Plancha de fotopolímero, la forma tipografia, cuyos elementos de impresión se obtienen como resultado de la acción de la luz sobre la composición polimérica (la denominada composición fotopolimérica - FPC). Estas composiciones son materiales poliméricos sólidos o líquidos (fluidos) que, bajo la acción de una fuente de luz intensa, se vuelven insolubles en sus disolventes habituales, el FPC líquido pasa a un estado sólido y los sólidos se polimerizan adicionalmente. Además del polímero (poliamida, poliacrilato, éter de celulosa, poliuretano, etc.), el FPC contiene un fotoiniciador (por ejemplo, benjuí) en pequeñas cantidades. F. p. F. de composiciones sólidas apareció por primera vez a finales de los años 50. siglo 20 en EE. UU. y unos años más tarde en Japón, se empezó a utilizar P. p.f. a partir de composiciones líquidas.

Para la fabricación de F. p. F. de FPK sólido, se utilizan láminas delgadas de aluminio o acero con una capa de FPK aplicada sobre ellas con un espesor de 0.4-0.5 mm. El proceso de obtención de F. p. F. consiste en exponer el negativo, lavar la capa sin curar en los huecos y secar la forma terminada.

Para la fabricación de F. p. F. de FPK líquido a un dispositivo especial (por ejemplo, una cubeta de vidrio transparente incoloro), coloque un negativo, cúbralo con una película transparente delgada e incolora y llene el FPK. Después de eso, la exposición se realiza en ambos lados, como resultado de lo cual se forman elementos de impresión curados (sólidos) en el lado negativo y el sustrato de forma en el lado opuesto. Luego, la composición no polimerizada se lava de los elementos en blanco con un chorro de disolvente y la forma terminada se seca.

F. p. F. (a menudo llamados formularios flexibles de formato completo) se utilizan para imprimir revistas y libros, incluidos aquellos con ilustraciones en color. Son fáciles de fabricar, tienen poco peso, alta resistencia a la circulación (hasta 1 millón de impresiones), permiten un uso generalizado de la fotocomposición y no requieren mucho tiempo para las operaciones preparatorias al imprimir una tirada.

Iluminado .: Sinyakov N.I., Tecnología para la fabricación de planchas de impresión fotomecánicas, 2a ed., M., 1974.

N.N. Polyansky.

Formas poliméricas

Esto significa que algunos polímeros reaccionan a la luz. Hay 2 tipos de polímeros: o están "reticulados", es decir, polimerizan o endurecen bajo la influencia de la luz o, por el contrario, se vuelven solubles. Esta es la base de toda la tecnología para la producción de planchas de impresión.

El ámbito de aplicación de las planchas de impresión de fotopolímero es cualquier material impreso.

Ventajas de usar:

- buen registro (ya que la precisión de la superposición de tinta, de la que depende la calidad de las impresiones de la imagen en color)

- es posible reproducir imágenes con una línea de hasta 120 l / cm (línea alta)

- producción sencilla de planchas de impresión

- vida de alta circulación

- uso múltiple

Desventajas:

- no resistente a algunos componentes de las tintas de impresión (las tintas de impresión, si no cumplen los requisitos, pueden corroer la plancha de impresión)

Requisitos generales para planchas de impresión flexográfica

1) La uniformidad de la superficie de impresión con buena penetración de tinta y retorno de tinta.

2) Pequeñas desviaciones en el espesor de la placa (uniformidad del espesor de la placa)

3) alta tasa de circulación

Clasificación de placas de impresión de fotopolímero(2 variedades en total)

1. Polímero sólido, así llamado. TPFM (materiales fotográficos de polímeros sólidos)

2. Formas de polímeros líquidos - LPPM

Las formas creativas de polímeros son de una sola capa y de varias capas.

Dureza, superficie, propiedades de la información.

La estructura de las planchas de impresión de polímero sólido,

Una sola capa consta de 4 capas:

- película protectora

- capa anti-adhesiva (es decir, se desprende junto con la película protectora, ¿no permite que se adhiera fuertemente?)

- capa de fotopolímero

- película de respaldo

Multicapa:

- película protectora

- capa anti-adhesiva

- capa de fotopolímero

- película estabilizadora

- capa de respaldo

- capa anti-adhesiva

- película protectora

El fotopolímero interactúa fuertemente con el oxígeno (pierde sus propiedades fotosensibles, se endurece en el aire, etc.), por lo tanto hay una película en ambos lados.

Sustrato: necesario para que durante la fabricación se vierta sobre él una capa delgada de fotopolímero, que se endurece. Entonces toda la cosa todavía se corta en los pedazos que necesitamos.

Placa de una sola capa. Deje que este fotopolímero se endurezca bajo la influencia de los rayos UV (se produce la polimerización). Si ponemos una forma fotográfica encima y ponemos todo bajo luz ultravioleta, entonces, hablando en términos generales, los enlaces moleculares se destruirán debajo de las áreas transparentes de la forma fotográfica, que luego se eliminan muy fácilmente (lavando, soplando con aire , mecánicamente con cepillos, no importa). Nos quedamos con elementos de impresión, y el elemento de espacio en blanco tiene tales propiedades que se puede eliminar fácilmente.

La composición de la capa fotopolimerizable incluye monómeros (es decir, lo que es un "polímero", aproximadamente, una molécula muy larga), fotoiniciadores (una sustancia que es la fuente de una reacción en cadena adicional, es decir, una sustancia cuando recibe una dosis de Los rayos UV desencadenan una reacción: se cambia a sí mismo y hace que las moléculas circundantes también cambien), un aglutinante elastomérico, estabilizadores y aditivos.

