Mõelgem, milline on CNC-pinkide reguleerimistööde standardimise protsess ja miks seda vaja on.

CNC-masinate detailide töötlemise keeruliste protsesside ja neid juhtivate programmide väljatöötamisel on peamiseks kriteeriumiks detailide valmistamise standardaeg. Ilma selleta on võimatu arvutada masinaoperaatorite palka, arvutada selliseid näitajaid nagu tööviljakus ja seadmete täituvus.

Protsessi algus

Tavaliselt peavad töötajad kulutama lisaaega lähenemise ja sissetõmbamise, režiimide ja tööriistade vahetamise protseduuridele. Seetõttu arvestatakse osade töötlemise ajakulu osana ka häälestusperioodi kestust. Töö standardiseerimine algab ajastusega masina töötingimustes. Stopperi abil registreeritakse ühe osa masinale paigaldamiseks ja seejärel eemaldamiseks kuluv aeg.

Minutid kuluvad töökoha korrashoiule, operaatori vahetutele vajadustele. Pöördtreipingil (ühe sambaga) töötamisel kulub 14 minutit ja kahesambalisel masinal 16 minutit.

Mida sisaldab töökoha hooldus?

Masina hooldusprotsess hõlmab:

• korralduslikud meetmed - masina ülevaatus, soojendamine, seadmete testimine: töötamine hüdrosüsteemis ja CNC-s. Ülesande täitmine (töökäsk, joonis, tarkvara) ning juhiste ja tööriistade saamine meistrilt võtab aega; esitage kvaliteedikontrolli osakonnale saadud detaili esimene proov, määrige ja puhastage masin vahetuse ajal, puhastage tööpiirkond pärast selle valmimist. Pöördtreiseadmete korraldustööde komplekti teostamise pidev ajakulu vastavalt standarditele on 12 minutit. Kui on vaja teha täiendavaid hooldustöid, tehakse asjakohane muudatus;
• tehnilised meetmed - igavaks muutunud tööriista asendamine; masinate reguleerimine kogu vahetuse ja seadistamise ajal. Kohustuslikke ülesandeid on teisigi: tööprotsessi käigus tuleb lõike- või treimistsoonidest laastud pidevalt eemaldada.

Masina seadistamisele kulunud aeg

Töönorme kajastavad dokumendid määravad seadmete seadistamise aja sõltuvalt selle konstruktsioonist. Kui töötlemine toimub, võetakse arvutuse aluseks lõikeriistade paigaldamise ja eemaldamise standardid.

Kui on vaja korrigeerida katseosi töötlevate tööriistade asendeid, arvestatakse detaili töötlemise periood ettevalmistusetapi kestuse hulka.

Automaatsete treipinkide seadistamise ja hooldamise standardid on oluline standardstandard. Need sisalduvad ühe osa tootmiseks kuluva koguaja hulka ja moodustavad vastavalt töötaja ja tootmise kui terviku majandusnäitajad.

Normatiivdokumentide kogumikud

Arv- ja programmjuhtimisega masinaid kasutavate tehaste ja tehaste standardiseerijad kasutavad tööaja arvutamisel dokumentides sätestatud standardeid:

• Tööde ühtne tariifi- ja kvalifikatsioonikataloog;
• Ülevenemaaline töötajate elukutsete klassifikaator;
• Juhtide ja spetsialistide ametikohtade ühtne kvalifikatsioonikataloog;
• Töönormide kogumikud programmeeritavate seadmete seadistamiseks tehtud töö kohta.

TÄHTIS! Kogu see normatiivne kirjandus on põhiline kõikide tasandite ja personalistruktuuride juhtide jaoks.

Ilma selleta on võimatu kindlaks määrata teatud töömahtude täitmise aega, kaasatavate spetsialistide arvu ja tehnoloogiliste protsesside kaartide väljatöötamisel kasutatavaid ajanorme.

Seadistuskaardid

Teatud tüüpi masina jaoks töötatakse välja rangelt standardiseeritud tootmise reguleerimisoperatsioonide kestus ja sellele määratakse reguleerimiskaart. Arendamisel võetakse lõpliku pildi saamiseks arvesse paljusid tegureid.

Masina operaatorile määratud ajapiirang näeb ette:

• masinapargi diagnoosimise protseduuri spetsiifikat;
• mitme häälestusrežiimi valiku olemasolu;
• teenindusnõuete järgimine.

Mis tahes töö töömahukuse määra (mõõtühik - inimtunnid või inimminutid) määramiseks võetakse arvesse aega, mille jooksul ühte detaili antud masinal töödeldakse. Standardiseerija opereerib ka tükitööstandardi kontseptsiooniga, mis määrab koguaja vastavalt tööliikidele.

Vastavalt sellele jaotatakse koguaeg põhi- ja abisegmendiks, kontori hooldustegevuseks; üleminekud masinate vahel mitme masina hoolduse ajal; tööprotsessi jälgimine; seadmete tööst põhjustatud pausid.

Tööinstituudil on standarditega varustatud frees- ja puur-treipinkide ning automaatliinide seadmete standardiseerimise tulemused.

TÄHTIS! Teades standardeid, määravad juhid töötaja hõiveastme (arvutatakse tema tööintensiivsus), jaotavad töötsoonid ja määravad optimaalse töötempo.

Mitme masina hooldus – lähenemisviisid ajastusele

Kõrge automatiseerituse astmega tehastes praktiseeritakse CNC-masinate mitme masinaga hooldust (töökorralduse vormid - meeskondades, üksustes ja individuaalselt). Vastavalt sellele määratakse teeninduspiirkonnad.

Mitme masina hooldus hõlmab aega, mis kulub:

• seadmete eelsoojendamine tühikäigul, kui see on ette nähtud pööramisseadmete kasutusjuhendis;
• töötada masina juhtimisprogrammi järgi koos töökoha hooldusega;
• toorikute paigaldamine, osade eemaldamine ja kvaliteedikontroll;
• operaatori isiklike vajaduste rahuldamine;
• planeeritud planeeringu kaotamine;
• tööde ettevalmistava ja lõpuetapi läbiviimine;

Mitme masinaga töö liigitatakse töö järgi; tsoonid, tüübid ja süsteemid; funktsioonid, mida täidab mitme masina operaator.

Masinate hooldussüsteemid ja meetodid

Ettevõtted kasutavad tsüklilist hooldussüsteemi – töökohtadel ja masinate tootmisliinidel, mille osa töötlemiseks on võrdne või sarnane aeg. Teda iseloomustab pidev nõudmiste voog. Mittetsükliline seisneb selles, et operaator läheb kohe hooldama masinat, kus automaatne töörežiim on lõppenud. Seda iseloomustavad juhuteeninduse nõuded.

Võimalikud on ka muud meetodid:

• valve - töötaja jälgib kogu talle määratud masinaparki, määrates samaaegselt hooldusvajaduse. Prioriteediga määrab teeninduse prioriteedi operaator, lähtudes töödeldavate osade maksumusest.
• marsruudil, hõlmab see masinate rühmas kõndimist mööda etteantud marsruuti.

Mitme sama või erineva tooriku töötlemise kestusega masina teenindamisel on omad nüansid. Kuid kõik need kuuluvad tootmisprotsessi hoolika arendamise käigus standardimisele.

Järeldus

CNC-masinatel tuleb reguleerimistööde standardiseerimiseks erinevate toimingute kestuse arvutamisel arvestada paljude nüanssidega.

Ühel masinal detaili lõpliku töötlemisaja määramisel (räägime treimisest või) arvutatakse normid kogu masinapargile.

lehekülg 1

leht 2

lk 3

lk 4

lk 5

lk 6

lk 7

lk 8

lk 9

lk 10

lk 11

lk 12

lk 13

lk 14

lk 15

lk 16

lk 17

lk 18

lk 19

lk 20

lk 21

lk 22

lk 23

lk 24

lk 25

lk 26

lk 27

lk 28

lk 29

lk 30

NSVL RIIKLIKU TÖÖ- JA SOTSIAALKÜSIMUSTE KOMITEE TÖÖSTANDARDITE KESKKOND

ÜLDINE TEHNIKASTANDARDID AJA- JA LÕIKEREŽIIMIDELE universaalsete ja mitmeotstarbeliste arvjuhtimisseadmetega tehtavate tööde standardiseerimiseks

AJASTANDARDID

MOSKVA MAJANDUS 1990

Lõikamisaegade ja -režiimide standardid kiideti heaks NSVL Riikliku Töö- ja Sotsiaalküsimuste Komitee ja Üleliidulise Ametiühingute Kesknõukogu sekretariaadi dekreediga 3. veebruarist 1988 N9 54/3-72 ja soovitati kasutada masinatel. - ettevõtete ehitamine.

Standardite kehtivus kuni 1994. aastani.

Selle kollektsiooni kasutuselevõtuga tühistatakse programmijuhtimisega metallilõikepinkidel tehtavate tööde aja- ja lõikerežiimide üldised masinaehitusstandardid (MGNII Labor, 1980).

Aja- ja lõikerežiimide (4,1 ja L) standardid töötas välja Tšeljabinski Polütehnilise Instituudi tööstandardite keskbüroo. Orgstakkinpromi Instituudi Lenini Komsomoli, Rjazani ja Minski filiaalid regulatiivsete uurimisorganisatsioonide ja masinaehitusettevõtete osalusel.

Esimene osa sisaldab standardeid tööga seotud osade paigaldamise ja eemaldamise lisaaja kohta; kontrollmõõtmiste jaoks; töökoha korrashoiuks; puhkepausid ja isiklikud vajadused; seadmete seadistamise ajanormid; tööriista seadistamiseks väljaspool masinat; mitme masina hoolduse hooldusstandardite, aja- ja tootmisstandardite arvutamise metoodika.

Teine osa sisaldab lõikerežiimide standardeid ja kõiki andmeid põhiaja ja masina-abiaja arvutamise kohta, s.o. masina automaatse töötamise tsükliaja arvutamiseks programmi järgi.

Ajanormid ja lõikerežiimid on välja töötatud selleks, et arvutada ajanormid töödele, mida tehakse enamlevinud tüüpi universaalsete ja mitmeotstarbeliste arvutite arvjuhtimisseadmetega (CNC), mida kasutatakse masinaehituses keskmise ja väikesemahulise tootmise puhul.

Aja- ja lõikerežiimide standardid hõlmavad programmijuhtimisega tööpinkide seadistajate ja manipulaatorite, programmijuhtimisega tööpinkide operaatorite ja tööriistatootjate tööd.

Väljaanne on mõeldud standardimisspetsialistidele ja tehnoloogidele, aga ka teistele inseneri- ja tehnilistele töötajatele, kes tegelevad juhtimisprogrammide väljatöötamisega ning CNC-pinkide hoolduse, aja ja väljundi tehniliselt korralike standardite arvutamisega.

Kogumiku lõpus on ülevaatevorm, mille organisatsioon täidab ja saadab CENT-ile. 109028, Moskva, st. Solyanka, 3, hoone 3.

Tööjõualaste sektoritevaheliste normatiiv- ja metoodiliste materjalide pakkumine toimub ettevõtete ja organisatsioonide nõudmisel kohaliku raamatumüügivõrgu kaudu. Teave nende väljaannete kohta on avaldatud Majanduskirjastuse ja Raamatukaubandusbülletäänide Annoteeritud teemaplaanides kirjanduse väljaandmiseks.

