توسعه روش شناختی در نظم و انضباط

"تکنولوژی مهندسی مکانیک"

گردآوری شده توسط استاد: فضلوا ز.م.

معرفی

تشدید تولید، اجرای موفقیت آمیز آخرین تجهیزات و فناوری نیازمند بهبود سازمان کار، تولید و مدیریت است که تنها بر اساس مقررات فنی امکان پذیر است.

جیره بندی نیروی کار تعیین معیاری از هزینه های نیروی کار است، یعنی کل هزینه های اجتماعی ضروری زمان کار برای تولید محصولات با ارزش مصرف کننده معین برای دوره معینی از تولید و شرایط فنی. مهمترین وظایف استانداردسازی کار، بهبود مستمر سازمان کار و تولید، کاهش شدت کار محصولات و حفظ روابط اقتصادی سالم بین رشد بهره وری نیروی کار و دستمزد است. استانداردسازی کار باید اجرای فعال تجربیات پیشرفته و دستاوردهای علم و فناوری را ترویج دهد.

توسعه روش شناختی "رده بندی کار انجام شده بر روی ماشین های دارای وضعیت اضطراری" به شما امکان می دهد مهارت های لازم را در ایجاد یک استاندارد زمان معقول برای انجام یک عملیات فن آوری به دست آورید. این اساس نظری برای ایجاد استانداردهای زمانی برای یک عملیات تکنولوژیکی CNC را تشریح می کند. پیوست شامل استانداردهای اولیه کار مهندسی مکانیک است.

رتبه بندی آثار، بر روی ماشین های CNC انجام می شود

راه اصلی برای خودکار کردن فرآیندهای پردازش مکانیکی قطعات برای تولید در مقیاس کوچک و فردی، استفاده از ماشین‌های کنترل عددی کامپیوتری (CNC) است. ماشین های CNC نیمه اتوماتیک یا اتوماتیک هستند که تمامی قسمت های متحرک آن ها طبق یک برنامه از پیش تعیین شده به صورت اتوماتیک هم حرکت کاری و هم حرکت کمکی را انجام می دهند. این شامل دستورات تکنولوژیکی و مقادیر عددی حرکات قطعات کار دستگاه است.

تنظیم مجدد یک دستگاه CNC، از جمله تغییر برنامه، به زمان کمی نیاز دارد، بنابراین این دستگاه ها برای خودکارسازی تولید در مقیاس کوچک مناسب هستند.

زمان استاندارد برای انجام عملیاتدر ماشین های CNC N BP شامل هنجار زمان آماده سازی و نهایی T pz و هنجار زمان قطعه T PC است:

(1)

T pcs = (T c.a + T در تلویزیون K)
(2)

جایی که n - تعداد قطعات در دسته تولید شده؛

T c.a - زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه، حداقل؛

T در - زمان کمکی، دقیقه؛

K TV - ضریب تصحیح برای زمان انجام کارهای کمکی دستی، بسته به دسته ای از قطعات در حال پردازش.

و آنها، و سازمان، و زمان استثنایی برای تعمیر و نگهداری تکنولوژیکی و سازمانی محل کار، برای استراحت و نیازهای شخصی در طول تعمیر و نگهداری تک ماشین، درصد زمان عملیاتی.

زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه با استفاده از فرمول محاسبه می شود

T c.a = T o + T mv (3)

که در آن T o زمان اصلی (فناوری) برای پردازش یک قسمت است، دقیقه:

T o = (4)

L i طول مسیری است که توسط یک ابزار یا قسمتی در جهت تغذیه هنگام پردازش یک بخش تکنولوژیکی طی می شود (با در نظر گرفتن فرورفتن و سفر بیش از حد).

s m - تغذیه دقیقه در یک بخش تکنولوژیکی معین، میلی متر در دقیقه.

T mv - زمان کمکی ماشین بر اساس برنامه (برای تامین و حذف یک قطعه یا ابزار از نقاط شروع به مناطق پردازش، تنظیم ابزار در اندازه، تغییر ابزار، تغییر مقدار و جهت تغذیه، زمان مکث های تکنولوژیکی (توقف ها) و غیره) ، حداقل.

زمان کمکی به شرح زیر تعیین می شود:

T in = T in.u + T in.op + T in.meas (5)

جایی که Tv.u زمان نصب و حذف قطعه است، دقیقه;

T v.op - زمان کمکی مرتبط با عملیات (در برنامه کنترل گنجانده نشده است)، حداقل؛

تی در. تغییر دادن - زمان غیر همپوشانی کمکی برای اندازه گیری، حداقل.

استانداردهای زمانی برای نصب و حذف قطعاتبسته به نوع ماشین آلات بر اساس انواع دستگاه ها تعیین می شوند و متداول ترین روش های نصب، تراز و بست قطعات در گیره ها و دستگاه های یونیورسال و مخصوص را ارائه می دهند.

زمان اضافی مرتبط با جراحیتقسیم بندی شده:

الف) برای زمان کمکی مرتبط با عملیاتی که در طول چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه گنجانده نشده است.

ب) زمان کمکی ماشین مرتبط با انتقال، موجود در برنامه، مربوط به عملکرد خودکار کمکی ماشین.

ابعاد مورد نیاز قطعات پردازش شده در دستگاه های CNC با طراحی دستگاه یا ابزار برش و دقت تنظیم آنها تضمین می شود. با توجه به این زمان برای اندازه گیری های کنترلیتنها در صورتی باید در زمان قطعه استاندارد گنجانده شود که توسط فرآیند فناوری پیش بینی شده باشد و نمی توان آن را تحت پوشش زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه قرار داد.

زمان نگهداری از محل کارتعیین شده توسط استانداردها و اندازه های استاندارد تجهیزات، با در نظر گرفتن تعمیر و نگهداری تک ماشینی و چند ماشینی به عنوان درصدی از زمان عملیاتی.

زمان استراحت و نیازهای شخصیدر سرویس دهی یک دستگاه توسط یک کارگر به صورت جداگانه اختصاص داده نمی شود و در زمان سرویس محل کار لحاظ می شود.

استانداردهای زمان آماده سازی و پایانیبرای راه‌اندازی ماشین‌های CNC برای پردازش قطعات با استفاده از برنامه‌های کنترل تعبیه‌شده طراحی شده‌اند و شامل اقدامات برنامه‌ریزی اضافی مستقیماً در محل کار نمی‌شوند (به جز ماشین‌های مجهز به سیستم‌های کنترل برنامه عملیاتی).

هنجارهای زمان قطعه برای تنظیم ابعاد ابزارهای برش در خارج از دستگاهدر نظر گرفته شده است تا کار بر روی راه اندازی ابزارهای برش برای ماشین های CNC را استاندارد کند، که توسط سازندگان ابزار خارج از دستگاه در یک اتاق مجهز به ویژه با استفاده از ابزار ویژه انجام می شود.

مشکل معمولی با راه حل

اطلاعات اولیه:بخش - شفت (شکل 1)؛ مواد - فولاد 30G؛ پردازش سطح دقیق 1,2,3 - آی تی10; زبری سطح 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

خالی: روش تولید - مهر زنی (دقت معمول آی تی 16)؛ وضعیت سطح - با پوسته؛ وزن 4.5 کیلوگرم؛ کمک هزینه برای درمان سطح: 1 - 6 میلی متر؛ 2 - 4 میلی متر؛ 3 - 5 میلی متر

ماشین: مدل 16K20FZ. مشخصات پاسپورت:

سرعت اسپیندل پ(دور در دقیقه): 10; 18; 25; 35.5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

محدوده تغذیه s m (mm/min)

در امتداد محور مختصات ایکس- 0,05...2800;

در امتداد محور مختصات z - 0,1...5600;

حداکثر نیروی مجاز توسط مکانیسم تغذیه طولی 8000 نیوتن است، توسط مکانیسم تغذیه عرضی - 3600 نیوتن.

قدرت درایو حرکت اصلی - 11 کیلو وات؛

محدوده تنظیم سرعت چرخش یک موتور الکتریکی با قدرت ثابت 1500 ... 4500 دور در دقیقه است.

عملیات: پایه گذاری در مراکز، با بند نصب شده بر روی سطح.

1. انتخاب مراحل پردازش

مراحل پردازش لازم مشخص می شود. برای به دست آوردن ابعاد قطعه منطبق با کیفیت 10، از قطعه کار با کیفیت 16، لازم است فرآوری در سه مرحله خشن، نیمه تمام و تکمیل انجام شود.

2. انتخاب عمق برش

حداقل عمق برش مورد نیاز برای مراحل نیمه تکمیل و تکمیل فرآوری تعیین شده است (پیوست 5).

در مرحله نهایی عملیات سطح 1, که قطر آن مربوط به محدوده اندازه 8...30 میلی متر است، عمق برش توصیه می شود تی = 0.6 میلی متر؛ برای سطح 2, که قطر آن مربوط به محدوده اندازه 30 تا 50 میلی متر است، تی= 0.7 میلی متر؛ برای سطح 3، که قطر آن مربوط به محدوده اندازه 50 تا 80 میلی متر است، تی = 0.8 میلی متر

به طور مشابه، در مرحله نیمه نهایی عملیات سطح / توصیه می شود تی = 1.0 میلی متر؛ برای سطح 2 - تی - 1.3 میلی متر؛ برای سطح 3 - تی = 1.5 میلی متر.

شکل 1 - طرح محور و مسیر ابزار

عمق برش برای مرحله خشن پردازش بر اساس مقدار مجاز کل برای پردازش و مجموع عمق برش مراحل تکمیل و نیمه تکمیل پردازش تعیین می شود: برای سطح 1 - تی = 4.4 میلی متر؛ برای سطح 2 - تی = 2.0 میلی متر؛ برای سطح 3 - تی = 2.7 میلی متر مقادیر انتخاب شده در جدول 1 وارد می شوند.

جدول 1 - تعیین حالت برش

3. انتخاب یک ابزار

دستگاه 16K20FZ از برش هایی با قسمت نگهدارنده 25×25 میلی متر، ضخامت صفحه 6.4 میلی متر استفاده می کند.

بر اساس شرایط پردازش، شکل صفحه مثلثی با زاویه راس اتخاذ می شود
درجه از آلیاژ سخت T15K6 برای مراحل خشن و نیمه تمام پردازش و T30K4 - برای مرحله تکمیل (پیوست 3).

دوره دوام استاندارد: T = 30 دقیقه.

4. انتخاب خوراک

4.1. برای مرحله خشن پردازش، خوراک بر اساس adj انتخاب می شود. 3.

برای سطح 1 هنگام چرخاندن قطعات با قطر تا 50 میلی متر و عمق برش تی = 4.4 میلی متر خوراک توصیه شده از = 0.35 میلی متر / دور. برای سطوح 2 و 3، به ترتیب، تغذیه s از = 0.45 میلی متر / دور توصیه می شود. و s از = 0.73 میلی متر / دور.

با توجه به adj. 3 فاکتور اصلاحی برای خوراک بسته به مواد ابزار تعیین می شود بهشن = 1.1 و روش بستن صفحه ک sp = 1,0.

4.2. برای مرحله نیمه نهایی پردازش، مقادیر خوراک طبق adj تعیین می شود. 3 به همین ترتیب: برای سطوح 1 و 2 ساز جانب = 0.27 میلی متر / دور، سطوح 3 ثانیه از = 0.49 میلی متر / دور.

عوامل اصلاحی برای خوراک بسته به مواد ابزار کشن = 1.1، روش بستن پلاتین K sp = 1.0.

با توجه به adj. 3 ما ضرایب تصحیح را برای تغذیه مراحل خشن و نیمه تمام پردازش برای تغییر شرایط پردازش تعیین می کنیم: بسته به سطح مقطع نگهدارنده برش. به SD = 1.0; قدرت قطعه برش ک s l = 1.05; خواص مکانیکی مواد فرآوری شده بهشن = 1.0; نمودارهای نصب قطعه کار به در =0.90; وضعیت سطح قطعه کار ک s p =0.85; پارامترهای هندسی کاتر ک sp =0.95; سختی ماشین ک sj = 1,0.

نرخ خوراک نهایی مرحله خشن پردازش با موارد زیر تعیین می شود:

برای سطح 1

s pr1 = 0.35 · 1.1 · 1.0 · 1.0 · 1.05 · 1.0 · 0.9 · 0.85 · 0.95 · 1.0 = 0.29 میلی متر / دور.

برای سطح 2

s pr2 = 0.45·1.1·1.0·1.0·1.05·1.0·0.9·0.85·0.95·1.0 = 0.38 mm/rev.

برای سطح 3

s pr3 = 0.73 1.1 1.0 1.0 1.05 1.0 0.9 0.85 0.95 1.0 = 0.61 میلی متر / دور.

