INSTITUCIÓN EDUCATIVA

"INSTITUTO DE DERECHO DE BIELORRUSIA"

DEPARTAMENTO DE ECONOMÍA

TRABAJO DE CONTROL EN LA DISCIPLINA "TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN"

SOBRE EL TEMA: "PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA ORGANIZACIÓN RACIONAL DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE PRODUCTOS DE DIVERSAS INDUSTRIAS"

OPCION 2

ESTUDIANTE 4 cursos

Departamento de correspondencia

2 grupos, A92-05/6/052 Mikhalenko A. M.

Introducción:

La naturaleza de la implementación de los procesos de producción, las características de su implementación son básicas en la organización de la producción. Su implementación tecnológica debe llevarse a cabo de la manera más racional y, si es posible, de manera óptima.

El término "organización" proviene del latín tardío organizo, que significa "comunicar una apariencia esbelta", "arreglar". En las condiciones modernas del desarrollo de una economía de mercado, tiene 3 significados semánticos diferentes:

* en primer lugar, es “ordenamiento interno, coherencia de la interacción de las partes más o menos diferenciadas y autónomas del todo, por su estructura”, es decir, la estructura de algo;

* en segundo lugar, es “un conjunto de procesos o acciones que conducen a la formación y mejora de las relaciones entre las partes del todo”, es decir. el proceso de mejora del funcionamiento de la estructura;

* en tercer lugar, es “una asociación de personas que ejecutan conjuntamente cierto programa u objetivo y actúan sobre la base de ciertas reglas y procedimientos”, es decir, algún tipo de institución.

En 1913, Henry Ford introdujo la línea de montaje, que movía la máquina a lo largo de la cadena transportadora hasta el trabajador. Hasta ese momento, los trabajadores, junto con sus herramientas, se trasladaban de un puesto de trabajo a otro, donde cada uno realizaba su propia operación para ensamblar un automóvil. Como resultado, si se cruzaba un trabajador lento, retrasaba a todos los demás. Ahora el trabajador debe completar su operación hasta que el carro pase por su lugar de trabajo.

La primera línea de Ford, puesta en servicio en abril de 1913, se utilizó para ensamblar generadores. Antes de esto, un trabajador podía ensamblar de 25 a 30 generadores en una jornada laboral de 9 horas. Esto significó que tomó alrededor de 20 minutos ensamblar un generador. La nueva línea dividió esta producción en 29 operaciones. El nuevo proceso redujo el tiempo de montaje de un generador a un promedio de 13 minutos. Un año más tarde, cuando el proceso de producción se dividió en 84 operaciones, el tiempo de montaje se redujo a 5 minutos por generador.

En general, el tiempo de montaje del auto se redujo de 21 días a 3 días, el costo de fabricación del auto disminuyó de 750 a 300 dólares.

1. Características del proceso productivo, sus elementos constitutivos.

La actividad productiva de las empresas industriales está asociada al lanzamiento de productos (nuevos o reparados). El proceso de fabricación o reparación de cualquier producto es el impacto del trabajo vivo en el objeto de trabajo con la ayuda de herramientas (medios) de la pila. Este proceso se denomina proceso de trabajo.

El proceso de trabajo es un conjunto de acciones de un empleado en el lugar de trabajo destinadas a lograr un objetivo privado específico: el cumplimiento de una tarea de producción. Así, el proceso de trabajo es un impacto humano deliberado sobre el sujeto del trabajo, como resultado del cual este último sufre cambios.

Los procesos laborales se dividen en dos grandes grupos:

1. tecnológico: todos los procesos, como resultado de los cuales cambian las propiedades internas, la apariencia o la forma del objeto de trabajo.

2. no tecnológico - los procesos de transporte, montaje, control de calidad, mantenimiento del lugar de trabajo.

En algunos casos, el impacto sobre el objeto del trabajo ocurre con la ayuda de las fuerzas de la naturaleza sin la participación directa del hombre, pero solo bajo su supervisión. Tales procesos se llaman naturales. Un proceso natural es un proceso de cambio del objeto de trabajo que ocurre sin intervención humana (por ejemplo, el envejecimiento del metal, el secado de superficies pintadas, el secado al aire de la madera, la salazón, el secado, el secado del pescado, etc.).

Por lo tanto, el proceso de producción es un conjunto de procesos laborales y naturales interrelacionados, cuyo resultado es la fabricación de ciertos tipos de productos terminados.

El proceso de producción es una combinación de objetos y herramientas de trabajo y trabajo vivo en el espacio y el tiempo, funcionando para satisfacer las necesidades de producción. Este es un concepto sistémico complejo, constituido por un conjunto de los siguientes conceptos particulares: objeto de trabajo, herramientas de trabajo, trabajo vivo, espacio, tiempo, satisfacción de necesidades. Revelaremos la esencia de los componentes individuales del concepto sistémico de "proceso de producción" y daremos ejemplos simples para algunos sectores de actividad (ver Tabla 1).

Tabla 1.

Tipos de procesos de producción.

El proceso de producción consta de procesos parciales, que se pueden dividir en grupos de acuerdo con los siguientes criterios:

Según el método de ejecución: manual, mecanizado, automatizado.

Por propósito y función en la producción: principal, auxiliar, de servicio.

Los principales procesos de producción son aquellos procesos que están directamente relacionados con la transformación del objeto de trabajo en productos terminados. Por ejemplo, en la ingeniería mecánica, el resultado de los principales procesos es la producción de máquinas, aparatos e instrumentos que integran el programa de producción de la empresa y corresponden a su especialización, así como la fabricación de sus repuestos para su entrega a el consumidor. La totalidad de tales procesos parciales constituye la producción principal.

Los procesos de producción auxiliares son procesos que crean las condiciones necesarias para la creación de productos terminados, o crean productos terminados, que luego se consumen en la producción principal en la propia empresa. Son auxiliares los procesos para la reparación de equipos, la fabricación de herramientas, útiles, repuestos, medios de mecanización y automatización de su propia producción, la producción de todo tipo de energía. La totalidad de tales procesos parciales constituye producción auxiliar.

Procesos de producción de servicio: durante la implementación de dichos procesos, no se producen productos, pero se realizan los servicios necesarios para la implementación de los procesos principales y auxiliares. Por ejemplo, transporte, almacenamiento, expedición de todo tipo de materias primas y materiales, control de precisión de instrumentos, selección y montaje de piezas, control técnico de calidad de productos, etc. La totalidad de tales procesos constituye producción de servicios.

A su vez, los principales procesos productivos se dividen en los siguientes tipos:

Preparatoria (preparatoria);

Transformación (procesamiento);

Montaje final).

Tipos y relaciones de procesos de producción en la organización de la producción en la empresa en el curso de la producción.

Verticalmente, los procesos de producción pueden tener lugar en el lugar de trabajo, en el departamento y entre departamentos de la organización. Observamos que esta división no es geométrica, sino de naturaleza organizativa. Representemos los procesos derivados verticalmente en forma de "elementos": organización, divisiones, trabajos.

Tabla 2.

La esencia de los tipos de procesos de producción.

Estructura del proceso de producción

El proceso de producción es heterogéneo. Se descompone en muchos procedimientos tecnológicos elementales que se realizan en la fabricación del producto terminado. Estos procedimientos separados incluyen: etapa de producción, operación de producción, métodos de trabajo, movimiento de trabajo.

La etapa de producción es una parte separada del proceso de producción, cuando el objeto del trabajo pasa de un estado cualitativo a otro, como resultado de uno o más procesos parciales de trabajo. Por ejemplo, el material entra en la pieza de trabajo, la pieza de trabajo en una pieza, etc.

Cada etapa combina procesos parciales que están tecnológicamente relacionados entre sí, o procesos de un propósito específico.

Los principales procesos de producción tienen lugar en las siguientes etapas: etapas de adquisición, procesamiento, ensamblaje y prueba.

La etapa de adquisición está destinada a la producción de piezas en bruto. Una característica del desarrollo de los procesos tecnológicos en esta etapa es la aproximación de los espacios en blanco a las formas y tamaños de las piezas terminadas. Se caracteriza por una variedad de métodos de producción. Por ejemplo, cortar o cortar piezas en bruto de piezas de un material, fabricar piezas en bruto por fundición, estampación, forja, etc.

La etapa de procesamiento es la segunda en el curso del proceso de producción. El tema del trabajo aquí son las piezas en blanco. Las herramientas de trabajo en esta etapa son principalmente máquinas para cortar metales, hornos para tratamiento térmico y aparatos para procesamiento químico. Como resultado de esta etapa, las piezas reciben dimensiones correspondientes a la clase de precisión especificada.

La etapa de ensamblaje es una parte del proceso productivo, como resultado de la cual se obtienen unidades de ensamblaje o productos terminados. El objeto del trabajo en esta etapa son los componentes y partes de producción propia, así como los recibidos del exterior (productos componentes). Los procesos de ensamblaje se caracterizan por una cantidad significativa de trabajo manual, por lo que la tarea principal del proceso tecnológico es su mecanización y automatización.

La etapa de prueba es la etapa final del proceso de producción, cuyo objetivo es obtener los parámetros necesarios del producto terminado. El tema del trabajo aquí son productos terminados que han pasado todas las etapas anteriores.

Los elementos constitutivos de las etapas del proceso productivo son las operaciones tecnológicas.

Una operación de producción es una acción elemental (trabajo) encaminada a transformar el objeto del trabajo y obtener un resultado dado. La operación de producción es una parte separada del proceso de producción. Por lo general, se realiza en un lugar de trabajo sin reajuste del equipo y se realiza utilizando un conjunto de las mismas herramientas.

El signo principal de una operación de producción es la constancia del objeto de trabajo, el ejecutante y el lugar de trabajo (un cambio en uno de los signos indica el comienzo de otra operación).

Las operaciones se dividen en tipos según ciertos criterios:

a) Con cita previa: principales y auxiliares.

Durante la operación principal, el objeto de procesamiento cambia sus características de forma, tamaño y calidad, mientras que durante la operación auxiliar, esto no sucede. Las operaciones auxiliares solo aseguran el flujo y desempeño normal de las operaciones principales. La organización del proceso productivo se basa en una combinación racional en tiempo y espacio de todas las operaciones principales y auxiliares. La empresa está interesada en que prevalezcan las operaciones principales en el proceso de producción y disminuya el número de operaciones de servicio y auxiliares.

B) según el tipo y finalidad del producto, el grado de equipamiento técnico y el perfil principal de producción, existen: operaciones manuales, máquina-manual, máquina y hardware. Las operaciones manuales se realizan manualmente utilizando herramientas simples (a veces mecanizadas), como pintura manual de productos, trabajos en metal, ajuste y ajuste de mecanismos. Las operaciones manual-máquina se llevan a cabo con la ayuda de máquinas y mecanismos, pero con la participación directa de los trabajadores (por ejemplo, el transporte de mercancías en automóvil, el procesamiento de piezas en máquinas manuales) Las operaciones mecánicas se realizan sin la participación o con participación limitada de los trabajadores. La ejecución de las operaciones tecnológicas puede realizarse en este caso en modo automático, según el programa establecido, únicamente bajo el control del trabajador. Las operaciones de hardware tienen lugar en unidades especiales (tuberías, columnas, hornos térmicos y de fusión, etc.). El trabajador realiza una observación general de la capacidad de servicio de los equipos y lecturas de instrumentos y realiza ajustes a los modos de funcionamiento de las unidades de acuerdo con las reglas y normas establecidas.