011 (01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9

KB - 32 - 76 - 89

© NSVL Riikliku Töö- ja Sotsiaalküsimuste Komitee (CBNT) Tööstandardite Keskbüroo, 1990

Komplekti ipprumepm n.i d>* teleoperatsiooni kokkupaneku, reguleerimise ja lahtivõtmise tüki aeg määratakse valemiga

^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M

kus T shlzh - detailioperatsiooni tööriistakomplekti kokkupaneku, reguleerimise ja lahtivõtmise tüki aeg, min; n - kohandatavate ingtrumsn mu arv distaalse operatsiooni kohta, tk.; T t ... T sh>fa - tüki aeg komplekti kuuluvate erinevat tüüpi tööriistade kokkupanekuks, reguleerimiseks ja käsitsemiseks min.

1.8. Tööde tarifitseerimine tuleks läbi viia vastavalt ühtsele töötajate töö ja kutsealade tariifi- ja kvalifikatsioonikataloogile (väljaanne 2, kinnitatud NSVL Riikliku Töö- ja Sotsiaalküsimuste Komitee ja Ülevenemaalise Ametiühingute Kesknõukogu määrusega). 16. jaanuar 1985 nr 17/2-541, arvestades selle hilisemaid täiendusi ja muudatusi Töötaja kvalifikatsiooni ja kehtestatud töötaseme lahknevus ei saa olla aluseks inkasso järgi arvutatud ajanormide muudatustele. .

1.9. CNC-masinate ja juhtimissüsteemide täiustamisega, aga ka nendel juhtudel, on ettevõtete kulud juba kõrgemad saavutatud)! tööviljakus kvaliteetse töö tegemisega, vähendades paranduskoefitsiente saab kehtestada ajastandardite järgi.

Juhtudel, kui ettevõtetes kehtivad kohalikud ajanormid on standardite järgi arvutatust väiksemad, tuleb kehtivad normid jätta muutmata.

1.10. Ajanormid jõustuvad NSVL Riikliku Töö- ja Sotsiaalküsimuste Komitee ja Üleliidulise Kesknõukogu Presiidiumi otsusega kinnitatud “Töönormide korralduse eeskirjaga rahvamajanduses” ettenähtud korras. Ametiühingud 19. juuni 1986 nr 226/II-6.

L11. Ajastandardite kasutamise protseduuri selgitamiseks on allpool toodud näited ettevalmistava-lõpuaja ja töövahendi seadistamise tükiaja arvestamise kohta.

Näited ajanormide, lõikerežiimide ja masina automaatse töötamise aja arvutamise kohta vastavalt programmile on toodud kogumiku II osas vastavates jaotistes.

1.12. Näiteid tööriista seadistamise ettevalmistus- ja lõpuaja ning tükiaja normide arvutamise kohta

1.12.1. Näited ettevalmistus- ja lõpuaja normide arvutamisest

Esialgsed andmed

1. Operatsiooni nimi on turning-turret.

2. Masin - CNC-torniga treipink.

3. Masina mudel - 1P426DFZ (töödeldud varda läbimõõt - 65 mm).

4. CNC-seadme mudel - "Elektroonika NTs-ZG, programmikandja - mälu.

5. Osa nimetus - võimendi kolb.

6. Töödeldud materjal - teras 45, kaal - 0,5 kg.

7. Detaili paigaldamise meetod on tsangpadrun.

8. Töökorralduse tingimused: toorikute, tööriistade, seadmete, dokumentatsiooni tsentraliseeritud kohaletoimetamine töökohale ja nende tarnimine pärast osade partii töötlemist; juhiste saamine enne detaili töötlemise alustamist. Osade töötlemine toimub rühmas (tsangpadrun ei ole masina spindlile paigaldatud).

Detailide töötlemise programmi koostab tarkvarainsener ja sisestab selle CNC-süsteemi mällu treipingi operaator; programm sisaldab 17 töödeldud suurust.

9. Seadistamisel olevate tööriistade arv – 5:

1. Lõikur 2120-4007 T15K6 (soon).

2. Lõikur 2102-0009 (läbi püsiva).

3. Spetsiaalne lõikur (soon).

4. Lõikur 2130-0153 T15K6 (lõikamine).

5. Puurida 2301-0028 (auk 010).

Kaart 29, 8,8+t

märkus 1

Osadepartii ettevalmistus- ja lõppaeg kokku

1. Operatsiooni nimi on pööramine ja pöörlemine.

4. Seadme mudel CNC-N55-2, programmikandja - perforeeritud lint.

5. Osa nimi - äärik. "l.

6. Töödeldud materjal - ~ SCh20 malm, kaal -1500 kg.

7. Detaili paigaldusviis on neljas karbiga nukk, millest igaüks on kinnitatud kuue poldiga masina esipaneelil.

8. Töötingimused: tööriistade, kinnitusdetailide, dokumentatsiooni, toorikute töökohale toimetamine ja üleandmine pärast detailide partii töötlemise lõpetamist toimub operaatori (reguleerija) poolt.

Seadmel olev tööriist väljaspool masinat seadistamiseks ei ole eelseadistatud.

9. Tööriistade arv seadistuses – 4 (kaasa arvatud üks soonelõikur, tööriistad 1 ja 2 – eelmisest seadistusest):

1. Lõikur 2102-0031VK8 (läbi).

2. Lõikur 2141-0059 VK8 (puurimine).

3. Lõikur 2140-0048 VK8 (puurimine).

4. Lõikur NZh212-5043 (soon).

I t o g o T

Osade partii ettevalmistamise koguaeg

T„-T i1 + T„ a + T yarv ^ 91,9

Esialgsed andmed

1. Toimingu nimetus – treimine.

Z Masin - padrun treipink CNC-ga.

3. Masina mudel - 1P756DFZ (voodi kohale paigaldatud toote suurim läbimõõt on 630 mm).

4. CNC seadme mudel - 2S85, programmikandja - perforeeritud lint, mälu.

5. Osa nimi - äärik.

6. Töödeldav materjal on SCh25 malm, kaal - 90 kg.

7. Detaili paigaldusviis on kolmelõualises padrunis.

8. Töökorralduse tingimused: tööriistade, kinnitusdetailide, dokumentatsiooni, toorikute kohaletoimetamine*/töökohale ja nende kohaletoimetamine pärast osade partii töötlemist teostab operaator (reguleerija). Osade töötlemine toimub rühmas (masina spindlile ei ole paigaldatud lõualuu padrunit).

Detailide töötlemise programmi koostab tarkvarainsener ja sisestab selle CNC-süsteemi mällu treipingi operaator. Programm sisaldab 20 töödeldud suurust.

kohandused):

1. Lõikur 2102-0005 (läbi püsiva).

2. Lõikur 2141-0604 (igav).

3. Lõikur 2141-0611 (igav).

4. Lõikur NZh 2126-5043 (soon).

5 Seadistamisel olevate tööriistade arv - 4 (tööriistad 1 ja 2 - eelmisest

Kaart, politsei, register

Aeg, mii

*1.0

1 Organisatsiooni ettevalmistamine

Kaart 21. kuni 1). 2,3,4, sh. P

pärast osade partii töötlemist; juhiste saamine enne osade töötlemise alustamist; Tööriistade kokkupanek toimub spetsiaalses CNC-pinkide jaoks mõeldud tööriistade seadistusalal.

9. Seadistuses olevate tööriistade arv – 25 (neli tööriista: 1.12, 24.25 – eelmisest seadistusest):

1. Otsafrees 6221-106.005 (tasand 800x800).

2. Poolviimistluslõikur (auk 0 259,0).

3. Viimistluslõikur (auk 0259DN9).

4. Poolviimistluslõikur (auk 0169,0).

5. Viimistluslõikur (auk 0169,5Н9).

6. Kare lõikur (auk 0 89).

7. Poolviimistluslõikur (auk 0 89,5).

8. Viimistluslõikur (auk 0 90js6).

9. Kare lõikur (auk 0 79).

10. Poolviimistluslõikur (auk 0 79,5).

1L Viimistluslõikur (auk 0 80js6).

12. Ketaslõikur 2215-0001VK8 (langetamine 0 205).

13. Kare lõikur (auk 0 99).

14. Poolviimistluslõikur (auk 0 99,5).

15. Viimistluslõikur (auk 0100js6).

16. Poolviimistluslõikur (alalõige 0130).

17. Puur 23004)200 (auk 0 8,6).

18. Puudutage 26804Yu03 (keerme K1/8").

19. Puur 2301-0046 (auk 014).

20. Puur 2301-0050 (auk 015).

21. Uputusalus 2320-2373 nr 1VK8 (auk 015,5).

22. Hõõrits 2363-0050Н9 (auk 015.95Н9).

23. Hõõrits 2363-00550Н7 (auk 016Н7).

24. Puur 2317-0006 (tsentreerimine).

25. Puur 2301-0061 (faas).

Kogu ettevalmistusaeg^ äärmuslik aeg osade partii jaoks

T "1 + T "2 + T arr.

Näide 5 Algandmed

1. Toimingu nimetus – vertikaalfreesimine.

2. Masin – vertikaalfreesimine CNC-ga.

3. Masina mudel - 6Р13РФЗ (koos laua pikkusega -1600 mm).

4. CNC seadme mudel - NZZ-1M; programmikandja - perforeeritud lint.

5. Osa nimi - riba.

6. Töödeldud materjal - teras 45, kaal -10 kg.

7. Detaili paigaldusviis on ümberkonfigureeritavas universaalses montaažiseadmes (USF).

8. Töökorralduse tingimused: toorikute, tööriistade, seadmete, dokumentatsiooni tsentraliseeritud kohaletoimetamine töökohale ja nende tarnimine pärast osade partii töötlemist; saada juhiseid enne osade töötlemise alustamist.

9. Seadistuses olevate tööriistade arv – 6 (tööriistad 1 ja 5 – eelmisest seadistusest):

1. Puur 2317-003 (tsentreerimine).

2. Puurige 22-2 (auk 0

3. Spetsiaalne otsafrees (soonele b = 20).

4. Frees 2234-0007 (soonele b = 8Н9).

5. Puurida 6-1 (auk 0 6).

6. Uputusalus 2350-0106 VK6 (langetamine 016).

Kokku T umbes 60 _

Osade partii ettevalmistamise ja sulgemise koguaeg

Toz 1 + T ja # 2 + Tprobr

1.12.2. Näide tööriista seadistamise ajaühiku arvutamisest

Esialgsed andmed

1. Toimingu nimetus - puur-frees-puurimispingil detailide töötlemiseks vajaliku tööriistakomplekti kokkupanek, reguleerimine ja lahtivõtmine.

2. Seadme nimi - BV-2027, digitaalse kuvaga.

3. Masina omadused - koonus 7:24 nr 50.

4. Töökorralduse tingimused: tööriistade ja tehnilise dokumentatsiooni toimetamine tööriistavalmistaja töökohale toimub teenindustootmise töötajate poolt, kasutatud tööriistade demonteerimise teostab tööriistatootja.

2. MITMESAIDIDE TEENUS

2.1. Arvjuhtimisega (CNC) tööpinkide mitme masinaga hoolduse arendamiseks ja tõhustamiseks peab ettevõte looma teatud organisatsioonilised ja tehnilised tingimused, mis võivad oluliselt tõsta operaatorite ja reguleerijate tootlikkust. Töö CNC-masinate teenindamisel hõlmab operaatori ja reguleerija funktsioonide ühendamist.

