaal- ja mitmeotstarbelistel masinatel tehtavate tööde tehniliseks reguleerimiseks. arvprogrammjuhtimine väike- ja keskmisemahuliste tootmistüüpide tingimustes. Tootmisliigi üks peamisi omadusi on operatsioonide konsolideerimise koefitsient (K^), mis arvutatakse valemiga

kus O on erinevate toimingute arv; P on erinevaid toiminguid sooritavate tööde arv.

Toimingute konsolideerimise koefitsient vastavalt GOST 3.1121-84 on võrdne:

10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;

20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.

Toimingute konsolideerimiskoefitsiendi väärtus võetakse planeerimisperioodi kohta, mis on võrdne ühe kuuga.

Kollektsioon põhineb keskmise partii tootmisel. Väiketootmisettevõtete või väikesemahulistes tootmistingimustes tegutsevate keskmise tootmistüübi üksikute sektsioonide puhul rakendatakse abiaja parandustegureid.

1.2. Brigaadi (meeskonna, rühma) töökorralduse vormi juurutamisel saab standardeid kasutada teenindusstandardite, keeruliste ajanormide, tootmis- ja arvustandardite arvutamiseks.

13. Arvjuhtimisega tööpinkide kasutamine on metallilõikamise automatiseerimise üks peamisi suundi, annab olulise majandusliku efekti ja võimaldab vabastada suure hulga universaalseid seadmeid, samuti parandada toodete kvaliteeti ja masinaoperaatorite töötingimused. Suurim majanduslik efekt arvjuhtimismasinate kasutuselevõtust saavutatakse keeruka profiiliga detailide töötlemisel, mis on seotud pidevalt muutuvate lõikeparameetritega (kiirus, etteande suund jne).

Arvjuhitavate masinate kasutamine universaalsete seadmete asemel võimaldab:

kasutada mitme masinateenistuse ja brigaadi (meeskonna, rühma) töökorralduse vormi;

suurendada tööviljakust, vähendades masinal kasutatavat abi- ja masinatöötlusaega;

kõrvaldada märgistamistoimingud ja koostoimimiskontroll; tänu rikkalikule jahutusele ja soodsatele tingimustele laastude moodustamiseks suurendavad töötlemiskiirust ja kaotavad vajaduse visuaalseks märgistuste jälgimiseks;

automatiseerida abitöövõtteid (tööriista või detaili lähenemine ja eemaldamine, tööriista mõõtu seadmine, tööriista vahetamine), kasutada tööriista optimaalseid trajektoore;

Kulud*, mis on seotud peamise töötaja-mitmemasina operaatori ühe minuti tööga, põhinedes standarditele vastavuse keskmisel protsendil, võttes arvesse palkade laekumist, abi- ja hoolduspersonali ülalpidamiskulusid -

Töö kategooria

w

2.4.4. Täituvuse arvutamine

t+t

veel - tööaeg, min.

vähendada metallitööde viimistluse töömahukust tänu kontuuride ja detailide pindade kõverate osade suure täpsuse ja väiksema kareduse saavutamisele;

vähendada toote kokkupanemise töömahukust, mis on tingitud osade mõõtmete stabiilsusest (suurenenud täpsus) ja paigaldustoimingute kaotamisest; vähendada seadmete projekteerimise ja valmistamise kulusid.

L4. Kollektsioon on välja töötatud kahes osas. I osa sisaldab standardeid ettevalmistus- ja lõppaja, osade paigaldamise ja eemaldamise aja, tööga seotud abiaja, töökoha hooldamise, puhkepauside ja isiklike vajaduste jaoks, kontrollmõõtmiste, tööriistade väljaspool masinat seadistamise normid; Osa P sisaldab lõiketingimuste standardeid, mis võimaldavad teil valida tööriista standardsuuruse, selle geomeetrilised parameetrid, tööriista lõikeosa kaubamärgi, nõutava varu, etteandekäikude arvu, lõikekiirused ja vajaliku võimsuse. lõikamiseks.