Las reglas y formas para realizar operaciones de trabajo se dan en documentación técnica especial (mapas de operaciones de producción, instrucciones, horarios de operación). A menudo, las operaciones de producción están directamente asociadas no con el procesamiento del producto, sino con la organización del lugar de trabajo y se dividen en profesiones laborales y tipos de equipos separados. La última división es típica para la producción individual y en pequeña escala en la industria, así como para proyectos de construcción y transporte. En este caso, al trabajador se le entrega un dibujo del producto o, por ejemplo, una hoja de ruta para el transporte de mercancías. De acuerdo con las instrucciones para la organización y el nivel de habilidad, el trabajador que recibió la tarea debe conocer el orden de la operación. A menudo, cuando a un trabajador se le asigna la tarea de realizar una operación tecnológica particular, se le entrega documentación técnica que contiene una descripción de los parámetros principales de la pieza de trabajo y la tarea de realizar esta operación, que incluye:

Características iniciales y finales del producto antes y después del procesamiento;

La secuencia de operaciones;

Equipos, herramientas y accesorios necesarios;

modo de procesamiento del producto;

Dosificación de componentes;

Instrumentos utilizados y sus indicaciones estándar;

Tiempo por pieza (el tiempo requerido para realizar una operación en un producto).

Propósito de la pieza de trabajo;

Tiempo de entrega de productos terminados, su costo y precio;

Costos totales (por elementos) de la operación.

La información adicional ayuda al personal a trabajar conscientemente en interés de toda la empresa, y no a ciegas, logrando resultados solo en su lugar de trabajo.

Para efectos de la regulación técnica, las operaciones se dividen en métodos y movimientos laborales.

Las técnicas de trabajo son un ciclo cerrado de movimientos de trabajo que representan el trabajo elemental completo de un ejecutante. Para implementar una recepción laboral, el trabajador debe realizar ciertos movimientos y acciones laborales.

El movimiento de trabajo es la acción elemental y más simple del trabajador en el proceso de trabajo (levantar, bajar el brazo, agacharse, enderezarse). El movimiento se caracteriza por el contacto del trabajador con el objeto de trabajo o por el cambio de partes individuales del cuerpo del trabajador en el espacio. El análisis de los movimientos laborales se realiza con el fin de establecer métodos más racionales eliminando los movimientos improductivos y diseñando el mejor orden para su implementación.

Las investigaciones realizadas permiten hacer la estructura del proceso de producción en la empresa. La estructura del proceso de producción es la proporción de varios elementos en su volumen total.

Principios básicos de organización de los procesos productivos

Los principios de la racionalización del proceso deben cubrir todo el complejo conjunto de aspectos de producción y gestión, legales, económicos, informativos, motivacionales y psicológicos de la organización de la producción. En este sentido, ampliaremos la lista de principios para la racionalización de procesos y la haremos más completa.

Tabla 3

Principios de racionalización de procesos.

Los principios enumerados de la organización racional de los procesos son el factor principal para aumentar la organización del sistema de gestión, que se caracteriza por el grado de certeza cuantitativa de los vínculos entre los componentes del sistema. Para reducir la incertidumbre, es necesario que en todos los documentos de gestión (planes, programas, tareas, normas, reglamentos, instrucciones, etc.) se registren claramente los vínculos entre los órganos de gestión y los objetos gestionados.

Diseño del proceso de fabricación

El comienzo del diseño del proceso de producción suele ser el final del diseño del producto o la recepción del cliente de un proyecto terminado (incluido el estándar). Los desarrolladores utilizan los siguientes datos como base para diseñar el proceso de producción:

Características técnicas del producto en su conjunto y sus partes;

Cumplimiento de las características del producto según proyecto con las normas y especificaciones vigentes;

Cumplimiento de las características del producto con la demanda real del mercado por parte de los grupos de consumidores;

El volumen real de demanda del mercado del producto para grupos de consumidores, teniendo en cuenta la competencia;

El grado de cooperación oportuna y realmente lograda de los componentes del producto.

A partir del análisis de los datos relativos al producto, se desarrolla un proceso para su fabricación. Al mismo tiempo, se llevan a cabo las siguientes:

Determinación y aprobación del volumen de salida de productos por grupos;

Selección y aprobación de tecnología, determinación de la capacidad de producción requerida para realizar todo el alcance del trabajo;

Selección (según capacidad de producción y tecnología aprobada) de equipos, máquinas, herramientas y dispositivos;

Selección del personal de producción y su ubicación en los lugares de trabajo;

Desarrollo de documentación técnica detallada y etapa por etapa requerida en el lugar de trabajo durante la implementación del proyecto del proceso de producción;

El procedimiento y medios técnicos de control de calidad del producto por elementos en el proceso productivo y en general en la entrega al consumidor.

En el diseño del proceso productivo intervienen especialistas de diversas profesiones, pero, sobre todo, ingenieros y economistas. Tienen a su disposición:

Dibujos de trabajo detallados y otros datos técnicos del producto;

Características de los materiales de los que están hechos los productos y los precios de estos materiales;

Lista de equipos operativos disponibles para la empresa y sus datos técnicos detallados;

Indicadores de carga de máquinas y equipos existentes por sus tipos y talleres individuales y secciones de la empresa;

Una lista de las herramientas y equipos tecnológicos de la empresa, dispositivos;

Nombre y características de los vehículos existentes,

Fuentes y perspectivas para el suministro de energía eléctrica, vapor, agua fría y caliente, aire comprimido, gas y otros tipos de energía y combustibles;

Diseños y características de los locales de la empresa y sus talleres;

Estándares para un producto similar para el costo de materiales, combustible, energía, herramientas y horas de trabajo;

Estándares ambientales y ergonómicos;

Otra información (científica y técnica, económica, sociopolítica).

La tarea de diseñar el proceso de producción es asegurar:

Perfil establecido y características de los productos fabricados en la empresa;

El volumen especificado y el programa de producción.

Costos de producción razonables sin sacrificar la calidad del producto;

Flexibilidad potencial de la tecnología, t. la posibilidad de reestructurar la producción para producir nuevos productos y aumentar el volumen de su producción;

Cumplimiento de normas y reglamentos industriales e interindustriales, incluyendo ergonomía y ecología.

El diseño del proceso productivo, y sobre todo en la producción en serie y en masa, se realiza en dos etapas. En una primera etapa se elabora una tecnología de ruta, donde solo se determina una lista de las principales operaciones a las que se somete el producto. En este caso, el desarrollo se lleva a cabo a partir del producto terminado y finaliza con la primera operación de producción. La tarea de desarrollar tecnología de ruta es determinar no cómo hacer (procesar) el producto, sino quién debe hacer qué y qué. Esta es una tarea equilibrada para obtener el producto final correcto a tiempo con el trabajo conjunto de un gran equipo. La tarea de ruta para el procesamiento de componentes individuales del producto se compila de acuerdo con el perfil tecnológico de los talleres de producción, secciones, equipos y la disponibilidad de las capacidades necesarias, con las cuales es posible garantizar el lanzamiento del volumen planificado de productos. . Al mismo tiempo, los talleres de adquisición reciben una tarea para fabricar espacios en blanco, talleres de procesamiento, para procesar espacios en blanco y obtener piezas terminadas de ellos, y los talleres y secciones de ensamblaje se encargan de ensamblar un producto terminado a partir de piezas mecanizadas, ensamblajes y ensamblajes. Las partes separadas del producto terminado, para cuya fabricación la empresa no tiene la capacidad, se destinan a los servicios de comercialización y suministro de materiales para celebrar contratos para el suministro de estas partes a la empresa de organizaciones de terceros, a través de la cooperación. En la segunda etapa del diseño del proceso de producción, comienza un diseño detallado y paso a paso en la dirección, desde la primera operación hasta la última. Se está preparando la documentación de trabajo en la que se basa el proceso de producción. Describe en detalle los materiales de los que debe estar hecho cada elemento y parte del producto, su peso, dimensiones. Se establece el tipo y modo de procesamiento para cada operación de producción, el nombre y características de los equipos, herramientas e instrumentos, el método y métodos de control de calidad. Se indica el movimiento del producto y sus elementos constitutivos a través de las tiendas y secciones de la empresa desde la primera operación tecnológica hasta la entrega del producto al almacén de productos terminados, el método y los medios de transporte.

El diseño detallado del proceso de producción y la preparación de la documentación de trabajo para el personal es un negocio complejo y responsable. Es en esta etapa que finalmente se resuelve el problema de equilibrar el precio y la calidad y, por lo tanto, garantizar la competitividad de los productos de la empresa. Los productos de baja calidad o excesivamente caros no encontrarán comprador en el mercado. A veces, los defectos más pequeños en el proyecto amenazan con derrotar al mercado de los competidores.

El nivel actual de progreso científico y tecnológico implica el cumplimiento de la flexibilidad de la organización de la producción. Los principios tradicionales de la organización de la producción se centran en la naturaleza sostenible de la producción: una gama de productos estable, tipos especiales de equipos, etc. En el contexto de una rápida renovación de la gama de productos, la tecnología de producción está cambiando. Mientras tanto, el cambio rápido de equipos, la reestructuración de su diseño provocaría costos irrazonablemente altos, y esto sería un freno para el progreso técnico; también es imposible cambiar con frecuencia la estructura de producción (organización espacial de los vínculos). Esto planteó un nuevo requisito para la organización de la producción: la flexibilidad. En la sección elemento por elemento, esto significa, en primer lugar, un cambio rápido del equipo. Los avances en microelectrónica han creado una técnica capaz de una amplia gama de usos y de realizar un autoajuste automático si es necesario.

El uso de procesos estándar para la implementación de etapas individuales de producción brinda amplias oportunidades para aumentar la flexibilidad de la organización de la producción. Es bien conocida la construcción de líneas de producción variables, sobre las cuales se pueden fabricar diversos productos sin su reestructuración. Entonces, ahora en la fábrica de zapatos en la misma línea de producción, se fabrican varios modelos de zapatos de mujer con el mismo método de unir la suela; en las líneas transportadoras de autoensamblaje, sin reajuste, las máquinas se ensamblan no solo en diferentes colores, sino también en modificaciones. Es eficaz para crear producciones automatizadas flexibles basadas en el uso de robots y tecnología de microprocesadores. La estandarización de productos semielaborados brinda grandes oportunidades en este sentido. En tales condiciones, al cambiar a la producción de nuevos productos o dominar nuevos procesos, no hay necesidad de reestructurar todos los procesos parciales y enlaces de producción.

Uno de los principios más importantes de la organización moderna de la producción es su complejidad, carácter transversal. . Los procesos de fabricación modernos se caracterizan por empalmar y entrelazar los procesos principales, auxiliares y de servicio, mientras que los procesos auxiliares y de servicio ocupan un lugar cada vez mayor en el ciclo de producción general. Esto se debe al notorio rezago en la mecanización y automatización del mantenimiento de la producción en comparación con el equipamiento de los principales procesos productivos. En estas condiciones, se vuelve cada vez más necesario regular la tecnología y la organización de la implementación no solo de los procesos de producción principales, sino también auxiliares y de servicio.

El nivel de organización de la producción refleja el grado de implementación de todos los principios de su organización alcanzados en un período determinado. Cuanto más plenamente se observen, mejor será el uso de todos los elementos de producción y mayor será su eficiencia. El nivel de organización de la producción se puede evaluar utilizando indicadores que caracterizan el grado de implementación de los principios básicos. Sin embargo, en la actualidad todavía no existe un único método generalmente aceptado para su evaluación, a pesar de que se está realizando un importante trabajo en esta dirección. Así, en la actualidad se utilizan más de 40 métodos en la industria, incluidos un centenar de indicadores diferentes.