2.2. Majanduslikult kõige otstarbekam töökorralduse vorm CNC-tööpinkide valdkondades on link (rühm). Lingi (rühma) vormis määratakse teatud teeninduspiirkond meeskonda kaasatud lingile või töötajate rühmale.

Ettevõtete kogemus annab tunnistust töökorralduse linkvormi eelisest CNC-pinkide teenindamisel, mis tagab tööaja ja seadmete parema kasutamise.

Parimaks tööjaotuseks CNC-masinate tööjaamade teenindamisel peetakse seda, kus mitme masina operaatoril ja seadistusoperaatoril on lisaks eraldiseisvatele ka mõned ühised funktsioonid. Üldfunktsioonid hõlmavad operatiivtööde teostamist, masinate reguleerimist; Seadmete seadistamise funktsioone teostab reguleerija. Sellisel tööjaotusel on majanduslikud ja sotsiaalsed eelised. Võimalus täita samu funktsioone kahe töötaja poolt võib vähendada seadmete seisakuid mitme masina hooldusvajaduse kokkulangemise tõttu ja parandada tööaja kasutamist. Samas suurendab mitme masina operaatorite reguleerimisfunktsioonide valdamine nende töö sisu ja loob võimalusi kvalifikatsiooni kasvuks.

2.3. Mitme masina hoolduse ja tööaja ratsionaalse kasutamise juurutamiseks on vaja luua igale töötajale piisav töömaht. Varustus ja organisatsioonilised tarvikud peavad asuma mugavalt ja vastama töökorralduse brigaadivormi nõuetele. Selleks viiakse läbi mitme masina operaatorite töökohtade korralduse projekteerimine vastavalt punktis 3.5 toodud skeemidele. Eelistada tuleks skeeme, mis tagavad aktiivse tööga töötaja täiskoormuse, töökohasiseste üleminekute lühima pikkuse ja kõikide masinate hea nähtavuse.

Mitme masinaga töökohal toimub masinate tsükliline ja mittetsükliline hooldus. Tsüklilise hoolduse käigus teeb töötaja järjekindlalt abitöövõtteid, liikudes masinalt masinale. Mittetsüklilise hoolduse ajal läheneb töötaja masinale, millel automaatne töö on lõppenud, olenemata masinate asukohast objektil.

2.4. Teenuse standardite arvutamine

2.4.1. Teenuse standardid on kehtestatud võttes arvesse tavapärast tööhõive taset - K jah. Töötades CNC-pinkidel, võttes arvesse heterogeenseid tehnoloogilisi operatsioone muutuva valmistatavate detailide valikuga, K l l - 0,75...0,85. Varumasinatel töötades K A5 = 0,85. D95.

Z42. Ühe töötaja teenindatavate masinate arv, mis on vajalik objektil saadaolevate CNC-seadmete hooldamiseks, ja ühikute arv arvutatakse valemite abil:

a) varumasinatega töötades

П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)

b) töötades masinatega, mis toodavad heterogeenseid tooteid,

"c = + 1) k, (2-2)

kus on masina automaatse töö tsükliaeg (masina poolt programmeeritud aeg detaili töötlemiseks, manipulaatori või roboti töö, mida detaili töötlemisaeg ei hõlma), min (valemi 13 järgi); 2j - töötlemisaja summa

osade rullid (vastavalt manipulaatori või roboti programmile ja tööle) töökohal ühe tsükli perioodiks min; T, on aeg, mil töötaja on hõivatud käsitsi, masin-käsitsi töö tegemisega, tehnoloogilise protsessi edenemise aktiivse jälgimisega jne, min; Jj T a - töötaja tööaja summa kõikidel hooldatud masinatel ühe tsükli jooksul, min; - normaalne tööhõive tase.

Ühikute arv arvutatakse valemi abil

S - -b»-, (23)

kus S on kohapeal saadaolevate seadmete hooldamiseks vajalike üksuste arv, inimesed; Pu Ch - saidile paigaldatud CNC-masinate arv; p s - ühe töötaja poolt hooldatud masinate arv.

T, - T, y + TYo, + T MM(+ T. + T n + T^, (2.4)

kus T lu on detaili käsitsi või tõstukiga paigaldamise ja eemaldamise aeg, min; Тіо„ - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min; T i - tehnoloogilise protsessi aktiivse jälgimise aeg, min; T p - mitme masina operaatori ühelt masinalt teisele ülemineku aeg (ühe tsükli jooksul), min (antud tabelis 2.4); T m - kontrollmõõtmiste abiaeg, min; - töökoha teenindamise aeg min.

2.43. Masinate arv mitme masinaga töökohtadel määratakse tööviljakuse ja töötlemiskulude võrdleva arvutuse alusel, eriti kallite seadmete, näiteks mitmeotstarbeliste CNC-seadmete paigaldamisel.

Mitmikmasina operaatori poolt hooldatavate masinate kulutõhusa arvu saab määrata, kui võrrelda mitme masina operaatori ja seadmete tööga kaasnevaid kulusid masinate käitamisel ning hooldatavate seadmete erinevaid võimalusi.

Väikseimatele toimingute kogukuludele vastava hooldatud masinate arvu arvutamisel võtke arvesse toimingute tegemise kulusid, sama tootemahu tootmiseks vajaliku materialiseeritud tööjõu kulusid, mis sisaldavad amortisatsioonikulusid, tavapäraste remonditööde kulusid ja hooldus, elekter, kuni 0

suhe ja tööhõive koefitsient K/. 3

1. ÜLDOSA

1.1. Aja- ja lõikerežiimide standardid on mõeldud universaal- ja mitmeotstarbelistel masinatel tehtavate tööde tehniliseks reguleerimiseks. arvprogrammjuhtimine väike- ja keskmisemahuliste tootmistüüpide tingimustes. Tootmisliigi üks peamisi omadusi on operatsioonide konsolideerimise koefitsient (K^), mis arvutatakse valemiga

kus O on erinevate toimingute arv; P on erinevaid toiminguid sooritavate tööde arv.

Toimingute konsolideerimise koefitsient vastavalt GOST 3.1121-84 on võrdne:

10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;

20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.

Toimingute konsolideerimiskoefitsiendi väärtus võetakse planeerimisperioodi kohta, mis on võrdne ühe kuuga.

Kollektsioon põhineb keskmise partii tootmisel. Väiketootmisettevõtete või väikesemahulistes tootmistingimustes tegutsevate keskmise tootmistüübi üksikute sektsioonide puhul rakendatakse abiaja parandustegureid.

1.2. Brigaadi (meeskonna, rühma) töökorralduse vormi juurutamisel saab standardeid kasutada teenindusstandardite, keeruliste ajanormide, tootmis- ja arvustandardite arvutamiseks.

13. Arvjuhtimistööpinkide kasutamine on metallilõikamise automatiseerimise üks peamisi suundi, annab olulise majandusliku efekti ja võimaldab vabastada suure hulga universaalseid seadmeid, samuti parandada toote kvaliteeti ja töötingimusi. masinaoperaatoritele. Suurim majanduslik efekt arvjuhtimismasinate kasutuselevõtust saavutatakse keeruka profiiliga detailide töötlemisel, mis on seotud pidevalt muutuvate lõikeparameetritega (kiirus, etteande suund jne).

Arvjuhitavate masinate kasutamine universaalsete seadmete asemel võimaldab:

kasutada mitme masinateenistuse ja brigaadi (meeskonna, rühma) töökorralduse vormi;

suurendada tööviljakust, vähendades masinal kasutatavat abi- ja masinatöötlusaega;

kõrvaldada märgistamistoimingud ja koostoimimiskontroll; tänu rikkalikule jahutusele ja soodsatele tingimustele laastude moodustamiseks suurendavad töötlemiskiirust ja kaotavad vajaduse visuaalseks märgistuste jälgimiseks;

automatiseerida abitöövõtteid (tööriista või detaili lähenemine ja eemaldamine, tööriista mõõtu seadmine, tööriista vahetamine), kasutada tööriista optimaalseid trajektoore;

Kulud*, mis on seotud peamise töötaja-mitmemasina operaatori ühe minuti tööga, põhinedes standarditele vastavuse keskmisel protsendil, võttes arvesse palkade laekumist, abi- ja hoolduspersonali ülalpidamiskulusid -

Töö kategooria

w

2.4.4. Täituvuse arvutamine

t+t

veel - tööaeg, min.

vähendada metallitööde ümbertöötlemise töömahukust, saavutades kontuuride ja detailide pindade kõverate osade suure täpsuse ja väiksema kareduse;

vähendada toote kokkupanemise töömahukust, mis on tingitud osade mõõtmete stabiilsusest (suurenenud täpsus) ja paigaldustoimingute kaotamisest; vähendada seadmete projekteerimise ja valmistamise kulusid.

L4. Kollektsioon on välja töötatud kahes osas. I osa sisaldab standardeid ettevalmistus- ja lõppaja, osade paigaldamise ja eemaldamise aja, tööga seotud abiaja, töökoha hooldamise, puhkepauside ja isiklike vajaduste jaoks, kontrollmõõtmiste, tööriistade väljaspool masinat seadistamise normid; Osa P sisaldab lõiketingimuste standardeid, mis võimaldavad teil valida tööriista standardsuuruse, selle geomeetrilised parameetrid, tööriista lõikeosa kaubamärgi, nõutava varu, etteandekäikude arvu, lõikekiirused ja vajaliku võimsuse. lõikamiseks.

Aja- ja lõiketingimuste standardid on esitatud nii tabelina kui ka analüütiliselt, võimaldades seeläbi programmi koostamisel ja ajanormide arvutamisel kasutada arvutit, mis vastavad töö madalaimale kulule ja masina kõrgeimale tootlikkusele, tagades samal ajal suurema töö. tööriista töökindlus. Tööriistade kasutamine standardites soovitatud režiimides on võimalik ainult tehnoloogilise tootmisdistsipliini järgimisel (seadmed, tööriistad, toorikud, tarvikud peavad vastama nõutavatele standarditele).

Kogumikus toodud ajanormid on mõeldud töö ühtlustamiseks ühe masina hooldamisel töötaja poolt. Mitme masinaga töö normeerimisel on ajanormi arvutamiseks vaja kasutada kaartidel 17,18,19 toodud mitme masinaga töö juhendeid ja ajanorme.

15. Aja- ja lõikerežiimide standardite väljatöötamisel kasutati lähteandmetena järgmisi materjale:

masinaehitusettevõtete töökorralduse, tehnoloogia, ajakulu ja lõikamisviiside tootmisvaatluste algmaterjalid;

tööstusstandardid aja- ja lõikerežiimide jaoks, mille on välja töötanud GSPKTB "Orgariminstrument" (Moskva), Orgstankinpromi Instituudi Rjazani, Minski ja Novosibirski filiaalid, Raskemasinate Ministeeriumi Tööteadusliku Organisatsiooni Keskus (Kramatorsk) jne;

Puhkuse ja isiklike vajaduste ajanormide määramine. Sektoritevahelised metodoloogilised soovitused (Moskva: Tööuuringute Instituut, 1982);

Mitme masinaga teeninduse arendamine ja teenindusvaldkondade laiendamine tööstuses. Sektoritevahelised metodoloogilised soovitused ja teaduslikult põhjendatud regulatiivsed materjalid (Moskva: Tööuuringute instituut, 1983);

Masinaehituse üldstandardid abiajale, töökoha teenindamiseks ning metallilõikepinkide ettevalmistus- ja lõppajale. Väike- ja individuaalne tootmine (Moskva: Tööuuringute Instituut, 1982);

Masinaehituse üldnormid abiajale, töökoha teenindamiseks ning metallilõikepinkidel tehtavate tööde ettevalmistus- ja lõppaega. Keskmise ja suuremahuline tootmine (M.: Tööuuringute Instituut, 1984);

metalli lõikamise CNC- ja mitmeotstarbeliste masinate passiandmed; tehniline kirjandus.

