La tarea de la empresa es percibir " en la entrada" factores de producción (gastos), reciclarlos y " a la salida" emitir productos (resultado)(diagrama 3.1.). Este tipo de proceso de transformación se denomina “producción”. Su objetivo es, en última instancia, mejorar lo que ya está disponible, aumentando así la oferta de fondos adecuados para satisfacer las necesidades.

El proceso de producción (transformación) consiste en transformar costos ("input") en resultados ("output"); En este caso, es necesario cumplir con una serie de reglas del juego.

Esquema 3.1. La estructura básica del proceso de transformación productiva.

Entre los costos en la “entrada” (Input) y el resultado en la “salida” (Output), y paralelamente a esto, se llevan a cabo numerosas acciones en la empresa (“Los problemas se están resolviendo”), que sólo en su unidad describen completamente el proceso de transformación de la producción (Diagrama 3.2). Consideremos aquí sólo brevemente las tareas particulares del proceso de transformación de la producción.

El proceso de transformación productiva consiste de tareas privadas de garantizar (suministrar), almacenamiento (almacenamiento), fabricación, ventas, financiación, la formación del personal Y introducción de nuevas tecnologías, y gestión.

Al problema del abastecimiento de una empresa. relatar compra o alquiler (arrendamiento) de medios de producción, compra de materias primas (para empresas con productos tangibles), contratación de empleados.

Al problema del almacenamiento (almacenamiento) incluir toda la producción trabajar que surgen antes de hecho proceso de producción (fabricación) de productos en relación con el almacenamiento de medios de producción, materias primas y suministros, y luego, con el almacenamiento y almacenamiento de productos terminados.

En la tarea de fabricar productos. estamos hablando de producción obras dentro proceso de producción. En las empresas que fabrican productos materiales, están determinados en gran medida por el componente tecnológico. En particular, es necesario determinar cuándo, qué productos, en qué lugar y con qué factores de producción deben fabricarse (“planificación de la producción”).

Esquema 3.2. Tareas particulares del proceso de transformación productiva.

Tarea de ventas productos relacionados con investigar el mercado de ventas, influir en él (por ejemplo, a través de publicidad), así como vender o arrendar los productos de la empresa.

Desafío de financiación situado entre ventas y suministro: vendiendo productos, o el resultado del proceso de producción (Salida), ganan dinero, y al suministrar (o asegurar la producción - Entrada), gastan dinero. Sin embargo, muchas veces las salidas y entradas de dinero no son las mismas (no se cubren entre sí). Por tanto, es posible que las grandes inversiones no se vean compensadas por los ingresos por ventas. Por lo tanto, la falta temporal de fondos para pagar préstamos vencidos y el exceso de fondos gastados en préstamos (leasing, alquiler) son problemas financieros típicos. Esto también incluye, en el marco de la "gestión financiera", la recepción de ingresos (beneficios), así como la inversión de capital en otras empresas a través del mercado de capitales.

La formación del personal y la introducción de nuevas tecnologías deberían permitir a los empleados mejorar constantemente sus habilidades y gracias a ello podrían introducir y desarrollar las últimas tecnologías en todas las áreas de la empresa y, especialmente, en el campo de nuevos productos y tecnologías de producción. .

Tarea de control(manuales) incluye trabajos que cubren preparación y adopción de decisiones de gestión con el fin de dirigir y gestionar todas las demás actividades productivas de la empresa. En este sentido, es de particular importancia contabilidad empresarial(incluido balance anual, análisis de costes, estadísticas de producción, financiación). La contabilidad debe incluir y evaluar plenamente todos los documentos actuales que caracterizan el proceso de producción.

Tareas particulares del proceso de transformación productiva. ("De entrada y salida") y su relación con el proceso de creación de valor puede considerarse como " cadena de valor", que conecta eslabones (proveedores y consumidores) ubicados antes y después del proceso directo de fabricación de productos (proceso de producción).

Incluyendo lo anterior - El proceso de producción es el proceso de reproducción de bienes materiales y relaciones de producción.

Como proceso de reproducción de bienes materiales, el proceso de producción es un conjunto de procesos laborales y procesos naturales necesarios para la fabricación de un determinado tipo de producto.

Elementos principales, definiendo proceso laboral, y por tanto el proceso de producción, son actividad con propósito (o trabajo en sí), objetos de trabajo y medios de trabajo.

Actividad con propósito (o trabajo en sí) Realizado por una persona que gasta energía neuromuscular para realizar diversos movimientos mecánicos, observar y controlar el impacto de las herramientas sobre los objetos de trabajo.

Objetos de trabajo determinado por eso productos, que es producido por la empresa. Los principales productos de las plantas de construcción de maquinaria son varios tipos de productos. Según GOST 2.101–68*, un producto es cualquier elemento o conjunto de elementos de trabajo que se fabricarán en una empresa. Dependiendo del propósito Se hace una distinción entre productos de producción primaria y productos de producción auxiliar.

A productos de producción principal. relatar productos, destinado a productos comerciales. A productos auxiliar La producción debe incluir productos destinados únicamente. para las necesidades propias de la empresa, quién los fabrica (por ejemplo, una herramienta de su propia producción). Los productos destinados a la venta, pero que al mismo tiempo se utilizan para las necesidades propias de la empresa, deben clasificarse como productos auxiliares de producción en la medida en que se utilicen para las necesidades propias de la empresa.

Se distinguen los siguientes: tipos de productos: piezas, unidades de montaje, complejos y kits.

Además, Los productos se dividen en: A) no especificado (partes), si no tienen componentes; b) especificado (unidades de montaje, complejos, kits), si constan de dos o más componentes. Un componente puede ser cualquier producto (pieza, unidad de montaje, complejo y kit).

Detalle – un objeto que no se puede dividir en partes sin destruirlo. Una pieza puede constar de varias piezas (objetos) que se llevan a un estado indivisible permanente mediante algún método (por ejemplo, soldadura).

Unidad de montaje(nudo) – una conexión desmontable o de una sola pieza de varias partes.

Complejos y kits. puede consistir en unidades de ensamblaje y piezas interconectadas,

Productos se caracterizan por lo siguiente parámetros cualitativos y cuantitativos.

1. Complejidad estructural . Depende de la cantidad de piezas y unidades de montaje incluidas en el producto; este número puede variar desde unas pocas piezas (productos simples) hasta decenas de miles (productos complejos).

2. Dimensiones y peso . Las dimensiones pueden variar desde unos pocos milímetros (o incluso menos) hasta varias decenas (incluso cientos) de metros (por ejemplo, barcos marítimos). La masa del producto depende de las dimensiones y, en consecuencia, puede variar desde gramos (miligramos) hasta decenas ( y miles) de toneladas Desde este punto de vista, todos los productos se dividen en pequeños, medianos y grandes. Los límites de su división dependen de la rama de la ingeniería mecánica (tipo de producto).

3. Tipos, marcas y tamaños. aplicado metro materiales. Número llegan a decenas (incluso cientos) de miles.

4. Procesamiento intensivo de mano de obra Piezas y montaje de la unidad de montaje del producto en su conjunto. Puede variar desde fracciones de un minuto estándar hasta varios miles de horas estándar. Sobre esta base, se hace una distinción entre productos que no requieren mucha mano de obra (poca mano de obra) y productos que requieren mucha mano de obra.

5. El grado de precisión y rugosidad del procesamiento. Piezas y precisión de montaje de unidades y productos de montaje. En este sentido, los productos se dividen en alta precisión, precisión y baja precisión.

6. Gravedad específica Piezas y unidades de montaje estándar, normalizadas y unificadas.

7. Número productos manufacturados; puede oscilar entre unos pocos y millones por año.

Las características del producto determinan en gran medida la organización del proceso de producción en el espacio y el tiempo.

Así, el número de talleres o secciones de procesamiento y montaje y la relación entre ellos depende de la complejidad estructural de los productos.

Cuanto más complejo es el producto, mayor es la proporción de trabajos de montaje, áreas de montaje y talleres en la estructura de la empresa. Tamaño, peso y número de productos en afectar la organización de su asamblea; crear uno u otro tipo de producción continua; organizar el transporte de piezas, unidades de montaje y productos a los lugares de trabajo, áreas y talleres; de muchas maneras determinar el tipo de movimiento a través de trabajos (operaciones) y la duración del ciclo de producción.

Para productos grandes y pesados se utilizan los fijos Líneas de producción con movimiento periódico de transportadores. Para su transporte se utilizan grúas y vehículos especiales. Su movimiento a través de las operaciones se organiza principalmente de manera paralela. Duración el ciclo de producción para la fabricación de tales productos es grande, a veces medido en años.

En ocasiones es necesario organizar áreas de piezas grandes, pequeñas y medianas en los talleres mecánicos.

La necesidad de combinar determinadas áreas o talleres de adquisición y procesamiento depende del tipo y marca de los materiales que se procesan.

Si hay una gran cantidad de piezas fundidas y forjadas, es necesario crear talleres de fundición (fundiciones de hierro, fundiciones de acero, piezas fundidas no ferrosas y otras), talleres de forja y prensado (prensado en caliente y en frío). Cuando se fabrican muchas piezas de trabajo a partir de material laminado, se necesitarán áreas de adquisición o talleres. Al mecanizar piezas de metales no ferrosos, normalmente es necesario organizar secciones separadas.

El grado de precisión y limpieza del procesamiento y montaje afecta la composición de los equipos y áreas y su ubicación.

Para procesar piezas particularmente precisas y ensamblar unidades y productos de ensamblaje, es necesario organizar áreas separadas, ya que esto requiere la creación de condiciones sanitarias e higiénicas especiales.

La composición de equipos, secciones y talleres depende de la proporción de piezas y unidades de montaje estándar, normalizadas y unificadas.

La producción de piezas estándar y normalizadas se lleva a cabo, por regla general, en áreas especiales o en talleres especiales. Para ellos se organiza la producción en masa.

Intensidad de mano de obra y número de productos manufacturados. influir en la composición y cantidad de equipos, talleres y secciones, su ubicación, la posibilidad de organizar la producción continua, la duración del ciclo de producción, la cantidad de trabajo en curso, el costo y otros indicadores económicos de la empresa. productos, que no se fabrican en esta empresa, pero se reciben en forma terminada, pertenecen a comprado. También se les llama componentes.

Cada planta de construcción de maquinaria suele producir simultáneamente varios productos de diferentes diseños y tamaños. La lista de todo tipo de productos producidos por la planta se llama nomenclatura .

A medios de trabajo relatar herramientas de producción, terrenos, edificios y estructuras, vehículos. En la composición de los medios de trabajo, el papel decisivo corresponde a los equipos, especialmente a las máquinas de trabajo.

Para cada equipo, el fabricante elabora un pasaporte, que indica la fecha de fabricación del equipo y una lista completa de sus características técnicas (velocidad de procesamiento, potencia del motor, fuerzas permitidas, reglas de mantenimiento y operación, etc.).

La combinación de elementos del proceso laboral (mano de obra de una determinada calificación, herramientas y objetos de trabajo) y procesos de producción parciales (fabricación de componentes individuales de un producto terminado o realización de una determinada etapa del proceso de fabricación del producto) se lleva a cabo de acuerdo con cualitativo. y criterios cuantitativos y se lleva a cabo en varias direcciones. Distinguir elemento por elemento (funcional), espacial Y temporal secciones de la organización de producción.

Vista elemento por elemento de la organización de la producción. asociado a la racionalización de equipos, tecnología, objetos de trabajo, herramientas y el trabajo mismo en un solo proceso de producción. La organización de la producción implica la introducción de las máquinas y equipos más productivos, asegurando un alto nivel de mecanización y automatización del proceso de producción; uso de materiales eficientes y de alta calidad; mejora de diseños y modelos de productos manufacturados; intensificación e introducción de regímenes tecnológicos más avanzados.

La tarea principal de la organización de la producción elemento por elemento es la selección correcta y racional de la composición de equipos, herramientas, materiales, piezas de trabajo y calificaciones del personal para garantizar su pleno uso en el proceso de producción. El problema de la correspondencia mutua de los elementos del proceso de producción es especialmente relevante en procesos complejos, altamente mecanizados y automatizados con un rango de producción dinámico.

La combinación de procesos de producción parciales proporciona una organización espacial y temporal de la producción. El proceso de fabricación implica muchos subprocesos para producir un producto terminado. La clasificación de los procesos de producción se muestra en la Fig. 3.3.

Esquema 3.3. Clasificación de procesos productivos.

Por papel en el proceso general de fabricación de productos terminados. Se distinguen los procesos de producción:

· básico, destinado a cambiar los principales objetos de trabajo y darles las propiedades de los productos terminados; en este caso, el proceso de producción parcial está asociado a la implementación de cualquier etapa de procesamiento del objeto de trabajo, o a la fabricación de una parte del producto terminado;

· auxiliar , crear las condiciones para el curso normal del proceso productivo principal (fabricación de herramientas para las necesidades de la propia producción, reparación de equipos tecnológicos, etc.);

· servicio , destinados al movimiento (procesos de transporte), almacenamiento pendiente de procesamiento posterior (almacenamiento), control (operaciones de control), provisión de recursos materiales, técnicos y energéticos, etc.;

· gerencial , en el que se desarrollan y toman decisiones, se regula y coordina la producción, se controla la exactitud de la implementación del programa, se analiza y contabiliza el trabajo realizado; Estos procesos a menudo están entrelazados con el progreso de los procesos de producción.

Procesos básicos Dependiendo de la etapa de producción del producto terminado. dividido por adquisición, procesamiento, montaje y acabado.. Procesos de adquisiciones, por regla general, son muy diversos. Por ejemplo, en una planta de construcción de maquinaria incluyen operaciones de corte, fundición, forja y prensado de metales; en la fábrica de prendas de vestir: corte y corte de telas; en una planta química: limpiar materias primas, llevarlas a la concentración requerida, etc. Los productos de los procesos de adquisiciones se utilizan en varios departamentos de procesamiento. Talleres de procesamiento representado en ingeniería mecánica por metalurgia; en la industria de la confección: costura; en metalurgia – alto horno, laminación; en la producción química: mediante el proceso de craqueo, electrólisis, etc. Procesos de montaje y acabado. en ingeniería mecánica están representados por el montaje y la pintura; en la industria textil - procesos de pintura y acabado; en la sala de costura - acabado, etc.

El propósito de los procesos auxiliares es producir productos que se utilizan en el proceso principal, pero que no forman parte del producto terminado. Por ejemplo, la fabricación de herramientas para las propias necesidades, la producción de energía, vapor, aire comprimido para la propia producción; producción de repuestos para equipos propios y su reparación, etc. La composición y complejidad de los procesos auxiliares dependen de las características de los principales y de la composición de la base material y técnica de la empresa. El aumento de la gama de productos, la diversidad y complejidad del producto terminado y el aumento del equipamiento técnico de producción requieren ampliar la composición de los procesos auxiliares: la fabricación de modelos y dispositivos especiales, el desarrollo del sector energético y un aumento en el volumen de trabajo en el taller de reparación.

La principal tendencia en la organización de los procesos de servicios es la máxima combinación con los procesos principales y el aumento del nivel de su mecanización y automatización. Este enfoque permite el control automático durante el procesamiento principal, el movimiento continuo de objetos de trabajo a través del proceso tecnológico, la transferencia automatizada continua de objetos de trabajo a los lugares de trabajo, etc.

Una característica de las herramientas modernas es la inclusión orgánica en su composición, junto con un mecanismo de control de trabajo, motor y transmisión. Esto es típico de líneas de producción automatizadas, máquinas controladas numéricamente, etc. Las influencias de la gestión encajan de forma especialmente orgánica en el proceso de producción cuando se introducen sistemas automatizados de control de procesos y se utiliza tecnología de microprocesadores. El creciente nivel de automatización de la producción y, en particular, el uso generalizado de la robótica acerca los procesos de gestión a la producción, los incluye orgánicamente en el proceso de producción principal, aumentando su flexibilidad y confiabilidad.

Por la naturaleza del impacto sobre el objeto. Se distinguen los procesos laborales:

· tecnológico , V. durante el cual el sujeto del trabajo cambia bajo la influencia del trabajo vivo;

· natural, cuando el estado físico del sujeto de trabajo cambia bajo la influencia de fuerzas naturales (representan una interrupción en el proceso de trabajo).

En las condiciones modernas, la proporción de procesos naturales se reduce significativamente, ya que para intensificar la producción se convierten constantemente en tecnológicos.