El polímero en sí no es fotosensible (no importa qué tipo de luz se le ilumine), pero al fotoiniciador no le importa, y cuando la luz ultravioleta incide sobre el fotoiniciador, cambia a sí mismo y hace que las moléculas de polímero cercanas se muevan. también cambiar (principio de dominó: él mismo cayó y otros se tiraron) ...

Proceso de producción: se desenrolla un rollo con una película de respaldo, se vierte un polímero en una capa uniforme, una película protectora en la parte superior para que no haya exposición al oxígeno. Luego se corta en el formato deseado.

), cuyos elementos de impresión se obtienen como resultado de la acción de la luz sobre la composición polimérica (la denominada composición fotopolimérica - FPC). Estas composiciones son materiales poliméricos sólidos o líquidos (fluidos) que, bajo la acción de una fuente de luz intensa, se vuelven insolubles en sus disolventes habituales, el FPC líquido pasa a un estado sólido y los sólidos se polimerizan adicionalmente. Además del polímero (poliamida, poliacrilato, éter de celulosa, poliuretano, etc.), el FPC contiene un fotoiniciador (por ejemplo, benjuí) en pequeñas cantidades. F. p. F. de composiciones sólidas apareció por primera vez a finales de los años 50. siglo 20 en EE. UU. y unos años más tarde en Japón, se empezó a utilizar P. p.f. a partir de composiciones líquidas.

Para la fabricación de F. p. F. de FPK sólido, se utilizan láminas delgadas de aluminio o acero con una capa de FPK aplicada sobre ellas con un espesor de 0.4-0.5 mm. El proceso de obtención de F. p. F. consiste en exponer el negativo, lavar la capa sin curar en los huecos y secar la forma terminada.

Para la fabricación de F. p. F. de FPK líquido a un dispositivo especial (por ejemplo, una cubeta de vidrio transparente incoloro), coloque un negativo, cúbralo con una película transparente delgada e incolora y llene el FPK. Después de eso, la exposición se realiza en ambos lados, como resultado de lo cual se forman elementos de impresión curados (sólidos) en el lado negativo y el sustrato de forma en el lado opuesto. Luego, la composición no polimerizada se lava de los elementos en blanco con un chorro de disolvente y la forma terminada se seca.

F. p. F. (a menudo llamados formularios flexibles de formato completo) se utilizan para imprimir revistas y libros, incluidos aquellos con ilustraciones en color. Son fáciles de fabricar, tienen poco peso, alta resistencia a la circulación (hasta 1 millón de impresiones), permiten un uso generalizado de la fotocomposición y no requieren mucho tiempo para las operaciones preparatorias al imprimir una tirada.

Iluminado .: Sinyakov N.I., Tecnología para la fabricación de planchas de impresión fotomecánicas, 2a ed., M., 1974.

N.N. Polyansky.

Gran enciclopedia soviética. - M.: Enciclopedia soviética. 1969-1978 .

Vea qué es "Plancha de impresión de fotopolímero" en otros diccionarios:

placa de impresión de fotopolímero- Plancha de impresión gofrada realizada a base de materiales fotopolimerizables. Temas de poligrafía ...

Plancha de impresión de fotopolímero- impresión una forma de impresión tipográfica a partir de un fotopolímero de una sustancia orgánica de alto peso molecular, que tiene una fotosensibilidad con una alta resolución y es adecuada para copiar un negativo sobre él. Después de la exposición y el lavado, la disolución de especial ... ... Publicar referencia de diccionario

placa de impresión de fotopolímero- Plancha de impresión gofrada realizada a base de materiales fotopolimerizables ...

El medio es textual y representará. información que sirve para obtener múltiples impresiones; contiene elementos de impresión (que dan impresiones de tinta en el material impreso) y espacios en blanco (no impresos). La posición relativa de las impresoras y los espacios ... Gran Diccionario Politécnico Enciclopédico

La foto- - (griego - pintura con luz) un conjunto de métodos para obtener imágenes estables en el tiempo de objetos y señales ópticas en capas fotosensibles (SChS) mediante la fijación de cambios fotoquímicos o fotofísicos que ocurren en el SChS bajo ... Diccionario enciclopédico de medios

- (de zinc y ... grafía) un proceso fotomecánico de hacer clichés (formas ilustrativas de impresión tipográfica) mediante la transferencia fotográfica de una imagen a una placa de zinc u otra, cuya superficie luego se somete a grabado ácido en ... Gran enciclopedia soviética

La impresión flexográfica (flexografía, impresión flexográfica) es un método de impresión tipográfica que utiliza formas de goma flexibles y tintas líquidas de secado rápido. El término "flexografía" se basó en la palabra latina flexibilis, que significa ... ... Wikipedia

cilindro de placa- Uno de los cilindros del aparato de impresión de una máquina de impresión rotativa (hoja o rollo), sobre el que se refuerza la plancha de impresión - offset, fotopolímero, estereotipado, etc. En rotativas de huecograbado, en blanco y de imprenta ... ... Breve diccionario explicativo de la imprenta

cilindro de placa- Uno de los cilindros del aparato de impresión de una máquina rotativa de impresión (hoja o rollo), sobre el que se refuerza una plancha de impresión offset, fotopolimérica, estereotipada. Guía del traductor técnico

Exhibimos formularios para impresión flexográfica

Doct. tecnología Ciencias, prof. MGUP im. Ivana Fedorov

La flexografía es un tipo de impresión tipográfica que se usa ampliamente para imprimir etiquetas y productos de empaque hechos de papel, láminas, películas plásticas, así como para imprimir periódicos. La impresión flexográfica se realiza a partir de planchas de impresión de caucho elástico o fotopolímero altamente elástico con tintas fluidas de fraguado rápido.