1.6. Standardaeg ja selle komponendid

1.6.1. CNC-masinatel tehtavate toimingute standardaeg ühel masinal töötamisel (H^ koosneb standardsest ettevalmistus- ja lõppajast (G kirjas J ja standardtööaeg (T^))

a tta ^ a org a exc \

T D1 = Cr u . + T.-Kj(i +

kus T n on masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile” min;

T.-T. + T., (13)

kus T s on ühe osa töötlemise peamine (tehnoloogiline) aeg, min;

Т„ = £ (1,4)

kus C on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades sisse- ja ülekäiku), mm; S* - minut etteande etteantud tehnoloogilises osas, mm/min; T m - masina abiaeg vastavalt programmile (detaili või tööriista etteandmiseks alguspunktidest töötlustsoonidesse ja eemaldamiseks; tööriista mõõtu seadmine, tööriista vahetamine, etteande väärtuse ja suuna muutmine, tehnoloogilise aeg pausid (peatused) jne), min ;

t = Т„ + + Т„„, (1.5)

ede T m - detaili käsitsi või tõstukiga paigaldamise ja eemaldamise aeg, min; T sh - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min; T mai - mõõtmiste mittekattumise abiaeg, min; K TV - käsitsi abitööde tegemise aja parandustegur, olenevalt töödeldud osade partiist; a^, a^, a - töökoha tehnilise ja organisatsioonilise hoolduse, puhkamise ja isiklike vajaduste rahuldamise aeg ühe masina hoolduse ajal, % tööajast.

1.6.1.1. Töökorralduse kollektiivse vormiga arvutatakse tööjõukulude keerukad standardid (N vrl, inimtund), mille saab saada, rakendades töökorralduse individuaalse vormi tingimuste jaoks arvutatud töönormide summale paranduskoefitsiente. Kompleksnormi üksikute komponentide summa suhtes on võimalik kasutada parandustegureid, mis kajastavad kulutatud aja koguväärtust nende kulude kategooriate kaupa.

Kompleksnorm Määratakse valemiga

n,p,= £n.„-k*, (1.6)

kus N (on brigaadikomplekti i-nda osa valmistamise ajanorm, töötunnid; i = 1,2,3,..., l - brigaadi komplekti kuuluvate osade arv;

N.R = S n* (1,7)

rohkem H Bpj - j-nda operatsiooni sooritamise normaeg, inimtund; j = 1, 2,3,..., w - j-nda osa valmistamiseks vajalike toimingute arv; - koefitsient

meeskonnatöö mõju (K^< 1).

Meeskonnatöö mõju koefitsient (K^) võtab arvesse tööviljakuse keskmist kasvu, mida oodatakse üleminekul individuaalselt töökorralduse vormilt meeskonnavormile, mis tuleks lisada kompleksstandarditesse.

Meeskonnaliikmete vahelise funktsioonide ümberjaotamise, vastastikuse abistamise või vahetatavuse tulemusena väheneb meeskonnale määratud töömahu täitmiseks vajalik aeg, mistõttu tuleks vastavat ajanormi vähendada. See ilmneb vähenemise tõttu

Täielikumate ja üksikasjalikumate andmete saamiseks vaadake metoodilisi soovitusi töötajate töö standardiseerimiseks selle organiseerimise ja stimuleerimise kollektiivsete vormide tingimustes. M.: Majandus, 1987.

ajanormi üksikute komponentide väärtused: abiaeg, töökoha teenindamise aeg, reguleeritud vaheajad, ettevalmistus- ja lõppaeg ning ka ajanormi üksikute komponentide kattuvuse tõttu arvutiajaga (viimasel juhul , võib ajastandardi iga komponendi väärtus jääda muutumatuks).

Täielikes meeskondades saab meeskonnakomplekti valmistamise töömahukust vähendada, kui vahetuse "lennult" üleandmisel kõrvaldada üksikud ettevalmistus- ja lõpp- ja töökoha teenindamise aja ja aja elemendid.

Meeskonnatöö efekti koefitsiendid (K^) kehtestatakse: tööstusharu tasandil;

ettevõtte tasandil, kui puuduvad tööstusharu koefitsiendid või need ei kajasta täielikult konkreetse ettevõtte meeskonna töökorralduse eripära.

kehtestatakse standardina kogu tööstusharu jaoks teatud perioodiks (vähemalt 1 aastaks).

Meeskonnatöö efekti koefitsiendi kasutamise võimaluse laiendamiseks arvutatakse lisaks koefitsiendi üldisele väärtusele iga selle komponendi väärtused.

Meeskonnatöö efekti saab saavutada järgmiste komponentide kaudu:

ametite kombineerimise laiendamine (K^; mitme jaama teenuse laiendamine (IQ; meeskonnaliikmete vastastikune abi ja vahetatavus (K); vahetuste üleandmine "lennult" läbivates meeskondades (K 4); ümberjagamine). funktsioonid meeskonnaliikmete vahel (K 3) jne.

Koguväärtus määratakse selle komponentide korrutisena (antud tüüpi brigaadi jaoks), s.o.

K*-K, -K, -K, ...K, (1,8)

Ettevõtte tasandil kehtestatakse reeglina K^ üldväärtused, mis võetakse vastu perioodil, milleks need on kavandatud, kuid mitte vähem kui aasta, kui tootmistingimused ei muutu.

Kui meeskonda kuuluvad lisaks diilitöölistele ka ajatöölised ning insener-tehnilised töötajad, siis kompleksajanorm (person-tunnid) cl "on tükitööliste, ajatööliste ja insenertehniliste töötajate ajanormide summa. ühe brigaadi komplekti tootmine, kohandatud meeskonnatöö efekti koefitsiendiga.

L6.2 Osade paigaldamise ja eemaldamise abiaja standardid. Osade paigaldamise ja eemaldamise ajastandardid on antud kinnituse tüübi järgi, olenevalt tööpingi tüübist, ning need näevad ette kõige levinumad meetodid osade paigaldamiseks, joondamiseks ja kinnitamiseks universaal- ja spetsiaalsetesse klambritesse ja kinnitusdetailidesse. Peamised tegurid, mis mõjutavad detaili paigaldus- ja eemaldamisaega, on detaili kaal, detaili paigaldus- ja kinnitusviis, joonduse iseloom ja täpsus. Lisaks nendele teguritele võetakse arvesse paigalduspinna suurust, samaaegselt paigaldatavate osade arvu, klambrite arvu jne.

Osa paigaldamise ja eemaldamise standardaeg hõlmab järgmisi töid:

käsitsi paigaldamisel ja eemaldamisel

võtta ja paigaldada detail, joondada ja kinnitada; lülitage masin sisse ja välja; vabastage, eemaldage osa ja asetage see anumasse; puhastage seade laastudest, pühkige aluspinnad salvrätikuga;

osa paigaldamisel ja eemaldamisel sildkraanaga

helistage kraani; rig osa; transportida osa masinasse; paigaldage osa, paigaldage detail, joondage ja kinnitage; lülitage masin sisse ja välja; vabastage osa; helistage kraani; rig osa; eemaldage masinast ja transportige see hoiukohta; kinnitage detail, puhastage kinnitus või laua pind laastudest, pühkige aluspinnad salvrätikuga.

Masina (või masinate rühma) tõstukiga detaili paigaldamisel ja eemaldamisel teevad nad sama tööd, mis siltkraanaga detaili paigaldamisel ja eemaldamisel, välja arvatud kraana kutsumine.

Spetsiaalsetesse seadmetesse paigaldamisel määratletakse abiaeg aja summana: ühe osa paigaldamiseks ja eemaldamiseks; iga järgneva osa paigaldamiseks ja eemaldamiseks rohkem kui üks mitmekohalistes seadmetes; detaili kinnitamiseks, võttes arvesse klambrite arvu; seadme puhastamiseks laastudest, aluspindade pühkimine salvrätikuga.

Ettevõtetes kasutatakse osade paigaldamiseks ja eemaldamiseks lisaks universaal- ja eriseadmetele CNC-masinatel ka roboteid, manipulaatoreid ja satelliitlaudu.

Kuna robotite ja manipulaatorite tüübid ja tehnilised omadused on väga erinevad, ei ole nende abil võimalik välja töötada ajastandardeid osade paigaldamiseks ja eemaldamiseks; Iga ettevõte peab koostama kaardid robotite kasutamiseks. Lisa 15 on toodud näitena Satelliiditabelite abil mitmeotstarbeliste masinatega töötamise juhtudel on vaja kasutada kaarti 20, mis näitab satelliidi laadimisskeemi ja satelliitide vahetamise aega.

Mõnel juhul, kui programm näeb osa uuesti kinnitamiseks ette spetsiaalse tehnoloogilise pausi, tuleks standardaega lühendada summa võrra, mille katab masina automaatne töö. Standardid näevad ette kuni 20 kg kaaluvate osade käsitsi ja üle 20 kg kaaluvate osade paigaldamise ja eemaldamise tõstemehhanismide abil.

Üle 20 kg kaaluvate osade käsitsi paigaldamise aeg on toodud standardites kasutamiseks teatud juhtudel töötlemisel piirkondades, kus pole tõstevahendeid. Üle 15 kg kaaluvate osade käsitsi paigaldamine ei ole alla 18-aastastel meestel ega naistel lubatud.

Arvesse on võetud, et käsitsi paigaldatud osad asuvad masinast 2 m kaugusel ja kraanaga paigaldatavad osad kuni 5 m kaugusel.

1.6.3. Operatsiooniga seotud abi-epeuienu standardid. Operatsiooniga seotud abiaeg jaguneb:

abiaeg, mis on seotud toiminguga, mis ei sisaldunud masina automaatse töötsükli jooksul vastavalt programmile ja näeb ette järgmist tööd:

lülitage lindiseadme mehhanism sisse ja välja; seadke detaili ja tööriista määratud suhteline asukoht piki koordinaate X, Y, 2 ja vajadusel korrigeerige; avage ja sulgege lindiseadme mehhanismi kaas, kerige tagasi ja sisestage lint lugemisseadmesse; kontrollida detaili või tööriista saabumist pärast töötlemist antud punkti; lükake augustatud paberilint algasendisse; paigaldage kaitsekilp emulsiooniga pritsmete eest ja eemaldage;

üleminekuga seotud masina-abiaeg, mis sisaldub programmis ja on seotud masina automaatse abitööga, mis näeb ette: detaili või tööriista tarnimise alguspunktist töötlemistsooni ja eemaldamise; tööriista seadistamine töötlemissuurusele; automaatne tööriistavahetus; sööda sisse- ja väljalülitamine; tühikäik ühe pinna töötlemiselt teisele üleminekul; tehnoloogilised pausid

ootamatul etteande suuna muutmisel, mõõtmete kontrollimisel, tööriista kontrollimisel ja detaili uuesti paigaldamisel või uuesti kinnitamisel.