Procesos productivos tecnológicos meando clasificados según los métodos de transformación de los objetos de trabajo en productos terminados. sobre el: mecánico , químico , montaje y desmontaje (montaje y desmontaje) Y conservación (lubricación, pintura, embalaje, etc.). Esta agrupación sirve como base para determinar la composición de los equipos, los métodos de mantenimiento y su distribución espacial.

Según las formas de relación con los procesos relacionados distinguir: analítico, cuando, como resultado del procesamiento primario (división) de materias primas complejas (aceite, mineral, leche, etc.), se obtienen diversos productos que ingresan a varios procesos de procesamiento posteriores;

· sintético, realizar la combinación de productos semiacabados obtenidos de diferentes procesos en un solo producto;

· derecho , crear un tipo de producto semiacabado o terminado a partir de un tipo de material.

El predominio de uno u otro tipo de proceso depende de las características de las materias primas y del producto terminado, es decir, de las características de producción de la industria. Los procesos analíticos son típicos de las industrias química y de refinación de petróleo, los procesos sintéticos para la ingeniería mecánica y los procesos directos para procesos de producción simples de bajo volumen (por ejemplo, producción de ladrillos).

Por grado de continuidad distinguir: continuo Y discreto (avance) procesos. Por la naturaleza del equipo utilizado. destacar: hardware (cerrado) procesos cuando el proceso tecnológico se realiza en unidades especiales (aparatos, baños, hornos), y la función del trabajador es administrarlas y mantenerlas; procesos abiertos (locales) cuando un trabajador procesa objetos de trabajo utilizando un conjunto de herramientas y mecanismos.

Por nivel de mecanización Se acostumbra destacar:

· manual procesos realizados sin el uso de máquinas, mecanismos y herramientas mecanizadas;

· manual de la máquina , realizado utilizando máquinas y mecanismos con la participación obligatoria de un trabajador, por ejemplo, procesando una pieza en un torno universal;

· máquina , realizado en máquinas, máquinas y mecanismos con participación limitada del trabajador;

· automatizado , realizado en máquinas automáticas, donde el trabajador monitorea y gestiona el progreso de la producción; completamente automatizado , en el que, junto a la producción automática, se realiza la gestión operativa automática.

Proceso de manufactura. Esencia y clasificación del proceso productivo.

Principios de organización racional del proceso productivo.

Características técnicas y económicas de los tipos de producción.

1.Proceso de producción. Esencia y clasificación del proceso productivo.

Proceso de manufactura representa la totalidad de todas las acciones de personas y herramientas necesarias en una empresa determinada para la fabricación de productos.

Proceso tecnológico es parte del proceso de producción, que contiene acciones específicas para cambiar y (o) determinar el estado del sujeto laboral.

La parte completa del proceso tecnológico, realizada en un lugar de trabajo, se llama operación tecnológica.

El proceso de producción consta de mano de obra y procesos automáticos, así como procesos naturales que, por regla general, no requieren mano de obra (por ejemplo, tiempo para enfriar las piezas fundidas, envejecimiento de las piezas de trabajo).

Los principales elementos que determinan el proceso de trabajo y, por tanto, el proceso de producción, son la actividad con propósito (o el trabajo en sí), los objetos de trabajo y los medios de trabajo.

Los objetos del trabajo están determinados por los productos producidos por la empresa. Los principales productos de las plantas de construcción de maquinaria son varios tipos de productos. Se distinguen los siguientes tipos de productos: piezas, unidades de montaje, complejos y kits.

Los medios de trabajo incluyen herramientas de producción, terrenos, edificios y estructuras, y vehículos. En la composición de los medios de trabajo, el papel decisivo corresponde a los equipos, especialmente a las máquinas de trabajo. Para cada equipo, el fabricante elabora un pasaporte, que indica la fecha de fabricación del equipo y una lista completa de sus características técnicas (velocidad de procesamiento, potencia del motor, fuerzas permitidas, reglas de mantenimiento y operación, etc.).

Hay secciones elemento por elemento (funcionales), espaciales y temporales de la organización de la producción.

La visión elemento por elemento de la organización de la producción está asociada con la racionalización de equipos, tecnología, objetos de trabajo y el trabajo mismo en un solo proceso de producción.

La tarea principal de la organización de la producción elemento por elemento es la selección correcta y racional de la composición de equipos, herramientas, materiales y piezas de trabajo y las calificaciones del personal para garantizar su pleno uso en el proceso de producción.

La combinación de procesos de producción parciales proporciona una organización espacial y temporal de la producción.

Clasificación de procesos productivos. Dependiendo del propósito, se distinguen los procesos de producción principales, auxiliares y de servicios.

Clasificación por rol en el proceso de producción general.

Los principales procesos productivos tienen como objetivo cambiar directamente la forma o el estado del material del producto que, de acuerdo con la especialización de la empresa, es comercializable.

Los procesos de fabricación auxiliares son procesos que producen productos, normalmente utilizados dentro de la propia planta, para respaldar el funcionamiento normal de los procesos principales.

El mantenimiento de los procesos productivos proporciona a los procesos principales y auxiliares los servicios necesarios para su normal funcionamiento.

Procesos de gestión en los que se desarrollan y toman decisiones, se regula y coordina el progreso de la producción, se controla la exactitud de la implementación del programa, el análisis y la contabilidad del trabajo realizado; Estos procesos a menudo están entrelazados con el progreso del proceso de producción.

Por la naturaleza del impacto en el tema del trabajo. Se distinguen procesos:

tecnológico, durante el cual el tema del trabajo cambia bajo la influencia del trabajo vivo;

natural cuando el estado físico del sujeto de trabajo cambia bajo la influencia de fuerzas naturales (lo que representa una interrupción en el proceso de trabajo).

Los procesos tecnológicos de producción se clasifican. por métodosTransformar objetos de trabajo en productos terminados. para: mecánica, química, montaje y desmontaje (montaje y desmontaje) y conservación (lubricación, pintura, embalaje, etc.). Esta agrupación sirve como base para determinar la composición de los equipos, los métodos de mantenimiento y su distribución espacial.

Según las formas de relación con los procesos relacionados distinguir: analítico cuando, como resultado del procesamiento primario (desmembramiento) de materias primas complejas (aceite, mineral, leche, etc.), se obtienen diversos productos que ingresan a diversos procesos de procesamiento posteriores;

sintético los que combinan en un solo producto productos semiacabados obtenidos de diferentes procesos; derecho, creando un tipo de producto semiacabado o terminado a partir de un tipo de material.

Por grado de continuidad diferenciar continuo Y discreto procesos.

Por la naturaleza del equipo utilizado. distinguir: hardware (cerrado), cuando el proceso tecnológico se realiza en unidades especiales (aparatos, baños, hornos), y la función del trabajador es administrarlas y mantenerlas; abierto (local) procesos cuando un trabajador procesa objetos de trabajo utilizando un conjunto de herramientas y mecanismos.

Por grado de automatización destacar: manual (no mecanizado) procesos realizados sin el uso de máquinas, mecanismos y herramientas mecanizadas (metalistería, marcado manual de piezas, etc.); mecanizado (máquina-manual), realizado por un trabajador (operador) con la ayuda de medios que reducen la cantidad de actividad física (trabajo en un torno universal para cortar tornillos); automatizado los procesos se llevan a cabo parcialmente sin participación humana, para quien sólo puede quedar la función de observador (trabajo en una máquina semiautomática); automático Los procesos liberan completamente al trabajador de realizar operaciones, dejándolo con las funciones de monitorear el progreso de la producción, cargar espacios en blanco y descargar piezas terminadas.

Por escala de producciónproductos homogéneos diferenciar masivo, serial, simple y experimental. procesos.

Por la naturaleza del objeto de producción. diferenciar simple Y complejo procesos de producción. Los procesos simples son aquellos que consisten en operaciones realizadas secuencialmente (fabricación de una pieza, un lote de piezas idénticas, un grupo de piezas de diseño diferente, pero que tienen similitudes tecnológicas y se procesan en un lugar de trabajo, sitio, línea, así como algunos procesos de ensamblaje). un producto o su elemento). La estructura de dicho proceso (el orden de las operaciones) está determinada por la tecnología de fabricación de la pieza. Un proceso complejo es un proceso que consta de operaciones realizadas de forma secuencial y paralela (producción de una unidad de montaje que consta de varias piezas, o de un producto completo que incluye un determinado número de piezas y unidades de montaje). La estructura de un proceso complejo depende no solo de la composición de los procesos tecnológicos de fabricación y montaje, sino también del orden de su implementación, determinada por el diseño de la unidad o producto de montaje.

2. PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN RACIONAL DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.

Una organización racional de la producción debe cumplir una serie de requisitos y se basa en ciertos principios:

Proporcionalidad en la organización de la producción, presupone el cumplimiento del rendimiento (productividad relativa por unidad de tiempo) de todas las divisiones de la empresa: talleres, secciones, lugares de trabajo individuales para la producción de productos terminados. La violación de este principio conduce a la aparición de cuellos de botella en la producción o, por el contrario, a una utilización incompleta de los lugares de trabajo, secciones, talleres y a una disminución de la eficiencia de toda la empresa. El grado de proporcionalidad de la producción se puede caracterizar por la magnitud de la desviación del rendimiento (potencia) de cada etapa del ritmo de producción planificado:

donde nrendimiento de etapas individuales (etapas de procesamiento);

ritmo planificado de producción según plan (volumen de producción según plan);

mel número de etapas de procesamiento o etapas de fabricación del producto.

Si el sitio está ubicado z grupos de máquinas para procesar piezas del mismo nombre, luego

,

Dónde operaciones que requieren mucha mano de obra;

 número de máquinas en el grupo.

Paralelismo . El paralelismo se refiere a la ejecución simultánea de partes individuales del proceso de producción en relación con diferentes partes del lote general de piezas. El paralelismo en la implementación de los elementos principales y auxiliares de la operación consiste en combinar el tiempo de procesamiento de la máquina con el tiempo de instalación y retiro de piezas, medidas de control, carga y descarga del aparato con el proceso tecnológico principal, etc.

relación paralela
calculado como la relación entre la duración del ciclo de producción con el movimiento paralelo de objetos de trabajo
a la duración real del ciclo (si el trabajo se realiza secuencialmente) .

.

Principio continuidad Implica reducir al mínimo posible las interrupciones en los procesos productivos. La continuidad de la producción se considera en dos aspectos: participación continua en el proceso de producción de objetos de trabajo (materias primas y productos semiacabados, carga continua de equipos) y uso racional del tiempo de trabajo. La continuidad en el lugar de trabajo se logra en el proceso de realización de cada operación reduciendo el tiempo auxiliar (descansos intraoperativos), en el sitio y en el taller al trasladar productos semiacabados de un lugar de trabajo a otro (descansos interoperativos) y en la empresa en su conjunto, reduciendo al mínimo las pausas para maximizar la aceleración de la rotación de recursos materiales y energéticos (almacenamiento entre talleres).

Grado de continuidad calculado como la relación entre la duración de la parte tecnológica del ciclo de producción
a la duración real del ciclo .

.

Uno de los requisitos previos para la continuidad de la producción es rectitud en la organización del proceso de producción, que es proporcionar el camino más corto para que un producto pase por todas las etapas y operaciones del proceso de producción, desde el lanzamiento de las materias primas a la producción hasta el lanzamiento de los productos terminados. No debe haber movimientos de retorno de objetos de producción en el sitio, en el taller, en la fábrica. Para cumplir con esta regla, los equipos en el sitio están ubicados a lo largo del proceso tecnológico.

La rectitud se caracteriza por el coeficiente.
, que representa la relación entre la duración de las operaciones de transporte.
a la duración total del ciclo de producción.

,

Dónde jnúmero de operaciones de transporte.

Uno de los principales indicadores de la ubicación racional de almacenes, talleres de aprovisionamiento, áreas y equipos en el territorio de la planta son los flujos totales mínimos de carga:

,

Dónde el número de tramos de transporte dentro de los talleres o entre ellos;

 el número de objetos movidos durante el proceso de producción dentro de los talleres o entre ellos; peso -ésima instalación de producción; longitud de la ruta -ésimo objeto de producción.

Bajo ritmicidad Se entiende por producción la producción igual o que aumenta uniformemente de acuerdo con el plan de volúmenes de producción de una empresa o de un lugar de trabajo, sitio o taller separado. El ritmo permite el máximo aprovechamiento de la capacidad de producción de la empresa y sus divisiones. factor de ritmo
se define como la suma de las desviaciones negativas del resultado logrado con respecto al plan dado

,

Dónde el número de productos diarios no entregados;

PAGlanzamiento del producto según el plan; norteperíodo de planificación, en días.

Bajo uniformidad Por producción se entiende la reproducción de un volumen de trabajo igual o sistemáticamente creciente en términos de intensidad de trabajo durante períodos de tiempo iguales y predeterminados. Coeficiente de uniformidad de producción
definido como

,

Dónde
desviación absoluta (sin tener en cuenta el signo) del volumen de producción real de la producción planificada en términos de intensidad de mano de obra durante un período de tiempo (turno, década);
volumen de producción planificado basado en la intensidad de mano de obra durante un período de tiempo; nortenúmero de períodos de trabajo.

Al calcular el coeficiente de ritmo en el numerador, el volumen de trabajo se tiene en cuenta solo para los puestos disponibles en la tarea planificada. Al calcular el coeficiente de uniformidad, el numerador tiene en cuenta todo el volumen de trabajo realizado. Si tiene un plan diario promedio calculado y volúmenes de producción reales, puede controlar rápidamente la uniformidad de la producción utilizando el coeficiente de uniformidad. Los talleres y áreas que operan según un programa de producción uniforme también garantizan el ritmo de producción del producto. En una producción organizada racionalmente, estos coeficientes deben estar en la siguiente proporción:

.

como estándar
=1.

Para lograr el ritmo en la producción en masa, es necesario observar estrictamente la frecuencia de lanzamiento y liberación de un lote de piezas (productos). En la producción a pequeña escala y en una sola pieza de productos complejos, sólo podemos hablar de uniformidad en el trabajo y en la producción del producto.

El nivel actual de desarrollo científico presupone el cumplimiento flexibilidad organización de la producción. En condiciones de rápida actualización de la gama de productos, la tecnología de producción está cambiando. En términos de elemento por elemento, la flexibilidad de la producción significa un rápido reajuste del equipo (reduciendo el tiempo y los costos de cambio de equipo). Se ofrecen amplias posibilidades para aumentar la flexibilidad de la organización de la producción mediante el uso de procesos estándar para realizar etapas individuales de la producción.

Principio diferenciación Implica la división del proceso de producción en procesos tecnológicos, operaciones, transiciones, técnicas y movimientos separados. Sin embargo, la excesiva diferenciación aumenta la fatiga de los trabajadores en las operaciones manuales debido a la monotonía y la alta intensidad del trabajo. Una gran cantidad de operaciones genera costos innecesarios para mover herramientas entre lugares de trabajo, instalar, asegurar piezas y retirarlas del lugar de trabajo una vez finalizada la operación.

Principio concentraciones operaciones y integración procesos de producción. Las operaciones son cada vez más voluminosas, complejas y se realizan con equipos avanzados. En las líneas de producción, las tareas de procesamiento, montaje y transporte de piezas y productos se resuelven en un único complejo.

Principio especializaciones se basa en limitar la variedad de elementos del proceso productivo. Sin embargo, la organización conveniente de la producción requiere en algunos casos el dominio de profesiones afines para garantizar la intercambiabilidad de los trabajadores en el proceso de producción. El nivel de especialización del lugar de trabajo está determinado por el coeficiente de consolidación de operaciones, es decir el número de operaciones detalladas realizadas en el lugar de trabajo durante un cierto período de tiempo (por ejemplo, por mes).

Principio electronización procesos de producción. La evaluación correcta y fiable del potencial tecnológico de la información de una empresa es una herramienta eficaz para la gestión estratégica. Este análisis se diferencia de otros en un conjunto de indicadores específicos, agrupados en los siguientes subniveles:

técnico;

nivel de desarrollo de la organización laboral;

social.

La dificultad del estudio radica en la imposibilidad de realizar un análisis comparativo debido a la falta de estadísticas rusas para muchos de los indicadores por industria que se mencionan a continuación.

Al evaluartécnico ÉL-A nivel se utiliza el siguiente sistema de indicadores:

Características de cumplimiento de la composición de los equipos informáticos con los requisitos del sistema de información que se está implementando:

;

donde n es el número de grupos de equipos.

