ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE SSR

CONTROL NO DESTRUCTIVO

CONEXIONES SOLDADAS

MÉTODOS ULTRASÓNICOS

GOST 14782-86

COMITÉ ESTATAL DE LA URSS
PARA LA GESTIÓN DE LA CALIDAD Y ESTÁNDARES DEL PRODUCTO

Moscú

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE SSR

Fecha de introducción 01.01.88

Esta norma establece métodos para la prueba ultrasónica de juntas a tope, filete, solape y en T hechas por arco, electroescoria, gas, presión de gas, haz de electrones y soldadura a tope flash en estructuras soldadas de metales y aleaciones para detectar grietas, falta de penetración, poros, inclusiones no metálicas y metálicas. La norma no establece métodos de pruebas ultrasónicas de superficies. La necesidad de pruebas ultrasónicas, el alcance de las pruebas y el tamaño de los defectos inaceptables se especifican en las normas o especificaciones técnicas de los productos. Las explicaciones de los términos utilizados en esta norma se dan en el anexo de referencia 1.

1. CONTROLES

Notas: 1. Limite las desviaciones de las dimensiones lineales de la muestra - no más bajo que el grado 14 de acuerdo con GOST 25346-82. 2. Las desviaciones límite del diámetro de los orificios en una muestra estándar no deben ser inferiores al grado 14 de acuerdo con GOST 25346-82. La muestra SO-1 debe estar hecha de vidrio orgánico de la marca TOSP de acuerdo con GOST 17622-72. La velocidad de propagación de una onda ultrasónica longitudinal a una frecuencia de (2,5 ± 0,2) MHz a una temperatura de (20 ± 5) ° С debe ser igual a (2670 ± 133) m / s. El valor de velocidad medido con un error de al menos 0.5% debe indicarse en el certificado de muestra. La amplitud del tercer pulso de back-end a través del espesor de la muestra a una frecuencia de (2.5 ± 0.2) MHz y una temperatura de (20 ± 5) ° С no debe diferir más de ± 2 dB de la amplitud del tercer pulso de fondo en la muestra original correspondiente, certificado por el servicio de metrología estatal. El coeficiente de atenuación de la onda ultrasónica longitudinal en la muestra original debe estar en el rango de 0.026 a 0.034 mm -1. Se permite usar muestras de vidrio orgánico de acuerdo con la Fig. 1, en el que la amplitud del tercer pulso de la parte trasera en el espesor de la muestra difiere de la amplitud del pulso correspondiente en la muestra original en más de ± 2 dB. En este caso, así como en ausencia de la muestra original, la muestra certificada debe ir acompañada de un certificado-calendario de acuerdo con el Apéndice 2 obligatorio o una tabla de enmiendas teniendo en cuenta la extensión del coeficiente de atenuación y el efecto de la temperatura. 1.4.2. La muestra estándar CO-2 (ver Fig.2) se utiliza para determinar la sensibilidad condicional, la zona muerta, el error del medidor de profundidad, el ángulo a de la entrada del haz, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación, el factor de conversión de impulso al inspeccionar juntas hechas de aceros con bajo contenido de carbono y de baja aleación, así como para determinando la sensibilidad límite.

1 - orificio para determinar el ángulo del haz, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación, la sensibilidad condicional y limitante; 2 - orificio para verificar la zona muerta; 3- convertidor; 4 - un bloque de acero grado 20 o acero grado 3.

La muestra CO-2 debe estar hecha de acero de grado 20 de acuerdo con GOST 1050-88 o acero de grado 3 de acuerdo con GOST 14637-79. La velocidad de propagación de una onda longitudinal en una muestra a una temperatura de (20 ± 5) ° С debe ser igual a (5900 ± 59) m / s. El valor de velocidad medido con un error de al menos 0,5% debe indicarse en el certificado de muestra. Al probar juntas hechas de metales que difieren en características acústicas de los aceros con bajo contenido de carbono y de baja aleación, se debe usar una muestra estándar de CO-2A para determinar el ángulo del haz, el ancho del lóbulo principal, la zona muerta y la sensibilidad máxima (Fig.3). Requisitos para el material de la muestra, número de agujeros 2 y distancias l 1, que define el centro de los orificios 2 en la muestra CO-2A, debe indicarse en documentación técnica para el control.

1 - orificio para determinar el ángulo del haz, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación, la sensibilidad condicional y limitante; 2 - orificio para verificar la zona muerta; 3 - convertidor; 4 - bloque de metal controlado; 5 - escala; 6 - tornillo.

Las escalas de valores del ángulo de entrada del haz de las muestras estándar CO-2 y CO-2A se gradúan de acuerdo con la ecuación

l = H tg a,

dónde H - la profundidad de la ubicación del centro del agujero 1. El cero de la escala debe coincidir con el eje que pasa por el centro del agujero con un diámetro de (6 + 0,3) mm perpendicular a las superficies de trabajo de la muestra, con una precisión de ± 0,1 mm. 1.4.3. El tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en las direcciones de avance y retroceso, indicado en las muestras estándar CO-1 y CO-2, debe ser de (20 ± 1) μs. 1.4.4. La muestra estándar CO-3 (ver Fig.4) debe usarse para determinar el punto de salida 0 del haz ultrasónico, boom norte Se permite usar la muestra estándar CO-3 para determinar el tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en el prisma del transductor de acuerdo con el Apéndice de referencia 3. La muestra estándar CO-3 está hecha de acero grado 20 según GOST 1050-88 o acero grado 3 según GOST 14637-89. La velocidad de propagación de la onda longitudinal en la muestra a una temperatura de (20 ± 5) ° С debe ser (5900 ± 59) m / s. El valor de velocidad medido con un error de al menos 0,5% debe indicarse en el certificado de muestra. En las superficies laterales y de trabajo de la muestra, debe haber marcas grabadas que pasen por el centro del semicírculo y a lo largo del eje de la superficie de trabajo. Las escamas se aplican a ambos lados de las marcas en las superficies laterales. El cero de la escala debe coincidir con el centro de la muestra con una precisión de ± 0,1 mm. Al inspeccionar juntas metálicas, la velocidad de propagación de una onda de corte en la cual es menor que la velocidad de propagación de una onda de corte de acero de grado 20, y cuando se usa un transductor con un ángulo de incidencia de onda cercano al segundo ángulo crítico en acero de grado 20, para determinar el punto de salida y el brazo del transductor, use muestra estándar de la empresa SO-3A, \u200b\u200bfabricada en metal controlado según diablo. 4.

Los requisitos para el metal de la muestra CO-3A deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita. 1.5. Se permite usar la muestra de CO-2P de acuerdo con GOST 18576-85 o la composición de muestras de CO-2 y CO-2R con la introducción de orificios adicionales con un diámetro de 6 mm para determinar la sensibilidad condicional, el error del medidor de profundidad, la ubicación del punto de salida y el ángulo de entrada, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación. ... Un detector de fallas para control mecanizado debe estar provisto de dispositivos que permitan una verificación sistemática de los parámetros que determinan la operabilidad del equipo. La lista de parámetros y el procedimiento para su verificación deben indicarse en la documentación técnica para el control, aprobada de acuerdo con el procedimiento establecido. Se permite usar muestras estándar o СО-1, o СО-2, o muestras estándar de la empresa especificadas en la documentación técnica para el control, para verificar la sensibilidad condicional, aprobado de acuerdo con el procedimiento establecido 1.7. Se permite utilizar equipos sin dispositivos auxiliares y dispositivos para cumplir con los parámetros de escaneo al mover el transductor manualmente y medir las características de los defectos detectados.

2. PREPARACIÓN PARA EL CONTROL

1 - fondo de agujero; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

La sensibilidad condicional cuando se prueba con métodos de sombra y sombra de espejo se mide en una sección libre de defectos de una junta soldada o en una muestra estándar de una empresa de acuerdo con GOST 18576-85.2.9.3. La sensibilidad máxima de un detector de fallas con un transductor debe medirse en milímetros cuadrados sobre el área del fondo de 1 pozo en una muestra estándar de la empresa (ver Fig.5) o determinada por los diagramas DGS (o SKH). Está permitido usar muestras estándar en lugar de una muestra estándar de una empresa con un pozo de fondo plano empresas con reflectores de segmento (ver Fig. 6) o muestras estándar de la empresa con reflectores de esquina (ver Fig. 7), o una muestra estándar de una empresa con un agujero cilíndrico (ver Fig. 8).

1 - plano del reflector de segmento; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

El ángulo entre el plano del fondo de 1 orificio o plano de 1 segmento y la superficie de contacto de la muestra debe ser (a ± 1) ° (ver Fig. 5 y Fig. 6).

1 - el plano del reflector de esquina; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Limite las desviaciones del diámetro del agujero en la muestra estándar de la empresa de acuerdo con el dibujo. 5 debe ser ± de acuerdo con GOST 25347-82. h el reflector de segmento debe ser mayor que la longitud de onda ultrasónica; actitud h / segundo reflector de segmento debe ser superior a 0,4. segundo y altura h el reflector de esquina debe ser mayor que la longitud ultrasónica; actitud h / b debe ser más de 0.5 y menos de 4.0 (ver Fig. 7). Limitar la sensibilidad ( S p) en milímetros cuadrados, medidos a partir de una muestra estándar con un reflector de esquina con un área S 1 = media pensión, calculado por la fórmula

S p = NS 1 ,

dónde norte - el coeficiente para el acero, el aluminio y sus aleaciones, el titanio y sus aleaciones, en función del ángulo e, se establece en la documentación técnica de control, homologada en la forma prescrita, teniendo en cuenta la referencia del Apéndice 5. Orificio cilíndrico 1 con un diámetro re \u003d 6 mm para el ajuste de la sensibilidad límite debe hacerse con una tolerancia de + 0,3 mm a una profundidad H \u003d (44 ± 0.25) mm (ver Fig. 8) La sensibilidad límite de un detector de fallas en una muestra con un agujero cilíndrico debe determinarse de acuerdo con el anexo de referencia 6.

1 - agujero cilíndrico; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Al determinar la sensibilidad límite, se debe introducir una enmienda teniendo en cuenta la diferencia en la pureza del procesamiento y la curvatura de las superficies de la muestra estándar y el compuesto probado. Cuando se usan diagramas, las señales de eco de los reflectores en muestras estándar o СО-1, o СО-2, o СО- se utilizan como señal de referencia. 2A, o CO-3, así como desde la superficie inferior o ángulo diedro en el producto probado o en la muestra estándar de la empresa Al inspeccionar juntas soldadas con un espesor de menos de 25 mm, la orientación y dimensiones del agujero cilíndrico en la muestra estándar de la empresa utilizada para ajustar la sensibilidad se indican en el documentación de control aprobada de acuerdo con el procedimiento establecido 2.9.4. El ángulo de introducción del haz debe medirse de acuerdo con las muestras estándar СО-2 o СО-2А, o de acuerdo con la muestra estándar de la empresa (ver Fig. 8). El ángulo de entrada de más de 70 ° se mide a la temperatura de control. El ángulo de entrada de la viga durante la inspección de uniones soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación técnica para el control, aprobada de la manera prescrita. 2.10. Las características del transductor electroacústico deben verificarse de acuerdo con la documentación normativa y técnica del equipo, aprobada de la manera prescrita. 2.11. El tamaño condicional mínimo de un defecto registrado a una tasa de inspección dada debe determinarse en una muestra estándar de la empresa de acuerdo con la documentación técnica para la inspección, aprobada de la manera prescrita. Al determinar el tamaño convencional mínimo, se permite utilizar equipos de radio que simulan señales de defectos de un tamaño determinado. 2.12. La duración del pulso del detector de fallas se determina mediante un osciloscopio de banda ancha midiendo la duración de la señal de eco a un nivel de 0,1.

3. CONTROL

Con el método de sombra, se utiliza un circuito separado (Fig. 14) para encender los convertidores.

Con el método de sombra de eco, se utiliza un circuito de conmutación de transductor combinado separado (Fig. 15).

Nota. Maldición. 9 - 15; re - salida al generador de vibraciones ultrasónicas; PAG - salida al receptor 3.2. Las uniones soldadas a tope deben sondearse de acuerdo con los diagramas que se muestran en la fig. 16 - 19, juntas en T - según los diagramas que se muestran en la fig. 20-22, y juntas superpuestas, según los diagramas que se muestran en la fig. 23 y 24. Se permite la aplicación de otros esquemas de control indicados en la documentación técnica, aprobados en la forma prescrita 3.3. El contacto acústico del transductor piezoeléctrico con el metal que se va a ensayar debe crearse mediante métodos de contacto o inmersión (ranura) para introducir vibraciones ultrasónicas. En la búsqueda de defectos, la sensibilidad (condicional o limitante) debe exceder la especificada por el valor establecido en la documentación técnica de control, aprobado en la forma prescrita. El sondeo de la junta soldada se realiza mediante el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en un ángulo constante o variable de entrada del haz. El método de escaneo debe estar establecido en la documentación técnica de control, aprobado de acuerdo con el procedimiento establecido 3.6. Pasos de escaneo (longitudinal D cl o transversal D Connecticut) se determina teniendo en cuenta el exceso especificado de la sensibilidad de búsqueda sobre la sensibilidad de evaluación, el diagrama direccional del transductor y el espesor de la junta soldada probada. El método para determinar los pasos de exploración máximos se da en el Apéndice 7 recomendado. Para el valor nominal del paso de exploración durante el control manual, que debe observarse en el proceso de control, se deben tomar los siguientes valores:

re cl \u003d - 1 mm; re Connecticut \u003d - 1 mm.

3.7. El método, los parámetros principales, los circuitos de conmutación del transductor, el método de entrada de vibraciones ultrasónicas, el esquema de sondeo, así como las recomendaciones para separar señales falsas y señales de defectos deben indicarse en la documentación técnica para el control, aprobada de la manera prescrita.