Üleminekuga seotud masina abiaeg, mis sisaldub loetletud tehnikate programmis, määratakse masinate passiandmete või muude regulatiivsete dokumentide põhjal, lisatakse masina automaatse töötamise ajal koostisosadena ja seda ei võeta arvesse. eraldi (vt lisad 27-30, osa II ).

1.6.4. Kontrollmõõtmiste abiaja normid. Arvjuhitavatel masinatel töödeldavate detailide vajalikud mõõtmed tagavad masina või lõikeriista konstruktsioon ja nende reguleerimise täpsus.

Sellega seoses tuleks kontrollmõõtmiste aeg (pärast programmijärgse töö lõpetamist) arvata standardse tükiaja hulka ainult juhul, kui see on ette nähtud tehnoloogilise protsessiga ja võttes arvesse selliste mõõtmiste vajalikku sagedust töö ajal. protsessi ja ainult juhtudel, kui seda ei saa katta programmijärgse masina automaatse töötamise tsükliajaga.

1.6.5. Töökoha teenindamise ajastandardid. Töökoha hooldamise aeg on antud seadmete tüübi ja suuruse järgi, võttes arvesse ühe- ja mitme masina hooldust protsendina tööajast. Töökoha korrashoid hõlmab järgmiste tööde tegemist:

tööriista (või ploki tööriistaga) muutmine selle igavuse tõttu; masina reguleerimine ja reguleerimine töö ajal (tööriista parandusväärtuse muutmine);

laastude pühkimine ja perioodiline eemaldamine töö käigus (v.a laastude pühkimine paigaldusseadmete aluspindadelt, mille aeg arvestatakse detaili paigaldamise ja eemaldamise abiaja hulka).

Töökoha organisatsiooniline korrashoid hõlmab töid töökoha hooldamisel (põhi- ja abiseadmed, tehnoloogilised ja organisatsioonilised seadmed, konteinerid), mis on seotud töövahetusega tervikuna: seadmete ülevaatus ja katsetamine töö ajal;

tööriistade välja panemine alguses ja nende puhastamine vahetuse lõpus (v.a. mitmeotstarbelised masinad);

vahetuse ajal masina määrimine ja puhastamine;

vahetuse ajal töödejuhatajalt ja töödejuhilt juhiste saamine;

masina ja töökoha puhastamine vahetuse lõpus.

1.66. Puhkuse ja isiklike vajaduste ajastandardid. Puhkamise ja isiklike vajaduste jaoks ühe töötaja poolt ühe masina hooldamise tingimuste jaoks aega eraldi ei eraldata ja see arvestatakse töökoha hooldamise aja hulka.

Mitme masinaga teeninduse korral antakse puhkepauside aja ja isiklike vajaduste kaart olenevalt töö iseloomust ja soovitustega puhkuse sisu kohta.

1.6.7. Ettevalmistava ja lõpuaja standardid. Standardid on mõeldud CNC-masinate seadistamiseks osade töötlemiseks, kasutades rakendatud juhtimisprogramme ja ei sisalda toiminguid täiendavaks programmeerimiseks otse töökohal (välja arvatud tööprogrammide juhtimissüsteemidega varustatud masinad).

Masina seadistamise standardaeg esitatakse identsete osade partii töötlemiseks vajaliku ettevalmistus- ja lõputööna, olenemata partiist, ja määratakse valemiga

T p = T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1.9.

kus T pz on masina seadistamise ja seadistamise standardaeg, min; T pz (- standardaeg organisatsiooni ettevalmistamiseks, min; T pe 2 - standardaeg sgaikg seadistamiseks

seadmed, tööriistad, tarkvaraseadmed, min; - proovimenetluse tähtaeg.

Ettevalmistus- ja lõputööde aeg määratakse sõltuvalt seadmete tüübist ja suurusest, samuti programmi juhtimissüsteemi iseärasusi arvesse võttes ning jaguneb organisatsioonilise ettevalmistuse ajaks; masina, seadmete, tööriistade, tarkvaraseadmete seadistamiseks; programmi järgi katsetamiseks või detaili proovitöötluseks.

Organisatsioonikoolituse tööde maht on ühine kõikidele CNC-masinatele, olenemata nende rühmast ja mudelist. Organisatsioonilise ettevalmistuse aeg sisaldab:

töökäskude, jooniste, tehnoloogilise dokumentatsiooni, tarkvara, lõike-, abi- ja juhtimistööriistade, kinnituste, toorikute vastuvõtmine enne algust ja üleandmine pärast detailide partii töötlemise lõpetamist töökohal või tööriistalaos;

tööga tutvumine, joonistamine, tehnoloogiline dokumentatsioon, tooriku ülevaatus;

meistri juhised.

Töökorralduse brigaadvormis, kui toorikuid viiakse vahetuste vahel üle, arvestab organisatsiooniline ettevalmistus ainult tööga tutvumise, jooniste, tehnoloogilise dokumentatsiooni, toorikute kontrollimise ja meistri juhendamise aega.

Masina, tööriistade ja seadmete seadistamise töö hõlmab reguleerimistöö meetodeid, olenevalt masina otstarbest ja selle konstruktsioonilistest omadustest:

kinnitusvahendite paigaldamine ja eemaldamine;

ploki või üksikute lõikeriistade paigaldamine ja eemaldamine;

masina esialgsete töörežiimide seadistamine;

tarkvara installimine lugemisseadmesse ja selle eemaldamine; nullasendi reguleerimine jne.

Detailide proovitöötlemise aeg treipinkidel (kuni 630 mm) ja revolvergruppidel sisaldab detaili programmijärgseks töötlemiseks kuluvat aega (tsükliaeg) pluss lisaaega detaili mõõtmisega seotud lisavõtete tegemiseks, paranduste arvutamiseks, ja parandusväärtuste sisestamine CNC-süsteemi ning masina ja CNC-süsteemi juhtimise tehnikate abiaeg.

Osade proovitöötlemise aeg treimisel (üle 630 mm) pöörd-, freesimis-, puurimisgruppidel ja muudel masinatel sisaldab aega, mis kulub detailide töötlemiseks katselaastude meetodil lõikeriistade, otsfreesidega, pluss lisaaega seotud lisatehnikate tegemiseks. detaili mõõtmisele, parandusväärtuste arvutamisele, parandusväärtuste sisestamisele CNC-süsteemi ning masina ja CNC-süsteemi juhtimise tehnikate abiajaks.

1.7. Tükiaja normid lõikeriistade mõõtmete reguleerimiseks väljaspool masinat

1.7.1. Tükiaja standardid on ette nähtud CNC-pinkide lõikeriistade seadistamise töö standardimiseks, mida tööriistatootjad (tööriistade seadistamiseks) teostavad väljaspool masinat spetsiaalselt varustatud ruumis spetsiaalsete instrumentidega.

Tükiaja standardid määratakse sõltuvalt:

kasutatud seadmete tüüp;

reguleeritava tööriista tüüp ja suurus;

kohandatavate koordinaatide arv;

seadistuse olemus (tegeliku suuruse või etteantud koordinaadi järgi).

Tööriistade seadistamiseks masinaehitus- ja metallitööstustööstuse ettevõtetes kasutatakse järgmisi seadmeid:

puurimis-freesi-puurimisrühma masinatele - optiline digitaalse näidutüübiga BV-2027, ilma digitaalse näidutüübita BV-2015 ja kontakti tüüpi seadmetega;

treipinkide jaoks - optiline digitaalse näidutüübiga BV-2026, ilma digitaalse näidutüübita BV-2010, BV-2012M ja kontakti tüüpi seadmetega.

Arvestades tööriista seadistusprotsesside iseärasusi, on puur-frees-puurimisgrupi masinatele ja treigrupi masinatele eraldi välja töötatud ajanormid.

Aluseks on võetud kõige arenenumad digitaalkuvariga seadmed, kuid võttes arvesse muutunud töötingimuste kaartidel antud paranduskoefitsiente, kasutatakse neid standardeid digitaalse kuvata seadmete (tüüp BV-2015, BV-2010) töö normeerimisel. , BV-2012M jne) ja kontakti tüüpi seadmeid.

Tööriista seadistamisel ilma instrumentideta (kasutades universaalseid mõõteriistu) tuleb ajanormid arvutada vastavalt kontakttüüpi seadmete standarditele.

Imporditud digitaalse kuvaga seadmete lõikeriistade kokkupanemise ja seadistamise tükiaja normid tuleb arvutada kodumaiste seadmete nagu BV-2027 ja BB-2026 ajanormide järgi koefitsiendiga 0,85; ilma digitaalse kuvata seadmetele - kuid seadmetele gopa BV-2015 ja BV-2010 koefitsiendiga 0,9.

Selle jaotise regulatiivsed materjalid hõlmavad masinaehituse ja metallitööstustööstuse kõige tüüpilisemaid ühendusi, standard-/lõike- ja abitööriistu ning need on esitatud suurendatud tükitööaja standardite kujul.

Lumeprofiili lõikeriista kokkupanemise ja reguleerimise ajanormide arvutamisel võtke korrutustegur 1,2.

Tükiajagraafik sisaldab lisaks põhitöö, tööriista kokkupanemise ja seadistamise ajale kuluvat lisaaega töökoha korralduslikule ja tehnilisele korrashoiule, ettevalmistus- ja lõppaega ning aega puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteks summas 14 % tööajast.

Täiendavate kulude lisamine üldisesse ajanormi on tingitud sellest, et on raske eraldada neid koguajast, mis on seotud töökoha seadistamiseks ettevalmistamisega, ning tööriista enda kokkupanemise ja seadistamise ajast.

Kasutatud tööriista lahtivõtmise tükiaja normide määramiseks sisaldavad tööriistade kokkupanemise ja seadistamise kaardid iga tööliigi jaoks erinevalt arvutatud parandustegureid.

Kompleksidesse mittekuuluvate tööriistade komplekteerimise ja seadistamise üksikute meetodite tükiaja normid on kajastatud kaartidel 50 ja 51.

1.7.2. Ühe tööriista kokkupanemise, seadistamise ja lahtivõtmise standardne tükiaeg määratakse valemiga

T ShLR = T shk + t^, 0,10)

toit T - tüki aeg ühe instrumendi kokkupanekuks, seadistamiseks ja lahtivõtmiseks, min; T shi - tüki aeg ühe tööriista kokkupanekuks ja seadistamiseks, min; T shr - tüki aeg tööriista lahtivõtmiseks, min.

V * «b* T «p = T - K ' 0-11)

kus K on tükiaja parandustegur olenevalt kasutatavast seadmest.

T ShLR = T sh. + = t shn + t shn K = T shi (3 + K).

Levinumad toimingud on juustu-viina-frostrao-restaureerimine.