نرخ خوراک مرحله نیمه تمام پردازش به طور مشابه محاسبه می شود:

برای سطوح 1 و 2 s pr1.2 = 0.23 میلی متر / دور.

برای سطح 3 ثانیه pr3 = 0.41 میلی متر / دور.

برای سطح 1 s از 1 = 0.14 میلی متر / دور،

برای سطح 2 s from2 = 0.12 میلی متر / دور،

برای سطح 3 ثانیه از 3 = 0.22 میلی متر / دور.

با توجه به adj. 3، فاکتورهای اصلاح برای تغذیه مرحله تکمیل پردازش برای شرایط تغییر یافته تعیین می شود: بسته به خواص مکانیکی ماده در حال پردازش به س = 1.0; نمودارهای نصب قطعه کار به در=0.9; شعاع نوک کاتر ک خیابان = 1.0; کیفیت دقت قطعه کار ل 4 = 1.0. نرخ خوراک نهایی مرحله نهایی پردازش توسط موارد زیر تعیین می شود:

برای سطح 1 s pr = 0.14 1.0 0.9 1.0 1.0 = 0.13 میلی متر / دور،

برای سطح 2 s p p = 0.12 1.0 0.9 1.0 1.0 = 0.11 میلی متر / دور،

برای سطح 3 ثانیه p = 0.22 1.0 0.9 1.0 1.0 = 0.20 میلی متر / دور

مقادیر خوراک محاسبه شده برای مرحله نهایی عملیات سطح در جدول وارد شده است. 1.

5. انتخاب سرعت برش

در مرحله زبر ماشینکاری فولاد آلیاژی با پوست با عمق برش تی = 4.4 میلی‌متر و منبع تغذیه = 0.29 میلی‌متر بر دور. سرعت برش برای سطح 1 V t = 149 متر در دقیقه. با عمق برش تی = 2.0 میلی متر و تغذیه s p p = 0.38 میلی متر / دور. سرعت برش برای سطح 2 V t = 159 متر در دقیقه; با عمق برش تی = 2.7 میلی متر و spr = 0.61 میلی متر / دور. سرعت برش برای سطح 3 V t = 136 m/min.

با توجه به adj. 8، 9، عوامل اصلاح برای مرحله خشن پردازش بسته به مواد ابزار انتخاب می شوند: برای سطح 1 به که در = 1.0، برای سطوح 2 و 3 به که در =0,95.

سرعت نهایی برش برای مرحله خشن کردن پردازش خواهد بود:

برای سطح 1 V 1 = 149·0.85= 127 متر در دقیقه;

برای سطح 2 V 2 = 159·0.81 = 129 متر در دقیقه;

برای سطح 3 V 3 = 136·0.98 = 133 متر در دقیقه.

5.2. در مرحله نیمه تمام ماشینکاری فولاد آلیاژی بدون پوسته با عمق برش تی تا 3.0 میلی متر و تغذیه s p p = 0.23 mm/rev. سرعت برش برای سطوح 1 و 2 - V تی = 228 متر در دقیقه؛ با عمق برش تی = 1.5 میلی متر و تغذیه s pr = 0.41mm/rev. سرعت برش برای سطح 3 - V t = 185 m/min.

ضریب تصحیح برای مرحله نیمه تمام پردازش بسته به مواد ابزار ک v = 0,95.

با توجه به adj. 8، 9، فاکتورهای اصلاحی باقیمانده برای سرعت برش در طول مراحل خشن و نیمه تمام پردازش برای شرایط تغییر یافته انتخاب می شوند:

بسته به گروه ماشینکاری مواد به v با = 0,9;

نوع پردازش ک vo = 1,0;

سختی ماشین ک vo = 1,0;

خواص مکانیکی مواد فرآوری شده به v متر = 1.0; پارامترهای هندسی کاتر:

برای سطوح 1 و 2 K v f = 0.95، برای سطح 3 K v f = 1.15; دوره دوام قطعه برش به v تی = 1,0;

در دسترس بودن خنک کننده به v و = 1,0.

سرعت نهایی برش در مرحله خشن کردن فرآیند با موارد زیر تعیین می شود:

برای سطح 1 و 2 V 1,2 = 228 · 0.81 = 185 متر در دقیقه.

برای سطح 3 V 3 = 185 · 0.98 = 181 متر در دقیقه.

5.3. سرعت برش برای مرحله تکمیل پردازش توسط adj تعیین می شود. 8، 9:

در تی = 0.6 میلی متر و s p p = 0.13 میلی متر / دور. برای سطح 1 V تی = 380 متر در دقیقه;

در تی = 0.7 میلی متر و s p p = 0.11 میلی متر / دور. برای سطح 2 V تی = 327 متر در دقیقه;

در تی = 0.8 میلی متر و s p p = 0.2 میلی متر / دور. Vتی = 300 متر در دقیقه

با توجه به adj. 8، 9 ضریب تصحیح برای سرعت برش برای مرحله تکمیل پردازش بسته به مواد ابزار تعیین می شود. ک V n =0.8. ضرایب تصحیح برای مرحله تکمیل از نظر عددی با ضرایب مربوط به مراحل خشن و نیمه تمام یکسان است.

ضریب تصحیح کلی برای سرعت برش در مرحله نهایی پردازش: ک v = 0.68 - برای سطوح 1 و 2; ک v = 0.80 - برای سطح 3.

سرعت نهایی برش در مرحله تکمیل:

برای سطح 1 V 1 = 380·0.68 = 258 متر در دقیقه;

برای سطح 2 V 2 = 327·0.68 = 222 متر در دقیقه;

برای سطح 3 V 3 = 300·0.80 = 240 متر در دقیقه.

مقادیر سرعت برش جدول بندی شده و اصلاح شده در جدول وارد می شود. 1.

5.4. سرعت اسپیندل طبق فرمول

در مرحله خشن عملیات سطح 1

n = = 1263 دور در دقیقه

سرعت چرخش موجود در دستگاه پذیرفته می شود، n f = = 1000 دور در دقیقه. سپس سرعت واقعی برش با فرمول تعیین می شود:

V f = = 97.4 متر در دقیقه.

محاسبه سرعت چرخش اسپیندل، تنظیم آن با توجه به گذرنامه دستگاه و محاسبه سرعت واقعی برش برای سایر سطوح و مراحل پردازش به طور مشابه انجام می شود. نتایج محاسبات در جدول خلاصه شده است. 1.

از آنجایی که دستگاه 16K20FZ مجهز به گیربکس اتوماتیک است، مقادیر سرعت اسپیندل پذیرفته شده مستقیماً در برنامه کنترل تنظیم می شود. اگر دستگاه مورد استفاده دارای سوئیچ دستی سرعت چرخش اسپیندل است، برنامه کنترل باید توقف های تکنولوژیکی برای سوئیچینگ ارائه دهد یا کمترین سرعت چرخش محاسبه شده را برای تمام سطوح و مراحل پردازش تنظیم کند.

5.5. پس از محاسبه سرعت واقعی برش برای مرحله نهایی ماشینکاری، خوراک بسته به زبری سطح ماشینکاری شده تنظیم می شود.

با توجه به adj. 8، 9 برای به دست آوردن زبری دیگر Ra5 هنگام پردازش فولاد سازه ای با سرعت برش Vf = 100 متر در دقیقه با یک برش با شعاع نوک r در = 1.0 میلی متر، تغذیه s = 0.47 میلی متر / دور توصیه می شود.

با توجه به adj. 8، 9، عوامل تصحیح برای خوراک و زبری سطح ماشینکاری شده برای شرایط تغییر یافته تعیین می شود: بسته به:

خواص مکانیکی مواد فرآوری شده Ks = 1.0.

مواد ابزاری K s u = 1.0;

نوع پردازش Ks o =1.0;

وجود خنک کننده Ks w = 1.0.

در نهایت، حداکثر خوراک مجاز زبری برای مرحله تکمیل سطوح پردازش 1 و 2 با فرمول تعیین می شود.

s o = 0.47 · 1.0 · 1.0 · 1.0 · 1.0 = 0.47 میلی متر / دور.

تغذیه برای مرحله تکمیل سطوح پردازش 1 و 2، محاسبه شده در بالا، از این مقدار تجاوز نمی کند.

هیچ یک از مقادیر محاسبه شده از قدرت درایو حرکت اصلی دستگاه تجاوز نمی کند. در نتیجه، حالت قدرت برش تعیین شده امکان پذیر است (محاسبه داده نشده است).

6. تعیین خوراک دقیقه.

خوراک دقیقه طبق فرمول

s m = n f s o

در مرحله خشن پردازش برای سطح 1

s m = 1000 · 0.28 = 280 mm/min.

مقادیر خوراک دقیقه برای سایر سطوح و مراحل پردازش به طور مشابه محاسبه شده و در جدول نشان داده شده است. 1.

7. تعیین زمان کارکرد خودکار برنامه ماشین.

زمان کارکرد خودکار دستگاه طبق برنامه کلی.

برای ماشین ابزار I6VT2OFZ، زمان تثبیت سر برجک Tif = 2 ثانیه و زمان چرخش سر برجک در یک موقعیت T ip = 1 است.

نتایج محاسبات در جدول آورده شده است. 2.

8. تعیین هنجار زمان قطعه.

8.1. نرخ زمان قطعه با فرمول (2) تعیین می شود.

8.2. زمان کمکی از اجزایی تشکیل شده است که انتخاب آنها مطابق با بخش اول استانداردها (فرمول (5)) انجام می شود. زمان کمکی برای نصب و حذف قطعه Тв.у = 0.37 دقیقه (پیوست 12).

زمان کمکی مربوط به عملیات، Tv.op، شامل زمان روشن و خاموش کردن دستگاه، بررسی بازگشت ابزار به نقطه معین پس از پردازش، نصب و برداشتن محافظی است که در برابر پاشش امولسیون محافظت می کند (پیوست 12، 13):

T v.op = 0.15 + 0.03 = 0.15 دقیقه.

اندازه‌گیری‌های زمان کمکی و کنترل شامل زمان برای دو اندازه‌گیری با یک براکت حدی یک طرفه، چهار اندازه‌گیری با کولیس و یک اندازه‌گیری با یک الگوی ساده شکل است (پیوست 18):

تی در.از =(0.045+0.05)+(0.11+0.13+0.18+0.21)+0.13=0.855 دقیقه.

8.3. زمان کارکرد خودکار دستگاه طبق برنامه برای هر بخش از مسیر ابزار محاسبه شده و در جدول خلاصه شده است. 2.

جدول 2 – زمان کارکرد خودکار دستگاه طبق برنامه

ادامه جدول 2

8.4. زمان چرخه نهایی کارکرد خودکار دستگاه طبق برنامه

T c.a = 2.743 + 0.645 = 3.39 دقیقه.

8.5. کل زمان کمکی

B = 0.37 + 0.18 + 0.855 = 1.405 دقیقه.

8.6. زمان نگهداری سازمانی و فنی محل کار، استراحت و نیازهای شخصی 8 درصد زمان عملیاتی است (پیوست 16).

8.7. نرخ نهایی زمان قطعه:

تی کامپیوتر = (3.39+ 1.405) (1+0.08) = 5.18 دقیقه.

9. زمان آماده سازی و پایانی.

زمان آماده سازی و نهایی با فرمول تعیین می شود

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obra.

زمان آماده سازی سازمانی: T pz1 = 13 دقیقه،

زمان راه اندازی ماشین، دستگاه، دستگاه کنترل عددی

T pz2 = 4.0 + 1.2 + 0.4 + 0.8 + 0.8 + 1.0 + 1.2 + 1.2 + 2.5 + 0.3 = 13.4 دقیقه;

زمان برای پردازش آزمایشی قطعه

T arr = 2.2 + 0.945 = 3.145 دقیقه.

مقدماتی عمومی و زمان پایانی

T pz = 13 + 13.4 + 3.145 = 29.545 دقیقه.

10. اندازه قطعه قطعات

n= N/S،

که در آن S تعداد پرتاب در سال است.

برای تولید سری متوسط ​​S = 12 بنابراین

n = 5000/12=417.

11. زمان محاسبه قطعه

تی pcs.k = تی کامپیوتر + تی pz / n= 5.18 + 29.545/417 = 5.25 دقیقه.

هنگام توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای پردازش قطعات و برنامه های کنترل برای ماشین های CNC، یکی از معیارهای اصلی برای ارزیابی کمال فرآیند انتخاب شده یا بهینه سازی آن، استاندارد زمان صرف شده برای پردازش یک قطعه یا دسته ای از قطعات است. همچنین مبنایی برای تعیین دستمزد اپراتور ماشین، محاسبه ضریب بار تجهیزات و تعیین بهره وری آن است.

محدودیت زمانی تخمینی (دقیقه) برای پردازش یک قسمت (شدت کار) از فرمول های شناخته شده تعیین می شود:

زمان قطعه T قطعه = T o + T m.v + T v.u + T obs،

زمان محاسبه قطعه

مقدار کل زمان عملیات با تمام حرکات را می توان به طور معمول زمان نوار Tl = T o + T m.v نامید.