4. EVALUACIÓN Y REGISTRO DE RESULTADOS DE CONTROL

Se permite tomar las posiciones extremas de manera que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado sea una parte predeterminada de 0,8 a 0,2 del valor máximo. Los valores aceptados de los niveles deben indicarse al registrar los resultados de la prueba. El ancho condicional D X y altura condicional D H el defecto se mide en la sección de la articulación, donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud, en las mismas posiciones extremas del transductor. Distancia condicional D l (ver Fig. 25) entre los defectos mida la distancia entre las posiciones extremas del transductor, a la que se determinó la longitud condicional de dos defectos adyacentes. Una característica adicional del defecto detectado es su configuración y orientación. Para evaluar la orientación y configuración del defecto detectado se utiliza lo siguiente: 1) Comparación de dimensiones convencionales D L y D X defecto detectado con valores calculados o medidos de dimensiones convencionales D L 0 y D X 0 de un reflector omnidireccional ubicado a la misma profundidad que el defecto detectado. Al medir dimensiones convencionales D L, D L 0 y D X, D X 0 para las posiciones extremas del transductor se toman de manera que la amplitud de la señal de eco sea una parte predeterminada de 0,8 a 0,2 del valor máximo especificado en la documentación técnica para el control, aprobado de la manera prescrita; 2) comparación de la amplitud de la señal de eco U 1, reflejado desde el defecto detectado hasta el transductor más cercano a la costura, con la amplitud de la señal de eco U 2, que ha sufrido una reflexión especular desde la superficie interior de la articulación y es recibido por dos transductores (ver Fig.12); 3) comparación de la relación de las dimensiones condicionales del defecto detectado D X/ D H con la relación de las dimensiones convencionales del reflector cilíndrico D X 0 / D H 0.4) comparación de los segundos momentos centrales de las dimensiones condicionales del defecto detectado y un reflector cilíndrico ubicado a la misma profundidad que el defecto detectado; 5) parámetros de amplitud-tiempo de las señales de onda difractadas en el defecto; 6) espectro de señales reflejadas desde el defecto; ) determinación de las coordenadas de los puntos reflectantes de la superficie del defecto; 8) comparación de las amplitudes de las señales recibidas del defecto y del reflector no direccional al sondear el defecto en diferentes ángulos.La necesidad, posibilidad y método de evaluar la configuración y orientación del defecto detectado para juntas de cada tipo y tamaño debe especificarse en la documentación técnica control, homologado de acuerdo con el procedimiento establecido 4.2. Registro de resultados de control 4.2.1. Los resultados del control deben registrarse en un diario o conclusión, o en un diagrama de una junta soldada, o en otro documento, que debe indicar: el tipo de junta controlada, los índices asignados a este producto y la junta soldada, y la longitud de la sección inspeccionada; documentación técnica, de acuerdo con qué inspección se llevó a cabo; tipo de detector de fallas; áreas no controladas o inspeccionadas de manera incompleta de uniones soldadas sujetas a inspección ultrasónica; resultados de la inspección; fecha de inspección; apellido del operador del detector de fallas. La información adicional a registrar, así como el procedimiento para el registro y almacenamiento del registro (conclusiones) deben especificarse en la documentación técnica para control, homologado de acuerdo con el procedimiento establecido 4.2.2. La clasificación de las uniones soldadas a tope basada en los resultados de las pruebas ultrasónicas se lleva a cabo de acuerdo con el Apéndice 8 obligatorio. La necesidad de clasificación está estipulada en la documentación técnica para la prueba, aprobada de la manera prescrita. En la descripción abreviada de los resultados de la prueba, cada defecto o grupo de defectos debe indicarse por separado y denotado por: una letra que determine cualitativamente la evaluación de la aceptabilidad de un defecto en términos del área equivalente (amplitud de la señal de eco) y la longitud condicional (A, o D, o B, o DB); letra, determinar cualitativamente la longitud condicional del defecto, si se mide de acuerdo con la cláusula 4.7, ítem 1 (D o E); una letra que define la configuración del defecto, si está instalado; una cifra que determina el área equivalente del defecto detectado, mm 2, si se midió; una cifra , que determina la mayor profundidad del defecto, mm; una cifra que determina la longitud condicional del defecto, mm; una cifra que determina el ancho condicional del defecto, mm; una cifra que determina la altura condicional del defecto, mm o μs. 4.2.4. Para la notación abreviada, se deben utilizar las siguientes designaciones: A - un defecto, el área equivalente (amplitud de la señal de eco) y la longitud condicional de los cuales son iguales o menores que los valores permitidos; D - defecto, cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) excede el valor permitido; B - defecto , cuya longitud condicional excede el valor permitido; Г - defectos, cuya longitud condicional D L £ D L 0; E - defectos, cuya longitud condicional es D L \u003e D L 0; B - un grupo de defectos espaciados entre sí a distancias D l £ D L 0; T - defectos que se detectan cuando el transductor está ubicado en un ángulo con el eje de soldadura y no se detectan cuando el transductor está ubicado perpendicular al eje de soldadura. No se indica la longitud condicional para defectos de los tipos G y T. En notación abreviada, los valores numéricos están separados entre sí y de la letra La necesidad de una notación abreviada, las designaciones empleadas y el procedimiento para registrarlas están estipuladas por la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

5. REQUISITOS DE SEGURIDAD

APÉNDICE 1
Referencia

EXPLICACIÓN DE LOS TÉRMINOS UTILIZADOS EN EL ESTÁNDAR

APÉNDICE 2
Obligatorio

PROCEDIMIENTO PARA CONSTRUIR LOS GRÁFICOS DEL CERTIFICADO EN UNA MUESTRA ESTÁNDAR DE ORGÁNICO OTECL

Para trazar el gráfico apropiado para una muestra certificada específica CO-1 que no cumple con los requisitos de la cláusula 1.4.1 de esta norma, bajo las condiciones anteriores, determine en decibeles la diferencia en amplitudes de los reflectores No. 20 y 50 con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada y amplitudes norte 0 de un reflector con un diámetro de 6 mm a una profundidad de 44 mm en una muestra СО-2 (o СО-2Р):

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco desde el orificio de 6 mm de diámetro en la muestra de CO-2 (o CO-2R) hasta el nivel al que se estima la sensibilidad condicional, dB; - la lectura del atenuador en la que la amplitud de la señal de eco del agujero en estudio con el número yo en la muestra certificada alcanza el nivel al que se estima la sensibilidad condicional, dB. Los valores calculados están marcados con puntos en el campo del gráfico y conectados con una línea recta (para un ejemplo de construcción, vea el dibujo).

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE GRÁFICOS DE CERTIFICADOS

El control se realiza con un detector de fallas con un convertidor a una frecuencia de 2.5 MHz con un ángulo de prisma b \u003d 40 ° y un radio de placa piezoeléctrica y \u003d 6 mm, fabricado de acuerdo con condiciones tecnicas, aprobado de acuerdo con el procedimiento establecido. El detector de fallas se completa con una muestra CO-1, número de serie, con un certificado-horario (ver dibujo). 1. La documentación técnica para las pruebas especificaba la sensibilidad condicional de 40 mm. La sensibilidad indicada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta de acuerdo con el agujero No. 45 en la muestra CO-1, número de serie ________. 2. La documentación técnica para las pruebas especificaba la sensibilidad condicional de 13 dB. La sensibilidad indicada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta según el orificio nº 35 de la muestra CO-1, número de serie ________.

APÉNDICE 3

Referencia

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE PROPAGACIÓN DE LAS VIBRACIONES ULTRASÓNICAS EN EL PRISMA DEL CONVERTIDOR

Dónde t 1 - tiempo total entre el pulso de sondeo y la señal de eco de la superficie cilíndrica cóncava en la muestra estándar CO-3 cuando el transductor está instalado en la posición correspondiente a la amplitud máxima de la señal de eco; 33,7 μs es el tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en una muestra estándar, calculado para los parámetros: radio de la muestra - 55 mm, velocidad de propagación de la onda de corte en el material de la muestra - 3,26 mm / μs.

APÉNDICE 4

Muestra CO-4 para medir la longitud de onda y frecuencia de vibraciones ultrasónicas de transductores

1 - ranuras; 2 - gobernante; 3 - convertidor; 4 - un bloque de acero de grado 20 de acuerdo con GOST 1050-74 o acero de grado 3 de acuerdo con GOST 14637-79; la diferencia en la profundidad de las ranuras en los extremos de la muestra ( h); ancho de muestra l).

La muestra estándar CO-4 se utiliza para medir la longitud de onda (frecuencia) excitada por transductores con ángulos de entrada a de 40 a 65 ° y una frecuencia de 1,25 a 5,00 MHz. Longitud de onda l (frecuencia F) se determina mediante el método de interferencia a partir de la distancia promedio D L entre los cuatro extremos de la amplitud de la señal de eco más cercanos al centro de la muestra desde ranuras paralelas con una profundidad que varía suavemente

Donde g es el ángulo entre las superficies reflectantes de las ranuras, igual a (ver dibujo)

Frecuencia F determinado por la fórmula

F = c t / l,

Dónde c t - la velocidad de propagación de la onda transversal en el material de muestra, m / s.

APÉNDICE 5

Referencia

Dependencia norte = F e) para el acero, el aluminio y sus aleaciones, el titanio y sus aleaciones

APÉNDICE 6

METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA SENSIBILIDAD LÍMITE DE UN DEFECTOSCOPIO Y EL ÁREA EQUIVALENTE DE UN DEFECTO DEFECTADO EN UNA MUESTRA CON AGUJERO CILÍNDRICO

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco del orificio cilíndrico lateral en la muestra estándar de la empresa o en la muestra estándar CO-2A, o CO-2 hasta el nivel al que se estima la sensibilidad límite, dB; N x - lectura del atenuador, en la que se estima la sensibilidad máxima del detector de fallas S n o en el que la amplitud de la señal de eco del defecto investigado alcanza un nivel en el que se estima la sensibilidad última, dB; re norte - la diferencia entre los coeficientes de transparencia del límite del prisma del transductor - el metal del compuesto controlado y el coeficiente de transparencia del límite del prisma del transductor - el metal de la muestra estándar de la empresa o la muestra estándar СО-2А (o СО-2), dB (D norte £ 0). Al calibrar la sensibilidad con una muestra estándar de la empresa, que tiene la misma forma y acabado superficial que el compuesto probado, D norte = 0; segundo 0 - radio de un agujero cilíndrico, mm; - la velocidad de la onda de corte en el material de la muestra y el compuesto ensayado, m / s; F - frecuencia de ultrasonido, MHz; r 1 - el camino promedio del ultrasonido en el prisma del transductor, mm; - la velocidad de la onda longitudinal en el material del prisma, m / s; ayb - el ángulo del haz ultrasónico que entra en el metal y el ángulo del prisma del transductor, respectivamente, grados; H - la profundidad para la que se estima la sensibilidad límite o en la que se encuentra el defecto detectado, mm; H 0 - la profundidad del agujero cilíndrico en la muestra, mm; re t - coeficiente de atenuación de la onda transversal en el metal del compuesto ensayado y la muestra, mm -1. Para simplificar la determinación de la sensibilidad límite y el área equivalente, se recomienda calcular y construir un diagrama (diagrama SKH) que vincule la sensibilidad límite S n (área equivalente S eh), coeficiente condicional A detectabilidad de un defecto y profundidad H, para el que se estima (ajusta) la sensibilidad límite o en el que se localiza el defecto detectado. Convergencia de valores calculados y experimentales S n en a \u003d (50 ± 5) ° no peor que el 20%.

Ejemplo de construcción SKH - diagramas y definiciones de sensibilidad límite S n y área equivalente S eh

EJEMPLOS

La inspección de uniones soldadas a tope de chapas de acero dulce de 50 mm de espesor se realiza utilizando un transductor oblicuo con parámetros conocidos: b, r 1,. La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas, excitadas por el transductor, está dentro de 26,5 MHz ± 10%. Coeficiente de atenuación d t \u003d 0,001 mm -1. Cuando se midió usando una muestra estándar de CO-2, se encontró que a \u003d 50 °. Diagrama SKH calculado para las condiciones indicadas y segundo \u003d 3 mm, H 0 \u003d 44 mm según la fórmula anterior se muestra en el dibujo. Ejemplo 1. La medición ha establecido que F \u003d 2,5 MHz. La calibración se realiza de acuerdo con la muestra estándar de la empresa con un orificio cilíndrico de 6 mm de diámetro ubicado a una profundidad H 0 \u003d 44 mm; la forma y el acabado de la superficie de la muestra corresponde a la forma y el acabado de la superficie del compuesto ensayado. La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima, a la que el indicador de sonido también registra la señal de eco del orificio cilíndrico de la muestra, es norte 0 \u003d 38 dB. Es necesario determinar la sensibilidad límite para una determinada configuración del detector de fallas ( N x = norte 0 \u003d 38 dB) y buscando defectos en profundidad H \u003d 30 mm. El valor buscado de la sensibilidad límite en el diagrama SKH corresponde al punto de intersección de la ordenada H \u003d 30 mm con línea K = N x - norte 0 \u003d 0 y es S n »5 mm 2. Es necesario ajustar el detector de fallas a la sensibilidad extrema S n \u003d 7 mm 2 para la profundidad de la ubicación de los defectos deseados H \u003d 65 mm, norte 0 \u003d 38 dB. Valores especificados S n y H según el diagrama SKH corresponde a K = N x - norte 0 \u003d - 9 dB. Entonces N x = K + norte 0 \u003d - 9 + 38 \u003d 29 dB. Ejemplo 2. Se encontró por medición que F \u003d 2,2 MHz. El ajuste se realiza de acuerdo con la muestra estándar de CO-2 ( H 0 \u003d 44 mm). Al comparar las amplitudes de las señales de eco de los mismos orificios cilíndricos en las hojas del compuesto probado y en la muestra estándar de CO-2, se encontró que D norte \u003d - 6 dB. La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima, en la cual la señal de eco del orificio cilíndrico en CO-2 también es registrada por el indicador de sonido, es norte 0 \u003d 43 dB. Es necesario determinar el área equivalente del defecto detectado. Según las mediciones, la profundidad de la ubicación del defecto H \u003d 50 mm, y la lectura del atenuador, en la que todavía se registra la señal de eco del defecto, N x \u003d 37 dB. El valor requerido del área equivalente S eh del defecto detectado en el diagrama SKH corresponde al punto de intersección de la ordenada H \u003d 50 mm con línea A = N x - ( norte 0 + D norte) \u003d 37 - (43 - 6) \u003d 0 dB y es S eh »14 mm 2.

APÉNDICE 7

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PITCH MÁXIMO DE EXPLORACIÓN

1 - a 0 \u003d 65 °, d \u003d 20 mm y a 0 \u003d 50 °, d \u003d 30 mm; 2 - a 0 \u003d 50 °, d \u003d 40 mm; 3 - a 0 \u003d 65 °, d \u003d 30 mm; 4 - a 0 \u003d 50 °, d \u003d 50 mm; 5 - una 0 \u003d 50 °, d \u003d 60 mm.