En la imprenta de una imprenta flexográfica, se aplica una tinta bastante líquida a la plancha de impresión, que se une al cilindro portaplanchas, no directamente, sino a través de un rodillo moledor intermedio (anilox). El rodillo moleteado está hecho de tubo de acero, que puede recubrirse con una capa de cobre. Sobre esta superficie, mediante grabado o grabado, se aplica una malla raster, cuyas celdas empotradas están hechas en forma de pirámides con una punta afilada. La superficie de la trama del rodillo anilox suele estar cromada. La transferencia de tinta desde la caja de tinta a la placa de impresión se realiza mediante un rodillo de goma (tinta) al rodillo anilox, y desde éste a los elementos de impresión del formulario.

El uso de formas de impresión elástico-elásticas y tintas de fraguado rápido de baja viscosidad permite imprimir prácticamente cualquier material en rollo a alta velocidad, reproduciendo no solo elementos de línea, sino también imágenes mono y multicolor (con tramado de hasta 60 líneas / cm ). La baja presión de impresión asegura b O mayor circulación de formularios impresos.

La flexografía es un método de impresión directa en el que la tinta se transfiere desde una placa directamente al sustrato. En este sentido, la imagen en los elementos de impresión del formulario debe estar invertida en espejo en relación con la imagen legible en papel (Fig. 1).

En la impresión flexográfica moderna, se utilizan planchas de impresión de fotopolímero (FPF), que no son inferiores a las offset en propiedades técnicas de impresión y gráficas reproductivas y, por regla general, las superan en términos de circulación.

Las composiciones fotopolimerizables sólidas o líquidas se utilizan como materiales fotopoliméricos. Estos incluyen mezclas monoméricas, oligoméricas o monoméricas-poliméricas sólidas o líquidas capaces de cambiar el estado químico y físico bajo la influencia de la luz. Estos cambios conducen a la formación de polímeros insolubles sólidos o elásticos.

Las composiciones sólidas fotopolimerizables (TPPK) conservan su estado sólido de agregación antes y después de la fabricación de la plancha de impresión. Se entregan a una imprenta en forma de planchas fotopolimerizables de un formato determinado.

La estructura de las planchas fotopolimerizables para impresión flexográfica se muestra en la Fig. 2.

Las composiciones líquidas fotopolimerizables (LPPC) se suministran a las empresas de impresión en envases en forma líquida o se fabrican directamente en las fábricas mezclando los componentes iniciales.

La principal operación tecnológica para la fabricación de cualquier FPP, durante la cual procede la reacción de fotopolimerización en la composición fotopolimerizable y se forma una imagen en relieve latente, es la exposición (Fig.3 a) capa fotopolimerizable. La fotopolimerización ocurre solo en aquellas áreas de la capa que están expuestas a la radiación UV y solo durante su exposición. Por lo tanto, las formas fotográficas negativas y sus análogos en forma de capa de máscara se utilizan para la exposición.

Arroz. 3. Operaciones tecnológicas para la obtención de planchas de impresión de fotopolímero sobre planchas sólidas fotopolimerizables: a - exposición; b - lavar los huecos; c - secar la plancha de impresión; d - exposición adicional de elementos de impresión

El desarrollo de la imagen en relieve, como resultado de lo cual se eliminan las áreas no curadas de la placa fotopolimerizable, se lleva a cabo lavándolas con una solución alcalina alcohólica (Fig.3 B) o agua, según el tipo de placas, y para algunos tipos de placas - tratamiento térmico seco.

En el primer caso, la placa fotopolimerizable expuesta se procesa en un llamado procesador de solventes. Como resultado de la operación de lavado (ver Fig.3 B) de secciones sin curar de la placa con una solución, se forma una imagen en relieve en el formulario. El lavado se basa en el hecho de que durante el proceso de fotopolimerización los elementos de impresión pierden su capacidad de disolverse en la solución de lavado. Después del lavado, es necesario secar las formas de fotopolímero. En el segundo caso, el procesamiento se realiza en un procesador térmico para procesar formas de fotopolímero. El tratamiento con calor seco elimina por completo el uso de productos químicos tradicionales y soluciones de lavado, reduce el tiempo requerido para obtener moldes en un 70%, ya que no requiere secado.

Después del secado (fig.3 v) la forma de fotopolímero se somete a una exposición adicional (Fig.3 GRAMO), lo que aumenta el grado de fotopolimerización de los elementos de impresión.

Después de una exposición adicional, las formas de fotopolímero a base de TFPC para impresión flexográfica tienen una superficie brillante y ligeramente pegajosa. La adherencia de la superficie se elimina mediante un procesamiento adicional (acabado), como resultado, la forma adquiere las propiedades de estabilidad y resistencia a varios solventes de tintas de impresión.

El acabado se puede realizar químicamente (utilizando cloruro y bromo) o mediante exposición a luz ultravioleta en el rango de 250-260 nm, que tiene el mismo efecto sobre el moho. Con el acabado químico, la superficie se vuelve opaca, con brillo ultravioleta.

Uno de los parámetros más importantes de las planchas de impresión de fotopolímero es el perfil de los elementos de impresión, que está determinado por el ángulo en la base del elemento de impresión y su pendiente. El perfil determina la resolución de las planchas de impresión de fotopolímero, así como la fuerza de adhesión de los elementos de impresión al sustrato, lo que afecta a la tirada. Los modos de exposición y las condiciones para lavar los elementos en blanco tienen un efecto significativo en el perfil de los elementos de impresión. Dependiendo del modo de exposición, los elementos de impresión pueden tener diferentes formas.