که در آن T o کل زمان فناوری برای کل عملیات انتقال است، min. T m.v - مجموع عنصر به عنصر زمان کمکی دستگاه برای پردازش یک سطح معین (رویکردها، خروجی ها، سوئیچینگ ها، چرخش ها، تغییرات ابزار و غیره) که بسته به اطلاعات فنی و ابعاد آن از گذرنامه دستگاه گرفته شده است، حداقل.

مقادیر این دو جزء از هنجار زمان پردازش توسط فن‌شناس-برنامه‌نویس هنگام توسعه یک برنامه کنترل ضبط شده روی نوار پانچ تعیین می‌شود.

مقدار T l تقریباً به راحتی زمانی که دستگاه با استفاده از کرونومتر کار می کند به عنوان زمان از شروع پردازش در حالت خودکار راه اندازی تسمه تا پایان پردازش قطعه طبق برنامه بررسی می شود.

بنابراین، ما به دست می آوریم: زمان عملیاتی T op = T l + T v.u.

زمان قطعه T قطعه = T l + T v.u + T obs،

جایی که Tv.u زمان نصب قطعه روی دستگاه و خارج کردن آن از دستگاه است، بسته به جرم قطعه کار، دقیقه.

T obs = T op *a%/100 - زمان نگهداری در محل کار، نیازهای شخصی و استراحت اپراتور (در نظر گرفته شده به عنوان درصدی از زمان عملیاتی)، حداقل. برای ماشین های تراشکاری تک ستونی، a = 13% گرفته می شود، یعنی T obs = 0.13 T op، و برای دو ستون T obs = 0.15 T op. سپس T pcs = T op X (1 + a%/100) دقیقه.

محدوده کار برای خدمات رسانی محل کار.

1. تعمیر و نگهداری سازمانی - بازرسی، گرم کردن و راه اندازی دستگاه CNC و سیستم هیدرولیک دستگاه، تست تجهیزات. دریافت ابزار از استاد یا تکنسین خدمات؛ روغن کاری و تمیز کردن دستگاه در طول شیفت و همچنین تمیز کردن دستگاه و محل کار در پایان کار. ارائه بخش آزمایشی به بخش کنترل کیفیت.

2. تعمیر و نگهداری - تغییر ابزار کسل کننده. ورودی جبران طول ابزار؛ تنظیم و تنظیم دستگاه در طول شیفت؛ حذف تراشه ها از منطقه برش در حین کار.

اگر تعداد قطعات به دست آمده از یک قطعه کار پردازش شده در یک ماشین تراش دوار بیش از یک باشد و برابر با q باشد، در هنگام تعیین T pcs لازم است که T op را بر تعداد قطعات بدست آمده q تقسیم کنیم.

T p.z - زمان آماده سازی و نهایی (تعیین شده برای کل دسته از قطعات Pz راه اندازی شده به پردازش). از دو بخش تشکیل شده است.

1. هزینه های مجموعه ای از کارهای سازمانی که به طور مداوم انجام می شود: اپراتور ماشین در ابتدای کار یک سفارش کاری (سفارش کار، نقشه کشی، نرم افزار) دریافت می کند و در پایان کار ارائه می دهد. آموزش یک سرکارگر یا تکنسین خدمات؛ نصب قطعات کار دستگاه و دستگاه گیره در موقعیت اولیه (صفر)؛ نصب حامل برنامه - نوار کاغذی سوراخ شده در دستگاه خواندن.

برای تمام این کارها، استانداردهای مربوط به تراش های دوار 12 دقیقه اجازه می دهد. اگر ویژگی های طراحی یک ماشین یا سیستم CNC علاوه بر موارد ذکر شده نیاز به کار اضافی داشته باشد، مدت زمان آنها به صورت تجربی و آماری تعیین شده و اصلاح مناسب معرفی می شود.

2. زمان صرف شده برای کار تنظیم، بسته به ویژگی های طراحی دستگاه CNC. به عنوان مثال، برای تراش های CNC تک ستونی، استانداردهای زمانی زیر پذیرفته می شود: برای نصب چهار بادامک روی صفحه ماشین یا برداشتن آنها - 6 دقیقه. نصب دستی دستگاه روی صفحه دستگاه - 7 دقیقه با استفاده از بالابر - 10 دقیقه. نصب یک ابزار برش در نگهدارنده ابزار 1.5 دقیقه طول می کشد، حذف آن - 0.5 دقیقه. نصب یک نگهدارنده ابزار در سر برجک 4 دقیقه و برداشتن آن 1.5 دقیقه طول می کشد. برای نصب عضو متقاطع و کولیس در موقعیت صفر در ابتدای کار - 9 دقیقه.

اگر تنظیم موقعیت ابزارها هنگام پردازش یک قطعه آزمایشی انجام شود، زمان پردازش قسمت آزمایشی نیز در زمان آماده سازی و نهایی لحاظ می شود.

سخنرانی 6. استانداردسازی کار انجام شده بر روی ماشین های با کنترل عددی

استانداردسازی کار انجام شده بر روی ماشین های کنترل عددی

استفاده از ماشین های کنترل عددی کامپیوتری (CNC) یکی از جهات اصلی در اتوماسیون برش فلز است که امکان آزادسازی تعداد زیادی از تجهیزات جهانی و همچنین بهبود کیفیت محصولات و شرایط کاری را فراهم می کند. اپراتورهای ماشین تفاوت اساسی این ماشین ها با ماشین های معمولی در این است که برنامه پردازش به صورت ریاضی بر روی یک محیط برنامه خاص مشخص می شود.

زمان استاندارد عملیات انجام شده بر روی ماشین های CNC هنگام کار بر روی یک دستگاه شامل زمان استاندارد آماده سازی و نهایی و زمان استاندارد قطعه است:

زمان آماده سازی و نهایی با فرمول تعیین می شود:

جایی که T pz - زمان راه اندازی و راه اندازی دستگاه، حداقل.

T pz1 - زمان آماده سازی سازمانی، حداقل؛

T pz2 - زمان راه اندازی ماشین، دستگاه، ابزار، دستگاه های نرم افزاری، حداقل.

T pr.obr - زمان برای پردازش آزمایشی.

نرخ زمان قطعه با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

T c.a - زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه، حداقل؛

K t در ضریب تصحیح برای زمان انجام کارهای کمکی دستی، بسته به دسته قطعات پردازش شده.

که در آن T o زمان اصلی (فناوری) برای پردازش یک قسمت، حداقل است.

T mv - زمان کمکی ماشین بر اساس برنامه (برای تامین یک قطعه یا ابزار از نقاط شروع به مناطق پردازش و حذف؛ تنظیم قطعه به اندازه، تغییر ابزار، تغییر مقدار و جهت تغذیه، زمان مکث های تکنولوژیکی و غیره)، حداقل

L i طول مسیری است که ابزار یا قسمتی در جهت تغذیه هنگام پردازش بخش فناوری i-ro طی می کند (با در نظر گرفتن زمان برش و عبور بیش از حد)، میلی متر.

S mi - خوراک دقیقه در یک بخش تکنولوژیکی معین، میلی متر در دقیقه.

i=1،2…n - تعداد بخش‌های پردازش فناوری.

زمان اصلی (فناوری) بر اساس حالت های برش محاسبه می شود که طبق استانداردهای عمومی ماشین سازی برای زمان و حالت های برش برای استانداردسازی کارهای انجام شده بر روی ماشین های جهانی و چند منظوره با کنترل عددی تعیین می شود. با توجه به این استانداردها، طرح و جنس قسمت برش ابزار بسته به پیکربندی قطعه کار، مرحله پردازش، ماهیت کمک هزینه حذف شده، مواد در حال پردازش و غیره انتخاب می شود. از ابزار مجهز به صفحات آلیاژی سخت استفاده کنید (اگر محدودیت های تکنولوژیکی یا دیگر در استفاده از آنها وجود نداشته باشد). چنین محدودیت هایی عبارتند از، به عنوان مثال، پردازش متناوب فولادهای مقاوم در برابر حرارت، پردازش سوراخ های با قطر کوچک، سرعت چرخش ناکافی قطعه و غیره.

عمق برش برای هر مرحله پردازش به گونه ای انتخاب می شود که از حذف خطاهای پردازش و عیوب سطحی که در مراحل قبلی پردازش ظاهر شده اند و همچنین برای جبران خطاهای ناشی از مرحله پردازش فعلی اطمینان حاصل شود.

نرخ خوراک برای هر مرحله پردازش با در نظر گرفتن ابعاد سطح در حال پردازش، دقت و زبری مشخص شده مواد در حال پردازش و عمق برش انتخاب شده در مرحله قبل تعیین می شود. نرخ خوراک انتخاب شده برای مراحل خشن و نیمه تمام پردازش بر اساس قدرت مکانیزم دستگاه بررسی می شود. اگر این شرایط را برآورده نکند، با قدرت مکانیزم ماشین به مقدار قابل قبولی کاهش می یابد. خوراک انتخاب شده برای مراحل تکمیل و تکمیل فرآیند برای اطمینان از اینکه زبری مورد نیاز به دست آمده است بررسی می شود. در نهایت کوچکتر از اینینگ انتخاب می شود.

سرعت و قدرت برش مطابق با پارامترهای ابزار تعیین شده قبلی، عمق برش و تغذیه انتخاب می شوند.

حالت برش در مراحل زبر و نیمه تمام شده توسط قدرت و گشتاور دستگاه با در نظر گرفتن ویژگی های طراحی آن بررسی می شود. حالت برش انتخابی باید شرایط زیر را برآورده کند:

که در آن N توان مورد نیاز برای برش، کیلو وات است.

N e - قدرت موثر دستگاه، کیلووات؛

2M - گشتاور برش دوگانه، نیوتن متر؛

2M st - گشتاور دوبرابر روی اسپیندل ماشین، با توجه به قدرت مکانیزم یا قدرت موتور الکتریکی، نیوتن متر توسط دستگاه مجاز است.

گشتاور برش مضاعف با فرمول تعیین می شود:

P z جزء اصلی نیروی برش، N است.

D - قطر سطح تحت درمان، میلی متر.

اگر حالت انتخاب شده با شرایط مشخص شده مطابقت نداشته باشد، لازم است سرعت برش تنظیم شده را با توجه به مقدار، توان مجاز یا گشتاور دستگاه کاهش دهید.

زمان کمکی مربوط به انجام عملیات بر روی ماشین‌های CNC شامل انجام مجموعه‌ای از کارها است:

الف) مربوط به نصب و برداشتن قطعه: «قطع را بگیر و نصب کن»، «تراز و ایمن کن». "دستگاه را روشن و خاموش کنید"؛ "بسته را باز کنید، قسمت را بردارید و در ظرفی قرار دهید"؛ "دستگاه را از تراشه ها تمیز کنید" ، "سطوح پایه را با دستمال پاک کنید"؛

ب) مربوط به عملکرد عملیاتی است که طبق برنامه در طول چرخه عملکرد خودکار ماشین گنجانده نشده است: "مکانیسم درایو نوار را روشن و خاموش کنید"؛ "موقعیت نسبی مشخص شده قطعه و ابزار را در امتداد مختصات X، Y، Z تعیین کنید، در صورت لزوم، تنظیمات را انجام دهید". "رسیدن ابزار یا قطعه را در نقطه مشخص شده پس از پردازش بررسی کنید"؛ "نوار پانچ شده را به موقعیت اصلی خود ببرید."

به طور کلی، زمان کمکی با فرمول تعیین می شود:

جایی که Tv.u زمان نصب و جدا کردن قطعه به صورت دستی یا با بالابر است، حداقل.

T v.op - زمان کمکی مرتبط با عملیات (در برنامه کنترل گنجانده نشده است)، حداقل؛

T v.meas - زمان غیر همپوشانی کمکی برای اندازه گیری، حداقل.

زمان کمکی برای اندازه‌گیری‌های کنترل تنها در صورتی در زمان قطعه استاندارد گنجانده می‌شود که توسط فرآیند تکنولوژیکی پیش‌بینی شده باشد، و تنها زمانی که نتوان آن را تحت پوشش زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه قرار داد.

عامل تصحیح (K t in)برای مدت زمان کار کمکی دستی، بسته به دسته ای از قطعات در حال پردازش، از جدول تعیین می شود. 4.7.

جدول 4.7

عوامل تصحیح برای زمان کمکی بسته به اندازه دسته قطعات پردازش شده در تولید انبوه

عوامل تصحیح برای زمان کمکی بسته به نقشه شماره 1

در اندازه دسته و قطعات پردازش شده در تولید انبوه

نگهداری از محل کار شامل انجام کارهای زیر است:

· تغییر ابزار (یا بلوک با ابزار) به دلیل کسل کننده بودن آن.