Ejemplos: 1. Dado S nn / S n 0 \u003d 6 dB, metro \u003d 0, a \u003d 50 °. Según el nomograma \u003d 3 mm. 2. Dado a \u003d 50 °, d \u003d 40 mm, metro \u003d 1, \u003d 4 mm. Según el nomograma S nn / S n 0 "2 dB. El paso de exploración para el movimiento longitudinal-transversal del transductor está determinado por la fórmula

Dónde yo - 1, 2, 3, etc. - el número de serie del paso; L i - la distancia desde el punto de salida hasta la sección escaneada, normal a la superficie de contacto del objeto probado. Parámetro Y se determina experimentalmente mediante un agujero cilíndrico en una muestra de CO-2 o CO-2A, o mediante una muestra estándar de una empresa. Para hacer esto, mida el ancho condicional del agujero cilíndrico D X con atenuación de la amplitud máxima igual a S nn / S n 0 y distancia mínima L min desde la proyección del centro del reflector sobre la superficie de trabajo de la muestra hasta el punto de inserción del transductor, ubicado en la posición en la que se determinó el ancho nominal D H. Valor Y yo calculado por la fórmula

Dónde es la distancia reducida desde el emisor hasta el punto de salida del haz en el transductor.

APÉNDICE 8

Obligatorio

CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS DE LOS BOMBILLAS POR LOS RESULTADOS DEL CONTROL ULTRASÓNICO

Las características utilizadas para evaluar la calidad de soldaduras específicas, el orden y precisión de sus medidas deben establecerse en la documentación técnica de control. 3. Diámetro re el reflector de disco equivalente se determina utilizando un diagrama o muestras estándar (de prueba) por la amplitud máxima de la señal de eco del defecto detectado. 4. Las dimensiones nominales del defecto detectado son (ver Fig. 1): longitud nominal D L ; ancho condicional D X ; altura nominal D H ... 5. Longitud condicional D L en milímetros se mide a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido a lo largo de la costura, orientado perpendicularmente al eje de la costura. Ancho condicional D X medido en milímetros a lo largo de la longitud de la zona entre las posiciones extremas del transductor, que se mueve perpendicular a la costura. Altura condicional D H en milímetros (o microsegundos) se mide como la diferencia en los valores de profundidad ( H 2 , H 1) la ubicación del defecto en las posiciones extremas del transductor, que se mueve perpendicular a la costura. Las posiciones extremas del transductor son aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado disminuye hasta un nivel que constituye una parte determinada del valor máximo y establecido en la documentación técnica de control, homologado de la forma prescrita. Ancho condicional D X y altura condicional D H el defecto se mide en la sección de la costura, donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud en las mismas posiciones del transductor. 6. De acuerdo con los resultados de las pruebas ultrasónicas, los defectos se clasifican en uno de los siguientes tipos: volumétrico no extendido; extendido volumétrico; planar. 7. Para determinar si un defecto pertenece a uno de los tipos (Tabla 1), utilice: comparación de la longitud condicional D L defecto detectado con valores calculados o medidos de longitud condicional D L 0 reflector no direccional a la misma profundidad que el defecto detectado;

tabla 1

10. La longitud del área de evaluación se determina en función del espesor del metal soldado. Cuando s \u003e 10 mm el área estimada se toma igual a 10 s, pero no más de 300 mm, con s £ 10 mm - igual a 100 mm. La elección de esta sección sobre la soldadura se realiza de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica para el control, aprobada de la manera prescrita.

Si la longitud de la soldadura probada es menor que la longitud estimada de la sección de evaluación, entonces la longitud de la soldadura se toma como la longitud de la sección de evaluación. 11. Las secciones verificadas de las costuras, según el tipo de defectos, su ubicación a lo largo de la sección, el paso del tamaño de los defectos (primer dígito) y el paso de la frecuencia de los defectos (segundo dígito), se asignan a una de las cinco clases de acuerdo con la tabla. 2. Por acuerdo entre el fabricante y el consumidor, se permite dividir la primera clase en subclases. Si se encuentran defectos de varios tipos en el sitio de evaluación, cada tipo se clasifica por separado y la soldadura se asigna a una clase superior por número.

Tabla 2

DATOS DE INFORMACIÓN

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AGENCIA FEDERAL DE REGULACIÓN TÉCNICA Y METROLOGÍA

NACIONAL

ESTÁNDAR

RUSO

FEDERACIONES

Métodos ultrasónicos

Edición oficial

Prefacio

1 DESARROLLADO por la Federal empresa del Estado "Instituto de Investigación de Puentes y Detección de Defectos de la Agencia Federal transporte ferroviario"(Instituto de Investigación de Puentes), Centro Científico Estatal de la Federación de Rusia Abierto sociedad Anónima Asociación de Investigación y Producción Instituto Central de Investigación de Tecnología de Ingeniería Mecánica (OAO NPO TsNIITMASH), Centro de Investigación y Capacitación de la Institución Autónoma del Estado Federal de Soldadura y Control en la Universidad Técnica del Estado de Moscú que lleva el nombre NORDESTE. Bauman "

2 INTRODUCIDO por el Comité Técnico de Normalización TK 371 "Ensayos no destructivos"

3 APROBADO Y EN VIGOR por Orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología del 8 de noviembre de 2013 No. 1410-st

4 INTRODUCIDO POR PRIMERA VEZ

Las reglas para aplicar este estándar se establecen en GOST R 1.0-2012 (sección 8). La información sobre los cambios a esta norma se publica en el índice de información anual (a partir del 1 de enero del año en curso) "Normas nacionales", y el texto oficial de los cambios y enmiendas se publica en el índice de información mensual "Normas nacionales". En caso de revisión (reemplazo) o cancelación de esta norma, se publicará el aviso correspondiente en la próxima edición del índice mensual "Normas Nacionales". La información relevante, avisos y textos también se publican en el sistema de información pública, en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet (gost.ru).

© Standartinform, 2014

Esta norma no puede ser reproducida total o parcialmente, replicada y distribuida como publicación oficial sin el permiso de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología.

6.2 Esquemas de sondas para varios tipos de juntas soldadas

6.2.1 La prueba ultrasónica de uniones soldadas a tope se realiza con transductores directos y oblicuos utilizando esquemas de sondeo con haces directos, reflejados simples y reflejados dobles (Figuras 7-9).

Se permite utilizar otros esquemas de sondeo indicados en la documentación tecnológica para el control.

6.2.2 La prueba ultrasónica de las uniones soldadas en T se realiza con transductores directos y oblicuos utilizando esquemas de sondeo con rayos directos y (o) reflejados individuales (Figuras 10-12). I-1

Nota - En las figuras, el símbolo I ° I denota la dirección de sondeo de la sonda inclinada "desde el observador". Con estos esquemas, el sondeo se realiza de la misma forma en la dirección "hacia el observador".

6.2.3 La prueba ultrasónica de las uniones soldadas en ángulo se realiza con transductores directos y oblicuos utilizando esquemas de sondeo con rayos directos y (o) reflejados simples (Figuras 13-15).

Se permite aplicar otros esquemas dados en la documentación tecnológica para su control.

6.2.5 La prueba ultrasónica de uniones soldadas para detectar grietas transversales (incluso en uniones con un cordón de soldadura eliminado) se realiza con transductores oblicuos utilizando los esquemas de sondeo que se muestran en las Figuras 13, 14, 17.

Figura 17 - Esquema de sondeo de uniones soldadas a tope durante la inspección para buscar grietas transversales: a) - con el cordón retirado; b) - sin cordón de costura sin quitar

6.2.6 La prueba ultrasónica de uniones soldadas para detectar discontinuidades que se encuentran cerca de la superficie en la que se realiza el escaneo se realiza con ondas subsuperficiales longitudinales (cabeza) u ondas superficiales (por ejemplo, Figuras 14, 15).

6.3 Métodos de escaneo

6.3.1 El escaneo de la junta soldada se realiza de acuerdo con el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en ángulos de entrada y giro constantes o variables del haz. El método de escaneo, la dirección del sondeo, las superficies desde las que se realiza el sondeo deben establecerse teniendo en cuenta el propósito y la capacidad de prueba de la conexión en la documentación tecnológica para el control.

6.3.2 Para la prueba ultrasónica de uniones soldadas, se utilizan los métodos de exploración transversal-longitudinal (Figura 19) o longitudinal-transversal (Figura 20). También se permite utilizar el método de barrido de haz de barrido (Figura 21).

Figura 19 - Variantes del método de exploración transversal longitudinal

7 Requisitos para los controles

7.1 Los detectores de fallas utilizados para la inspección ultrasónica de uniones soldadas deben proporcionar control de amplificación (atenuación) de las amplitudes de la señal, medición de la relación de amplitudes de la señal en todo el rango de ajuste de ganancia (atenuación), medición de la distancia recorrida por un pulso ultrasónico en el objeto de prueba hasta la superficie reflectante y las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante. relativo al punto de salida del haz.

7.2 Los transductores utilizados junto con los detectores de fallas para la inspección ultrasónica de uniones soldadas deben garantizar:

Desviación de la frecuencia de funcionamiento de las vibraciones ultrasónicas emitidas por los transductores del valor nominal: no más del 20% (para frecuencias no superiores a 1,25 MHz), no más del 10% (para frecuencias superiores a 1,25 MHz);

Desviación del ángulo de entrada del haz del valor nominal: no más de ± 2 °;

La desviación del punto de salida del rayo de la posición de la marca correspondiente en el transductor no es más de ± 1 mm.

La forma y dimensiones del transductor, los valores de la pluma del transductor inclinado y la trayectoria media de la onda ultrasónica en el prisma (protector) deben cumplir con los requisitos de la documentación tecnológica de control.

7.3 Medidas y muestras de ajuste

7.3.1 Cuando se utilizan ensayos ultrasónicos de juntas soldadas, medidas y / o END, cuyo alcance y condiciones de verificación (calibración) se especifican en la documentación tecnológica para ensayos ultrasónicos.

7.3.2 Las medidas (muestras de calibración) utilizadas en el ensayo ultrasónico de uniones soldadas deben tener características metrológicas que aseguren la repetibilidad y reproducibilidad de las medidas de amplitudes de señales de eco e intervalos de tiempo entre señales de eco, según las cuales se ajustan y verifican los parámetros básicos de ensayo ultrasónico, regulados por la documentación tecnológica. en la inspección ultrasónica.

Como medidas para configurar y verificar los parámetros principales de las pruebas ultrasónicas con transductores con una superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1.25 MHz y más, puede usar muestras CO-2, CO-3 o CO-ZR de acuerdo con GOST 18576, cuyos requisitos se dan en el Apéndice A.

7.3.3 La NUT utilizada en la prueba ultrasónica de uniones soldadas debería proporcionar la capacidad de ajustar los intervalos de tiempo y los valores de sensibilidad especificados en la documentación tecnológica para las pruebas ultrasónicas, y tener un pasaporte que contenga los valores de los parámetros geométricos y la relación de las amplitudes de las señales de eco de los reflectores en NUT y medidas, y también la identificación de las medidas utilizadas en la validación.

Las muestras con reflectores de fondo plano, así como las muestras con BTSO, reflectores segmentarios o angulares se utilizan como ND para configurar y verificar los principales parámetros de la inspección ultrasónica.

También se permite utilizar muestras de calibración VI de acuerdo con ISO 2400: 2012, V2 de acuerdo con ISO 7963: 2006 (Apéndice B) o sus modificaciones, así como muestras hechas de objetos de prueba con reflectores constructivos o reflectores alternativos de forma arbitraria.

8 Preparación para el control

8.1 La junta soldada está preparada para pruebas ultrasónicas en ausencia de defectos externos en la junta. La forma y las dimensiones de la zona afectada por el calor deben permitir que el transductor se mueva dentro de los límites determinados por el grado de capacidad de prueba de la junta (Apéndice B).

8.2 La superficie de la conexión, sobre la cual se mueve el transductor, no debe tener abolladuras ni irregularidades; las salpicaduras de metal, las escamas y la pintura descascarada y la contaminación deben eliminarse de la superficie.

Al mecanizar la junta, prevista por el proceso tecnológico para la fabricación de una estructura soldada, la rugosidad de la superficie no debe ser peor que R z 40 μm de acuerdo con GOST 2789.

Los requisitos para la preparación de la superficie, la rugosidad y ondulación permitidas, los métodos de medición (si es necesario), así como la presencia de escamas que no se pelan, pintura y contaminación de la superficie del objeto de control se indican en la documentación tecnológica para el control.

8.3 La prueba no destructiva de la zona cercana a la soldadura del metal base para la ausencia de delaminación que impida la inspección ultrasónica por un transductor oblicuo se realiza de acuerdo con los requisitos de la documentación tecnológica.

8.4 La junta soldada debería marcarse y dividirse en secciones para establecer sin ambigüedad la ubicación del defecto a lo largo de la costura.

8.5 Las tuberías y tanques deben estar libres de líquido antes de verificar con un haz reflejado.

Se permite controlar tuberías, tanques, cascos de naves con líquido bajo la superficie del fondo según los métodos regulados por la documentación tecnológica para el control.

8.6 Parámetros de control básicos:

a) la frecuencia de vibraciones ultrasónicas;

b) sensibilidad;

c) la posición del punto de salida del haz (flecha) del transductor;

d) el ángulo de entrada de la viga en el metal;

e) error de medición de coordenadas o error del medidor de profundidad;

f) zona muerta;

g) resolución;

i) el ángulo de apertura del diagrama de radiación en el plano de incidencia de la onda;

j) paso de escaneo.

8.7 La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas debe medirse como la frecuencia efectiva del eco de pulso de acuerdo con GOST R 55808.

8.8 Los parámetros básicos para los ítems b) -i) 8.6 deben ser ajustados (verificados) por medidas o NO.

8.8.1 La sensibilidad condicional para la exploración ultrasónica de eco pulso debe ajustarse de acuerdo con las medidas de CO-2 o CO-ZR en decibeles.

La sensibilidad convencional para las pruebas ultrasónicas de sombra de espejo debe ajustarse en la sección libre de defectos de la junta soldada o en el NO de acuerdo con GOST 18576.

8.8.2 La sensibilidad límite para la inspección ultrasónica de eco pulso debe ajustarse de acuerdo con el área del reflector de fondo plano en el NO o de acuerdo con los diagramas DGS, SKH.

En lugar de un PERO con un reflector de fondo plano, se permite usar PERO con reflectores de segmento, angulares, BCO u otros reflectores. El método para establecer la sensibilidad límite para tales muestras debe regularse en la documentación tecnológica para las pruebas ultrasónicas. En este caso, para el NO con reflector segmentado

S c,

donde S c - el área del reflector de segmento; y para NO con reflector angular

s n \u003d w-s y,

donde S y es el área del reflector de esquina;

N es el coeficiente, cuyos valores para el acero, el aluminio y sus aleaciones, el titanio y sus aleaciones se muestran en la Figura 22.

