مسائل مطرح شده در مطالب:

• سیستم تولید ناب 5S چه مشکلاتی را حل می کند؟
• نحوه پیاده سازی سیستم تولید ناب 5S
• چه اشتباهاتی مانع اجرای موفقیت آمیز متدولوژی 5S می شود؟
• چه کتاب هایی به شما در درک بهتر سیستم 5S کمک می کند؟

وظیفه اصلی رئیس هر شرکتی این است که تمام تلاش خود را برای افزایش سودآوری شرکت انجام دهد، اما در عین حال از افزایش هزینه های تولید جلوگیری کند. استفاده از سیستم تولید ناب 5S به دستیابی به نتیجه مطلوب کمک می کند. این مفهوم مبتنی بر اصل مدیریت منطقی است - حذف انواع زیان، استفاده مناسب اقتصادی از ذخایر داخلی، بهینه سازی فرآیندهای تجاری.

سیستم تولید ناب 5S چیست؟

سیستم تولید ناب 5S از ناکجاآباد شکل نگرفت. مفهوم مشابهی برای مدیریت فرآیندهای تولید توسط مهندس آمریکایی فردریک تیلور در پایان قرن نوزدهم ارائه شد. در روسیه، توسعه روش هایی برای سازماندهی علمی کار توسط دانشمند، فیلسوف، انقلابی و ایدئولوگ A.A. بوگدانوف در سال 1911 کتاب او منتشر شد که اصول مدیریت علمی را شرح می داد. بر اساس مقررات تعیین شده توسط A. A. Bogdanov بود که NOT، سازمان علمی کار، در اتحاد جماهیر شوروی معرفی شد. اما ایده آل ترین ابزار برای مدیریت منطقی در یک شرکت، سیستم تولید ناب 5S است. یک روش جامع بهبود یافته برای سازماندهی یک فضای کاری توسط مهندس ژاپنی تایچی اوهنو در کارخانه موتور تویوتا پیشنهاد و اجرا شد.

یک مهندس دانا متوجه شد که به دلیل عدم ثبات در تولید، ضایعات زیادی رخ می دهد. اگر قطعات مورد نیاز به موقع به نوار نقاله تحویل داده نشود، نتیجه کل خط تولید خاموش می شود. برعکس، اگر قطعات بیش از حد تامین شود، کارگران باید آنها را به انبار برگردانند. این امر منجر به از دست رفتن زمان کار و استفاده غیرمنطقی از منابع نیروی کار می شود. Taiichi Ohno بر اساس مشاهدات خود مفهومی به نام just-in-time را توسعه داد. لازم است فقط به تعداد مورد نیاز قطعات بدون اجازه هیچ گونه اضافه به نوار نقاله تامین شود. به لطف معرفی روش های خود در شرکت، تایچی اونو به رتبه مدیر عامل تویوتا رسید.

سیستم تولید ناب 5S شامل فناوری kanban بود که در زبان ژاپنی به معنای "علامت تبلیغاتی" است. Taiichi Ohno پیشنهاد کرد که یک برچسب "kanban" به هر بخش یا ابزار الصاق شود - یک کارت کنترل که در آن تمام اطلاعات لازم برای یک قطعه یا ابزار مشخص ذکر شده است. برچسب های کانبان نه تنها در تولید قابل استفاده هستند، بلکه می توان آنها را به محصولات نهایی، پوشه های اداری، داروها و غیره متصل کرد. اصل بعدی تولید ناب 5S مفهوم فلسفه ژاپنی "کایزن" بود که به معنای بهبود مستمر فرآیندها است. .

محبوبیت سیستم ژاپنی با سادگی اصول آن و عدم وجود هزینه های قابل توجه توضیح داده می شود. به هر یک از کارمندان شرکت، از نظافتچی گرفته تا مدیر کل، یک وظیفه داده می شود - حداکثر بهینه سازی بخشی از فعالیت خود، که جزء فرآیند کلی کار است. نتیجه این رویکرد افزایش سود کلی شرکت و در نتیجه افزایش درآمد کلیه پرسنل است. بنابراین، شرکت ها در همه کشورها به طور فعال سیستم تولید ناب متدولوژی 5S را پیاده سازی می کنند.

سیستم 5S یکی از موثرترین فناوری‌های تولید ناب است که با هدف بهینه‌سازی کلیه فرآیندهای تولید، کاهش تلفات و افزایش بهره‌وری نیروی کار از طریق سازماندهی منطقی منطقه کار انجام می‌شود. نشانه های بصری ویژه به بهبود عملکرد کمک می کند. همه ابزار کار به گونه ای قرار داده شده اند که استفاده از آنها راحت باشد. بهبود مستمر فرآیندهای تولید بخشی از فرهنگ ناب است و اجرای سایر شیوه های ناب را تا حد زیادی تسهیل می کند.

پنج جزء سیستم 5S:

1. مرتب سازی ( سیری)- آماده سازی محل کار، مرتب سازی ابزار، حذف اقلام غیر ضروری.
2. حفظ نظم (سیتون) - سازماندهی محل کار، تعیین محل ابزار و سایر موارد برای سهولت استفاده.
3. تمیز نگه داشتن آن ( سیسو) – حفظ نظافت و نظم در محل کار.
4. استاندارد سازی ( سیکتسو) - تنظیم مقررات برای اقدامات در محل کار، مستندسازی عملیات فناورانه.
5. بهبود ( شیتسوکه) - بهبود مستمر فرآیندهای کاری، کنترل عملیات تکنولوژیکی، پیاده سازی سیستم 5S در فرهنگ شرکت.

اجرای موفقیت آمیز سیستم 5S با کاهش قابل توجهی در مقدار مواد مصرفی و مساحت منطقه کار مشهود است. تمام ابزار کار و مواد مصرفی با برچسب های رنگی مشخص شده و در مکان های مشخص شده (سبدها، کشوها) ذخیره می شوند.

استفاده از سیستم 5S منجر به افزایش شاخص های تولید می شود:

• مسیر تکنولوژیکی شفاف؛
• منطقه کار تمیز و محل کار راحت؛
• کاهش زمان صرف شده برای راه اندازی تجهیزات؛
• کاهش مدت چرخه تکنولوژیکی؛
• گسترش فضای کاری؛
• کاهش صدمات در شرکت؛
• کاهش زمان کار از دست رفته؛
• افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات

چه وظایفی باید قبل از اجرای سیستم تولید ناب 5S حل شود

هر شرکتی می تواند تولید اقتصادی و ناب را سازماندهی کند. برای انجام این کار، تحلیل و ارزیابی نتایج فعالیت‌های تمامی حلقه‌های زنجیره فرآیند فناوری، از تامین مواد اولیه تا خروجی محصولات نهایی ضروری است. چنین ارزیابی جامعی به تعیین میزان صرفه جویی کمک می کند. به عنوان مثال، کار ناهماهنگ تامین کنندگان یا پیمانکاران فرعی منجر به شکست کل فرآیند تولید می شود. تعامل ناموفق بین خدمات پشتیبانی یک شرکت به موقع، تهدید شرایط اضطراری، شکست طرح و انتشار محصولات معیوب را به همراه دارد.

مبانی تولید ناب 5S:

• همه اقدامات از منظر ایجاد منفعت برای مصرف کننده در نظر گرفته می شود، لازم است اقداماتی که هدف آنها ایجاد ارزش نیست حذف شود.
• زمان از ثبت سفارش تا تحویل محصول به مصرف کننده کاهش می یابد.
• زیان های پنهان تولید حذف می شوند.
• تمام تلاش ها برای بهبود مستمر فرآیند تولید، ایجاد یک سازمان خودآموز است.

باید توجه ویژه ای به حذف تلفات تولید در تمام سطوح چرخه فناوری شود.

ایده اساسی سیستم 5S ساده و واضح است - هر اقدام، عملیات تکنولوژیکی یا فرآیندی که منابع را مصرف می کند، اما ارزش مصرف کننده محصول نهایی را افزایش نمی دهد، یک عامل اتلاف در نظر گرفته می شود.

طبقه بندی زیان های وارده به شرکت:

1. تولید بیش از حد.تولید بیش از حد محصولات بدون ادعای مشتری، موذیانه ترین نوع ضرر است که باعث ایجاد احساس امنیت کاذب و ایجاد ضررهای دیگر می شود. مشکلات پنهان و اطلاعات نامشخص مانع بهینه سازی تولید می شود.
2. موجودی اضافینگهداری مازاد مواد خام، مواد، مواد اولیه، قطعات، کالاهای نهایی، قطعات یدکی و ابزار در انبار به افزایش ارزش مصرف کننده محصول کمکی نمی کند.

بسیاری از شرکت های روسی ذخایری را به عنوان محافظت در برابر بحران و عدم اطمینان در چرخه عرضه یا تقاضا برای محصولات ایجاد می کنند. گاهی اوقات این ذخایر بسیار قابل توجه است. وظیفه اصلی مدیریت تعیین میزان مورد نیاز و بهینه موجودی ذخیره شده در انبار است. استفاده از سیستم تولید ناب 5S به تغییر فرآیندهای تولید، دستیابی به هماهنگی بالا بین کار بخش ها و کاهش میزان موجودی کمک می کند.

3. ازدواج.زیان های واقعی که منجر به زیان های مادی و استفاده ناکارآمد از منابع نیروی کار می شود.
4. عملیات و حرکات غیر ضروری در محل کار.سازماندهی غیرمنطقی محل کار منجر به اتلاف وقت می شود. اگر یک کارمند مجبور باشد به دنبال یک سند لازم باشد یا برای تهیه ابزار به محل کار دیگری برود، ارزش مصرف کننده محصول نیز کاهش می یابد.
5. فرا پردازش.ضرر و زیان زمانی ایجاد می شود که تلاش می شود استانداردهای دقیق تری تعیین کند که برای مشتری ارزشی ندارد - سازنده آنچه را که مشتری سفارش نداده انجام می دهد. این رویکرد خطر نقص تولید را افزایش می دهد، منجر به هزینه خرید تجهیزات یا ابزار گرانتر می شود، نیاز به سطح بالایی از صلاحیت پرسنل و عملیات تولید غیر ضروری دارد. در عین حال، کیفیت محصول نهایی در همان سطح باقی می ماند.
6. خرابی.توقف در فرآیند تولید به دلیل ورود نابهنگام محصولات از مرحله قبل رخ می دهد. دلایل خرابی کار ناهماهنگ مناطق تولید و خرابی تجهیزات است. اغلب، به منظور به حداقل رساندن پیامدهای منفی، موجودی محصولات ناتمام افزایش می یابد. اجرای سیستم تولید ناب 5S عملکرد هماهنگ کلیه کارگاه ها را تضمین می کند و توقف های غیرمنتظره تجهیزات را از بین می برد.
7. حرکات اضافیحمل و نقل و جابجایی بخشی جدایی ناپذیر از فرآیند تولید است. اما مهم نیست که محصول چقدر جابجا شود، ارزش مصرف کننده آن افزایش نخواهد یافت. نحوه حمل و نقل کالا برای مشتری فرقی نمی کند. در برخی کارخانه ها جریان تولید چندین کیلومتر است. این امر منجر به افزایش هزینه های مالی شرکت می شود.
8. از دست دادن خلاقیت در بین کارکناناز دست دادن پتانسیل خلاق در موقعیت کلی شرکت منعکس می شود. کارمندی که به نتایج کار خود بی علاقه است برای بهبود تلاش نمی کند و مسئولیت کیفیت عملیات انجام شده را بر عهده نمی گیرد.