3. Organización y planificación de la producción.

3.4. Organización del proceso de producción.

3.4.1. El proceso de producción y principios de su organización.

Proceso de manufactura─ se trata de una transformación selectiva, paso a paso, de materias primas y materiales iniciales en un producto terminado de una propiedad determinada, apto para el consumo o procesamiento posterior.

Las características técnicas, organizativas y económicas del proceso de producción en una empresa están determinadas por el tipo de producto, el volumen de producción, el tipo y tipo de equipo y tecnología utilizados y el nivel de especialización. El proceso de producción consta de numerosas operaciones técnicas, organizativas, de gestión y comerciales.

Los procesos de producción en las empresas suelen dividirse en tres tipos: principal, auxiliar y de servicios.

A principal incluyen procesos directamente relacionados con la transformación de un objeto de trabajo en productos terminados (por ejemplo, la fundición de mineral en un alto horno y su transformación en metal; la transformación de harina en masa, luego en pan horneado), es decir, estos son Procesos tecnológicos durante los cuales cambian las formas geométricas, los tamaños y las propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo. Principal Se denominan procesos de producción durante los cuales se lleva a cabo la producción de los principales productos fabricados por la empresa. El resultado de los principales procesos en ingeniería mecánica es la producción de máquinas, aparatos e instrumentos que componen el programa de producción de la empresa y corresponden a su especialización, así como la producción de repuestos para los mismos para su entrega al consumidor.

Procesos auxiliares Sólo contribuyen al flujo de procesos básicos, pero no participan directamente en ellos (aportando energía, reparando equipos, fabricando herramientas, etc.). La principal diferencia económica entre los procesos auxiliares y los principales es la diferencia en el lugar de venta y consumo de los productos manufacturados. Los principales son los procesos directamente relacionados con la fabricación del producto final suministrado al mercado, a terceros consumidores. Los procesos mediante los cuales se consume el producto final dentro de la empresa se clasifican como procesos auxiliares.

A auxiliar incluir procesos que aseguren el flujo ininterrumpido de los procesos básicos. El resultado son productos utilizados en la propia empresa. Los procesos auxiliares incluyen reparación de equipos, producción de equipos y herramientas, generación de vapor y aire comprimido, etc.

Servicio se denominan procesos durante cuya implementación se realizan los servicios que son necesarios para el normal funcionamiento de los procesos principales y auxiliares. Estos incluyen, por ejemplo, los procesos de transporte, almacenamiento, selección y montaje de piezas, etc. La característica principal de la separación de procesos de servicio es que, como resultado de su ocurrencia, no se crean productos.

En las condiciones modernas, especialmente en la producción automatizada, existe una tendencia hacia la integración de los procesos básicos y de servicio. Así, en complejos automatizados flexibles se combinan en un solo proceso las operaciones básicas, de preparación de pedidos, de almacén y de transporte.

El conjunto de procesos básicos constituye la producción principal. En las empresas de ingeniería mecánica, la producción principal consta de tres etapas (fases): adquisición, procesamiento y montaje. Escenario El proceso de producción es un complejo de procesos y trabajos, cuya implementación caracteriza la finalización de una determinada parte del proceso de producción y está asociada con la transición del sujeto del trabajo de un estado cualitativo a otro.

A obtención las etapas incluyen los procesos de obtención de piezas de trabajo ─ corte de materiales, fundición, estampado. Procesando la etapa incluye los procesos de transformación de piezas en bruto en piezas terminadas: mecanizado, tratamiento térmico, pintura y galvanoplastia, etc. Asamblea etapa: la parte final del proceso de producción. Incluye el montaje de componentes y productos terminados, ajuste y depuración de máquinas e instrumentos, y sus pruebas.

La composición y las conexiones mutuas de los procesos principal, auxiliar y de servicios forman la estructura del proceso de producción.

En términos organizativos, los procesos de producción se dividen en simples y complejos. Simple Se denominan procesos de producción que consisten en acciones realizadas secuencialmente sobre un simple objeto de trabajo. Por ejemplo, el proceso de producción de fabricar una pieza o un lote de piezas idénticas. Difícil un proceso es una combinación de procesos simples que se llevan a cabo en muchos objetos de trabajo. Por ejemplo, el proceso de fabricación de una unidad de ensamblaje o de un producto completo.

El proceso de producción es heterogéneo. Se divide en muchos procedimientos tecnológicos elementales que se realizan en la fabricación del producto terminado. Estos procedimientos individuales se denominan operaciones. Operación ─ Se trata de una acción elemental (trabajo) encaminada a transformar el sujeto del trabajo y obtener un resultado determinado. Una operación de fabricación es una parte separada del proceso de producción. Por lo general, se realiza en un lugar de trabajo sin reconfigurar el equipo y se realiza utilizando un conjunto de las mismas herramientas. Las operaciones, al igual que los procesos de producción, se dividen en principales y auxiliares. En operación principal el objeto de procesamiento cambia su forma, tamaño y características de calidad, pero con el procesamiento auxiliar esto no sucede. Las operaciones auxiliares sólo aseguran el flujo y ejecución normal de las operaciones principales. La organización del proceso productivo se basa en una combinación racional en el tiempo y el espacio de todas las operaciones principales y auxiliares.

Dependiendo del tipo y finalidad del producto, el grado de equipamiento técnico y el perfil principal de producción, se distinguen las operaciones manuales, mecánicas, mecánicas y de hardware. Operaciones manuales se realizan manualmente utilizando herramientas simples (a veces mecanizadas), por ejemplo, pintura manual de productos, trabajo de metales, instalación y ajuste de mecanismos. Operaciones manuales de máquina se lleva a cabo utilizando máquinas y mecanismos, pero con la participación directa de los trabajadores (por ejemplo, transporte de mercancías en automóvil, procesamiento de piezas en máquinas operadas manualmente). Operaciones de la máquina se llevan a cabo sin la participación o con participación limitada de los trabajadores. Las operaciones tecnológicas pueden realizarse en modo automático, según un programa establecido, únicamente bajo el control de un trabajador. Operaciones de hardware ocurren en unidades especiales (tuberías, columnas, hornos térmicos y de fusión, etc.). El trabajador realiza un seguimiento general de la capacidad de servicio de los equipos y las lecturas de los instrumentos y realiza ajustes en los modos de funcionamiento de las unidades de acuerdo con las reglas y estándares establecidos.

Las reglas y formularios para realizar las operaciones de trabajo se dan en documentación técnica especial (mapas de operaciones de producción, instrucciones, cronogramas operativos). A menudo, las operaciones de producción están directamente relacionadas no con el procesamiento del producto, sino con la organización del lugar de trabajo y se dividen en profesiones laborales individuales y tipos de equipos. Este último es típico de la producción individual y a pequeña escala en la industria, así como en las obras de construcción y el transporte. En este caso, el trabajador recibe un dibujo del producto o, por ejemplo, una carta de porte para el transporte de carga. De acuerdo con las instrucciones para la organización del trabajo y el nivel de calificación, el trabajador que recibió la tarea debe conocer el procedimiento para realizar la operación. A menudo, cuando a un trabajador se le asigna la tarea de realizar una u otra operación tecnológica, también se le entrega documentación técnica, que contiene una descripción de los principales parámetros del producto que se procesa y la tarea de realizar esta operación.

Los diversos procesos productivos que dan como resultado la creación de productos industriales deben organizarse adecuadamente, asegurando su funcionamiento efectivo para producir tipos específicos de productos de alta calidad y en cantidades que satisfagan las necesidades de la economía nacional y de la población del país.

Organización de procesos productivos. Consiste en unir personas, herramientas y objetos de trabajo en un solo proceso de producción de bienes materiales, así como asegurar una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos básicos, auxiliares y de servicios.

La combinación espacial de elementos del proceso de producción y todas sus variedades se implementa sobre la base de la formación de la estructura de producción de la empresa y sus divisiones. En este sentido, las actividades más importantes son la selección y justificación de la estructura productiva de la empresa, es decir. determinar la composición y especialización de sus unidades constitutivas y establecer relaciones racionales entre ellas.

Durante el desarrollo de la estructura productiva se realizan cálculos de diseño relacionados con la determinación de la composición del parque de equipos, teniendo en cuenta su productividad, intercambiabilidad y posibilidad de uso efectivo. También se están desarrollando diseños racionales de departamentos, ubicación de equipos y lugares de trabajo. Se crean condiciones organizativas para el funcionamiento ininterrumpido de los equipos y los participantes directos en el proceso de producción: los trabajadores. Uno de los aspectos principales de la formación de una estructura de producción es garantizar el funcionamiento interconectado de todos los componentes del proceso de producción: operaciones preparatorias, procesos de producción principales y mantenimiento. Es necesario fundamentar de manera integral las formas y métodos organizativos más racionales para llevar a cabo ciertos procesos para condiciones técnicas y de producción específicas. Un elemento importante de la organización de los procesos de producción es la organización del trabajo de los trabajadores, que implementa específicamente la conexión del trabajo con los medios de producción. Los métodos de organización del trabajo están determinados en gran medida por las formas del proceso de producción. En este sentido, la atención debe centrarse en garantizar una división racional del trabajo y determinar sobre esta base la composición profesional y de calificaciones de los trabajadores, la organización científica y el mantenimiento óptimo de los lugares de trabajo, así como la mejora y mejora integral de las condiciones de trabajo.

La organización de los procesos de producción también presupone la combinación de sus elementos en el tiempo, lo que determina un cierto orden de ejecución de las operaciones individuales, una combinación racional del tiempo para realizar varios tipos de trabajo y la determinación de estándares de movimiento planificados en el calendario. de objetos de trabajo. El flujo normal de los procesos a lo largo del tiempo también está garantizado por el orden de lanzamiento y liberación de productos, la creación de las existencias (reservas) y reservas de producción necesarias y el suministro ininterrumpido de herramientas, piezas y materiales a los lugares de trabajo. Un área importante de esta actividad es la organización del movimiento racional de los flujos de materiales. Estas tareas se resuelven sobre la base del desarrollo e implementación de sistemas operativos de planificación de la producción, teniendo en cuenta el tipo de producción y las características técnicas y organizativas de los procesos de producción.

Finalmente, durante la organización de los procesos de producción en una empresa, se le da un lugar importante al desarrollo de un sistema de interacción entre las unidades de producción individuales.

Principios de organización del proceso de producción. representan los puntos de partida a partir de los cuales se lleva a cabo la construcción, operación y desarrollo de los procesos productivos.

Principio diferenciación Implica dividir el proceso de producción en partes separadas (procesos, operaciones) y asignarlas a los departamentos relevantes de la empresa. El principio de diferenciación se opone al principio. combinaciones, que significa la unificación de todo o parte de diversos procesos para la producción de cierto tipo de productos dentro de un solo sitio, taller o producción. Dependiendo de la complejidad de los productos, el volumen de producción y la naturaleza del equipo utilizado, el proceso de producción puede concentrarse en cualquier unidad de producción (taller, área) o dispersarse en varios departamentos.

Los principios de diferenciación y combinación también se aplican a los lugares de trabajo individuales. Una línea de producción, por ejemplo, es un conjunto diferenciado de trabajos.

En las actividades prácticas de organización de la producción, en la utilización de los principios de diferenciación o combinación se debe dar prioridad al principio que garantice las mejores características económicas y sociales del proceso de producción. Así, la producción en flujo, caracterizada por un alto grado de diferenciación del proceso productivo, permite simplificar su organización, mejorar las habilidades de los trabajadores y aumentar la productividad laboral. Sin embargo, una diferenciación excesiva aumenta la fatiga de los trabajadores, un gran número de operaciones aumenta la necesidad de equipos y espacio de producción y genera costos innecesarios para piezas móviles, etc.

Principio concentraciones significa la concentración de determinadas operaciones de producción para la fabricación de productos tecnológicamente homogéneos o la realización de trabajos funcionalmente homogéneos en lugares de trabajo, áreas, talleres o instalaciones de producción separados de la empresa. La viabilidad de concentrar el trabajo homogéneo en áreas individuales de producción está determinada por los siguientes factores: la comunidad de métodos tecnológicos que requieren el uso del mismo tipo de equipo, las capacidades de los equipos, como los centros de mecanizado, el aumento en los volúmenes de producción de ciertos tipos de productos, la viabilidad económica de concentrar la producción de ciertos tipos de productos o realizar un trabajo homogéneo.

A la hora de elegir una dirección u otra de concentración, es necesario tener en cuenta las ventajas de cada una de ellas.

Al concentrar el trabajo tecnológicamente homogéneo en un departamento, se requiere una menor cantidad de equipos de duplicación, aumenta la flexibilidad de la producción y es posible pasar rápidamente a la producción de nuevos productos y aumenta la utilización del equipo.

Al concentrar productos tecnológicamente homogéneos, se reducen los costos de transporte de materiales, se reduce la duración del ciclo de producción, se simplifica la gestión de la producción y se reduce la necesidad de espacio de producción.

Principio especializaciones se basa en limitar la variedad de elementos del proceso productivo. La implementación de este principio implica asignar a cada lugar de trabajo y a cada departamento una gama estrictamente limitada de trabajos, operaciones, piezas o productos. A diferencia del principio de especialización, el principio universalización Implica una organización de producción en la que cada lugar de trabajo o unidad de producción se dedica a la fabricación de piezas y productos de una amplia gama o realiza diversas operaciones de producción.

El nivel de especialización de los puestos de trabajo está determinado por un indicador especial: el coeficiente de consolidación de operaciones. k z.o. , que se caracteriza por el número de operaciones detalladas realizadas en el lugar de trabajo durante un período de tiempo determinado. Si, cuando k z.o= 1 existe una estrecha especialización de los lugares de trabajo, en los que se realiza una operación detallada en el lugar de trabajo durante un mes o trimestre.

La naturaleza de la especialización de departamentos y puestos de trabajo está determinada en gran medida por el volumen de producción de piezas del mismo nombre. La especialización alcanza su nivel más alto cuando se produce un tipo de producto. El ejemplo más típico de industrias altamente especializadas son las fábricas de producción de tractores, televisores y automóviles. El aumento de la gama de producción reduce el nivel de especialización.

Un alto grado de especialización de departamentos y puestos de trabajo contribuye al crecimiento de la productividad laboral debido al desarrollo de las habilidades laborales de los trabajadores, la posibilidad de equipamiento técnico de la mano de obra y la minimización de los costos de reconfiguración de máquinas y líneas. Al mismo tiempo, una especialización estrecha reduce las calificaciones requeridas de los trabajadores, provoca monotonía en el trabajo y, como resultado, conduce a una rápida fatiga de los trabajadores y limita su iniciativa.

En las condiciones modernas, existe una tendencia creciente hacia la universalización de la producción, que está determinada por la exigencia del progreso científico y tecnológico de ampliar la gama de productos, la aparición de equipos multifuncionales y las tareas de mejorar la organización del trabajo en el mundo. dirección de ampliar las funciones laborales del trabajador.

Principio proporcionalidad Consiste en una combinación natural de elementos individuales del proceso de producción, que se expresa en una determinada relación cuantitativa entre ellos. Por tanto, la proporcionalidad en la capacidad de producción presupone la igualdad de las capacidades del sitio o los factores de carga del equipo. En este caso, el rendimiento de los talleres de adquisición corresponde a la necesidad de piezas en bruto en los talleres mecánicos, y el rendimiento de estos talleres corresponde a las necesidades del taller de montaje de las piezas necesarias. Esto implica el requisito de tener en cada taller equipo, espacio y mano de obra en cantidades tales que aseguren el funcionamiento normal de todos los departamentos de la empresa. La misma proporción de rendimiento debería existir entre la producción principal, por un lado, y los departamentos auxiliares y de servicios, por el otro.

La violación del principio de proporcionalidad conduce a desequilibrios, la aparición de cuellos de botella en la producción, como resultado de lo cual se deteriora el uso de equipos y mano de obra, aumenta la duración del ciclo de producción y aumentan los retrasos.

La proporcionalidad en mano de obra, espacio y equipo se establece durante el diseño de la empresa y luego se aclara al desarrollar planes anuales de producción mediante la realización de los llamados cálculos volumétricos, al determinar la capacidad, el número de empleados y la necesidad de materiales. Las proporciones se establecen sobre la base de un sistema de estándares y normas que determinan el número de conexiones mutuas entre varios elementos del proceso de producción.

