Die Implementierung im Lager des Autohändlers AVDtrade wurde erfolgreich abgeschlossen. Die Implementierung von WMS zur Verwaltung des Lagers eines Autohändlers ermöglichte es uns, alle Geschäftsprozesse des Lagers zu beschleunigen, die Kontrolle zu stärken und ein intelligentes Prioritätsverteilungssystem für die Auftragsplanung zu implementieren.

AVDtrade ist ein modernes Unternehmen, das bereit ist, innovative Cloud-Technologien zur Optimierung von Arbeits- und Geschäftsprozessen zu implementieren. AVDtrade verfügt über 50 qualifizierte Mitarbeiter, ein Ersatzteillager von rund 2.000 Quadratmetern, mehr als 1.500 zufriedene Kunden in der gesamten Ukraine, Handelsvertreter in verschiedenen Städten, ein organisiertes Logistiksystem mit eigenen und gemieteten Transportmitteln.

Voraussetzungen für die Implementierung eines WMS-Systems in einem AVDtrade-Lager

Die Haupttätigkeit des Unternehmens AVDtrade ist der Vertrieb von Autoteilen in der gesamten Ukraine. Das AVDtrade-Lager nimmt eine Fläche von ca. 2000 qm ein. Für Waren sind etwa 10.000 Lagerplätze vorgesehen. Vom Lager aus erfolgt der Versand an Kunden in Schitomir und in die Regionen. Unser eigenes WMS-System mit der Grundfunktionalität der Auto-Parts-Konfiguration ist funktional nicht mehr zufriedenstellend. Für die Prozesse Empfang, Versand, Umzug und Inventur wird TSD eingesetzt.

Die wichtigsten Engpässe, die während der Vorprojektbefragung festgestellt wurden:

• Das bestehende ERP/WMS-System reserviert Waren für Bestellungen von Standorten, die zur Warenlagerung vorgesehen sind.
• Eine automatische Auffüllung des Warenauswahlbereichs für den Sendungsbedarf erfolgt nicht.
• Nach der Lieferannahme erfolgt keine automatische Bestimmung des Lagerplatzes für die Ware.
• Implementierung Ihres eigenen WMS auf demselben Kern wie ERP, was sich auf die Stabilität und Geschwindigkeit von ERP auswirkt.
• Mangelnde Warenplatzierung gemäß ABC-Klassifizierung.
• Fehlendes Produktsiegel
• Fehlende Funktionalität für Inventarisierung und Analyse

Implementierung eines WMS-Systems in einem AVDtrade-Lager: Ziele und Vorgaben

Das Unternehmen AVDtrade wurde 2012 gegründet und vertreibt heute erfolgreich Autoteile in der gesamten Ukraine. Von Beginn seiner Gründung an konzentrierte sich das Unternehmen auf den Verkauf von Ersatzteilen für ein schmales Transportsegment (kleine Nutzfahrzeuge), jedoch mit einem sehr breiten Sortiment. Dies gab dem schnellen Wachstum und der Entwicklung des Unternehmens einen entscheidenden Impuls.

Im Jahr 2016 beschloss die Unternehmensleitung, das Sortiment und die Einkaufspolitik zu ändern. Darauf aufbauend muss das Unternehmen in den nächsten zwei Jahren ein eigenes Produktportfolio aufbauen, das um Produkte für Pkw erweitert werden soll.

ABM WMS ist ein modernes, adaptives System zur Lagerautomatisierung, Optimierung der Lagerlogistik und der Möglichkeit der Nutzung nach dem SAAS-Modell, wenn die Software als Service bereitgestellt wird.

Durch die Implementierung eines WMS-Systems können Sie Geschäftsprozesse in Lagern unterschiedlicher Art automatisieren. Der Hauptbestandteil des Systems ist die Software, über die der Lagerbetrieb verwaltet und die Interaktion mit externen Anwendungen durchgeführt wird.

Typischerweise wird bei der Implementierung eines Lagerverwaltungssystems auf Kundenseite die Serverausrüstung für die Bereitstellung der Datenbank und der Lösung selbst vorbereitet. Bei der Umsetzung eines Programms im SaaS-Modus übernimmt der Entwickler diese Aufgabe. Anschließend werden Peripheriegeräte angeschlossen, die eine automatisierte Eingabe und Identifizierung von Informationen im System ermöglichen.