El método de la planta de construcción de automóviles de Rybinsk (y algunas cercanas), basado en 17 indicadores privados que caracterizan diferentes aspectos de las actividades de la empresa, se ha vuelto más utilizado. En base a ellos, se determina un indicador integral, calculado como un valor medio aritmético.

Todos los métodos utilizados actualmente en las empresas y recomendados por autores individuales para evaluar el nivel de organización de la producción se pueden dividir en los siguientes grupos:

1. Evaluación utilizando un indicador complejo.

2. Evaluación mediante un sistema de indicadores parciales: a) sin su posterior reducción a un indicador integral; b) con su reducción a un indicador integral.

Para gestionar los procesos de aumento de la eficiencia de la producción mediante la mejora de su organización, es importante, sobre la base de una evaluación cuantitativa del nivel de organización, elegir correctamente las direcciones principales para su aumento. En primer lugar, es necesario desarrollar e implementar medidas en aquellas áreas que corresponden a los indicadores parciales más bajos.

Para seleccionar y justificar las opciones óptimas para organizar la producción, la elección del criterio de optimización es de gran importancia. Este criterio debe ser consistente con el criterio de la eficiencia de la producción social. Uno de los indicadores más importantes de la eficiencia económica de la producción debe tomarse como criterio de optimización: ganancia, costo de producción, productividad laboral.

La mejora de la organización de la producción debería garantizar un aumento de su nivel, lo que afecta gravemente al aumento de la eficiencia productiva. Por lo tanto, en el proceso de gestión, es necesario influir deliberadamente en el aumento del nivel de organización de la producción. Las principales formas de mejorar el nivel de organización de la producción, que brindan la oportunidad de la implementación más completa de todos estos principios, es el diseño correcto de la empresa, asegurando la proporcionalidad de las capacidades de todas las etapas de producción; rectitud de los procesos; racionamiento detallado del número de empleados de las unidades productivas y cumplimiento de las proporciones establecidas por el plan; mejora de la organización del trabajo, asegurando una utilización más completa de los trabajadores.

De gran importancia es el desarrollo y la implementación de medidas organizativas para aumentar y mejorar el uso de las capacidades de producción, mejorar la organización de la reparación de equipos, garantizar la reducción del tiempo de inactividad de los equipos, mejorar la disciplina laboral de los trabajadores, etc.

La organización del suministro material y técnico juega un papel importante en el aumento del ritmo y la uniformidad de la producción. La transición a relaciones directas a largo plazo con proveedores de materias primas y materiales, por ejemplo, asegura la reducción y eliminación completa de las interrupciones en el suministro.

Un lugar importante para elevar el nivel de organización lo ocupa la mejora de la planificación y la estandarización de la producción, la coordinación de las actividades de los departamentos principales y auxiliares de las empresas, y una serie de otras formas y actividades que se consideran con más detalle en otros temas de el curso.

2. La esencia de la logística de producción y las leyes básicas de la organización racional del proceso de producción.

La logística de producción es la gestión de los flujos de materiales en la producción de bienes y servicios materiales.

El propósito de la logística de producción es optimizar los flujos de materiales dentro de las empresas que crean riqueza material o brindan servicios materiales tales como almacenamiento, embalaje, colgado, apilamiento, etc.

El principal objeto de atención en este caso sigue siendo la optimización del movimiento del flujo de material en la etapa de producción.

El flujo de materiales en su camino desde la fuente primaria de materias primas hasta el consumidor final pasa por varios eslabones de producción. La gestión del flujo de materiales en esta etapa tiene sus propios detalles y se denomina logística de producción. La logística de producción considera los procesos que tienen lugar en el campo de la producción de materiales, es decir. la producción de bienes materiales y la producción de servicios materiales (obras que incrementan el valor de bienes previamente creados). El proceso de producción es una combinación de mano de obra y procesos naturales encaminados a la fabricación de bienes de una determinada calidad, gama y tiempo. Todos los procesos de producción se dividen en principales y auxiliares.

Las tareas de la logística de producción se relacionan con la gestión de los flujos de materiales dentro de las empresas que crean riqueza material o brindan servicios materiales como almacenamiento, embalaje, colgado, apilamiento y otros. La tarea principal de la logística de producción es asegurar la producción de productos de la calidad requerida a tiempo y garantizar el movimiento continuo de objetos de trabajo y el empleo continuo de puestos de trabajo.

El objeto de la logística son los procesos de flujo y materiales (flujo de materiales, servicios de materiales). Un rasgo característico de los objetos de estudio en logística de producción es su compacidad territorial. En la literatura, a veces se las denomina “instalaciones logísticas insulares”.

Los sistemas logísticos considerados por la logística de producción se denominan sistemas logísticos intra-productivos (VLS). Estos incluyen empresas industriales, empresas mayoristas con instalaciones de almacenamiento, una estación de enlace de carga, un puerto marítimo de enlace y otros. VLS se puede considerar en los niveles micro y macro.

En el nivel macro, las VLAN actúan como elementos de los sistemas macrológicos. Marcan el ritmo de estos sistemas, son la fuente de los flujos materiales. La capacidad de los sistemas macrológicos para adaptarse a los cambios ambientales está determinada en gran medida por la capacidad de su VLS para cambiar rápidamente la composición cualitativa y cuantitativa del flujo de material de salida, es decir, gama de productos y cantidad. La flexibilidad de calidad de las VLAN se puede lograr mediante la disponibilidad de personal de servicio universal y una producción flexible.

A nivel micro, VLS son una serie de subsistemas que están en relaciones y conexiones entre sí, formando una cierta integridad, unidad. Estos subsistemas - compras, almacenes, existencias, servicio de producción, transporte, información, ventas y personal, aseguran la entrada del flujo de materiales al sistema, su paso y salida del sistema. De acuerdo con el concepto de logística, la construcción de una VLAN debe brindar la posibilidad de coordinación constante y ajuste mutuo de los planes y acciones de suministro, producción y comercialización de enlaces dentro de la empresa.

El concepto logístico de la organización de la producción incluye las siguientes disposiciones principales:

Rechazo de exceso de existencias,

Denegación de plazos excesivos para la realización de operaciones auxiliares y de transporte y almacenaje,

Negativa a fabricar series de piezas para las que no hay pedidos de clientes,

Elimine el tiempo de inactividad del equipo

Eliminación obligatoria del matrimonio,

Eliminación del transporte irracional dentro de la fábrica,

Convertir a los proveedores del lado opuesto en socios benévolos.

La organización logística le permite reducir el costo en un entorno competitivo al enfocar la empresa en el mercado del comprador, es decir. se da prioridad al objetivo de maximizar la carga de equipos y la producción de un gran lote de productos.

Hay dos opciones para gestionar los flujos de materiales:

1. Sistema de empuje, es decir, los objetos de trabajo que ingresan al sitio de producción en el nivel tecnológico no están ordenados.

2. Sistema de tracción: los objetos de trabajo se entregan al área tecnológica según sea necesario.

Se presta especial atención a los principios de logística de producción de organización racional del proceso de producción:

Garantizar el trabajo rítmico y coordinado de todas las partes de la producción de acuerdo con un programa único y una salida uniforme. El trabajo rítmico implica la organización en el tiempo y el espacio de procesos individuales, parciales y privados en un solo proceso de producción continuo que garantiza la liberación oportuna de cada producto específico en los volúmenes prescritos con costos mínimos de recursos de producción.

Garantizando la máxima continuidad de los procesos productivos. La continuidad radica en el movimiento de objetos de trabajo y la carga de trabajos. El criterio general de optimización es que el coste mínimo de los recursos de producción en producción no fluida se puede asegurar organizando una carga de trabajo continua, mientras que en producción fluida es la elección de una opción con un tiempo mínimo de remojo interoperativo de piezas.

Garantizar la máxima fiabilidad de los cálculos planificados y la mínima intensidad de mano de obra del trabajo planificado.

Es necesario resolver los siguientes problemas:

Falta de capacidad de producción

Suboptimalidad de los programas de producción,

Ciclos de producción prolongados

Mala gestión de inventario

Baja eficiencia del equipo

Desviaciones de la tecnología de producción.

Asegurar suficiente flexibilidad y maniobrabilidad en la implementación de la meta en caso de varias desviaciones del plan.

Garantizar la continuidad de la gestión planificada

Asegurar el cumplimiento del sistema de gestión operativa con el tipo y la naturaleza de una producción en particular.

El uso de la rectitud,

proporcionalidad, es decir, implementación de garantizar el mismo rendimiento de diferentes trabajos de un proceso, así como la provisión proporcional de trabajos con información, recursos materiales, etc.

Paralelismo,

La concentración de objetos de trabajo homogéneos en un solo lugar.

3. Leyes básicas de la organización racional del proceso productivo.

Un gran logro en la teoría moderna de la organización de la producción puede considerarse la identificación y descripción de cómo se manifiestan las leyes de organización de procesos de producción altamente eficientes.

Considere la ley del orden del movimiento de los objetos de trabajo en la producción. Sin una organización preliminar del movimiento de los objetos de trabajo a lo largo de las rutas tecnológicas estándar entre talleres y dentro de los talleres, generalmente es imposible planificar el curso de la producción.

El movimiento ordenado de piezas en producción se puede lograr de dos maneras:

1. Estandarización y tipificación de rutas tecnológicas intershop e intrashop

2. Diseño de un esquema típico para el movimiento de objetos de trabajo en la producción (TSD PT).

El diseño y uso de TSD PT basado en el diseño y clasificador tecnológico de objetos de trabajo para todo el programa de producción asegura el uso de todas las posibilidades potenciales para organizar flujos de materiales unidireccionales. TSD PT hace posible una reducción de más de diez veces en el número de diferentes rutas tecnológicas entre tiendas (carcasas). El uso de TSD PT conduce a una fuerte reducción en el número de relaciones dentro de la producción entre los participantes, reduce en gran medida la complejidad y laboriosidad de la planificación y gestión de la producción y, además, crea la base organizativa necesaria para coordinar el tiempo de trabajo con una carga completa de trabajos planificados y unidades de producción con la producción mínima necesaria y completa.

Un aumento en el orden del movimiento de los objetos de trabajo en la producción se ve facilitado por la secuencia racional de lanzamiento de piezas a la producción. Simplificar el lanzamiento de piezas a la producción de acuerdo con diferentes criterios puede reducir la duración del ciclo total de fabricación de las piezas en cuestión, reducir el tiempo de inactividad dentro del turno de trabajo o aumentar la estabilidad del proceso de producción de acuerdo con el cronograma.

Para una organización más eficiente de la producción, se desarrolló la ley de la continuidad del proceso productivo. En condiciones de producción sin flujo, es preferible la carga continua del lugar de trabajo. Esto también se confirma mediante un análisis más profundo de las pérdidas de producción de una hora de tiempo de inactividad del lugar de trabajo y una hora de colocar un lote de artículos de mano de obra. En las condiciones de producción en línea, por el contrario, es preferible el tiempo de inactividad de los lugares de trabajo, porque. el retraso en el movimiento de un objeto de trabajo durante una hora equivale a detener cada lugar de trabajo de la línea de producción durante 1 hora.

