HARIDUSASUTUS

"VALGEVENE ÕIGUSINSTITUUT"

MAJANDUSTE OSAKOND

KONTROLLTÖÖ DISTSIPLIINI "TOOTMISTEHNOLOOGIAD" alal

TEEMAL: "ERINEVATE TÖÖSTUSTE TOODETE VALMISTAMISE TOOTMISPROTSESSIDE RATSIOONI KORRALDAMISE PÕHIPÕHIMÕTTED"

VARIANT nr 2

TUDENG 4 kursust

kirjavahetusosakond

2 rühma, A92-05/6/052 Mihhalenko A. M.

Sissejuhatus:

Tootmisprotsesside rakendamise olemus, nende rakendamise tunnused on tootmise korraldamisel põhilised. Nende tehnoloogiline teostus tuleb ellu viia kõige ratsionaalsemal viisil ja võimalusel siis optimaalselt.

Mõiste "organisatsioon" pärineb hilisest ladina keelest organizo, mis tähendab "ma suhtlen saleda välimusega", "ma korraldan". Kaasaegsetes turumajanduse arengu tingimustes on sellel 3 erinevat semantilist tähendust:

* esiteks on see “sisemine korrastatus, terviku enam-vähem diferentseeritud ja autonoomsete osade koosmõju sidusus, tulenevalt selle struktuurist”, ehk millegi struktuur;

* teiseks on see “protsesside või toimingute kogum, mis viib terviku osade vaheliste suhete kujunemiseni ja paranemiseni”, s.o. struktuuri toimimise parandamise protsess;

* kolmandaks on see “mingit programmi või eesmärki ühiselt ellu viiv ja teatud reeglite ja protseduuride alusel tegutsev inimeste ühendus” ehk mingi institutsioon.

1913. aastal tutvustas Henry Ford koosteliini, mis liigutas masinat mööda konveieriketti töötajani. Kuni selle ajani liikusid töötajad koos tööriistadega ühest tööasendist teise, kus igaüks tegi oma toimingu auto kokkupanekuks. Selle tulemusena, kui aeglane töötaja sattus vastu, viivitas ta kõik teised. Nüüd peab töötaja oma operatsiooni lõpetama, kuni auto tema töökohast mööda sõidab.

Generaatorite kokkupanemiseks kasutati Fordi esimest liini, mis võeti kasutusele 1913. aasta aprillis. Enne seda võis üks töötaja 9-tunnise tööpäeva jooksul kokku panna 25–30 generaatorit. See tähendas, et ühe generaatori kokkupanekuks kulus umbes 20 minutit. Uus liin jagas selle tootmise 29 operatsiooniks. Uus protsess vähendas ühe generaatori montaaži aega keskmiselt 13 minutini. Aasta hiljem, kui tootmisprotsess jaotati veelgi 84 toiminguks, vähenes montaažiaeg 5 minutini generaatori kohta.

Üldiselt vähenes auto kokkupanemise aeg 21 päevalt 3 päevale, auto tootmiskulud vähenesid 750 dollarilt 300 dollarile.

1. Tootmisprotsessi tunnused, selle koostisosad.

Tööstusettevõtete tootmistegevus on seotud toodete (uute või remonditud) väljastamisega. Mis tahes toote valmistamise või parandamise protsess on elava töö mõju tööobjektile hunniku tööriistade (vahendite) abil. Seda protsessi nimetatakse tööprotsessiks.

Tööprotsess on töötaja tegevuste kogum töökohal, mille eesmärk on saavutada konkreetne isiklik eesmärk - tootmisülesande täitmine. Seega on tööprotsess inimese eesmärgipärane mõju sünnituse subjektile, mille tulemusena viimane läbib muutusi.

Tööprotsessid jagunevad kahte põhirühma:

1. tehnoloogiline - kõik protsessid, mille tulemusena muutuvad tööobjekti sisemised omadused, välimus või kuju.

2. mittetehnoloogilised - transpordi, komplekteerimise, kvaliteedikontrolli, töökoha korrashoiu protsessid.

Mõnel juhul toimub mõju tööobjektile loodusjõudude abil ilma inimese otsese osaluseta, kuid ainult tema järelevalve all. Selliseid protsesse nimetatakse loomulikeks. Looduslik protsess on inimese sekkumiseta toimuv tööobjekti muutmise protsess (näiteks metalli vananemine, värvipindade kuivatamine, puidu õhu käes kuivatamine, soolamine, kuivatamine, kala kuivatamine jne).

Seega on tootmisprotsess omavahel seotud töö- ja looduslike protsesside kogum, mille tulemuseks on teatud tüüpi valmistoodete valmistamine.