La sobreexposición da como resultado un perfil poco profundo de los elementos de impresión, lo que asegura su fijación confiable al sustrato, pero no es deseable debido a una posible reducción en la profundidad de los espacios.

En caso de exposición insuficiente, se forma un perfil en forma de hongo (en forma de barril), lo que conduce a la inestabilidad de los elementos de impresión sobre el sustrato, hasta la posible pérdida de elementos individuales.

El perfil óptimo tiene un ángulo en la base de 70 ± 5º, que es el más preferible, ya que proporciona una adherencia confiable de los elementos de impresión al sustrato y una alta resolución de imagen.

El perfil de los elementos de impresión también está influenciado por la relación de las exposiciones de la exposición preliminar y principal, cuya duración y su relación se seleccionan para varios tipos y lotes de planchas de fotopolímero para instalaciones de exposición específicas.

Actualmente, para la fabricación de planchas de impresión de fotopolímero para impresión flexográfica se utilizan dos tecnologías: "computer - photoform" y "computer - printing plate".

Para la tecnología "computer - photoform" se producen las denominadas planchas analógicas, y para la tecnología "computer - printing plate", digitales.

En la fabricación de formas fotopoliméricas de impresión flexográfica basadas en TPPK (Fig.4), se realizan las siguientes operaciones básicas:

• exposición preliminar del reverso de la placa flexográfica fotopolimerizable (analógica) en la instalación de exposición;
• la exposición principal del montaje de la forma fotográfica (negativo) y la placa fotopolimerizable en la instalación de exposición;
• procesamiento de una copia de fotopolímero (flexográfica) en un procesador de solvente (lavado) o térmico (tratamiento con calor seco);
• secar la forma de fotopolímero (lavado con disolvente) en un dispositivo de secado;
• exposición adicional de la forma de fotopolímero en la unidad de exposición;
• procesamiento adicional (acabado) de la forma de fotopolímero para eliminar la pegajosidad de su superficie.

Arroz. 4. Esquema del proceso de fabricación de formas de fotopolímeros basados ​​en TPPK utilizando la tecnología "computer-photoform"

Exponer el reverso de la placa es el primer paso en la fabricación de moldes. Representa una iluminación uniforme del reverso de la placa a través de una base de poliéster sin el uso de vacío y negativo. Se trata de una importante operación tecnológica que aumenta la fotosensibilidad del polímero y forma la base del relieve de la altura requerida. La exposición correcta del reverso de la plancha no afecta a los elementos de impresión.

La exposición principal de la placa fotopolimerizable se lleva a cabo mediante el método de copia por contacto de una forma fotográfica negativa. En una forma fotográfica destinada a hacer formas, el texto debe reflejarse.

Los formularios fotográficos deben hacerse en una hoja de película fotográfica, ya que los conjuntos compuestos pegados con cinta adhesiva, por regla general, no garantizan una adhesión confiable de la forma fotográfica a la superficie de las capas fotopolimerizables y pueden causar distorsión de los elementos de impresión.

Antes de la exposición, la fotoforma se coloca sobre la placa fotopolimerizable con la capa de emulsión hacia abajo. De lo contrario, se forma un espacio entre la placa y la imagen en la forma fotográfica, igual al grosor de la base de la película fotográfica. Como resultado de la refracción de la luz en la base de la película fotográfica, puede ocurrir una severa distorsión de los elementos de impresión y la copia de áreas de trama.

Para asegurar un estrecho contacto de la fotoforma con el material fotopolimerizable, la película está mate. Las micro-irregularidades en la superficie de la fotoforma le permiten eliminar completamente el aire de debajo de ella, lo que crea un estrecho contacto de la fotoforma con la superficie de la placa fotopolimerizable. Para ello, se utilizan polvos especiales, que se aplican con un hisopo de gasa de algodón con ligeros movimientos circulares.

Como resultado del procesamiento de copias de fotopolímeros basadas en placas lavadas con solvente, el monómero que no ha sido expuesto y polimerizado se elimina por lavado, se disuelve y se lava de la placa. Solo quedan las áreas que han sufrido polimerización y forman el relieve de la imagen.

Tiempo de enjuague insuficiente, baja temperatura, presión de cepillo inadecuada (baja presión: las cerdas no tocan la superficie de la placa; alta presión: las cerdas se doblan, el tiempo de enjuague disminuye), un nivel bajo de solución en el tanque de enjuague provoca un relieve demasiado poco profundo .

Los tiempos de lavado excesivos, las temperaturas elevadas y la concentración insuficiente de la solución dan como resultado un alivio demasiado profundo. El tiempo de lavado correcto se determina experimentalmente en función del grosor de la placa.

Cuando se lava, la placa se impregna con una solución. El relieve polimerizado de la imagen se hincha y suaviza. Después de retirar la solución de lavado de la superficie con servilletas no tejidas o una toalla especial, la placa debe secarse en la sección de secado a una temperatura que no exceda los 60 ° C. A temperaturas superiores a 60 ° C, pueden surgir dificultades de registro a medida que el respaldo de poliéster, que es dimensionalmente estable en condiciones normales, comienza a encogerse.

El hinchamiento de las placas durante el lavado conduce a un aumento en el grosor de las placas, que, incluso después de secarse en un dispositivo de secado, no vuelven inmediatamente a su grosor normal y deben mantenerse al aire libre durante otras 12 horas.