WMS-Software sorgt für eine automatisierte Lagerverwaltung. Durch eine sorgfältige Planung der für die Umsetzung erforderlichen Arbeiten kann eine hohe Effizienz erreicht werden.

Implementierungsphasen

1. Identifizieren der Programmanforderungen

Zur Implementierung eines WMS ist es notwendig, Anforderungen an das Lagersystem zu formulieren und ein Logistikmodell für das Lager zu entwickeln. Dieses Verfahren umfasst Folgendes:

• Prognose der Hauptobjekte der Logistik – Materialflüsse und ihrer Parameter (Struktur, Volumen, Saisonalität);
• Berechnung der Ziellagerproduktivität;
• Identifizierung technologischer Zonen;
• Verteilung von Ressourcen (Arbeitskräfte und Ausrüstung zum Be- und Entladen) und Ausrüstung;
• Identifizierung von Prozessen, die eine automatisierte Buchhaltung und Verwaltung erfordern, sowie des dafür erforderlichen Dokumentenflusses.

Im gleichen Umsetzungsstadium ist es notwendig, das Zusammenspiel des Lagerkomplexes mit externen Diensten theoretisch zu beschreiben. Als Ergebnis werden Empfehlungen für den Betrieb des Lagers entwickelt und die Anforderungen an das Automatisierungssystem für seine Verwaltung ermittelt, nämlich: Antworten auf Fragen dazu, wie das WMS Produktartikel und Verpackungen beschreibt, Prozesse verwaltet, Dokumentation und Berichte erstellt, Verteilen und steuern Sie Aufgaben automatisiert für Lagermitarbeiter.

2. Berechnung der Rentabilität

Bei der Berechnung der Rentabilität müssen Sie die Amortisationszeit des geplanten Projekts analysieren und das Budget berechnen. Diese Indikatoren werden über einen Zeitraum von mehreren Jahren berechnet und umfassen die Kosten für Implementierung, Ausrüstung, technischen Support und Schulung von Spezialisten.

3. Plattformauswahl

Bei der Auswahl der zu implementierenden automatisierten Plattform sollten Sie eine Lösung wählen, die die Lagerautomatisierung vollständig gewährleistet. Gleichzeitig berücksichtigen sie die Möglichkeit der Anpassung des Systems an die Besonderheiten der Geschäftsprozesse in einem bestimmten Lager, die einfache Entwicklung durch das Personal, die Möglichkeit der Integration mit anderen installierten Anwendungen, Aktualisierung und Support.

4. Auswahl der Lieferanten

WMS-Anbieter können vorgefertigte automatisierte Lösungen für die Verwaltung von Lagerprozessen implementieren oder maßgeschneiderte Systementwicklungsdienste anbieten. Bei der Auswahl eines Lieferanten, der ein Managementprogramm umsetzt, sollten Sie nicht nur besonders darauf achten, wie gut das Produkt zu Ihrem Lagermodell passt, sondern auch auf die Stabilität des Lieferanten und das Serviceniveau, das er bietet.

5. Projektumsetzung und WMS-Einführung

In dieser Phase wird eine WMS-Lösung zur Verwaltung von Geschäftsprozessen installiert, eine Systemdatenbank aus den verwendeten Programmen erstellt, die Schnittstelle konfiguriert und die Mitarbeiter im Umgang mit dem Programm geschult. Der komplette Prozess der Umstellung eines Lagers auf ein automatisiertes Lager nach Inbetriebnahme der Anlage kann mehrere Wochen dauern.

6. Technischer Support

Es gibt viele Faktoren, die den Erfolg eines Projekts zur Implementierung eines Lagerverwaltungsprogramms beeinflussen. Der wichtigste Faktor ist die Verfügbarkeit von Spezialisten, die dafür sorgen, dass die WMS-Funktionalität funktionsfähig bleibt. Unternehmen mit umfangreicher Erfahrung in der Implementierung von WMS-Lösungen bieten ein breites Spektrum an technischen Supportleistungen an.