La comparación de las pérdidas de producción de una hora de inactividad del lugar de trabajo y de una hora de acostarse un lote de objetos de trabajo nos permite formular algunas reglas para elegir métodos efectivos para la organización del calendario del proceso de producción:

En todos los tipos de producción, una hora de parada de un lugar de trabajo y una hora de tumbado de un lote de un objeto de trabajo se contraponen no sólo como diferentes compensadores que igualan la duración de las operaciones, sino también como pérdidas de producción de distinta magnitud. ,

En la producción sin flujo, el proceso de producción debe organizarse de acuerdo con el principio de carga continua de trabajos, en oposición al principio de movimiento continuo de objetos de trabajo en la producción de flujo,

La elección del principio de organización del proceso de producción (carga continua de trabajadores o movimiento continuo de objetos de trabajo) en condiciones específicas está determinada por la proporción de pérdidas de producción de trabajos ociosos y de objetos de trabajo mentirosos.

Considere la manifestación de la ley del ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto. Esta ley se manifiesta cada vez que en el proceso de fabricación de un producto individual o parte de él, se forma un consumo desigual de los recursos del tiempo de trabajo de los trabajadores y equipos en relación con sus ciclos de producción (el tiempo de su producción).

La ley del ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto es un conjunto objetivamente existente de relaciones de causa y efecto entre los parámetros del programa de producción de una empresa (es decir, composición, tiempo, prioridades, proporciones de los objetos de producción, intensidad de trabajo estructura), por un lado, y la estructura de los elementos de producción consumidos en la producción por el otro.

La ley del ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto son los eslabones esenciales que aparecen al coordinar y armonizar las proporciones cuantitativas organizativas y tecnológicas de los elementos de acoplamiento del proceso de producción (objetos de trabajo, trabajos y trabajos) en el espacio y el tiempo. y dependen de los parámetros del programa de producción y de las características de la organización de la producción en la empresa y en cada sitio de producción.

Las obras deben estar interconectadas tanto en términos de tiempo como en términos de volumen y estructura de los recursos utilizados en el tiempo y el espacio.

Hay tres métodos posibles para modelar el ritmo de producción:

Estadístico. Se utiliza el modelado estadístico del proceso de fabricación del producto y, sobre esta base, se desarrolla un estándar para la distribución de calendario de la intensidad de mano de obra del producto en relación con su ciclo de producción.

El método estático implica la construcción preliminar de un modelo de producción estático. Se recomienda un esquema paso a paso para la entrada de unidades de montaje, piezas, espacios en blanco, etc. en el producto.

El modelo dinámico del ritmo permite establecer con gran certeza los plazos máximos probabilísticos (más tardíos) para la finalización del trabajo.

En la ley de manifestación de sincronización de calendario de ciclos de procesos de fabricación de productos y sus partes se consideran los siguientes aspectos:

La sincronización de los ciclos de operaciones tecnológicas considera la organización del calendario de todas las formas de producción en línea, construida sobre el principio del movimiento continuo de piezas: la sincronización de la duración de las operaciones de piezas aquí debe llevarse a cabo debido al tiempo de inactividad de los lugares de trabajo, pero esto es ineficiente, porque. una hora de tiempo de inactividad en un lugar de trabajo es más cara que una hora de estar acostado por una parte. Por lo tanto, se organiza un movimiento paralelo-secuencial de piezas, cuando se concentran todos los micro-tiempos muertos de los lugares de trabajo.

En general, con cualquier forma de organización de la producción, las duraciones desiguales de las operaciones tecnológicas se nivelan hasta cierto límite de calendario, ya sea por el envejecimiento de las piezas, o por el tiempo de inactividad de los lugares de trabajo, o por ambos a la vez.

La sincronización de los ciclos de fabricación de piezas se puede considerar desde la siguiente perspectiva: si las piezas tienen el mismo número de operaciones, entonces sus ciclos están alineados debido a la alineación de las duraciones de sus operaciones. Las piezas en los departamentos de producción se fabrican en conjuntos, lo que significa que la duración del ciclo de fabricación de cada pieza del kit es igual a la duración de la producción del conjunto de piezas considerado.

La sincronización de las duraciones de las operaciones de montaje del proceso de fabricación de conjuntos de piezas considera la sincronización de las operaciones de montaje, y luego las duraciones de los ciclos de fabricación de conjuntos de piezas se reducen automáticamente.

Además, para una organización más eficiente de la producción, los científicos consideran: la Ley de aparición de los procesos de producción principales y auxiliares y la Ley de reserva de recursos en la producción.

El uso de las leyes anteriores de la organización de los procesos de producción le permite planificar y mantener el trabajo rítmico de las unidades de producción de la empresa, es decir. trabajar en forma de una organización racional de los procesos de producción, en los que los procesos de fabricación de piezas individuales, conjuntos de piezas y la ejecución de órdenes individuales del programa se combinan de acuerdo con un plan predeterminado. Esta combinación proporciona un trabajo rítmico como una reanudación continua de todo el proceso de producción simultáneamente (en paralelo) en todos los departamentos de producción y en cada lugar de trabajo en estricta conformidad con la proporcionalidad planificada, la franqueza tecnológica y la confiabilidad económicamente justificada de la entrega de productos a tiempo y de calidad adecuada.

La organización y mantenimiento del trabajo rítmico de cada empresa y sus unidades productivas permite:

Eliminar el desperdicio tradicional de recursos de tiempo de trabajo de trabajadores y equipos,

Brinda ventajas competitivas: liderazgo en términos de costos mínimos, tiempo de entrega garantizado para los pedidos, individualización de productos de acuerdo con los requisitos del cliente, regulación flexible de los volúmenes de producción, expansión de servicios y una serie de otras ventajas.

El contenido principal del método de "producción delgada".

La logística impregna todas las funciones y divisiones de la empresa con el objetivo de una optimización única de los flujos de material, información y financieros.

La logística requiere un nuevo pensamiento en el campo del uso de los recursos. El enfoque clásico es la optimización en áreas separadas, el nuevo es la optimización sistemática de todos los procesos relacionados con la organización de la producción para lograr los objetivos establecidos.

En la implementación de los objetivos logísticos, un lugar importante lo ocupan los nuevos métodos de organización de la producción, que se conocen como "producción de aprendizaje" (producción esbelta).

La esencia de la producción armoniosa es identificar los cuellos de botella como una oportunidad para su eliminación completa. La eliminación de los cuellos de botella en sí no se lleva a cabo de la manera tradicional (aumentando los costos (recursos) para su eliminación), sino eliminando los cuellos de botella y reduciendo los costos (recursos) simultáneamente.

Las producciones bien organizadas tienen dos características distintivas: las máximas tareas y responsabilidades se transfieren a los empleados que realmente tienen el potencial adecuado, todos los empleados buscan cuellos de botella para eliminarlos de inmediato.

En tales empresas, como muestra la experiencia, los empleados presentan 80 veces más propuestas de racionalización que en las ordinarias. El principio de mejora continua en todos los niveles, lugares de trabajo y operaciones se denomina “Kainzen”. El principio de eliminar cuellos de botella a través de costos (recursos) es “Muda”.

Si se establece una producción bien organizada, entonces se puede establecer la tarea de automatizar la tecnología; esto se evidencia principalmente por la experiencia japonesa.

Es aconsejable coordinar el análisis de las actividades de dichas organizaciones, su funcionamiento desde ciertos centros que, sobre la base de equipos informáticos, pueden simular diversas situaciones, evaluar las capacidades de organizaciones individuales, señalar posibles cuellos de botella, cortes de suministro, desviaciones de las fechas de entrega acordadas. Esta es una de las áreas más prometedoras para organizar estructuras logísticas según el principio Kainzen.

Con tiempos de respuesta y existencias cada vez menores, los tiempos de entrega para estas organizaciones están cerca del 100 %, y la productividad y la eficiencia de los recursos aumentan significativamente.

La base de una producción bien organizada es el principio de asociación entre la empresa y sus empleados, proveedores y clientes, así como el proceso de producción relativamente visible en el tiempo. En el sistema justo a tiempo, que encaja tan fácilmente en una producción reducida, se incluyen en el proceso pequeños stocks de seguridad estratégicamente calculados en lugar de stocks. Desafortunadamente, en la práctica real, este sistema muy a menudo traslada el contenido de las existencias de almacén a un proveedor económicamente más débil, cuya tarea es ser una especie de amortiguador en caso de desviaciones inesperadas en la demanda en una cadena compleja de interconexión con el consumidor.

Idealmente, los sistemas justo a tiempo incluyen al proveedor en la cadena de suministro: tan pronto como sea posible, se le proporciona información sobre la necesidad esperada. Lo principal es que se está trabajando en conjunto para vincular los procesos de producción y suministro y mejorar la precisión del pronóstico. El éxito de una empresa solo puede lograrse sobre la base de una optimización sistémica de un complejo de procesos para proporcionar, fabricar y comercializar productos, es decir, sobre la base de modernos procesos logísticos para organizar el movimiento de materiales y flujos de información.

Conclusión:

La organización racional de la producción consiste en integrar todo el conjunto de componentes heterogéneos que implementan el proceso de producción en un sistema de producción integral y altamente eficiente, cuyos elementos están cuidadosamente "a la medida" entre sí en todos los aspectos de su funcionamiento.

La organización de la producción y su gestión óptima son los factores más importantes para acelerar el progreso científico y tecnológico. Proporcionan el uso más completo y eficiente de los recursos laborales, materiales y financieros de la empresa, reducen los costos y mejoran la calidad del producto, aumentan la productividad laboral y la eficiencia de producción, reducen significativamente el tiempo del ciclo "investigación - diseño - producción - implementación" y aumentan la tasa de renovación del producto y el desarrollo técnico.

Los principales tipos de organización de la producción incluyen:

El primero es temporal.

1) La organización temporal de la producción se manifiesta en el establecimiento de una determinada secuencia, la alternancia de la realización de determinados procesos y operaciones tecnológicas, la fabricación de determinados productos, teniendo en cuenta su cantidad y finalidad, y el establecimiento del modo de funcionamiento de las empresas, el modo de trabajo y el resto de los trabajadores.

La segunda es espacial.

2) La organización espacial de la producción se refleja en la distribución territorial de industrias, industrias individuales, asociaciones y empresas. Dentro de la empresa, la organización de la producción es una asociación de talleres, lugares de producción y puestos de trabajo.

El tercero es estructural.

3) La organización estructural de la producción prevé el establecimiento de ciertas proporciones y relaciones entre elementos individuales de producción, entre los volúmenes de productos de producción, servicios de producción y trabajo tanto en la escala de la industria en su conjunto como en la escala de sus industrias individuales , asociaciones, empresas, talleres, sitios y puestos de trabajo.

La organización espacial, temporal y estructural de la producción existe y se desarrolla solo en estrecha relación bajo la influencia de los principales factores de eficiencia laboral.

Una misma estructura de factores puede combinarse en los siguientes grupos: científico y tecnológico, organizativo, estructural y social. Cada grupo de factores tiene un impacto en el uso de los recursos, los cuales, a su vez, se combinan en los siguientes grupos: laborales, naturales, materiales, técnicos y financieros. El impacto directo de los factores de eficiencia laboral en el uso de los recursos se realiza en la empresa, teniendo en cuenta la influencia externa (institucional) a nivel regional, sectorial y nacional.

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Industrial proceso, su estructura y principios eficiente organizacionesTrabajo de prueba >> Economía

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La tarea principal del proceso de organización de la producción en una empresa es la combinación racional en el tiempo y el espacio de todos los procesos de producción que ocurren en ella y sus componentes, asegurando la operación más eficiente de la misma (la empresa).

Los principios fundamentales de la organización racional de cualquier proceso son: especialización, proporcionalidad, continuidad, paralelismo, rectitud, ritmo, flexibilidad(Figura 5.4.) .

Principio especializaciones es aumentar la productividad asignando partes homogéneas del proceso de producción a elementos individuales del sistema de producción. El principio permite reducir los costes de producción aumentando la productividad de los trabajadores (efecto de la curva de aprendizaje) y la concentración de la producción.