Cuando se utilizan placas fotopolimerizables termosensibles, la imagen en relieve se revela fundiendo las partes no polimerizadas de los moldes cuando se procesan en un procesador térmico. La composición fotopolimerizable fundida se adsorbe, absorbe y retira con un paño especial, que luego se envía para su eliminación. Tal proceso tecnológico no requiere el uso de solventes y, por lo tanto, se excluye el secado de las formas desarrolladas. De esta manera, se pueden producir tanto formas analógicas como digitales. La principal ventaja de la tecnología con el uso de placas termosensibles es una reducción significativa en el tiempo de producción del molde, que se debe a la ausencia de un paso de secado.

Para impartir una tirada de impresión, la placa se coloca en una unidad de exposición para iluminación adicional con lámparas UV durante 4-8 minutos.

Para eliminar la pegajosidad de la placa después del secado, debe tratarse con radiación UV con una longitud de onda de 250-260 nm o químicamente.

Las planchas flexográficas fotopolimerizables fotopolimerizables termosensibles y lavadas con solvente analógicas tienen una resolución que proporciona puntos rasterizados del 2 al 95% con una trama de 150 lpp y una vida útil de hasta 1 millón de impresiones.

Una de las características del proceso de fabricación de formas planas de fotopolímero de impresión flexográfica utilizando la tecnología "computer-photoform" es la necesidad de tener en cuenta el grado de estiramiento de la forma a lo largo de la circunferencia del cilindro portaplanchas cuando se instala en un impresora. Estirar el relieve de la superficie del formulario (Fig. 5) conduce a un alargamiento de la imagen en la impresión en comparación con la imagen en el formulario fotográfico. En este caso, cuanto más gruesa sea la capa de estiramiento ubicada en el sustrato o película estabilizadora (cuando se utilizan placas multicapa), más larga será la imagen.

El grosor de las formas de fotopolímero varía de 0,2 a 7 mm y más. En este sentido, es necesario compensar el alargamiento reduciendo la escala de la imagen en la forma fotográfica a lo largo de uno de sus lados, orientada en la dirección de movimiento de la banda de papel (cinta) en la máquina de impresión.

Para calcular la magnitud de la escala METRO fotoformas, puede utilizar la constante de estiramiento k, que para cada tipo de placas es igual a k = 2 hC (hC Es el grosor de la capa de relieve).

Longitud de impresión LOtt corresponde a la distancia recorrida por un determinado punto ubicado en la superficie del molde durante una revolución completa del cilindro de huecograbado, y se calcula de la siguiente manera:

dónde Dpies- diámetro del cilindro portaplanchas, mm; hF- espesor de la plancha de impresión, mm; hl- espesor de la cinta adhesiva, mm.

Sobre la base de la longitud de impresión calculada, se determina el acortamiento de fotoforma necesario Δ D(en porcentaje) según la fórmula

.

Entonces, la imagen en la forma fotográfica en una de las direcciones debe obtenerse con una escala igual a

.

Tal escala de una imagen en una forma fotográfica se puede realizar mediante el procesamiento informático de un archivo digital que contiene información sobre la imposición o páginas individuales de una publicación.

La producción de planchas de impresión flexográfica de fotopolímero utilizando la tecnología "plancha de impresión por ordenador" se basa en el uso de métodos láser para procesar materiales de impresión: ablación (destrucción y eliminación) de la capa de máscara de la superficie de la plancha de impresión y grabado directo de el material de impresión.

Arroz. 5. Estirar la superficie de la placa de impresión cuando se instala en el cilindro de la placa: a - placa de impresión; b - plancha de impresión en un cilindro portaplanchas

En el caso de la ablación con láser, la posterior eliminación de la capa no curada se puede realizar utilizando un disolvente o un procesador térmico. Para este método, se utilizan placas especiales (digitales), que se diferencian de las tradicionales solo por la presencia de una capa de máscara con un grosor de 3-5 micrones en la superficie de la placa. La capa de máscara es un relleno de negro de humo en una solución de oligómero, insensible a la radiación UV y termosensible al rango infrarrojo del espectro. Esta capa se utiliza para crear la imagen primaria formada con el láser y es una máscara negativa.

Es necesaria una imagen negativa (máscara) para la exposición posterior de la placa fotopolimerizable a una fuente de luz ultravioleta. Como resultado de un tratamiento químico adicional, se crea una imagen en relieve de los elementos de impresión en la superficie.

En la Fig. 6 muestra una secuencia de operaciones para hacer una placa flexográfica sobre una placa que contiene una capa de máscara. 1 , capa de fotopolímero 2 y respaldo 3 ... Una vez que el láser ha eliminado la capa de máscara en las ubicaciones correspondientes a los elementos de impresión, se expone un sustrato transparente para crear un sustrato de fotopolímero. La exposición para obtener una imagen en relieve se realiza a través de una imagen en negativo creada a partir de una capa de máscara. Luego, se lleva a cabo el procesamiento habitual, que consiste en lavar el fotopolímero sin curar, enjuagar, exposición adicional con secado simultáneo y acabado ligero.

Cuando se graba una imagen con sistemas láser, el tamaño del punto en los fotopolímeros enmascarados es, por regla general, de 15-25 micrones, lo que permite obtener una imagen con una línea de 180 lpp y superior en el formulario.

En la fabricación de planchas de fotopolímero en la tecnología de "plancha de impresión por ordenador", las planchas se utilizan a base de composiciones sólidas de fotopolímero, que proporcionan planchas de impresión de alta calidad, cuyo procesamiento posterior se produce de la misma manera que las planchas de fotopolímero flexográficas analógicas.