In einer sich dynamisch verändernden Wirtschaft müssen Unternehmen sowohl bei kurz- und langfristigen Entscheidungen als auch bei der Bewältigung täglicher Geschäftsprozesse flexibel sein. Im Rahmen veralteter Lagerverwaltungskonzepte, bei denen die Abrechnung manuell erfolgt, ist dies nicht in ausreichend effektiver Weise möglich. Daher benötigt die Unternehmensführung einen grundlegend neuen Ansatz für die Führung ihres Unternehmens. Ein solcher Ansatz sind WMS-Systeme, mit denen Sie alle Geschäftsprozesse im Lager automatisieren können.

Die Implementierung einer WMS-Lösung gewährleistet eine Reduzierung des Einflusses des menschlichen Faktors, eine optimale Nutzung der Lager- und Personalressourcen, eine Vereinfachung des Dokumentenflusses und damit eine Kostensenkung und eine höhere Effizienz des gesamten Unternehmens.

Mit anderen Worten: Die Einführung eines WMS-Systems ist die beste Lösung zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens.

Wie läuft die Integration eines Lagerverwaltungssystems ab?

Die Implementierung eines WMS-Systems in einem Lager erfolgt in mehreren Schritten:

1. Projektinitiierung. In gemeinsamen Beratungen werden der Umfang und die Gesamtziele des Projekts festgelegt.
2. Entwicklung eines technischen Projekts. Spezialisten des Integratorunternehmens gehen ins Lager und sammeln die notwendigen Informationen über die zu automatisierenden Geschäftsprozesse, die verwendete Ausrüstung und die Besonderheiten der Anlage. Bestimmen Sie das allgemeine Prinzip der Implementierung eines WMS-Systems. Das Ergebnis dieser Arbeit ist das Dokument „Technical Design“, das alle automatisierten Geschäftsprozesse und Möglichkeiten zu ihrer Umsetzung im Lagerverwaltungssystem beschreibt.
3. Aufsetzen und Anpassen einer WMS-Lösung. Basierend auf dem vereinbarten „Technical Design“ wird ein Layout des WMS-Systems erstellt.
4. Testlauf. In dieser Phase erfolgt ein kompletter End-to-End-Test des Aufbaus des automatisierten Lagerbuchhaltungssystems mit Anschluss der für den Betrieb erforderlichen Geräte. Das Lager wird gemeinsam mit dem Kunden vorbereitet.
5. Ausbildung. Spezialisten des WMS-Systemintegratorunternehmens schulen die Mitarbeiter des Kunden im Umgang mit dem Programm. Alle Geräte verfügen über eine einfache und intuitive Benutzeroberfläche, die es Ihnen ermöglicht, sich schnell mit der Bedienung vertraut zu machen.
6. Inbetriebnahme der WMS-Lösung im kommerziellen Betrieb. Dies ist die letzte Phase des Lagerautomatisierungsprojekts.

Der Zeitrahmen für die Implementierung eines WMS-Systems hängt ab von:

• Kundenanforderungen;
• Anzahl der Mitarbeiter im Lager;
• Arbeitsplan der Einrichtung;
• die Komplexität der Geschäftsprozesse, die bei der Arbeit des Unternehmens zum Einsatz kommen.

Der Vorteil der Implementierung eines WMS-Systems in einem Lager

Die Automatisierung der Lagerbuchhaltung bietet:

• Effizienz der Geschäftsprozesse: Erhöhung der Annahme-, Auswahl- und Nachschubgeschwindigkeit um mindestens das Zweifache;
• Bequemlichkeit der Warenlagerung: genaue Informationen über aktuelle Salden, schnelle Suche nach Waren, keine Notwendigkeit häufiger Inventuren;
• Minimierung von Verlusten: Die automatische Kontrolle stellt sicher, dass keine Fehlabstufungen und Engpässe auftreten und die Gefahr von Warenschäden ausgeschlossen ist.
• Optimierung der Mitarbeiterarbeit: Reduzierung des Einflusses des Faktors Mensch, Steigerung der Mitarbeiterleistung und damit Personalabbau.

Durch die Implementierung eines WMS-Systems können Sie Lagerkosten senken, die Effizienz steigern und Potenziale für weiteres Wachstum des Unternehmens schaffen.