Tootmisprotsess on ruumis ja ajas töö- ja elava töö objektide ja tööriistade kombinatsioon, mis toimib tootmise vajaduste rahuldamiseks. See on kompleksne süsteemne mõiste, mis koosneb järgmistest konkreetsetest mõistetest: tööobjekt, töövahendid, elav töö, ruum, aeg, vajaduste rahuldamine. Toome välja süsteemse mõiste "tootmisprotsess" üksikute komponentide olemuse ja toome lihtsaid näiteid mõne tegevusvaldkonna kohta (vt tabel 1.).

Tabel 1.

Tootmisprotsesside tüübid

Tootmisprotsess koosneb osaprotsessidest, mida saab jagada rühmadesse järgmiste kriteeriumide alusel:

Täitmismeetodi järgi: käsitsi, mehhaniseeritud, automatiseeritud.

Eesmärgi ja rolli järgi tootmises: põhi-, abi-, teenindav

Peamised tootmisprotsessid on need protsessid, mis on otseselt seotud tööobjekti muutmisega valmistoodeteks. Näiteks masinaehituses on põhiprotsesside tulemuseks masinate, seadmete ja instrumentide tootmine, mis moodustavad ettevõtte tootmisprogrammi ja vastavad selle spetsialiseerumisele, samuti varuosade valmistamine neile tarnimiseks. tarbija. Põhitoodangu moodustab selliste osaprotsesside kogum.

Abitootmisprotsessid on protsessid, mis loovad vajalikud tingimused valmistoodete loomiseks või valmistavad valmistooteid, mida seejärel tarbitakse ettevõtte enda põhitootmises. Abistavad protsessid seadmete remondiks, tööriistade, inventari, varuosade, oma tootmise mehhaniseerimis- ja automatiseerimisvahendite valmistamiseks, igat liiki energia tootmiseks. Sellised osalised protsessid moodustavad abitootmise.

Tootmisprotsesside teenindamine - selliste protsesside läbiviimisel ei toodeta tooteid, vaid teostatakse põhi- ja abiprotsesside läbiviimiseks vajalikke teenuseid. Näiteks transport, ladustamine, igat tüüpi tooraine ja materjalide väljastamine, instrumentide täpsuse kontroll, osade valik ja komplekteerimine, tootekvaliteedi tehniline kontroll jne. Selliste protsesside kogum moodustab teenuse tootmise.

Peamised tootmisprotsessid jagunevad omakorda järgmisteks tüüpideks:

Ettevalmistav (ettevalmistav);

Transformeerimine (töötlemine);

Lõplik (kokkupanek).

Tootmisprotsesside liigid ja seosed tootmise korraldamisel ettevõttes tootmise käigus

Vertikaalselt võivad tootmisprotsessid toimuda nii töökohal, osakonnas kui ka organisatsiooni osakondade vahel. Märgime, et see jaotus ei ole geomeetriline, vaid organisatsiooniline. Esitagem tuletisprotsesse vertikaalselt "elementide" kujul - organisatsioon, jaotused, töökohad.

Tabel 2.

Tootmisprotsesside tüüpide olemus.

Tootmisprotsessi struktuur

Tootmisprotsess on heterogeenne. See jaguneb paljudeks elementaarseteks tehnoloogilisteks protseduurideks, mida tehakse valmistoote valmistamisel. Need eraldiseisvad protseduurid hõlmavad järgmist: tootmisetapp, tootmisoperatsioon, töömeetodid, töö liikumine.

Tootmisetapp on tootmisprotsessi eraldiseisev osa, mil tööobjekt läheb ühe või mitme osalise tööprotsessi tulemusena ühest kvalitatiivsest seisundist teise. Näiteks materjal läheb töödeldavasse detaili, toorik detailiks jne.

Igas etapis on ühendatud osalised protsessid, mis on üksteisega tehnoloogiliselt seotud või kindla eesmärgiga protsessid.

Peamised tootmisprotsessid toimuvad järgmistes etappides: hankimise, töötlemise, komplekteerimise ja katsetamise etapid.

Hankeetapp on ette nähtud toorikuosade tootmiseks. Tehnoloogiliste protsesside arendamise tunnuseks selles etapis on toorikute lähendamine valmisosade kuju ja suurustega. Seda iseloomustavad mitmesugused tootmismeetodid. Näiteks detailide toorikute lõikamine või lõikamine materjalist, toorikute valmistamine valamise, stantsimise, sepistamise jms teel.

Töötlemise etapp on tootmisprotsessis teine. Tööjõu teemaks on siin tühjad osad. Tööriistad selles etapis on peamiselt metallilõikemasinad, kuumtöötlemisahjud ja keemilise töötlemise seadmed. Selle etapi tulemusena antakse osadele määratud täpsusklassile vastavad mõõtmed.