La especialización es uno de los principales factores determinantes de la estructura productiva de la empresa, como se comenta en el apartado 3.3.2. Aquí notamos sólo las características fundamentales de los dos tipos de especialización.

La especialización puede organizarse por temas o principios tecnológicos (Fig. 5.5.).

proporcionalidad- el principio, cuya implementación garantiza el mismo rendimiento de varias operaciones del proceso de producción.

Capacidad de producción de 4 operaciones para la fabricación de un lote de piezas

La capacidad determina el rendimiento de cada operación. En este caso, el rendimiento de todo el sistema está determinado por el llamado. "cuello de botella" ( cuello de botella- cuello estrecho), es decir funcionamiento con la menor potencia. En este caso se trata de la Operación 3, que da como resultado un sistema de producción con una estructura similar de 6 piezas por turno. Entonces la capacidad de producción de otras operaciones no se utilizará por completo:

Operaciones 1 y 4 6*100%/10=60%

Operación 2 6*100%/15=40%.

La proporcionalidad estará asegurada si la productividad (capacidad de producción) de cada operación tecnológica es igual.

Para el ejemplo bajo consideración, determinamos el MCM de la capacidad de producción para cada operación:

NOC (10, 15, 6, 10)=30 (piezas/turno).

Luego, si en las operaciones 1 y 4 organizan 3 trabajos cada una, en la operación 2 organizan 2 trabajos y en las operaciones 3-1 - 5 trabajos, entonces la productividad de todo el sistema de producción aumentará a 30 piezas / cambio. En este caso, la capacidad de producción de cada operación se utilizará en su totalidad (sujeto a la necesidad de un número similar de piezas).

Continuidad - un principio que garantiza el funcionamiento continuo (sin tiempo de inactividad) de los equipos y los trabajadores, y el procesamiento continuo (sin remojo) de las piezas en el proceso de producción.

La continuidad del procesamiento de piezas se puede caracterizar por el indicador:

Knepr=Trab/Tc,

donde trabe- la duración del tiempo de trabajo para la fabricación de la pieza;

Tts- la duración total de la pieza en producción, incluido el tiempo dedicado a operaciones separadas, entre trabajos, etc.

La aplicación del principio de continuidad consiste en la eliminación o minimización de todo tipo de envejecimiento de los productos en el proceso de su fabricación. El cumplimiento de este principio depende en gran medida de la implementación del principio de proporcionalidad, ya que si no se garantiza la misma productividad de las operaciones adyacentes, entre ellas inevitablemente habrá edades de productos. Por lo tanto, para asegurar la máxima continuidad del proceso de producción de cualquier tipo de producto, es necesario asegurar la proporcionalidad de este proceso a nivel de operaciones individuales. Además, los productos también pueden quedar tirados debido a la operación de turnos de los departamentos, cuando los productos se transfieren de un departamento a otro, antes de que ingresen al ensamblaje, es decir, debido a diversas razones organizativas, lo que minimiza lo que es una reserva importante para aumentar la continuidad. del proceso de producción.

Paralelismo- el principio que asegura la combinación de operaciones en el tiempo. Prevé la ejecución simultánea de todas o parte de las operaciones para la fabricación de un producto de uno o más artículos en diferentes lugares de trabajo. El cumplimiento del principio de paralelismo conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción y del tiempo dedicado a las piezas.

El paralelismo de varias partes del proceso de producción en el caso general puede incluir los siguientes tipos particulares:

1) paralelismo en el procesamiento de productos del mismo tipo en una operación debido a la duplicación de trabajos y el uso de un método por lotes para procesar productos;

2) paralelismo en el procesamiento de un lote del mismo tipo de productos en varias operaciones;

3) paralelismo en el procesamiento de varios componentes de un mismo producto;

4) ejecución paralela de las operaciones principales y auxiliares y sus elementos.

flujo directo- el principio que establece las rutas más cortas para el movimiento de objetos de trabajo en el proceso de producción (a través de lugares de trabajo, secciones, talleres).

flujo directo se logra organizando las unidades de producción y los lugares de trabajo en la secuencia de operaciones y eliminando los movimientos de retorno de productos. El mayor grado de rectitud se puede lograr cuando los productos tienen las mismas o similares secuencias de operaciones y las mismas etapas del proceso de producción. La implementación del principio de flujo directo agiliza los flujos de carga y reduce la rotación en la empresa y sus divisiones, así como también reduce el tiempo de movimiento de productos en el proceso de su fabricación. El principio de flujo directo se manifiesta en mayor medida en las condiciones de producción en línea, al crear talleres y secciones de materias cerradas.

Ritmo- el principio que caracteriza la uniformidad y la repetibilidad de los elementos individuales del proceso de producción a lo largo del tiempo.

Distingue el ritmo de producción, trabajo, producción:

ü ritmo de liberación- liberación de la misma cantidad de productos o que aumenta (disminuye) uniformemente durante intervalos de tiempo iguales;

ü ritmo de trabajo- realizar una cantidad de trabajo igual (o proporcionalmente variable) en intervalos de tiempo iguales;

ü ritmo de producción- Cumplimiento de la liberación rítmica de productos y el ritmo de trabajo.

Flexibilidad- la capacidad del sistema de producción para cambiar rápida y económicamente a la producción de nuevos productos.

La implementación del principio de flexibilidad radica en la creación de tales sistemas de producción que estén especializados en la producción de una amplia gama de productos y que puedan cambiar rápida y económicamente de la producción de productos de un tipo a la producción de productos de otro tipo dentro de la gama actualmente establecida, pudiendo también cambiar la gama de productos fabricados sin reequipamientos significativos. En las condiciones modernas de competencia feroz, la implementación de este principio es especialmente importante debido a las altas tasas de progreso científico y tecnológico en las industrias de fabricación de instrumentos y el rápido cambio de productos y sus generaciones.

5.2. Ciclo de producción: composición, estructura y duración. Formas de reducir la duración del ciclo de producción.

Los objetos de producción, cuando se transforman en un producto específico, pasan por un amplio conjunto de operaciones principales y auxiliares, que, junto con varios tipos de envejecimiento del producto, forman el ciclo productivo de su fabricación.

El ciclo productivo de fabricación de un producto es un conjunto ordenado de todos los procesos por los que pasa un producto desde el inicio hasta el final de su fabricación.

Las principales características del ciclo de producción:

ü estructura

ü duración.

La estructura del ciclo de producción de la fabricación de un producto es la composición y el método de combinar en el tiempo todos los procesos llevados a cabo sobre el producto y sus componentes durante su fabricación.

La composición de los procesos que forman el ciclo de producción para la fabricación de cada producto es estrictamente individual y está determinada por la composición del producto en sí, el tipo de procesos tecnológicos para su fabricación y una serie de otros factores. Composición generalizada del ciclo productivo productos de fabricación (Fig. 5.6) incluye los siguientes dos tipos ampliados de procesos:

ü activo durante el cual se realizan operaciones de producción sobre el producto y sus componentes;

ü proceso de ropa de cama, durante el cual el producto y sus componentes no están sujetos a influencias específicas.

Por la naturaleza del impacto sobre el producto y sus componentes procesos activos están divididos en:

ü principal, incluidas las operaciones de conformado, transformación, montaje, instalación eléctrica y ajuste y ajuste;

ü auxiliar, incluidas las operaciones de control, prueba, movimiento, almacenamiento y adquisición.

decúbito, según el momento de su aparición, se dividen en:

ü permanecer durante las horas de trabajo, incluyendo:

§ colocación del producto durante la ejecución de los trabajos preparatorios y finales por parte de los trabajadores;

§ escalas intrapartidistas que ocurren durante la fabricación del mismo tipo de productos en lotes e incluyen la colocación del producto desde el inicio de la producción del lote hasta el inicio de la producción de este producto del lote y la colocación del producto desde el momento en que se completa hasta el final de la producción de todo el lote;

§ mentir en previsión de la liberación del lugar de trabajo y la posibilidad de iniciar la próxima operación;

§ tumbarse durante los descansos regulados de los trabajadores;

§ mentir antes de recoger en previsión de otros productos incluidos en el kit de montaje;

§ mentir en caso de violaciones accidentales del curso normal del proceso de su producción.

ü estancias fuera del horario laboral, incluyendo:

§ mentir durante la hora del almuerzo de los trabajadores;

§ mentir entre turnos de trabajo (mentira entre turnos);

§ Estancias en fines de semana y festivos.

Cada tipo específico de producto tiene un ciclo de fabricación individual, que puede incluir todos o solo parte de los procesos comentados anteriormente, y los procesos principales y auxiliares, así como la colocación, se incluyen en este ciclo en la más variada secuencia y combinación, formando la base de su estructura.

Composición generalizada del ciclo de producción de fabricación de un producto.

Otra característica importante del ciclo productivo de fabricación de un producto es su duración.

La duración del ciclo productivo de fabricación de un producto es un período natural desde el momento de inicio hasta el momento de finalización de la fabricación del producto en su conjunto, incluidos todos sus componentes.

En términos generales, se define como la suma de duraciones no superpuestas de procesos activos, procesos naturales, horas de acostarse (Fig. 5.7.).

Los procesos naturales son procesos físicos y químicos asociados con un cambio en el estado de los materiales estructurales y las sustancias que forman el producto (calentamiento, enfriamiento, secado, remojo, endurecimiento, cristalización, disolución, etc.).

La duración del ciclo productivo se expresa en días naturales.

Al calcular la duración del ciclo de producción, se tienen en cuenta los siguientes elementos del costo del tiempo de trabajo:

ü tiempo preparatorio y final, que el trabajador gasta en familiarizarse con el trabajo asignado, prepararse para él, así como en realizar acciones relacionadas con su finalización;

ü tiempo de funcionamiento, que se gasta en la ejecución de la operación de producción. El tiempo de funcionamiento incluye:

ü tiempo principal, gastado en la implementación de la operación principal del proceso tecnológico;

ü tiempo auxiliar, destinado a la realización de acciones auxiliares (colocación de la pieza en la máquina, puesta en marcha de la máquina, medidas de control, parada de la máquina, retirada de la pieza, etc.)

ü tiempo de servicio en el lugar de trabajo, gastado en mantener el lugar de trabajo (equipos, accesorios, instalaciones de producción) en condiciones adecuadas. Consiste en:

ü tiempo de mantenimiento(reconfiguración de equipos, manteniéndolos en condiciones de funcionamiento);

ü tiempo de servicio organizacional(recepción de la herramienta y su disposición, limpieza del local de producción);

ü pausas para el descanso y las necesidades personales es el tiempo necesario para mantener al trabajador en buenas condiciones. Incluye el tiempo de descanso pasivo (que dedica el trabajador por su cuenta), así como el tiempo activo (realización de gimnasia industrial).

El tiempo para completar una tarea de producción está estandarizado.

Tiempo estándar Tsht

donde To es la norma del tiempo operativo, es la parte del tiempo para el servicio del tiempo de trabajo, es la proporción del tiempo para el descanso y las necesidades personales (como porcentaje del tiempo operativo).

Para calcular la norma de tiempo en la fabricación de un lote de piezas se utiliza la norma tiempo de calculo de piezas, determinada por la fórmula:

donde Tpz es la norma del tiempo preparatorio y final (establecido para un lote de piezas), n es el tamaño del lote de piezas.

Formas de reducir la duración del ciclo productivo.