اجرای مرحله ای سیستم تولید ناب 5S

هر جزء از سیستم تولید ناب روش 5S شامل مجموعه ای از اقدامات عملی است. در لیست توالی اقدامات، "آموزش کارکنان" در رتبه اول و "تثبیت نتیجه به دست آمده با استفاده از تست، عکاسی یا کنترل کنترل" در رتبه آخر قرار دارد. روند پیاده سازی و راه اندازی سیستم 5S باید رصد و کنترل شود.

S1 - مرتب سازی. مرتب سازی ابزار، مواد، اسناد مورد نیاز است. از تمام وسایل موجود در محل کار، فقط موارد ضروری باقی مانده است و غیر ضروری باید دور ریخت.

مرحله 1. تمام موارد موجود در محل کار را به 3 قسمت تقسیم کنید:

• همیشه مورد نیاز
• گاهی اوقات ضروری - مواردی که در حال حاضر مورد نیاز نیستند، اما زمانی که فرآیند کار به طور گسترده محلی شده است، به طور منظم استفاده می شوند.
• کاملا غیر ضروری - اشیاء خارجی، نقص، ظروف، ابزار اضافی.

مرحله 2. موارد غیر ضروری را با یک برچسب قرمز علامت گذاری کنید.

مرحله 3. تمام مواردی که با علامت قرمز مشخص شده اند را از محل کار حذف کنید.

اولین گام، تعریف معیارهای مرتب‌سازی واضح و تولید برچسب‌هایی است که برای همه کارکنان واضح باشد و حاوی اطلاعات واضح بیان شده باشد. هنگامی که درک روشنی از اصل جداسازی عناصر هنوز شکل نگرفته است، این امر برای انجام کنترل ضروری است. در صورت لزوم، تنظیمات بعدی برای اطلاعات روی برچسب ها مجاز است. اقلام کاملا غیر ضروری یا به ندرت مورد استفاده نیاز به یافتن یک مکان دائمی دارند.

S2 - حفظ نظم (آرایش منطقی اشیاء).اقلام باقی مانده باید با رعایت معیارهای مرتب سازی و الزامات ایمنی، سازماندهی و در مکان های خود قرار گیرند. ترتیب منطقی اقلام تضمین می کند:

• دسترسی - مورد را می توان به راحتی گرفته و به جای خود بازگرداند.
• وضوح - می توانید به سرعت یک مورد را در مکان تعیین شده پیدا کنید.
• ایمنی

تصمیم در مورد راحتی قرار دادن اقلام فقط توسط کارمندی که در این محل کار کار می کند گرفته می شود و نه توسط کنترل کننده. اگر فرآیند تولید در چندین شیفت انجام شود، باید به کارگرانی که به شیفت باز می گردند در مورد تغییرات هشدار داده شود.

علاوه بر اطلاعات شفاهی، می توانید با استفاده از ابزارهای موجود علامت گذاری کنید: نشانگر، گچ، نوار رنگی. برای وضوح، توصیه می شود از یک چک لیست استفاده کنید تا کارگران بتوانند طرح جدید را بررسی کنند. برای اطمینان از ارگونومی محل کار، می توانید طرح هایی تهیه کنید و قفسه بندی جدید را سفارش دهید.

در یک قفسه چند طبقه، لازم است فضایی را برای مواردی اختصاص دهید که به اطمینان از تمیزی کمک می کند.

S3 - تضمین پاکیزگی.توصیه می شود برنامه نظافتی ایجاد کنید و طبق آن از نظافت اطمینان حاصل کنید. برای این منظور، یک "نقشه مکان" ویژه ایجاد می شود که در آن به هر یک از کارکنان منطقه مسئولیت اختصاص داده می شود. قبل از تحویل شیفت، کارمند محل کار را تمیز می کند. با برنامه کاری تک شیفتی، 10 دقیقه قبل از شروع روز کاری و 10 دقیقه در زمان ناهار برای نظافت در نظر گرفته شده است.

قبل از پیاده سازی سیستم تولید ناب 5S، لازم است تمام پرسنل لوازم نظافتی را تهیه کنند. در آینده، تمام این لوازم جانبی باید در مکانی قابل دسترس ذخیره شوند. فرکانس تمیز کردن از طریق یک آزمایش عملی محاسبه می شود.

روشنایی خوب مناطق تولید، تمیز کردن مناطق آلوده را آسان تر می کند. توصیه می شود تمام عوامل آلودگی غیر ضروری را حذف کنید. برای مثال نوشیدن چای و قهوه را در محل کار ممنوع کنید.

S4 - استانداردسازی. سیستم تولید ناب 5S مستلزم رعایت دقیق قوانین استاندارد برای حفظ نظم و نظافت است که باید در قالب «شرح وظایف» مستند شود. برای عدم رعایت قوانین، ممکن است از سیستم مجازات استفاده شود.

تجسم ابزار مهمی برای ایجاد یک استاندارد یکپارچه است. اگر روند کار شامل مجموعه ای از اقدامات است، پس بهتر است با کنوانسیون های جهانی آمده و همه پرسنل را با آنها آشنا کنید. اینها می توانند علائم، کدهای رنگ، نمودارها، الگوها باشند.

S5 - بهبود و توسعه. وظیفه اصلی مرحله آخر تکمیل چهار جزء قبلی است. برای اینکه همه کارکنان یاد بگیرند که اقدامات را در سطح خودکار انجام دهند، لازم است:

• سیستم انگیزه را تغییر دهید، از نظر عاطفی و مالی ابتکار عمل را تشویق کنید.
• توضیح و ترویج اصول تولید ناب 5S، نشان دادن تحولات مثبت و برنامه های بهبود.
• کنترل چند مرحله ای را با استفاده از چک لیست ها انجام دهید.
• نظارت بر تمام تغییرات، شناسایی مشکلات فعلی و تنظیم فرآیند.
• محاسبه و تجزیه و تحلیل اثر اقتصادی، نشان دادن آن به عنوان یک نتیجه مثبت از اجرای سیستم تولید ناب 5S.

بسیاری از تغییرات ممکن است باعث مقاومت کارکنان شود. در شرکت‌های بزرگ با سلسله مراتب توسعه یافته و وجود بخش‌ها، توصیه می‌شود برای انجام فرآیندهای بهینه‌سازی به اختیارات شخصی و روش‌های تعامل حرفه‌ای روسای بخش‌ها، کارگاه‌ها یا سایر واحدهای ساختاری تکیه کنند. آنها به خوبی می دانند که چگونه ماهیت قوانین جدید را به زیردستان خود منتقل کنند تا باعث واکنش های منفی و حذف نگرش رسمی نسبت به اجرای سیستم تولید ناب 5S نشوند.

نمونه ای از اجرای موفق برنامه تولید ناب 5S در یک شرکت روسی

به عنوان نمونه ای از اجرای موفق سیستم تولید ناب 5S در یک شرکت داخلی، اجازه دهید تجربه انجمن تحقیق و تولید MIR در سال 2004 را در نظر بگیریم. این شرکت روسی در تولید ابزارهای اندازه گیری، سیستم های حسابداری خودکار برای منابع انرژی و مدیریت تاسیسات انرژی تخصص دارد.

حتی قبل از پیاده‌سازی سامانه 5S، تمامی روسای بخش‌های ساختاری در یک سمینار آموزشی شرکت کرده و اطلاعات دریافتی را به زیردستان منتقل کردند. به موازات آن، کمیسیون کنترل و نظارت از بین مدیران مغازه تشکیل شد که قرار بود حداقل دو بار در ماه بر روند اجرا نظارت کند.

به منظور حصول اطمینان از انتقال آرام به شرایط کاری جدید، کارکنان مجاز بودند مکان های شخصی خود را برای بازرسی ارائه نکنند. به غیر از این استثنا، سایر تبدیل ها مطابق با الگوریتم پیاده سازی سیستم تولید ناب 5S به صورت مرحله ای انجام شد:

• "قاعده طلایی" تدوین و معرفی شد و مسئولیت هر کارمند را در دو زمینه تعیین کرد: برای کار خود و برای نتیجه جمعی.
• یک ساختار کامپیوتری مشترک با یک درخت پوشه واحد ایجاد شده است.
• به تدریج، پیشنهادات موثر از کارکنان شرکت جمع آوری شد.

علیرغم تمام آمادگی های اولیه، به دلیل مقاومت کارکنان، مدت اجرای سیستم 5S شش ماه بود. بسیاری از اعضای تیم کاری استدلال می کردند که محل کار آنها به طور منطقی سازماندهی شده است و عمداً از تغییرات سیستمی دوری می کنند. تفکر بی اثر از طریق آزمایش و توضیح غلبه کرد.

بر اساس نتایج نظارت و ارزیابی تحولات سیستمی، در سال 2006، افزایش بهره وری شناسایی شد و کیفیت محصولات 16٪ افزایش یافت. پیاده سازی سیستم تولید ناب 5S منجر به تغییرات مثبت زیر شده است:

• کاهش زمان برای جریان اسناد (از دست دادن اسناد حذف شد، در دسترس بودن آنها افزایش یافت).
• افزایش سطح انضباط کار منجر به کاهش درصد نقص شد.
• کاهش تعداد خرابی های اضطراری و زمان حذف آنها؛
• جو عاطفی در تیم مساعدتر شد، زیرا کارمندان بر سر مشکلات تولید درگیری نداشتند.

مدیریت اهمیت نگرش روانشناختی مثبت همه اعضای نیروی کار را درک کرد. لذا به صورت فصلی بر اساس نتایج میان دوره ای نظارت بر اجرای سامانه 5S به کارکنان و ادارات برتر جوایزی اهدا شد.

9 اشتباه رایج که شما را از اجرای روش های تولید ناب 5S باز می دارد

رایج ترین اشتباهات مدیریتی هنگام اجرای سیستم تولید ناب 5S:

1. مثال رهبری منفی اگر وظایف تضمین نظم فقط به کارمندان عادی اختصاص داده شود، ممکن است هنگام اجرای سیستم 5S مشکلاتی ایجاد شود. مدیر باید مستقیماً در تمام فرآیندهای بهینه سازی مشارکت داشته باشد، از تمام قوانین سیستم پیروی کند و به عنوان نمونه ای برای زیردستان باشد. محل کارش هم باید مرتب باشد.
2. جریمه ها جریمه ها و جریمه ها تأثیر منفی بر ابتکار عمل کارکنان دارد. اجرای موفقیت آمیز سیستم 5S تنها با تقویت مثبت امکان پذیر است - پاداش یا پاداش به کارکنانی که به خوبی با قوانین جدید مطابقت دارند.
3. برخورد نامناسب با اعتراضات معرفی سیستم 5S ممکن است باعث اعتراض کارمندان شود: "من خیلی ناراحت هستم"، "من از قبل راهم را در محل کارم به خوبی می شناسم"، "من طرفدار اختلال خلاق هستم." در این مورد، توصیه می شود تمام مزایای تولید ناب را به طور شایسته و واضح برای هر یک از کارکنان توضیح دهید. مشکل اصلی تغییر کلیشه هاست.