En la Fig. 7 muestra la clasificación de planchas fotopolimerizables para impresión flexográfica basada en composiciones sólidas de fotopolímero.

Dependiendo de la estructura de la placa, se distinguen las placas de una capa y de varias capas.

Las placas de una sola capa consisten en una capa fotopolimerizable (formadora de relieve), que se encuentra entre la lámina protectora y la base de lavsan, que sirve para estabilizar la placa.

Las planchas multicapa diseñadas para la impresión ráster de alta calidad constan de planchas de capa fina relativamente duras con una base comprimible. En ambas superficies de la placa hay una lámina protectora, y una capa estabilizadora está ubicada entre la capa fotopolimerizable y la base, lo que asegura la ausencia casi completa de deformación longitudinal durante el doblado de la placa de impresión.

Dependiendo del espesor, las placas fotopolimerizables se dividen en capa gruesa y capa fina.

Las planchas de capa fina (0,76-2,84 mm de espesor) tienen una dureza alta para reducir la ganancia de puntos durante la impresión. Por lo tanto, las planchas de impresión fabricadas en tales planchas proporcionan productos acabados de alta calidad y se utilizan para sellar envases flexibles, bolsas de plástico, etiquetas y rótulos.

Las placas de capa gruesa (2,84-6,35 mm de grosor) son más suaves que las placas de capa fina y proporcionan un contacto más íntimo con una superficie impresa irregular. Los formularios de impresión basados ​​en ellos se utilizan para sellar cartón ondulado y bolsas de papel.

Recientemente, al imprimir en materiales como cartón ondulado, se utilizan con más frecuencia placas con un grosor de 2,84-3,94 mm. Esto se debe al hecho de que cuando se utilizan formas de fotopolímero más gruesas (3,94-6,35 mm), es difícil obtener una imagen multicolor de alta resolución.

Dependiendo de la dureza, se distinguen placas de dureza alta, media y baja.

Las planchas de alta dureza se caracterizan por una menor ganancia de puntos de los elementos de trama y se utilizan para imprimir trabajos de líneas altas. Las placas de dureza media le permiten imprimir raster, líneas y puntos funcionan igualmente bien. Las planchas fotopolimerizables más blandas se utilizan para la impresión puntual.

Dependiendo del método de procesamiento de copias de fotopolímeros, las placas se pueden dividir en tres tipos: solubles en agua, solubles en alcohol y placas procesadas mediante tecnología térmica. Se deben utilizar diferentes procesadores para procesar diferentes tipos de obleas.

Mediante el método de ablación por láser de la capa de máscara de materiales de impresión fotopolimerizables, se producen planchas de impresión tanto planas como cilíndricas.

Las formas flexográficas cilíndricas (de manga) pueden ser tubulares, colocadas en un cilindro portaplanchas desde su extremo o representar la superficie de un cilindro portaplanchas extraíble instalado en una máquina de impresión.

El proceso de fabricación de planchas planas de impresión flexográfica a base de planchas fotopolimerizables digitales sensibles a la temperatura o lavadas con disolvente con capa de máscara utilizando la tecnología "plancha de impresión por ordenador" (Fig. 8) incluye las siguientes operaciones:

• exposición preliminar del reverso de la plancha flexográfica fotopolimerizable (digital) en la instalación de exposición;
• transferencia de un archivo digital que contiene datos sobre separaciones de color de rayas o una hoja impresa de formato completo a un procesador de trama (RIP);
• procesamiento de archivos digitales en RIP (recepción, interpretación de datos, rasterización de imágenes con una determinada línea y tipo de raster);
• grabar la imagen en la capa de máscara de la placa mediante ablación en el dispositivo de formación;
• la exposición principal de la capa fotopolimerizable de la placa a través de la capa de máscara en la instalación de exposición;
• procesamiento (lavado para lavado con solvente o tratamiento térmico seco para planchas sensibles al calor) copia flexográfica en un procesador (solvente o térmico);
• secar la forma de fotopolímero (para placas lavadas con disolvente) en un dispositivo de secado;
• procesamiento adicional de la forma de fotopolímero (acabado ligero);
• exposición adicional de la forma de fotopolímero en la instalación de exposición.

El proceso de fabricación de planchas de impresión flexográfica de fotopolímero de manga por el método de ablación (Fig. 9) se diferencia del proceso de fabricación de planchas planas principalmente por la ausencia de la operación de exposición preliminar del reverso del material de la plancha.

La aplicación del método de ablación de la capa de máscara en la fabricación de planchas flexográficas de fotopolímero no solo acorta el ciclo tecnológico debido a la ausencia de formas fotográficas, sino que también permite excluir aquellos motivos de disminución de la calidad que están directamente relacionados al uso de negativos en la producción de planchas de impresión tradicionales:

• no hay problemas derivados de la compresión suelta de las fotoformas en la cámara de vacío y la formación de burbujas al exponer las placas de fotopolímero;
• no hay pérdida de la calidad del molde debido a la entrada de polvo u otras inclusiones;
• no hay distorsión de la forma de los elementos de impresión debido a la baja densidad óptica de las fotoformas y al llamado punto blando;
• no es necesario trabajar con vacío;
• el perfil del elemento de impresión es óptimo para la estabilización de la ganancia de punto y la reproducción precisa del color.