Aja- ja lõiketingimuste standardid on esitatud nii tabelina kui ka analüütiliselt, võimaldades seeläbi programmi koostamisel ja ajastandardite arvutamisel kasutada arvutit, mis vastavad töö madalaimale kulule ja masina kõrgeimale tootlikkusele, tagades samal ajal suurema töö. tööriista töökindlus. Tööriistade kasutamine standardites soovitatud režiimides on võimalik ainult tehnoloogilise tootmisdistsipliini järgimisel (seadmed, tööriistad, toorikud, tarvikud peavad vastama nõutavatele standarditele).

Kogumikus toodud ajanormid on mõeldud töö ühtlustamiseks ühe masina hooldamisel töötaja poolt. Mitme masinaga töö normeerimisel on ajanormi arvutamiseks vaja kasutada kaartidel 17,18,19 toodud mitme masinaga töö juhendeid ja ajanorme.

15. Aja- ja lõikerežiimide standardite väljatöötamisel kasutati lähteandmetena järgmisi materjale:

masinaehitusettevõtete töökorralduse, tehnoloogia, ajakulu ja lõikamisviiside tootmisvaatluste algmaterjalid;

tööstusstandardid aja- ja lõikerežiimide jaoks, mille on välja töötanud GSPKTB "Orgariminstrument" (Moskva), Orgstankinpromi Instituudi Rjazani, Minski ja Novosibirski filiaalid, Raskemasinate Ministeeriumi Tööteadusliku Organisatsiooni Keskus (Kramatorsk) jne;

Puhkuse ja isiklike vajaduste ajanormide määramine. Sektoritevahelised metodoloogilised soovitused (Moskva: Tööuuringute Instituut, 1982);

Mitme masinaga teeninduse arendamine ja teenindusvaldkondade laiendamine tööstuses. Sektoritevahelised metodoloogilised soovitused ja teaduslikult põhjendatud regulatiivsed materjalid (Moskva: Tööuuringute instituut, 1983);

Masinaehituse üldstandardid abiajale, töökoha teenindamiseks ning metallilõikepinkide ettevalmistus- ja lõppajale. Väike- ja individuaalne tootmine (Moskva: Tööuuringute Instituut, 1982);

Masinaehituse üldnormid abiajale, töökoha teenindamiseks ning metallilõikepinkidel tehtavate tööde ettevalmistus- ja lõppaega. Keskmise ja suuremahuline tootmine (M.: Tööuuringute Instituut, 1984);

metalli lõikamise CNC- ja mitmeotstarbeliste masinate passiandmed; tehniline kirjandus.

1.6. Standardaeg ja selle komponendid

1.6.1. CNC-masinatel tehtavate toimingute standardaeg ühel masinal töötamisel (H^ koosneb standardsest ettevalmistus- ja lõppajast (G kirjas J ja standardtööaeg (T^))

a tta ^ a org a exc \

T D1 = Cr u . + T.-Kj(i +

kus T n on masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile” min;

T.-T. + T., (13)

kus T s on ühe osa töötlemise peamine (tehnoloogiline) aeg, min;

Т„ = £ (1,4)

kus C on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades sisse- ja ülekäiku), mm; S* - minut etteande etteantud tehnoloogilises osas, mm/min; T m - masina abiaeg vastavalt programmile (detaili või tööriista etteandmiseks alguspunktidest töötlustsoonidesse ja eemaldamiseks; tööriista mõõtu seadmine, tööriista vahetamine, etteande väärtuse ja suuna muutmine, tehnoloogilise aeg pausid (peatused) jne), min ;

t = Т„ + + Т„„, (1.5)

ede T m - detaili käsitsi või tõstukiga paigaldamise ja eemaldamise aeg, min; T w - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min; T mai - mõõtmiste mittekattumise abiaeg, min; K TV - käsitsi abitööde tegemise aja parandustegur, sõltuvalt töödeldavate osade partiist; a^, a^, a - töökoha tehnilise ja organisatsioonilise hoolduse, puhkamise ja isiklike vajaduste rahuldamise aeg ühe masina hoolduse ajal, % tööajast.