Cuando se utilizan DGS, diagramas SKH, las señales de eco de los reflectores en las medidas CO-2, CO-3, así como de la superficie inferior o un ángulo diedro en un producto controlado o en un NO se utilizan como señal de referencia.

8.8.3 La sensibilidad equivalente para las pruebas ultrasónicas de pulso-eco debería ajustarse de acuerdo con el NO, teniendo en cuenta los requisitos de 7.3.3.

8.8.4 Al ajustar la sensibilidad debe introducirse una enmienda que tenga en cuenta la diferencia en el estado de las superficies de la medida o ND y la conexión controlada (rugosidad, presencia de revestimientos, curvatura). Los métodos para determinar las modificaciones deben indicarse en la documentación tecnológica para el control.

8.8.5 El ángulo de entrada del haz debería medirse en términos de medidas o NRF a una temperatura ambiente que corresponda a la temperatura de control.

El ángulo de entrada de la viga al inspeccionar juntas soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación tecnológica para la inspección.

8.8.6 El error en la medición de las coordenadas o el error del medidor de profundidad, la zona muerta, el ángulo de apertura del patrón de radiación en el plano de incidencia de la onda debe medirse utilizando las medidas СО-2, СО-ЗР o NO.

9 Seguimiento

9.1 El sondeo de la junta soldada se realiza de acuerdo con los esquemas y métodos dados en la sección 6.

9.2 El contacto acústico de la sonda con el metal que se va a inspeccionar debe crearse mediante métodos de contacto, inmersión o ranura para introducir vibraciones ultrasónicas.

9.3 Los pasos de exploración A d, A ct se determinan teniendo en cuenta el exceso especificado del nivel de sensibilidad de búsqueda sobre el nivel de sensibilidad de control, el patrón direccional del transductor y el espesor de la junta soldada probada, mientras que el paso de exploración no debe ser más de la mitad del tamaño del elemento activo de la sonda en la dirección del paso.

9.4 Al realizar pruebas ultrasónicas, se utilizan los siguientes niveles de sensibilidad: nivel de referencia; nivel de control; nivel de rechazo; nivel de búsqueda.

La diferencia cuantitativa entre los niveles de sensibilidad debe ser regulada por la documentación tecnológica de control.

9.5 La velocidad de escaneo para la inspección ultrasónica manual no debe exceder los 150 mm / s.

9.6 Para detectar defectos ubicados en los extremos de la conexión, se debe hacer sonar adicionalmente la zona en cada extremo, girando gradualmente el transductor hacia el extremo en un ángulo de hasta 45 °.

9.7 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas de productos con un diámetro inferior a 800 mm, la zona de control debe ajustarse utilizando reflectores artificiales fabricados en el ND, que tengan el mismo espesor y radio de curvatura que el producto que se está probando. Desviación permitida a lo largo del radio de la muestra: no más del 10% del valor nominal. Al escanear a lo largo de la superficie exterior o interior con un radio de curvatura inferior a 400 mm, los prismas de las sondas inclinadas deben corresponder a la superficie (estar pulidos). Al inspeccionar una sonda de PC y una sonda recta, se deben utilizar accesorios especiales para garantizar una orientación constante de la sonda perpendicular a la superficie de exploración.

El procesamiento (lapeado) de la sonda debe realizarse en un dispositivo que excluya la distorsión de la sonda con respecto a la normal a la superficie del buje.

Las peculiaridades de establecer los parámetros principales y realizar el control de productos cilíndricos se indican en la documentación tecnológica para pruebas ultrasónicas.

9.8 La etapa de escaneo para inspección ultrasónica mecanizada o automatizada utilizando dispositivos de escaneo especiales debe realizarse teniendo en cuenta las recomendaciones del Manual de Operación del Equipo.

10 Medición del desempeño de defectos y evaluación de la calidad

10.1 Las principales características medidas de la discontinuidad detectada son:

La relación entre la característica de amplitud y / o tiempo de la señal recibida y la característica correspondiente de la señal de referencia;

Área de discontinuidad equivalente;

Coordenadas de una discontinuidad en una junta soldada;

Dimensiones convencionales de la discontinuidad;

Distancia condicional entre discontinuidades;

El número de discontinuidades en una longitud determinada de la junta.

Las características medidas utilizadas para evaluar la calidad de compuestos específicos deben estar reguladas por la documentación tecnológica para el control.

10.2 El área equivalente se determina por la amplitud máxima de la señal de eco de la discontinuidad comparándola con la amplitud de la señal de eco del reflector en el ND o usando diagramas de diseño, siempre que converjan con los datos experimentales al menos en un 20%.

10.3 Como dimensiones nominales de la discontinuidad detectada se pueden utilizar las siguientes: longitud nominal AL; ancho condicional D X; altura condicional АН (Figura 23).

La longitud nominal se mide por la longitud de la zona entre las posiciones extremas del transductor que se mueve a lo largo de la costura y se orienta perpendicularmente al eje de la costura.

El ancho nominal se mide por la longitud de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

La altura nominal se determina como la diferencia entre los valores medidos de la profundidad de la discontinuidad en las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

10.4 Al medir dimensiones condicionales AL, AX, AH, las posiciones extremas del transductor se toman como aquellas en las que la amplitud de la señal de eco de la discontinuidad detectada es 0.5 del valor máximo (nivel relativo de mediciones - 0.5), o corresponde a un nivel dado de sensibilidad. ...

Se permite medir las dimensiones nominales de las discontinuidades en valores del nivel de medición relativo de 0.8 a 0.1, si así se indica en la documentación tecnológica para la inspección ultrasónica.

El ancho nominal А Xi la altura condicional АН de una discontinuidad extendida se mide en la sección de la conexión, donde la señal de eco de la discontinuidad tiene la mayor amplitud, así como en las secciones ubicadas a las distancias especificadas en la documentación tecnológica para el control.

10.5 La distancia nominal A / entre discontinuidades se mide por la distancia entre las posiciones extremas del transductor. En este caso, las posiciones extremas se establecen en función de la longitud de las discontinuidades:

Para discontinuidades compactas (AL< AL 0 , где AL 0 - условная протяженность ненаправленного отражателя, залегающего на той же глубине, что и несплошность) за крайнее принимают положение преобразователя, при котором амплитуда эхо-сигнала максимальна;

Para una discontinuidad extendida (AL\u003e AL 0), se toma la posición extrema del transductor, en la cual la amplitud de la señal de eco corresponde al nivel de sensibilidad dado.

10.6 Las uniones soldadas en las que el valor medido de al menos una característica del defecto detectado es mayor que el valor de rechazo de esta característica especificado en la documentación tecnológica no cumplen con los requisitos de las pruebas ultrasónicas.

1 Alcance ............................................ 1

3 Términos y definiciones .......................................... 2

4 Símbolos y abreviaturas ....................................... 4

5 Disposiciones generales ............................................. 5

6 Métodos de control, esquemas de sondeo y métodos de exploración de uniones soldadas ... 5

6.1 Métodos de control ........................................... 5

6.2 Esquemas de sondas para varios tipos de juntas soldadas ... 8

6.3 Métodos de escaneo ....................................... 12

7 Requisitos para los controles .................................... 13

8 Preparación para el control .......................................... 14

9 Monitoreo ........................................... 15

10 Medición de las características del defecto y evaluación de la calidad ... 16

11 Registro de resultados de control .................................. 18

12 Requisitos de seguridad ....................................... 18

Apéndice A (obligatorio) Medidas СО-2, СО-3, СО-ЗР para verificar (configurar) el principal

parámetros de la prueba ultrasónica .......................... 19

Apéndice B (referencia) Muestras de ajuste para verificar (ajustar) parámetros básicos

prueba ultrasónica ................................. 21

Bibliografía ................................................ 24

11 Registro de resultados de control

11.1 Los resultados de las pruebas ultrasónicas deberían reflejarse en la documentación de trabajo, contabilidad y aceptación, cuya lista y formularios se aceptan de la manera prescrita. La documentación debe contener información:

Sobre el tipo de junta ensayada, los índices asignados al producto y la junta soldada, la ubicación y longitud de la sección sujeta a inspección ultrasónica;

Documentación tecnológica, según la cual se realizan las pruebas ultrasónicas y se evalúan sus resultados;

Fecha de control;

Datos de identificación de un operador de detector de fallas;

Tipo y número de serie del detector de fallas, transductores, medidas, PERO;

Áreas no controladas o monitoreadas de manera incompleta sujetas a pruebas ultrasónicas;

Resultados de la inspección ultrasónica.

11.2 Información adicional a registrar, el procedimiento para la elaboración y almacenamiento del registro (conclusiones, así como la forma de presentar los resultados del control al cliente) debe estar regulado por la documentación tecnológica para la inspección ultrasónica.

11.3 La necesidad de un registro abreviado de los resultados del control, las designaciones utilizadas y el procedimiento para registrarlos deberían estar regulados por la documentación tecnológica para la inspección ultrasónica. Para notación abreviada, la notación de acuerdo con el Apéndice G.

12 Requisitos de seguridad

12.1 Al realizar trabajos de prueba ultrasónica de productos, el primer detector de fallas debe guiarse por GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo y reglas técnicas de seguridad para la operación de instalaciones eléctricas de consumidores aprobadas por Rostekhnadzor.

12.2 Al realizar el control, se deben observar los requisitos de seguridad y los requisitos establecidos en la documentación técnica para el equipo utilizado, aprobado de la manera prescrita.

12.3 Los niveles de ruido generados en el lugar de trabajo del inspector no deben exceder los niveles permitidos de acuerdo con GOST 12.1.003.

12.4 Al organizar el trabajo de control, se deben observar los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004.

ESTÁNDAR NACIONAL DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

CONTROL NO DESTRUCTIVO. CONEXIONES SOLDADAS

Métodos ultrasónicos

Ensayos no destructivos Juntas soldadas. Métodos ultrasónicos

Fecha de introducción - 2015-07-01

1 área de uso

Esta norma especifica métodos para la prueba ultrasónica de juntas a tope, filete, solape y en T con penetración total de la raíz hecha por arco, electroescoria, gas, presión de gas, haz de electrones, láser y soldadura a tope flash, o sus combinaciones, en productos soldados hechos de metales y aleaciones para identificar las siguientes discontinuidades: grietas, falta de penetración, poros, inclusiones metálicas y no metálicas.

Esta norma no regula los métodos para determinar las dimensiones, el tipo y la forma reales de las discontinuidades detectadas (defectos) y no se aplica al control de superficies anticorrosivas.

La necesidad y el alcance de las pruebas ultrasónicas, los tipos y tamaños de discontinuidades (defectos) a detectar se establecen en las normas o documentación de diseño para productos.

2 Referencias normativas

Esta norma utiliza referencias normativas a las siguientes normas:

4.1.7 limitación de la sensibilidad; S n.

4.1.8 paso de exploración transversal; Actuar.

4.1.9 paso de exploración longitudinal; Y con | ...

4.2 En esta norma se aplican las siguientes abreviaturas:

4.2.1 apertura cilíndrica lateral; BCO.

4.2.2 muestra de ajuste; PERO.

4.2.3 transductor piezoeléctrico; ENERGÍA.

4.2.4 ultrasonido (ultrasónico); NOS.

4.2.5 prueba ultrasónica; Inspección ultrasónica.

4.2.6 transductor acústico electromagnético; EMAT.

5 General

5.1 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, los métodos de radiación reflejada y radiación transmitida se utilizan de acuerdo con GOST 18353, así como sus combinaciones, implementadas por métodos (opciones de método), esquemas de sondeo, regulados por esta norma.

5.2 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, se utilizan los siguientes tipos de ondas ultrasónicas: ondas longitudinales, transversales, superficiales, longitudinales subsuperficiales (cabeza).

5.3 Para la prueba ultrasónica de uniones soldadas, se utilizan los siguientes medios de control:

Detector de fallas por impulso ultrasónico o complejo de hardware y software (en adelante, detector de fallas);

Transductores (sonda, EMAT) de acuerdo con GOST R 55725 o transductores no estandarizados (incluidos elementos múltiples), certificados (calibrados) teniendo en cuenta los requisitos de GOST R 55725;

Medidas y / o PERO para ajustar y verificar los parámetros del detector de fallas.

Adicionalmente, se pueden utilizar dispositivos y dispositivos auxiliares para cumplir con los parámetros de escaneo, medir las características de los defectos detectados, evaluar la rugosidad, etc.

5.4 Los detectores de fallas con transductores, medidas, PERO, dispositivos auxiliares y dispositivos utilizados para la prueba ultrasónica de uniones soldadas deben asegurar la posibilidad de implementar métodos de prueba ultrasónicos y métodos de entre los contenidos en esta norma.

5.5 Los instrumentos de medida (detectores de fallas con transductores, medidas, etc.) utilizados para el ensayo por ultrasonidos de uniones soldadas están sujetos a soporte metrológico (control) de acuerdo con la legislación vigente.

5.6 La documentación tecnológica para la prueba ultrasónica de uniones soldadas debe regular: tipos de uniones soldadas inspeccionadas y requisitos para su probabilidad; requisitos para las calificaciones del personal que realiza pruebas ultrasónicas y evaluación de la calidad; la necesidad de una inspección ultrasónica de la zona cercana a la soldadura, su tamaño, metodología de control y requisitos de calidad; áreas de inspección, tipos y características de los defectos a detectar; métodos de control, tipos de medios utilizados y equipos auxiliares de control; valores de los principales parámetros de control y métodos de ajuste; secuencia de operaciones; formas de interpretar y registrar los resultados; Criterios para evaluar la calidad de los objetos basados \u200b\u200ben los resultados de las pruebas ultrasónicas.

Figura 5 - Difractivo

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE SSR

MÉTODOS DE CONTROL ULTRASÓNICO.

REQUERIMIENTOS GENERALES

GOST 12503-75

COMITÉ ESTATAL DE NORMAS DE LA URSS

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE SSR

ACERO GOST

Métodos de prueba por ultrasonidos. 12503-75

Requerimientos generales STELL

Métodos de control de ultasonii. En lugar

Requisitos generales GOST 12503-67

Por decreto del Comité Estatal de Normas del Consejo de Ministros de la URSS de fecha 29 de agosto de 1975 No. 2281, se establece el período de validez

de 01.01.1978

El incumplimiento de la norma está penado por la ley.