El principio de proporcionalidad implica la realización simultánea de operaciones individuales o partes del proceso de producción. Se basa en la propuesta de que partes de un proceso de producción desmembrado deben combinarse en el tiempo y realizarse simultáneamente.

El proceso de producción de una máquina consta de una gran cantidad de operaciones. Es bastante obvio que realizarlos secuencialmente uno tras otro provocaría un aumento en la duración del ciclo de producción. Por lo tanto, las distintas partes del proceso de fabricación del producto deben realizarse en paralelo.

Paralelismo se logra: al procesar una pieza en una máquina con varias herramientas; procesamiento simultáneo de diferentes partes de un lote para una operación determinada en varios lugares de trabajo; procesamiento simultáneo de las mismas piezas en varias operaciones en varios lugares de trabajo; producción simultánea de diferentes partes del mismo producto en diferentes lugares de trabajo. El cumplimiento del principio de paralelismo conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción y del tiempo de colocación de las piezas, ahorrando tiempo de trabajo.

Bajo rectitud comprender el principio de organización del proceso de producción, según el cual todas las etapas y operaciones del proceso de producción se llevan a cabo en las condiciones del camino más corto del sujeto de trabajo desde el inicio del proceso hasta su final. El principio de flujo directo requiere asegurar el movimiento rectilíneo de los objetos de trabajo en el proceso tecnológico, eliminando diversos tipos de bucles y movimientos de retorno.

Se puede lograr una rectitud completa ordenando espacialmente las operaciones y partes del proceso de producción en el orden de las operaciones tecnológicas. Al diseñar empresas, también es necesario garantizar que los talleres y servicios estén ubicados en una secuencia que proporcione una distancia mínima entre departamentos adyacentes. Debe esforzarse por garantizar que las piezas y unidades de ensamblaje de diferentes productos tengan la misma o similar secuencia de etapas y operaciones del proceso de producción. Al implementar el principio de flujo directo, también surge el problema de la disposición óptima de equipos y lugares de trabajo.

El principio de flujo directo se manifiesta en mayor medida en las condiciones de producción continua, al crear talleres y secciones sujetos a cierre.

El cumplimiento de los requisitos lineales conduce a la racionalización de los flujos de carga, la reducción de la rotación de carga y la reducción de los costos de transporte de materiales, piezas y productos terminados.

Principio ritmicidad significa que todos los procesos de producción individuales y un solo proceso para la producción de un determinado tipo de producto se repiten después de períodos de tiempo específicos. Distinguir entre ritmo de producción, trabajo y producción.

El ritmo de producción es la liberación de la misma cantidad o de una cantidad uniformemente creciente (decreciente) de productos en intervalos de tiempo iguales. La ritmicidad del trabajo es la ejecución de volúmenes iguales de trabajo (en cantidad y composición) en intervalos de tiempo iguales. La producción rítmica significa mantener una producción rítmica y un ritmo de trabajo.

El trabajo rítmico sin sacudidas ni tormentas es la base para aumentar la productividad laboral, la carga óptima de los equipos, el pleno aprovechamiento del personal y la garantía de productos de alta calidad. El buen funcionamiento de una empresa depende de una serie de condiciones. Garantizar el ritmo es una tarea compleja que requiere la mejora de toda la organización de producción en la empresa. De suma importancia son la correcta organización de la planificación operativa de la producción, el cumplimiento de la proporcionalidad de las capacidades de producción, la mejora de la estructura productiva, la correcta organización de la logística y el mantenimiento técnico de los procesos de producción.

Principio continuidad se implementa en tales formas de organización del proceso de producción en las que todas sus operaciones se llevan a cabo de forma continua, sin interrupciones, y todos los objetos de trabajo pasan continuamente de una operación a otra.

El principio de continuidad del proceso productivo se implementa plenamente en las líneas de producción automáticas y continuas, en las que se fabrican o ensamblan objetos de trabajo, que tienen operaciones de igual o múltiple duración que el ciclo de la línea.

En la ingeniería mecánica predominan los procesos tecnológicos discretos y, por tanto, aquí no predomina la producción con un alto grado de sincronización de la duración de las operaciones.

El movimiento intermitente de objetos de trabajo está asociado a roturas que surgen como consecuencia del tendido de piezas en cada operación, entre operaciones, secciones y talleres. Es por eso que la implementación del principio de continuidad requiere la eliminación o minimización de las interrupciones. La solución a tal problema puede lograrse sobre la base del cumplimiento de los principios de proporcionalidad y ritmo; organizar la producción paralela de partes de un lote o de diferentes partes de un producto; creando formas de organización de los procesos de producción en las que se sincronizan la hora de inicio de la fabricación de piezas en una operación determinada y la hora de finalización de la operación anterior, etc.

La violación del principio de continuidad, por regla general, provoca interrupciones en el trabajo (tiempo de inactividad de los trabajadores y equipos), lo que conduce a un aumento en la duración del ciclo de producción y el tamaño del trabajo en curso.

Los principios de la organización de la producción en la práctica no operan de forma aislada; están estrechamente entrelazados en cada proceso de producción. Al estudiar los principios de organización, conviene prestar atención al carácter pareado de algunos de ellos, su interrelación, transición a su opuesto (diferenciación y combinación, especialización y universalización). Los principios de organización se desarrollan de manera desigual: en un momento u otro, algún principio pasa a primer plano o adquiere una importancia secundaria. Así, la estrecha especialización de los empleos se está convirtiendo en una cosa del pasado; se están volviendo cada vez más universales. El principio de diferenciación está empezando a ser sustituido cada vez más por el principio de combinación, cuyo uso permite construir un proceso de producción basado en un único flujo. Al mismo tiempo, en condiciones de automatización, aumenta la importancia de los principios de proporcionalidad, continuidad y rectitud.

El grado de implementación de los principios de organización de la producción tiene una dimensión cuantitativa. Por lo tanto, además de los métodos actuales de análisis de la producción, se deben desarrollar y aplicar en la práctica formas y métodos para analizar el estado de la organización de la producción y aplicar sus principios científicos. El cumplimiento de los principios de organización de los procesos de producción es de gran importancia práctica. La implementación de estos principios es objeto de actividad en todos los niveles de la gestión de la producción.

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El proceso de producción es un conjunto de procesos de trabajo y herramientas básicos, auxiliares y de servicios interconectados con el fin de crear valores de consumo: objetos de trabajo útiles necesarios para la producción o el consumo personal. En el proceso de producción, los trabajadores influyen en los objetos de trabajo con la ayuda de herramientas y crean nuevos productos terminados, por ejemplo, máquinas, computadoras, televisores, dispositivos electrónicos, etc. Los objetos y herramientas, al ser elementos materiales de producción, están en una determinada relación. entre sí en la empresa amiga: determinados objetos sólo pueden procesarse con determinadas herramientas; Ya en sí mismos tienen propiedades sistémicas. Sin embargo, el trabajo vivo debe abrazar estas cosas y así comenzar el proceso de transformarlas en un producto. Así, el proceso de producción es, ante todo, un proceso laboral, ya que los recursos que utiliza una persona en su entrada, tanto información como medios materiales de producción, son producto de procesos laborales anteriores. Existen procesos de producción principales, auxiliares y de servicios (Fig. 1).

Los procesos de producción básicos son aquella parte de los procesos durante los cuales hay un cambio directo en las formas, tamaños, propiedades, estructura interna de los objetos de trabajo y su transformación en productos terminados. Por ejemplo, en una planta de máquinas herramienta, estos son los procesos de fabricación de piezas y ensamblaje de subconjuntos, unidades y el producto en su conjunto a partir de ellas.

Los procesos de producción auxiliares son aquellos procesos cuyos resultados se utilizan directamente en los procesos principales o para garantizar su implementación fluida y eficiente. Ejemplos de tales procesos son la producción de herramientas, accesorios, matrices, medios de mecanización y automatización de producción propia, repuestos para reparación de equipos, producción de todo tipo de energía en la empresa (energía eléctrica, aire comprimido, nitrógeno, etc.) .

Los procesos de producción de servicios son procesos laborales para la prestación de servicios necesarios para la implementación de los procesos productivos principales y auxiliares. Por ejemplo, transporte de bienes materiales, operaciones de almacén de todo tipo, control técnico de la calidad del producto, etc.

Los procesos productivos básicos, auxiliares y de servicios tienen diferentes tendencias de desarrollo y mejora. De este modo, muchos procesos de producción auxiliares pueden transferirse a plantas especializadas, lo que en la mayoría de los casos garantiza una producción más rentable. Con un aumento en el nivel de mecanización y automatización de los procesos principales y auxiliares, los procesos de servicio se están convirtiendo gradualmente en una parte integral de la producción principal, desempeñando un papel organizador en la producción automatizada y especialmente en la automatizada flexible.

Los procesos de producción principales, y en algunos casos auxiliares, se desarrollan en diferentes etapas (o fases). Una etapa es una parte separada del proceso de producción en la que el objeto de trabajo pasa a un estado cualitativo diferente. Por ejemplo, el material entra en una pieza de trabajo, una pieza de trabajo en una pieza, etc.

Los principales procesos productivos se desarrollan en las siguientes etapas: aprovisionamiento, elaboración, montaje y ajuste.

La etapa de adquisición está destinada a la producción de piezas en bruto. Se caracteriza por métodos de producción muy diversos. Por ejemplo, cortar o cortar piezas en bruto a partir de material laminado, fabricar piezas en bruto mediante fundición, estampación, forja, etc. La principal tendencia en el desarrollo de procesos tecnológicos en esta etapa es acercar las piezas en bruto a las formas y tamaños de las piezas terminadas. Las herramientas de trabajo en esta etapa son máquinas cortadoras, equipos de prensado y estampado, cizallas de guillotina, etc.

La etapa de procesamiento, la segunda en la estructura del proceso de producción, incluye procesamiento mecánico y térmico. El tema del trabajo aquí es la preparación de piezas. Las herramientas de trabajo en esta etapa son principalmente diversas máquinas cortadoras de metales, hornos para tratamiento térmico y aparatos para procesamiento químico. Como resultado de esta etapa, a las piezas se les dan dimensiones correspondientes a una clase de precisión determinada.

La etapa de ensamblaje (montaje e instalación) es un proceso de producción que da como resultado unidades de ensamblaje (pequeñas unidades de ensamblaje, subconjuntos, ensamblajes, bloques) o productos terminados. El objeto de mano de obra en esta etapa son las piezas y conjuntos de fabricación propia, así como los recibidos del exterior (componentes). Hay dos formas organizativas principales de montaje: estacionarias y móviles. El ensamblaje estacionario es cuando un producto se fabrica en un lugar de trabajo (se suministran piezas). Con el ensamblaje en movimiento, se crea un producto en el proceso de trasladarlo de un lugar de trabajo a otro. Las herramientas de trabajo aquí no son tan diversas como en la etapa de procesamiento. Los principales son todo tipo de bancos de trabajo, soportes, dispositivos de transporte y guiado (cintas transportadoras, coches eléctricos, robots, etc.). Los procesos de montaje, por regla general, se caracterizan por una importante cantidad de trabajo realizado manualmente, por lo que su mecanización y automatización es la principal tarea de mejorar el proceso tecnológico.

La etapa de ajuste y ajuste es la etapa final en la estructura del proceso productivo, que se lleva a cabo con el fin de obtener los parámetros técnicos necesarios del producto terminado. El tema del trabajo aquí son los productos terminados o sus unidades de ensamblaje individuales, herramientas, instrumentación universal y bancos de prueba especiales.

Los componentes de las etapas de los procesos principal y auxiliar son operaciones tecnológicas. Es necesario dividir el proceso de producción en operaciones, y luego en técnicas y movimientos, para desarrollar estándares técnicamente sólidos para el tiempo de ejecución de las operaciones.

Una operación es una parte del proceso de producción que, por regla general, se realiza en un lugar de trabajo sin cambios y por uno o más trabajadores (equipo).

Dependiendo del grado de equipamiento técnico del proceso productivo, se distinguen las operaciones: manual, manual, mecánica, automática y de hardware.

Tanto los procesos de producción principales como los auxiliares y, a veces, los de servicio, constan de elementos principales y auxiliares: operaciones. Las principales incluyen operaciones directamente relacionadas con cambios en el tamaño, forma, propiedades, estructura interna de un objeto de trabajo o la transformación de una sustancia en otra, así como con un cambio en la ubicación de los objetos de trabajo entre sí. . Las operaciones auxiliares incluyen operaciones cuya implementación contribuye al flujo de las principales, por ejemplo, movimiento de objetos de trabajo, control de calidad, remoción e instalación, almacenamiento, etc.

En términos organizativos, los procesos de producción principales y auxiliares (sus operaciones) se dividen convencionalmente en simples y complejos.

Simples son procesos en los que los objetos de trabajo se someten a una serie secuencial de operaciones interconectadas, como resultado de lo cual se obtienen productos de trabajo parcialmente terminados (espacios en blanco, partes, es decir, partes integrales del producto).

Los procesos complejos son aquellos en los que se obtienen productos finales del trabajo combinando productos individuales, es decir, se obtienen productos complejos (máquinas, máquinas, dispositivos, etc.).

El movimiento de los objetos de trabajo en el proceso de producción se realiza de tal manera que el resultado del trabajo de un lugar de trabajo se convierte en el objeto inicial de otro, es decir, cada uno anterior en el tiempo y el espacio da trabajo al siguiente. esto está garantizado por la organización de la producción.

Los resultados de las actividades productivas y económicas de la empresa, los indicadores económicos de su trabajo, el costo de producción, el beneficio y la rentabilidad de la producción, la cantidad de trabajo en curso y la cantidad de capital de trabajo dependen de la organización correcta y racional de procesos productivos (especialmente los principales).

2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE ORGANIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

La organización del proceso de producción en cualquier empresa de producción (incluida la fabricación de instrumentos radioelectrónicos), en cualquiera de sus talleres o en el sitio se basa en la combinación racional en el tiempo y el espacio de todos los procesos principales, auxiliares y de mantenimiento. Esto hace posible producir productos con costos mínimos de vida y mano de obra material. Las características y métodos de esta combinación varían en diferentes condiciones de producción. Sin embargo, con toda su diversidad, la organización de los procesos productivos está sujeta a algunos principios generales: diferenciación, concentración e integración, especialización, proporcionalidad, rectitud, continuidad, paralelismo, ritmo, automaticidad, prevención, flexibilidad, optimización, electronización, estandarización, etc. .

El principio de diferenciación implica dividir el proceso de producción en procesos tecnológicos separados, que a su vez se dividen en operaciones, transiciones, técnicas y movimientos. Al mismo tiempo, un análisis de las características de cada elemento permite seleccionar las mejores condiciones para su implementación, asegurando la minimización de los costes totales de todo tipo de recursos. Así, la producción en cadena se ha desarrollado durante muchos años debido a una diferenciación cada vez más profunda de los procesos tecnológicos. La asignación de operaciones a corto plazo permitió simplificar la organización y el equipamiento tecnológico de la producción, mejorar las habilidades de los trabajadores y aumentar su productividad laboral.

Sin embargo, la excesiva diferenciación aumenta el cansancio de los trabajadores en las operaciones manuales debido a la monotonía y alta intensidad de los procesos productivos. Una gran cantidad de operaciones genera costos innecesarios para mover objetos de trabajo entre lugares de trabajo, instalarlos, asegurarlos y retirarlos de los lugares de trabajo una vez finalizadas las operaciones.

Cuando se utilizan equipos modernos y flexibles de altas prestaciones (máquinas CNC, centros de mecanizado, robots, etc.), el principio de diferenciación va más allá del principio de concentración de operaciones e integración de procesos productivos. El principio de concentración implica realizar varias operaciones en un lugar de trabajo (máquinas CNC de múltiples husillos y múltiples cortes). Las operaciones se vuelven más voluminosas, complejas y se realizan en combinación con el principio de organización laboral en equipo. El principio de integración es combinar los principales procesos auxiliares y de servicios.

El principio de especialización es una forma de división del trabajo social que, desarrollándose sistemáticamente, determina la asignación de talleres, secciones, líneas y puestos de trabajo individuales en la empresa. Fabrican una gama limitada de productos y se distinguen por un proceso de producción especial.

La reducción de la gama de productos, por regla general, conduce a una mejora de todos los indicadores económicos, en particular a un aumento en el nivel de uso de los activos fijos de la empresa, una reducción de los costos de producción, una mejora de la calidad del producto, la mecanización y automatización de la producción. procesos. El equipo especializado, en igualdad de condiciones, funciona de manera más productiva.