بیایید در نظر بگیریم که فرآیند استانداردسازی کار تنظیم در ماشین‌های CNC چیست و چرا به آن نیاز است.

هنگام توسعه فرآیندهای پیچیده برای پردازش قطعات کار برای ماشین‌های CNC و برنامه‌هایی که آنها را کنترل می‌کنند، معیار اصلی زمان استاندارد برای ساخت قطعات است. بدون آن، محاسبه دستمزد اپراتورهای ماشین، محاسبه شاخص هایی مانند بهره وری نیروی کار و ضریب بار تجهیزات غیرممکن است.

شروع فرآیند

به طور معمول، کارگران باید زمان بیشتری را برای رویه نزدیک شدن و عقب نشینی، تغییر حالت ها و تغییر ابزار صرف کنند. بنابراین، مدت زمان راه اندازی نیز به عنوان بخشی از هزینه های زمانی برای پردازش قطعات در نظر گرفته می شود. استانداردسازی کار با زمان بندی در شرایط عملیاتی ماشین شروع می شود. با استفاده از کرونومتر زمان لازم برای نصب یک قطعه بر روی دستگاه و سپس برداشتن آن ثبت می شود.

دقایقی صرف نگهداری از محل کار، نیازهای فوری اپراتور می شود. هنگام کار بر روی یک ماشین تراش دوار (تک ستون)، 14 دقیقه و در یک دستگاه دو ستون - 16 دقیقه طول می کشد.

در تعمیر و نگهداری محل کار شامل چه مواردی می شود؟

فرآیند تعمیر و نگهداری ماشین شامل:

• اقدامات سازمانی - بازرسی دستگاه، گرم کردن آن، آزمایش تجهیزات: در حال اجرا در سیستم هیدرولیک و CNC. تکمیل کار (دستور کار، نقشه کشی، نرم افزار) و دریافت دستورالعمل ها و ابزارها از استاد مدتی طول می کشد. اولین نمونه قطعه دریافت شده را به بخش کنترل کیفیت ارائه دهید، دستگاه را در حین شیفت روغن کاری و تمیز کنید، پس از اتمام آن، محل کار را تمیز کنید. هزینه های زمان ثابت برای انجام مجموعه ای از کارهای سازمانی بر روی تجهیزات چرخشی دوار مطابق با استانداردها 12 دقیقه می باشد. هنگامی که تلاش های اضافی برای تعمیر و نگهداری مورد نیاز است، اصلاحیه مناسب معرفی می شود.
• اقدامات فنی - جایگزینی ابزاری که کسل کننده شده است. تنظیم ماشین ها در طول شیفت و راه اندازی. وظایف اجباری دیگری نیز وجود دارد: در طول فرآیند کار، تراشه ها باید به طور مداوم از مناطق برش یا چرخش خارج شوند.

زمان صرف شده برای راه اندازی دستگاه

اسنادی که منعکس کننده استانداردهای کار هستند، بسته به طراحی آن، زمان نصب تجهیزات را تعیین می کنند. در صورت انجام پردازش، استانداردهای نصب و حذف ابزارهای برش مبنای محاسبه قرار می گیرند.

در مواقعی که نیاز به اصلاح موقعیت قطعات آزمایشی پردازش ابزار باشد، دوره پردازش قطعه در طول مرحله آماده سازی لحاظ می شود.

استانداردهای راه اندازی و نگهداری ماشین تراش اتوماتیک یک استاندارد استاندارد مهم است. آنها در کل زمان تولید یک قسمت گنجانده می شوند و بر این اساس، شاخص های اقتصادی کارمند و تولید را به طور کلی تشکیل می دهند.

مجموعه اسناد هنجاری

استانداردسازهای کارخانه ها و کارخانه هایی که در آنها از ماشین های کنترل عددی و برنامه ای استفاده می شود، هنگام محاسبه زمان کار از استانداردهای مندرج در اسناد استفاده می کنند:

• فهرست یکپارچه تعرفه و صلاحیت آثار.
• طبقه بندی همه روسی حرفه های کارگران؛
• فهرست یکپارچه صلاحیت برای موقعیت های مدیران و متخصصان؛
• مجموعه ای از استانداردهای کار برای کارهای انجام شده برای راه اندازی تجهیزات قابل برنامه ریزی.

مهم! همه این ادبیات هنجاری برای مدیران همه سطوح و ساختارهای پرسنلی اساسی است.

بدون آن، تعیین زمان تکمیل مقدار مشخصی از کار، تعداد متخصصانی که باید درگیر شوند و استانداردهای زمانی مورد استفاده در توسعه نقشه ها برای فرآیندهای تکنولوژیکی غیرممکن است.

راه اندازی کارت ها

برای یک ماشین از یک نوع خاص، مدت زمان کاملاً استاندارد شده عملیات تنظیم تولید ایجاد می شود و یک نقشه تنظیم به آن اختصاص می یابد. هنگام توسعه، عوامل زیادی برای به دست آوردن تصویر نهایی در نظر گرفته می شود.

محدودیت زمانی اختصاص داده شده به اپراتور ماشین موارد زیر را فراهم می کند:

• مشخصات روش تشخیص ناوگان ماشین آلات؛
• در دسترس بودن چندین گزینه حالت راه اندازی؛
• انطباق با الزامات خدمات

به منظور تعیین میزان شدت کار (واحد اندازه گیری - انسان-ساعت یا انسان-دقیقه) هر کار، زمانی را در نظر بگیرید که طی آن یک قسمت در یک ماشین معین پردازش می شود. استانداردساز همچنین با مفهوم استاندارد زمان قطعه عمل می کند که کل زمان را مطابق با انواع کار تعیین می کند.

بر این اساس، کل زمان به بخش های اصلی و کمکی، فعالیت های تعمیر و نگهداری دفتر تقسیم می شود. انتقال بین ماشین ها در طول تعمیر و نگهداری چند ماشینی؛ نظارت بر روند کار؛ مکث های ناشی از عملکرد تجهیزات

مؤسسه کار دارای نتایج استانداردسازی تجهیزات گروه های فرز و حفاری و خطوط اتوماتیک با استاندارد است.

مهم! مدیران با دانستن استانداردها، میزان اشتغال کارگر را تعیین می کنند (شدت کار او محاسبه می شود)، مناطق کاری را توزیع می کنند و سرعت کار بهینه را تعیین می کنند.

تعمیر و نگهداری چند ماشین - رویکردهای زمان بندی

در کارخانه هایی با درجه بالایی از اتوماسیون، تعمیر و نگهداری چند ماشینی ماشین های CNC انجام می شود (اشکال سازماندهی کار - در تیم ها، واحدها و به صورت انفرادی). بر این اساس، مناطق خدماتی اختصاص داده شده است.

تعمیر و نگهداری چند ماشین شامل زمان صرف شده در موارد زیر است:

• پیش گرم کردن تجهیزات در سرعت بیکار، در صورتی که در دستورالعمل های عملیاتی برای چرخش تجهیزات پیش بینی شده باشد.
• طبق برنامه کنترل ماشین با تعمیر و نگهداری محل کار کار کنید.
• نصب قطعات کار، حذف قطعات و کنترل کیفیت؛
• رفع نیازهای شخصی اپراتور؛
• از دست دادن برنامه برنامه ریزی شده؛
• انجام مرحله مقدماتی و نهایی کار؛

کار چند ماشینی بر اساس کار طبقه بندی می شود. مناطق، انواع و سیستم ها؛ عملکردهایی که توسط یک اپراتور چند ماشینی انجام می شود.

سیستم ها و روش های نگهداری ماشین آلات

شرکت ها یک سیستم نگهداری چرخه ای را اعمال می کنند - در محل کار و خطوط تولید برای ماشین هایی که مدت زمان مساوی یا مشابهی دارند که در طی آن قطعه پردازش می شود. او با جریان مداوم تقاضاها مشخص می شود. غیر چرخه ای این است که اپراتور بلافاصله به سرویس دستگاه می رود که در آن حالت عملکرد خودکار به پایان رسیده است. این با نیازهای خدماتی گاه به گاه مشخص می شود.

روش های دیگر نیز امکان پذیر است:

• نگهبان - یک کارگر کل پارک ماشینی را که به او اختصاص داده شده نظارت می کند و به طور همزمان نیاز به تعمیر و نگهداری را تعیین می کند. با اولویت، سفارش سرویس بر اساس هزینه قطعات در حال پردازش توسط اپراتور تعیین می شود.
• مسیر، شامل قدم زدن در اطراف گروهی از ماشین آلات در طول یک مسیر از پیش تعیین شده است.

سرویس دهی چندین ماشین با مدت زمان مشابه یا متفاوت عملیات پردازش قطعه کار تفاوت های ظریف خاص خود را دارد. با این حال، همه آنها در طول توسعه دقیق فرآیند تولید در معرض استانداردسازی هستند.

نتیجه

در ماشین های CNC، برای استاندارد کردن کار تنظیم، باید هنگام محاسبه مدت زمان عملیات مختلف، تفاوت های ظریف زیادی را در نظر بگیرید.

هنگام تعیین زمان پردازش نهایی یک قطعه در یک دستگاه (ما در مورد ماشین تراش صحبت می کنیم)، استانداردها برای کل پارک ماشین محاسبه می شود.

صفحه 1

صفحه 2

صفحه 3

صفحه 4

صفحه 5

صفحه 6

صفحه 7

صفحه 8

صفحه 9

صفحه 10

صفحه 11

صفحه 12

صفحه 13

صفحه 14

صفحه 15

صفحه 16

صفحه 17

صفحه 18

صفحه 19

صفحه 20

صفحه 21

صفحه 22

صفحه 23

صفحه 24

صفحه 25

صفحه 26

صفحه 27

صفحه 28

صفحه 29

صفحه 30

دفتر مرکزی استانداردهای کار کمیته دولتی اتحاد جماهیر شوروی برای کار و مسائل اجتماعی

استانداردهای مهندسی عمومی برای زمان و حالت های برش برای استاندارد کردن کارهای انجام شده بر روی ماشین های جهانی و چند منظوره با کنترل عددی

استانداردهای زمانی

اقتصاد مسکو 1990

استانداردهای زمان و حالت های برش با فرمان کمیته دولتی اتحاد جماهیر شوروی در امور کار و مسائل اجتماعی و دبیرخانه شورای مرکزی اتحادیه های کارگری مورخ 3 فوریه 1988 N9 54/3-72 تصویب شد و برای استفاده در ماشین توصیه شد. - شرکت های ساختمانی

اعتبار استانداردها تا سال 94.

با معرفی این مجموعه، استانداردهای عمومی ماشین سازی برای زمان و حالت های برش برای کارهای انجام شده بر روی ماشین های برش فلز با کنترل برنامه (MGNII Labor, 1980) لغو می شود.

استانداردهای زمان و حالت های برش (4.1 و L) توسط دفتر مرکزی استانداردهای کار، موسسه پلی تکنیک چلیابینسک که به نام آن نامگذاری شده است، ایجاد شده است. شعبه های لنین کومسومول، ریازان و مینسک موسسه Orgstakkinprom با مشارکت سازمان های تحقیقاتی نظارتی و شرکت های مهندسی مکانیک.

بخش اول شامل استانداردهایی برای زمان کمکی برای نصب و حذف قطعات مرتبط با عملیات است. برای اندازه گیری های کنترلی؛ برای نگهداری محل کار؛ استراحت برای استراحت و نیازهای شخصی؛ استانداردهای زمانی برای راه اندازی تجهیزات؛ برای تنظیم ابزار در خارج از دستگاه؛ روش برای محاسبه استانداردهای خدمات، زمان و استانداردهای تولید برای تعمیر و نگهداری چند ماشین.

بخش دوم شامل استانداردهایی برای حالت های برش و تمام داده های محاسبه زمان اصلی و زمان کمکی ماشین است، یعنی. برای محاسبه زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه.

استانداردهای زمانی و حالت‌های برش برای محاسبه استانداردهای زمانی برای کار انجام شده بر روی رایج‌ترین انواع تجهیزات کنترل عددی کامپیوتری جهانی و چند منظوره (CNC) که در مهندسی مکانیک در تولید در مقیاس متوسط ​​و مقیاس کوچک استفاده می‌شوند، ایجاد شده‌اند.

استانداردهای مربوط به زمان و حالت های برش، کار تنظیم کننده ها و دستکاری کننده های ماشین ابزار با کنترل برنامه، اپراتورهای ماشین ابزار با کنترل برنامه و سازندگان ابزار را پوشش می دهد.

این نشریه برای متخصصان استانداردسازی و فن‌آوران و همچنین سایر کارگران مهندسی و فنی درگیر در توسعه برنامه‌های کنترل و محاسبه استانداردهای فنی مناسب برای نگهداری، زمان و خروجی ماشین‌های CNC در نظر گرفته شده است.