1. EQUIPO

2. CONTROL

3. TRATAMIENTO DE RESULTADOS

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE SSR

CONTROL NO DESTRUCTIVO

CONEXIONES SOLDADAS

MÉTODOS ULTRASÓNICOS

GOST 14782-86

COMITÉ ESTATAL DE LA URSS
PARA LA GESTIÓN DE LA CALIDAD Y ESTÁNDARES DEL PRODUCTO

Moscú

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE SSR

Fecha de introducción 01.01.88

Esta norma establece métodos para la prueba ultrasónica de juntas a tope, filete, solape y en T hechas por arco, electroescoria, gas, presión de gas, haz de electrones y soldadura a tope flash en estructuras soldadas de metales y aleaciones para detectar grietas, falta de penetración, poros, inclusiones no metálicas y metálicas. ...

La norma no especifica métodos para pruebas ultrasónicas de superficies.

La necesidad de pruebas ultrasónicas, el alcance de las pruebas y el tamaño de los defectos inaceptables se establecen en las normas o especificaciones técnicas de los productos.

Las explicaciones de los términos utilizados en esta norma se dan en la referencia.

1. CONTROLES

muestras estándar para el ajuste del detector de fallas;

dispositivos auxiliares y dispositivos para observar los parámetros de escaneo y medir las características de los defectos detectados.

Los detectores de fallas y las muestras estándar utilizadas para el control deben certificarse y verificarse de acuerdo con el procedimiento establecido.

Está permitido utilizar el detector de fallas con transductores acústicos electromagnéticos.

1.2. Para las pruebas se deben utilizar detectores de fallas, equipados con transductores rectos e inclinados, con un atenuador, que permita determinar las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante.

El valor del paso de atenuación del atenuador no debe ser superior a 1 dB.

Se permite utilizar detectores de fallas con atenuador, cuyo valor de paso de atenuación es de 2 dB, detectores de fallas sin atenuador con un sistema automático de medición de amplitud de señal.

Está permitido utilizar convertidores no estandarizados de acuerdo con GOST 8.326-89.

1.3.1. Los transductores piezoeléctricos se seleccionan teniendo en cuenta:

la forma y el tamaño del transductor electroacústico;

material del prisma n velocidad de propagación de la onda ultrasónica longitudinal a una temperatura de (20 ± 5) ° С;

la trayectoria media del ultrasonido en el prisma.

1.3.2. La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por los transductores inclinados no debe diferir del valor conmemorativo en más del 10% en el rango de St. 1,25 MHz, más del 20% hasta 1,25 MHz.

1.3.3. La posición de la marca correspondiente al punto de salida del rayo no debe diferir de la real en más de ± 1 mm.

1.3.4. La superficie de trabajo del transductor al inspeccionar uniones soldadas de productos de forma cilíndrica u otra curva debe cumplir con los requisitos de la documentación técnica para la inspección, aprobada de la manera prescrita.

1.4. Las muestras estándar CO-1 (), CO-2 () y CO-3 () deben usarse para medir y verificar los principales parámetros del equipo y controlar con el método de eco de pulso y un circuito combinado para encender un transductor piezoeléctrico con una superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1.25 MHz y más, siempre que el ancho del transductor no supere los 20 mm. En otros casos, se deben utilizar muestras estándar de la industria (empresa) para verificar los parámetros principales del equipo y el control.

La muestra estándar CO-3 está hecha de acero de grado 20 según GOST 1050-88 o acero de grado 3 según GOST 14637-89. La velocidad de propagación de la onda longitudinal en la muestra a una temperatura de (20 ± 5) ° С debe ser (5900 ± 59) m / s. El valor de velocidad medido con un error de al menos 0,5% debe indicarse en el certificado de muestra.

En las superficies laterales y de trabajo de la muestra, debe haber marcas grabadas que pasen por el centro del semicírculo y a lo largo del eje de la superficie de trabajo. Las escamas se aplican a ambos lados de las marcas en las superficies laterales. El cero de la escala debe coincidir con el centro de la muestra con una precisión de ± 0,1 mm.

Cuando inspeccione juntas metálicas donde la velocidad de propagación de la onda de corte es menor que la velocidad de propagación de la onda de corte del acero de grado 20, y cuando utilice un transductor con un ángulo de incidencia de onda cercano al segundo ángulo crítico en acero de grado 20, utilice muestra estándar de la empresa SO-3A, \u200b\u200bfabricada en metal controlado según.

Infierno. 4.

Los requisitos para el metal de la muestra CO-3A deben indicarse en la documentación técnica de control, aprobada de la forma prescrita.

1) longitud de onda o frecuencia de vibraciones ultrasónicas (detector de fallas);

2) sensibilidad;

3) posición del punto de salida del haz (brazo del transductor);

4) el ángulo de entrada del haz ultrasónico en el metal;

5) error del medidor de profundidad (error de medición de coordenadas);

6) zona muerta;

7) resolución en rango y (o) frontal;

8) características del transductor electroacústico;

9) el tamaño condicional mínimo del defecto fijado a una velocidad de exploración determinada;

10) la duración del pulso del detector de fallas.

La lista de parámetros a verificar, los valores numéricos, los métodos y la frecuencia de su verificación deben estar estipulados en la documentación técnica para el control.

2.9. Los principales parámetros de acuerdo con los puntos 1 a 6 deben compararse con las muestras estándar CO-1 () CO-2 (o CO-2A) (y), CO-3 (), CO-4 () y la muestra estándar de la empresa ( ).

Los requisitos para las muestras estándar de la empresa, así como el método para verificar los principales parámetros de control, deben especificarse en la documentación técnica para el control, aprobada de la manera prescrita.

Se permite determinar la longitud de onda y la frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por un transductor oblicuo por el método de interferencia de acuerdo con la muestra de CO-4 de acuerdo con las recomendadas de esta norma y de acuerdo con GOST 18576-85 (recomendado).

La medición de la sensibilidad condicional según la muestra estándar CO-1 se realiza a la temperatura establecida en la documentación técnica para el control, aprobada de la forma prescrita.

1 - fondo de agujero; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Infierno. cinco.

La sensibilidad condicional cuando se prueba mediante métodos de sombra y sombra de espejo se mide en una sección libre de defectos de una junta soldada o en una muestra estándar de una empresa de acuerdo con GOST 18576-85.

2.9.3. La sensibilidad límite de un detector de fallas con un transductor debe medirse en milímetros cuadrados sobre el área inferior de 1 orificio en una muestra estándar de la empresa (ver) o determinarse mediante diagramas DGS (o SKH).

Se permite utilizar muestras estándar de la empresa con reflectores de segmento (ver) o muestras estándar de la empresa con reflectores de esquina (ver), o muestras estándar de la empresa con un orificio cilíndrico (ver) en lugar de una muestra empresarial estándar con un orificio de fondo plano (ver).

1 - plano del reflector de segmento; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Infierno. 6.

El ángulo entre el plano del fondo de 1 agujero o el plano de 1 segmento y la superficie de contacto de la muestra debe ser ( una ± 1) ° (ver y).

1 - el plano del reflector de esquina; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Infierno. 7.

Limite las desviaciones del diámetro del agujero en el volumen estándarla muestra de la empresa debe ser ± de acuerdo con GOST 25347-82.

Altura h el reflector de segmento debe ser mayor que la longitud de onda ultrasónica; actitud h /segundo reflector de segmento debe ser superior a 0,4.

Anchura segundo y altura h el reflector de esquina debe ser mayor que la longitud ultrasónica; actitud h / b debe ser más de 0.5 y menos de 4.0 (ver).

Limitar la sensibilidad ( S p) en milímetros cuadrados, medidos a partir de una muestra estándar con un reflector de esquina con un área S 1 = media pensión, calculado por la fórmula

S p = NS 1 ,

dónde norte - coeficiente para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones, según el ángulo mi, se establece en la documentación técnica para el control, homologado en la forma prescrita, teniendo en cuenta la referencia.

Agujero cilíndrico 1 diámetro re \u003d 6 mm para el ajuste de la sensibilidad límite debe hacerse con una tolerancia de + 0,3 mm a una profundidad H \u003d (44 ± 0,25) mm (cm.).

La sensibilidad límite de un detector de fallas en una muestra con un agujero cilíndrico debe determinarse de acuerdo con la referencia.

1 - agujero cilíndrico; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Infierno. ocho.

Al determinar la sensibilidad límite, debe introducirse una corrección teniendo en cuenta la diferencia en la limpieza del procesamiento y la curvatura de las superficies de la muestra estándar y el compuesto probado.

Cuando se utilizan diagramas, las señales de eco de los reflectores en muestras estándar o CO-1, o CO-2, o CO-2A, o CO-3 se utilizan como señal de referencia, así como de la superficie inferior o un ángulo diedro en un producto controlado o en un estándar. empresa de muestra.

Al inspeccionar juntas soldadas con un espesor de menos de 25 mm, la orientación y las dimensiones del orificio cilíndrico en la muestra estándar de la empresa utilizada para ajustar la sensibilidad se indican en la documentación técnica para la inspección, aprobada de la manera prescrita.

2.9.4. El ángulo de entrada del haz debe medirse de acuerdo con las muestras estándar СО-2 o СО-2А, o de acuerdo con la muestra estándar de la empresa (ver). El ángulo de entrada de más de 70 ° se mide a la temperatura de control.

El ángulo de entrada de la viga al inspeccionar juntas soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación técnica para la inspección, aprobada de la manera prescrita.

2.10. Las características del transductor electroacústico deben verificarse de acuerdo con la documentación normativa y técnica del equipo, aprobada de la manera prescrita.

2.11. El tamaño condicional mínimo de un defecto registrado a una tasa de inspección dada debe determinarse en una muestra estándar de la empresa de acuerdo con la documentación técnica para la inspección, aprobada de la manera prescrita.

Al determinar el tamaño convencional mínimo, se permite utilizar equipos de radio que simulan señales de defectos de un tamaño determinado.

2.12. La duración del pulso del detector de fallas se determina mediante un osciloscopio de banda ancha midiendo la duración de la señal de eco a un nivel de 0,1.

3. CONTROL

3.1. Al inspeccionar uniones soldadas, se deben utilizar métodos de pulso-eco, sombra (espejo-sombra) o eco-sombra.

Con el método de pulso-eco, se utilizan circuitos de conmutación de transductores combinados (), separados (y) y combinados por separado (y).

Infierno. diez.

Infierno. once.

Infierno. 12.

Infierno. 13.

Con el método de sombra, se usa un circuito separado () para encender convertidores.

Con el método de sombra de eco, se utiliza un circuito de conmutación de transductor combinado separado ().

Infierno. quince.

Nota ... En ; re - salida al generador de vibraciones ultrasónicas; PAG - salida al receptor.

3.2. Las juntas soldadas a tope deben sondearse de acuerdo con los esquemas que se muestran en, las uniones en T, de acuerdo con los esquemas que se muestran en, y las uniones superpuestas, de acuerdo con los esquemas que se muestran en y.

Se permite utilizar otros esquemas indicados en la documentación técnica para el control, aprobados en la forma prescrita.

3.3. El contacto acústico del transductor piezoeléctrico con el metal que se va a controlar debe crearse mediante métodos de contacto o inmersión (ranura) de entrada de vibración ultrasónica.

3.4. En la búsqueda de defectos, la sensibilidad (condicional o limitante) debe exceder la especificada por el valor establecido en la documentación técnica para el control, aprobado en la forma prescrita.

3.5. El sondeo de la junta soldada se realiza según el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en un ángulo constante o variable de entrada del haz. El método de escaneo debe estar establecido en la documentación técnica para el control, aprobado en la forma prescrita.

3.6. Pasos de escaneo (longitudinal re cl o transversal re Connecticut) se determina teniendo en cuenta el exceso especificado de la sensibilidad de búsqueda sobre la sensibilidad de evaluación, el patrón de directividad del transductor y el espesor de la junta soldada probada. El método para determinar los pasos máximos de escaneo se da en el recomendado. Para el valor nominal del paso de escaneo durante el control manual, que debe observarse en el proceso de control, se deben tomar los siguientes valores:

re cl \u003d - 1 mm; re Connecticut \u003d - 1 mm.

Infierno. dieciséis .

Infierno. 17.

Infierno. 18.

Infierno. diecinueve .

Infierno. 20.

Infierno. 21.

Infierno. 22.

Infierno. 23.

Infierno. 24.

3.7. El método, los parámetros principales, los circuitos de conmutación del transductor, el método de entrada de vibraciones ultrasónicas, el esquema de sonido, así como las recomendaciones para separar señales falsas y señales de defectos deben indicarse en la documentación técnica para el control, aprobada de la manera prescrita.

4. EVALUACIÓN Y REGISTRO DE RESULTADOS DE CONTROL

4.1. Evaluación de resultados de control

4.1.1. La evaluación de la calidad de las uniones soldadas de acuerdo con los datos de las pruebas ultrasónicas debe realizarse de acuerdo con la documentación normativa y técnica del producto, aprobada de la manera prescrita.

4.1.2. Las principales características medibles del defecto detectado son:

1) área de defecto equivalente S e o amplitud U d señal de eco de un defecto teniendo en cuenta la distancia medida al mismo;

2) coordenadas del defecto en la junta soldada;

3) dimensiones condicionales del defecto;

4) distancia condicional entre defectos;

5) el número de defectos en una determinada longitud de la articulación.

Las características medidas utilizadas para evaluar la calidad de compuestos específicos deben indicarse en la documentación técnica de control, aprobada de la manera prescrita.

4.1.3. El área equivalente del defecto debe determinarse por la amplitud de la señal de eco comparándola con la amplitud de la señal de eco del reflector en la muestra o utilizando diagramas de cálculo siempre que converjan con los datos experimentales al menos en un 20%.

4.1.4. Las dimensiones nominales del defecto detectado son ():

1) longitud condicional reL;

2) ancho condicional reX;

3) altura condicional reH.

Longitud condicional reL en milímetros se mide a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido a lo largo de la costura, orientado perpendicularmente al eje de la costura.

Ancho condicional reX medidos en milímetros a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

Altura condicional reH en milímetros o microsegundos, se miden como la diferencia de profundidad del defecto en las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

4.1.5. Al medir dimensiones convencionales reL, reX, reH las posiciones extremas del transductor son aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es 0,5 del valor máximo o disminuye a un nivel correspondiente al valor de sensibilidad especificado.

Infierno. 25.

Se permite tomar las posiciones extremas de manera que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado sea una parte predeterminada de 0,8 a 0,2 del valor máximo. Los valores aceptados de los niveles deben indicarse al registrar los resultados del control.

Ancho condicional reX y altura condicional reH el defecto se mide en la sección de conexión, donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud, en las mismas posiciones extremas del transductor.

4.1.6. Distancia condicional rel (ver) entre defectos mida la distancia entre las posiciones extremas del transductor, a la que se determinó la longitud condicional de dos defectos adyacentes.