Un alto grado de continuidad de los procesos de producción y una reducción en la duración del ciclo de producción es de gran importancia económica: se reduce el tamaño del trabajo en curso y se acelera la rotación del capital de trabajo, se mejora el uso de equipos y áreas de producción. , y el costo de producción se reduce.

El aumento del nivel de continuidad del proceso productivo y la reducción de la duración del ciclo se consiguen, en primer lugar, elevando el nivel técnico de la producción y, en segundo lugar, mediante medidas de carácter organizativo. Ambos caminos están interconectados y se complementan.

La mejora técnica de la producción va en la dirección de introducir nueva tecnología, equipos avanzados y nuevos vehículos. Esto conduce a una reducción en el ciclo de producción al reducir la intensidad de trabajo de las operaciones tecnológicas y de control reales, reduciendo el tiempo para mover objetos de trabajo.

Las medidas organizativas deben incluir:

ü minimizar las interrupciones causadas por la colocación interoperativa y las interrupciones por lotes mediante el uso de métodos paralelos y secuenciales paralelos de movimiento de objetos de trabajo y mejorar el sistema de planificación;

ü construcción de cronogramas para combinar varios procesos de producción, proporcionando superposición parcial en el tiempo para la realización de trabajos y operaciones relacionadas;

ü reducción de las pausas de espera a partir de la construcción de cronogramas optimizados para la fabricación de productos y la puesta en producción racional de piezas;

ü la introducción de talleres y secciones de temas cerrados y especializados en detalles, cuya creación reduce la longitud de las rutas intra-tienda e inter-tienda, reduce el tiempo dedicado al transporte.

Para mejorar el desempeño económico de las operaciones, los procesos de trabajo deben organizarse racionalmente en el tiempo y el espacio. Los principios fundamentales de la organización racional de los procesos de trabajo son los siguientes.

• Especialización. Implica limitar la diversidad de elementos de los procesos de trabajo y centros de trabajo sobre la base de la estandarización, normalización, unificación de diseños de productos, normalización y tipificación de procesos tecnológicos y equipos tecnológicos. Al mismo tiempo, la variedad de funciones tecnológicas realizadas por los centros de trabajo (especialización tecnológica) u objetos de trabajo procesados ​​por los centros de trabajo (especialización por materias) es limitada. Con respecto al lugar de trabajo, el nivel de especialización se mide por el coeficiente de consolidación de operaciones, es decir, el número de operaciones de detalle realizadas en el lugar de trabajo durante un período determinado. La profundización de la especialización es el resultado de una división del trabajo económicamente conveniente en la producción moderna (servicio) y va acompañada de una expansión de la cooperación.
• Paralelismo. Se trata de la superposición en el tiempo, es decir, la ejecución simultánea de varios procesos de trabajo parciales o completos. Esto se ve facilitado, en particular, por el servicio multisitio (simultáneamente en un punto) y multicanal (en paralelo en diferentes puntos). Por ejemplo, el procesamiento o transporte de varios artículos al mismo tiempo por un medio de trabajo, el mismo, en paralelo por varios medios; atender varias solicitudes a la vez en el modo de compartir tiempo y/o espacio (ventanas de tiempo, dispositivo multicanal). Al mismo tiempo, se ahorra tiempo de trabajo, se reduce el tiempo de ciclo. El paralelismo en el espacio, es decir, la duplicación de medios de trabajo, rutas y canales de distribución de mercancías, puede resultar una medida excesiva, pero aumenta la confiabilidad en caso de sobrecargas repentinas en la red de trabajo (en caso de fallas internas - la falla de algunos elemento o en caso de perturbaciones externas - un aumento en la demanda, un fuerte aumento en el flujo de pedidos).
• Continuidad. Se trata de reducir el tiempo de las interrupciones en el curso del proceso de trabajo hasta su completa eliminación, así como la ausencia de rupturas en la cadena espacial de los centros de trabajo que interactúan. Al mismo tiempo, se garantiza el avance continuo (sin demora) de los pedidos a través de los puestos de trabajo en la cadena tecnológica, la operación continua (sin tiempo de inactividad) del equipo y el personal en los lugares de trabajo. Se logra sincronizando las operaciones del proceso tecnológico y equilibrando elementos a lo largo de toda la cadena tecnológica. Ayuda a reducir la duración del ciclo del flujo de trabajo (ejecución del pedido del cliente); mejorar el uso de equipos, espacio, personal; reduciendo el nivel de existencias y vinculando el capital circulante en las mismas.
• proporcionalidad. Supone un equilibrio del rendimiento de todos los eslabones sucesivos de la cadena tecnológica y los elementos de provisión de recursos. Cada parte del flujo de trabajo debe tener el rendimiento (capacidad) que coincida con las necesidades del proceso completo. La cantidad de trabajos asignados para realizar partes individuales del proceso, la cantidad de equipo y la cantidad de personal deben ser proporcionales a la complejidad de estas partes del proceso.
• flujo directo. Implica la organización del movimiento de cada elemento a lo largo de las posiciones de trabajo del proceso tecnológico de tal manera que proporcione el camino más corto (en espacio y tiempo), sin movimientos de retorno y sentido contrario, sin intersecciones innecesarias con las rutas de otros elementos. . Esto es relevante tanto para las rutas tecnológicas "virtuales" como para las rutas "físicas" de transporte de movimiento de objetos. La rectitud se logra debido a la ubicación de las posiciones de trabajo en el curso de las operaciones del proceso tecnológico. Esto reduce el volumen de transporte de carga, el tiempo de transporte y almacenamiento de artículos, la necesidad de vehículos y equipos tecnológicos.
• Ritmo. Asume la repetibilidad del lanzamiento de una cierta cantidad de productos y la realización de una cierta cantidad de trabajo a lo largo de toda la cadena tecnológica en ciertos intervalos de tiempo. El intervalo de tiempo entre el lanzamiento-lanzamiento de dos unidades de producción consecutivas (lotes, obras) se denomina ritmo. El ritmo se establece para un período calendario (varias horas, turno, día, semana, mes, trimestre, año) en función de la demanda (necesidad) de productos en ese período. Trabajar con un ritmo establecido implica la realización en cada lugar de trabajo de un conjunto de obras estrictamente definidas en términos de composición y volumen y su repetición completa en cada ciclo posterior en intervalos de tiempo iguales al ritmo. El ritmo permite simplificar la planificación y la programación, organizar la ejecución de cada uno de los trabajos de la forma más racional, desarrollar los algoritmos más económicos para el funcionamiento de los equipos automáticos y capacitar al personal de trabajo en los métodos más efectivos.
• Integridad. Se trata de la integración del sistema de los componentes para lograr los objetivos del sistema con la máxima eficiencia. Se logra a través de la organización del sistema y la gestión integrada de todos los procesos parciales en los sistemas de producción (servicios). De particular importancia es la gestión de extremo a extremo de la cadena de suministro y el flujo de materiales en las áreas de suministro, producción y comercialización de los empresa, gestión de los procesos principales, auxiliares y de servicio basados ​​en modernas tecnologías de la información.
• Flexibilidad. Implica realizar cambios internos en los sistemas de producción/servicio con la máxima eficiencia. Proporciona la capacidad del sistema para responder a varios cambios en su estado interno (por ejemplo, fallas en el curso del trabajo) o en el entorno externo (por ejemplo, fluctuaciones en la demanda). Cuanto mayor sea la flexibilidad del sistema, mayor será la gama de diversos cambios a los que el sistema es capaz de responder. La flexibilidad es la reserva de la capacidad del sistema para responder a una variedad de cambios, la mayoría de los cuales no se utilizan actualmente. Por lo tanto, los sistemas flexibles se caracterizan por una redundancia relativa (en relación con el momento actual) de posibilidades tecnológicas y de otro tipo.
• adaptabilidad. Implica la adaptación de los sistemas de producción (servicio) a los cambios en el entorno económico externo con la máxima eficiencia. Logrado a través de cambios internos en el sistema. Cuanto más adecuadamente responde el sistema al estado actual del entorno externo (demanda, fiscalidad, competencia, progreso científico y tecnológico, etc.), más adaptativo es. De particular importancia es la precisión de hacer coincidir la oferta con la demanda, en términos de nomenclatura, volumen, calidad, tiempo, lugar, costo de entrega de bienes y servicios relacionados.

En total, se distinguen unos 25-30 principios. Los principales son:

1. El principio de especialización. La especialización se refiere a la restricción de la gama de productos manufacturados que son similares en propósito y diseño, o la limitación de la gama de procesos utilizados para fabricar productos de diferentes propósitos y diseños.

En cuanto a la organización de los procesos productivos, el principio de especialización implica acotar la gama de productos fabricados en cada eslabón productivo, hasta el lugar de trabajo, así como limitar las variedades de los procesos productivos.

El nivel de especialización se incrementa al llevar a cabo la unificación constructiva, tecnológica y organizativa.

La unificación es traer productos, métodos y métodos de producción a una sola forma, tamaño, estructura y composición.

2. El principio de paralelismo implica la ejecución paralela simultánea de operaciones y procesos individuales para la fabricación de productos.

El principio es de gran importancia en la producción de productos complejos que constan de muchas piezas, componentes y ensamblajes.

El paralelismo se logra debido a la división racional de productos en partes componentes y la combinación del tiempo de varias operaciones en productos del mismo nombre, así como la fabricación simultánea de diferentes productos.

En los lugares de trabajo individuales, el paralelismo se logra mediante el procesamiento de objetos de trabajo con herramientas múltiples y combinando el tiempo de las operaciones principales y auxiliares.

3. El principio de continuidad de los procesos de producción exige que en el proceso de fabricación de los productos se minimicen o eliminen por completo las interrupciones entre operaciones tecnológicas realizadas secuencialmente.

Este principio se implementa completamente en la producción tecnológicamente continua.

4. El principio de proporcionalidad es que en todas las partes del proceso de producción o en todo el sistema interconectado de equipos debe haber un rendimiento igual en términos de producción.

Esto se logra cuando la productividad del equipo en todas las operaciones del proceso tecnológico es proporcional a la complejidad del procesamiento del producto en estas operaciones, teniendo en cuenta el programa de producción.

Cada año, las empresas desarrollan medidas para eliminar los cuellos de botella en la capacidad de producción y, por lo tanto, se esfuerzan por igualar las cargas de varios departamentos.

5. El principio de flujo directo supone que los objetos de trabajo deben pasar por el camino más corto a través de todas las etapas y operaciones del proceso de producción sin movimientos contrarios y de retorno.

El cumplimiento de este principio se asegura mediante la ubicación de talleres, secciones y puestos de trabajo a lo largo del proceso tecnológico.

6. El principio de ritmo significa que el trabajo de todos los departamentos de la empresa y el lanzamiento de productos terminados están sujetos a cierto ritmo, es decir, repetición.

Sujeto a este principio, se produce la misma cantidad de productos o una cantidad uniformemente creciente a intervalos regulares, y también se garantiza una carga uniforme de trabajos y ejecutantes.

7. El principio de flexibilidad significa que el proceso de producción se adapta efectivamente a los requisitos cambiantes del mercado, así como a los parámetros organizativos y técnicos de la producción.

Es decir, el sistema productivo es capaz de asegurar el desarrollo de nuevos productos en el menor tiempo posible, independientemente del diseño y características tecnológicas del producto.

Todos los principios deben usarse simultáneamente para mejorar la eficiencia de la producción.

Organización del proceso productivo en el tiempo. Ciclo productivo

El ciclo de producción es un período de tiempo calendario desde el comienzo hasta el final del proceso de producción de los productos de fabricación.

La duración del ciclo de producción determina el momento de la liberación de los productos cuando se fabrican en una sola cantidad.