() kann für fast jedes Lager erhebliche Vorteile bringen. Die Organisation einer gezielten Warenlagerung, die automatische Planung von Abläufen und die Einführung einer Kontrolle über die Handlungen des Personals werden sich positiv auf die Arbeit sowohl eines Pharmalagers mit einer Fläche von 400 m² als auch eines Vertriebs auswirken Zentrum eines Einzelhandelsnetzes, so groß wie mehrere Fußballfelder. Natürlich ist in den sogenannten „Großlagern“ der Effekt einer hochwertigen Automatisierung viel deutlicher spürbar. Leider machen sich in solchen Lagern Umsetzungsfehler stärker bemerkbar.

Wenn ich ein Gespräch über große Lagerhallen beginne, möchte ich zunächst den Begriff „großes Lagerhaus“ definieren. Nach unserem Verständnis ist ein „großes Lager“ nicht nur ein Lager mit einer bedeutenden Fläche ab 10.000 m². „Groß“ bedeutet auch intensiv, mit viel Personal. Sowohl die Größe als auch die Arbeitsintensität und die Anzahl der Mitarbeiter haben einen großen Einfluss auf die Komplexität eines Lagerautomatisierungsprojekts. Je größer die Fläche, desto schneller das Arbeitstempo, je mehr Mitarbeiter an der Ausführung von Vorgängen beteiligt sind, desto komplexer und langwieriger ist die Automatisierung. Deshalb wann Implementierung des WMS-Systems (automatisiertes Lagerverwaltungssystem) In einem großen Lager müssen unbedingt einige Besonderheiten solcher Projekte berücksichtigt werden.

Alle diese Merkmale lassen sich in drei Gruppen einteilen: technische, organisatorische, technologische und personelle Merkmale.

Ein Blick ins Innere des Systems

Die technischen Parameter eines großen Lagerautomatisierungsprojekts hängen in erster Linie mit der Systemarchitektur und ihrer Leistung zusammen. Ein automatisiertes Lagerverwaltungssystem (WMS-Klassensystem), das für die Automatisierung ausgewählt wird, muss das hohe Tempo der gleichzeitigen Arbeit von Dutzenden und manchmal Hunderten von Lagermitarbeitern verschiedener Fachrichtungen – Lagerhalter, Fahrer von Flurförderzeugen, Controllern, Managern – unterstützen. Diese Produktivität wird durch den Aufbau einer speziellen Systemarchitektur erreicht, bei der die Einheit der Personalarbeit ein Mindestmaß an Aktionen ist – die AUFGABE. Die AUFGABE kann beispielsweise darin bestehen, einen Artikel aus einer Lagerzelle auszuwählen – zur Zelle gehen, das Produkt nehmen, die ausgewählte Menge angeben (bestätigen). Das Arbeiten in kleinen Schritten, TASKS, unterscheidet WMS von Buchhaltungssystemen, bei denen die Arbeitseinheit ein Dokument ist, das viele Zeilen umfasst und den vollständigen Sachverhalt eines Geschäftsvorfalls widerspiegelt. Diese Anordnung der Lagerverwaltungssysteme gewährleistet eine hohe Geschwindigkeit und die Möglichkeit eines konfliktfreien Arbeitens für die Benutzer.

In einem intensiv arbeitenden Lager durchläuft eine große Menge an Informationen eine Zeiteinheit, und dieser Fluss sollte keine unnötigen Daten enthalten. Überflüssig sowohl für das System als Ganzes als auch für einen bestimmten Moment seines Betriebs. Mit anderen Worten: Das System muss ausschließlich in Echtzeit arbeiten. Zu diesem Zweck wird das Konzept eines Softwareprodukts auf besondere Weise aufgebaut. Ein automatisiertes Lagerverwaltungssystem, das in der Lage ist, ein großes Lager zu verwalten, muss Aufgaben planen und den Ausführenden in dem Moment erteilen, in dem der entsprechende Bedarf entsteht – den Auswahlbereich zu platzieren, aufzufüllen und die nächste Stufe des Floating-Inventars durchzuführen. WMS sollte keine Aufgaben erstellen und ansammeln, die „vielleicht eines Tages ...“ erledigt werden. Denn wenn das Lager intensiv arbeitet, ändert sich jede Minute alles, sodass die Reaktionen des Systems auf die aktuelle Situation „on the fly“ erfolgen müssen.