در هر یک از مراحل پنج گانه اجرای سیستم تولید ناب 5S، یک مدیر ممکن است با فرمالیسم یا نگرش سهل انگارانه کارکنان به اصول و قوانین سیستم مواجه شود. رایج ترین اشتباهات عملی هنگام اطمینان از تمیز بودن فضای کاری:

4. هنگام سازماندهی منطقه کار، لازم است تمام موارد و ابزارهایی که در حال حاضر در دسترس نیستند، اما ممکن است در فرآیند تولید ضروری شوند، در نظر گرفته شود. محل دائمی هم باید برایشان تعیین شود.
5. هنگام مرتب کردن لیست موارد ضروری، گاهی اوقات گروه "مورد" ظاهر می شود. این شامل مواردی است که به نظر کارمند ممکن است روزی در فرآیند تولید مفید یا مورد نیاز باشد. این گروه شامل موارد محرک عاطفی نیز می شود: عکس های خانوادگی، اسباب بازی های ضد استرس، محرک های مختلف. نباید فراموش کنیم که این دسته سوم هستند که باید به دقت بررسی شوند و به حداقل برسند تا دسکتاپ شلوغ نشود.
6. هنگامی که تمام اقلام اضافی و غیر ضروری به داخل سامپ منتقل می شوند، شروع به سرریز شدن می کند. فرمول "اجازه دهید فعلاً اینجا بماند" کاملاً غیرقابل قبول است، زیرا منجر به ظهور یک مشکل جدید می شود. لازم است مدت زمان ماندن چنین اقلامی در حوضچه به وضوح مشخص شود و به سرعت آن را از اقلام غیر ضروری خالی کنید.
7. پاکسازی رسمی محل کار از موارد غیر ضروری منجر به ناراحتی عملکردی می شود. چنین محل کار غیررسمی "مرده" نامیده می شود. این وضعیت معمولاً به دلیل روابط متضاد بین کارمند و کنترل کننده است که مسئول اطمینان از مطابقت مناطق کاری با سیستم تولید ناب 5S است.
8. هنگام مرتب سازی، به خاطر داشته باشید که مواردی که در یک منطقه کاری مورد نیاز نیستند، ممکن است در منطقه کاری دیگر مورد نیاز باشند. بنابراین، شما نباید فوراً از شر چیزهای غیر ضروری خلاص شوید؛ بهتر است ابتدا دریابید که چه کسی ممکن است به آنها نیاز داشته باشد و آنها را به منطقه تقاضا منتقل کنید.
9. شما نمی توانید مسئولیت حفظ نظافت و نظم را فقط به نظافتچی ها بسپارید که بعید است بتوانند به طور موثر فضای کاری را سازماندهی کنند. به هر کارمند محل کار و مسئولیت تمیزی محل کار اختصاص داده می شود. عملکرد مؤثر فقط توسط شخصی که در این مکان کار می کند ارائه می شود.

5 کتابی که به شما امکان می دهد تا سیستم تولید ناب 5S را بهتر درک کنید

1. تولید ناب: چگونه ضایعات را حذف کنیم و شرکت خود را شکوفا کنیم




این کتاب به وضوح و به وضوح نظریه تولید ناب 5S را توصیف می کند. نویسندگان تمام اسرار مدیریت مؤثر و مدیریت کیفیت موفق را با استفاده از نمونه شرکت ژاپنی تویوتا، که پیشگام تولید ناب شد و به نتایج عالی دست یافت، آشکار می کنند. پس از مطالعه این کتاب، یاد خواهید گرفت که چگونه می توانید بدون هزینه های بالا، رقابت طولانی مدت کسب و کار خود را تضمین کنید. این کتاب پرفروش بین المللی بارها تجدید چاپ شده است.

این کتاب نه تنها روش 5S را با جزئیات توصیف می کند، بلکه تجربه شرکت های پیشرو در ژاپن، ایالات متحده آمریکا و آلمان را نیز تجزیه و تحلیل می کند.

2. راه تویوتا: 14 اصل مدیریت برای شرکت پیشرو جهان




این کتاب تاریخچه ایجاد و توسعه شرکت ژاپنی تویوتا را شرح می دهد. موفقیت و شکوفایی شرکت پیشرو در جهان بر اساس 14 اصل است. نویسنده معتقد است که هر شرکتی این فرصت را دارد که سیستم تولید ناب 5S را پیاده سازی کند و به نتایج برجسته دست یابد.

جفری لیکر، نویسنده، پس از 20 سال مطالعه در فلسفه تویوتا، بر اساس مشاهدات خود، فرمولی جهانی و مؤثر برای موفقیت به دست آورد. پس از مطالعه این کتاب، متقاعد خواهید شد که استفاده از تجربه خارجی در شرکت های روسی امکان پذیر است.

3. فروش کالا و خدمات به روش تولید ناب




هدف اصلی تولید ناب، غلبه بر تضاد بین زمان و پول است. نویسندگان کتاب در مورد چگونگی سازماندهی فرآیند تولید با حداقل هزینه و ضرر و صرفه جویی در زمان و تولید محصولات با کیفیت صحبت می کنند.

این کتاب برای طیف گسترده ای از خوانندگان در نظر گرفته شده است: مدیران ارشد و میانی، تجار و کارآفرینان، متخصصان شرکت های مشاوره، معلمان و دانشجویان دانشگاه های اقتصادی.

4. 5S برای دفتر. چگونه یک محل کار موثر سازماندهی کنیم




کتابی برای خواننده روسی. در مورد نحوه پیاده سازی سیستم 5S در یک شرکت و سازماندهی منطقی منطقه کار در دفتر صحبت می کند. به گفته نویسندگان، سیستم تولید ناب 5S موثرترین ابزار برای بهینه سازی فرآیندهای تولید است. متدولوژی 5S به شما این امکان را می دهد که بدون تلاش و هزینه اضافی برای صدور گواهینامه طبق استانداردهای ISO 9000 و 9001 آماده شوید.

اطلاعات ارائه شده در کتاب برای مدیران بانک ها، روسای شرکت های بیمه و مشاور، مدیران مؤسسات اجتماعی و آموزشی مفید خواهد بود. خواننده علاقه مند طرح گام به گام پیاده سازی سیستم تولید ناب 5S، الگوهای فرم، چک لیست نمونه و سایر مواد لازم را در کتاب خواهد یافت.

5. 5S برای کارگران: چگونه محل کار خود را بهبود بخشید




اطلاعات ارائه شده در کتاب به سازماندهی یک منطقه کاری در هر شرکت - در دفتر، در دفتر مدیر و حسابدار، در کارگاه تولید کمک می کند. این کتاب تجربه ارزشمند و مزایای اجرای سیستم تولید ناب 5S را تجزیه و تحلیل می کند.

نویسنده هیرانو هیرویوکی خواننده را با اصول سیستم مدیریت محل کار انقلابی آشنا می کند. و اگرچه این کتاب بیشتر بر روی مدیران شرکت های تولیدی متمرکز است، اما برای هر کسی که می خواهد بهره وری خود را افزایش دهد جالب نخواهد بود.

چگونه به طور موثر محل کار خود را سازماندهی کنید، چگونه نظافت و نظم را در محل کار حفظ کنید، چگونه از شر وسایل غیر ضروری خلاص شوید و از تجمع آنها در آینده جلوگیری کنید، همه اینها را با خواندن کتاب "5S برای کارگران" نوشته هیرانو هیرویوکی خواهید آموخت. .

سیستم 5s یک روش جامع برای بهبود فرآیند تولید با بهینه سازی پنج مرحله به هم پیوسته است که به عنوان یک سیستم کامل در ژاپن در پایان قرن بیستم مونتاژ شد. نام هر مرحله در زبان ژاپنی با حرف "s" شروع می شود.

اما در زبان روسی، آنالوگ های مربوط به این نام ها برای حرف "s" انتخاب می شوند، بنابراین ادبیات اغلب از نام "روسی" اقتباس شده روش تولید ناب - سیستم 5C استفاده می کند، که در آن:

• 1C – مرتب سازی – Seiri (Seiri).
• 2C – حفظ نظم – Seiton (Seiton).
• 3C – آن را تمیز نگه دارید – Seisō (Seiso).
• 4C – Standardize – Seiketsu (Seiketsu).
• 5C - بهبود (یا خود انضباطی) - شیتسوکه.

همچنین اقتباسی برای زبان انگلیسی وجود دارد که در آن نام هر مرحله با حرف انگلیسی "s" شروع می شود: مرتب سازی، تنظیم به ترتیب، جابجایی، استانداردسازی، حفظ نظم.

ظهور و اصول سیستم

وظیفه شماره یک پیاده سازی چنین سیستمی تضمین ثبات فرآیندهای تولید است. برای انجام این کار، تمام فعالیت ها در هر مرحله:

• باید در سطح عملیات اولیه به خوبی بهینه شود،
• قالب باید یکپارچه باشد و برای هر کارمندی در سایتش به یک اندازه قابل درک باشد، به طوری که وقتی پیمانکار تغییر می کند، سیستم نیازی به بازسازی نداشته باشد.
• این رویه نه تنها باید رسمی باشد، بلکه ماهیت ایدئولوژیک و اساسی نیز داشته باشد و نگرش کارکنان را نسبت به فعالیت های خود تغییر دهد.

اولین کسی که اصول ساده اما مهم را با هم ترکیب کرد تایشی اونو، بنیانگذار فرآیندهای تولید غول خودروسازی تویوتا بود. سیستم 5s از نظر روحی بسیار "ژاپنی" بود و به تجسم ارزش های سامورایی و مینیمالیسم سنتی ژاپن تبدیل شد: نظم، نظم، پاکیزگی، قوانین تقریباً آیینی و پیگیری ایده آل ها در مسیر پیشرفت مداوم. بنابراین، 5cs تولید ناب بخشی از یک فرهنگ عمومی است که قوانین آن به فرهنگ تولید منتقل می شود.

این قوانین در نگاه اول بدیهی به نظر می‌رسند و سیستمی که آنها را متحد می‌کند حدس و گمان به نظر می‌رسد. به نظر می رسد، چرا چیزی را معرفی کنید که به طور پیش فرض در هر تولیدی مورد انتظار است؟ همه قبلاً فهمیده اند که:

• محل کار باید تمیز باشد،
• ابزارها باید در جای خود باشند،
• اجزا و مواد - "در دست" باشند، اما دخالت نکنند.

غالباً این قوانین به عنوان نوعی انتزاع تلقی می شوند - ایده های ایده آل در مورد یک فرآیند ایده آل که مطلوب هستند، اما لازم نیستند، اجرا شوند. بنابراین تعجب آور نیست که برای اجرای عملی 5s، دفترچه های راهنمای پولی صادر می شود و آموزش ها و مشاوره های تخصصی برای پرسنل مدیریت انجام می شود. نظم تثبیت شده چیزها فعالانه در برابر نوآوری مقاومت می کند، مهم نیست که چقدر آشکارا درست باشد.

اما، با وجود مقاومت و "عامل روانی"، لازم است قوانین را اعمال کنید، زیرا در عمل این امکان را به شما می دهد تا رقبا را شکست دهید، هزینه های تولید مواد و زمان را کاهش دهید، شرایط کار و علاقه حرفه ای کارگران را بهبود بخشید. تأثیر اقتصادی معرفی 5 ها به خودی خود قابل توجه است، اما علاوه بر این، معرفی تولید ناب را می توان به عنوان یک مرحله مقدماتی ضروری برای اجرای بعدی متدولوژی 6 سیگما در تولید در نظر گرفت.