Al exponer un conjunto formado por una forma fotográfica y una placa de fotopolímero en tecnología tradicional, antes de llegar al fotopolímero, la luz pasa por varias capas: una emulsión de plata, una capa esmerilada y una base de la película, así como el vidrio de una copia al vacío. cuadro. En este caso, la luz se dispersa en cada capa y en los límites de las capas. Como resultado, los puntos de trama obtienen bases más anchas, lo que conduce a una mayor ganancia de puntos. Por el contrario, no es necesario crear un vacío y no hay película para exponer las planchas flexográficas enmascaradas con un láser. La casi ausencia de dispersión de la luz significa que la imagen de alta resolución en la capa de la máscara se reproduce con precisión en el fotopolímero.

Al realizar formas flexográficas utilizando la tecnología digital de ablación de la capa de máscara, se debe tener en cuenta que los elementos de impresión formados, a diferencia de la exposición a través de una forma fotográfica en la tecnología tradicional (analógica), resultan algo más pequeños en área que su imagen en la máscara. Esto se debe a que la exposición ocurre en un ambiente de aire y, debido al contacto del FPS con el oxígeno atmosférico, se produce la inhibición (retención) del proceso de polimerización, lo que provoca una disminución en el tamaño de los elementos de impresión formadores (Fig. 10).

Arroz. 10. Comparación de elementos de impresión de formas de fotopolímero: a - analógico; b - digital

El resultado de la exposición al oxígeno no es solo una ligera disminución del tamaño de los elementos de impresión, que se refleja más en pequeños puntos rasterizados, sino también una disminución de su altura en relación con la altura de la plancha. En este caso, cuanto más pequeño sea el punto de trama, menor será la altura del elemento de impresión en relieve.

En la forma, hecha por tecnología analógica, los elementos de impresión de puntos de trama, por el contrario, exceden la altura de la placa. Por tanto, los elementos de impresión en la forma enmascarada digitalmente difieren en tamaño y altura de los elementos de impresión de forma analógica.

Los perfiles de los elementos de impresión también difieren. Así, los elementos de impresión de los formularios realizados con tecnología digital tienen bordes laterales más pronunciados que los elementos de impresión de los formularios producidos con tecnología analógica.

La tecnología de grabado láser directo incluye una sola operación. El proceso de fabricación de moldes se reduce a lo siguiente: la placa se coloca en el cilindro para el grabado láser sin ningún procesamiento preliminar. El láser forma los elementos de impresión, eliminando material de los espacios en blanco, es decir, los espacios en blanco se queman (Fig. 11).

Arroz. 11. Diagrama de grabado láser directo: D y f - apertura y distancia focal de la lente; q - divergencia del haz

Después del grabado, la forma no requiere tratamiento con soluciones de lavado y radiación UV. El formulario estará listo para imprimir después de enjuagar con agua y secar brevemente. Las partículas de polvo también se pueden eliminar limpiando el molde con un paño suave húmedo.

En la Fig. 12 muestra un diagrama de bloques del proceso tecnológico de fabricación de planchas de impresión flexográfica de fotopolímero utilizando tecnología de grabado láser directo.

Las primeras máquinas de grabado utilizaban un láser infrarrojo ND: YAG de alta potencia en un granate de neodimio itrio-aluminio con una longitud de onda de 1064 nm para grabar en una funda de goma. Posteriormente, comenzaron a utilizar un láser de CO2, que por su alta potencia (hasta 250 W), tiene una O mayor productividad, y debido a su longitud de onda (10,6 micrones) permite grabar una gama más amplia de materiales.

La desventaja de los láseres de CO2 es que no proporcionan grabación de imágenes con las líneas de 133-160 lpp requeridas para el nivel moderno de impresión flexográfica, debido a la gran divergencia del haz. q... Para tales lineaturas, la imagen debe grabarse con una resolución de 2128-2580 ppp, es decir, el tamaño de un punto elemental de la imagen debe ser de aproximadamente 10-12 micrones.

El diámetro del punto de la radiación láser enfocada debe corresponder en cierto modo al tamaño de punto de la imagen calculado. Se sabe que con la organización correcta del proceso de grabado láser, el punto de radiación láser debería ser mucho más grande que el tamaño teórico del punto, entonces no queda materia prima entre las líneas adyacentes de la imagen grabada.

Un aumento del punto en 1,5 veces da el diámetro óptimo del punto elemental de la imagen: D 0 = 15-20 micrones.

En el caso general, el diámetro del punto de radiación láser de CO2 es de aproximadamente 50 µm. Por tanto, las planchas de impresión obtenidas mediante grabado directo con láser de CO2 se utilizan principalmente para la impresión de papel tapiz, embalajes con dibujos sencillos, cuadernos, es decir, donde no se requiere la impresión raster de alta línea.

Recientemente, han aparecido desarrollos que permiten aumentar la resolución de la grabación de imágenes mediante grabado láser directo. Esto se puede hacer mediante el uso hábil de puntos de grabación láser superpuestos, que permiten obtener en el formulario elementos más pequeños que el diámetro del punto (Fig. 13).

Arroz. 13. Obtención de pequeños detalles en el formulario mediante puntos láser superpuestos

Para ello, los dispositivos de grabado láser se modifican de tal manera que es posible pasar de un rayo a trabajar con varios rayos (hasta tres), que por diferentes potencias graban el material a distintas profundidades y así proporcionan una mejor formación de pendientes de puntos rasterizados. Otra innovación en esta área es la combinación de un láser de CO2 para el preformado, especialmente de áreas profundas, con un láser de estado sólido que, debido a su diámetro de mancha mucho menor, puede moldear las pendientes de los elementos de impresión en una forma predeterminada. . Las limitaciones aquí las establece el propio material de impresión, ya que la radiación del láser Nd: YAG no es absorbida por todos los materiales, a diferencia de la radiación del láser de CO2.