1.6.1.1. Töökorralduse kollektiivse vormiga arvutatakse tööjõukulude keerukad standardid (N vrl, inimtund), mille saab saada, rakendades töökorralduse individuaalse vormi tingimuste jaoks arvutatud töönormide summale paranduskoefitsiente. Kompleksnormi üksikute komponentide summa suhtes on võimalik kasutada parandustegureid, mis kajastavad kulutatud aja koguväärtust nende kulude kategooriate kaupa.

Kompleksnorm Määratakse valemiga

n,p,= £n.„-k*, (1.6)

kus N (on brigaadikomplekti i-nda osa valmistamise ajanorm, töötunnid; i = 1,2,3,..., l - brigaadi komplekti kuuluvate osade arv;

N.R = S n* (1,7)

rohkem H Bpj - j-nda operatsiooni sooritamise standardaeg, inimtund; j = 1, 2,3,..., w - j-nda osa valmistamiseks vajalike toimingute arv; - koefitsient

meeskonnatöö mõju (K^< 1).

Meeskonnatöö mõju koefitsient (K^) võtab arvesse tööviljakuse keskmist kasvu, mida oodatakse üleminekul individuaalselt töökorralduse vormilt meeskonnavormile, mis tuleks lisada kompleksstandarditesse.

Meeskonnaliikmete vahelise funktsioonide ümberjaotamise, vastastikuse abistamise või vahetatavuse tulemusena väheneb meeskonnale määratud töömahu täitmiseks vajalik aeg, mistõttu tuleks vastavat ajanormi vähendada. See ilmneb vähenemise tõttu

Täielikumate ja üksikasjalikumate andmete saamiseks vaadake metoodilisi soovitusi töötajate töö standardiseerimiseks selle organiseerimise ja stimuleerimise kollektiivsete vormide tingimustes. M.: Majandus, 1987.

ajanormi üksikute komponentide väärtused: abiaeg, töökoha teenindamise aeg, reguleeritud vaheajad, ettevalmistus- ja lõppaeg ning ka ajanormi üksikute komponentide kattuvuse tõttu arvutiajaga (viimasel juhul , võib ajastandardi iga komponendi väärtus jääda muutumatuks).

Täielikes meeskondades saab meeskonnakomplekti valmistamise töömahukust vähendada, kui vahetuse "lennult" üleandmisel kõrvaldada üksikud ettevalmistus- ja lõpp- ja töökoha teenindamise aja ja aja elemendid.

Meeskonnatöö efekti koefitsiendid (K^) kehtestatakse: tööstusharu tasandil;

ettevõtte tasandil, kui puuduvad tööstusharu koefitsiendid või need ei kajasta täielikult konkreetse ettevõtte meeskonna töökorralduse eripära.

kehtestatakse standardina kogu tööstusharu jaoks teatud perioodiks (vähemalt 1 aastaks).

Meeskonnatöö efekti koefitsiendi kasutamise võimaluse laiendamiseks arvutatakse lisaks koefitsiendi üldisele väärtusele iga selle komponendi väärtused.

Meeskonnatöö efekti saab saavutada järgmiste komponentide kaudu:

ametite kombineerimise laiendamine (K^; mitme jaama teenuse laiendamine (IQ; meeskonnaliikmete vastastikune abi ja vahetatavus (K); vahetuste üleandmine "lennult" läbivates meeskondades (K 4); ümberjagamine). funktsioonid meeskonnaliikmete vahel (K 3) jne.

Koguväärtus määratakse selle komponentide korrutisena (antud tüüpi brigaadi jaoks), s.o.

K*-K, -K, -K, ...K, (1,8)

Ettevõtte tasandil kehtestatakse reeglina K^ üldväärtused, mis võetakse vastu perioodil, milleks need on kavandatud, kuid mitte vähem kui aasta, kui tootmistingimused ei muutu.

Kui meeskonda kuuluvad lisaks diilitöölistele ka ajatöölised ning insener-tehnilised töötajad, siis kompleksajanorm (person-tunnid) cl "on tükitööliste, ajatööliste ja insenertehniliste töötajate ajanormide summa. ühe brigaadi komplekti tootmine, kohandatud meeskonnatöö efekti koefitsiendiga.