پنج مرحله تولید ناب

خود پنج مؤلفه روش شناسی به نوبه خود از چندین «مرحله» عملی تشکیل شده است. در لیست اقدامات، اولین مورد همیشه "آموزش کارکنان" و آخرین مورد "تثبیت نتیجه به دست آمده با استفاده از تست، عکاسی یا کنترل کنترل" است. نظارت بر پیاده سازی به اندازه راه اندازی سیستم ضروری است.

S شماره 1 - مرتب سازی. وظیفه C1 جداسازی ابزارها، مواد و اسناد اجباری به منظور خلاص شدن از شر موارد غیر ضروری است:

• مرحله 1. تقسیم آنچه روی میز (محل کار) وجود دارد به 3 قسمت:

• همیشه لازم است
• گاهی اوقات ضروری - در حال حاضر بدون ادعا، اما به طور منظم در محلی سازی گسترده تر فرآیند استفاده می شود،
• کاملا غیر ضروری - زباله، ظروف، ابزار اضافی، اشیاء خارجی.

• مرحله 2. علامت گذاری موارد غیر ضروری با یک برچسب قرمز.
• مرحله 3. حذف موارد دارای برچسب قرمز از محل کار.

در این مرحله، شما باید تگ های علامت گذاری (برچسب ها) را بسازید که همه بتوانند آن را درک کنند (از جمله، آنها حاوی اطلاعاتی هستند که مدیریت قصد دارد در آینده ردیابی کند). این امر به ویژه زمانی مهم است که درک روشنی از تقسیم بین عناصر کافی و ضروری هنوز شکل نگرفته باشد. برای روشن شدن این موضوع، در مرحله اول، ابتدا معیارهای مرتب‌سازی شناسایی می‌شوند (در صورت لزوم، با تعدیل‌های بعدی در آنها). علاوه بر این، چیزهایی که قبلاً در "سامپ" قرار داده شده اند نباید در آنجا باقی بمانند - آنها همچنین باید یک مکان دائمی پیدا کنند.

S شماره 2 - حفظ نظم (ترتیب منطقی).ساماندهی اقلام باقی مانده و قرار دادن آنها در جای خود مطابق با شرایط. علاوه بر رعایت الزامات ایمنی، موارد زیر باید برای اطمینان از موارد زیر مشخص شوند:

• دسترسی به طوری که گرفتن و برگشت آن آسان باشد،
• وضوح، به طوری که پیدا کردن آن آسان باشد - برای دیدن اینکه آیا یک شی در مکان مورد نظر خود قرار دارد یا خیر،
• امنیت.

تصمیم برای تعیین "راحتی" و ارگونومی توسط کسی که مستقیماً در این مکان کار می کند گرفته می شود و نه توسط یک شخص (ناظر) از خارج. اگر فرآیند کار در دو یا سه شیفت انجام شود، کارگران تازه وارد باید از تغییرات مطلع شوند.

اگر اطلاعات شفاهی کافی نباشد، علامت گذاری با استفاده از گچ، نوار چسب یا نشانگر انجام می شود. برای وضوح، از یک برگه چک استفاده می شود که در آن طرح جدید بررسی می شود. اگر برای اطمینان از ارگونومی نیاز به قفسه بندی جدید باشد، طرح هایی از چنین تجهیزاتی در این مرحله ساخته می شود.

همچنین باید فضایی در تجهیزات برای مواردی در نظر گرفته شود که اجرای مرحله سوم - نظافت را تضمین می کند.

S شماره 3 - تضمین پاکیزگی.نظافت طبق برنامه و طبق طرح انجام می شود. یعنی یک "نقشه مکان" ایجاد می شود که در آن زمینه های مسئولیت به کارکنان اختصاص داده می شود. نقطه انتقال، تحویل شیفت است (قبل از رسیدن جایگزین، منطقه مرتب می شود). در صورت عدم وجود شیفت، 10 دقیقه قبل از کار و 10 دقیقه در هنگام ناهار برای نظافت در نظر گرفته شده است.

قبل از شروع مرحله، همه چیز لازم برای تمیز کردن (برس، مواد شیمیایی تمیزکننده، پارچه های پارچه ای) به کارگران ارائه می شود، زیرا هیچ یک از اینها در زمان مناسب در دسترس نیست. در آینده، همه این لوازم جانبی باید در مکانی قابل دسترس ذخیره شوند و طبق برنامه زمانی که به صورت تجربی بر اساس داده های یک آزمایش عملی یا میانگین مصرف ماهانه محاسبه می شود، دوباره پر شوند.

تمیز کردن اتاق و محل کار با نور خوب و دسترسی به مناطق آلوده تا حد زیادی تسهیل می شود. از بین بردن عوامل غیرضروری آلودگی نیز به پاکیزگی کمک می کند. به عنوان مثال، در دفتر، در این موارد، ممنوعیت "قهوه" در پشت میز معرفی می شود.

S شماره 4 - استانداردسازی. یک شوخی در زندگی وجود دارد: "اگر یک آشفتگی ایجاد کرده اید که می توانید به راحتی از آن عبور کنید، دیگر یک آشفتگی نیست، بلکه یک دستور فردی (شخصی) است." در زندگی خصوصی، این ممکن است درست باشد، اما سیستم Lean 5s اجازه چنین تفسیرهایی را نمی دهد. قوانین مکتوب برای همه اعمال می شود. مهم است که آنها را در قالب "شرح وظایف" یا اسناد دیگر صادر کنید، که سپس امکان "پرسش" از مجری و در صورت لزوم اعمال سیستم مجازات را فراهم می کند.

اگر فرآیند کار شامل ترکیب چند مرحله ای باشد، اغلب از نمادهای جهانی، علائم، کدگذاری رنگ، نمودارها، الگوها استفاده می شود که به همه اجراکنندگان معرفی می شود. تجسم در این موارد به ابزار مهمی برای رسیدن به یک استاندارد واحد تبدیل می شود.

S شماره 5 - بهبود و توسعه. هدف این مرحله این است که چهار مرحله قبل به یک عادت تبدیل شود و مبنایی برای بهبود سیستم تولید ناب شود. برای این:

• تغییر سیستم انگیزه، حمایت مالی و عاطفی از ابتکار عمل،
• توضیح و ترویج، نشان دادن نمودارهای بهبود، ارائه مثال های مثبت،
• انجام کنترل چند مرحله ای با استفاده از چک لیست ها،
• نظارت بر تمام تغییرات و مشکلات فعلی برای اصلاح فرآیندها،
• اثر اقتصادی را محاسبه کنید و آن را به عنوان شواهد واضحی از مزایای نوآوری نشان دهید.

از آنجایی که بخش قابل توجهی از فرآیندهای بهینه سازی می تواند مقاومت تیم را برانگیزد، در شرکت هایی با سلسله مراتب توسعه یافته و تقسیم بندی در اجرای فرآیندها، می توان به ارتباطات شخصی و تکنیک های حرفه ای مدیران واحدهای ساختاری کوچک - روسای کارگاه ها، بخش ها، تکیه کرد. سرکارگرها آنها بهتر می دانند "به چه زبانی" قوانین جدید را برای زیردستان خود توضیح دهند تا این امر باعث منفی نگری یا تجلی فرمالیسم نشود.

هر مرحله سیستمی، با نگرش بیش از حد رسمی یا برعکس، بی دقتی، می تواند به جای اثر مثبت بهینه سازی، یک اثر منفی ایجاد کند. از رایج ترین اشتباهات عملی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

نمونه ای از پیاده سازی سیستم در عمل

به عنوان مثال، می‌توانیم رویه واقعی تغییر به سیستم 5s را در انجمن تحقیقات و تولید MIR در سال 2004 در نظر بگیریم. این شرکت در ایجاد سیستم های حسابداری خودکار برای منابع انرژی، مدیریت تاسیسات انرژی و تولید ابزار اندازه گیری مشغول بود.

قبل از شروع اجرا، روسای ادارات در یک سمینار آموزشی شرکت کردند و اطلاعات دریافتی در آن "بالا زنجیره" به زیردستان منتقل شد. همزمان کمیسیون کنترل و نظارت از بین مدیران ایجاد شد تا هر ماه دوبار اجرای 5ها را بررسی کند.

برای صاف کردن لبه‌های ناهموار در طول سازگاری، به کارمندان شرکت اجازه داده شد که مکان‌های استفاده شخصی خود را برای بازرسی تغییر یا ارائه ندهند. در غیر این صورت هر 5 مرحله طبق توصیه ها انجام شد. در طول رویدادها موارد زیر انجام شد:

• به اصطلاح "قاعده طلایی" معرفی شد و مسئولیت کارمند را در دو زمینه ایجاد کرد: برای کار او و برای نتیجه جمعی،
• یک ساختار کامپیوتری مشترک با یک درخت پوشه واحد ایجاد شده است،
• به تدریج راه حل ها و پیشنهادات موثر از سوی کارکنان جمع آوری شد.

با این حال، با وجود آماده سازی اولیه، اجرای سیستم به مدت شش ماه به طول انجامید که دلیل آن عامل انسانی - مقاومت کارکنان در برابر تغییر بود. بسیاری به عمد از تغییرات سیستمی امتناع کردند و دلیل آن این واقعیت بود که محل کار آنها قبلاً ارگونومیک طراحی شده بود. شش ماه طول کشید تا بر اینرسی تفکر غلبه کنیم: شفاف سازی، مشاوره، آزمایش.

از سال 2006، بهره وری و کیفیت محصول 16 درصد به دلیل تبلیغ 5 ها بهبود یافته است. در نتیجه:

• کاهش زمان برای جریان اسناد وجود داشت (اسناد دیگر «از بین نمی رفتند» و فوراً به صورت الکترونیکی و فیزیکی در دسترس بودند)
• نظم و انضباط افزایش یافته و درصد محصولات معیوب کاهش یافته است.
• زمان توقف اضطراری کاهش یافت (حذف آنها زمان کمتری گرفت)
• جو عاطفی کلی در تیم بهبود یافته است (کارکنان از تلاش برای کشف اینکه چه کسی در مشکلات مقصر است و به چه دلیلی تلاش نمی کنند).

با درک اهمیت خلق و خوی روانی کارکنان و برای تثبیت نتایج، شروع به اهدای جوایز به بهترین کارمندان و بخش ها به صورت فصلی برای برآورده کردن الزامات سیستم 5s کردیم.

5S - مخفف "5 Steps" (پنج مرحله) ابزاری برای اطمینان از سیستم است تولید ناب، منطقی کردن محل کار. این «استانداردسازی نظافت» نیست، بلکه یک فلسفه تولید اقتصادی، موفق و ناب است. این سیستم در ژاپن پس از جنگ توسط تویوتا توسعه یافت.

1. مرتب سازی 2. حفظ نظم3. آن را تمیز نگه دارید4. استانداردسازی5. بهبود

مرحله 1: مرتب سازی

مرتب سازی به این معنی است که شما فضای کاری خود را از هر چیزی که در طول عملیات تولید فعلی مورد نیاز نیست آزاد می کنید.