4.1.7. Una característica adicional del defecto detectado es su configuración y orientación.

Para evaluar la orientación y configuración del defecto detectado, utilice:

1) comparación de tamaños convencionales reL y reX defecto detectado con valores calculados o medidos de dimensiones convencionales reL 0 y reX 0 de un reflector omnidireccional ubicado a la misma profundidad que el defecto detectado.

Al medir dimensiones convencionales reL, reL 0 y reX, reX 0 para las posiciones extremas del transductor son aquellas en las que la amplitud de la señal de eco es una parte determinada de 0,8 a 0,2 del valor máximo, estipulado en la documentación técnica de control, homologado en la forma prescrita;

2) comparación de la amplitud de la señal de eco U 1, reflejado desde el defecto detectado hasta el transductor más cercano a la costura, con la amplitud de la señal de eco U 2, que ha sufrido una reflexión especular desde la superficie interior de la conexión y es recibido por dos transductores (ver);

3) comparación de la relación de las dimensiones condicionales del defecto detectado reX/reH con la relación de las dimensiones convencionales del reflector cilíndrico reX 0 /reH 0 .

4) comparación de los segundos momentos centrales de las dimensiones condicionales del defecto detectado y el reflector cilíndrico ubicado a la misma profundidad que el defecto detectado;

5) parámetros de amplitud-tiempo de las señales de onda difractadas en el defecto;

6) el espectro de señales reflejadas por el defecto;

7) determinación de las coordenadas de los puntos reflectantes de la superficie del defecto;

8) comparación de las amplitudes de las señales recibidas del defecto y del reflector no direccional al sondear el defecto en diferentes ángulos.

La necesidad, posibilidad y método de evaluar la configuración y orientación del defecto detectado para juntas de cada tipo y tamaño deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada de la forma prescrita.

4.2. Registro de resultados de control

4.2.1. Los resultados del control deben registrarse en un diario o conclusión, o en un diagrama de unión soldada, o en otro documento, que debe indicar:

el tipo de junta probada, los índices asignados a este producto y la junta soldada, y la longitud de la sección probada;

documentación técnica según la cual se realizó el control;

tipo de detector de fallas;

áreas no controladas o inspeccionadas de manera incompleta de uniones soldadas sujetas a inspección ultrasónica;

resultados de control;

fecha de control;

apellido del inspector.

La información adicional a registrar, así como el procedimiento de registro y almacenamiento de la revista (conclusiones) deben estar estipulados en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.2. La clasificación de las uniones soldadas a tope de acuerdo con los resultados de las pruebas ultrasónicas se realiza de acuerdo con el obligatorio.

La necesidad de clasificación está estipulada en la documentación técnica para el control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.3. En la descripción abreviada de los resultados de la prueba, cada defecto o grupo de defectos debe indicarse por separado e indicarse:

una carta que determina cualitativamente la evaluación de la admisibilidad del defecto por el área equivalente (amplitud de la señal de eco) y la longitud condicional (A, o D, o B, o DB);

una letra que defina cualitativamente la longitud condicional del defecto, si se mide de acuerdo con la cláusula 4.7, elemento 1 (D o E);

una carta que defina la configuración del defecto, si lo hubiera;

una cifra que define el área equivalente del defecto detectado, mm 2, si se midió;

una cifra que determina la profundidad máxima del defecto, mm;

una cifra que determina la longitud condicional del defecto, mm;

una cifra que define el ancho condicional del defecto, mm;

un dígito que define la altura condicional del defecto, mm o μs.

4.2.4. Para la notación abreviada, se debe utilizar la siguiente notación:

A - un defecto, el área equivalente (amplitud de la señal de eco) y la longitud condicional del cual son iguales o menores que los valores permisibles;

D - defecto, cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) excede el valor permisible;

B - un defecto, cuya longitud condicional excede el valor permitido;

Г - defectos, cuya longitud condicional reL £ reL 0 ;

E - defectos, cuya longitud condicional reL > reL 0 ;

B - un grupo de defectos espaciados entre sí a distancias rel £ reL 0 ;

T: defectos que se detectan cuando el transductor se coloca en un ángulo con el eje de soldadura y no se detectan cuando el transductor se ubica perpendicular al eje de soldadura.

No se indica la longitud condicional para defectos de los tipos G y T.

En notación abreviada, los valores numéricos están separados entre sí y de las designaciones de letras por un guión.

La necesidad de una notación abreviada, las denominaciones empleadas y el procedimiento para registrarlas están estipuladas en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

5. REQUISITOS DE SEGURIDAD

5.1. Al realizar trabajos en pruebas ultrasónicas de productos, un operador de detector de fallas debe guiarse por GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumidores y reglas técnicas de seguridad para la operación de instalaciones eléctricas de consumidores, aprobadas por el Servicio Estatal de Supervisión de Energía.

5.2. Al realizar el control, los requisitos de "Normas y reglas sanitarias cuando se trabaja con equipos generadores de ultrasonidos transmitidos por contacto a las manos de los trabajadores" No. 2282-80, aprobados por el Ministerio de Salud de la URSS, y los requisitos de seguridad establecidos en la documentación técnica para los equipos utilizados, aprobados en lo establecido. bueno.

5.3. Los niveles de ruido generados en el lugar de trabajo del inspector no deben exceder los niveles permitidos de acuerdo con GOST 12.1.003-83.

5.4. Al organizar el trabajo de control, se deben observar los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004-85.

APÉNDICE 1
Referencia

EXPLICACIÓN DE LOS TÉRMINOS UTILIZADOS EN EL ESTÁNDAR

APÉNDICE 2
Obligatorio

PROCEDIMIENTO PARA CONSTRUIR LOS GRÁFICOS DEL CERTIFICADO EN UNA MUESTRA ESTÁNDAR DE ORGÁNICO OTECL

El certificado gráfico establece una conexión entre la sensibilidad condicional () en milímetros según la muestra estándar original SO-1 con la sensibilidad condicional () en decibelios según la muestra estándar СО-2 (o СО-2Р según GOST 18576-85) y el número del reflector con un diámetro de 2 mm en el certificado muestra CO-1 a una frecuencia de vibraciones ultrasónicas (2.5 ± 0.2) MHz, temperatura (20 ± 5) ° С y ángulos de prismasegundo \u003d (40 ± 1) ° o segundo \u003d (50 ± 1) ° para transductores específicos.

En el dibujo, los puntos representan el gráfico de la muestra original CO-1.

Para trazar el gráfico apropiado para una muestra certificada específica CO-1 que no cumple con los requisitos de esta norma, bajo las condiciones anteriores, las diferencias de amplitud de los reflectores No. 20 y 50 con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada y la amplitud se determinan en decibelios.norte 0 de un reflector con un diámetro de 6 mm a una profundidad de 44 mm en una muestra CO-2 (o CO-2R):

dónde norte 0 - la lectura del atenuador, correspondiente a la atenuación de la señal de eco desde el agujero con un diámetro de 6 mm en la muestra CO-2 (o CO-2R) hasta el nivel al que se estima la sensibilidad condicional, dB;

La lectura del atenuador a la que la amplitud del eco del orificio bajo prueba esyoen la muestra certificada alcanza el nivel al que se estima la sensibilidad condicional, dB.

Los valores calculados están marcados con puntos en el campo del gráfico y conectados con una línea recta (para un ejemplo de construcción, vea el dibujo).

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE GRÁFICOS DE CERTIFICADOS

El control se realiza con un detector de fallas con un convertidor a una frecuencia de 2.5 MHz con un ángulo de prismasegundo \u003d 40 ° y el radio de la placa piezoeléctrica y \u003d 6 mm, fabricado de acuerdo con las especificaciones aprobadas de la manera prescrita.

El detector de fallas se completa con una muestra CO-1, número de serie, con un certificado-horario (ver dibujo).

1. La documentación técnica para las pruebas especificaba la sensibilidad condicional de 40 mm.

La sensibilidad indicada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta de acuerdo con el agujero No. 45 en la muestra CO-1, número de serie ________.

2. La documentación técnica para las pruebas especificaba la sensibilidad condicional de 13 dB. La sensibilidad indicada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta según el orificio nº 35 de la muestra CO-1, número de serie ________.

APÉNDICE 3

Referencia

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE PROPAGACIÓN DE LAS VIBRACIONES ULTRASÓNICAS EN EL PRISMA DEL CONVERTIDOR

Tiempo 2 t n en microsegundos de propagación de vibraciones ultrasónicas en el prisma del transductor es

dónde t 1 - el tiempo total entre el pulso de la sonda y la señal de eco de la superficie cilíndrica cóncava en la muestra estándar CO-3 cuando el transductor se instala en la posición correspondiente a la amplitud máxima de la señal de eco; 33,7 μs es el tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en una muestra estándar, calculado para los parámetros: radio de la muestra - 55 mm, velocidad de propagación de la onda de corte en el material de la muestra - 3,26 mm / μs.

APÉNDICE 4

Muestra CO-4 para medir la longitud de onda y frecuencia de vibraciones ultrasónicas de transductores

1 - ranuras; 2 - gobernante; 3 - convertidor; 4 - un bloque de acero de grado 20 de acuerdo con GOST 1050-74 o acero de grado 3 de acuerdo con GOST 14637-79; la diferencia en la profundidad de las ranuras en los extremos de la muestra (h); ancho de muestral).

La muestra estándar CO-4 se utiliza para medir la longitud de onda (frecuencia) excitada por transductores con ángulos una entrada de 40 a 65 ° y frecuencia de 1,25 a 5,00 MHz.

Longitud de onda l (frecuencia f) se determina mediante el método de interferencia de acuerdo con el valor medio de las distancias reL entre los cuatro extremos de la amplitud de la señal de eco más cercanos al centro de la muestra desde ranuras paralelas con una profundidad que varía suavemente

dónde gramo - el ángulo entre las superficies reflectantes de las ranuras, igual (ver dibujo)

Frecuencia f determinado por la fórmula

f = c t/ l,

dónde c t - la velocidad de propagación de la onda transversal en el material de muestra, m / s.

APÉNDICE 5

Referencia

Dependencia norte = f (mi) para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones

APÉNDICE 6

METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA SENSIBILIDAD LÍMITE DE UN DEFECTOSCOPIO Y EL ÁREA EQUIVALENTE DE UN DEFECTO DEFECTADO EN UNA MUESTRA CON AGUJERO CILÍNDRICO

Limitar la sensibilidad (S n) en milímetros cuadrados de un detector de fallas de sonda inclinada (o un área equivalenteS eh defecto detectado) se determina de acuerdo con la muestra estándar de la empresa con un agujero cilíndrico o de acuerdo con la muestra estándar CO-2A o CO-2 de acuerdo con la expresión

dónde norte 0 - la lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco del orificio cilíndrico lateral en la muestra estándar de la empresa o en la muestra estándar СО-2А, o СО-2 hasta el nivel en el que se estima la sensibilidad última, dB;

N x - lectura del atenuador, en la que se estima la sensibilidad máxima del detector de fallasS n o en el que la amplitud de la señal de eco del defecto investigado alcanza un nivel en el que se estima la sensibilidad última, dB;

renorte - la diferencia entre los coeficientes de transparencia del límite del prisma del transductor - el metal del compuesto controlado y el coeficiente de transparencia del límite del prisma del transductor - el metal de la muestra estándar de la empresa o la muestra estándar СО-2А (o СО-2), dB (renorte£ 0).

Al calibrar la sensibilidad contra una muestra estándar de la empresa, que tiene la misma forma y acabado superficial que el compuesto probado,renorte = 0;

segundo 0 - radio de un agujero cilíndrico, mm;

{!LANG-7c3893fa330a29c9937897126cf8943a!}

f{!LANG-c312d6fe3eddde1d3298569519662c28!}

{!LANG-b2a729e2f94d9157d481fe046e552df8!} 1 {!LANG-c878eef35daf33b8258006f3db19d951!}

{!LANG-63ba73a689558845da4ea1c520b752eb!}

una{!LANG-ef0c2fdd3aa4779ee5430927aa53641e!} segundo{!LANG-70380ec2087e648cbe834fdbc1df9cc5!}

{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-fc8de9cac2f634713d584ac29f271d16!}

{!LANG-bae308dd6a194480d9719839a948a79e!} 0 {!LANG-0026c5dbe0ef63d257859d7dbafdeab1!}

{!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-464ed0a5f0b75c72306e06e9f19a737b!}{!LANG-863b38786c4fa31058ee8a64d55ab55d!}

{!LANG-bfced21e67e5488d83a04490e9cb9634!}S n{!LANG-19adeb86fe0a5819dfe38f2fb88c165e!}S eh), coeficiente condicional A detectabilidad de un defecto {!LANG-48f2cf81b63d4e82bcbf0846c8412ec9!} H{!LANG-223d094f8d99d0056bafb58cd817dda3!}

{!LANG-10dc4a929f003b7dd8377939c70ef429!}S n{!LANG-d2c0442d6113333ca72814714ca850cc!} una{!LANG-8164696abe6b6c0f07657ed531c24fe5!}

{!LANG-f6757f1575ed84491993225f24bf4372!} {!LANG-f23e7b08ccd7833c6633a02b80987e69!} {!LANG-c0b42a3effec80cbef2b493894d80d24!} S n y área equivalente S eh

{!LANG-f58b443916b8ae63140fca1a2a9573d8!}

{!LANG-094ab34899cda4844f94be7b5a01ecbb!}segundo, {!LANG-b2a729e2f94d9157d481fe046e552df8!} 1 {!LANG-ce06f758e20984175d5bc50fb69ac9cb!}{!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-464ed0a5f0b75c72306e06e9f19a737b!}{!LANG-6cb8d6b18f5f8c34055326278a9e0d5e!}

{!LANG-7ae3851aa9de3c3b0d702064119ada77!}una{!LANG-8a23d3596c15a015e1fc672c07baf617!}segundo{!LANG-a4bf8f20ad1933063f664bc191ea6aa0!} {!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!} 0 {!LANG-2429268396f1eee3373fe52c543b5d40!}

{!LANG-7d705fa1eeae4055678f9d6d7bd3a288!}

{!LANG-0788b83764ba4aafb446970fcb1d2d4e!}f{!LANG-9a40826f180456f4d61544ef820163d3!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!} 0 {!LANG-df93b7887a2edb0cf1d98cca121b814f!}

{!LANG-14bed7d9b72f026376290b7151012f12!}norte{!LANG-19d51faad3a21488416a3cefe174fdb2!}

{!LANG-8736c970fb4af0c37b396f4e3cf9258f!}N x = norte 0 {!LANG-6d3d636ca6544442d4bce9b29a114711!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-0b69754aa857787ee93439b8f90f9c2f!}