L6.2 Osade paigaldamise ja eemaldamise abiaja standardid. Osade paigaldamise ja eemaldamise ajanormid on antud kinnituse tüübi järgi, olenevalt tööpingi tüübist, ning need näevad ette kõige levinumad meetodid detailide paigaldamiseks, joondamiseks ja kinnitamiseks universaal- ja spetsiaalsetesse klambritesse ja kinnitusdetailidesse. Peamised tegurid, mis mõjutavad detaili paigaldus- ja eemaldamisaega, on detaili kaal, detaili paigaldus- ja kinnitusviis, joonduse iseloom ja täpsus. Lisaks nendele teguritele võetakse arvesse paigalduspinna suurust, samaaegselt paigaldatavate osade arvu, klambrite arvu jne.

Osa paigaldamise ja eemaldamise standardaeg hõlmab järgmisi töid:

käsitsi paigaldamisel ja eemaldamisel

võtta ja paigaldada detail, joondada ja kinnitada; lülitage masin sisse ja välja; vabastage, eemaldage osa ja asetage see anumasse; puhastage seade laastudest, pühkige aluspinnad salvrätikuga;

osa paigaldamisel ja eemaldamisel sildkraanaga

helistage kraani; rig osa; transportida osa masinasse; paigaldage osa, paigaldage detail, joondage ja kinnitage; lülitage masin sisse ja välja; vabastage osa; helistage kraani; rig osa; eemaldage masinast ja transportige see hoiukohta; kinnita detail, puhasta armatuur või laua pind laastudest, pühi aluspinnad salvrätikuga.

Masina (või masinate rühma) tõstukiga detaili paigaldamisel ja eemaldamisel teevad nad sama tööd, mis siltkraanaga detaili paigaldamisel ja eemaldamisel, välja arvatud kraana kutsumine.

Spetsiaalsetesse seadmetesse paigaldamisel määratletakse abiaeg aja summana: ühe osa paigaldamiseks ja eemaldamiseks; iga järgneva osa paigaldamiseks ja eemaldamiseks rohkem kui üks mitmekohalistes seadmetes; detaili kinnitamiseks, võttes arvesse klambrite arvu; seadme puhastamiseks laastudest, aluspindade pühkimine salvrätikuga.

Ettevõtetes kasutatakse osade paigaldamiseks ja eemaldamiseks lisaks universaal- ja eriseadmetele CNC-masinatel ka roboteid, manipulaatoreid ja satelliitlaudu.

Kuna robotite ja manipulaatorite tüübid ja tehnilised omadused on väga erinevad, ei ole nende abil võimalik välja töötada ajastandardeid osade paigaldamiseks ja eemaldamiseks; Iga ettevõte peab koostama kaardid robotite kasutamiseks. Lisa 15 on toodud näitena Satelliiditabelite abil mitmeotstarbeliste masinatega töötamise juhtudel on vaja kasutada kaarti 20, mis näitab satelliidi laadimisskeemi ja satelliitide vahetamise aega.

Mõnel juhul, kui programm näeb osa uuesti kinnitamiseks ette spetsiaalse tehnoloogilise pausi, tuleks standardaega lühendada summa võrra, mille katab masina automaatne töö. Standardid näevad ette kuni 20 kg kaaluvate osade käsitsi ja üle 20 kg kaaluvate osade paigaldamise ja eemaldamise tõstemehhanismide abil.

Üle 20 kg kaaluvate osade käsitsi paigaldamise aeg on toodud standardites kasutamiseks teatud juhtudel töötlemisel piirkondades, kus pole tõstevahendeid. Üle 15 kg kaaluvate osade käsitsi paigaldamine ei ole alla 18-aastastel meestel ega naistel lubatud.

Arvesse võetakse, et käsitsi paigaldatud osad asuvad masinast 2 m kaugusel ja kraanaga paigaldatavad osad kuni 5 m kaugusel.