El nivel de especialización de un lugar de trabajo está determinado por el coeficiente de consolidación de las operaciones detalladas (Kpi) realizadas en un lugar de trabajo durante un determinado período de tiempo (mes, trimestre):

(1)

donde Spr es el número de puestos de trabajo (unidades de equipo) del sistema de producción;

mdo: número de operaciones detalladas realizadas en el primer lugar de trabajo durante una unidad de tiempo (mes, año).

Cuando el coeficiente Ksp = 1, se garantiza una estrecha especialización del lugar de trabajo, se crean las condiciones previas para una organización eficaz de la producción. Para cargar completamente un lugar de trabajo con una operación detallada, es necesario que se cumpla la condición :

(2)

¿Dónde está el volumen de lanzamiento de partes del nombre j por unidad de tiempo, por ejemplo piezas/mes?

– intensidad de mano de obra de la operación en el primer lugar de trabajo, min;

– fondo de tiempo de trabajo efectivo, por ejemplo, min/mes.

El principio de proporcionalidad supone un rendimiento igual de todos los departamentos de producción que realizan procesos principales, auxiliares y de servicios. La violación de este principio conduce a la aparición de cuellos de botella en la producción o, por el contrario, a una utilización incompleta de los lugares de trabajo, secciones y talleres individuales y a una disminución de la eficiencia de toda la empresa. Por lo tanto, para garantizar la proporcionalidad, los cálculos de la capacidad de producción se realizan tanto por etapas de producción como por grupos de equipos y áreas de producción. Por ejemplo, si se conocen el volumen de producción de piezas (Ne) y la tasa de tiempo por pieza (tpcs). Puedes definir la carga de un determinado i-º grupo de equipos según la fórmula

(4)

después de lo cual comparan la carga y el rendimiento i- grupo de equipos y determinar su factor de carga mediante la fórmula

La opción preferida es cuando
Y .

El principio de flujo directo significa una organización del proceso de producción que garantiza los caminos más cortos para el paso de piezas y unidades de ensamblaje a través de todas las etapas y operaciones desde el inicio de la producción de materias primas hasta la salida de los productos terminados. El flujo de materiales, productos semiacabados y unidades de montaje debe ser progresivo y más corto, sin movimientos de contra o retorno. Esto se garantiza mediante una planificación adecuada de la ubicación de los equipos a lo largo del proceso tecnológico. Un ejemplo clásico de este tipo de diseño es una línea de producción.

El principio de continuidad significa que el trabajador trabaja sin tiempo de inactividad, el equipo funciona sin interrupciones y los objetos de trabajo no se encuentran en el lugar de trabajo. Este principio se manifiesta más plenamente en la producción en masa o a gran escala cuando se organizan métodos de producción continua, en particular cuando se organizan líneas de producción continuas de uno o varios objetos. Este principio garantiza una reducción del ciclo de fabricación del producto y contribuye así a una mayor intensificación de la producción.

El principio de paralelismo implica la ejecución simultánea de procesos de producción parciales y operaciones individuales en partes similares y partes de un producto en diferentes lugares de trabajo, es decir, la creación de una amplia gama de trabajos en la fabricación de un producto determinado. El paralelismo en la organización del proceso de producción se utiliza de diversas formas: en la estructura de una operación tecnológica: procesamiento de múltiples herramientas (máquinas semiautomáticas de corte múltiple de husillos múltiples) o ejecución paralela de elementos de operaciones principales y auxiliares; en la fabricación de espacios en blanco y procesamiento de piezas (en talleres, espacios en blanco y piezas en diferentes etapas de preparación); en unidad y asamblea general. El principio de paralelismo garantiza una reducción de los tiempos del ciclo de producción y un ahorro de tiempo de trabajo.

El principio de ritmo asegura la liberación de volúmenes iguales o crecientes de productos en períodos de tiempo iguales y, en consecuencia, la repetición del proceso de producción a lo largo de estos períodos en todas sus etapas y operaciones. Con una estrecha especialización de la producción y una gama estable de productos, el ritmo puede garantizarse directamente en relación con los productos individuales y está determinado por el número de productos procesados ​​o producidos por unidad de tiempo. En condiciones de una gama amplia y cambiante de productos producidos Por el sistema de producción, el ritmo de trabajo y producción sólo puede medirse con la ayuda de indicadores de mano de obra o de costos.

El principio de automaticidad presupone la máxima ejecución de las operaciones del proceso productivo de forma automática, es decir, sin la participación directa del trabajador en el mismo o bajo su supervisión y control. La automatización de procesos conduce a un aumento en el volumen de producción de piezas y productos, a un aumento en la calidad del trabajo, una reducción de los costos de mano de obra humana, la sustitución del trabajo manual poco atractivo por más trabajo intelectual de trabajadores altamente calificados (ajustadores, operadores ), a la eliminación del trabajo manual en trabajos con condiciones peligrosas y a la sustitución de trabajadores por robots. La automatización de los procesos de servicio es especialmente importante. Los vehículos y almacenes automatizados cumplen funciones no sólo para el traslado y almacenamiento de objetos de producción, sino que también pueden regular el ritmo de toda la producción. El nivel general de automatización de los procesos de producción está determinado por la participación del trabajo en las industrias principal, auxiliar y de servicios en el volumen total de trabajo de la empresa. El nivel de automatización (Uaut) está determinado por la fórmula

Uavt = T aut: T total, (6)

donde T aut es la complejidad del trabajo realizado de forma automática o automatizada;

Total: la intensidad laboral total del trabajo en una empresa (taller) durante un período de tiempo determinado.

El nivel de automatización se puede calcular tanto en total para toda la empresa como para cada división por separado.

El principio de prevención implica organizar el mantenimiento de los equipos con el objetivo de prevenir accidentes y paradas de los sistemas técnicos. Esto se logra mediante un sistema de mantenimiento preventivo programado (PPR).

El principio de flexibilidad garantiza la organización eficaz del trabajo, permite pasar de la movilidad a la producción de otros productos incluidos en el programa de producción de la empresa, o a la producción de nuevos productos una vez que se domina su producción. Proporciona una reducción de tiempo y costos de cambio de equipos al producir piezas y productos de una amplia gama. Este principio recibe el mayor desarrollo en condiciones de producción altamente organizada, donde se utilizan máquinas CNC, centros de mecanizado (MC) y medios automáticos reconfigurables de control, almacenamiento y movimiento de objetos de producción.

El principio de optimización es que todos los procesos para producir productos en una cantidad determinada y en el tiempo se llevan a cabo con la mayor eficiencia económica o con el menor gasto de mano de obra y recursos materiales. La optimización está determinada por la ley del ahorro de tiempo.

El principio de electronización implica el uso generalizado de capacidades CNC basadas en el uso de tecnología de microprocesadores, lo que permite crear sistemas de máquinas fundamentalmente nuevos que combinan una alta productividad con los requisitos de flexibilidad de los procesos de producción. Las computadoras y los robots industriales con inteligencia artificial permiten realizar las funciones más complejas en la producción en lugar de los humanos.

El uso de minicomputadoras y microcomputadoras con software desarrollado y máquinas CNC multiherramienta permite realizar un gran conjunto o incluso todas las operaciones de procesamiento de piezas desde una instalación en la máquina debido al cambio automático de herramientas. El conjunto de herramientas de corte para una máquina de este tipo puede llegar a 100 -120 unidades, que se instalan en la torreta o almacén de herramientas y se reemplazan según un programa especial.

El principio de estandarización presupone el uso generalizado de la estandarización, unificación, tipificación y normalización en la creación y desarrollo de nuevos equipos y nuevas tecnologías, lo que permite evitar una diversidad irrazonable en materiales, equipos y procesos tecnológicos y reducir drásticamente la duración. del ciclo de creación y desarrollo de nuevos equipos (SONT).

Al diseñar un proceso o sistema de producción se debe tener en cuenta el uso racional de los principios descritos anteriormente.

3. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE UNA ORGANIZACIÓN MODERNA

Al transformar artículos de producción en un producto específico, pasan por una variedad de procesos básicos, auxiliares y de servicios que ocurren en paralelo, secuencialmente en paralelo o secuencialmente en el tiempo, dependiendo de la estructura de producción existente en la empresa, tipo de producción, nivel de especialización. de unidades de producción, formas de organización de los procesos de producción y otros factores. Se suele denominar ciclo de producción al conjunto de estos procesos que aseguran la fabricación de un producto, cuyas principales características son su duración y estructura (2).

La duración del ciclo de producción para la fabricación de productos (independientemente del número de piezas o productos fabricados simultáneamente) es el período de tiempo natural durante el cual las materias primas, los materiales básicos, los productos semiacabados y los componentes terminados se transforman en productos terminados. o, en otras palabras, es el tiempo desde el inicio del proceso productivo hasta el lanzamiento del producto terminado o lote de piezas, unidades de montaje. Por ejemplo, el ciclo de producción de un proceso simple comienza con el lanzamiento de una pieza de trabajo (lote de piezas de trabajo) a producción y finaliza con el lanzamiento de una pieza terminada (lote de piezas). El ciclo de producción de un proceso complejo consta de un conjunto de procesos simples y comienza con el lanzamiento de la primera pieza en bruto a producción y finaliza con el lanzamiento del producto terminado o unidad de ensamblaje.

La duración del ciclo de producción suele expresarse en días u horas naturales (si los productos tienen una baja intensidad de mano de obra).

Es necesario conocer la duración del ciclo de producción para la fabricación de todo tipo de productos (desde la fabricación de espacios en blanco, piezas hasta el ensamblaje de productos): 1) elaborar un programa de producción para la empresa y sus divisiones; 2) determinar el momento del inicio del proceso de producción (lanzamiento) en función del momento de su finalización (lanzamiento); 3) para calcular el valor normal de los trabajos en curso.

La duración del ciclo de producción depende del tiempo de trabajo y los procesos naturales, así como del tiempo de pausas en el proceso de producción (Fig. 2). Durante los procesos laborales se realizan operaciones tecnológicas y no tecnológicas.

El tiempo necesario para realizar operaciones tecnológicas en el ciclo de producción es el ciclo tecnológico (Tc). El tiempo que se tarda en completar una operación, durante la cual se fabrica una pieza, un lote de piezas idénticas o varias piezas diferentes, se denomina ciclo de operación (Arriba).

La estructura y duración del ciclo de producción dependen del tipo de producción, el nivel de organización del proceso de producción y otros factores.

Al calcular la duración del ciclo productivo para la fabricación de un producto, solo se tienen en cuenta aquellos costos de tiempo para las operaciones de transporte y control, procesos naturales y pausas que no se superponen con el ciclo operativo.

Reducir los tiempos del ciclo de producción es de gran importancia económica. Cuanto más corta sea la duración del ciclo de producción, más productos por unidad de tiempo, en igualdad de condiciones, se podrán producir en una determinada empresa, taller o sitio; cuanto mayor sea el uso de activos fijos de la empresa; menos necesita la empresa capital de trabajo invertido en trabajos en curso; cuanto mayor sea la productividad del capital, etc.

En la práctica fabril, el ciclo de producción se reduce simultáneamente en tres direcciones: se reduce el tiempo de los procesos laborales, se reduce el tiempo de los procesos naturales y se eliminan o minimizan por completo diversas interrupciones.

Las medidas prácticas para reducir el ciclo de producción se derivan de los principios de construcción del proceso de producción y, en primer lugar, de los principios de proporcionalidad, paralelismo y continuidad.

La reducción del tiempo de los procesos laborales en términos de ciclos operativos se logra mejorando los procesos tecnológicos, así como aumentando la capacidad de fabricación del diseño del producto.

De acuerdo con el contenido del proceso de producción discutido anteriormente como un conjunto de procesos principales, auxiliares y de servicios con fines de producción, cualquier empresa de producción distingue entre talleres e instalaciones de servicios principales, auxiliares y secundarios. Su composición, así como las formas de conexiones productivas entre ellos, suelen denominarse estructura de producción de la empresa (Fig. 3).

Junto con la estructura productiva, se distingue la estructura general de la empresa. Estos últimos, además de los talleres de producción y las granjas de servicios para fines industriales, incluyen diversos servicios generales de planta, así como granjas y empresas relacionadas con la construcción de capital, la protección del medio ambiente y los servicios culturales y de bienestar para los trabajadores, por ejemplo, vivienda y servicios comunales. agricultura subsidiaria, comedores, dispensarios, instituciones médicas, guarderías, clubes, etc.

Las características de diseño de los productos manufacturados y los métodos tecnológicos para su fabricación determinan en gran medida la composición y naturaleza de los procesos de producción, el tipo de equipo tecnológico, la composición profesional de los trabajadores, lo que a su vez determina la composición de los talleres y otras unidades de producción y, en consecuencia, , la estructura productiva de la empresa.

El volumen de producción incide en la diferenciación de la estructura productiva y en la complejidad de las relaciones intraproductivas entre talleres. Cuanto mayor sea el volumen de producción, mayores serán, por regla general, los talleres de la empresa y menor será su especialización. Así, en las grandes empresas, se pueden crear varios talleres dentro de cada etapa de producción.

Junto con el volumen, la gama de productos tiene una influencia decisiva en la estructura de producción. De ello depende si los talleres y las zonas deben adaptarse para la producción de productos estrictamente definidos o de otros más diversos. Cuanto más reducida es la gama de productos, relativamente más simple es la estructura empresarial.

Las formas de especialización de las divisiones de producción determinan la composición específica de los talleres, secciones de la empresa tecnológicamente y temáticos, su ubicación y las conexiones productivas entre ellos, que es el factor más importante en la formación de la estructura de producción.

La estructura productiva de una empresa no puede evitar cambiar durante un largo período de tiempo; es dinámica, ya que en las empresas siempre hay una profundización de la división social del trabajo, el desarrollo de equipos y tecnologías, un aumento en el nivel de producción. organización, desarrollo de la especialización y cooperación, combinación de ciencia y producción, mejora del equipo de servicios de producción. Todo esto exige su mejora.

La estructura de la empresa debe garantizar la combinación más correcta en el tiempo y el espacio de todas las partes del proceso de producción.

La estructura de producción de una empresa determina la división del trabajo entre sus talleres e instalaciones de servicios, es decir, la especialización intrafábrica y la cooperación de producción, y también predetermina la especialización de producción entre fábricas.

Las formas de especialización de los principales talleres de las empresas manufactureras dependen de las etapas en las que se desarrollan los procesos productivos, a saber: adquisición, procesamiento y montaje. En consecuencia, la especialización adopta las siguientes formas: tecnológica, temática o temática-tecnológica.

En la forma tecnológica de especialización, una determinada parte del proceso tecnológico se realiza en talleres, que consta de varias operaciones similares con una gama muy amplia de piezas procesadas. Al mismo tiempo, en los talleres se instala el mismo tipo de equipo y, en ocasiones, incluso de tamaño similar. Ejemplos de talleres de especialización tecnológica son fundiciones, forjas, térmicas, galvánicas, etc.; entre los talleres de mecanizado se encuentran torneado, fresado, rectificado, etc. En dichos talleres, por regla general, se fabrica toda la gama de piezas en bruto o piezas, o si se trata de un taller de montaje, allí se ensamblan todos los productos producidos por la planta ( Figura 4).

La forma tecnológica de especialización de los talleres tiene sus ventajas y desventajas. Con una pequeña variedad de operaciones y equipos, se facilita la gestión técnica y se crean mayores oportunidades para regular la carga de equipos, organizar el intercambio de experiencias y aplicar métodos tecnológicos racionales de producción (por ejemplo, moldeo por inyección, fundición en frío y centrífuga, etc.). .). La forma tecnológica de especialización proporciona una mayor flexibilidad productiva a la hora de dominar la producción de nuevos productos y ampliar la gama fabricada sin cambios significativos en los equipos y procesos tecnológicos ya en uso.

Sin embargo, esta forma de especialización también tiene importantes desventajas. Complica y aumenta el costo de la cooperación dentro de la planta y limita la responsabilidad de los jefes de departamento de realizar solo una determinada parte del proceso de producción.

Cuando se utiliza una forma tecnológica de especialización en los talleres de adquisición y procesamiento, se forman rutas complejas y alargadas para el movimiento de objetos de trabajo con su regreso repetido a los mismos talleres. Esto viola el principio de flujo directo, dificulta la coordinación del trabajo de los talleres y conduce a una extensión del ciclo de producción y, como consecuencia, a un aumento del trabajo en curso.