کارگران و مدیران اغلب عادت ندارند از شر وسایلی که دیگر برای کار مورد نیاز نیستند خلاص شوند و آنها را «در صورت آتش سوزی» در نزدیکی خود نگه دارند. این معمولا منجر به درهم ریختگی یا انسداد غیرقابل قبول در محل کار می شود. حذف اقلام غیر ضروری و ایجاد نظم در محیط کار، فرهنگ و ایمنی محیط کار را بهبود می بخشد. برای اینکه واضح تر نشان دهید که چه مقدار اضافی در محل کار انباشته شده است، می توانید یک برچسب قرمز (پرچم) روی هر مورد کاندید برای حذف از محل کار آویزان کنید.

همه کارکنان در مرتب سازی و شناسایی مواردی که:
باید فوراً برداشته شود، دور ریخته شود یا دور ریخته شود.
باید به مکان ذخیره سازی مناسب تری منتقل شود.
باید رها شوند و مکان های آنها ایجاد و برای آنها تعیین شود.

لازم است که "منطقه برچسب قرمز" اقلام با پرچم قرمز را به وضوح مشخص کنید و آن را به دقت کنترل کنید. اقلامی که بیش از 30 روز دست نخورده باقی مانده اند ممکن است بازیافت، فروخته یا دور ریخته شوند.

مرحله 2. نظم را حفظ کنید

حفظ نظم به معنای تعریف و تعیین یک "خانه" برای هر مورد مورد نیاز در منطقه کاری است که ترتیب را منطقی می کند. در غیر این صورت، اگر مثلاً تولید به صورت شیفتی سازماندهی شود، کارگران در شیفت های مختلف، ابزار، اسناد و قطعات را در مکان های مختلف قرار می دهند. به منظور ساده سازی فرآیندها و کوتاه کردن چرخه های تولید، بسیار مهم است که همیشه اقلام مورد نیاز را در همان مکان های تعیین شده رها کنید. این یک شرط کلیدی برای به حداقل رساندن زمان صرف شده برای جستجوهای غیرمولد است.

تمیز نگه داشتن به معنای اطمینان از مرتب بودن تجهیزات و محل کار، انجام نظافت مدرن کافی برای کنترل و نگهداری مداوم آن است. نظافت در ابتدا و/یا پایان هر شیفت، شناسایی فوری مشکلات احتمالی را تضمین می کند که می تواند عملیات را مختل کند یا حتی کل منطقه، کارگاه یا کارخانه را تعطیل کند.

مرحله 4. استانداردسازی

استانداردسازی روشی است که از طریق آن می‌توانید به یکپارچگی در رویه‌های سه مرحله اول 5S دست یابید - به معنای ایجاد یک چک لیست که برای همه قابل درک و آسان باشد. استانداردهای لازم برای تمیزی تجهیزات و محل کار را در نظر بگیرید و همه افراد سازمان باید بدانند که این موضوع چقدر برای موفقیت کلی اهمیت دارد.

مرحله 5. بهبود

بهبود به این معنی است که پیروی از رویه های تعیین شده تبدیل به یک عادت می شود.

فعالیت‌های زیربنایی 5S (مرتب‌سازی، سازمان‌دهی، تمیز کردن، استانداردسازی و بهبود) کاملاً منطقی هستند. آنها بیانگر قوانین اساسی برای مدیریت هر بخش تولیدی هستند. با این حال، این رویکرد سیستماتیکی است که سیستم 5S برای این فعالیت ها اتخاذ می کند که آن را منحصر به فرد می کند.

مقدار کد رنگ در سیستم 5S

نمونه ای از استفاده از نوارهای کف 3M

اصطلاح "5S" در دهه 1980 در بخش تولید ژاپن رایج شد. در این زمان، موفقیت های شرکت تویوتا موتور به طور منطقی با سیستم تولید تویوتا (TPS) - یک سیستم مدیریت کیفیت تولید مرتبط بود. یکی از اجزای TPS یک روش تنظیم شده برای سازماندهی محل کار - "5S" بود. در حال حاضر، 5S به طور گسترده در سراسر جهان استفاده می شود و یک روش شناخته شده برای بهبود بهره وری و ایمنی است. ماهیت، فواید عملی و دشواری های به کارگیری آن در عمل چیست؟ در این مقاله به این سوالات پاسخ خواهیم داد.

تعریف و اصول سیستم 5S

سیستم 5S روشی برای سازماندهی یک فضای کاری بر اساس اصول زیر است (جدول 1 و شکل 1 را ببینید).

میز 1 . اصول 5S

5S که در نگاه اول مجموعه ای از قوانین ساده و بدیهی است، برای ایجاد فرهنگ خاصی طراحی شده است. اینها فراتر از دستورالعمل هستند، آنها بخشی از ایدئولوژی نگرش ناب نسبت به خود و محیط کاری شما هستند.

شکل 1. سیستم 5S چیست

مراحل انتقال به سیستم 5S

پیاده سازی اصول 5S در یک شرکت در چند مرحله اتفاق می افتد که ساختار و نام آن به صلاحدید شرکت باقی می ماند. یک خلاصه خوب از گزینه های ممکن این است که آنها را در قالب یک چرخه استاندارد P-D-C-A نشان دهیم (طرح / آماده - انجام - بررسی - عمل، به شکل 6 مراجعه کنید).

شکل 6. مراحل اجرای 5S

نتیجه استانداردسازی باید بسته ای از اسناد تنظیم کننده مراحل قبلی 5S، یک سیستم کنترل بصری و سیستم های اطلاعات کارکنان باشد.

مرحله 1. آماده سازی.وظایف زیر را انجام می دهد:

1. تصمیم برای پیاده سازی 5S گرفته شده است.
2. رهبر پروژه مشخص است.
3. یک تیم پروژه در حال تشکیل است.
4. حوزه های هدف تغییر مشخص می شوند.
5. یک برنامه آموزشی ایجاد و اجرا می شود.
6. وضعیت فعلی تشخیص داده شده و گزارش های تصویری ایجاد می شود.
7. شاخص های هدف تعیین می شود.
8. پرسنل از تغییرات برنامه ریزی شده مطلع می شوند.

هر یک از مراحل مهم است. تأکید باید بر توضیح این باشد که چگونه 5S می تواند به بهبود ایمنی، جلوگیری از حوادث محل کار، کاهش هزینه ها، آسان کردن کار و غیره کمک کند. موتور تغییر، مدیریت ارشد شرکت خواهد بود، بنابراین رهبر پروژه باید در درجه اول با آنها ارتباط موثر برقرار کند.

فاز 2: اجرابرنامه ریزی دقیق و اجرای اصول 5S.

2.1. مرتب سازی: معیارهای مرتب سازی تعیین می شود، انبارهای موقت برای اقلام مازاد مشروط سازماندهی می شوند، مرتب سازی انجام می شود و دفع اقلام غیر ضروری سازماندهی می شود (جدول 2 را ببینید).

جدول 2. نمونه ای از معیارهای مرتب سازی

2.2. حفظ نظم. یک موجودی کل با قرار دادن همراه اشیا در موقعیت های خاص ادامه می یابد. نمونه هایی از قوانین جدید ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• علامت گذاری ابزارها، تجهیزات و مواد به هر شکل قابل مشاهده، به عنوان مثال با استفاده از کدهای رنگ.
• ذخیره اقلام در نزدیکی محل استفاده از آنها، با توجه به ترتیب فرآیند تولید؛
• موارد مشابه با هم ذخیره می شوند.
• موجودی هر نوع اقلام ضروری تعیین می شود.
• نگهداری اقلام به صورت فله یا در ظروف عمیق ممنوع است.
• دسترسی رایگان به موارد پر استفاده را فراهم می کند.
• تخته ابزار استفاده می شود؛
• قرار دادن اقلام باید ایمن باشد و غیره

اقلام و برچسب زدن آنها باید نه تنها برای کارمندانی که به طور منظم از آنها استفاده می کنند تهیه شود. دسترسی راحت به اقلام و نمادها باید برای هر کارمندی که حق مناسب استفاده از کالا را دارد سازماندهی شود.

نتیجه استانداردسازی باید بسته ای از اسناد تنظیم کننده مراحل قبلی 5S، سیستمی از ابزارهای کنترل بصری و اطلاعات کارکنان باشد.

2.3. تمیز نگه داشتن آن . این نقطه می تواند نقش کلیدی در سایت های تولیدی با نیاز به نظافت بالا داشته باشد. به عنوان مثال، تولید میکروبیولوژیکی نسبت به آلودگی توسط میکروارگانیسم های شخص ثالث حساس است. ویژگی های فرآیند فن آوری میزان تنظیم و کنترل را تعیین می کند. چندین مرحله کلی وجود دارد:

1. وظایف نظافت واگذار می شود. نظافت - مسئولیت هر کارمند و مناطق کار با توجه به درجه تمیزی مورد نیاز به مناطق مختلف تقسیم می شود.
2. یک برنامه برای تمیز کردن و تشخیص تجهیزات ایجاد می شود.
3. اشیایی که باید تمیز شوند و از نظر عملکرد آزمایش شوند، به تفصیل آمده است.
4. روش ها، ابزارها و مواد مورد استفاده در تمیز کردن و بازرسی تجهیزات را مشخص می کند.
5. تمیز کردن روزانه انجام می شود، اما در صورت امکان، زمان زیادی نمی برد.

ترکیبی از عملکردهای تمیز کردن و تشخیص عیوب و خرابی ها منجر به محیطی راحت تر و ایمن تر می شود و شرایط بهتری را برای بازدید اشخاص ثالث (مثلاً طلبکاران) ایجاد می کند.

2.4. استاندارد سازی. برای شرکت های روسیه مشکل چندانی ایجاد نمی کند. دهه ها بوروکراتیزاسیون فرآیندها سطح بالایی از شایستگی را در تنظیم اقدامات کارکنان ایجاد کرده است. اما اغلب، در پشت حجم ضخیم مقررات و مقررات، معنای مرحله استانداردسازی که شامل بهبود مستمر فرآیند است، از بین می رود. در این مرحله موارد زیر مستند یا بهبود یافته است:

• مسئولیت های شغلی از نظر اطمینان از پاکیزگی و ایمنی کار با تجهیزات؛
• دستورالعمل کار با تجهیزات، قوانین عملیاتی؛
• برنامه های نگهداری و تشخیصی؛
• ابزار کنترل بصری؛
• رویه های حسابرسی منطقه کار

نتیجه استانداردسازی باید بسته ای از اسناد تنظیم کننده مراحل قبلی 5S، سیستمی از ابزارهای کنترل بصری و اطلاعات کارکنان باشد.

اگر روند کار نمی کند، پس نیازی به عجله برای یافتن دلایل در کارمندان نیست. اغلب دلایل عینی وجود دارد که کارکنان به دلایل مختلف نمی توانند به مدیریت گزارش دهند.

فاز 3 و 4: ارزیابی و بهبود.هدف از این مراحل تبدیل تصمیمات اتخاذ شده به یک طرز فکر، به فرهنگ نگرش ناب نسبت به فرآیند تولید، کارکنان، مواد و تجهیزات است و لازم است بین نظم و انضباط و مشارکت خود کارکنان در ادراک ارزش های جدید

3.1. مقطع تحصیلی. ممیزی اجرای تصمیمات اتخاذ شده بخشی اجباری از پروژه اجرای 5S است. نمونه ای از چک لیست قابل استفاده در این مرحله فایل پیوست است.