1.6.3. Operatsiooniga seotud abi-epeuienu standardid. Operatsiooniga seotud abiaeg jaguneb:

abiaeg, mis on seotud toiminguga, mis ei sisaldu masina automaatse töötamise tsüklis vastavalt programmile ja näeb ette järgmist tööd:

lülitage lindiseadme mehhanism sisse ja välja; seadke detaili ja tööriista määratud suhteline asukoht piki koordinaate X, Y, 2 ja vajadusel korrigeerige; avage ja sulgege lindiajami mehhanismi kaas, kerige tagasi, sisestage lint lugemisseadmesse; kontrollida detaili või tööriista saabumist pärast töötlemist antud punkti; lükake augustatud paberilint algasendisse; paigaldage kaitsekilp emulsiooniga pritsmete eest ja eemaldage;

üleminekuga seotud masina-abiaeg, mis sisaldub programmis ja on seotud masina automaatse abitööga, mis näeb ette: detaili või tööriista tarnimise alguspunktist töötlemistsooni ja eemaldamise; tööriista seadistamine töötlemissuurusele; automaatne tööriistavahetus; sööda sisse- ja väljalülitamine; tühikäik ühe pinna töötlemiselt teisele üleminekul; tehnoloogilised pausid

ootamatul etteande suuna muutmisel, mõõtmete kontrollimisel, tööriista kontrollimisel ja detaili uuesti paigaldamisel või uuesti kinnitamisel.

Üleminekuga seotud masina abiaeg, mis sisaldub loetletud tehnikate programmis, määratakse masinate passiandmete või muude regulatiivsete dokumentide põhjal, lisatakse masina automaatse töötamise ajal koostisosadena ja seda ei võeta arvesse. eraldi (vt lisad 27-30, osa II ).

1.6.4. Kontrollmõõtmiste abiaja normid. Arvjuhitavatel masinatel töödeldavate detailide vajalikud mõõtmed tagavad masina või lõikeriista konstruktsioon ja nende reguleerimise täpsus.

Sellega seoses tuleks kontrollmõõtmiste aeg (pärast programmijärgse töö lõpetamist) arvata standardse tükiaja hulka ainult juhul, kui see on ette nähtud tehnoloogilise protsessiga ja võttes arvesse selliste mõõtmiste vajalikku sagedust töö ajal. protsessi ja ainult juhtudel, kui seda ei saa katta programmijärgse masina automaatse töötamise tsükliajaga.

1.6.5. Töökoha teenindamise ajastandardid. Töökoha hooldamise aeg on antud seadmete tüübi ja suuruse järgi, võttes arvesse ühe- ja mitme masina hooldust protsendina tööajast. Töökoha korrashoid hõlmab järgmiste tööde tegemist:

tööriista (või ploki tööriistaga) vahetamine selle igavuse tõttu; masina reguleerimine ja reguleerimine töö ajal (tööriista parandusväärtuse muutmine);

laastude pühkimine ja perioodiline eemaldamine töö käigus (v.a laastude pühkimine paigaldusseadmete aluspindadelt, mille aeg arvestatakse detaili paigaldamise ja eemaldamise abiaja hulka).

Töökoha organisatsiooniline korrashoid hõlmab töid töökoha hooldamiseks (põhi- ja abiseadmed, tehnoloogilised ja organisatsioonilised seadmed, konteinerid), mis on seotud töövahetusega tervikuna: seadmete ülevaatus ja katsetamine töö käigus;

tööriistade välja panemine alguses ja nende puhastamine vahetuse lõpus (v.a. mitmeotstarbelised masinad);

vahetuse ajal masina määrimine ja puhastamine;

vahetuse ajal töödejuhatajalt ja töödejuhilt juhiste saamine;

masina ja töökoha puhastamine vahetuse lõpus.

1.66. Puhkuse ja isiklike vajaduste ajastandardid. Puhkamise ja isiklike vajaduste jaoks ühe töötaja poolt ühe masina hooldamise tingimuste jaoks aega eraldi ei eraldata ja see arvestatakse töökoha hooldamise aja hulka.

Mitme masinaga teeninduse korral antakse puhkepauside aja ja isiklike vajaduste kaart olenevalt töö iseloomust ja soovitustega puhkuse sisu kohta.