El tiempo de ejecución de las operaciones tecnológicas en el ciclo productivo es el ciclo tecnológico.

El tiempo de ejecución de una operación, durante el cual se fabrica un elemento del producto o un lote de elementos del producto, se denomina ciclo operativo.

El ciclo de producción de un proceso de fabricación simple comienza con la liberación de la materia prima en producción y termina con la liberación del elemento del producto de la última operación.

El ciclo de producción de un proceso de fabricación complejo es un conjunto de procesos simples que producen un producto terminado.

El ciclo de producción comprende el tiempo de las operaciones principales, operaciones auxiliares, procesos naturales y pausas. Se calcula mediante la fórmula:

T p.c. \u003d A + Tvsp + Te + Tper.

El tiempo de las operaciones principales en la mayoría de los casos se normaliza. El tiempo de ejecución de las operaciones auxiliares, por regla general, no está estandarizado.

La duración de los procesos naturales se determina aproximadamente, y solo en algunos casos se utilizan estándares.

Los descansos son de dos tipos:

Rupturas de régimen;

Descansos por motivos organizativos y técnicos.

Tper. = Tesoro + Comercio-tecnología.

Las pausas del régimen tienen en cuenta las peculiaridades del modo de funcionamiento de la empresa y de determinadas categorías de empleados (días y turnos no laborables, pausas entre turnos, pausas reguladas).

Estas pausas se tienen en cuenta si la duración del ciclo de producción se determina en días (calendario o laborable).

Descansos por motivos organizativos y técnicos:

1) se trata de pausas antes de la elaboración de objetos de trabajo por el empleo del lugar de trabajo por el desajuste entre el final de una y el comienzo de otra operación. También se denominan pausas de espera o de descanso.

2) se trata de interrupciones que se producen en el caso de procesamiento de los objetos de trabajo del lote debido a que se encuentran en previsión de la finalización del procesamiento de todo el lote antes de transportarlo a la siguiente operación (se trata de interrupciones de lote).

Un lote es un cierto número de objetos de trabajo idénticos procesados ​​en una operación de manera continua y con un solo gasto de tiempo preparatorio y final.

La duración real del ciclo de producción también incluye interrupciones causadas por violaciones del curso normal del proceso tecnológico. Tales como averías de equipos, falta de materiales, componentes, trabajadores, energía.

Características de la organización de un proceso de producción simple.

Al procesar un objeto de trabajo o un lote de objetos de trabajo, se puede organizar el movimiento a los lugares de trabajo:

Consecuentemente;

Paralela;

Paralelo-serie.

Con un tipo de movimiento secuencial de un lote de objetos de trabajo, cada operación posterior comienza después de que se completa el procesamiento de todo el lote para las operaciones anteriores.

El ciclo tecnológico es igual a:

n es el volumen del lote de objetos de trabajo, piezas;

m es el número de operaciones en el proceso tecnológico;

Tøi-norma de tiempo para realizar la i-ésima operación, mln.

tiempo de máquina;

Tiempo de operaciones auxiliares;

K es un coeficiente que tiene en cuenta el tiempo de descanso, las necesidades personales y el mantenimiento del lugar de trabajo;

W es el número de puestos de trabajo donde se realiza la operación.

La duración de Tcp no incluye los tiempos de descanso, por lo que es inferior a la duración del ciclo de producción.

Arroz. - Ciclo tecnológico con un simple movimiento de objetos de trabajo

Con un tipo de movimiento paralelo de un lote de objetos de trabajo, cada objeto de trabajo (lote) se procesa en todas las operaciones de forma continua, independientemente de los demás y sin mentir.

Las siguientes secuencias se utilizan al trazar el gráfico:

1) se construye un ciclo tecnológico para el primer sujeto de procesamiento en todas las operaciones sin estar entre ellas;

2) sobre la operación del ciclo operativo más largo, se construye un cronograma para la implementación del trabajo de todo el lote sin interrupciones;

3) para todas las partes del transporte, excepto la primera, los ciclos operativos se completan para todas las operaciones, excepto la más larga.

Arroz. - Ciclo tecnológico con movimiento paralelo de objetos de trabajo

Así, en todas las operaciones, excepto en la operación de duración máxima, se trabajará de forma intermitente.

En el caso de que la duración de las operaciones esté sincronizada, es decir, sean iguales o múltiples, entonces el proceso tecnológico será continuo:

Tzparal. = (n-1)tmax (wmax +)wi, donde

tmax: la operación que consume más tiempo

En consecuencia, la duración del ciclo tecnológico está determinada por la duración de la operación más intensiva en mano de obra, la suma del tiempo de procesamiento de un objeto de mano de obra en todas las operaciones y el número de objetos de mano de obra en el lote.

Con un tipo de movimiento secuencial paralelo, todo el lote de objetos de trabajo se divide en lotes de transporte.

Los lotes de transporte se procesan en cada operación sin interrupción y se transfieren a la siguiente operación sin esperar a que finalice el trabajo en el siguiente lote. En este caso, la regla de continuidad del proceso de producción se observa en cada operación en la fabricación de todo el lote. Se logra la carga más completa de trabajos y se minimiza el tiempo de ciclo.

En el caso de que el ciclo operativo de la operación anterior sea menor que el de la operación posterior, entonces la combinación máxima de operaciones se logra transfiriendo el primer lote de transporte a la operación posterior inmediatamente después de terminar el trabajo en la operación anterior.

Así, se asegura un trabajo continuo en todos los lugares de trabajo, pero hay un descanso en el envejecimiento de los lotes posteriores entre operaciones.

Arroz. - Ciclo tecnológico con movimiento paralelo-secuencial de objetos de trabajo.

En el caso de que el ciclo operativo de la operación anterior sea más largo que el de la siguiente, entonces para asegurar la operación continua, se guían por el último lote de transporte.

Duración del ciclo con movimiento paralelo-secuencial de objetos de trabajo:

Tcp.p \u003d Tcp - \u003d n / wi) - (n-1) *;

= (n-1) (tkop / wkop),

donde - ahorros debido a la ejecución paralela de trabajos en operaciones relacionadas. Calculado sobre la menor de dos operaciones adyacentes.

El ciclo productivo es más largo que el tecnológico por la duración de los procesos naturales e interrupciones incompatibles con el ciclo tecnológico.

Con movimiento secuencial;

Tp paral = * ((n-1) tmax +

Con movimiento paralelo;

Tp p-p = * (

Con movimiento paralelo-secuencial.

Coeficiente K para convertir días laborables en días naturales:

K = número de días laborables / número de días naturales en un año.

Tsm - duración del turno en horas.

f - coeficiente que tiene en cuenta el cumplimiento de la norma (f=1,1, o sea, 10% de sobrecumplimiento de la norma prevista).

Así, cuando se utiliza un tipo secuencial de movimiento de objetos de trabajo:

1) el ciclo de producción tiene la mayor duración;

2) el tamaño del ciclo de producción es proporcional al tamaño del lote y las normas de tiempo;

3) la planificación y el transporte de lotes de objetos de trabajo de una operación a otra son bastante simples, al mismo tiempo que se fabrica una amplia gama de productos en un taller o en un sitio;

4) es conveniente usarlo al organizar talleres y secciones de acuerdo con el principio tecnológico;

5) es preferible usar en producción individual y en pequeña escala con lotes pequeños de objetos de trabajo y operaciones cortas.

Con un tipo paralelo de movimiento de lotes de objetos de trabajo:

1) el ciclo de producción más corto, pero a menudo hay pausas en el lugar de trabajo, lo que reduce la eficiencia de la producción;

2) los costos de transporte son altos, para reducirlos se recomienda utilizar este tipo de movimiento con el método objetivo de organizar secciones y talleres;

3) se utilizan generalmente en las líneas de producción;

4) se utiliza en la producción en serie y en masa, así como en la producción individual y en pequeña escala, en condiciones de sistemas automatizados flexibles.

Con un tipo de movimiento paralelo-secuencial de un lote de objetos de trabajo:

1) se logra la carga más completa de trabajos;

2) hay un paralelismo parcial en la ejecución de operaciones individuales, la continuidad del procesamiento de todo el lote en cada operación y la transferencia de objetos de trabajo procesados ​​tanto individualmente como en partes del lote;

3) se utiliza en la producción de productos del mismo nombre en un sitio con potencia de equipo desigual y sincronización parcial de la operación;

4) es preferible usarlo en producción en serie y en masa, así como en producción individual y en pequeña escala en la condición de sistemas automatizados flexibles.

Principios básicos de la organización racional de la producción:

1) paralelismo;

2) continuidad;

3) proporcionalidad;

4) ritmo;

5) flujo directo

El principio de paralelismo- ejecución simultánea de partes individuales del proceso de producción. Paralelamente, se realizan operaciones relacionadas para procesar un lote de piezas, así como operaciones del mismo nombre en varios lugares de trabajo.

El nivel de paralelismo del proceso de producción se caracteriza por el coeficiente de paralelismo (Kprl), que está determinado por la fórmula:

Kprl \u003d Tpar ​​/ Tpos,

donde Tpar ​​es el tiempo del ciclo tecnológico con una combinación paralela de operaciones (movimiento de objetos de trabajo); Tpos: el tiempo del ciclo tecnológico con una combinación secuencial de operaciones.

La importancia económica de utilizar el principio de paralelismo radica en que se consigue una carga uniforme de todos los talleres y secciones de producción, se reduce la duración del ciclo productivo y, sobre todo, su parte tecnológica.

Principio de continuidad- implica trabajar sin interrupciones o minimizarlas. En producción, existen pausas debido a la carga serial y por lotes de los equipos, el envejecimiento interoperacional y entre turnos. Para evaluar el nivel de continuidad del proceso productivo, el coeficiente de continuidad de la producción (Kn.p.) se calcula según la fórmula:

Knp = 1 - Tper / Tc,

donde Tper es el tiempo de pausas por diversos motivos, h; Tts - la duración del ciclo de producción, h.

La importancia económica de utilizar el principio de continuidad radica en el hecho de que se asegura el mejor uso de la capacidad de producción, se reduce la duración del ciclo de producción y aumenta la proporción de tiempo en él para realizar operaciones tecnológicas.

proporcionalidad- el principio, cuya implementación garantiza el mismo rendimiento de diferentes trabajos de un proceso, provisión proporcional de trabajos con información, recursos materiales, personal, etc. Cuanto mayor sea el grado de proporcionalidad, cuanto más perfecto sea el sistema, mayor será su eficiencia.

La proporcionalidad está determinada por la fórmula:

Kpr.=Mmín./Mmáx.

donde Mmin es el rendimiento mínimo, o el parámetro del lugar de trabajo en la cadena tecnológica; Mmak. - Habilidad máxima.

La importancia económica del principio de proporcionalidad radica en el hecho de que se garantiza el trabajo ininterrumpido y rítmico de todos los departamentos de la empresa.

Ritmo- el principio de organización racional de los procesos, que caracteriza la uniformidad de su ejecución en el tiempo. Determinado por la fórmula:

crítico = åQif/åQin,

donde Qif: la cantidad real de trabajo realizado durante el período analizado dentro del plan y menos que el plan; Qin es la cantidad planificada de trabajo.

flujo directo- el principio de organización racional de los procesos, que caracteriza el camino óptimo para el paso de objetos de trabajo e información, etc. Determinado por la fórmula:

derecho. =Zopt/Zact.,

donde Zopt. - la longitud óptima del camino de paso del objeto de trabajo, excluyendo enlaces innecesarios, vuelve a su lugar original; Zfact. - la longitud real del camino de paso del objeto de trabajo.