Lassen Sie uns diesen Ansatz anhand eines konkreten Beispiels erläutern. Beim Kommissionieren einer Bestellung kann der Lagerist zwischen den Lagerbereichen des Lagers wechseln. Während er in einer der Zonen arbeitet, laufen die Arbeiten in anderen auf Hochtouren, denen er später nachgehen wird. Bis der Ladenbesitzer zum nächsten Standort umzieht, kann sich die Situation bei der Warenverteilung dramatisch ändern. Infolgedessen unterscheidet sich die optimale Route zur Umgehung der Zellen in der Zone völlig von der Route, die zum Zeitpunkt der Auftragserteilung existierte. Daher ist es logisch, die Arbeit so zu strukturieren, dass der nächste Teil der Auswahlaufgaben in dem Moment generiert wird, in dem der Ladenbesitzer diese Zone betritt, und nicht im Voraus. Selbstverständlich ist für diese Art des Lagerbetriebs der Einsatz drahtloser Technologien zwingend erforderlich. Unabhängig davon möchte ich auf ein weiteres Merkmal der Funktionalität des WMS-Systems aufmerksam machen, das zur Automatisierung eines großen Lagers ausgewählt wurde – die Möglichkeit, damit eine breite Palette von Betriebsberichten zu erstellen. Dieser Punkt ist für den Lagerleiter wirklich relevant, da große Flächen und eine große Anzahl von Mitarbeitern es ihm nicht immer ermöglichen, den Verlauf von Ereignissen persönlich zu überwachen und auf auftretende Abweichungen – Verzögerungen bei der Auftragsvorbereitung, Personal- oder Ausrüstungsausfälle – zu reagieren. Daher besteht Bedarf an verschiedenen Arten von Berichten, Grafiken und Diagrammen. Hat das Lager Zeit, Aufträge vorzubereiten, ist das gesamte Personal an der Arbeit beteiligt und in welchem ​​Modus wird geladen, sind genügend Ressourcen für den bestehenden Arbeitsplan für die Schicht vorhanden, wie viel freier Platz ist im Lager vorhanden und wird dies der Fall sein? B. um die nächsten Lieferungen zu ermöglichen – all diese Informationen sollten dem Lagerleiter jederzeit in bequemer Form zur Verfügung gestellt werden.

Organisatorische und technologische Vorbereitung des Lagers

Laut AXELOT-Spezialisten hängt der Erfolg des WMS-Systemimplementierungsprojekts weitgehend vom Grad der organisatorischen und technologischen Bereitschaft des Lagers für die Automatisierung ab. Es ist kein Geheimnis, dass die Automatisierung eines Lagers, in dem Prozesse nicht systematisiert sind, weniger Ergebnisse bringt als die Implementierung eines WMS in einem Lager mit durchdachter Technologie zur Lagerung und Verarbeitung von Waren. Wenn in einem Lager mit einer Fläche von 2.000 qm, in dem ein Dutzend Menschen arbeiten, Mängel in den Prozessen unsichtbar sind oder mit Hilfe moderater Arbeitskosten behoben werden können, dann in einem Lager mit 10.000 qm. Darüber hinaus kann jede solche „Lücke“ im Geschäftsprozess kritisch werden und zu erheblichen Zeitverlusten führen.

Ein offensichtliches Beispiel ist der Produktplatzierungsprozess. In einem kleinen Lager mit installiertem WMS-System kommt man mit der Platzierung nach der Entscheidung des Lagerhalters aus, der eine ungefähre Vorstellung von der Zonierung des Lagers hat, den Lagerort selbst auswählt und dazu ein Datenerfassungsterminal nutzt Notieren Sie die Zelle, in der die Waren platziert wurden. Einfach und schnell. Ein automatisiertes Lagerverwaltungssystem erfordert keine Daten über das Produkt, die Lagerorte oder die Logik der Warenzusammenführung in Zellen – nichts. Die vom Lagerhalter eingegebenen Informationen über den Standort der Waren im Lager ermöglichen jedoch eine schnelle und genaue Arbeit der Monteure. Daher profitiert ein kleines Lager durchaus von der Einführung eines WMS-Systems, obwohl die Einführung eines WMS-Systems keine organisatorischen Änderungen im Betrieb des Lagers mit sich brachte.