در انتهای مجموعه یک فرم بررسی وجود دارد که توسط سازمان پر شده و به CENT ارسال می شود. 109028، مسکو، خ. Solyanka، 3، ساختمان 3.

تهیه مواد هنجاری و روش شناختی بین بخشی در مورد نیروی کار به درخواست شرکت ها و سازمان ها از طریق شبکه کتابفروشی محلی انجام می شود. اطلاعات این انتشارات در طرح‌های موضوعی حاشیه‌نویسی نشر ادبیات انتشارات اقتصاد و بولتن‌های تجارت کتاب منتشر شده است.

011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9

KB - 32 - 76 - 89

© دفتر مرکزی استانداردهای کار کمیته دولتی اتحاد جماهیر شوروی برای کار و مسائل اجتماعی (CBNT)، 1990

زمان قطعه برای مونتاژ، راه اندازی و جداسازی کیت ipprumepm n.i d>* دور عملیات با فرمول تعیین می شود.

^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M

جایی که T shlzh - زمان قطعه برای مونتاژ، تنظیم و جداسازی مجموعه ای از ابزارها برای عملیات جزئیات، دقیقه. n - تعداد ingtrumsn mu قابل تنظیم در هر عملیات دیستال، عدد. T t ... T sh>fa - زمان قطعه برای مونتاژ، تنظیم و جابجایی انواع ابزارهای موجود در کیت، حداقل.

1.8. تعرفه گذاری کار باید مطابق فهرست تعرفه ها و صلاحیت های کار و حرفه کارگران (مسئله 2، مصوب کمیته دولتی اتحاد جماهیر شوروی در امور کار و مسائل اجتماعی و شورای مرکزی اتحادیه های کارگری سراسر روسیه) انجام شود. 16 ژانویه 1985 شماره 17/2-541، با در نظر گرفتن اضافات و تغییرات بعدی به آن. .

1.9. با بهبود ماشین آلات و سیستم های کنترل CNC و همچنین در آن موارد، هزینه در شرکت ها قبلاً بالاتر بوده است)! بهره وری نیروی کار با عملکرد باکیفیت کار، کاهش عوامل اصلاحی را می توان با استانداردهای زمانی ایجاد کرد.

در مواردی که استانداردهای زمان محلی موجود در شرکت ها کمتر از استانداردهای محاسبه شده بر اساس استانداردها باشد، استانداردهای فعلی باید بدون تغییر باقی بماند.

1.10. استانداردهای زمانی به روشی که توسط "مقررات سازماندهی استانداردسازی کار در اقتصاد ملی" تصویب شده توسط قطعنامه کمیته دولتی کار و مسائل اجتماعی اتحاد جماهیر شوروی و هیئت رئیسه شورای مرکزی اتحادیه اتحاد جماهیر شوروی به اجرا گذاشته می شود. اتحادیه های کارگری مورخ 19 ژوئن 1986 شماره 226/II-6.

L11. برای توضیح روش استفاده از استانداردهای زمانی، مثال‌هایی از محاسبه زمان آماده‌سازی - پایانی و زمان قطعه برای راه‌اندازی ابزار در زیر آورده شده است.

نمونه هایی از محاسبه استانداردهای زمانی، حالت های برش و زمان کارکرد خودکار دستگاه طبق برنامه در قسمت دوم مجموعه در قسمت های مربوطه آورده شده است.

1.12. نمونه هایی از محاسبه استانداردهای زمان آماده سازی و نهایی و زمان قطعه برای راه اندازی ابزار

1.12.1. نمونه هایی از محاسبه هنجارهای زمان مقدماتی و پایانی

اطلاعات اولیه

1. نام عملیات برجک گردان است.

2. ماشین - تراش برجک CNC.

3. مدل ماشین - 1P426DFZ (قطر میله پردازش شده - 65 میلی متر).

4. مدل دستگاه CNC - "Electronics NTs-ZG، حامل برنامه - حافظه.

5. نام قطعه - پیستون تقویت کننده.

6. مواد پردازش - فولاد 45، وزن - 0.5 کیلوگرم.

7. روش نصب قطعه در کولت چاک می باشد.

8. شرایط سازمان کار: تحویل متمرکز قطعات کار، ابزار، دستگاه ها، اسناد به محل کار و تحویل آنها پس از پردازش یک دسته از قطعات. دریافت دستورالعمل قبل از شروع پردازش قطعه. پردازش گروهی قطعات انجام می شود (چاک کولت روی دوک ماشین نصب نشده است).

برنامه پردازش قطعه توسط یک مهندس نرم افزار کامپایل شده و توسط اپراتور ماشین تراش وارد حافظه سیستم CNC می شود. این برنامه شامل 17 اندازه پردازش شده است.

9. تعداد ابزار در راه اندازی - 5:

1. کاتر 2120-4007 T15K6 (شیار).

2. کاتر 2102-0009 (از طریق مداوم).

3. کاتر مخصوص (شیار).

4. کاتر 2130-0153 T15K6 (برش).

5. مته 2301-0028 (سوراخ 010).

نقشه 29، 8.8+ t

یادداشت 1

کل زمان آماده سازی و نهایی برای یک دسته از قطعات

1. نام عملیات چرخشی و چرخشی است.

4. دستگاه مدل CNC-N55-2 حامل برنامه - نوار پانچ.

5. نام قطعه - فلنج. "ل.

6. مواد فرآوری شده - ~ چدن SCh20، وزن -1500 کیلوگرم.

7. روش نصب قطعه به صورت چهار بادامک با جعبه است که هر کدام با شش پیچ روی صفحه دستگاه محکم می شود.

8. شرایط کار: تحویل ابزار، وسایل، اسناد، قطعات کار به محل کار و تحویل آنها پس از اتمام پردازش یک دسته از قطعات توسط اپراتور (تنظیم کننده) انجام می شود.

ابزار روی دستگاه برای تنظیم خارج از دستگاه از پیش تنظیم نشده است.

9. تعداد ابزار در راه اندازی - 4 (شامل یک شیار کاتر، ابزار 1 و 2 - از راه اندازی قبلی):

1. کاتر 2102-0031VK8 (از طریق).

2. کاتر 2141-0059 VK8 ( خسته کننده ).

3. کاتر 2140-0048 VK8 ( خسته کننده ).

4. کاتر NZh212-5043 (شیار).

من ت

کل زمان آماده سازی برای یک دسته از قطعات

T„-T i1 + T“ a + T یارو ^ 91.9

اطلاعات اولیه

1. نام عملیات - تراشکاری.

Z Machine - تراش چاک با CNC.

3. مدل ماشین - 1P756DFZ (بزرگترین قطر محصول نصب شده بالای تخت 630 میلی متر است).

4. مدل دستگاه CNC - 2S85، حامل برنامه - نوار پانچ، مموری.

5. نام قطعه - فلنج.

6. مواد در حال پردازش چدن SCh25، وزن - 90 کیلوگرم است.

7. نحوه نصب قطعه در چاک سه فک می باشد.

8. شرایط سازمان کار: تحویل*/به محل کار ابزار، وسایل، اسناد، قطعات کار و تحویل آنها پس از پردازش یک دسته از قطعات توسط اپراتور (تنظیم کننده) انجام می شود. پردازش گروهی قطعات انجام می شود (چک فکی روی دوک ماشین نصب نشده است).

برنامه پردازش قطعه توسط مهندس نرم افزار کامپایل شده و توسط تراشکار وارد حافظه سیستم CNC می شود. این برنامه شامل 20 اندازه پردازش شده است.

تنظیمات):

1. کاتر 2102-0005 (از طریق مداوم).

2. کاتر 2141-0604 ( خسته کننده ).

3. کاتر 2141-0611 (خسته کننده).

4. کاتر NZh 2126-5043 (شیار).

5 تعداد ابزار در راه اندازی - 4 (ابزار 1 و 2 - از قبل

نقشه، پلیس، فهرست

زمان، mii

*1.0

1 آمادگی سازمانی

نقشه 21. تا 1). 2,3,4, inl. پ

یون ها و تحویل آنها پس از پردازش دسته ای از قطعات؛ دریافت دستورالعمل قبل از شروع پردازش قطعات؛ مونتاژ ابزار در یک منطقه تنظیم ابزار ویژه برای ماشین های CNC انجام می شود.

9. تعداد ابزار در راه اندازی - 25 (چهار ابزار: 1.12، 24.25 - از راه اندازی قبلی):

1. آسیاب انتهایی 6221-106.005 (هواپیما 800x800).

2. برش نیمه تمام (سوراخ 0 259.0).

3. برش نهایی (سوراخ 0259DN9).

4. کاتر نیمه کاره (سوراخ 0169.0).

5. کاتر فینیشینگ (سوراخ 0169.5Н9).

6. کاتر خشن (سوراخ 0 89).

7. برش نیمه تمام (سوراخ 0 89.5).

8. برش پایانی (سوراخ 0 90js6).

9. کاتر خشن (سوراخ 0 79).

10. برش نیمه تمام (سوراخ 0 79.5).

1 لیتر برش پایانی (سوراخ 0 80js6).

12. دیسک برش 2215-0001VK8 (کاهش 0 205).

13. کاتر خشن (سوراخ 0 99).

14. برش نیمه تمام (سوراخ 0 99.5).

15. کاتر فینیشینگ (سوراخ 0100js6).

16. کاتر نیمه کاره (آندرکات 0130).

17. مته 23004)200 (سوراخ 0 8.6).

18. روی 26804Yu03 (رشته K1/8 اینچ) ضربه بزنید.

19. مته 2301-0046 (سوراخ 014).

20. مته 2301-0050 (سوراخ 015).

21. سینک 2320-2373 شماره 1VK8 (سوراخ 015.5).

22. ریمر 2363-0050Н9 (سوراخ 015.95Н9).

23. ریمر 2363-00550Н7 (سوراخ 016Н7).

24. مته 2317-0006 (مرکز).

25. مته 2301-0061 (پخ).

کل زمان آماده سازی^زمان فوق العاده برای دسته ای از قطعات

T "1 + T "2 + T arr.

مثال 5 داده های اولیه

1. نام عملیات - فرز عمودی.

2. ماشین - فرز عمودی با CNC.

3. مدل ماشین - 6Р13РФЗ (با طول میز -1600 میلی متر).

4. مدل دستگاه CNC - NZZ-1M; حامل برنامه - نوار پانچ.

5. نام قطعه - نوار.

6. مواد پردازش - فولاد 45، وزن -10 کیلوگرم.

7. روش نصب قطعه در دستگاه مونتاژ جهانی قابل تنظیم مجدد (USF) می باشد.

8. شرایط سازمان کار: تحویل متمرکز قطعات کار، ابزار، دستگاه ها، اسناد به محل کار و تحویل آنها پس از پردازش یک دسته از قطعات. دریافت دستورالعمل قبل از شروع پردازش قطعات.

9. تعداد ابزارهای موجود در راه اندازی - 6 (ابزارهای 1 و 5 - از راه اندازی قبلی):

1. مته 2317-003 (مرکز).

2. مته 22-2 (سوراخ 0

3. آسیاب انتهایی ویژه (برای شیار b = 20).

4. فرز 2234-0007 (برای شیار b = 8Н9).

5. مته 6-1 (سوراخ 0 6).

6. کانترسینک 2350-0106 VK6 (کاهش 016).

کل T حدود 60 _

زمان کامل آماده سازی و بسته شدن برای یک دسته از قطعات

Toz 1 + T و # 2 + Tprobr

1.12.2. نمونه ای از محاسبه واحد زمان برای راه اندازی یک ابزار

اطلاعات اولیه

1. نام عملیات - مونتاژ، تنظیم و جداسازی مجموعه ای از ابزارهای لازم برای پردازش قطعات در دستگاه حفاری - فرز - حفاری.

2. نام دستگاه - BV-2027، با نمایشگر دیجیتال.

3. مشخصات دستگاه - مخروط 7:24 شماره 50.

4. شرایط تشکل کارگری: تحویل ابزار و مدارک فنی به محل کار ابزارساز توسط کارگران تولید خدمات، برچیدن ابزار مستعمل توسط ابزارساز انجام می شود.

2. خدمات چند سایت

2.1. برای توسعه و بهبود کارایی تعمیر و نگهداری چند ماشینی ماشین ابزار با کنترل عددی (CNC)، شرکت باید شرایط سازمانی و فنی خاصی را ایجاد کند که می تواند بهره وری اپراتورها و تنظیم کننده ها را به میزان قابل توجهی افزایش دهد. کار بر روی سرویس ماشین های CNC شامل ترکیب عملکرد یک اپراتور و یک تنظیم کننده است.

2.2. مقرون به صرفه ترین شکل سازماندهی نیروی کار در حوزه های ماشین ابزار CNC پیوند (گروهی) است. در فرم پیوند (گروه)، یک منطقه خدماتی خاص به پیوند یا گروهی از کارگران شامل تیم اختصاص داده می شود.