3.2. واکنش نشان دهید و بهبود بخشید. اگر روند کار نمی کند، پس نیازی به عجله برای یافتن دلایل در کارمندان نیست. اغلب دلایل عینی وجود دارد که کارکنان به دلایل مختلف نمی توانند به مدیریت گزارش دهند. مهم است که کارکنان را تشویق کنیم تا ایده‌های جدید تولید کنند، اما نه به قیمت از دست دادن مسئولیت‌های اصلی‌شان. در این مورد، مهم است که ابتکارات را بی پاسخ نگذاریم.

وقتی در مورد 5S صحبت می کنیم، در مورد تغییر در تفکر صحبت می کنیم. در نتیجه، دلایل اجرای ناموفق یک پارادایم جدید اغلب دلایل ذهنی هستند. و ما در درجه اول در مورد مدیریت شرکت صحبت می کنیم.

استفاده از سازماندهی و منطقی سازی محیط کار 5S در عمل

5S یک انتقال نرم به تولید ناب است. در حالت ایده‌آل، اهداف ناب از طریق مربیگری و مشارکت تیمی به دست می‌آیند، اما در عمل، کنترل، دستورات و جریمه‌های جزئی مؤثرتر هستند. چرا این اتفاق می افتد؟

نکته اینجاست که وقتی از 5S صحبت می کنیم، در مورد تغییر تفکر صحبت می کنیم. در نتیجه، دلایل اجرای ناموفق یک پارادایم جدید اغلب دلایل ذهنی هستند. و ما در درجه اول در مورد مدیریت شرکت صحبت می کنیم. معرفی 5S با انتقال متعاقب آن به مراحل اجرای تولید ناب، بیشتر بیماری هایی را نشان می دهد که به یک درجه یا دیگری مشترک هستند، اما در همه شرکت ها. اجازه دهید رایج ترین محدودیت هایی را که در عمل با آن مواجه می شویم، فرمول بندی کنیم:

1. عدم حمایت فرد برتر شرکت یا عدم تمایل وی به شرکت در پروژه. چنین موضوع مهمی را نباید به شانس یا در سطح یک رویکرد رسمی واگذار کرد.
2. ترکیب ناکارآمد فعالیت ها توسط مدیران. مدیرانی که درآمد یا منافعی در کنار خود دارند نمی توانند زمان مناسبی را به شرکت اختصاص دهند. ضرر و زیان ناشی از استخدام چنین کارکنانی لزوماً بیشتر از مزایا نیست، اما تقریباً همیشه دست کم گرفته می شود.
3. "مدیریت از طریق تلفن." اگر در حال ساخت چیز جدیدی هستید، آماده باشید که حداقل 70 درصد آن «در میدان»، در این مورد، در محل تولید باشد.
4. این تصور غلطی است که برای زیردستان و متخصصان فرهنگ سازی می شود اما برای مدیریت نه. فرهنگ برای همه افراد شرکت شکل می گیرد، روحیه تیمی پرورش می یابد. تمایل به کشیدن یک مرز غیر ضروری بین مدیریت ارشد و متخصصان می تواند به پروژه آسیب برساند.
5. عدم تمایل نفر اول به تصمیم گیری جدی پرسنلی. در هر شرکتی مدیری وجود دارد که منفعلانه یا فعالانه تغییرات را خراب می کند. دیر یا زود باید از شر چنین زیردستانی خلاص شوید، اما این به ندرت به موقع اتفاق می افتد.
6. تصمیم ناعادلانه به نفع افراد مناسب. تصمیم بر اساس اصل "بهتر برای شرکت" نیست، بلکه بر اساس اصل "بهتر برای من" گرفته می شود. هر که بیشتر لازم باشد حق دارد. به عنوان مثال، یک متخصص در بخش ایمنی کار در تولید میکروبیولوژیک با در نظر گرفتن وضعیت فعلی ناامن، بر سازماندهی مجدد قابل توجه کار و تغییر موقعیت تجهیزات اصرار داشت. با این حال، مهندس ارشد صراحتا از ایجاد تغییرات خودداری کرد و دلیل آن اختلال در برنامه های تولید بود. مدیر کل با درک وابستگی خود به مهندس ارشد تصمیمی به نفع شرایط فعلی گرفت. در نتیجه تصادفی رخ داد که در نتیجه آن از اقبال به مردم آسیبی نرسید اما تجهیزات آسیب دید. در نهایت، نظرات متخصص ایمنی شغلی مورد توجه قرار گرفت، اما شرکت متحمل خسارت شد.
7. نقض نظم و انضباط توسط خود مدیریت.
8. جایگزینی عمومی تصمیمات یک مدیر با تصمیم دیگری. اگر تصمیم یک مدیر زیرمجموعه را دوست ندارید، بهتر است شخصاً با او در میان بگذارید. این مشکل مدیریت کل شرکت است، اما اغلب در هنگام اجرای 5S تشدید می شود، حادتر می شود. به عنوان مثال، مهندس ارشد تصمیم گرفت، در چارچوب صلاحیت خود و اصول 5S، تجهیزات قدیمی را به عنوان ناایمن جایگزین کند. مدیرعامل علناً با استناد به بودجه این تصمیم را لغو کرد، اگرچه هزینه تجهیزات ناچیز بود و مهندس ارشد در چارچوب اختیارات خود عمل می کرد. در نتیجه پروژه اجرای 5S بدون رعایت کامل اصول ایمنی کارکنان اجرا شد.
9. ناتوانی در واگذاری وظایف این یک مشکل کلی است، اما هنگام اجرای پروژه 5S بدتر می شود. استفاده از 5S بر تمام بخش های شرکت تأثیر می گذارد و کار فشرده است. اگر نتوانید اولویت ها را تعیین کنید، پروژه با خطر تاخیر مواجه می شود و علاوه بر این، می تواند باعث بحث های پوچ شود. با استفاده از مثالی از تمرین واقعی: در جلسات کاری پروژه 5S، مدیر عامل به قوانین استفاده از آشپزخانه اداری و غذاخوری توجه کرد. به جای برون سپاری حل مسائل نوظهور به خدمات مربوطه و تمرکز مستقیم بر روی سایت تولید.
10. کمبود منابع برای اجرای پروژه اجرای 5S.
11. عدم تمایل مدیریت حجم به تغییر پارادایم ها و عدم آمادگی کامل برای خطرات. کار بر اساس استانداردهای 5S همیشه به معنای هزینه ها و تغییرات اضافی است. به عبارت دیگر، این یک سرمایه گذاری با ریسک های خاص خود است. تنظیم مجدد تجهیزات و بارگذاری بیش از حد پرسنل تولید ممکن است خطری بیش از حد به نظر برسد و منجر به رها شدن پروژه شود.
12. تعصب نسبت به کارمندان، کارکردها یا بخش های خاص. بیایید یک مثال بزنیم. کارمندان حسابداری که آزمایشگاه با آنها "رابطه خوبی نداشت" در هنگام اجرای 5S در موجودی اجباری شرکت کردند. در نتیجه رویارویی غیر ضروری، حل یک مشکل نسبتا ساده یک ماه به تعویق افتاد.
13. عدم درک اصول بهره برداری از روش های نوین توسط شخص اول و مدیریت عالی شرکت.
14. عدم اجرای تعهدات و تعهدات توسط مدیریت
15. خرابکاری آشکار یا پنهان مدیران فردی. در این مورد، مدیر پروژه اجرای 5S با کار "مستقیم" با یکی از زیردستان مدیر کمک می شود. در این صورت دستور باید مسئولیتی را به خود مدیر واگذار کند تا از دخالت وی اطمینان حاصل شود. مدیر کل بدون تخطی از اصول تبعیت، نه از متخصص، بلکه از مدیر خرابکار گزارش می خواهد.
16. برون سپاری در ایالت. ما در مورد کارمندانی صحبت می کنیم که روی نتایج متمرکز نیستند. اگر دلیلی برای به تعویق انداختن کاری وجود داشته باشد، قطعاً از آن استفاده خواهند کرد. در صورت امکان، چنین کارکنانی صرف نظر از اینکه دلیل آن چقدر مهم است، حذف علت را به مدیریت محول می کنند. از آنجایی که مدیریت اغلب بیش از حد بارگذاری می شود، حل یک موضوع مهم به تعویق می افتد و "برون سپاری" دلیل موجهی برای انجام هیچ کاری دریافت می کند.

نتیجه گیری

5S روشی برای سازماندهی یک فضای کاری بر اساس اصول برخورد صرفه جویانه با کارکنان، ارتباطات، تجهیزات و مواد است. پیاده سازی 5S فرآیند تغییر تفکر همه کارکنان شرکت است. اغلب اوقات، موفقیت یک پروژه به در دسترس بودن منابع و رهبری شرکت برای تغییر بستگی دارد. باید توجه زیادی به ارتباط با کارکنان و نظارت بر اجرای تصمیمات اتخاذ شده شود.

ترجمه - اولگا گونچاروا، پورتال "کنترل تولید"

مقاله اصلی: آکادمی جهانی علوم، مهندسی و فناوری 59 2011

تولید ناب: سیستم 5S

5S-این یکی از روش های تولید ناب و سیستمی برای بهبود فرآیند تولید است که اهداف اصلی آن کاهش تلفات، سازماندهی محیط کار و افزایش بهره وری نیروی کار است. سیستم 5S شامل سازماندهی محل کار و استفاده از نشانه های بصری برای دستیابی به نتایج عملکرد بهتر است. به عنوان بخشی از فرهنگ بهبود مستمر، 5S معمولاً اولین روش ناب است که سازمان ها برای تسهیل اجرای سایر روش های ناب که سازمان و فرآیندهای کاری را بهینه می کنند، اتخاذ می کنند.

این سیستم شامل 5 جزء است: مرتب سازی ( سیری، حفظ نظم ( سایتونتمیز نگه داشتن ( سیسو)، استاندارد سازی ( سیکتسو) و بهبود ( شیتسوکه). آنها با هم روشی را برای سازماندهی، ساده سازی، توسعه و حفظ یک محیط کاری مولد تشکیل می دهند. شما می توانید دستورالعمل های استاندارد، الگوها و بهترین تجربه شرکت ها را در آن بیابیدراهنمای عملی پیاده سازی 5S .

اجزای سیستم 5S:

1. مرتب سازی: خلاص شدن از شر چیزهای غیر ضروری و نظافت محل کار.
2. حفظ نظم: سازماندهی ذخیره سازی وسایل ضروری که به شما امکان می دهد سریع و آسان آنها را پیدا کرده و استفاده کنید.
3. تمیز نگه داشتن آن: تمیز و مرتب نگه داشتن محل کار.
4. استاندارد سازی: پردازش مستند عملیات فناورانه، استفاده از ابزارهای استاندارد و معرفی و رواج بهترین شیوه ها.
5. بهبود: حفظ روند بهبود، نظارت بر عملیات فناورانه و معرفی سیستم 5S به فرهنگ شرکت.

در کار روزانه شرکت، سیستم 5S به شما امکان می دهد سازماندهی و شفافیت را حفظ کنید - مهمترین شرایط برای جریان مداوم و کارآمد فرآیند تولید. اجرای موفقیت آمیز این روش ناب همچنین شرایط کاری را بهبود می بخشد و انگیزه کارگران را برای افزایش بهره وری و کاهش ضایعات، زمان توقف برنامه ریزی نشده و کار در حال پیشرفت ایجاد می کند.