Ein völlig anderes Bild werden wir in einer Lagerhalle von 10.000 qm sehen. und mehr. Hier wirken sich „Lücken“ in der Betriebstechnik um ein Vielfaches stärker negativ aus als in kleinen Lagerhallen. So dauert die manuelle Suche nach einem Ablageort unverhältnismäßig lange und eine Verletzung der Lagerbedingungen oder der Belastbarkeit der Regale durch einen unerfahrenen Lagerhalter kann zu Schäden an der Ware führen. Daher muss die Implementierung eines automatisierten Managementsystems für ein großes Lager unbedingt mit einer funktionalen und technologischen Untersuchung der Geschäftsprozesse des Lagers beginnen. Um insbesondere auf das Beispiel mit dem Platzierungsvorgang zurückzukommen: Bevor die Planung dieses Vorgangs „in die Hände“ des WMS-Systems übertragen wird, ist eine klar berechnete Logik dieses Prozesses erforderlich – Zonen, Standardgrößen, Produktgruppen, Prinzipien der Produktnähe, Berücksichtigung der Bestellwelle, Informationen über Gewicht und Volumen von Waren und Gebinden und vieles mehr.

Fehlende Lagerzonierung und Kategorisierung der Waren nach ABC, Produktgruppen, Standardgrößen usw. Es ist nicht möglich, einheitliche Lagerbereiche für Produktgruppen zu schaffen, die auf das nutzbare Lagervolumen (verschiedene Regaltypen, unterschiedliche Zellengrößen) optimiert sind. Die mangelnde Vereinheitlichung von Lagerorten und/oder Lagerbehältern führt wiederum dazu, dass komplexere Platzierungsalgorithmen erstellt werden müssen, was zwangsläufig zu einer Verringerung der Zuverlässigkeit des automatisierten Lagerverwaltungssystems führt. Der Versuch, Entscheidungen über den Aufbau eines Geschäftsprozesses nach dem Motto „Alles überall platzieren, alles mit allem und optimal platzieren“ auf WMS zu übertragen, ist zum Scheitern verurteilt. Der Implementierung eines automatisierten Lagerverwaltungssystems sollte die Entwicklung von Algorithmen und die Formalisierung von Lagergeschäftsprozessen vorausgehen und nicht umgekehrt.

Wenn wir uns eingehender mit dem Thema des Zusammenhangs zwischen Lagerbetriebstechnik und WMS-Funktionalität befassen, der in großen Lagerhäusern besonders ausgeprägt ist, können wir einen solchen Prozess nicht außer Acht lassen, beispielsweise die Optimierung der Laufleistung von Materialtransportgeräten (H&T). Die Entfernungen von Zehntausenden von „Quadraten“, die diese teuren Lagerressourcen überwinden müssen, lassen uns darüber nachdenken, die Anzahl der Leerläufe zu reduzieren. Diese Reduzierung wird sowohl durch technische und organisatorische Maßnahmen (z. B. Zuteilung von Selektionszonen, zeitlich gestaffelte Nachschub- und Selektionsverfahren) als auch durch die Funktionalität von WMS-Systemen erreicht. Insbesondere muss über die Möglichkeit nachgedacht werden, Aufgaben für Zapfwellen auf der Grundlage ihres Standorts am Ende der vorherigen Aufgabe zu erteilen (z. B. die Aufgaben der Kommissionierung und Platzierung von Paletten zu kombinieren).