2.2 Organisatsiooni võtmepersonali töönormid

Vaatame konkreetsete näidete abil võtmepersonali tööjõu standardiseerimist.
1. Tööpinkide töö korraldamine, standardimine ja tasustamine.
Mitme masina teenus- see on teenus, mille puhul üks töötaja hooldab mitut masinat. Mitme masinaga teenus võib olla individuaalne või meeskondlik. Tööjaotus mitme masinaga meeskondades võib olla kvalifikatsioonipõhine või funktsionaalne; mõnel juhul kasutatakse nn paaristeenust, kui näiteks kaks sama eriala ja kvalifikatsiooniga töötajat teenindavad mitut masinat. Mitme masina hooldus on kõige tulusam, kui masina mittekattuv aeg on suurem kui käsitsitoimingute, aktiivse jälgimise ja üleminekute aeg. Mitme masina hooldus on aga sageli majanduslikult otstarbekas ka siis, kui see ajaline tasakaal on rikutud, eriti kui on tööjõupuudus, kui on vaba varustus.
Tootmisoperatsiooni iga elemendi ajastandardite kehtestamiseks, olenemata töökorralduse vormist, tehakse analüüsi- ja arvutustööd eraldi. Sel juhul juhinduvad nad sättest, et operatsiooni standardaeg peab vastama järgmistele põhitingimustele:
1) tehnoloogiline protsess tagab tehniliste vahendite ratsionaalse ja täieliku kasutamise: töösse kaasatud seadmed, seadmed, tööriistad ja mehhanismid;
2) töötlemisviis kehtestatakse parimate tavade alusel;
3) tööpäev on täis tootlikku tööd.
Vaatleme põhi- ja abiaja normeerimise protseduuri.
Töötlemisrežiimid masinal valib tehnoloog sõltuvalt materjalist, tööriistast ja seadmetest. Põhiaeg määratakse valemitega sõltuvalt töö liigist (treimine, freesimine) iga ülemineku jaoks eraldi.
Metallitöötlemispinkidel töötades saab masina põhiaja kulumäära määrata valemiga (9):

kuni = li/n * S, (9)

kus to on põhiaja norm, l on hinnanguline töötlemispikkus, n on pöörete või kahekordsete liigutuste arv ühes minutis; lõikeriista suurus ühe pöörde või topeltliigutuse kohta , mm.
Abiaja määramisel kasutatakse standardeid, mis kehtestatakse sõltuvalt tootmistüübist: diferentseeritum - masstootmises, kõige integreeritum - individuaaltootmises. Sel juhul määratakse kõigepealt kindlaks abistavate töövõtete kompleksid. Seega normaliseeritakse masstootmises toimingu abiaeg vastavalt järgmistele tehnikakomplektidele:
1) Aeg detaili paigaldamiseks ja eemaldamiseks. Osade paigaldamise ja eemaldamise ajanormid masinaehituse üldistes standardites abiaja jaoks on toodud tüüpiliste paigaldus- ja kinnitusviiside jaoks, võttes arvesse nende asukohta käsitsi paigaldamisel masinast 0,5-1 m kaugusele.
2) Üleminekuga seotud aeg koosneb ajast, mis kulub tööriista toovale detailile või töödeldud pinnale toomiseks, tööriista mõõtu seadmiseks, ettenihke sisselülitamiseks ja spindli pööramiseks testlaastude võtmiseks, mõõtmisest testlaastude võtmisel, sisselülitamiseks. spindli pöörlemine ja etteanne, tööriista sissetõmbamine jne.
3) Masina töörežiimi muutmisega ja tööriista vahetamisega kaasnev aeg koosneb spindli pöörlemissageduse või lauakäikude muutmise tehnikate ajast, ettenihkekiirusest, tööriista vahetamisest, masina liikuvatest osadest ja seadmetest.
4) Kontrolltoimingute aeg sisaldab kontrollmõõtmistele kuluvat aega, mis tehakse pärast pinnatöötluse lõpetamist.
Mitme masina operaatori tasustamise eripära määrab ennekõike vajadus võtta arvesse tema töötamise astet töövahetuse ajal ja kehtestada tariifimääradele asjakohased lisatasud. Need kehtestatakse sõltuvalt töötaja standard- ja projektitöö vahelisest suhtest. Lisamaksete maksimaalne tase ei tohiks reeglina ületada 30% tariifimäärast. See tase vastab projekti ja standardse tööhõive võrdsusele, st lisatasud suurenevad projekti tööhõive suurenedes, kuid ainult seni, kuni töötajal on vahetuse ajal aega puhata.
2. Stantsimis- ja valutöö korraldamine, normeerimine.
Sepistamis- ja stantsimistööde normeerimisel, mis hõlmab kuumstantsimist haamrite ja presside all, sepistamist horisontaalsetel sepistamismasinatel ja vaba sepistamist, tuleks seda tüüpi metallitöötlemisel arvesse võtta järgmisi omadusi:
1) Kahe paralleelse protsessi olemasolu - toorikute kuumutamine, metalli deformatsioon ja vajadus eraldi määrata toorikute kuumutamise aeg, stantsimine (sepistamine) ja osade lõikamine.
2) Töö meeskondlik iseloom ja vajadus tagada igale meeskonnaliikmele ühtlane koormus.
3) Metalli deformatsiooniaja ebaoluline erikaal tavalises tükiajas.
4) Üksikute operatsioonide ja võtete jaoks abiaja määramise vajadus.
5) Vajadus kasutada diferentseeritud standardimismeetodit käsitsi ja masina aja arvutamisel.
6) Sepistamis- ja stantsimistööde ajanormi kehtestamine kõigi meeskonnaliikmete pikimast tööajast, kuna toorikute kuumutamise protsessi teostamisel paralleelselt metalli deformeerimise protsessiga on töö korraldatud nii, et toorikute kuumutamisaeg kattub sepistamise ajaga ja osaliselt töökoha teenindamise ajaga, Seetõttu ei ole kütteaega tavaliselt normides arvestatud.
Haamrite ja presside sepistamise tüki aja määr, sõltuvalt toorikute tootmismahust, arvutatakse valemiga (10):

tsht = (∑ (kuni * Ky+ tv) * (1 + (αobs + αotl) / 100) * Km + tnshtv) * Kn, (10)

kus to on metalli deformeerimiseks vajalik löökide arv tнштв on tootega seotud vaba sepistamise aeg; parandustegur, võttes arvesse töötempo muutusi sõltuvalt partii suurusest.
Parandusteguri väärtused on toodud tabelis 28.

Tabel 28

Parandusteguri K väärtusedn

"Haamrite ja presside sepistamise üldistes masinaehituslikes ajanormides" on abiaeg antud, võttes arvesse puhke- ja isiklike vajaduste pauside aega ning tehnoloogilise protsessi korraldamisega seotud pauside aega.
3. Metallitööde, montaaži- ja keevitustööde korraldamine, standardimine.
Metallitöö toorikute töötlemisel on metallide külmtöötlemine lõikamise teel, mida teostatakse käsitsi või mehhaniseeritud tööriistadega. Selle töötlemise eesmärk on anda detailile vajalik kuju, suurus ja pinnakaredus, lõigates rauasaega, tükeldades, viilides, kraapides, puurides, keermestades ja faasides ning eemaldades jämedalt.
ja nii edasi.
Loetletud protsesside tehnoloogilisi omadusi iseloomustavad selle töö jaoks kasutatavad tööriistad ja seadmed. Montaažitöödel saab toiminguid teha otse monteerimispunktides, ilma toodet kruustangusse või töölauale paigaldamata.
Sanitaartehniliste ja montaažitööde normeerimine toimub järgmises järjestuses:
1) standardimise objekti, eesmärgi ja meetodi kindlaksmääramine;
2) tegelike metallitöötlemis- ja montaažioperatsioonide analüüs, töökoha töökorralduse tööeeskirjade nõuetele vastavuse väljaselgitamine, selle tehnoloogilisele sisule ratsionaalse variandi valimine, minimaalse tööaja tagamine tehnilisi nõudeid järgides. töötlemise nõuded;
3) normide valimine vastavalt toodangu liigile, töö iseloomule;
4) töö sisu kujundamine vastavalt töövõtetele ja tegelike töötingimuste normatiivsetele vastavuse väljaselgitamine;
5) toimingu tööaja arvestus, mis põhineb töö üksikute elementide kestuse määramisel vastavalt normatiivmaterjalidele. Tööaeg määratakse valemiga (11):

Ülemine = ∑topi * k, (11)

kus topi on tööaeg i-nda arvutuskompleksi sooritamiseks, min k on töötingimuste muutuste summaarne parandustegur i-nda arvutuskompleksi sooritamisel.
Väike- ja individuaaltootmise tingimustes metallitööde ja montaažitööde normeerimisel tööaega ei jaotata ning arvestus toimub tükiaja kaupa iga i-nda arvutuskompleksi kohta.
6) Töökoha korrashoiu, puhkuse ja isiklike vajaduste aja arvestamine.
Sanitaartehnilised ja montaažitööd on peamiselt käsitsi tehtavad, mistõttu on abiaega keeruline jaotada. Metalli- ja montaažitööde standardite kogudes (tööaja järgi normeerimisel) on kahte tüüpi tabeleid.
Esimest tüüpi tabelites sisaldab ajanorm põhi- ja abiaega, lisaks ettevalmistus- ja lõpuajale töökoha teenindamise aega ning puhkamise ja isiklike vajaduste aega. Ajastandard määratakse mõõtühiku kohta.
Teist tüüpi tabelites on tööaeg antud koos abiajaga, mis on seotud ainult töödeldava tööriista või materjaliga, kuid kogu detaili või koostuga seotud aega ei arvestata.
Keevitustööde standardimise kohta võib öelda, et masinaehituses kasutatakse elektrikeevitust, gaasi-, takistus- ja elektronkiirkeevitust.
Siin on peamine aeg, mille jooksul keevisõmblus moodustatakse aluse ja täitematerjali (elektroodi, elektroodi või täitejuhtme) sulamise teel.
Põhiline aeg 1 m õmbluse keevitamiseks määratakse valemiga (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)

kus F on õmbluse ristlõikepindala, mm2; Þ - ladestunud metalli erikaal, g/cm3, J - keevitusvool, ан - sadestuskoefitsient, g/a * h;
Kõige levinumad abiaja elemendid, olenevalt tootest ja seadme tüübist igat tüüpi kaarkeevituse puhul, hõlmavad paigaldamise, pööramise, toote eemaldamise, osade kinnitamise ja eemaldamise ning keevitaja liigutamise aega. Igat tüüpi kaarkeevituse jaoks paigaldatakse see vastavalt standarditele.
Automaat- ja poolautomaatsel (kassett)keevitamisel jagatakse ühe kasseti täitmisele kuluv aeg eraldi. Kulude loetelu on toodud tabelis 29.