نتیجه اجرای موفقیت آمیز سیستم 5S کاهش قابل توجه مواد و فضای مورد نیاز برای انجام فرآیندهای تولید است. این سیستم شامل ذخیره ابزار و مواد در مکان‌های ذخیره‌سازی خاص و دارای کد رنگی مانند سبدها و کشوها است. چنین شرایطی زمینه را برای اجرای موفقیت آمیز سایر روش های تولید ناب فراهم می کند: مراقبت از تجهیزات عمومی، تولید خودکار انعطاف پذیر، تولید درست به موقع. سیستم 5S همچنین زمینه را آماده می کند و سازماندهی فرآیندها را برای اجرا بهینه می کند تکنیک های 6 سیگما.

استفاده از این سیستم عملکرد تولید را بهبود می بخشد، یعنی:

• مسیر تکنولوژیکی شفاف
• محل کار تمیز
• کاهش زمان راه اندازی
• کاهش زمان چرخه
• افزایش فضای کار
• کاهش تعداد تصادفات
• کاهش زمان کار از دست رفته
• بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات

نمونه ای از استفاده از سیستم 5S

این پروژه به عنوان بخشی از یک برنامه تحقیقاتی دانشکده در دانشکده تولید در دانشگاه اردن انجام شد. این برنامه بودجه پروژه های اجرا شده توسط اساتید دانشگاه در شرکت های محلی را تامین می کند. مدت اجرای پروژه 3 ماه از ترم تابستان می باشد. معلمان دانشکده، با مشورت با نمایندگان شرکت، متوجه می شوند که چه مشکلاتی باید حل شوند و در چه زمینه هایی نیاز به بهبود دارند. سپس یک "مطالعه تشخیصی" دقیق برای بررسی به مدیریت دانشکده ارائه می شود که ایده پروژه، اهداف، رویکرد، نتایج مورد انتظار و تعهد شرکت به پروژه را مشخص می کند. پروژه های تایید شده توسط حامیان مالی دانشکده تامین می شود. نویسندگان پروژه برای دستیابی به اهداف پروژه با شرکت همکاری می کنند. گزارش نهایی مفصلی که خلاصه ای از کار انجام شده است به مدیریت دانشکده و مدیران شرکت ارائه می شود.

هدف این پروژهتجزیه و تحلیل فرآیند تولید و سازماندهی محل کار در کارخانه پیش ساخته عمان است که سازه هایی مانند ساختمان های مدولار، خانه ها، ادارات و جعبه های ترانسفورماتور را تولید می کند. شکل 1 نمونه ای از محصولات کارخانه را نشان می دهد.

استفاده از سازه‌های مدولار دارای مزایای زیادی است که آنها را در مقایسه با ساختمان‌های سنتی جذاب‌تر می‌کند: می‌توان آن‌ها را به سرعت مونتاژ و جدا کرد و در پروژه‌های مختلف مورد استفاده مجدد قرار داد. آنها بادوام، مقاوم در برابر زلزله، وزن سبک و غیره هستند.

برنج. 1. نمونه ای از طراحی مدولار

الف. تحلیل نیازها

ایده این پروژه از نیاز فوری به تغییرات در کارخانه سازه های پیش ساخته برای مقابله با تقاضای فزاینده و تقاضای مداوم کارگران برای بهبود شرایط کاری ناشی شد. با توجه به افزایش تقاضا در سال گذشته، این کارخانه با مشکلاتی مانند مسیرهای فرآیند نامشخص، استانداردهای ضایعات اضافی، ایستگاه‌های کاری سازمان‌یافته و محیط کار ناسالم مواجه شده است که منجر به افزایش هزینه‌های تولید، بدتر شدن انضباط کارگری و تاخیر در تحویل کالا شده است. بنابراین، این پروژه با هدف ساده‌سازی فرآیند تولید، کاهش ضایعات، بهبود محیط کار و ساماندهی محیط‌های کاری انجام می‌شود. سیستم 5S به عنوان روشی برای دستیابی به اهداف پروژه انتخاب شد.

کارخانه پیش ساخته با مشکلاتی مانند خروجی ناسازگار و تغییرات مکرر در تنظیمات تجهیزات به دلیل پارامترهای خروجی متغیر و ویژگی های تجهیزات مواجه بود. در نتیجه زمان و تلاش زیادی برای تغییر و نصب تنظیمات خط تولید و همچنین مشکلات مربوط به بازگشت خط تولید، کنترل فرآیندهای کاری، سازماندهی محل کار، تمیزی و شفافیت فرآیند صرف می شود. همه اینها پیامدهای منفی دارد: منجر به آسیب به مواد، از دست دادن منابع و نیاز به دفع آنها می شود و همچنین فرآیند تولید را بیش از حد بارگذاری می کند و استرس کارگران را افزایش می دهد. این بدان معنی است که نیاز به تجزیه و تحلیل فرآیندهای تولید و طراحی مجدد کارخانه به گونه ای وجود دارد که الزامات تولید محصولات با پارامترهای انعطاف پذیر و تمیز و مرتب نگه داشتن محل کار و همچنین تسهیل کنترل فرآیند کار را برآورده کند. شکل 2 ضایعات تولیدی و موجودی انبار شده در کف مغازه را نشان می دهد.

برنج. 2. نمونه ای از نگهداری ضایعات و موجودی تولید در کارگاه

ب. اهداف پروژه

کارخانه پیش ساخته در تلاش است تا بازده تولید و نصب را از طریق بهبود فرآیندهای تولید و طراحی هوشمند فضای کاری افزایش دهد. این مهم ترین گام در مسیر موفقیت شرکت در تمام جنبه های فعالیتش است. از این رو، این پروژه با هدف بررسی فرآیند تولید در کارگاه کارخانه سازه های پیش ساخته، شناسایی مشکلات موجود و تاثیر آنها بر کارایی سیستم تولید می باشد. از نظر سازمانی، پروژه شامل توسعه یک چیدمان کارگاهی است که ویژگی های تولید مستمر را با حداقل تغییرات ممکن در چیدمان موجود در نظر می گیرد و همچنین هزینه راه اندازی تولید را کاهش می دهد که منجر به مدیریت راحت تر سازمانی و کنترل فرآیندهای کاری. بهینه سازی پارامترهای تکنولوژیکی (موجودی، مکان تجهیزات، توالی عملیات، زمان چرخه و غیره) اولویت مدیریت کارخانه نبود. از نقطه نظر سازماندهی فضای کارگاهی، هدف پروژه بهینه سازی محل کار و بهبود شرایط کاری برای کارگران در ماشین آلات است که به بهبود نظم تولید، انجام سفارش و ارتباطات درون تیمی کمک می کند.

بر اساس ارزیابی وضعیت شرکت، پروژه اقدامات لازم را برای منطقی کردن و پیکربندی مجدد فرآیند تولید و سازماندهی مجدد محل کار تعیین می کند. هدف اصلی استفاده از سیستم 5S افزایش کارایی فرآیند تولید به طور کلی است.

ب. روش شناسی

برای دستیابی به اهداف پروژه از یک روش ساده اما مؤثر استفاده می شود. مقیاس پروژه پس از مطالعه کامل شرکت و فرآیند تولید و گفتگوهای دقیق با مدیریت شرکت، مهندسان، روسای بخش و کارگران تعیین می شود. همه شرکت کنندگان این پروژه را گامی ضروری و مهم برای شرکت در نظر گرفتند. مشکل اصلی نحوه ایجاد تغییرات لازم در گردش کار بود. بنابراین پروژه یک رویکرد ساده و در عین حال کاربردی برای تغییر کف کارخانه اصلی، ساده‌سازی جریان کار و ایجاد انگیزه برای بهبود مستمر بیشتر در پیش گرفت. مفاد اصلی روش شناسی به شرح زیر است:

1. روند کار را در شرکت مشاهده کنید، آن را ارزیابی کنید و مشکلات اصلی در سازمان را برجسته کنید.
2. ساختار فرآیند تولید فعلی را تعیین کنید.
3. بر اساس مشاهدات شخصی، و همچنین گفتگو با روسای بخش، سرکارگران سایت تولید و کارگران، جدیت مشکلات مربوط به سازمان محل کار را ارزیابی کنید.
4. از سیستم 5S برای بهبود فرآیند تولید و پیکربندی فرآیند استفاده کنید.
5. در مورد اقدامات انجام شده با مدیریت شرکت بحث کنید.
6. نتایج را ارزیابی کرده و در قالب یک گزارش به مدیریت شرکت ارائه دهید.

هدف اصلی این پروژه افزایش کارایی فرآیند تولید در شرکت است. علاوه بر این، برنامه ریزی شده است تا سازماندهی محل کار و فرآیند تولید را به منظور نوسازی عملیات تکنولوژیکی، ساده سازی مدیریت کارگاه و بهبود ارتباطات درون تیمی بهبود بخشد. با توجه به سود خالص کارخانه سازه های پیش ساخته، هدف این پروژه افزایش کارایی فرآیند تولید، به حداقل رساندن تولید مازاد، کاهش زمان و هزینه راه اندازی تجهیزات و بهینه سازی دفع دارایی ها و منابع گران قیمت است. افزایش بیشتر بهره وری و سودآوری شرکت بدون معرفی برنامه انگیزش کارگر غیرممکن است.

در مرحله اولیه پروژه، نمودار فرآیند تولید مشخص شد که برای آن شرکت به 10 بخش تقسیم شد. این برای تهیه برنامه ای برای قرار دادن تجهیزات، شناسایی مناطق کاری و آماده سازی برای اجرای سیستم 5S در تمام مناطق شرکت ضروری بود. پس از این، رویدادهایی برای افزایش آگاهی تیم سازمانی در مورد تولید ناب و به ویژه سیستم 5S برگزار شد، مانند جلسات و سمینارهایی برای مهندسان، صنعتگران و کارگران. هنگامی که همه با اهداف پروژه، اصول ناب، چارچوب زمانی و نقاط عطف پروژه آشنا شدند، یک کمپین پاکسازی از داخل و خارج آغاز شد. نظافت محل تولید و مناطق اطراف آن برای پاکسازی راهروها، افزایش فضای کار و تغییر محیط کار برای کارگران و بازدیدکنندگان ضروری بود. این سه مرحله یک مرحله مقدماتی برای پیاده سازی سیستم 5S در مناطق خاصی از شرکت بود. تحول قابل توجه هر سایت به طور متوسط ​​یک هفته طول کشید. جلسات متعددی با مدیریت این شرکت برای بحث در مورد پیشرفت پروژه و تبادل نظر برگزار شد. برای اطمینان از پایداری پیاده سازی سیستم 5S، پرسشنامه های ویژه ای توسعه یافت. تمام فعالیت ها مستند شده و در گزارش نهایی ارائه شده به مدیریت شرکت و مدیریت دانشکده منعکس شده است.