Wenn wir ins Detail gehen, dürfen wir einen integrierten Ansatz nicht vergessen. Wenn Sie sich auf die Optimierung der Laufleistung konzentrieren, kann es sein, dass die Reihenfolge der Kommissionierung einer „Welle“ von Bestellungen im Widerspruch zur gewünschten Reihenfolge ihres Versands steht, was dazu führt, dass das Lager einen großen Kommissionierbereich benötigt. Andererseits ist auch eine Zeitreserve für die Vorbereitung der „Welle“ erforderlich, da die technische Abteilung mehrere Arten von Arbeiten parallel ausführen wird (Auswahl/Platzierung), anstatt sich auf einen Vorgang zu konzentrieren, um die maximale Geschwindigkeit zu erreichen Auftragsabwicklung. Um eine ausgewogene Lösung zu schaffen, ist es daher sehr wichtig, den gesamten Prozess als Ganzes zu betrachten.

Das Personal entscheidet alles

An dritter Stelle, aber ebenso wichtig, steht die Spezifität des Lagerpersonals. In einem großen Lager kommt der Qualität der Schulung und Prüfung der Mitarbeiter, ihrem Wissen und Verständnis des Prozesses als Ganzes und ihrer Rolle darin eine besondere Bedeutung zu. Wenn man sich bei kleinen Projekten manchmal sogar eine Schulung „nach dem brasilianischen System“ – während des Arbeitsprozesses – leisten kann, sollte bei einem großen Projekt die Schulung vor Beginn der Arbeit anhand detaillierter Rollenanweisungen in kleinen, nach dem brasilianischen System gebildeten Gruppen erfolgen Spezialisierung der Mitarbeiter mit Probeläufen und anschließender Zertifizierung. Eines der schmerzhaftesten Probleme bei der Erstinbetriebnahme eines WMS ist der Mangel an gut entwickelten Fähigkeiten zur Durchführung von Operationen und Wissen darüber, wie man sich in einer ungewöhnlichen Situation verhalten soll. Bei einem Lagerpersonal von Dutzenden oder Hunderten von Personen verlangsamt der während des Arbeitsprozesses entstehende Schulungs-/Umschulungsbedarf die Funktionsfähigkeit des Lagers erheblich. Es ist viel effektiver, einige der Mitarbeiter, die Zweifel an ihrer Lern- und Anpassungsfähigkeit aufkommen lassen, vor der Inbetriebnahme eines automatisierten Lagerverwaltungssystems zu „auswechseln“, als dann das Personal im Betriebsmodus auszutauschen und es gleichzeitig mit der Fehlerbehebung zu schulen neuer Technologien. Auch in der Personalarbeit kann ein Mitarbeitermotivationssystem, das auf die erfolgreiche Umsetzung des WMS-Systems abzielt, eine große Hilfe sein.

Die Aufgabe der Personalauswahl und -schulung ist auch für Fachkräfte auf höchstem Niveau relevant. Ein sehr wichtiger Faktor für die Qualität der Automatisierung ist die Erfahrung nicht nur der Spezialisten des ausführenden Unternehmens, sondern auch der Mitglieder des Arbeitsteams des Kunden. Besonders wichtig für jedes Projekt, insbesondere für ein großes, sind die Erfahrung und das Wissen des Projektmanagers beim Kunden. Bei der Einführung eines WMS müssen viele Entscheidungen hinsichtlich des Aufbaus der Lagerbetriebstechnik und der Personalorganisation getroffen werden. Daher muss der Projektleiter zunächst einmal Verständnis für die Lagerlogistik haben und außerdem das Recht haben, Einfluss auf die Geschäftsprozesse und die am Projekt beteiligten Personen zu nehmen.

Zusammenfassend möchte ich noch einmal betonen, dass wirklich hohe Ergebnisse bei der Implementierung eines automatisierten Lagerverwaltungssystems nur mit der Symbiose aller oben genannten Komponenten möglich sind. Ein technologisch fortschrittliches WMS-System, eine hochwertige Beratung in der Phase der Vorbereitung der Systemimplementierung und die Kompetenz der für die Implementierung verantwortlichen Mitarbeiter sowohl auf Seiten des Kunden als auch auf Seiten des Auftragnehmers gewährleisten eine angemessene Qualität des Projekts.

Daria Lyubovina, Projektmanagerin bei AXELOT

Ein automatisiertes Lagerverwaltungssystem 1C oder auf einer anderen Plattform (Warehouse Management System, WMS, Navy) ermöglicht die operative Verwaltung von Lagergeschäftsprozessen, wie Topologie, Produktpalette, Steuerung des Lagerbetriebs, um den Umschlag von Lagerressourcen zu erhöhen. Die automatisierte Warenabrechnung in einem Lager löst organisatorische und technologische Probleme der Lagerverwaltung.