{!LANG-4e8ab9eb5545f2aeb9bca137c11dbd19!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-1f104e352b94dd1224f51b1d54dc996d!} {!LANG-912e9eae6c0fe41673a1763c74c25b42!} = N x - norte{!LANG-789bb30a9509bb7e3ac6dea83bfddd24!} S n» {!LANG-dc0e6c9f713937246b552543726f2471!}

{!LANG-8866aca80311e99efd21b76d5dc55ee2!}S n{!LANG-4f64bb2e9f158c2062945fdae4eb061d!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-d076a2960b738a2e8714d3e275a20481!} norte{!LANG-19d51faad3a21488416a3cefe174fdb2!}

{!LANG-173f30b46e573680da7f212195229745!}S n{!LANG-ef0c2fdd3aa4779ee5430927aa53641e!} {!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-c49046571765562a10a7aab7024312f1!}{!LANG-912e9eae6c0fe41673a1763c74c25b42!} = N x - norte{!LANG-63975556d1299b0d0573d0b7c2886a63!}

{!LANG-ebe754c48b71a9bb5e5c918c55b82300!} N x = {!LANG-912e9eae6c0fe41673a1763c74c25b42!} + norte{!LANG-0fc42e440699ace2c40c2c7bd1f94adc!}

{!LANG-c85a60bd8501e2b353b43b3e68783d6a!}

{!LANG-0788b83764ba4aafb446970fcb1d2d4e!}f \u003d 2,2 MHz. El ajuste se realiza de acuerdo con la muestra estándar de CO-2 ({!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!} 0 {!LANG-8d3f82d0c07a52d8536d398bd5d923b9!}renorte{!LANG-aca08a3e4f7c12589234cc11b55d2cb3!}

{!LANG-a3750fc9b072145b1a84d0fa7ec2a06d!}norte{!LANG-efc16c7d75c868cb48e0e30db524b5ae!}

{!LANG-bf7a840d762b075e25d71a6e247f2b2e!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-e62aa6081ebcd7cc81d3605f76944df3!}N x{!LANG-2de5bda7fc80015fb10c05e6e49149b8!}

{!LANG-bee058b3f463c52bb5e12126bbab4950!}S eh{!LANG-6b85d741450ce158ac30b16816a48e23!}{!LANG-bf521a071fef7bac8498e8960aa13743!} {!LANG-403546d3397b8b78ec18ea43e9f695a2!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!} \u003d 50 mm con línea A = N x - (norte 0 + renorte{!LANG-5f4b7d4382241d1a8c0feadac470e803!}S eh» {!LANG-d0eda18eb3e8bc6cfb473efb68506daa!}

{!LANG-3a8b37c3dc1dc98cb7bf19387b368349!}

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PITCH MÁXIMO DE EXPLORACIÓN

{!LANG-1764e7a01c5e7a999d5643bfc80f8da8!}{!LANG-3124a71d3995238fff16cbc952ee300e!}£ {!LANG-ffd845b04f28135db5298ca2b4b694c5!} {!LANG-a4e5f1bb4fc57ad417cd88197a39d915!} \u003d 15 mm MHz se determina a partir del nomograma que se muestra en el dibujo ({!LANG-6f56abcb89d71777e2255f71b5145a46!} - método de sondeo).

1 - una{!LANG-2aa2330b9c40f6900fd43bfcbd82dd10!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-5a076599d4f7e0984d500b22dfe9ebaf!} una{!LANG-5d8f49559f61b1d09bf7974d5dfb0e30!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-1d03b242d1b12141ecf34789049d2a8c!} una{!LANG-5d8f49559f61b1d09bf7974d5dfb0e30!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-5ab6ce7e474a2018ddfb46b44c045abe!} una{!LANG-2aa2330b9c40f6900fd43bfcbd82dd10!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-e6879f738b46196a314bdfec17e7219c!} una{!LANG-5d8f49559f61b1d09bf7974d5dfb0e30!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-f0204c693cd81b65e46af28d9e7c490d!} una{!LANG-5d8f49559f61b1d09bf7974d5dfb0e30!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-edd2b860cd8b25ad7f5284d890fd42d4!}

{!LANG-d62066f65c0a5e7287927c196320af04!}

{!LANG-5e66b4dbca755abf2f913155582b6110!} {!LANG-10f64f081f9c70a8ab99bb103e1c3d89!}/ S n{!LANG-7cdbf5f066003646b2c964c0df7645dd!} {!LANG-6f56abcb89d71777e2255f71b5145a46!} = 0, una{!LANG-2ff26930d6e96d2ad03f85d9d76328e3!}

{!LANG-d197037c23b98de65f5d47e070718734!} una{!LANG-c432837678c4b542879d0b07d359d38a!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-3c3f0c34007b6960310849e3138e2676!} {!LANG-6f56abcb89d71777e2255f71b5145a46!} \u003d 1, \u003d 4 mm. Según el nomograma{!LANG-10f64f081f9c70a8ab99bb103e1c3d89!}/ S n 0 » {!LANG-f0025ab8148cbab817f0ed56ee316150!}

{!LANG-20996f9a7bf8c49b64f97a5c7f3b16c1!}

dónde yo{!LANG-8fdcf25395bac2af5e44cd8481abf782!}

{!LANG-6f6db243999bbbffe209627e0c84951f!}{!LANG-fbb330b5547c7b2ba90bfe5060bcaf34!}

{!LANG-c2854f3a292e3505a18c3c4109fae72c!} {!LANG-9c2738e6ad7078a7d4ab480779fe8806!}{!LANG-2bf6c38f1860d4d2e21bc60df3fd65a8!}re{!LANG-2bcb35f2a3f866eec94cf6d77300b2f7!}{!LANG-99e54869c41054aba95dad7df8b56242!}{!LANG-10f64f081f9c70a8ab99bb103e1c3d89!}/ S n 0 {!LANG-7076f74493e82844196d133dc50bd428!}{!LANG-b8240e3b3f32005a9f9b6fc7a02d77dd!}{!LANG-d6f5549ab01f6d775014b0b9076c995f!}re{!LANG-fa00f1b41355526453359336799529a5!}{!LANG-31c96e89a49dc0d52b5d4d09c209b04a!} {!LANG-0d83ad373c4ba5a3acd59c22f5222b17!} calculado por la fórmula

dónde {!LANG-7fe122b09036ae57a5cfb210241f3e1c!}

{!LANG-b118be9fb3f311fb980f7bab733e0c38!}

{!LANG-823f42ef6309e1ec9a016112dce6863c!}

CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS DE LOS BOMBILLAS POR LOS RESULTADOS DEL CONTROL ULTRASÓNICO

{!LANG-4a2b6accc16faec87aedaf33473e9bd3!}

{!LANG-4b7810d827908eb7c20ea197cb8740b0!}

{!LANG-26222eff16e4dd9a63ab167b4dd144f4!}

{!LANG-e860afd0cc1bc09caa965ae4932a4015!}

{!LANG-5353ae548d5402e037668baeb0da03f3!}

{!LANG-183605f01b808bc915a70a528f42dbea!}

{!LANG-40af4ed6a32afa33981abe4699ee7d60!}

{!LANG-729b32b48e810e3366afefe07954e093!}

{!LANG-d197324d92d5934b2c16e6b7abb5feaf!}

{!LANG-ba989bcad1885dfbc357816310f11979!} re{!LANG-aa85c5165bd9ee55f7c9e6a29decf2c5!}

{!LANG-cbe1fd7fad639190824fcba562006ef3!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}, X){!LANG-8653aa5261dfa70224b882492c725a48!}

{!LANG-1e2cd3a314ec423d83f34101d0cd40d6!}

{!LANG-31cd65dcfa204ee4e14c751e48f9671a!}U 1 , {!LANG-adf0c9f9d72a2d9fa9c463f7c39014db!}U 2 {!LANG-60cb1faf767ebe2b0db3948beef65ff2!}

{!LANG-510d5f1cddac034b828eb67b02ef7995!} gramo{!LANG-7cce1626043184cf5a200f784f40b517!}

{!LANG-55ce7771e98effb09bd721100f104d4d!}

{!LANG-fe60655c346742315e15ea8dd178c388!}

{!LANG-f56f278ffbd8d348197b97f0c7f2bd96!}

{!LANG-0915a61ce7a1d07557347e49da2a94e8!}

{!LANG-a06863eb72f40ddb9d27c395c23e631a!} re{!LANG-3b0adfc290ea61c71b2b50c7f74cbfbb!}

{!LANG-139839649ff9371d965ea28a5427c7fa!}

{!LANG-6cde915b95fa2e5cfb27321a6c249269!}re{!LANG-684253726f98419f9c31f25c6d66159f!};

{!LANG-6b048aaadc838ab1cc80a3786f7d43f8!} re{!LANG-2bcb35f2a3f866eec94cf6d77300b2f7!};

{!LANG-e6b5b72cc30f78df3d1bd8d36baf91a2!} re{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}.

{!LANG-e5193f94e48c3918a78a9908e76aa45e!}re{!LANG-684253726f98419f9c31f25c6d66159f!}{!LANG-d3a16420924f528b470c12234fa38241!}

{!LANG-23359df86d0389cc616ef3fe34ad39e0!} re{!LANG-2bcb35f2a3f866eec94cf6d77300b2f7!}{!LANG-a0749bbf3728755a26b4a6c82d81dea0!}

{!LANG-1ef80a422647f46c899ae849acae4efa!} re{!LANG-bae308dd6a194480d9719839a948a79e!} en milímetros (o microsegundos) se mide como la diferencia en los valores de profundidad ({!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!} 2 , H{!LANG-95bf4a01eb5b0611253375392e1c172f!}

{!LANG-fa8fabf1b9fa086cb35d38ba086d7f04!}

{!LANG-94a7ba175e97cdff8ec458fa51bb11fb!}

ESTÁNDAR NACIONAL DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

{!LANG-49b19bbed99025f17732fcef4004a031!}

Métodos ultrasónicos

{!LANG-eb0be8632ac6fc323ff7d768f3dc540a!}

{!LANG-fc43671506346fe4e94f28fee19bb17d!}

Prefacio

Prefacio

{!LANG-987725747c3258a27e9631255b3cb3a0!}

{!LANG-476ebed13c96c42b04fc47ad92562c96!}

{!LANG-e643609c1326a958a8c7fe356758b156!}

4 INTRODUCIDO POR PRIMERA VEZ

{!LANG-d224e444851d93da412798119895b3e3!}


{!LANG-fce4276ebe721cff5aeac9b6510ff19e!}{!LANG-569df661b650acf94feeffd85cdf841c!} {!LANG-11b5c3d31326326c8a73f2bca5b1b2f2!}

1 área de uso

{!LANG-54ab947cf4352db0be2ad5de4e588898!}

Esta norma no regula los métodos para determinar las dimensiones, el tipo y la forma reales de las discontinuidades detectadas (defectos) y no se aplica al control de superficies anticorrosivas.

{!LANG-38ecf5d5fe2cc2d3f3401fe884b32023!}

2 Referencias normativas

{!LANG-9f1f8c0505bb37cdf93e4434f0a7fdcd!}

{!LANG-7307c048ea197b358ac9e22db2ac8f36!}

{!LANG-f224f707b37257272aff75e97d55875b!}

{!LANG-b1bfb9b03a34900812f2ad673536401e!}

{!LANG-283e28ccab81c0243ad45711776ecd50!}

{!LANG-d8b5d609f7570479834099f10def1ff0!}

{!LANG-35bcf8a628b840f3e8d1903e8ebcc7ce!}

{!LANG-b7d62771dbe7847e354a6ca46ab45f49!}
________________
{!LANG-69ddd79f4f2c127e8e5cd8c9e5e308de!}


{!LANG-e2b2cdc0b78982908a2be0601c69e856!}

{!LANG-a9cc66b55d7bef5a6aaa414543733601!}

{!LANG-af66dcb65d68e81b2e66f673066087f9!}

{!LANG-53e5d6278ce0981f45c6a7ecd1ed4a22!}

{!LANG-2180bd68e90266160b94ad1532a4e9ce!}

{!LANG-c0f9322884ffeead668b73f26d3a3b60!}

3.1.19 {!LANG-ee73af57ddde5ec1db6b12cb3e7e191d!}{!LANG-11dfbfd84c9ad3c25a05b6d8706a0cb4!}

3.1.20 {!LANG-518f0b1d6d7d71f2ef3c41907a0db4dc!}{!LANG-eff5325286a8802ec3320c7d3de88bd8!}

3.1.21 {!LANG-b87965213c6c26e491a1e27dfe979b21!}{!LANG-55ff9fbfb6b9923712654d9ab0248548!}

3.1.22 {!LANG-b20cbe4b7f5ba4767409b79c4ff5b6b2!}{!LANG-eb2a9841b4f2e70bb6b328f96ad473b4!}

3.1.23 {!LANG-76ba4ce78f9dac14f30f71220164f115!}{!LANG-f4993c70d9004b658e65dd947e771d82!}

3.1.24 {!LANG-bb496e7ad471ec4bf721f97f337cea3d!}{!LANG-bf5fc7d1899f42de8f55a511f7bc3e3e!}

3.1.25 {!LANG-1da2aabfaa2e49ca954a0e6fb9ca12c4!}{!LANG-9ea031ea450b21e3a35b59c3bc71f7f6!}

3.1.26 {!LANG-00adcdf127996166e1205c54b096e49c!}{!LANG-9a7a2d6bdad66fa241e30cc55fd6182a!}

3.1.27 {!LANG-0ca3e088b511d8019e5039b9bd70c16f!}{!LANG-01b59ff58ee4e1b22a4a01b56f038bd7!}

3.1.28 {!LANG-d2005f3ea1405e99261f24711412a9be!}{!LANG-b970f8e7fb9c18bdd742e7ff41d0f1d2!}

3.1.29 {!LANG-25a5d7a8ddafb8e99fc4ed9521214c5d!}{!LANG-91d580e1131a4370c0c4d7e61e980761!}

3.1.30 {!LANG-c04fbcd13a72d2a0506bcfe34c75ced0!}{!LANG-291ec12262cb73f0b295d26845b9d71a!}

3.1.31 {!LANG-2459c1475ebc7a509954c02fbe43b265!}{!LANG-48f7ba174ddc0cc072e62bfe7b37b2e5!}

3.1.32 {!LANG-7e76ef560ac6c3701223b6fc5bba5855!}{!LANG-5832e74ae7819d89a128c94c76cdd3e9!}

3.1.33 {!LANG-1ddcc45343977602643ee555d7f189c4!}{!LANG-59310fbcaa430da4749385abcdc7faea!}

3.1.34 {!LANG-ac11b034aed9c4e3cadc312be89996c8!}{!LANG-83dc66530bec62b9ca17a16859fd245f!}

{!LANG-e357517dc503a7fea279a561d7d7c7e0!}

{!LANG-2b1ba682205456065d182856b2d96d58!}

{!LANG-7c2a086c077a40307bd063ce89ed597d!}

{!LANG-0051b38b5495bdc79fd3d4e5d8370a82!}

{!LANG-205a8f767b5f5f1d26a1374fddeb4639!}

{!LANG-07135b01d2dcc6375d3da9624aa11bfe!}

{!LANG-a46127c21ece0585ca746d204d1cf5fa!}

{!LANG-0f671f83306a43a23d761ff57791b38c!}

{!LANG-78af298ba1d3eeae0889d9a4be964aca!}

{!LANG-c9ca7868b2ea93ce78239799e4b0838c!}

{!LANG-15e2f04582874e7ad8973a5e74a352cc!}

4.2 En esta norma se aplican las siguientes abreviaturas:

{!LANG-bc43357635163464e0049f35f507cfad!}

{!LANG-2072840fdc5c0e7554b85945ebf4631f!}

{!LANG-0f9cf2cf2b1faa9aa4d9d6c8cde74514!}

{!LANG-49c1f58f29640289e249d0a15f55e51e!}

{!LANG-248723ec94b742ef376192e866fa50c0!}

{!LANG-34dbc69fc13e8f44d0cce2a9614c0570!}

5 General

5.1 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, los métodos de radiación reflejada y radiación transmitida se utilizan de acuerdo con GOST 18353, así como sus combinaciones, implementadas por métodos (opciones de método), esquemas de sondeo, regulados por esta norma.