با استفاده از سیستم 5اس

صحبت در مورد نحوه عملکرد روش های تولید ناب و 5S اغلب آسان است. با این حال، استفاده از این روش ها در عمل چندان آسان نیست زیرا سیستم 5S فقط یک روش نیست. این امر مستلزم تغییر در کل فرهنگ شرکت است که در نتیجه کل تیم آن در جهت حرکت رو به جلو، به سمت موفقیت و بهبود است. بنابراین لازم است در همان ابتدا به کارگران و مدیریت توضیح داده شود که چرا سیستم 5S پیاده سازی می شود. در نتیجه یک مطالعه تشخیصی انجام شده در کارخانه سازه های پیش ساخته، مشکلات زیر شناسایی شد که نشان دهنده نیاز به پیاده سازی سیستم 5S است:

• فضا مملو از ابزار و اجزاء است.
• مواد و ابزار بلا استفاده بین ایستگاه های کاری انباشته می شوند.
• تجهیزات غیر ضروری روی زمین ذخیره می شود.
• ابزار و ماشین آلات بیش از حد فرآیند کار را پیچیده می کند.
• تجهیزات کثیف است و محل نگهداری تجهیزات مختلف است.
• پیدا کردن تجهیزات ضروری مانند ابزار دشوار است.

بر اساس داده های حاصل از مطالعه تشخیصی، دلایل اصلی استفاده از سیستم 5S در کارخانه سازه های پیش ساخته برای بهبود فرآیند تولید به شرح زیر بود:

1. سیستم 5S فرآیند تولید را در نتیجه تمیز کردن، مرتب سازی، سازماندهی ساده می کند.
2. سیستم 5S زیرساخت لازم را برای بهبودهای سازمانی ایجاد می کند.
3. سیستم 5S برای تنظیم جریان تکنولوژیکی و طراحی مجدد فضای کاری ضروری است.
4. سیستم 5S برای افزایش انگیزه و فداکاری کارگران ضروری است.
5. سیستم 5S کلید یک محیط تولید پاک است.
6. سیستم 5S برای اجرای اقدامات ایمنی و کاهش تعداد حوادث در محل کار ضروری است.
7. سیستم 5S راهی برای کاهش ضایعات از طریق:

• به حداقل رساندن زباله و استفاده مجدد از آن؛
• به حداقل رساندن زمان و تلاش صرف شده برای جستجوی تجهیزات یا مواد لازم؛
• دفع موجودی مازاد

لازم به ذکر است که سیستم 5S- این لیستی از فعالیت هایی نیست که باید هر از گاهی انجام شود. این سیستم باید مدام تمرین شود. بنابراین، برای دستیابی به بهترین نتایج، منطقی است که از یک رویکرد گام به گام برای پیاده سازی سیستم 5S استفاده کنید. در اینجا به شرح مختصری از مراحل پروژه می پردازیم.

1. تعیین ساختار فرآیند تولید و چیدمان محل.
2. توضیح اصول سیستم 5S برای تیم سازمانی.
3. نظافت عمومی اماکن تولیدی و مناطق اطراف.
4. کاربرد سیستم 5S در هر 10 حوزه سازمانی.
5. استفاده از چک لیست برای پیاده سازی سیستم 5S و بررسی عملکرد آن.
6. کاهش ضایعات (ضایعات کمتر و استفاده مجدد از مواد).
7. آزادسازی فضا (پاکسازی راهرو اصلی، خالی کردن فضا برای استفاده مجدد از مواد، آزادسازی فضای کارگاه، فراهم کردن فضایی برای نگهداری مواد).
8. ایجاد محیط کاری تمیزتر و ایمن تر.
9. ایجاد زمینه ای برای ایجاد انگیزه در کارگران.
10. بهبود محیط کار.

در مرحله تعیین ساختار فرآیند تولید، قلمرو شرکت مطابق با تخصص و مسیر تکنولوژیکی به 10 منطقه / بخش تقسیم می شود. هر بخش با علامت گذاری های مخصوص از دیگری جدا شده و به گذرگاه اصلی دسترسی دارد که فرآیند تولید را تسهیل می کند و حمل و نقل مواد را آسان می کند. همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است، شرکت به حوزه های زیر تقسیم می شود.

1. نجاری
2. کار با مواد فوم
3. اتصال دهنده های جوش
4. ماشین های تاشو
5. پردازش ورق فلز
6. نصب درب
7. فشار می دهد
8. قاب سازی
9. فلزکاری
10. موجودی

برنج. 3. تقسیم کارخانه سازه های پیش ساخته به بخش

در ابتدا، شرکت مرزهای مشخصی بین مناطق کاری نداشت. در انتقال مواد از یک سایت به سایت دیگر مشکلاتی وجود داشت. برای حمل سازه های سنگین و قطعات آنها از جرثقیل استفاده شد. مونتاژ نهایی سازه ها در خارج از کارگاه در قلمرو شرکت انجام شد. محل های کار با آلودگی و درهم ریختگی با زباله های تولید و پردازش مشخص می شود. توسعه مجدد شامل تمیز کردن گذرگاه اصلی، از بین بردن موانع فرآیند تولید، مشخص کردن بخش‌ها و افزایش فضا برای کار با ابزار و مواد است. این مناطق از کارخانه به خوبی سازماندهی شده اند، با گذرگاه اصلی پاکسازی شده و به وضوح مشخص شده است.

پس از تعیین ساختار فرآیند تولید و ساده سازی آن، پیاده سازی سیستم 5S در هر یک از 10 بخش شرکت آغاز شد. یک برنامه عملیاتی ترسیم شد که از طریق آن روش‌شناسی و اصول 5S به دستورالعمل‌های عملی تبدیل شد که انتظار می‌رفت کارگران از آن پیروی کنند. این مرحله از پروژه سخت ترین مرحله بود. لازم بود با تیم سازمانی در سطح فرهنگی کار شود. کارگران و مدیریت باید اهمیت فعالیت های انجام شده به عنوان بخشی از اجرای سیستم 5S را درک می کردند تا به تغییرات قابل توجهی برای بهتر دست یابند. تصمیم گرفته شد تلاش ها برای پیاده سازی سیستم 5S در یکی از حوزه های شرکت - نجاری - متمرکز شود تا آگاهی کارگران از روش ها و اصول تولید ناب افزایش یابد و نتایج قابل مشاهده استفاده از سیستم 5S به آنها نشان داده شود. ، که آنها را بیشتر به همکاری و کمک به افزایش اعتماد به نوآوری ترغیب می کند.

مرحله اولیه شامل تمیز کردن و مرتب کردن مناطق کار است در حالی که کارگران مشاهده می کنند و سؤال می کنند که چرا اقدامات خاصی انجام می شود و آیا این بخشی از برنامه ارزیابی عملکرد است یا خیر. به آنها توضیح داده شد که تمیز کردن محل کار ضروری است، این بخشی از برنامه صدور گواهینامه شرکت نیست و تلاش برای تمیز و مرتب نگه داشتن محل کار طبق برنامه تشویقی کارگر پاداش خواهد گرفت. در نتیجه، کارگران شروع به مشارکت در تغییرات مداوم در بخش پردازش چوب کردند. اپراتورهای سایت‌های دیگر آموزش‌های عملی با دستورالعمل‌های خاص در مورد اینکه چه کاری برای تمیز و مرتب نگه داشتن سایت انجام دهند، دریافت کردند. این روش در پروتکل ثبت شد، چاپ شد و در محل قابل مشاهده بود.

شکل 4 پلان یک منطقه نجاری را نشان می دهد و شکل 3 نمای منطقه را پس از تمیز کردن طبق سیستم 5S نشان می دهد. پس از بررسی پلان و عکس مشخص می شود که سیستم 5S به یک محل کار تمیز و منظم منجر شده است. جریان ورودی و خروجی بهبود یافته و چیدمان سلولی برای تسهیل کنترل تجهیزات و نظارت بر فرآیند تولید ارائه شده است. گذرگاه مرکزی پاک شده است که حرکت آزادانه گاری های حمل مواد را تسهیل می کند.

چند روز بعد، کل تیم شرکت متوجه شدند که منطقه نجاری تغییر کرده است: تمیزتر و منظم تر شده است. بهره وری نیروی کار و انضباط کار کارگران در این بخش نیز دستخوش تغییراتی در جهت بهتر شدن شده است. زمان آن فرا رسیده است که این اصل را برای دیگران توضیح دهیم و پیاده سازی تدریجی سیستم 5S را در سایر زمینه ها آغاز کنیم. روند به آرامی پیش رفت. یک طرح جدید برای همه مناطق در حال توسعه است و اصول تولید ناب در همه جا اعمال می شود. همراه با تمیز کردن جامع محل تولید و مناطق اطراف، پس از یک ماه شرکت کاملاً متفاوت به نظر می رسد. بعضی ها می گویند مثل یک کارخانه کاملا متفاوت است.

برنج. 4. چیدمان بهبود یافته منطقه نجاری

برنج. 5. کاربرد سیستم 5S در منطقه نجاری

برای اطمینان از اجرای پایدار و مؤثر سیستم 5S و تأیید عملکرد آن در تمام مناطق کارخانه ساخت و ساز پیش ساخته، لازم بود چک لیستی تهیه شود که به تعیین میزان مطابقت وضعیت واقعی با طرح اجرای سیستم که در بالا توضیح داده شد کمک کند.

نتایج کنترل برای هر سایت در یک جدول خلاصه (شکل 6) و همچنین در جداول به صورت جداگانه برای هر سایت منعکس شده است. چنین جدولی به دیدن نتیجه به دست آمده کمک می کند - یک مسیر تکنولوژیکی بهبود یافته، یک فرآیند تولید شفاف و یک محیط تولید تمیزتر و ایمن تر. این کارگاه همچنین اقداماتی را برای آزاد کردن فضا، ایجاد و برچسب گذاری مکان های ذخیره سازی، علامت گذاری راهروها، بهبود اقدامات ایمنی و اطمینان از جریان روان فرآیند تولید انجام داد.

برنج. 6. نتایج آزمون

نتیجه

این مقاله نمونه ای از کاربرد عملی سیستم 5S در کارخانه سازه های پیش ساخته را ارائه می دهد. برخی از جنبه های تولید نیازمند مداخله عملیاتی و بهبود فرآیند تولید (ترکیبی از عملیات تولید و مونتاژ واحد) بود. فرآیند تولید به دلیل تنوع محصول، تقاضای فزاینده، استراتژی های تولید فشار، و پردازش چوب و فلز پیچیده و پیچیده است. در نتیجه کارخانه تبدیل به انباری از ماشین‌های کثیف و مواد اضافی، ضایعات تولیدی و قطعاتی شد که برای کار مجدد در کف کارگاه ذخیره می‌شدند و فضای کار را اشغال می‌کردند و مانعی برای روند عادی تولید ایجاد می‌کردند. در چنین شرایطی امکان دستیابی به پیشرفت، استفاده از اصول کایزن و اعمال سیستمی برای اطمینان از کیفیت و قابلیت اطمینان محصولات وجود نداشت.

بنابراین، اهداف اصلی پروژه، سازماندهی و ساده سازی فرآیند تولید است. سیستم تولید ناب 5S برای ایجاد زیرساختی برای بهبود مستمر استفاده می شود. به عنوان بخشی از پروژه، سیستم 5S به مدت سه ماه در 10 منطقه از کارخانه سازه های پیش ساخته به منظور ساده سازی و بهبود فرآیند تولید در این شرکت اعمال شد. هر سایت به طور کامل تمیز شد، یک طرح جدید ایجاد شد، و اصول استفاده از سیستم 5S با استفاده از جداول و دستورالعمل‌های واضح و قابل دسترس ترسیم شد. در نتیجه تغییرات قابل توجهی در فضای کارگاه، افزایش بهره وری نیروی کار و انضباط کار مشاهده می شود. این رویکرد می تواند در سایر صنایع و همچنین در ادارات و بخش خدمات کاربرد پیدا کند.