Uso: en la industria de la impresión para la fabricación y procesamiento de clichés de fotopolímeros de impresión tipográfica en 1-30 minutos. 1 pestaña.

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) 30/08/93. Bul. ¹ 32

) A.P. Ignatiev, V.A. Senyukov y M.E. Berg

) Sociedad de responsabilidad limitada "Firma Triam"

6234. B 41 N 1/00, 1983.

La invención se refiere a la tecnología de otovlenie y al procesamiento de formas de fotopolímero basadas en material fotoparificable sólido, en particular clichés tipográficos de topolímero, y se puede utilizar en la industria de la impresión.

El propósito de la invención es expandir el rango de temperatura de uso y mejorar las características de desempeño de la plancha de impresión de topolímero eliminando las propiedades físicas y mecánicas del foolimer. / O y-quanta en un valor de energía de 0.5 - 10 MeV con un densidad de partículas de 10 a 10 partículas / (cm, s) durante 1 a 30 min.

La esencia del método de panal propuesto es que la forma polimérica terminada se expone al efecto de ionización (sI> c B 41 N 1/00, B 41 C 1/10, G 03 F 7/26 (54) MÉTODO DE PROCESAMIENTO UN FORMULARIO DE IMPRESIÓN DE FOTOPOLÍMERO (57): en la industria de la impresión para la fabricación y procesamiento de clichés de fotopolímeros de impresión tipográfica, La esencia de la invención: la plancha de impresión de fotopolímero terminada se irradia con un haz de electrones y / o y-quanta en el rango de energía de 0.5 - 10 MzV con una densidad de flujo de partículas de 10-10 partículas / cm. s en tt 12 2 durante 1 - 30 minutos 1 tabla de radiación, mientras que los productos de ionización y excitación de moléculas de compuestos poliméricos se distribuyen el volumen de las planchas de impresión irradiadas de acuerdo con la distribución de las dosis absorbidas, es posible obtener nuevas propiedades deseables del compuesto fotopolimérico, que no surgen sin llevar a cabo el proceso químico de radiación. - quanta permite ampliar el rango de temperatura mediante el uso de clichés de fotopolímeros hasta 200 C, aumentar el límite elástico y el módulo de Young, aumentar la higroscopicidad de las planchas de impresión de fotopolímeros, que finalmente mejora. las características de rendimiento de los clichés de fotopolímeros tipográficos y permite su uso a temperaturas elevadas.

1.838.158 fotopolímeros conocidos del tipo Cellophot y Flexofot como sigue.

Ejemplo 1. Una muestra de una plancha de impresión hecha de un fotopolímero del tipo Cellophot se irradia con un haz de electrones con una energía de 8 MeV durante 15 minutos con una corriente de haz de electrones igual a

19 μA, La medición de los parámetros físicos y mecánicos se realiza a una temperatura de 20 ° C, Ejemplo 2. Se irradia una muestra de una plancha de impresión de un fotopolímero del tipo "Flexofot" con un haz de electrones con una energía de 10 MeV con una corriente de haz de electrones de 10 μA durante 25 minutos. La medición de parámetros físicos y mecánicos se realiza a una temperatura de 20 C, 15

Ejemplo 3. Similar al ejemplo 1.

La medición de parámetros físicos y mecánicos se realiza a una temperatura de 140 C.

Los modos del método se eligieron sobre la base de las siguientes consideraciones: a una energía de electrones por debajo de 0,5 MeV (Ee 10 MeV, se producen reacciones fotonucleares, se activa el equipo, se produce un peligro de radiación, A una densidad de flujo de electrones

Р 10 electrones / cm s una cantidad significativa de energía absorbida conduce al calentamiento por radiación y la destrucción del cliché del fotopolímero.

En el estudio de los cambios en las propiedades físicas y mecánicas de los fotopolímeros en- "O, se redujeron las siguientes características" y, módulo de elasticidad (módulo de Young), límite de elasticidad, higroscopicidad.

Los datos de investigación sobre las propiedades físicas y mecánicas de los fotopolímeros se muestran en la Tabla 45.

De la tabla Bidno, que para un fotopolímero del tipo "Celofot" después de la irradiación, en comparación con la muestra inicial, el módulo elástico aumenta en 30-40 y el límite elástico - 4 veces. Para el tipo de fotopolímero

"Flexophot" después de la irradiación en comparación con la muestra original, el módulo de Young aumenta en 4.8 veces, el límite elástico en 44 veces y la higroscopicidad en 50, lo que afecta significativamente la calidad de las impresiones. El fotopolímero del tipo "Flexofot" se vuelve hidrófilo después de la irradiación, lo que permite utilizar varias tintas para sellos para obtener impresiones, hasta tintas ordinarias, sin reducir la calidad de las impresiones.

"Celofot" a temperaturas elevadas (hasta 150 C) mostró que el módulo de Young aumenta en 1.8 veces, el límite elástico - en 3.6 veces, y si a una temperatura elevada la resistencia a la circulación del celofoto no irradiado es O, luego de la irradiación el número de impresiones es de 10,000 copias. Un aumento de la estabilidad térmica del fotopolímero tipo "Celofot" bajo la influencia de radiaciones ionizantes permitirá abandonar el uso del metal en la creación de planchas de impresión que operan a temperaturas elevadas. Método, trabajable a una temperatura del orden de

200 C y se puede utilizar en una tirada de más de 10.000 veces sin destruir la plancha de impresión.