5.2 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, se utilizan los siguientes tipos de ondas ultrasónicas: ondas longitudinales, transversales, superficiales, longitudinales subsuperficiales (cabeza).

5.3 Para la prueba ultrasónica de uniones soldadas, se utilizan los siguientes medios de control:

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Adicionalmente, se pueden utilizar dispositivos y dispositivos auxiliares para cumplir con los parámetros de escaneo, medir las características de los defectos detectados, evaluar la rugosidad, etc.

5.4 Los detectores de fallas con transductores, medidas, PERO, dispositivos auxiliares y dispositivos utilizados para la prueba ultrasónica de uniones soldadas deben asegurar la posibilidad de implementar métodos de prueba ultrasónicos y métodos de entre los contenidos en esta norma.

5.5 Los instrumentos de medida (detectores de fallas con transductores, medidas, etc.) utilizados para el ensayo por ultrasonidos de uniones soldadas están sujetos a soporte metrológico (control) de acuerdo con la legislación vigente.

5.6 La documentación tecnológica para la prueba ultrasónica de uniones soldadas debe regular: tipos de uniones soldadas inspeccionadas y requisitos para su probabilidad; requisitos para las calificaciones del personal que realiza pruebas ultrasónicas y evaluación de la calidad; la necesidad de una inspección ultrasónica de la zona cercana a la soldadura, su tamaño, metodología de control y requisitos de calidad; áreas de inspección, tipos y características de los defectos a detectar; métodos de control, tipos de medios utilizados y equipos auxiliares de control; valores de los principales parámetros de control y métodos de ajuste; secuencia de operaciones; formas de interpretar y registrar los resultados; Criterios para evaluar la calidad de los objetos basados \u200b\u200ben los resultados de las pruebas ultrasónicas.

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Figura 5 - Difractivo

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6.2 Esquemas de sondas para varios tipos de juntas soldadas

6.2.1 La prueba ultrasónica de uniones soldadas a tope se realiza con transductores directos y oblicuos utilizando esquemas de sondeo con haces directos, reflejados simples y reflejados dobles (Figuras 7-9).

Se permite utilizar otros esquemas de sondeo indicados en la documentación tecnológica para el control.

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6.2.3 La prueba ultrasónica de las uniones soldadas en ángulo se realiza con transductores directos y oblicuos utilizando esquemas de sondeo con rayos directos y (o) reflejados simples (Figuras 13-15).

Se permite aplicar otros esquemas dados en la documentación tecnológica para su control.

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6.2.5 La prueba ultrasónica de uniones soldadas para detectar grietas transversales (incluso en uniones con un cordón de soldadura eliminado) se realiza con transductores oblicuos utilizando los esquemas de sondeo que se muestran en las Figuras 13, 14, 17.

Figura 17 - Esquema de sondeo de uniones soldadas a tope durante la inspección para buscar grietas transversales: a) - con el cordón retirado; b) - sin cordón de costura sin quitar

6.2.6 La prueba ultrasónica de uniones soldadas para detectar discontinuidades que se encuentran cerca de la superficie en la que se realiza el escaneo se realiza con ondas subsuperficiales longitudinales (cabeza) u ondas superficiales (por ejemplo, Figuras 14, 15).

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6.3 Métodos de escaneo

6.3.1 El escaneo de la junta soldada se realiza de acuerdo con el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en ángulos de entrada y giro constantes o variables del haz. El método de escaneo, la dirección del sondeo, las superficies desde las que se realiza el sondeo deben establecerse teniendo en cuenta el propósito y la capacidad de prueba de la conexión en la documentación tecnológica para el control.

6.3.2 Para la prueba ultrasónica de uniones soldadas, se utilizan los métodos de exploración transversal-longitudinal (Figura 19) o longitudinal-transversal (Figura 20). También se permite utilizar el método de barrido de haz de barrido (Figura 21).

Figura 19 - Variantes del método de exploración transversal longitudinal

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7 Requisitos para los controles

7.1 Los detectores de fallas utilizados para la inspección ultrasónica de uniones soldadas deben proporcionar control de amplificación (atenuación) de las amplitudes de la señal, medición de la relación de amplitudes de la señal en todo el rango de ajuste de ganancia (atenuación), medición de la distancia recorrida por un pulso ultrasónico en el objeto de prueba hasta la superficie reflectante y las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante. relativo al punto de salida del haz.

7.2 Los transductores utilizados junto con los detectores de fallas para la inspección ultrasónica de uniones soldadas deben garantizar:

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La forma y dimensiones del transductor, los valores de la pluma del transductor inclinado y la trayectoria media de la onda ultrasónica en el prisma (protector) deben cumplir con los requisitos de la documentación tecnológica de control.

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7.3.1 Cuando se utilizan ensayos ultrasónicos de juntas soldadas, medidas y / o END, cuyo alcance y condiciones de verificación (calibración) se especifican en la documentación tecnológica para ensayos ultrasónicos.

7.3.2 Las medidas (muestras de calibración) utilizadas en el ensayo ultrasónico de uniones soldadas deben tener características metrológicas que aseguren la repetibilidad y reproducibilidad de las medidas de amplitudes de señales de eco e intervalos de tiempo entre señales de eco, según las cuales se ajustan y verifican los parámetros básicos de ensayo ultrasónico, regulados por la documentación tecnológica. en la inspección ultrasónica.

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7.3.3 La NUT utilizada en la prueba ultrasónica de uniones soldadas debería proporcionar la capacidad de ajustar los intervalos de tiempo y los valores de sensibilidad especificados en la documentación tecnológica para las pruebas ultrasónicas, y tener un pasaporte que contenga los valores de los parámetros geométricos y la relación de las amplitudes de las señales de eco de los reflectores en NUT y medidas, y también la identificación de las medidas utilizadas en la validación.

Las muestras con reflectores de fondo plano, así como las muestras con BTSO, reflectores segmentarios o angulares se utilizan como ND para configurar y verificar los principales parámetros de la inspección ultrasónica.

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8 Preparación para el control

8.1 La junta soldada está preparada para pruebas ultrasónicas en ausencia de defectos externos en la junta. La forma y las dimensiones de la zona afectada por el calor deben permitir que el transductor se mueva dentro de los límites determinados por el grado de capacidad de prueba de la junta (Apéndice B).

8.2 La superficie de la conexión, sobre la cual se mueve el transductor, no debe tener abolladuras ni irregularidades; las salpicaduras de metal, las escamas y la pintura descascarada y la contaminación deben eliminarse de la superficie.

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Los requisitos para la preparación de la superficie, la rugosidad y ondulación permitidas, los métodos de medición (si es necesario), así como la presencia de escamas que no se pelan, pintura y contaminación de la superficie del objeto de control se indican en la documentación tecnológica para el control.

8.3 La prueba no destructiva de la zona cercana a la soldadura del metal base para la ausencia de delaminación que impida la inspección ultrasónica por un transductor oblicuo se realiza de acuerdo con los requisitos de la documentación tecnológica.

8.4 La junta soldada debería marcarse y dividirse en secciones para establecer sin ambigüedad la ubicación del defecto a lo largo de la costura.

8.5 Las tuberías y tanques deben estar libres de líquido antes de verificar con un haz reflejado.

Se permite controlar tuberías, tanques, cascos de naves con líquido bajo la superficie del fondo según los métodos regulados por la documentación tecnológica para el control.

8.6 Parámetros de control básicos:

a) la frecuencia de vibraciones ultrasónicas;

b) sensibilidad;

c) la posición del punto de salida del haz (flecha) del transductor;

d) el ángulo de entrada de la viga en el metal;

e) error de medición de coordenadas o error del medidor de profundidad;

f) zona muerta;

g) resolución;

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j) paso de escaneo.

8.7 La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas debe medirse como la frecuencia efectiva del eco de pulso de acuerdo con GOST R 55808.

8.8 Los parámetros básicos para los ítems b) -i) 8.6 deben ser ajustados (verificados) por medidas o NO.

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La sensibilidad convencional para las pruebas ultrasónicas de sombra de espejo debe ajustarse en la sección libre de defectos de la junta soldada o en el NO de acuerdo con GOST 18576.

8.8.2 La sensibilidad límite para la inspección ultrasónica de eco pulso debe ajustarse de acuerdo con el área del reflector de fondo plano en el NO o de acuerdo con los diagramas DGS, SKH.

En lugar de un PERO con un reflector de fondo plano, se permite usar PERO con reflectores de segmento, angulares, BCO u otros reflectores. El método para establecer la sensibilidad límite para tales muestras debe regularse en la documentación tecnológica para las pruebas ultrasónicas. En este caso, para el NO con reflector segmentado

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Cuando se utilizan DGS, diagramas SKH, las señales de eco de los reflectores en las medidas CO-2, CO-3, así como de la superficie inferior o un ángulo diedro en un producto controlado o en un NO se utilizan como señal de referencia.

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8.8.3 La sensibilidad equivalente para las pruebas ultrasónicas de pulso-eco debería ajustarse de acuerdo con el NO, teniendo en cuenta los requisitos de 7.3.3.

8.8.4 Al ajustar la sensibilidad debe introducirse una enmienda que tenga en cuenta la diferencia en el estado de las superficies de la medida o ND y la conexión controlada (rugosidad, presencia de revestimientos, curvatura). Los métodos para determinar las modificaciones deben indicarse en la documentación tecnológica para el control.

8.8.5 El ángulo de entrada del haz debería medirse en términos de medidas o NRF a una temperatura ambiente que corresponda a la temperatura de control.

El ángulo de entrada de la viga al inspeccionar juntas soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación tecnológica para la inspección.

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9 Seguimiento

9.1 El sondeo de la junta soldada se realiza de acuerdo con los esquemas y métodos dados en la sección 6.

9.2 El contacto acústico de la sonda con el metal que se va a inspeccionar debe crearse mediante métodos de contacto, inmersión o ranura para introducir vibraciones ultrasónicas.

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9.4 Al realizar pruebas ultrasónicas, se utilizan los siguientes niveles de sensibilidad: nivel de referencia; nivel de control; nivel de rechazo; nivel de búsqueda.

La diferencia cuantitativa entre los niveles de sensibilidad debe ser regulada por la documentación tecnológica de control.

9.5 La velocidad de escaneo para la inspección ultrasónica manual no debe exceder los 150 mm / s.

9.6 Para detectar defectos ubicados en los extremos de la conexión, se debe hacer sonar adicionalmente la zona en cada extremo, girando gradualmente el transductor hacia el extremo en un ángulo de hasta 45 °.

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El procesamiento (lapeado) de la sonda debe realizarse en un dispositivo que excluya la distorsión de la sonda con respecto a la normal a la superficie del buje.

Las peculiaridades de establecer los parámetros principales y realizar el control de productos cilíndricos se indican en la documentación tecnológica para pruebas ultrasónicas.

9.8 La etapa de escaneo para inspección ultrasónica mecanizada o automatizada utilizando dispositivos de escaneo especiales debe realizarse teniendo en cuenta las recomendaciones del Manual de Operación del Equipo.

10 Medición del desempeño de defectos y evaluación de la calidad

10.1 Las principales características medidas de la discontinuidad detectada son:

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Las características medidas utilizadas para evaluar la calidad de compuestos específicos deben estar reguladas por la documentación tecnológica para el control.

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La longitud nominal se mide por la longitud de la zona entre las posiciones extremas del transductor que se mueve a lo largo de la costura y se orienta perpendicularmente al eje de la costura.

El ancho nominal se mide por la longitud de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

La altura nominal se determina como la diferencia entre los valores medidos de la profundidad de la discontinuidad en las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

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Se permite medir las dimensiones nominales de las discontinuidades en valores del nivel de medición relativo de 0.8 a 0.1, si así se indica en la documentación tecnológica para la inspección ultrasónica.

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10.6 Las uniones soldadas en las que el valor medido de al menos una característica del defecto detectado es mayor que el valor de rechazo de esta característica especificado en la documentación tecnológica no cumplen con los requisitos de las pruebas ultrasónicas.

11 Registro de resultados de control

11.1 Los resultados de las pruebas ultrasónicas deberían reflejarse en la documentación de trabajo, contabilidad y aceptación, cuya lista y formularios se aceptan de la manera prescrita. La documentación debe contener información:

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11.2 Información adicional a registrar, el procedimiento para la elaboración y almacenamiento del registro (conclusiones, así como la forma de presentar los resultados del control al cliente) debe estar regulado por la documentación tecnológica para la inspección ultrasónica.

11.3 La necesidad de un registro abreviado de los resultados del control, las designaciones utilizadas y el procedimiento para registrarlos deberían estar regulados por la documentación tecnológica para la inspección ultrasónica. Para notación abreviada, la notación de acuerdo con el Apéndice G.

12 Requisitos de seguridad

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12.3 Los niveles de ruido generados en el lugar de trabajo del inspector no deben exceder los niveles permitidos de acuerdo con GOST 12.1.003.

12.4 Al organizar el trabajo de control, se deben observar los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004.

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