Montaažietapp on osa tootmisprotsessist, mille tulemusena saadakse komplekteerimisüksused või valmistoodang. Selles etapis on töö objektiks meie enda toodangu komponendid ja osad, samuti need, mis on saadud väljastpoolt (komponenttooted). Montaažiprotsesse iseloomustab märkimisväärne käsitsitöö, seega on tehnoloogilise protsessi põhiülesanne nende mehhaniseerimine ja automatiseerimine.

Testimisetapp on tootmisprotsessi viimane etapp, mille eesmärk on saada valmistootele vajalikud parameetrid. Siin on tööjõu teemaks valmistooted, mis on läbinud kõik eelnevad etapid.

Tootmisprotsessi etappide koostisosad on tehnoloogilised toimingud.

Tootmisoperatsioon on elementaarne tegevus (töö), mille eesmärk on tööobjekti ümberkujundamine ja etteantud tulemuse saavutamine. Tootmisoperatsioon on tootmisprotsessi eraldiseisev osa. Tavaliselt tehakse seda ühel töökohal ilma seadmeid ümber reguleerimata ja samade tööriistade komplekti kasutades.

Tootmisoperatsiooni peamiseks tunnuseks on tööobjekti, teostaja ja töökoha püsivus (ühe märgi muutumine näitab teise toimingu algust).

Toimingud jagunevad teatud kriteeriumide järgi tüüpideks:

A) kokkuleppel: põhi- ja abiteenistus.

Põhitoimingu ajal muudab töötlemise objekt oma kuju, suurust ja kvaliteediomadusi, samas kui abitoimingu ajal seda ei juhtu. Abitoimingud tagavad ainult põhitoimingute normaalse voolu ja toimivuse. Tootmisprotsessi korraldus põhineb kõigi põhi- ja abitoimingute ajas ja ruumis ratsionaalsel kombineerimisel. Ettevõte on huvitatud sellest, et tootmisprotsessis domineeriksid põhitegevused ning väheneks teenindus- ja abitoimingute arv.

B) olenevalt toote tüübist ja otstarbest, tehnilise varustusastmest ja tootmise põhiprofiilist eristatakse: käsitsi, masin-manuaal-, masina- ja riistvaratoimingud. Manuaalsed toimingud tehakse käsitsi, kasutades lihtsaid tööriistu (mõnikord mehhaniseeritud), näiteks toodete käsitsi värvimine, metallitööd, mehhanismide reguleerimine ja reguleerimine. Masinakäsitööd tehakse masinate ja mehhanismide abil, kuid tööliste vahetul osalusel (näiteks kaupade vedu autoga, osade töötlemine käsimasinatel) Masinatoimingud tehakse ilma osaluseta või töötajate piiratud osalusega. Tehnoloogiliste toimingute teostamine saab sel juhul läbi viia automaatrežiimis, vastavalt kehtestatud programmile, ainult töötaja kontrolli all. Riistvara toimingud toimuvad spetsiaalsetes üksustes (torujuhtmed, kolonnid, termo- ja sulatusahjud jne). Töötaja viib läbi seadmete töökorrasoleku ja mõõteriistade näitude üldist vaatlust ning reguleerib sõlmede töörežiime vastavalt kehtestatud reeglitele ja standarditele.

Tööoperatsioonide teostamise reeglid ja vormid on toodud spetsiaalses tehnilises dokumentatsioonis (tootmistoimingute kaardid, juhised, töögraafikud). Sageli on tootmistoimingud otseselt seotud mitte toote töötlemisega, vaid töökoha korraldusega ning jagunevad eraldi tööaladeks ja seadmetüüpideks. Viimane jaotus on tüüpiline üksik- ja väiketootmisele tööstuses, samuti ehitusprojektidele ja transpordile. Sel juhul antakse töötajale toote joonis või näiteks kauba transpordi saateleht. Organisatsiooni ja oskustaseme juhiste kohaselt peab ülesande saanud töötaja teadma toimingu järjekorda. Sageli, kui töötajale antakse ülesanne teha konkreetne tehnoloogiline toiming, antakse talle tehniline dokumentatsioon, mis sisaldab tooriku peamiste parameetrite kirjeldust ja selle toimingu sooritamise ülesannet, sealhulgas:

Toote esialgsed ja lõplikud omadused enne ja pärast töötlemist;

Toimingute jada;

Vajalikud seadmed, tööriistad ja inventar;

Toote töötlemise režiim;

Komponentide annustamine;

Kasutatavad instrumendid ja nende standardnäidud;

Tükiaeg (aeg, mis kulub ühe tootega ühe toimingu tegemiseks).

Töödeldava detaili otstarve;

Valmistoodete tarneaeg, nende maksumus ja hind;

Operatsiooni kogukulud (elementide kaupa).

Lisainfo aitab töötajatel töötada teadlikult kogu ettevõtte huvides, mitte pimesi, saavutades tulemusi ainult oma töökohal.