1.6.7. Ettevalmistava ja lõpuaja standardid. Standardid on mõeldud CNC-masinate seadistamiseks osade töötlemiseks, kasutades rakendatud juhtimisprogramme ja ei sisalda toiminguid täiendavaks programmeerimiseks otse töökohal (välja arvatud tööprogrammide juhtimissüsteemidega varustatud masinad).

Masina seadistamise standardaeg esitatakse identsete osade partii töötlemiseks vajaliku ettevalmistus- ja lõputööna, olenemata partiist, ja määratakse valemiga

T p = T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1.9.

kus T pz on masina seadistamise ja seadistamise standardaeg, min; T pz (- standardaeg organisatsiooni ettevalmistamiseks, min; T pe 2 - standardaeg sgaikg seadistamiseks

seadmed, tööriistad, tarkvaraseadmed, min; - proovimenetluse tähtaeg.

Ettevalmistus- ja lõputööde aeg määratakse sõltuvalt seadmete tüübist ja suurusest, samuti programmi juhtimissüsteemi iseärasusi arvesse võttes ning jaguneb organisatsioonilise ettevalmistuse ajaks; masina, seadmete, tööriistade, tarkvaraseadmete seadistamiseks; programmi järgi katsetamiseks või osa proovitöötluseks.

Organisatsioonikoolituse tööde maht on ühine kõikidele CNC-masinatele, olenemata nende rühmast ja mudelist. Organisatsioonilise ettevalmistuse aeg sisaldab:

töökäskude, jooniste, tehnoloogilise dokumentatsiooni, tarkvara, lõike-, abi- ja juhtimistööriistade, kinnituste, toorikute vastuvõtmine enne algust ja üleandmine pärast detailide partii töötlemise lõpetamist töökohal või tööriistalaos;

tööga tutvumine, joonistamine, tehnoloogiline dokumentatsioon, tooriku ülevaatus;

meistri juhised.

Töökorralduse brigaadvormis, kui toorikuid liigutatakse vahetuste vahel, arvestatakse organisatsiooni ettevalmistamisel ainult tööga tutvumise, joonistamise, tehnoloogilise dokumentatsiooni, toorikute kontrollimise ja meistri juhendamise aega.

Masina, tööriistade ja seadmete seadistamise töö hõlmab reguleerimistöö meetodeid, olenevalt masina otstarbest ja selle konstruktsioonilistest omadustest:

kinnitusvahendite paigaldamine ja eemaldamine;

ploki või üksikute lõikeriistade paigaldamine ja eemaldamine;

masina esialgsete töörežiimide seadistamine;

tarkvara installimine lugemisseadmesse ja selle eemaldamine; nullasendi reguleerimine jne.

Detailide proovitöötlemise aeg treipinkidel (kuni 630 mm) ja revolvergruppidel sisaldab detaili programmijärgseks töötlemiseks kuluvat aega (tsükliaeg) pluss lisaaega detaili mõõtmisega seotud lisavõtete tegemiseks, paranduste arvutamiseks, ja parandusväärtuste sisestamine CNC-süsteemi ning masina ja CNC-süsteemi juhtimise tehnikate abiaeg.

Osade proovitöötlemise aeg treimisel (üle 630 mm) pöörd-, freesimis-, puurimisgruppidel ja muudel masinatel sisaldab aega, mis kulub detailide töötlemiseks katselaastude meetodil lõikeriistade, otsfreesidega, pluss lisaaega seotud täiendavate tehnikate tegemiseks. detaili mõõtmisele, parandusväärtuste arvutamisele, parandusväärtuste sisestamisele CNC-süsteemi ning masina ja CNC-süsteemi juhtimise tehnikate abiajaks.

1.7. Tükiaja normid lõikeriistade mõõtmete reguleerimiseks väljaspool masinat

1.7.1. Tükiaja standardid on ette nähtud CNC-pinkide lõikeriistade seadistamise töö standardimiseks, mida tööriistatootjad (tööriistade seadistamiseks) teostavad väljaspool masinat spetsiaalselt varustatud ruumis spetsiaalsete instrumentidega.