Tabel 29

Aeg ühe kasseti täitmiseks

4. Automatiseeritud tootmisoperatsioonide standardimise tunnused.
Automatiseeritud tootmisprotsess näitab, et tööjõu organiseerimisel mõjutab selle vorme automaatsete süsteemide ja seadmete olemasolu.
Peamine viis osade mehaanilise töötlemise protsesside automatiseerimiseks väikesemahuliseks ja individuaalseks tootmiseks on arvuti arvjuhtimisega (CNC) masinate kasutamine. CNC-masinad on poolautomaatsed või automaatsed masinad, mille kõik liikuvad osad teevad töö- ja abiliigutusi automaatselt vastavalt eelseadistatud programmile. Selline programm sisaldab tehnoloogilisi käske ja masina tööosade liikumiste arvväärtusi. CNC-masina lähtestamine, sh programmi muutmine, võtab vähe aega, mistõttu sobivad need masinad kõige paremini väiketootmise automatiseerimiseks.
CNC-masinate osade mehaanilise töötlemise toimingute standardimise tunnuseks on see, et põhiaeg (masin) ja üleminekuga seotud aeg moodustavad ühe väärtuse Ta - masina automaatse töötamise aeg vastavalt koostatud programmile. tehnoloog-programmeerija, mis koosneb masina automaatse töötamise põhiajast Toa ja masina abitööajast Tva programmi järgi ehk (13), (14), (15):

Ta = Toa + Twa, (13)

Toa = ∑ (Li / sмi), (14)

Tva = Tvha + Toast, (15)
kus Li on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus i-nda tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades sisse- ja ülesõitu); smi- minut etteantud sektsioonis i = 1, 2, ..., n- tehnoloogilise töötlemise sektsioonide arv; Twha - automaatsete abiliigutuste sooritamise aeg (detaili või tööriistade viimine alguspunktidest töötlustsoonidesse ja tagasitõmbamine, tööriista mõõtu seadmine, etteande arvväärtuse ja suuna muutmine); Toast on etteande ja spindli pöörlemise tehnoloogiliste pauside ja peatuste aeg, et kontrollida mõõtmeid, kontrollida või vahetada tööriistu.
Paindlik automatiseeritud süsteem(GPS) on masinate ja mehhanismide süsteem, mis on mõeldud erinevate ehituslikult ja tehnoloogiliselt sarnaste detailide töötlemiseks väikeste partiidena ükshaaval ilma otsese inimese sekkumiseta. GPS-i komponendid on järgmised alamsüsteemid: tehnoloogiline, transport, ladustamine, instrumentaalhooldus ja automatiseeritud juhtimine arvuti abil.
GPS-i keskseks elemendiks on paindlik tehnoloogiline süsteem (GTS), mis kujutab endast objekte vahetult töötlevate multioperatiivsete CNC-pinkide (nt töötluskeskus) komplekti.
Sõltuvalt GPS-is olevate masinate arvust eristatakse neid: paindlik tootmismoodul (FPM); paindlik tootmisliin (GPL); paindlik tootmiskoht (GPU); paindlik tootmistöökoda (GPC) ja tehas (GPP).
Paindlik tootmismoodul on tehnoloogiline seadmeüksus (CNC-pink), mis on varustatud manipulaatorite või robotitega detailide peale- ja mahalaadimiseks ning tööriistasalong. GPM-i peamine omadus on võime töötada ilma inimese osaluseta ja võime integreeruda kõrgema astme süsteemiga. Paindlik liin koosneb mitmest transpordi- ja instrumentaalsüsteemidega varustatud ja mikroarvutiga juhitavast moodulist. Paindlik sektsioon – GPL-i tüüp; see erineb tehnoloogiliste seadmete ja transpordiliigi koostise ja vahetatavuse poolest.
Transpordi ja ladustamise allsüsteem on toorikute ja detailide automaatladude komplekt, automaatse peale- ja mahalaadimisega masinate laoruumid ning automaatsed sõidukid, mida kasutatakse töödeldud kauba laost masinatesse ja tagasi toimetamiseks (robotkärud, konveierid, rulllauad jne).
Tööriistahoolduse alamsüsteemi kuuluvad tööriistade ja tarvikute laod, tööriistade tööks ettevalmistamise osakond (teritamine, kokkupanek, ajakirjade komplekteerimine jne) ning paindlik automatiseeritud süsteem tööriistade paigaldamiseks, eemaldamiseks ja teisaldamiseks ladudest ja tagasi.
Automaatjuhtimise allsüsteem on tehnoloogiliste vahendite kompleks arvutiga, mis on võimeline vastu võtma teavet ettevõtte automatiseeritud süsteemidest: automatiseeritud juhtimissüsteemid (graafikud), CAD (osade joonistamine), ASTP (osade töötlemise ja juhtimise tehnoloogiline protsess), teisendamine. see edastab juhtprogrammide abil käsud otse kõigi GPS-i alamsüsteemide seadmete täitevorganitele.
Seega on GPS-is kaks ressursivoogu: materjal ja teave. Materjalivoog tagab objektide töötlemise protsessi kõigi põhi- ja abioperatsioonide teostamise: toorikute, tööriistade tarnimine ja nende paigaldamine masinatele; osade mehaaniline töötlemine; valmisdetailide eemaldamine ja lattu viimine; tööriistade vahetus ja ümberpaigutamine; töötlemise ja tööriistade seisukorra kontroll; laastude eemaldamine ja lõikevedeliku tarnimine. Infovoog tagab: Riigi Posti tööplaanides ette nähtud saadetiste menetlemise järjestuse, ajastuse ja arvu; töötlemisprogrammide otseülekanne tööpinkide täitevorganitele, robotite tööprogrammid, paigaldus- ja ülekandemehhanismid, toorikute, tööriistade, abimaterjalide varustamise programmid, programmid kogu kompleksi haldamiseks ja selle töö arvestuseks, samuti grupikontroll masinate, transpordi- ja laomehhanismide, tööriistade hooldussüsteemi.
Paindlike tootmissüsteemide peamised omadused on järgmised:
1) Riigi Tuletõrje töötajad ei ole otseselt seotud tööjõu subjekti mõjutamisega. Nende peamine ülesanne on tagada seadmete tõhus töö. Töötajate funktsioonide muutudes muutub ka nende tööajakulude struktuur. Suurem osa sellest kulub seadmete seadistamisele, ennetavale hooldusele ja remondile.
2) Riigi tuletõrje tehnoloogiliste seadmete ühikute arv ületab töötajate arvu igas rühmas: reguleerijad, remondimehed, elektroonikainsenerid jne. Seetõttu on vaja kehtestada seadmete ühikute arvu ja seadmete arvu optimaalsed suhted. iga rühma töötajad ja normaliseerida kulutatud aeg kahes aspektis: seoses seadmete ja töötajatega.
3) GPS-i töökindluse taseme tõstmiseks tuleks luua komplekssed otsast lõpuni meeskonnad, mille palk on lõpptootel. Arvestada tuleks sellega, et seadmete seisakuid hoolduse ajal ja ooteajal on väiksem, mida laiem on iga töötaja profiil seoses teostatavate funktsioonide ja seadmete hooldusvaldkondadega.
Olemasolevate tanklate teooria ja töökogemus näitavad, et praegu on praktilise tähtsusega kõige suurema praktilise tähtsusega töökestuse normid seoses seadmetega (tööpinkide tööintensiivsuse normid), töömahukuse normid, tööjõu ja hoolduse normid.
Kestusnormide praktilisteks arvutusteks on vaja lähtuda normaliseeritud ajakulude jagamisest otsesteks ja kaudseteks. Esimest saab üsna täpselt arvutada otse antud tüüpi tooteühiku kohta. Viimased puudutavad kõiki tooteid, mis on valmistatud antud töökohal või -kohas, ja kuuluvad seetõttu toimingu standardse kestuse hulka proportsionaalselt otseste kulude summaga.
Töönormide arvutamise kord Riigipiiriteenistuses on järgmine:
1) määratakse tootmisprogrammi täitmiseks vajaliku automaatse tööaja alusel seadmete kasutamise koefitsient;
2) määratakse iga rühma töötajate tööhõive määra standardid;
3) asjakohaste standardite alusel arvutatakse iga tööliigi töömahukuse ja töötajate arvu esialgne versioon iga töötajate rühma kohta;
4) määratakse iga rühma töötajate koormustegurid vastavalt personalinormide vastuvõetud versioonile;
5) kehtestatakse automaatse töö ajakoefitsient, mis vastab personalinormide vastuvõetud versioonile;
6) võrreldakse iga rühma töötajate koormustegureid ja automaatset tööaega nende määratud väärtustega;
7) määratakse kõikide rühmade töötajate kulude suurus;
8) optimaalseks tunnistatud tööjõustandardite variandi jaoks leitakse iga osa tehnoloogiliste toimingute kestuse normide väärtused;
9) arvu ja kestuse normidest lähtuvalt kehtestatakse töömahukuse (aja) normid igale osale, igale töötajate rühmale ja kollektiivile tervikuna.
Automatiseeritud tootmise, sealhulgas paindlike tootmissüsteemide tingimustes hõlmavad otsesed kulud reeglina ainult seadmete automaatseks tööks kuluvat aega. Toimingute kestuse normi on soovitatav lisada kaudsed ajakulud järgmise valemi (16) alusel:

Nd = tа * (Tmel / (Tmel - Tnp)), (16)

kus tа on masina tööaeg automaatrežiimis tooteühiku valmistamisel antud toimingu jaoks Tnp on tehnoloogiliste seadmete töötamise normaliseeritud tööaeg; ja kõigi rühmade töötajate teenistuse ootamine Tpl.
Tnp väärtus peaks sisaldama ainult neid reaalseid katkestusi seadmete töös, mis on konkreetse tankla tingimustes objektiivselt vältimatud, lähtudes seadmete optimaalsest hoolduseeskirjast, töötajate kehtestatud töö- ja puhkegraafikust. Tarbekaupade koostise määravad analüüsitava süsteemi disainiomadused ja töötingimused. Reeglina sisaldab Tnp väärtus seadistus-, reguleerimis- ja testimistööde kestust, mida masinaaeg ei kata, seadmete seisakuid, mis on seotud mehaaniliste, elektriliste, elektrooniliste ja muude alamsüsteemide reguleeritud hooldusega, katseosade valmistamise ja katsetamise aega jne. e. Tüübi koosseisu kehtestamisel tuleks püüda võimalikult palju kattuda ühed töökohad teistega, täita neid paralleelselt, kombineerida riigi tuletõrje töötajate ülesandeid ning kasutada ära meeskonnatöö ja kollektiivlepingute korraldust. .
Kõigis GPS-jaamades ei lülitata seadmeid välja töötajate puhkeajal, mis tuleb paigaldada libiseva graafiku alusel. Seetõttu ei sisaldu TnP-s aeg puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteks. Seda võetakse arvesse optimaalsete teenindus- ja arvustandardite arvutamisel, mis on seatud tasemele, mis võimaldab töötajate vastastikuse asendamise kaudu rakendada standardset puhkeaega.
Teist tegurit saab väljendada seadmete kasutamise koefitsiendi kaudu automaatse tööaja järgi (17):

Tpl / (Tpl - Tnp) = Tpl / Ta = 1 / Ka, (17)

kus Ta on seadme automaatse töötamise aeg selle kavandatud tööperioodiks Tpl.
Keskmine standardiseeritud tootmisaeg (standardne kestus) määratakse valemiga (18):

Нд = ta / Cap, (18)

kus Cap on kavandatud seadmete kasutusmäär, mis põhineb automaatsel tööajal.
Valem (18) on kõige mugavam toimingute kestuse praktiliseks määramiseks, kuna see sisaldab kahte parameetrit, mida kasutatakse kõigis GPS-i tehnoloogilistes ja organisatsioonilistes planeerimisarvutustes.
Praktiliste arvutuste jaoks on mugav järgmine toimingute keerukuse valem (19):

Nt = (Nch / N * C * Ki) * Nd, (19)

kus N on GPS-moodulite koguarv. Ki on seadmete vahetuste arv;
Tuletõrje töötajate koguhõive arvutamisel on soovitatav eraldi arvesse võtta nende töötamist põhiülesannetega - tootmistööde tegemine ja täiendavate - abitööde tegemine (20):

Kz (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

kus Kp(X) ja Ko(X) on selle rühma vastavaid tootmis- ja abitöid tegevate töötajate hõivekoefitsient.
Riigi tuletõrjepersonali optimaalne arv määratakse suhete alusel (21), (22):

Kz (X) ≤ Kzn, (21)

Ka (X) ≥ Kan, (22)

Koefitsient Ka(X) määratakse iga töötajate arvu variandi jaoks valemiga (23):

Ka (Nch) = Tpl – Tnp (Nch), (23)

kus Tnp (Nch) on standardiseeritud pauside kestus seadmete töös, olenevalt töötajate arvu vastuvõetud versioonist, tööjaotuse ja koostöö vormist, seadmete hooldusreeglitest, töö- ja puhkerežiimist.