Según el principio tecnológico, los talleres se forman predominantemente en empresas de producción individual y en pequeña escala, que producen una gama diversa e inestable de productos. Con el desarrollo de la especialización de la producción, así como la estandarización y unificación de los productos y sus partes, el principio tecnológico de la formación de talleres, por regla general, se complementa con el principio temático, en el que los principales talleres se crean en base a la elaboración de un producto determinado o parte del mismo por parte de cada uno de ellos.

La forma temática de especialización de los talleres es típica de las fábricas con una especialización temática limitada. En los talleres se fabrican íntegramente piezas o productos de una gama limitada que les ha sido asignada, por ejemplo, un producto, varios productos homogéneos o piezas estructural y tecnológicamente homogéneas (Fig. 5).

Los talleres con una forma de especialización temática se caracterizan por una variedad de equipos y accesorios, pero una gama limitada de repuestos o productos. El equipo se selecciona de acuerdo con el proceso tecnológico y se ubica según la secuencia de operaciones realizadas, es decir, se utiliza el principio de flujo directo. Esta formación de talleres es más típica de las empresas de producción en serie y en masa.

La forma temática de especialización de los talleres, así como la tecnológica, tiene sus ventajas y desventajas. Los primeros incluyen la simple coordinación del trabajo de los talleres, ya que todas las operaciones para la fabricación de un producto (pieza) específico se concentran en un solo taller. Todo esto conduce a una repetibilidad sostenible del proceso de producción, a un aumento de la responsabilidad del director del taller por la producción de productos a tiempo, en la cantidad y calidad requeridas, a una simplificación de la planificación operativa de la producción, a una reducción del ciclo de producción, a una reducción del número y variedad de rutas para el movimiento de objetos de trabajo, para reducir la pérdida de tiempo por el reajuste de equipos, para reducir el tiempo entre operaciones y eliminar retrasos entre talleres, para crear condiciones favorables para la introducción de métodos de producción continua, mecanización integral y automatización de procesos de producción.

La experiencia de las empresas muestra que con la forma temática de especialización de los talleres, las ventajas anteriores conducen a un aumento de la productividad de los trabajadores y del ritmo de producción, una reducción de los costos de producción, un aumento de las ganancias y la rentabilidad y una mejora de otros aspectos técnicos y indicadores económicos.

Sin embargo, esta forma de especialización también tiene algunas desventajas muy importantes. El progreso científico y tecnológico provoca una ampliación de la gama de productos y un aumento en la variedad de equipos utilizados, y con una especialización temática limitada, los talleres no pueden producir la gama requerida de productos sin una costosa reconstrucción.

La creación de talleres especializados en la producción de una gama limitada de objetos de trabajo sólo es aconsejable para grandes volúmenes de su producción. Solo en este caso la carga del equipo será lo suficientemente completa y el reajuste del equipo asociado con la transición a la producción de otra instalación no causará grandes pérdidas de tiempo. Los talleres crean la oportunidad de llevar a cabo un ciclo de producción cerrado (completo). Estos talleres se denominan temáticos cerrados. A veces combinan etapas de adquisición y procesamiento o de procesamiento y ensamblaje (por ejemplo, un taller de ensamblaje de máquinas).

Las formas tecnológicas y temáticas de especialización en su forma pura se utilizan con bastante poca frecuencia. Muy a menudo, muchas empresas manufactureras utilizan la especialización mixta (tema-tecnológica), en la que los talleres de adquisiciones se construyen de acuerdo con una forma tecnológica y los talleres de procesamiento y ensamblaje se combinan en talleres o secciones de temas específicos.

Se entiende por estructura productiva de un taller la composición de sus áreas productivas, unidades auxiliares y de servicios, así como las conexiones entre ellas. Esta estructura determina la división del trabajo entre departamentos del taller, es decir, la especialización dentro del taller y la cooperación de producción.

Un sitio de producción, como grupo de lugares de trabajo unidos según ciertas características, es una unidad estructural de un taller, que está separada en una unidad administrativa separada y está dirigida por un capataz si hay al menos 25 trabajadores en un turno.

El lugar de trabajo, que es el elemento estructural principal del sitio, es una parte del área de producción asignada a un trabajador o un equipo de trabajadores con las herramientas y otros medios de trabajo ubicados en él, incluidas herramientas, dispositivos, elevación y transporte y otros dispositivos según la naturaleza del trabajo realizado en este lugar de trabajo.

La formación de centros de producción, así como de talleres, puede basarse en una forma de especialización tecnológica o temática.

Con especialización tecnológica, las áreas están equipadas con equipamiento homogéneo (disposición grupal de máquinas).

TAREA

¿Cómo cambiará la duración del ciclo de producción al reemplazar el movimiento secuencial con un movimiento paralelo en serie al procesar un lote de 3 piezas en la primera operación - 30 minutos, en la segunda - 18 minutos, en la tercera - 45 minutos?

Da una explicación gráfica.

Respuesta

número de operaciones m = 3

2.

4. Indicadores de precisión y estabilidad de los procesos tecnológicos. Métodos de evaluación de procesos tecnológicos. Condiciones básicas para la intensificación del proceso tecnológico.

1. El concepto de proceso productivo. Principios básicos de organización del proceso productivo.

La producción moderna es un proceso complejo de transformación de materias primas, materiales, productos semiacabados y otros elementos de mano de obra en productos terminados que satisfagan las necesidades de la sociedad.

La totalidad de todas las acciones de personas y herramientas realizadas en una empresa para la fabricación de tipos específicos de productos se denomina proceso de producción.

La parte principal del proceso de producción son procesos tecnológicos que contienen acciones específicas para cambiar y determinar el estado de los objetos de trabajo. Durante la implementación de procesos tecnológicos se producen cambios en las formas geométricas, tamaños y propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo.

Junto a los tecnológicos, el proceso de producción también incluye procesos no tecnológicos que no tienen como objetivo cambiar las formas geométricas, los tamaños o las propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo ni comprobar su calidad. Dichos procesos incluyen transporte, almacén, carga y descarga, recolección y algunas otras operaciones y procesos.

En el proceso de producción, los procesos laborales se combinan con los naturales, en los que los cambios en los objetos de trabajo ocurren bajo la influencia de fuerzas naturales sin intervención humana (por ejemplo, secar piezas pintadas al aire, enfriar piezas fundidas, envejecimiento de piezas fundidas, etc. ).

Variedades de procesos productivos. Según su finalidad y función en la producción, los procesos se dividen en principales, auxiliares y de servicio.

Principal Se denominan procesos de producción durante los cuales se lleva a cabo la producción de los principales productos fabricados por la empresa. El resultado de los principales procesos en ingeniería mecánica es la producción de máquinas, aparatos e instrumentos que componen el programa de producción de la empresa y corresponden a su especialización, así como la producción de repuestos para los mismos para su entrega al consumidor.

A auxiliar incluir procesos que aseguren el flujo ininterrumpido de los procesos básicos. El resultado son productos utilizados en la propia empresa. Los procesos auxiliares incluyen reparación de equipos, producción de equipos, generación de vapor y aire comprimido, etc.

Servicio se denominan procesos durante cuya implementación se realizan los servicios que son necesarios para el normal funcionamiento de los procesos principales y auxiliares. Estos incluyen, por ejemplo, los procesos de transporte, almacenamiento, selección y montaje de piezas, etc.

En las condiciones modernas, especialmente en la producción automatizada, existe una tendencia hacia la integración de los procesos básicos y de servicio. Así, en complejos automatizados flexibles se combinan en un solo proceso las operaciones básicas, de preparación de pedidos, de almacén y de transporte.

El conjunto de procesos básicos constituye la producción principal. En las empresas de ingeniería mecánica, la producción principal consta de tres etapas: adquisición, procesamiento y montaje. Escenario El proceso de producción es un complejo de procesos y trabajos, cuya implementación caracteriza la finalización de una determinada parte del proceso de producción y está asociada con la transición del sujeto del trabajo de un estado cualitativo a otro.

A obtención Las etapas incluyen los procesos de obtención de piezas de trabajo: corte de materiales, fundición, estampado. Procesando la etapa incluye los procesos de transformación de piezas en bruto en piezas terminadas: mecanizado, tratamiento térmico, pintura y galvanoplastia, etc. Asamblea etapa: la parte final del proceso de producción. Incluye el montaje de componentes y productos terminados, ajuste y depuración de máquinas e instrumentos, y sus pruebas.

La composición y las conexiones mutuas de los procesos principal, auxiliar y de servicios forman la estructura del proceso de producción.

En términos organizativos, los procesos de producción se dividen en simples y complejos. Simple Se denominan procesos de producción que consisten en acciones realizadas secuencialmente sobre un simple objeto de trabajo. Por ejemplo, el proceso de producción de fabricar una pieza o un lote de piezas idénticas. Difícil un proceso es una combinación de procesos simples que se llevan a cabo en muchos objetos de trabajo. Por ejemplo, el proceso de fabricación de una unidad de ensamblaje o de un producto completo.

Principios de organización de los procesos de producción.

Actividades relacionadas con la organización de procesos productivos. Los diversos procesos productivos que dan como resultado la creación de productos industriales deben organizarse adecuadamente, asegurando su funcionamiento efectivo para producir tipos específicos de productos de alta calidad y en cantidades que satisfagan las necesidades de la economía nacional y de la población del país.

La organización de los procesos productivos consiste en unir personas, herramientas y objetos de trabajo en un solo proceso de producción de bienes materiales, así como asegurar una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos básicos, auxiliares y de servicios.

La combinación espacial de elementos del proceso de producción y todas sus variedades se implementa sobre la base de la formación de la estructura de producción de la empresa y sus divisiones. En este sentido, las actividades más importantes son la selección y justificación de la estructura productiva de la empresa, es decir. determinar la composición y especialización de sus unidades constitutivas y establecer relaciones racionales entre ellas.

Durante el desarrollo de la estructura productiva se realizan cálculos de diseño relacionados con la determinación de la composición del parque de equipos, teniendo en cuenta su productividad, intercambiabilidad y posibilidad de uso efectivo. También se están desarrollando diseños racionales de departamentos, ubicación de equipos y lugares de trabajo. Se crean condiciones organizativas para el funcionamiento ininterrumpido de los equipos y los participantes directos en el proceso de producción: los trabajadores.

Uno de los aspectos principales de la formación de una estructura de producción es garantizar el funcionamiento interconectado de todos los componentes del proceso de producción: operaciones preparatorias, procesos de producción principales y mantenimiento. Es necesario fundamentar de manera integral las formas y métodos organizativos más racionales para llevar a cabo ciertos procesos para condiciones técnicas y de producción específicas.

Un elemento importante de la organización de los procesos de producción es la organización del trabajo de los trabajadores, que implementa específicamente la conexión del trabajo con los medios de producción. Los métodos de organización del trabajo están determinados en gran medida por las formas del proceso de producción. En este sentido, la atención debe centrarse en garantizar una división racional del trabajo y determinar sobre esta base la composición profesional y de calificaciones de los trabajadores, la organización científica y el mantenimiento óptimo de los lugares de trabajo, así como la mejora y mejora integral de las condiciones de trabajo.

La organización de los procesos de producción también presupone la combinación de sus elementos en el tiempo, lo que determina un cierto orden de ejecución de las operaciones individuales, una combinación racional del tiempo para realizar varios tipos de trabajo y la determinación de estándares de movimiento planificados en el calendario. de objetos de trabajo. El flujo normal de los procesos a lo largo del tiempo también está garantizado por el orden de lanzamiento y liberación de productos, la creación de las existencias (reservas) y reservas de producción necesarias y el suministro ininterrumpido de herramientas, piezas y materiales a los lugares de trabajo. Un área importante de esta actividad es la organización del movimiento racional de los flujos de materiales. Estas tareas se resuelven sobre la base del desarrollo e implementación de sistemas operativos de planificación de la producción, teniendo en cuenta el tipo de producción y las características técnicas y organizativas de los procesos de producción.

Principios de organización de la producción. Una organización racional de la producción debe cumplir una serie de requisitos y basarse en ciertos principios:

Principios de organización del proceso de producción. representan los puntos de partida a partir de los cuales se lleva a cabo la construcción, operación y desarrollo de los procesos productivos.

Principio de diferenciación Implica dividir el proceso de producción en partes separadas (procesos, operaciones) y asignarlas a los departamentos relevantes de la empresa. El principio de diferenciación se opone al principio. combinatorio, que significa la unificación de todo o parte de diversos procesos para la producción de cierto tipo de productos dentro de un sitio, taller o producción. Dependiendo de la complejidad del producto, el volumen de producción y la naturaleza del equipo utilizado, el proceso de producción puede concentrarse en cualquier unidad de producción (taller, área) o dispersarse en varias unidades. Por lo tanto, en las empresas de construcción de maquinaria con una producción significativa de productos similares, se organizan talleres y producción mecánica y de ensamblaje independientes, y para pequeños lotes de productos, se pueden crear talleres de ensamblaje mecánico unificados.

Los principios de diferenciación y combinación también se aplican a los lugares de trabajo individuales. Una línea de producción, por ejemplo, es un conjunto diferenciado de trabajos.

En las actividades prácticas de organización de la producción, en la utilización de los principios de diferenciación o combinación se debe dar prioridad al principio que garantice las mejores características económicas y sociales del proceso de producción. Así, la producción en flujo, caracterizada por un alto grado de diferenciación del proceso productivo, permite simplificar su organización, mejorar las habilidades de los trabajadores y aumentar la productividad laboral. Sin embargo, una diferenciación excesiva aumenta la fatiga de los trabajadores, un gran número de operaciones aumenta la necesidad de equipos y espacio de producción, genera costos innecesarios para piezas móviles, etc.

Principio de concentración significa la concentración de determinadas operaciones de producción para la fabricación de productos tecnológicamente homogéneos o la realización de trabajos funcionalmente homogéneos en lugares de trabajo, áreas, talleres o instalaciones de producción separados de la empresa. La viabilidad de concentrar un trabajo similar en áreas separadas de producción está determinada por los siguientes factores: la comunidad de métodos tecnológicos que requieren el uso del mismo tipo de equipo; capacidades de equipos, como centros de mecanizado; aumentar los volúmenes de producción de ciertos tipos de productos; la viabilidad económica de concentrar la producción de ciertos tipos de productos o realizar trabajos similares.

A la hora de elegir una dirección u otra de concentración, es necesario tener en cuenta las ventajas de cada una de ellas.

Al concentrar el trabajo tecnológicamente homogéneo en un departamento, se requiere una menor cantidad de equipos de duplicación, aumenta la flexibilidad de la producción y es posible pasar rápidamente a la producción de nuevos productos y aumenta la utilización del equipo.

Al concentrar productos tecnológicamente homogéneos, se reducen los costos de transporte de materiales y productos, se reduce la duración del ciclo de producción, se simplifica la gestión de la producción y se reduce la necesidad de espacio de producción.

El principio de especialización. se basa en limitar la variedad de elementos del proceso productivo. La implementación de este principio implica asignar a cada lugar de trabajo y a cada departamento una gama estrictamente limitada de trabajos, operaciones, piezas o productos. A diferencia del principio de especialización, el principio de universalización presupone una organización de la producción en la que cada lugar de trabajo o unidad de producción se dedica a la fabricación de piezas y productos de una amplia gama o realiza operaciones de producción heterogéneas.

El nivel de especialización de los puestos de trabajo está determinado por un indicador especial: el coeficiente de consolidación de operaciones. A z.o, que se caracteriza por el número de operaciones detalladas realizadas en el lugar de trabajo durante un período de tiempo determinado. Si, cuando A z.o = 1 existe una estrecha especialización de trabajos, en los que se realiza una operación detallada en el lugar de trabajo durante un mes o trimestre.

La naturaleza de la especialización de departamentos y puestos de trabajo está determinada en gran medida por el volumen de producción de piezas del mismo nombre. La especialización alcanza su nivel más alto cuando se produce un tipo de producto. El ejemplo más típico de industrias altamente especializadas son las fábricas de producción de tractores, televisores y automóviles. El aumento de la gama de producción reduce el nivel de especialización.

Un alto grado de especialización de departamentos y puestos de trabajo contribuye al crecimiento de la productividad laboral debido al desarrollo de las habilidades laborales de los trabajadores, la posibilidad de equipamiento técnico de la mano de obra y la minimización de los costos de reconfiguración de máquinas y líneas. Al mismo tiempo, una especialización estrecha reduce las calificaciones requeridas de los trabajadores, provoca monotonía en el trabajo y, como resultado, conduce a una rápida fatiga de los trabajadores y limita su iniciativa.