WMS-Ziele

In welchen Bereichen ist das WMS-System einsetzbar?

Automatisierte Lagersysteme werden von Groß- und Einzelhandelsunternehmen implementiert, darunter verteilte Punkte, 3PL-Betreiber, Produktion und Vertrieb von FMCG- und Modeartikeln.

Unter welchen Voraussetzungen ist die Einführung eines WMS-Lagerverwaltungssystems erforderlich?

WMS-Lagerverwaltungssysteme 1C oder auf einer anderen Plattform werden notwendig, wenn ein Unternehmen wächst und skaliert. Typischerweise umfasst dies mehr als 250 einzigartige SKUs und mehr als 1.500 m². Lagerfläche und eine Umschlagszeit von mehr als 25 Tagen. Das Lager kann auch umgezogen und erweitert werden.

Nach welchen Prinzipien funktioniert das automatisierte Lagerbuchhaltungssystem WMS?

Bei der Warenannahme werden die Waren mit Barcodes gekennzeichnet und das automatisierte Lagerbuchhaltungssystem WMS kontrolliert die Waren anhand von Barcodes und Zellen. Bei der Annahme werden auch Lagerbedingungen berücksichtigt, wie z. B. Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Verfallsdatum, Hersteller, Mindesthaltbarkeitsdatum, Lieferant, Kompatibilität mit anderen Produkten. Lagerplätze werden automatisch zugewiesen.

Automatischer Empfang einzelner Befehle an Lagerarbeiter mit der Möglichkeit, die Aufgabenerledigung, Ressourcenabrechnung und Methoden zur Lösung von Problemsituationen zu überwachen.

Analytics-Position zur Verfügbarkeit und zum Standort von Waren online.

Schlüsselfunktionen von WMS-Systemen

Das Lagerautomationssystem führt folgende Funktionen aus:

• Annahme, Versand, Inventur, Kommissionierung, Einlieferung von Waren
• Verpackung, die Gewicht und Maßeigenschaften berücksichtigt
• Dokumenten-Management
• Kontrolle des Lagerpersonals

Aufgaben, die bei der Automatisierung der Lagerbuchhaltung gelöst werden:

Welche Arten von Lagerverwaltungssystemen gibt es (Klassifizierung)

Navy-Lagerverwaltungssysteme sind eine separate und unabhängige Klasse von Softwarelösungen, die jedoch mit der ERP-Buchhaltung verbunden sind.

• Einstiegs-WMS für die Buchhaltung eines kleinen Lagers mit einem kleinen Sortiment.
• Boxed WMS für Lager mit geringer Umschlagshäufigkeit.
• Ein anpassungsfähiges, anpassbares und konfigurierbares System wie ABM WMS für Vertriebszentren, Lager mit großem Sortiment und Umsatz.

Lagerautomatisierungssystem zur Kosteneinsparung. Was erreichen Sie durch die Implementierung eines WMS-Systems in Ihrem Lager?

Mit einem Lagerautomatisierungssystem können Sie bis zu 13 % der Lagerkosten einsparen. Die Einzelheiten der Implementierung eines WMS-Systems hängen von der Art der Tätigkeit des Unternehmens ab, es gibt jedoch allgemeine Aspekte, wie zum Beispiel:

Algorithmus zum Aufbau eines WMS-Systems

Ebene 1 – Benutzeroberfläche. Ein Fenster, in dem ein Mitarbeiter Daten eingeben und ändern kann.

Ebene 2 – Cloud-Server, auf dem Daten gespeichert und verarbeitet werden, Befehle von Ebene 1 empfangen und Einträge in die Datenbank gemäß dem Algorithmus vorgenommen werden.

Ebene 3, als Geschäftsalgorithmus, zur Verarbeitung von Daten vom Server und deren Ausgabe in Form eines Algorithmus an die 1. Ebene.

Wir sind bereit, gemeinsam mit Ihnen die Wirksamkeit und den Return on Investment der Implementierung eines WMS-Lagerverwaltungssystems zu bewerten!