Automaatliinidel (kaasa arvatud pöörd- ja pöördkonveierliinid) kasutatakse tööjõu standardiseerimiseks: personalistandardeid; tootmistoimingute kestuse standardid; ajanormid (operatsioonide töömahukus) üksikutele töötajate rühmadele ja liini teenindavale meeskonnale tervikuna; tootmisstandardid; standardiseeritud ülesanded.
Põhirolli mängivad liini teenindava personali (reguleerijad, remondimehed, elektrikud, elektroonikatöötajad) arvu standardid vastavalt kehtestatud eeskirjadele ja tagavad tootmisprogrammi elluviimise.
Ajakulu ja toodangu arvutamise aluseks automaatliinide tingimustes on liini tehniline (sertifitseeritud) tootlikkus rm, mis määrab tooteühikute arvu, mida on võimalik saada sellest seadmest tunnis või muus ühikus. aeg automaatrežiimis töötamisel.
Tootmiskiirus määratakse seadme tehnilise jõudluse ja liinikasutusteguri alusel automaatse tööaja järgi (24):

Нв = rm * Kan, (24)
Pärast tootmiskiiruse määramist leitakse i-nda töötajate rühma (elukutse) töömahukuse (aja) määr (25):

Nti = Tpl * (Nchi / Nv), (25)

Arvude, aja ja väljundi normi alusel koostatakse standardiseeritud ülesanne. See näitab liini reguleeritud hooldustööde ulatust kavandatud perioodil, nende tööde teostamise aega, standardset töötajate arvu, liini kavandatud tootmismahtu.
Kui automaatsel liinil toodetakse mitut tüüpi tooteid, saab aja ja tootmisstandardite arvutusi teha tootekomplektide põhjal. Koos sellega võib mitme ainega ridade puhul olla otstarbekam arvutada GPS-i metoodika järgi kestuse Nd ja töömahukuse normid Nt. Sel juhul tehakse arvutused valemite (26), (27) abil:

Ndk = tak / Kan, (26)

Ntk = Nch * (Ndk / Ei), (27)

kus tak on k-tüüpi osade valmistamisel seadmete automaatse töötamise aeg.

CNC-pingil tehtud operatsiooni (015) puhul arvutame ajanormid vastavalt kirjanduses 1. osas toodud meetodile ja ülejäänud toimingutele kirjanduses toodud suurendatud meetodi järgi.

Tüki aeg määratakse järgmise valemiga:

kus T c.a. - masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile, min. Sisaldab põhiaega T masina töötamise kohta etteantud programmi järgi ja T m.v. masina-abi aeg.

T ca = VT mv + VT o (1,68)

Abiaeg on defineeritud kui detaili paigaldamise ja eemaldamise aja, detaili kinnitamise ja lahtivõtmise aja, detaili mõõtmise aja ja masina töötamise aja summa.

T in =T us +T v.op. +T v.meas (1,69)

kus T ac on detaili paigaldamise ja eemaldamise aeg, min;

T v.op. - operatsiooniga seotud abiaeg. Sisaldab töötlemise ajal emulsiooni pritsmete eest kaitsva kilbi kontrollimise, paigaldamise ja eemaldamise aega, tööriista naasmise kontrollimist pärast töötlemist antud punkti, min;

T from - aeg detaili mõõtmiseks. See aeg on arvestusest välja jäetud, kuna see on kaetud masintöötlusega vastavalt CNC-pinkide programmile min.

Töökoha teenindamise aeg koosneb puhkeajast, organisatsiooni korrashoiu ajast ja töökoha korrashoiu ajast.

T tehniline - töökoha hoolduse aeg.

Koosneb: aega masina reguleerimiseks ja reguleerimiseks töö ajal; aeg nüri tööriista vahetada; aega laastude eemaldamiseks töö ajal. Seda väljendatakse protsendina tööajast.

Torg - töökohtade organisatsiooniline hooldus.

Koosneb: ajast, mis kulub tööriistade paigutamiseks töö alguses ja nende puhastamiseks vahetuse lõpus; aeg masina ülevaatamiseks ja testimiseks vahetuse alguses; aega masina puhastamiseks ja määrimiseks.

T osakond - aeg puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteks.

Tüki arvutamise aeg määratakse järgmise valemiga:

kus N on osade käivitamise programm aastas, tk.; N = 2400 tk.,

S - käivitamiste arv aastas;

T p.z. - ettevalmistav ja viimane aeg;

T p.z. =T p.z.1 +T p.z.2 +T p.z.3, (1,72)

kus T p.z.1 - organisatsiooni ettevalmistamise aeg, min;

T p.z.2 - masina, seadme, CNC seadistamise aeg, min;

T p.z.3 – proovitöötluse aeg, min:

T p.z.3 = T p.obra. +T ca. (1,73)

Joonis 1.10 - Tsüklogramm masina tööaja määramiseks vastavalt CNC 015-ga treimise programmile

Masin 16K20T1:

Revolvri pea fikseerimise aeg Tif =0,017 min;

Torni ühe asendi pööramise aeg T ip =0,017 min

Masina automaatse töötamise aja määramiseks vastavalt programmile koostame tabeli 1.9.

Tabel 1.9 - Masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile. Operatsioon 015

Masina automaatse töö tsükli koguaeg vastavalt programmile osa töötlemisel töös 015:

T c.a. =5,16+0,71=5,87 min.

Aeg detaili paigaldamiseks ja eemaldamiseks, T ac =0,24 min

Operatsiooniga seotud abiaeg, T v.op =0,15+0,03+0,05=0,23 min;

Aeg detaili mõõtmiseks, T mõõtudes =0 ? aeg kaetakse detaili töötlemisega masinal vastavalt programmile.

Abiaeg:

T in =0,24+0,23+0=0,47 min;

Tööaeg:

T op =5,06+0,47=5,53 min;

tehnika + organisatsioon + osakond = 8%

Määrame operatsiooni 015 tüki aja:

Määrame tüki arvutamise aja:

Aeg organisatsiooniliseks ettevalmistuseks:

T p.z.1 = 13 min;

Aeg masina, kinnituse, tööriista, CNC seadistamiseks:

T p.z.2 = 19,4 min;

Proovitöötluse aeg:

Tp.z.3=3,54+5,06=8,6 min;

Kokku ettevalmistav ja viimane aeg:

T p.z. =13+19,4+8,6=41 min;

Osade partii suurus:

S=12? (1 kd lk 604)

Tabel 1.10 – Ajanormide arvutuste tulemused

CNC-masinatel toimingute tegemise standardaeg ühel masinal töötamisel (N VR) koosneb standardsest ettevalmistus- ja lõppajast (T PZ) ning standardsest tööajast (T Sh)

kus: T CA - masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile, min;

T B - toimingu sooritamise abiaeg, min;

a need, a org, a exc - aeg töökoha tehniliseks ja organisatsiooniliseks hoolduseks, puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteks üksikmasina hooldusel, % tööajast;

K t in - käsitsi abitööde tegemise aja parandustegur, olenevalt töödeldud osade partiist.

Masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile määratakse järgmise valemiga:

kus: TO - ühe osa töötlemise peamine (tehnoloogiline) aeg, min;

T MV - masin-abitöötlusaeg vastavalt programmile (detaili või tööriista etteandmiseks ja eemaldamiseks lähtepunktidest töötlemistsoonidesse; tööriista mõõtu seadmine, tööriista vahetamine, ettenihke suuruse ja suuna muutmine, tehnoloogiliste pauside aeg jne), min .

Peamine töötlemisaeg on:

kus: L i on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus i-nda tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades sisse- ja ülekäiku), mm;

S mi - minut etteande etteantud tehnoloogilises lõigus, mm/min.

Operatsiooni abiaeg määratletakse aegade summana:

kus: T V.U - detaili käsitsi või tõstukiga paigaldamise ja eemaldamise aeg, min;

T V.OP - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min;

T V.ISM - mõõtmiste mittekattumise abiaeg, min;

Üleminekuga seotud masina-abiaeg, mis sisaldub programmis ja on seotud masina automaatse abitööga, mis näeb ette detaili või tööriista tarnimise alguspunktist töötlemistsooni ja eemaldamise; tööriista seadistamine töötlemissuurusele; automaatne tööriistavahetus; sööda sisse- ja väljalülitamine; tühikäik ühe pinna töötlemiselt teisele üleminekul; etteande suuna järsu muutmise, mõõtmete kontrollimise, tööriista kontrollimise ja detaili tagasipaigaldamise või -kinnituse etteantud tehnoloogilised pausid on masina automaatse töötamise ajal koostisosadena ja neid ei võeta eraldi arvesse.

Ettevalmistavad ja lõplikud ajastandardid on mõeldud CNC-masinate seadistamiseks osade töötlemiseks, kasutades rakendatud juhtimisprogramme ja ei sisalda toiminguid täiendavaks programmeerimiseks otse töökohal (välja arvatud tööprogrammi juhtimissüsteemidega varustatud masinad).

Masina seadistamise standardaeg esitatakse identsete osade partii töötlemiseks vajaliku ettevalmistus- ja lõputööna, olenemata partiist, ja määratakse järgmise valemiga:

kus: T PZ - masina seadistamise ja seadistamise standardaeg, min;

T PZ 1 - organisatsiooni ettevalmistamise standardaeg, min;

T PZ 2 - standardaeg masina, seadme, tööriista, tarkvaraseadmete jms seadistamiseks, min;

T PR.OBR - proovitöötluse ajastandard.

Ettevalmistus- ja lõputööde aeg määratakse sõltuvalt seadmete tüübist ja suurusest, samuti programmi juhtimissüsteemi iseärasusi arvesse võttes ning jaguneb organisatsioonilise ettevalmistuse ajaks; masina, tööriistatarvikute, tarkvaraseadmete seadistamiseks; programmi järgi katsetamiseks või detaili proovitöötluseks.

Organisatsioonikoolituse tööde maht on ühine kõikidele CNC-masinatele, olenemata nende rühmast ja mudelist. Organisatsioonilise ettevalmistuse aeg sisaldab:

töökäskude, jooniste, tehnoloogilise dokumentatsiooni, tarkvara, lõike-, abi- ja juhtimistööriistade, kinnituste, toorikute vastuvõtmine enne algust ja üleandmine pärast detailide partii töötlemise lõpetamist töökohal või tööriistalaos;

tööga tutvumine, joonistamine, tehnoloogiline dokumentatsioon, tooriku ülevaatus;

meistri juhised.

Masina, tööriistade ja seadmete seadistamise töö hõlmab reguleerimistöö meetodeid, olenevalt masina otstarbest ja selle konstruktsioonilistest omadustest:

kinnitusvahendite paigaldamine ja eemaldamine;

ploki või üksikute lõikeriistade paigaldamine ja eemaldamine;

masina esialgsete töörežiimide seadistamine;

tarkvara installimine lugemisseadmesse ja selle eemaldamine;

nullasendi reguleerimine jne.