En las condiciones modernas, existe una tendencia creciente hacia la universalización de la producción, que está determinada por las exigencias del progreso científico y tecnológico para ampliar la gama de productos, la aparición de equipos multifuncionales y las tareas de mejorar la organización del trabajo en el mundo. dirección de ampliar las funciones laborales del trabajador.

Principio de proporcionalidad Consiste en una combinación natural de elementos individuales del proceso de producción, que se expresa en una determinada relación cuantitativa entre ellos. Por tanto, la proporcionalidad en la capacidad de producción presupone la igualdad de las capacidades del sitio o los factores de carga del equipo. En este caso, el rendimiento de los talleres de adquisición corresponde a la necesidad de piezas en bruto de los talleres mecánicos, y el rendimiento de estos talleres corresponde a las necesidades del taller de montaje de las piezas necesarias. Esto implica el requisito de tener en cada taller equipo, espacio y mano de obra en cantidades tales que aseguren el funcionamiento normal de todos los departamentos de la empresa. Debería existir la misma proporción de rendimiento entre la producción principal, por un lado, y las unidades auxiliares y de servicios, por el otro.

La proporcionalidad en la organización de la producción presupone el cumplimiento del rendimiento (productividad relativa por unidad de tiempo) de todos los departamentos de la empresa. – talleres, secciones, lugares de trabajo individuales para la producción de productos terminados. El grado de proporcionalidad de la producción a se puede caracterizar por la magnitud de la desviación del rendimiento (potencia) de cada etapa del ritmo planificado de producción:

donde m – el número de pasos de procesamiento o etapas de fabricación del producto; h – rendimiento de las etapas individuales; h 2 – ritmo planificado de producción (volumen de producción según plan).

La violación del principio de proporcionalidad conduce a desequilibrios, la aparición de cuellos de botella en la producción, como resultado de lo cual se deteriora el uso de equipos y mano de obra, aumenta la duración del ciclo de producción y aumentan los retrasos.

La proporcionalidad en mano de obra, espacio y equipo se establece ya durante el diseño de la empresa y luego se aclara al desarrollar planes anuales de producción mediante la realización de los llamados cálculos volumétricos, al determinar la capacidad, el número de empleados y la necesidad de materiales. Las proporciones se establecen sobre la base de un sistema de estándares y normas que determinan el número de conexiones mutuas entre varios elementos del proceso de producción.

El principio de proporcionalidad implica la realización simultánea de operaciones individuales o partes del proceso de producción. Se basa en la propuesta de que partes de un proceso de producción desmembrado deben combinarse en el tiempo y realizarse simultáneamente.

El proceso de producción de una máquina consta de una gran cantidad de operaciones. Es bastante obvio que realizarlos secuencialmente uno tras otro provocaría un aumento en la duración del ciclo de producción. Por lo tanto, las distintas partes del proceso de fabricación del producto deben realizarse en paralelo.

Bajo paralelismo Se refiere a la ejecución simultánea de partes individuales del proceso de producción en relación con diferentes partes del lote general de piezas. Cuanto más amplio sea el alcance del trabajo, más corta, en igualdad de condiciones, será la duración de la producción. El paralelismo se implementa en todos los niveles de la organización. En el lugar de trabajo, el paralelismo se garantiza mediante la mejora de la estructura de la operación tecnológica y, principalmente, mediante la concentración tecnológica, acompañada de un procesamiento multiherramienta o multitema. El paralelismo en la ejecución de los elementos principales y auxiliares de la operación consiste en combinar el tiempo de mecanizado con el tiempo de instalación y desmontaje de piezas, medidas de control, carga y descarga del aparato con el proceso tecnológico principal, etc. Ejecución paralela de Los procesos principales se realizan durante el procesamiento de piezas por múltiples objetos, la ejecución simultánea de operaciones de montaje e instalación en objetos idénticos o diferentes.

concurrencia b se logra: al procesar una pieza en una máquina con varias herramientas; procesamiento simultáneo de diferentes partes de un lote para una operación determinada en varios lugares de trabajo; procesamiento simultáneo de las mismas piezas en varias operaciones en varios lugares de trabajo; producción simultánea de diferentes partes del mismo producto en diferentes lugares de trabajo. El cumplimiento del principio de paralelismo conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción y del tiempo de colocación de las piezas, ahorrando tiempo de trabajo.

El nivel de paralelismo en el proceso de producción se puede caracterizar utilizando el coeficiente de paralelismo Kn, calculado como la relación entre la duración del ciclo de producción con movimiento paralelo de objetos de trabajo T pr.c y su duración real Tc:

,

donde n es el número de redistribuciones.

En el contexto de un proceso complejo y multidimensional de fabricación de productos, la continuidad de la producción es cada vez más importante, lo que garantiza una rotación más rápida de los fondos. La creciente continuidad es la dirección más importante de la intensificación de la producción. En el lugar de trabajo, se logra en el proceso de realización de cada operación reduciendo el tiempo auxiliar (descansos intraoperativos), en el sitio y en el taller al trasladar un producto semiacabado de un lugar de trabajo a otro (descansos interoperativos). y en la empresa en su conjunto, reducir al mínimo las pausas para maximizar la aceleración de la rotación de recursos materiales y energéticos (almacenamiento entre talleres).

El principio del ritmo. significa que todos los procesos de producción individuales y un solo proceso para la producción de un determinado tipo de producto se repiten después de períodos de tiempo específicos. Distinguir entre ritmo de producción, trabajo y producción.

El principio del ritmo presupone una producción uniforme y un progreso rítmico de la producción. El nivel de ritmo se puede caracterizar por el coeficiente Kp, que se define como la suma de las desviaciones negativas del rendimiento logrado con respecto al plan dado.

,

donde EA – la cantidad de productos diarios no entregados; norte – duración del período de planificación, días; PAG – lanzamiento planificado del producto.

La producción uniforme significa producir cantidades iguales o gradualmente crecientes de productos en intervalos de tiempo iguales. El ritmo de producción se expresa en la repetición a intervalos regulares de los procesos de producción privados en todas las etapas de la producción y en la “realización en cada lugar de trabajo, a intervalos iguales de tiempo, de la misma cantidad de trabajo, cuyo contenido, dependiendo del método de producción”. organización de los lugares de trabajo, pueden ser iguales o diferentes.

El ritmo de producción es uno de los principales requisitos previos para el uso racional de todos sus elementos. El trabajo rítmico asegura que el equipo esté completamente cargado, se asegura su normal funcionamiento y se mejora el aprovechamiento de los recursos materiales y energéticos y el tiempo de trabajo.

Garantizar un trabajo rítmico es obligatorio para todos los departamentos de producción: departamento principal, de servicio y auxiliar, y logística. El trabajo irrítmico de cada eslabón conduce a una interrupción del curso normal de producción.

Se determina el orden en que se repite el proceso de producción. ritmos de producción. Es necesario distinguir entre ritmo de producción (al final del proceso), ritmos operativos (intermedios) y ritmo de inicio (al inicio del proceso). El factor principal es el ritmo de producción. Sólo podrá ser sostenible a largo plazo si se respetan los ritmos operativos en todos los lugares de trabajo. Los métodos para organizar la producción rítmica dependen de la especialización de la empresa, la naturaleza de los productos que se fabrican y el nivel de organización de la producción. El ritmo está garantizado por la organización del trabajo en todos los departamentos de la empresa, así como por la preparación oportuna y el mantenimiento integral.

ritmicidad La liberación es la producción de la misma cantidad o de una cantidad uniformemente creciente (decreciente) de productos en intervalos de tiempo iguales. La ritmicidad del trabajo es la realización de volúmenes iguales de trabajo (en cantidad y composición) en intervalos de tiempo iguales. La producción rítmica significa mantener una producción rítmica y un ritmo de trabajo.

El trabajo rítmico sin sacudidas ni tormentas es la base para aumentar la productividad laboral, la carga óptima de los equipos, el pleno aprovechamiento del personal y la garantía de productos de alta calidad. El buen funcionamiento de una empresa depende de una serie de condiciones. Garantizar el ritmo es una tarea compleja que requiere la mejora de toda la organización de producción en la empresa. De suma importancia son la correcta organización de la planificación operativa de la producción, el cumplimiento de la proporcionalidad de las capacidades de producción, la mejora de la estructura productiva, la correcta organización de la logística y el mantenimiento técnico de los procesos de producción.

Principio de continuidad se implementa en tales formas de organización del proceso de producción en las que todas sus operaciones se llevan a cabo de forma continua, sin interrupciones, y todos los objetos de trabajo pasan continuamente de una operación a otra.

El principio de continuidad del proceso productivo se implementa plenamente en las líneas de producción automáticas y continuas, en las que se fabrican o ensamblan objetos de trabajo, que tienen operaciones de igual o múltiple duración que el ciclo de la línea.

La continuidad del trabajo dentro de la operación se garantiza principalmente mediante la mejora de las herramientas laborales: la introducción de cambios automáticos, la automatización de procesos auxiliares y el uso de equipos y dispositivos especiales.

La reducción de las interrupciones interoperativas está asociada a la selección de los métodos más racionales para combinar y coordinar procesos parciales en el tiempo. Uno de los requisitos previos para reducir las interrupciones interoperativas es el uso de medios de transporte continuo; el uso de un sistema rígidamente interconectado de máquinas y mecanismos en el proceso de producción, el uso de líneas rotativas. El grado de continuidad del proceso de producción se puede caracterizar por el coeficiente de continuidad Kn, calculado como la relación entre la duración de la parte tecnológica del ciclo de producción T c.tech y la duración del ciclo de producción completo T c:

,

donde m es el número total de redistribuciones.

La continuidad de la producción se considera en dos aspectos: participación continua en el proceso de producción de objetos de trabajo: materias primas y productos semiacabados y carga continua de equipos y uso racional del tiempo de trabajo. Garantizando la continuidad del movimiento de los objetos de trabajo, al mismo tiempo es necesario minimizar las paradas de los equipos para cambios, mientras se espera la recepción de materiales, etc. Esto requiere aumentar la uniformidad del trabajo realizado en cada lugar de trabajo, así como el uso de equipos rápidamente ajustables (máquinas controladas por programas), fotocopiadoras, máquinas herramienta, etc.

En la ingeniería mecánica predominan los procesos tecnológicos discretos y, por tanto, aquí no predomina la producción con un alto grado de sincronización de la duración de las operaciones.

El movimiento intermitente de objetos de trabajo está asociado a roturas que surgen como consecuencia del tendido de piezas en cada operación, entre operaciones, secciones y talleres. Es por eso que la implementación del principio de continuidad requiere la eliminación o minimización de las interrupciones. La solución a tal problema puede lograrse sobre la base del cumplimiento de los principios de proporcionalidad y ritmo; organizar la producción paralela de partes de un lote o de diferentes partes de un producto; creando formas de organización de los procesos de producción en las que se sincronizan la hora de inicio de la fabricación de piezas en una operación determinada y la hora de finalización de la operación anterior, etc.

La violación del principio de continuidad, por regla general, provoca interrupciones en el trabajo (tiempo de inactividad de los trabajadores y equipos), lo que conduce a un aumento en la duración del ciclo de producción y el tamaño del trabajo en curso.

bajo rectitud comprender el principio de organización del proceso de producción, según el cual todas las etapas y operaciones del proceso de producción se llevan a cabo en las condiciones del camino más corto del sujeto de trabajo desde el inicio del proceso hasta su final. El principio de flujo directo requiere asegurar el movimiento rectilíneo de los objetos de trabajo en el proceso tecnológico, eliminando diversos tipos de bucles y movimientos de retorno.

Uno de los requisitos previos para la continuidad de la producción es la franqueza en la organización del proceso de producción, que consiste en garantizar el camino más corto para que un producto pase por todas las etapas y operaciones del proceso de producción, desde el lanzamiento de las materias primas a la producción hasta la salida de el producto terminado. El flujo directo se caracteriza por el coeficiente Kpr, que representa la relación entre la duración de las operaciones de transporte Ttr y la duración total del ciclo de producción T c:

,

donde j – número de operaciones de transporte.

De acuerdo con este requisito, la disposición relativa de los edificios y estructuras en el territorio de la empresa, así como la ubicación de los principales talleres en ellos, deben cumplir con los requisitos del proceso de producción. El flujo de materiales, productos semiacabados y productos debe ser progresivo y más corto, sin movimientos de contra o retorno. Los talleres y almacenes auxiliares deberán ubicarse lo más cerca posible de los talleres principales a los que prestan servicio.

Se puede lograr una rectitud completa ordenando espacialmente las operaciones y partes del proceso de producción en el orden de las operaciones tecnológicas. Al diseñar empresas, también es necesario garantizar que los talleres y servicios estén ubicados en una secuencia que proporcione una distancia mínima entre departamentos adyacentes. Debe esforzarse por garantizar que las piezas y unidades de ensamblaje de diferentes productos tengan la misma o similar secuencia de etapas y operaciones del proceso de producción. Al implementar el principio de flujo directo, también surge el problema de la disposición óptima de equipos y lugares de trabajo.

El principio de flujo directo se manifiesta en mayor medida en las condiciones de producción continua, al crear talleres y secciones sujetos a cierre.

El cumplimiento de los requisitos lineales conduce a la racionalización de los flujos de carga, la reducción de la rotación de carga y la reducción de los costos de transporte de materiales, piezas y productos terminados.

Para garantizar el pleno aprovechamiento de los equipos, los recursos materiales y energéticos y el tiempo de trabajo, el ritmo de producción es importante, lo cual es fundamental. principio de organización de la producción.

Los principios de la organización de la producción en la práctica no operan de forma aislada; están estrechamente entrelazados en cada proceso de producción. Al estudiar los principios de organización, conviene prestar atención al carácter pareado de algunos de ellos, su interrelación, transición a su opuesto (diferenciación y combinación, especialización y universalización). Los principios de organización se desarrollan de manera desigual: en un momento u otro, algún principio pasa a primer plano o adquiere una importancia secundaria. Así, la estrecha especialización de los empleos se está convirtiendo en una cosa del pasado; se están volviendo cada vez más universales. El principio de diferenciación está empezando a ser sustituido cada vez más por el principio de combinación, cuyo uso permite construir un proceso de producción basado en un único flujo. Al mismo tiempo, en condiciones de automatización, aumenta la importancia de los principios de proporcionalidad, continuidad y rectitud.

El grado de implementación de los principios de organización de la producción tiene una dimensión cuantitativa. Por lo tanto, además de los métodos actuales de análisis de la producción, se deben desarrollar y aplicar en la práctica formas y métodos para analizar el estado de la organización de la producción y aplicar sus principios científicos.

El cumplimiento de los principios de organización de los procesos de producción es de gran importancia práctica. La implementación de estos principios es responsabilidad de todos los niveles de la gestión de producción.

El nivel actual de progreso científico y tecnológico requiere el cumplimiento de la flexibilidad de la organización de la producción. Principios tradicionales de organización de la producción. se centran en la naturaleza sostenible de la producción: una gama estable de productos, tipos especiales de equipos, etc. En condiciones de rápida actualización de la gama de productos, la tecnología de producción está cambiando. Mientras tanto, un cambio rápido de equipamiento y una reestructuración de su diseño provocaría costes excesivamente elevados y esto sería un freno al progreso técnico; También es imposible cambiar frecuentemente la estructura de producción (organización espacial de las unidades). Esto ha planteado un nuevo requisito para la organización de la producción: la flexibilidad. Elemento por elemento, esto significa, en primer lugar, un rápido reajuste de los equipos. Los avances en microelectrónica han creado una tecnología que es capaz de tener una amplia gama de usos y, si es necesario, realiza un autoajuste automático.

Se ofrecen amplias posibilidades para aumentar la flexibilidad de la organización de la producción mediante el uso de procesos estándar para realizar etapas individuales de la producción. Es bien conocido construir líneas de producción variables en las que se pueden fabricar diversos productos sin reestructurarlos. Entonces, ahora en una fábrica de calzado, en una línea de producción, se producen varios modelos de zapatos de mujer utilizando el mismo método de sujeción de la suela; En las líneas transportadoras de montaje de automóviles se ensamblan sin necesidad de reajustes no sólo automóviles de diferentes colores, sino también modificaciones. Es eficaz crear una producción automatizada flexible basada en el uso de robots y tecnología de microprocesadores. En este sentido, la estandarización de los productos semiacabados ofrece grandes oportunidades. En tales condiciones, al pasar a la producción de nuevos productos o dominar nuevos procesos, no es necesario reconstruir todos los procesos parciales y eslabones de producción.