تجربه شرکت ها گواه مزیت شکل پیوند سازمان کار هنگام سرویس دهی به ماشین آلات CNC است که استفاده بهتر از زمان کار و تجهیزات را تضمین می کند.

بهترین تقسیم کار هنگام سرویس‌دهی محل کار ماشین‌های CNC، تقسیمی است که در آن اپراتور چند ماشین و اپراتور راه‌اندازی، علاوه بر موارد جداگانه، عملکردهای مشترکی نیز داشته باشند. توابع عمومی شامل انجام کارهای عملیاتی، تنظیم ماشین آلات. وظایف راه اندازی تجهیزات توسط یک تنظیم کننده انجام می شود. این تقسیم کار دارای مزایای اقتصادی و اجتماعی است. توانایی انجام عملکردهای یکسان توسط دو کارگر به شما امکان می دهد تا زمان خرابی تجهیزات را به دلیل همزمانی نیاز به سرویس چندین ماشین کاهش دهید و استفاده از زمان کار را بهبود بخشید. در عین حال، تسلط اپراتورهای چند ماشینی بر عملکردهای تنظیم، محتوای کار آنها را افزایش می دهد و فرصت هایی برای رشد در صلاحیت ها ایجاد می کند.

2.3. برای معرفی تعمیر و نگهداری چند ماشینی و استفاده منطقی از زمان کار، لازم است برای هر کارگر محدوده کاری کافی ایجاد شود. تجهیزات و لوازم سازمانی باید در موقعیت مناسبی قرار گرفته و الزامات فرم تیپ سازمان کار را برآورده کند. برای این منظور، طراحی سازمان محل کار برای اپراتورهای چند ماشینی مطابق با نمودارهای ارائه شده در بخش 3.5 انجام می شود. اولویت باید به طرح‌هایی داده شود که بار کامل کارگران را با کار فعال، کوتاه‌ترین طول انتقال در محل کار و دید خوب همه ماشین‌ها تضمین می‌کنند.

تعمیر و نگهداری چرخه ای و غیر چرخه ای ماشین ها در محل کار چند ماشینی وجود دارد. در طول تعمیر و نگهداری چرخه ای، کارگر به طور مداوم تکنیک های کار کمکی را انجام می دهد و از ماشینی به ماشین دیگر حرکت می کند. در طول تعمیر و نگهداری غیر چرخه‌ای، کارگر بدون توجه به محل قرارگیری ماشین‌ها در محل، به ماشینی نزدیک می‌شود که عملکرد خودکار آن پایان یافته است.

2.4. محاسبه استانداردهای خدمات

2.4.1. استانداردهای خدمات با در نظر گرفتن سطح عادی اشتغال تنظیم می شوند - K بله. هنگام کار بر روی ماشین های CNC، با در نظر گرفتن عملیات تکنولوژیکی ناهمگن با محدوده متغیر قطعات تولید شده، Kl l - 0.75...0.85. هنگام کار بر روی ماشین های پشتیبان K A5 = 0.85. D95.

Z42. محاسبه تعداد ماشین آلات مورد نیاز برای سرویس تجهیزات CNC موجود در سایت و تعداد واحدها با استفاده از فرمول های زیر انجام می شود:

الف) هنگام کار بر روی ماشین های پشتیبان

П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)

ب) هنگام کار بر روی ماشین هایی که محصولات ناهمگن تولید می کنند،

"c = + 1) k، (2-2)

زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه (زمان برنامه ریزی شده توسط ماشین برای پردازش یک قطعه، عملکرد یک دستکاری کننده یا ربات، که تحت پوشش زمان پردازش قطعه قرار نمی گیرد)، دقیقه (طبق فرمول 13) کجاست. 2j - مجموع زمان پردازش

رول قطعات (با توجه به برنامه و عملکرد دستکاری یا ربات) در محل کار برای مدت یک چرخه، دقیقه؛ T، زمانی است که یک کارگر مشغول انجام کارهای دستی، ماشینی-دستی، نظارت فعال بر پیشرفت فرآیند تکنولوژیکی و غیره است، دقیقه. Jj T a - مجموع زمان اشتغال کارگر در تمام ماشین های سرویس دهی شده برای دوره یک چرخه، دقیقه؛ - سطح نرمال اشتغال

تعداد واحدها با استفاده از فرمول محاسبه می شود

S - -b»-، (23)

که در آن S تعداد واحدهای مورد نیاز برای خدمات رسانی به تجهیزات موجود در محل، افراد است. Pu Ch - تعداد دستگاه های CNC نصب شده در سایت؛ p s - تعداد ماشین هایی که توسط یک کارگر سرویس می شوند.

T، - T، y + TYo، + T MM(+ T. + T n + T^، (2.4)

که در آن Tlu زمان نصب و جدا کردن قطعه به صورت دستی یا با بالابر است، min. Тіо„ - زمان کمکی مرتبط با عملیات (در برنامه کنترل گنجانده نشده است)، حداقل؛ T i - زمان نظارت فعال فرآیند فن آوری، دقیقه؛ T p - زمان انتقال یک اپراتور چند ماشینی از یک ماشین به ماشین دیگر (در طول یک چرخه)، min (در جدول 2.4 آورده شده است). T m - زمان کمکی برای اندازه گیری های کنترل، دقیقه؛ - زمان برای سرویس محل کار، حداقل.

2.43. تعداد ماشین‌ها در محل کار چند ماشینی بر اساس محاسبه مقایسه‌ای بهره‌وری نیروی کار و هزینه‌های پردازش، به‌ویژه هنگام نصب تجهیزات گران‌قیمت مانند ماشین‌های چند منظوره CNC تعیین می‌شود.

تعداد مقرون به صرفه ماشین‌هایی که توسط یک اپراتور چند ماشین سرویس می‌شوند را می‌توان با مقایسه هزینه‌های مربوط به عملکرد یک اپراتور چند ماشینی و تجهیزات هنگام کار با ماشین‌ها و گزینه‌های مختلف برای تجهیزات در حال سرویس تعیین کرد.

هنگام محاسبه تعداد ماشین آلات سرویس شده مربوط به کمترین هزینه کل انجام عملیات، هزینه های انجام عملیات، هزینه های کار مادی مورد نیاز برای تولید همان حجم محصولات را در نظر بگیرید که شامل هزینه های استهلاک، هزینه های تعمیرات معمول و تعمیر و نگهداری، برق، از طریق 0

نسبت و ضریب اشتغال K/. 3

1. بخش عمومی

1.1. استانداردهای زمان و حالت های برش برای مقررات فنی کار انجام شده بر روی ماشین های جهانی و چند منظوره در نظر گرفته شده است. کنترل برنامه عددی در شرایط انواع تولید در مقیاس کوچک و متوسط. یکی از ویژگی های اصلی نوع تولید، ضریب تلفیق عملیات (K^) است که با فرمول محاسبه می شود.

که در آن O تعداد عملیات های مختلف است. P تعداد کارهایی است که عملیات مختلف را انجام می دهند.

ضریب ادغام عملیات مطابق با GOST 3.1121-84 برابر است با:

10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;

20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.

مقدار ضریب تلفیق عملیات برای یک دوره برنامه ریزی معادل یک ماه در نظر گرفته می شود.

این مجموعه بر اساس نوع تولید متوسط ​​دسته ای است. برای شرکت‌های تولیدی در مقیاس کوچک یا برای بخش‌های جداگانه در یک نوع تولید در مقیاس متوسط ​​که در شرایط تولید در مقیاس کوچک کار می‌کنند، فاکتورهای اصلاحی برای زمان کمکی اعمال می‌شود.

1.2. هنگام معرفی یک فرم تیپ (تیم، گروه) سازمان کار، می توان از استانداردها برای محاسبه استانداردهای خدمات، استانداردهای زمان پیچیده، استانداردهای تولید و تعداد استفاده کرد.

13. استفاده از ماشین ابزار با کنترل عددی یکی از جهت گیری های اصلی اتوماسیون برش فلز است، اثر اقتصادی قابل توجهی را فراهم می کند و امکان آزادسازی تعداد زیادی از تجهیزات جهانی و همچنین بهبود کیفیت محصولات و محصولات را فراهم می کند. شرایط کار اپراتورهای ماشین آلات بیشترین تأثیر اقتصادی از معرفی ماشین‌های کنترل عددی هنگام پردازش قطعات با مشخصات پیچیده حاصل می‌شود که با پارامترهای برش دائمی در حال تغییر (سرعت، جهت تغذیه و غیره) همراه است.

استفاده از ماشین های کنترل عددی به جای تجهیزات جهانی اجازه می دهد:

استفاده از خدمات چند ماشینی و تیپ (تیم، گروه) فرم سازمان کار؛

افزایش بهره وری نیروی کار با کاهش زمان پردازش کمکی و ماشینی در دستگاه.

حذف عملیات علامت گذاری و کنترل بین عملیاتی؛ به لطف خنک کننده فراوان و شرایط مطلوب برای تشکیل تراشه، سرعت پردازش را افزایش می دهد و نیاز به نظارت بصری علائم را از بین می برد.

خودکار کردن تکنیک های کار کمکی (نزدیک کردن و حذف یک ابزار یا قطعه، تنظیم اندازه ابزار، تغییر ابزار)، استفاده از مسیرهای بهینه ابزار.

هزینه*های مربوط به یک دقیقه کار کارگر اصلی-اپراتور چند ماشین بر اساس میانگین درصد رعایت استانداردها با در نظر گرفتن تعلق دستمزد، هزینه نگهداری پرسنل کمکی و نگهداری -

دسته شغلی

w

2.4.4. محاسبه ضریب اشغال

t+t

ثابت - زمان عملیاتی، حداقل.

کاهش شدت کار تکمیل فلزکاری به دلیل به دست آوردن دقت بالا و زبری کمتر بخش های منحنی خطوط و سطوح قطعات.

کاهش شدت کار مونتاژ محصول، که به دلیل ثبات ابعاد قطعات (افزایش دقت) و حذف عملیات اتصالات است. کاهش هزینه های طراحی و ساخت تجهیزات.

L4. این مجموعه در دو بخش توسعه یافته است. بخش اول شامل استانداردهایی برای زمان آماده سازی و نهایی، زمان نصب و برداشتن قطعات، زمان کمکی مربوط به عملیات، سرویس محل کار، استراحت برای استراحت و نیازهای شخصی، برای اندازه گیری های کنترلی، برای راه اندازی ابزار در خارج از دستگاه است. قسمت P شامل استانداردهایی برای شرایط برش است که به شما امکان می دهد اندازه استاندارد ابزار، پارامترهای هندسی آن، نام تجاری قسمت برش ابزار، مقدار مجاز مورد نیاز، تعداد ضربات تغذیه، سرعت برش و توان مورد نیاز را انتخاب کنید. برای برش

استانداردهای مربوط به زمان و شرایط برش هم به صورت جدولی و هم به صورت تحلیلی ارائه شده است، بنابراین امکان استفاده از رایانه در هنگام تهیه برنامه و محاسبه استانداردهای زمانی که با کمترین هزینه عملیات و بالاترین بهره وری دستگاه مطابقت دارد، در عین حال افزایش می یابد. قابلیت اطمینان ابزار عملکرد ابزارها در حالت های توصیه شده توسط استانداردها تنها در صورت رعایت انضباط تولید فن آوری امکان پذیر است (تجهیزات، ابزار، قطعات کار، لوازم جانبی باید استانداردهای لازم را داشته باشند).

استانداردهای زمانی ارائه شده در مجموعه برای استانداردسازی کار هنگام سرویس یک ماشین توسط کارگر طراحی شده است. هنگام جیره بندی کار چند ماشینی، برای محاسبه استاندارد زمانی، لازم است از دستورالعمل ها و استانداردهای زمانی برای کار چند ماشینی که در نقشه های 17،18،19 آمده است، استفاده شود.

15. هنگام تدوین استانداردهای زمان و حالت های برش، از مواد زیر به عنوان داده های اولیه استفاده شد:

مشاهدات مواد اولیه تولید در مورد سازمان کار، فناوری، زمان صرف شده و روش های برش شرکت های مهندسی مکانیک.

استانداردهای صنعت برای زمان و حالت های برش توسعه یافته توسط GSPKTB "Orgariminstrument" (مسکو)، شعبه های ریازان، مینسک و نووسیبیرسک موسسه Orgstankinprom، مرکز سازمان علمی کار وزارت ماشین آلات سنگین (کراماتورسک) و غیره؛

تعیین استانداردهای زمانی برای استراحت و نیازهای شخصی. توصیه های روش شناختی بین بخشی (مسکو: موسسه تحقیقاتی کار، 1982).

توسعه خدمات چند ماشینی و گسترش حوزه خدمات در صنعت. توصیه های روش شناختی بین بخشی و مواد نظارتی مبتنی بر علمی (مسکو: موسسه تحقیقاتی کار، 1983).