Tipos de movimiento de objetos de trabajo en el proceso de producción.

Al determinar la duración del ciclo de producción, se calcula la duración de sus tres componentes: la duración de la parte tecnológica del ciclo, el tiempo de las pausas por diversas causas y el tiempo de las pausas naturales, si las prevé la tecnología proceso.

La duración de la parte tecnológica del ciclo depende de la complejidad de las operaciones realizadas y del método de transferencia de lotes de piezas de una operación a otra, de un lugar de trabajo al siguiente, es decir, del tipo de movimiento de los objetos de trabajo en el proceso de producción. Hay tres tipos principales de movimiento: serie, paralelo y paralelo-serie.

Tipo secuencial de movimiento de objetos de trabajo. en el proceso de producción se caracteriza por el hecho de que durante la fabricación de un lote de piezas en un proceso tecnológico multioperativo, se transfiere a cada operación posterior (lugar de trabajo) solo después de que se completa el procesamiento de todas las piezas en la operación anterior.

En la fig. muestra un gráfico del tipo de movimiento secuencial para un lote que consta de cuatro partes.

Fig 5. Gráfico de un tipo de movimiento secuencial

lotes de piezas en el proceso

La duración del procesamiento con un tipo de movimiento secuencial (Tcont.) es directamente proporcional al tamaño del lote de piezas y el tiempo de procesamiento de una pieza para todas las operaciones:

Tseq=nåt,

donde t es el tiempo de procesamiento de una parte para todas las operaciones, min o h; n es el número de partes en el lote; m - número de operaciones.

El tipo secuencial de movimiento de objetos de trabajo prevalece en las industrias donde se procesan en lotes una pequeña cantidad de objetos de trabajo (detalles) del mismo nombre. Cada parte, después de ser procesada en el lugar de trabajo, antes de realizar la siguiente operación, se retrasa (yace) aquí en previsión de la finalización del procesamiento de todas las partes del lote. En este sentido, aumenta la duración del paso de un lote de piezas por todas las operaciones, es decir ciclo tecnológico y, en consecuencia, crece la obra en curso. En comparación con los otros dos tipos de movimiento, tiene la menor eficiencia.

movimiento paralelo caracterizado por el hecho de que cada pieza se traslada a la siguiente operación inmediatamente después de finalizada la anterior, independientemente del movimiento de las restantes piezas incluidas en el lote.

Fig 6. Gráfica del movimiento de partido de tipo paralelo

detalles en el proceso de procesamiento

La duración del ciclo de procesamiento de un lote de piezas con un tipo de movimiento paralelo consta de tres segmentos: ca, cd y db. Suma de segmentos ac + db igual al tiempo de procesamiento de una parte para todas las operaciones. Sección discos compactos es igual al tiempo de procesamiento de todo el lote de piezas sin una en la operación más larga, llamada principal. De ahí la fórmula para determinar la duración del ciclo para un tipo de movimiento paralelo:

Tparal.=åt + tch(n-1),

donde t es el tiempo de la operación más larga.

El tipo de movimiento paralelo proporciona la máxima reducción en la duración de la producción de un lote de piezas. Sin embargo, en el proceso de procesamiento en paralelo, en todas las operaciones, excepto en la principal, la más larga (en este caso, la operación 4 en el gráfico), puede ocurrir un tiempo de inactividad. Tal tiempo de inactividad es inevitable cuando las operaciones de un proceso tecnológico dado no son iguales en su duración. La duración de las operaciones está especialmente alineada solo en las líneas de producción. Por lo tanto, el uso de un tipo de movimiento paralelo resulta racional solo con una organización de producción en flujo.

Tipo de movimiento paralelo-secuencial caracterizado por el hecho de que el procesamiento de un lote de partes en cada operación subsiguiente comienza antes de que finalice el procesamiento de todas las partes de este lote en la operación anterior, es decir prevé una combinación parcial del tiempo de ejecución de operaciones contiguas, pero de forma que el lote fabricado se realice en cada una de ellas sin interrupciones.

Fig 7. Gráfico de una vista paralelo-serie

movimientos de un lote de piezas durante el procesamiento

Hay dos casos de combinación secuencial paralela de operaciones:

a) cuando la operación anterior es más corta que la siguiente;

b) cuando la operación precedente es más larga que la siguiente.

En el primer caso, se utiliza la transferencia de piezas una a una a la siguiente operación a medida que están listas, ya que solo una pieza es suficiente para iniciar la siguiente operación sin temor a que se produzcan tiempos de inactividad en el futuro.

En el segundo caso, es necesario, para evitar interrupciones en el paso de todo el lote de objetos de trabajo en la operación subsiguiente, para que la última parte pase la operación subsiguiente después de que haya pasado todo el lote de objetos de trabajo de lanzamiento. la operación anterior. Para ello, en lugar de un traslado pieza a pieza, se requiere una acumulación previa de un determinado atraso de piezas, de modo que su tamaño asegure la continuidad del trabajo en una operación posterior más corta. En consecuencia, el inicio del procesamiento de un lote de piezas en operaciones cortas se realizará con un cierto desplazamiento en el tiempo en comparación con el tipo de movimiento paralelo. Por este valor, la duración del ciclo de su procesamiento excederá la duración del ciclo con un tipo de movimiento paralelo.

La duración del ciclo de procesamiento de un lote de piezas con un tipo de movimiento secuencial paralelo (TPP) se puede determinar mediante la fórmula:

Тpp.=åt + thl(n-1) + å(tdl -tkor)(n-1),

donde tdl y tkor son la duración total de las operaciones largas y cortas adyacentes.

El tipo de movimiento paralelo-secuencial de los objetos de trabajo procesados ​​es ampliamente utilizado en la producción a mediana y gran escala.

La duración de los procesos naturales, las operaciones de control y transporte incluidas en el proceso tecnológico se determina por cálculo o según datos de observación. Con base en los resultados de las observaciones especiales y su procesamiento, se determinan los límites de tiempo para las interrupciones en el proceso de producción.

Formas de reducir la duración del ciclo de producción.

Al calcular el ciclo de producción, es necesario desarrollar medidas organizativas y técnicas para reducir su duración. Éstos incluyen:

1. Mejorar los diseños de productos: simplificándolos, mejorando la capacidad de fabricación, ampliando el uso de unidades y piezas unificadas en varios diseños.

2. El uso de tecnología progresiva y tecnología avanzada, la expansión del uso de herramientas especiales para aumentar aún más la productividad laboral y reducir la intensidad laboral de los productos.

3. Mejorar la organización del trabajo, la producción y la gestión para reducir tanto el tiempo tecnológico como los tiempos de descanso.

Planificación racional de los lugares de trabajo de acuerdo con la secuencia de operaciones tecnológicas y mejora de la organización de la transferencia de piezas de una operación a otra dentro del sitio, taller;

Organización del turno preparatorio, durante el cual se ajusta el equipo, preparación para la producción de materiales, herramientas, accesorios;

Implementación de la planificación de turnos diarios y la organización del trabajo en un horario por horas;

Mejorar la organización de la producción en las explotaciones de servicio y auxiliares.

4. Reducción de tiempos para procesos naturales.

Por ejemplo, el secado natural de las piezas pintadas puede sustituirse por un secado en campo de corrientes de alta frecuencia con una importante aceleración de este proceso.

5. Reducción del tiempo de las operaciones de transporte y control debido a su automatización, en combinación con la realización de las operaciones tecnológicas y el tiempo empleado por los objetos de trabajo en la anticipación del procesamiento.

6. Expansión del uso de tipos de movimiento paralelo-secuencial y paralelo de objetos de trabajo en la organización de la producción.

7. Reducción del tiempo preparatorio y final (logrado mediante la introducción de un método de flujo para organizar la producción, accesorios estándar y universales).

8. La reducción de la duración del ciclo de producción se ve facilitada por las fotografías de la jornada laboral de los empleados en las distintas etapas del ciclo de producción, que permiten determinar la duración real del tiempo de trabajo del ciclo y el tiempo de las pausas, dependiente e independiente del trabajador. Para identificar oportunidades para reducir la duración del ciclo de producción, se pueden utilizar datos de observaciones especiales o datos de documentación de planificación y contabilidad.

Tipos de producción

Tipo de producción- se trata de una categoría de clasificación de la producción, que se distingue sobre la base de la amplitud de la nomenclatura, la estabilidad del volumen de producción y la especialización de los puestos de trabajo. Hay tres tipos principales de organización de la producción: individual, en serie y en masa.

Una de las principales características del tipo de producción es el coeficiente de consolidación de operaciones, entendido como la relación entre el número de todas las operaciones tecnológicas realizadas o por realizar en un mes y el número de puestos de trabajo.

único denominada producción, caracterizada por una amplia gama de productos manufacturados. Estos productos no se repiten en absoluto en la producción o se repiten de forma irregular. El coeficiente de fijación para este tipo de producción no está regulado. Este tipo de producción incluye plantas de maquinaria pesada que fabrican máquinas únicas.

De serie llamada producción, caracterizada por una gama limitada de productos fabricados periódicamente repitiendo lotes y un volumen de producción relativamente grande. Según el número de productos en un lote o serie y el valor del coeficiente de consolidación de las operaciones, se distingue la producción a pequeña, mediana y gran escala. El coeficiente de consolidación de operaciones para la producción a pequeña escala es 20-40, la producción a mediana escala es 10-20, la producción a gran escala es 1-10.

Empresas con masivo El tipo de organización de la producción produce productos de una gama estrecha en tiradas masivas, producidos continuamente durante un cierto período de tiempo. Por ejemplo, la mayoría de las fábricas de ropa, fábricas textiles.

Características de una sola producción. :

Gama de productos inestable y variada; productos, el proceso de producción se lleva a cabo individualmente;

Falta de asignación de ciertas operaciones a los lugares de trabajo;

El uso de equipos universales, agrupados en secciones del mismo tipo de máquinas;

Alta cualificación de los trabajadores;

Reajuste frecuente de equipos;

Participación significativa en la intensidad de mano de obra total de los productos de operación manual;

Intensidad de mano de obra significativa y duración del ciclo de fabricación del producto; descentralización de la planificación operativa.

Características de producción en serie :

Nomenclatura estable de productos repetidos en producción; producción de productos en serie, de cierto tamaño;

Especialización de puestos en la realización de varias operaciones periódicamente recurrentes;

Agrupación de equipos y lugares de trabajo principalmente sobre la base del principio sujeto;

Aplicación junto con equipos especializados y especiales universales, herramientas;

Uso generalizado de la mano de obra de trabajadores de calificación media;

Baja participación del trabajo manual en la intensidad laboral total de la fabricación del producto;

Reducción en comparación con una sola producción de la intensidad de mano de obra y duración del ciclo de fabricación del producto;

Características de la producción en masa.:

Nomenclatura permanente de productos manufacturados;

Especialización de trabajos en el desempeño predominantemente de una operación fija permanente;

El uso de equipos especiales y especializados ubicados a lo largo del proceso tecnológico;

Amplio uso de equipos tecnológicos especiales;

Una fuerte reducción en comparación con la producción única y en serie de la parte del trabajo manual y una alta proporción de procesos mecanizados y automatizados;

La utilización de mano de obra especializada en un número limitado de operaciones;

Significativamente menor intensidad de mano de obra y duración del ciclo de fabricación del producto en comparación con la producción única y en serie;

Centralización de la planificación operativa y la gestión de la producción.

La producción en masa es el tipo más alto y proporciona la producción más económica en comparación con otros tipos organizativos de producción. El significado principal de la producción en masa es que forma la base para la transición a la producción automatizada.