Tükiaja standardid määratakse sõltuvalt:

kasutatud seadmete tüüp;

reguleeritava tööriista tüüp ja suurus;

kohandatavate koordinaatide arv;

seadistuse olemus (tegeliku suuruse või etteantud koordinaadi järgi).

Tööriistade seadistamiseks masinaehitus- ja metallitööstustööstuse ettevõtetes kasutatakse järgmisi seadmeid:

puurimis-freesi-puurimisrühma masinatele - optiline digitaalse näidutüübiga BV-2027, ilma digitaalse näidutüübita BV-2015 ja kontakti tüüpi seadmeteta;

treipinkide jaoks - optiline digitaalse näidutüübiga BV-2026, ilma digitaalse näidutüübita BV-2010, BV-2012M ja kontakti tüüpi seadmetega.

Arvestades tööriista seadistamise protsesside iseärasusi, on puurimis-freesi-puurimisgrupi masinatele ja treigrupi masinatele eraldi välja töötatud ajanormid.

Aluseks on võetud kõige arenenumad digitaalkuvariga seadmed, kuid võttes arvesse muutunud töötingimuste kaartidel antud paranduskoefitsiente, kasutatakse neid standardeid digitaalse kuvata seadmete (tüüp BV-2015, BV-2010) töö normeerimisel. , BV-2012M jne) ja kontakti tüüpi seadmeid.

Tööriista seadistamisel ilma instrumentideta (kasutades universaalseid mõõteriistu) tuleb ajanormid arvutada vastavalt kontakttüüpi seadmete standarditele.

Imporditud digitaalse kuvaga seadmete lõikeriistade kokkupanemise ja seadistamise tükiaja normid tuleb arvutada kodumaiste seadmete nagu BV-2027 ja BB-2026 ajanormide järgi koefitsiendiga 0,85; ilma digitaalse kuvata seadmetele - kuid seadmetele gopa BV-2015 ja BV-2010 koefitsiendiga 0,9.

Selle jaotise regulatiivsed materjalid hõlmavad masinaehituse ja metallitööstustööstuse kõige tüüpilisemaid ühendusi, standard-/lõike- ja abitööriistu ning need on esitatud suurendatud tükitööaja standardite kujul.

Lumeprofiili lõikeriista kokkupanemise ja reguleerimise ajanormide arvutamisel võtke korrutustegur 1,2.

Tükiajagraafik sisaldab lisaks põhitöö, tööriista kokkupanemise ja seadistamise ajale kuluvat lisaaega töökoha korralduslikule ja tehnilisele korrashoiule, ettevalmistus- ja lõppaega ning aega puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteks summas 14 % tööajast.

Täiendavate kulude lisamine üldisesse ajanormi on tingitud sellest, et on raske eraldada neid koguajast, mis on seotud töökoha seadistamiseks ettevalmistamisega, ning tööriista enda kokkupanemise ja seadistamise ajast.

Kasutatud tööriista lahtivõtmise tükiaja normide määramiseks sisaldavad tööriistade kokkupanemise ja seadistamise kaardid iga tööliigi jaoks erinevalt arvutatud parandustegureid.

Kompleksidesse mittekuuluvate tööriistade komplekteerimise ja seadistamise üksikute meetodite tükiaja normid on kajastatud kaartidel 50 ja 51.

1.7.2. Ühe tööriista kokkupanemise, seadistamise ja lahtivõtmise standardne tükiaeg määratakse valemiga

T ShLR = T shk + t^, 0,10)

toit T - tüki aeg ühe instrumendi kokkupanekuks, seadistamiseks ja lahtivõtmiseks, min; T shi - tüki aeg ühe tööriista kokkupanekuks ja seadistamiseks, min; T shr - tüki aeg tööriista lahtivõtmiseks, min.

V * «b* T «p = T – K’ 0–11)

kus K on tükiaja parandustegur olenevalt kasutatavast seadmest.

T ShLR = T sh. + = t shn + t shn K = T shi (3 + K).

Kõige tõhusamad toimingud on juustu-viina-frostrao-restaureerimine.