استانداردهای عمومی ماشین سازی برای زمان کمکی، سرویس محل کار و زمان آماده سازی و نهایی در دستگاه های برش فلز. تولید در مقیاس کوچک و فردی (مسکو: مؤسسه تحقیقاتی کار، 1982).

استانداردهای عمومی ماشین‌سازی برای زمان کمکی، سرویس‌دهی محل کار و زمان آماده‌سازی و نهایی برای کارهای انجام شده بر روی دستگاه‌های برش فلز. تولید در مقیاس متوسط ​​و بزرگ (م.: پژوهشکده کار، 1984);

اطلاعات گذرنامه دستگاه های CNC برش فلز و چند منظوره؛ ادبیات فنی

1.6. زمان استاندارد و اجزای آن

1.6.1. زمان استاندارد برای انجام عملیات بر روی ماشین های CNC هنگام کار بر روی یک دستگاه (H^ شامل زمان استاندارد آماده سازی و نهایی است (G در J و زمان قطعه استاندارد (T^)

a tta ^ a org a exc \

T D1 = Cr u. + T.-Kj(i +

که در آن T n زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه مطابق برنامه است.

T.-T. + T.، (13)

که در آن Ts زمان اصلی (فناوری) برای پردازش یک قسمت، دقیقه است.

= £ (1.4)

که در آن C طول مسیری است که توسط یک ابزار یا قسمتی در جهت تغذیه هنگام پردازش یک بخش تکنولوژیکی طی می‌شود (با در نظر گرفتن فرورفتگی و سفر بیش از حد)، میلی‌متر. S* - تغذیه دقیقه در یک بخش تکنولوژیکی معین، میلی متر در دقیقه. T m - زمان کمکی ماشین طبق برنامه (برای تامین یک قطعه یا ابزار از نقاط شروع به مناطق پردازش و حذف؛ تنظیم ابزار در اندازه، تغییر ابزار، تغییر مقدار و جهت تغذیه، زمان فن آوری مکث (توقف) و غیره.

t = Т„ + + Т„, (1.5)

ede T m - زمان نصب و جدا کردن قطعه به صورت دستی یا با بالابر، دقیقه. T w - زمان کمکی مرتبط با عملیات (که در برنامه کنترل گنجانده نشده است)، حداقل؛ T may - زمان غیر همپوشانی کمکی برای اندازه‌گیری، حداقل. K TV - ضریب تصحیح برای زمان انجام کارهای کمکی دستی، بسته به دسته ای از قطعات در حال پردازش. a^، a^، زمان قبلی برای نگهداری فنی و سازمانی محل کار، برای استراحت و نیازهای شخصی در طول تعمیر و نگهداری تک ماشین، درصد زمان عملیاتی.

1.6.1.1. با یک شکل جمعی از سازمان کار، استانداردهای پیچیده هزینه های نیروی کار محاسبه می شود (N vrl، ساعت کار) که می توان با اعمال عوامل اصلاحی در مجموع استانداردهای عملیاتی محاسبه شده برای شرایط شکل فردی سازمان کار به دست آورد. می توان از عوامل اصلاحی برای مجموع اجزای منفرد هنجار پیچیده استفاده کرد که ارزش کل زمان صرف شده توسط دسته هایی از این هزینه ها را منعکس می کند.

هنجار پیچیده با فرمول تعیین می شود

n,p,= £n.„-k*, (1.6)

که در آن N (استاندارد زمانی برای ساخت قسمت i-ام کیت تیپ، ساعت کار؛ i = 1،2،3،...، l - تعداد قطعات موجود در کیت تیپ است.

N.R، = S n* (1.7)

H Bpj بیشتر - زمان استاندارد برای انجام عملیات j، فرد-ساعت. j = 1، 2،3،...، w - تعداد عملیات مورد نیاز برای ساخت قطعه j. - ضریب

اثر کار تیمی (K^< 1).

ضریب اثر کار تیمی (K^) میانگین افزایش بهره وری نیروی کار مورد انتظار در طول انتقال از یک فرد به شکل تیمی سازمان کار را در نظر می گیرد که باید در استانداردهای پیچیده گنجانده شود.

در نتیجه توزیع مجدد کارکردها بین اعضای تیم، کمک متقابل یا قابلیت تعویض، زمان لازم برای تکمیل مقدار کار محول شده به تیم کاهش می یابد، بنابراین، استاندارد زمان مربوطه باید کاهش یابد. این به دلیل کاهش رخ می دهد

برای اطلاعات کاملتر و دقیق تر، توصیه های روش شناختی برای استانداردسازی کار کارگران در شرایط اشکال جمعی سازماندهی و تحریک آن را ببینید. م.: اقتصاد، 1987.

مقادیر تک تک اجزای استاندارد زمانی: زمان کمکی، زمان سرویس دهی به محل کار، وقفه های تنظیم شده، زمان آماده سازی و نهایی و همچنین به دلیل همپوشانی تک تک اجزای استاندارد زمانی با زمان کامپیوتر (در مورد دوم) ، ممکن است مقدار هر جزء استاندارد زمانی بدون تغییر باقی بماند).

در تیم‌های انتها به انتها، شدت کار در ساخت مجموعه تیمی را می‌توان با حذف عناصر فردی از زمان و زمان آماده‌سازی و نهایی برای سرویس‌دهی محل کار در هنگام تحویل یک شیفت «در پرواز» کاهش داد.

ضرایب اثر کار تیمی (K^) ایجاد می شود: در سطح صنعت.

در سطح شرکت، اگر ضرایب صنعتی وجود نداشته باشد یا به طور کامل مشخصات سازمان تیمی کار در یک شرکت خاص را منعکس نکند.

به عنوان یک استاندارد برای کل صنعت برای یک دوره معین (حداقل 1 سال) معرفی می شوند.

به منظور گسترش امکان استفاده از ضریب اثر کار گروهی، علاوه بر مقدار کلی ضریب، مقادیر هر یک از اجزای آن محاسبه می شود.

اثر کار تیمی را می توان از طریق مؤلفه های زیر به دست آورد:

گسترش ترکیب حرفه ها (K^؛ گسترش خدمات چند ایستگاهی (IQ؛ کمک متقابل و قابلیت تعویض اعضای تیم (K)؛ انتقال شیفت های "در حال پرواز" در تیم های متقابل (K4)؛ توزیع مجدد عملکردهای بین اعضای تیم (K 3) و غیره

مقدار کل به عنوان حاصلضرب اجزای آن (برای یک نوع تیپ معین) تعیین می شود.

K*-K، -K، -K، ...K، (1.8)

در سطح شرکت، به عنوان یک قاعده، مقادیر کلی K^ ایجاد می شود، در دوره ای که برای آن طراحی شده است، پذیرفته می شود، اما اگر شرایط تولید تغییر نکند، کمتر از یک سال نیست.

اگر تیم، علاوه بر کارگران معامله، شامل کارگران وقت و کارگران مهندسی و فنی باشد، استاندارد زمان پیچیده (نفر-ساعت) cl "مجموع استانداردهای زمانی کارگران قطعه، کارگران وقت و کارگران فنی مهندسی برای تولید یک مجموعه تیپ، تنظیم شده برای ضریب اثر کار تیمی.

L6.2 استانداردهای زمان کمکی برای نصب و حذف قطعات. استانداردهای زمانی برای نصب و جداسازی قطعات بر اساس نوع فیکسچر و بسته به نوع ماشین ابزار ارائه می شود و متداول ترین روش های نصب، تراز و بست قطعات در گیره ها و یراق آلات یونیورسال و مخصوص را ارائه می دهد. از مهم ترین عوامل موثر در زمان نصب و برداشتن قطعه می توان به وزن قطعه، نحوه نصب و بست، ماهیت و دقت تراز آن اشاره کرد. علاوه بر این عوامل، اندازه سطح نصب، تعداد قطعات نصب شده به طور همزمان، تعداد گیره ها و ... در نظر گرفته می شود.

زمان استاندارد برای نصب و حذف یک قطعه شامل انجام کارهای زیر است:

هنگام نصب و حذف دستی

قطعه را بگیرید و نصب کنید، تراز و ایمن کنید. دستگاه را روشن و خاموش کنید؛ بسته را باز کنید، قسمت را بردارید و آن را در یک ظرف قرار دهید. دستگاه را از تراشه ها تمیز کنید، سطوح پایه را با دستمال پاک کنید.

هنگام نصب و برداشتن یک قطعه با جرثقیل سقفی

با شیر تماس بگیرید؛ ریگ قطعه؛ انتقال قطعه به دستگاه؛ قطعه را نصب کنید، قطعه را دکل کنید، تراز و ایمن کنید. دستگاه را روشن و خاموش کنید؛ بخش باز کردن سنجاق با شیر تماس بگیرید؛ ریگ قطعه؛ آن را از دستگاه خارج کرده و به محل نگهداری انتقال دهید. قسمت را ببندید، سطح فیکسچر یا میز را از تراشه ها تمیز کنید، سطوح پایه را با یک دستمال پاک کنید.

هنگام نصب و برداشتن یک قطعه با بالابر در یک ماشین (یا گروهی از ماشین‌ها)، همان کار را انجام می‌دهند که هنگام نصب و برداشتن یک قطعه با جرثقیل سقفی، به استثنای فراخوانی جرثقیل.

هنگام نصب در دستگاه های خاص، زمان کمکی به عنوان مجموع زمان تعریف می شود: برای نصب و حذف یک قطعه. برای نصب و حذف هر قطعه بعدی بیش از یک قطعه در دستگاه های چند مکان. برای محکم کردن قطعه با در نظر گرفتن تعداد گیره ها؛ برای تمیز کردن دستگاه از تراشه ها، برای پاک کردن سطوح پایه با یک دستمال.

در شرکت ها، علاوه بر دستگاه های جهانی و ویژه در دستگاه های CNC، ربات ها، دستکاری ها و میزهای ماهواره ای نیز برای نصب و حذف قطعات استفاده می شود.

با توجه به تنوع گسترده انواع و ویژگی های فنی ربات ها و دستکاری کننده ها، امکان تدوین استانداردهای زمانی برای نصب و حذف قطعات با کمک آنها وجود ندارد. هر شرکتی باید نقشه هایی را برای استفاده از روبات ها تهیه کند. ضمیمه 15 به عنوان مثال برای موارد کار بر روی ماشین های چند منظوره با استفاده از جداول ماهواره ای، استفاده از نقشه 20 ضروری است که طرح بارگذاری ماهواره و زمان تعویض ماهواره را نشان می دهد.

در برخی موارد، زمانی که برنامه یک مکث تکنولوژیکی ویژه را برای بستن مجدد قطعه فراهم می کند، زمان استاندارد باید به میزانی کاهش یابد که تحت پوشش عملکرد خودکار دستگاه است. استانداردها نصب و حذف قطعات با وزن حداکثر 20 کیلوگرم به صورت دستی و بیش از 20 کیلوگرم با استفاده از مکانیزم های بالابر را پیش بینی می کنند.

زمان نصب دستی قطعات با وزن بیش از 20 کیلوگرم در استانداردها برای استفاده در موارد خاص هنگام پردازش در مناطقی که وسایل نقلیه بالابر وجود ندارد ذکر شده است. نصب دستی قطعات با وزن بیش از 15 کیلوگرم برای مردان زیر 18 سال و زنان مجاز نمی باشد.

در نظر گرفته شده است که قطعات نصب شده به صورت دستی در فاصله 2 متری دستگاه قرار دارند و قطعات نصب شده توسط جرثقیل تا 5 متر می باشد.

1.6.3. استانداردهای epeuienu کمکی مرتبط با عملیات. زمان کمکی مرتبط با عملیات به موارد زیر تقسیم می شود:

زمان کمکی مرتبط با عملیاتی که طبق برنامه در طول چرخه عملکرد خودکار ماشین گنجانده نشده است و کارهای زیر را فراهم می کند:

مکانیزم درایو نوار را روشن و خاموش کنید. موقعیت نسبی مشخص شده قطعه و ابزار را در امتداد مختصات X، Y، 2 تنظیم کنید و در صورت لزوم تنظیمات را انجام دهید. پوشش مکانیزم درایو نوار را باز و بسته کنید، به عقب برگردانید، نوار را در دستگاه خواندن قرار دهید. ورود یک قطعه یا ابزار را در یک نقطه مشخص پس از پردازش بررسی کنید. نوار کاغذ پانچ شده را به موقعیت اصلی خود ببرید. سپر را در برابر پاشیدن با امولسیون نصب کنید و بردارید.