2. El concepto de ciclo de producción. Estructura del ciclo productivo.

La producción principal y auxiliar de una empresa constituye un complejo inseparable de procesos que ocurren en el tiempo y el espacio, cuya medición es necesaria en el curso de la organización de la fabricación de productos.

El tiempo durante el cual se desarrolla el proceso de producción se denomina tiempo de producción.

Incluye el tiempo durante el cual las materias primas, los materiales y algunos activos de producción están en stock, y el tiempo durante el cual se completa el ciclo de producción.

Ciclo productivo– tiempo calendario para la fabricación de un producto, desde el lanzamiento de las materias primas a producción hasta la recepción de los productos terminados. Se caracteriza por la duración (horas, días) y la estructura. El ciclo de producción incluye tiempo de trabajo y pausas en el proceso laboral.

Bajo estructura del ciclo de producción Se comprende la relación entre sus diversos componentes. La proporción del tiempo de producción, especialmente las operaciones tecnológicas y los procesos naturales, es de fundamental importancia. Cuanto mayor sea, mejor será la composición y estructura del ciclo de producción.

El ciclo de producción, calculado sin tener en cuenta el tiempo de pausa asociado con el modo de funcionamiento de la empresa, caracteriza el nivel de organización de la producción de un producto determinado. Con la ayuda del ciclo de producción se establece el tiempo de inicio del procesamiento de materias primas en operaciones individuales y el tiempo de puesta en funcionamiento del equipo correspondiente. Si se tienen en cuenta todos los tipos de pausas al calcular el ciclo, entonces se establece el tiempo calendario (fecha y horas) para el inicio del procesamiento del lote planificado de productos.

Existen los siguientes métodos de cálculo Composición y duración del ciclo de producción:

1) analítico (utilizando fórmulas especiales, utilizadas principalmente en cálculos preliminares),

2) método gráfico (más visual y complejo, garantiza la precisión del cálculo),

Para calcular la duración del ciclo, es necesario conocer los componentes en los que se descompone el proceso de fabricación del producto, la secuencia de su implementación, los estándares de duración y los métodos para organizar el movimiento de materias primas a lo largo del tiempo.

Se distinguen los siguientes: tipos de movimiento Materias primas en producción:

1) coherente tipo de movimiento. Los productos se procesan en lotes. Cada operación posterior comienza después de completar el procesamiento de todos los productos de un lote determinado.

2) paralelo tipo de movimiento. La transferencia de objetos de trabajo de una operación a otra se realiza pieza por pieza, a medida que se completa el proceso de procesamiento en cada lugar de trabajo. En este sentido, en determinados períodos, todas las operaciones de procesamiento de un determinado lote de productos se realizan simultáneamente.

3) serie paralela tipo de movimiento. Se caracteriza por el procesamiento mixto de productos en operaciones separadas. En algunos lugares de trabajo, el procesamiento y la transferencia a la siguiente operación se realiza individualmente, en otros, en lotes de varios tamaños.

3. Procesos tecnológicos utilizados en la producción de productos (servicios).

Proceso tecnológico, - la secuencia de operaciones tecnológicas necesarias para realizar un determinado tipo de trabajo. Los procesos tecnológicos consisten en operaciones tecnológicas (de trabajo), que a su vez están compuestos por transiciones tecnológicas.

Proceso tecnológico.. esta es una parte del proceso de producción que contiene acciones específicas para cambiar y (o) determinar el estado del sujeto laboral.

Dependiendo de la aplicación en el proceso productivo para solucionar un mismo problema, se distinguen diversas técnicas y equipos de la siguiente manera: tipos de procesos tecnicos:

· Proceso tecnológico unitario (UTP).

· Proceso tecnológico estándar (TTP).

· Proceso tecnológico grupal (GTP).

Para describir el proceso tecnológico se utilizan mapas de ruta y operativos:

· Mapa tecnológico: documento que describe: el proceso de procesamiento de piezas, materiales, documentación de diseño, equipos tecnológicos.

· Mapa operativo: una lista de transiciones, configuraciones y herramientas utilizadas.

· Mapa de ruta: descripción de las rutas de movimiento alrededor del taller de la pieza fabricada.

Un proceso tecnológico es un cambio conveniente en la forma, tamaño, condición, estructura, posición y ubicación de los objetos de trabajo. Un proceso tecnológico también puede considerarse como un conjunto de operaciones tecnológicas secuenciales necesarias para lograr el objetivo del proceso de producción (o uno de los objetivos particulares).
El proceso de trabajo es un conjunto de acciones de un ejecutor o un grupo de ejecutores para transformar objetos de trabajo en su producto, realizado en los lugares de trabajo.
Los procesos tecnológicos según la fuente de energía necesaria para su implementación se pueden dividir en naturales (pasivos) y activos. Los primeros ocurren como procesos naturales y no requieren energía adicional transformada por el hombre para influir en el objeto de trabajo (secar materias primas, enfriar el metal en condiciones normales, etc.). Los procesos tecnológicos activos ocurren como resultado de la influencia humana directa sobre el tema del trabajo, o como resultado de la influencia de los medios de trabajo puestos en movimiento por la energía convenientemente transformada por el hombre.

La producción combina las acciones laborales de las personas, procesos naturales y técnicos, como resultado de cuya interacción se crea un producto o servicio. Dicha interacción se lleva a cabo utilizando tecnología, es decir, métodos para cambiar constantemente el estado, las propiedades, la forma, el tamaño y otras características del objeto de trabajo.

Los procesos tecnológicos, sin importar a qué categoría pertenezcan, se mejoran continuamente siguiendo el desarrollo del pensamiento científico y técnico. Se pueden distinguir tres etapas de tal desarrollo. El primero, basado en tecnología manual, fue descubierto durante la revolución neolítica, cuando la gente aprendió a hacer fuego y procesar piedras. Aquí el principal elemento de producción era el hombre, y la tecnología adaptada a él y a sus capacidades.

La segunda etapa comenzó con la primera revolución industrial de finales del siglo XVIII y principios del XIX, que marcó el comienzo de la era de las tecnologías mecanizadas tradicionales. Su pináculo fue el transportador, basado en un sistema rígido de equipos especializados para el ensamblaje en serie o en masa de productos estandarizados complejos que forman una línea. Las tecnologías tradicionales implicaban minimizar la intervención humana en el proceso de producción, utilizar mano de obra poco calificada y ahorrar en costos asociados con la búsqueda, la capacitación y la remuneración. Esto aseguró que el sistema de producción fuera casi completamente independiente del hombre y convirtió a este último en su apéndice.

Finalmente, la segunda revolución industrial (revolución científica y tecnológica moderna) marcó la victoria de las tecnologías automatizadas, cuyas principales formas consideraremos a continuación.

En primer lugar, se trata de una línea de producción automática, que es un sistema de máquinas y máquinas automáticas (universales, especializadas, polivalentes), ubicadas a lo largo del proceso productivo y unidas por dispositivos automáticos para el transporte de productos y residuos, acumulación de reservas, cambio. Orientación controlada por ordenador. Las líneas pueden ser mono o multitema, con procesamiento de piezas y de varias piezas, con movimiento continuo e intermitente.

Un tipo de línea de producción automática es la rotativa, que consta de rotores de trabajo y de transporte, donde se procesan productos de varios tamaños estándar utilizando tecnología similar simultáneamente con su transporte.

Otra forma es un sistema de producción flexible (FPS), que es un conjunto de equipos de alto rendimiento que llevan a cabo el proceso principal; dispositivos auxiliares (carga, transporte, almacenamiento, control y medición, eliminación de residuos) y subsistema de información, combinados en un único complejo automatizado.

La base del GPS es la tecnología de grupo controlada por computadora, que permite cambios rápidos en las operaciones y permite el procesamiento de varias piezas según un único principio. Asume la presencia de dos flujos de recursos: material y energía, por un lado, e información, por el otro.

El GPS puede consistir en módulos de producción flexibles (máquinas controladas numéricamente y sistemas robóticos); estos últimos se pueden combinar en líneas automatizadas flexibles y éstas, a su vez, en secciones, talleres y, junto con el diseño asistido por ordenador, en empresas enteras.

Estas empresas, al ser mucho más pequeñas que antes, pueden producir productos en los volúmenes necesarios y al mismo tiempo estar lo más cerca posible del mercado. Mejoran el uso de equipos, reducen la duración del ciclo de producción, reducen los defectos, reducen la necesidad de mano de obra poco calificada, reducen la intensidad laboral de la fabricación de productos y reducen los costos generales.

La automatización está cambiando una vez más el lugar del ser humano en el sistema de producción. Deja el poder de los equipos y la tecnología, al lado o encima de ellos, y estos se adaptan no sólo a sus capacidades, sino también para brindarle las condiciones de trabajo más convenientes y cómodas.

Las tecnologías se distinguen por un conjunto de métodos específicos para obtener, procesar, procesar materias primas, materiales y productos semiacabados; el equipo utilizado para este fin; secuencia y ubicación de las operaciones de producción. Pueden ser simples o complejos.

El grado de complejidad de la tecnología está determinado por la variedad de formas de influir en el tema del trabajo; el número de operaciones que se realizan en él; exactitud de su implementación. Por ejemplo, para fabricar un camión moderno es necesario realizar varios cientos de miles de operaciones.

Todos los procesos tecnológicos se suelen dividir en principales, auxiliares y de mantenimiento. Los principales se dividen en adquisición, procesamiento, montaje, acabado, información. En su marco, los bienes o servicios se crean de acuerdo con los objetivos de la empresa. En una planta procesadora de carne se trata, por ejemplo, de la producción de salchichas, albóndigas y carne guisada; para un banco: aceptar y emitir préstamos, vender valores, etc. Pero, de hecho, los procesos principales constituyen sólo la "punta del iceberg", y su "parte submarina", invisible a los ojos, se compone de procesos auxiliares y de servicio, sin los cuales no es posible la producción.

El propósito de los procesos auxiliares es crear las condiciones necesarias para la implementación de los principales. En su marco se lleva a cabo, por ejemplo, el seguimiento del estado técnico de los equipos, su mantenimiento, reparación, producción de las herramientas necesarias para el trabajo, etc.

Los procesos de servicio están asociados con la colocación, almacenamiento y movimiento de materias primas, materiales, productos semiacabados y productos terminados. Se llevan a cabo por los departamentos de almacén y transporte. Los procesos de servicio también pueden incluir la prestación de diversos servicios sociales a los empleados de la empresa, por ejemplo, proporcionándoles alimentos, atención médica, etc.

Una característica de los procesos auxiliares y de servicios es la posibilidad de realizarlos por otros organismos especializados para los que son los principales. Dado que, como es sabido, la especialización conduce a una mejor calidad y a menores costos, adquirir este tipo de servicios externamente suele ser más rentable, especialmente para las pequeñas empresas, que establecer su propia producción.

Actualmente se acostumbra clasificar todos los procesos tecnológicos según seis características principales: el método de influencia sobre el objeto de trabajo, la naturaleza de la conexión entre los elementos iniciales y el resultado, el tipo de equipo utilizado, el nivel de mecanización, la escala de producción, discontinuidad y continuidad.

La influencia en el tema laboral en el marco del proceso tecnológico se puede llevar a cabo con la participación directa de una persona; no importa si estamos hablando de influencia directa, solo de regulación o sin ella. En el primer caso, un ejemplo de ello es procesar piezas en una máquina, crear un programa informático, introducir datos, etc. tal impacto se llama tecnológico; en el segundo, cuando sólo actúan fuerzas naturales (fermentación, acidez, etc.), naturales.

Según la naturaleza de la conexión entre los elementos iniciales y el resultado, se distinguen tres tipos de procesos tecnológicos: analíticos, sintéticos y directos. En los analíticos se obtienen varios productos a partir de un tipo de materia prima. Un ejemplo de esto es el procesamiento de leche o aceite. Así, de este último se pueden extraer gasolina, queroseno, gasóleo, aceites, gasóleo, fueloil y betún. En los sintéticos, por el contrario, se crea un producto a partir de varios elementos iniciales, por ejemplo, se ensambla una unidad compleja a partir de partes individuales. En un proceso tecnológico directo, una sustancia inicial se transforma en un producto final, por ejemplo, se funde acero a partir de hierro fundido.

Según el tipo de equipo utilizado, los procesos tecnológicos se suelen dividir en abiertos y hardware. Los primeros están asociados con el procesamiento mecánico del objeto de trabajo: corte, perforación, forja, rectificado, etc. Un ejemplo de este último es el procesamiento químico, térmico y de otro tipo, que ya no se produce abiertamente, sino aislado del entorno externo, por ejemplo, en varios tipos de hornos, columnas de destilación, etc.

Actualmente, existen cinco niveles de mecanización de procesos tecnológicos. Cuando no existe, por ejemplo al cavar una zanja con una pala, hablamos de procesos manuales. Al mecanizar las operaciones principales y realizar manualmente las auxiliares, se realizan procesos máquina-manual; por ejemplo, procesar una pieza en una máquina, por un lado, y su instalación, por el otro. Cuando el equipo funciona de forma independiente y una persona solo puede presionar botones, se habla de procesos parcialmente automatizados. Por último, si no sólo la producción, sino también el control operativo y la gestión se llevan a cabo sin participación humana, por ejemplo mediante ordenadores, se producen procesos automatizados complejos.

Un elemento relativamente independiente de cualquier proceso tecnológico es una operación realizada sobre un determinado objeto de trabajo por un trabajador o equipo en un lugar de trabajo. Las operaciones se diferencian según dos características principales: finalidad y grado de mecanización.

Por finalidad, distinguen principalmente las operaciones tecnológicas que aseguran un cambio en el estado cualitativo, el tamaño y la forma del objeto de trabajo, por ejemplo, fundir metales a partir de minerales, fundir espacios en blanco a partir de ellos y su procesamiento posterior en las máquinas adecuadas. Otra categoría de operaciones son las operaciones de transporte y carga y descarga, que cambian la posición espacial de un objeto en el marco del proceso tecnológico. Su normal implementación está garantizada por las operaciones de mantenimiento: reparación, almacenamiento, limpieza, etc. Finalmente, las operaciones de medición sirven para verificar que todos los componentes del proceso de producción y sus resultados cumplen con estándares específicos.

Según el grado de mecanización, las operaciones se dividen en manuales, mecanizadas, máquina-manual (una combinación de trabajo mecanizado y manual); máquina (realizada íntegramente por máquinas controladas por personas); automatizado (realizado por máquinas bajo el control de máquinas con supervisión y control general por parte de humanos); instrumental (procesos naturales, estimulados y controlados por un empleado, que ocurren en un entorno artificial cerrado).

Las propias operaciones de producción, a su vez, se pueden dividir en elementos separados: laboral y tecnológico. El primero incluye movimientos laborales (movimientos únicos del cuerpo, cabeza, brazos, piernas, dedos de los artistas durante la operación); acciones laborales (un conjunto de movimientos realizados sin interrupción); métodos de trabajo (la totalidad de todas las acciones sobre un objeto determinado, como resultado de las cuales se logra el objetivo establecido); un conjunto de técnicas laborales, una combinación de ellas, combinadas ya sea por secuencia tecnológica o por la comunidad de factores que influyen en el tiempo de ejecución.

Los elementos tecnológicos de las operaciones incluyen: instalación: fijación permanente de la pieza de trabajo o unidad de ensamblaje que se está procesando; posición: una posición fija ocupada por una pieza de trabajo fija permanentemente o una unidad de ensamblaje ensamblada junto con un dispositivo con respecto a una herramienta o un equipo estacionario; transición tecnológica: una parte completa de una operación de procesamiento o ensamblaje, caracterizada por la constancia de la herramienta utilizada; transición auxiliar: parte de la operación que no va acompañada de un cambio en la forma, tamaño o estado de las superficies, por ejemplo, instalar una pieza de trabajo, cambiar una herramienta; una pasada es una parte repetida de una transición (por ejemplo, al procesar una pieza en un torno, todo el proceso puede considerarse una transición y un solo movimiento del cortador sobre toda su superficie puede considerarse una pasada); carrera de trabajo: una parte completa del proceso tecnológico, que consiste en un único movimiento de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo, acompañado de un cambio en la forma, tamaño, acabado de la superficie o propiedades de la pieza de trabajo; movimiento auxiliar: el mismo, no acompañado de cambios.