زمان کمکی ماشین مرتبط با انتقال، گنجانده شده در برنامه و مربوط به عملکرد خودکار کمکی ماشین، فراهم کردن موارد زیر: تامین یک قطعه یا ابزار از نقطه شروع به منطقه پردازش و حذف. تنظیم ابزار به اندازه پردازش؛ تغییر خودکار ابزار؛ روشن و خاموش کردن خوراک؛ بیکاری هنگام تغییر از پردازش یک سطح به سطح دیگر؛ وقفه های تکنولوژیکی ارائه شده است

هنگام تغییر ناگهانی جهت تغذیه، بررسی ابعاد، بازرسی ابزار و نصب مجدد یا بستن مجدد قطعه.

زمان کمکی ماشین مربوط به انتقال، که در برنامه برای تکنیک های ذکر شده گنجانده شده است، از داده های گذرنامه ماشین ها یا سایر اسناد نظارتی تعیین می شود، به عنوان عناصر تشکیل دهنده در طول کارکرد خودکار ماشین گنجانده می شود و در نظر گرفته نمی شود. به طور جداگانه (به پیوست های 27-30، بخش دوم مراجعه کنید).

1.6.4. استانداردهای زمان کمکی برای اندازه گیری های کنترلی. ابعاد مورد نیاز قطعات پردازش شده در ماشین های کنترل عددی با طراحی ماشین یا ابزار برش و دقت تنظیم آنها تضمین می شود.

در این راستا، زمان اندازه گیری کنترل (پس از اتمام کار طبق برنامه) فقط در صورتی باید در زمان قطعه استاندارد گنجانده شود که توسط فرآیند تکنولوژیکی پیش بینی شده باشد و تعداد دفعات لازم این اندازه گیری ها در طول کار در نظر گرفته شود. فرآیند، و تنها در مواردی که نمی توان آن را تحت پوشش زمان چرخه عملکرد خودکار دستگاه طبق برنامه قرار داد.

1.6.5. استانداردهای زمانی برای ارائه خدمات به محل کار زمان سرویس دهی به محل کار بر اساس نوع و اندازه تجهیزات با در نظر گرفتن تعمیر و نگهداری تک ماشینی و چند ماشینی به عنوان درصدی از زمان عملیاتی داده می شود. نگهداری از محل کار شامل انجام کارهای زیر است:

تغییر یک ابزار (یا یک بلوک با ابزار) به دلیل کسل کننده بودن آن؛ تنظیم و تنظیم دستگاه در حین کار (تغییر مقدار تصحیح ابزار).

جارو کردن و حذف دوره ای براده ها در حین کار (به استثنای جاروب کردن براده ها از سطوح پایه دستگاه های نصب که زمان آن در زمان کمکی نصب و برداشتن قطعه لحاظ می شود).

نگهداری سازمانی محل کار شامل کار برای مراقبت از محل کار (تجهیزات اصلی و کمکی، تجهیزات فنی و سازمانی، ظروف) مربوط به شیفت کاری به طور کلی است: بازرسی و آزمایش تجهیزات در حین کار.

چیدمان ابزارها در ابتدا و تمیز کردن آنها در پایان شیفت (به جز ماشین های چند منظوره)؛

روغن کاری و تمیز کردن دستگاه در طول شیفت؛

دریافت دستورالعمل از سرکارگر و سرکارگر در طول شیفت؛

تمیز کردن ماشین و محل کار در پایان شیفت.

1.66. استانداردهای زمانی برای استراحت و نیازهای شخصی زمان استراحت و نیازهای شخصی برای شرایط سرویس یک دستگاه توسط یک کارگر به طور جداگانه اختصاص داده نمی شود و در زمان سرویس محل کار لحاظ می شود.

برای موارد سرویس چند ماشینی، نقشه ای از زمان استراحت و نیازهای شخصی بسته به ویژگی های کار و با توصیه هایی برای محتوای استراحت ارائه می شود.

1.6.7. استانداردهای زمان آماده سازی و پایانی استانداردها برای راه‌اندازی ماشین‌های CNC برای پردازش قطعات با استفاده از برنامه‌های کنترل پیاده‌سازی شده طراحی شده‌اند و شامل اقداماتی برای برنامه‌ریزی اضافی مستقیماً در محل کار نمی‌شوند (به جز ماشین‌های مجهز به سیستم‌های کنترل برنامه عملیاتی).

زمان استاندارد برای راه اندازی یک ماشین به عنوان زمان کار مقدماتی و نهایی برای پردازش دسته ای از قطعات یکسان بدون توجه به دسته ارائه می شود و با فرمول تعیین می شود.

T p، = T pz1 + T pz2 + T prlbr، (1.9.

که در آن T pz زمان استاندارد برای راه اندازی و راه اندازی دستگاه است، min; T pz (- زمان استاندارد برای آماده سازی سازمانی، حداقل؛ T pe 2 - زمان استاندارد برای راه اندازی sgaikg

دستگاه ها، ابزارها، دستگاه های نرم افزاری، حداقل; - محدودیت زمانی برای پردازش آزمایشی.

زمان انجام کارهای مقدماتی و نهایی بسته به نوع و اندازه تجهیزات و همچنین با در نظر گرفتن ویژگی های سیستم کنترل برنامه تنظیم می شود و به زمان آماده سازی سازمانی تقسیم می شود. برای راه اندازی ماشین، دستگاه ها، ابزارها، دستگاه های نرم افزاری؛ برای اجرای آزمایشی با توجه به برنامه یا پردازش آزمایشی یک قطعه.

دامنه کار برای آموزش سازمانی برای همه دستگاه های CNC صرف نظر از گروه و مدل آنها مشترک است. زمان آماده سازی سازمانی شامل:

دریافت سفارشات کار، نقشه ها، اسناد فنی، نرم افزار، ابزارهای برش، کمکی و کنترلی، وسایل، قطعات کار قبل از شروع و تحویل آنها پس از اتمام پردازش یک دسته از قطعات در محل کار یا در انبار ابزار.

آشنایی با کار، نقشه کشی، اسناد فنی، بازرسی قطعه کار؛

دستورالعمل های استاد

در شکل تیپ سازمان کار، زمانی که قطعات کار بین شیفت ها منتقل می شوند، آماده سازی سازمانی فقط زمان آشنایی با کار، نقشه کشی، اسناد فنی، بازرسی قطعات کار و آموزش سرکارگر را در نظر می گیرد.

کار برای راه اندازی یک ماشین، ابزار و دستگاه شامل روش های کار تنظیم، بسته به هدف دستگاه و ویژگی های طراحی آن است:

نصب و حذف دستگاه های بست؛

نصب و برداشتن بلوک یا ابزارهای برش فردی؛

تنظیم حالت های اولیه عملکرد دستگاه؛

نصب نرم افزار در دستگاه خواندن و حذف آن؛ تنظیم موقعیت صفر و غیره

زمان پردازش آزمایشی قطعات روی ماشین‌های تراش (تا 630 میلی‌متر) و گروه‌های برجک شامل زمان صرف شده برای پردازش قطعه طبق برنامه (زمان چرخه) به اضافه زمان کمکی برای انجام تکنیک‌های اضافی مربوط به اندازه‌گیری قطعه، محاسبه اصلاحات، و وارد کردن مقادیر تصحیح در سیستم CNC و زمان کمکی برای تکنیک های کنترل ماشین و سیستم CNC.

زمان پردازش آزمایشی قطعات در چرخش (بیش از 630 میلی متر) گروه های چرخشی، فرز، حفاری و سایر ماشین ها شامل زمان صرف شده برای پردازش قطعات با استفاده از روش تراشه آزمایشی با ابزارهای برش، آسیاب های انتهایی، به علاوه زمان کمکی برای انجام تکنیک های اضافی مرتبط است. برای اندازه گیری قطعه، محاسبه مقادیر تصحیح، وارد کردن مقادیر تصحیح به سیستم CNC و زمان کمکی برای تکنیک های کنترل ماشین و سیستم CNC.

1.7. هنجارهای زمان قطعه برای تنظیم ابعاد ابزارهای برش در خارج از دستگاه

1.7.1. استانداردهای زمان قطعه برای استاندارد کردن کار بر روی راه اندازی ابزارهای برش برای ماشین های CNC در نظر گرفته شده است که توسط سازندگان ابزار (برای راه اندازی ابزار) در خارج از دستگاه در یک اتاق مجهز به ویژه با استفاده از ابزار خاص انجام می شود.

استانداردهای زمان قطعه بسته به موارد زیر تنظیم می شود:

نوع دستگاه های مورد استفاده؛

نوع و اندازه ابزار در حال تنظیم؛

تعداد مختصات قابل تنظیم؛

ماهیت تنظیم (بر اساس اندازه واقعی یا در یک مختصات معین).

برای راه اندازی ابزار در شرکت های مهندسی مکانیک و صنایع فلزکاری از دستگاه های زیر استفاده می شود:

برای ماشین های گروه حفاری - فرز - حفاری - نوری با نشانگر دیجیتال نوع BV-2027، بدون نشانگر دیجیتال نوع BV-2015 و دستگاه های نوع تماس.

برای ماشین های تراشکاری - نوری با نشانگر دیجیتال نوع BV-2026، بدون نشانگر دیجیتال نوع BV-2010، BV-2012M و دستگاه های نوع تماسی.

با در نظر گرفتن ویژگی‌های فرآیندهای تنظیم ابزار، استانداردهای زمانی به طور جداگانه برای ماشین‌های گروه حفاری-فرز-فرزکاری و ماشین‌های گروه تراش تهیه شده است.

پیشرفته ترین دستگاه های دارای صفحه نمایش دیجیتال به عنوان پایه در نظر گرفته می شوند، اما با در نظر گرفتن فاکتورهای تصحیح داده شده در نقشه ها برای تغییر شرایط عملیاتی، این استانداردها هنگام جیره بندی کار بر روی دستگاه های بدون نمایشگر دیجیتال (نوع BV-2015، BV-2010) استفاده می شود. ، BV-2012M و غیره) و دستگاه های نوع تماس.

هنگام راه اندازی یک ابزار بدون ابزار (با استفاده از ابزارهای اندازه گیری جهانی)، استانداردهای زمانی باید بر اساس استانداردهای دستگاه های تماسی محاسبه شوند.

استانداردهای زمان قطعه برای مونتاژ و راه اندازی ابزارهای برش در دستگاه های وارداتی با نمایشگر دیجیتال باید بر اساس استانداردهای زمانی دستگاه های تولید داخل مانند BV-2027 و BB-2026 با ضریب 0.85 محاسبه شود. برای دستگاه های بدون نمایشگر دیجیتال - اما برای دستگاه های gopa BV-2015 و BV-2010 با ضریب 0.9.

مواد تنظیمی در این بخش، معمولی ترین اتصالات برای مهندسی مکانیک و صنایع فلزکاری، استاندارد/برش و ابزارهای کمکی را پوشش می دهد و در قالب استانداردهای بزرگ شده قطعه زمان ارائه می شود.

هنگام محاسبه استانداردهای زمانی برای مونتاژ و تنظیم ابزار برش مشخصات برف، ضریب 1.2 را در نظر بگیرید.

برنامه زمانی قطعه علاوه بر زمان انجام کار اصلی، مونتاژ و راه اندازی ابزار، شامل زمان اضافی صرف شده برای نگهداری سازمانی و فنی محل کار، زمان و زمان آماده سازی و نهایی برای استراحت و نیازهای شخصی به میزان 14 می باشد. درصد زمان عملیاتی

توصيه گنجاندن هزينه‌هاي اضافي در استاندارد زمان عمومي به دليل دشواري جدا كردن آنها از كل زمان مربوط به آماده‌سازي محل كار براي راه‌اندازي، و زمان مونتاژ و راه‌اندازي خود ابزار است.

برای تعیین هنجارهای زمان قطعه برای جدا کردن یک ابزار مستعمل، کارت‌های مونتاژ و راه‌اندازی ابزار حاوی ضرایب اصلاح هستند که برای هر نوع کار متفاوت محاسبه می‌شوند.

استانداردهای زمان قطعه برای روش های فردی مونتاژ و راه اندازی ابزارهایی که در مجتمع ها گنجانده نشده اند در کارت های 50 و 51 منعکس شده است.

1.7.2. زمان استاندارد قطعه برای مونتاژ، تنظیم و جداسازی یک ابزار با فرمول تعیین می شود

T ShLR = T shk + t^، 0.10)

غذا T - زمان قطعه برای مونتاژ، راه اندازی و جداسازی یک ابزار، دقیقه. T shi - زمان قطعه برای مونتاژ و راه اندازی یک ابزار، دقیقه. T shr - زمان قطعه برای جداسازی ابزار، حداقل.

V * «b* T «p = T - K» 0-11)

که در آن K ضریب تصحیح برای زمان قطعه بسته به دستگاه مورد استفاده است.

T ShLR = T sh. + = ت شن + ت شن ک = تی شی (3 + ک).

کارآمدترین عملیات عبارتند از: پنیر- مشروب-فراسترو- ترمیم.