Tehnilise regulatsiooni tähenduses jagunevad toimingud meetoditeks ja tööjõu liikumisteks.

Töövõtted on tööliigutuste suletud tsükkel, mis kujutab endast ühe esineja lõpetatud elementaarset tööd. Töötava vastuvõtu elluviimiseks peab töötaja läbi viima teatud tööliigutusi ja -toiminguid.

Tööliigutus on töötaja elementaarne, lihtsaim tegevus sünnituse ajal (käe tõstmine, langetamine, kummardus, sirgumine). Liikumist iseloomustab kas töötaja puudutus tööobjektil või töötaja üksikute kehaosade muutumine ruumis. Tööjõu liikumiste analüüs viiakse läbi selleks, et luua ratsionaalsemad meetodid, kõrvaldades ebaproduktiivsed liikumised ja kujundades nende rakendamiseks parima korra.

Läbiviidud uuringud võimaldavad luua ettevõtte tootmisprotsessi struktuuri. Tootmisprotsessi struktuur on erinevate elementide suhe nende kogumahus.

Tootmisprotsesside korraldamise põhiprintsiibid

Protsessi ratsionaliseerimise põhimõtted peaksid hõlmama kogu üsna keerukat tootmise ja juhtimise kogumit, tootmiskorralduse juriidilisi, majanduslikke, informatsioonilisi, motivatsioonilisi ja psühholoogilisi aspekte. Seoses sellega laiendame protsesside ratsionaliseerimise põhimõtete loetelu ja muudame selle terviklikumaks.

Tabel 3

Protsessi ratsionaliseerimise põhimõtted.

Loetletud protsesside ratsionaalse korraldamise põhimõtted on peamiseks teguriks juhtimissüsteemi organiseerituse suurendamisel, mida iseloomustab süsteemi komponentide vaheliste seoste kvantitatiivse kindluse määr. Ebakindluse vähendamiseks on vajalik kõikides juhtimisdokumentides (plaanid, programmid, ülesanded, standardid, määrused, juhised jne) selgelt fikseerida seosed juhtorganite ja hallatavate objektide vahel.

Tootmisprotsessi disain

Tootmisprotsessi projekteerimise alguseks on tavaliselt toote projekteerimise lõpp või kliendilt valmis (sh standard)projekti kättesaamine. Tootmisprotsessi kavandamisel kasutavad arendajad järgmisi andmeid:

Toote kui terviku ja selle osade tehnilised omadused;

Toote omaduste vastavus projektile vastavalt kehtivatele standarditele ja spetsifikatsioonidele;

Tarbijarühmade kaupa tooteomaduste vastavus tegelikule turunõudlusele;

Toote turunõudluse tegelik maht tarbijarühmade jaoks, võttes arvesse konkurentsi;

Toote komponentide otstarbeka ja reaalselt saavutatud koostöö aste.

Tootega seotud andmete analüüsi põhjal töötatakse välja selle valmistamise protsess. Samal ajal tehakse järgmist:

Toodete toodangu mahu määramine ja kinnitamine rühmade kaupa;

Tehnoloogia valik ja kinnitamine, kogu töömahu teostamiseks vajaliku tootmisvõimsuse määramine;

Seadmete, masinate, tööriistade ja seadmete valik (vastavalt tootmisvõimsusele ja tunnustatud tehnoloogiale);

Tootmispersonali valik ja nende paigutamine töökohtadele;

Tootmisprotsessi projekti elluviimisel töökohal nõutava üksikasjaliku ja etapiviisilise tehnilise dokumentatsiooni väljatöötamine;

Toodete kvaliteedikontrolli kord ja tehnilised vahendid tootmisprotsessi elementide kaupa ja üldiselt tarbijatele tarnimisel.

Tootmisprotsessi kujundamisse on kaasatud erinevate elukutsete spetsialistid, kuid eelkõige insenerid ja majandusteadlased. Nende käsutuses on:

Toote üksikasjalikud tööjoonised ja muud tehnilised andmed;

Materjalide omadused, millest tooted on valmistatud, ja nende materjalide hinnad;

Ettevõtte käsutuses olevate tööseadmete loetelu ja selle üksikasjalikud tehnilised andmed;

Olemasolevate masinate ja seadmete laadimise näitajad nende tüüpide ning üksikute töökodade ja ettevõtte osade kaupa;

Ettevõtte tööriistade ja tehnoloogiliste seadmete, seadmete loetelu;

Olemasolevate sõidukite nimi ja omadused,

Elektri, auru, kuuma ja külma vee, suruõhu, gaasi ja muude energia- ja kütuseliikide tarnimise allikad ja väljavaated;

Ettevõtte ja selle töökodade ruumide paigutus ja omadused;

Sarnase toote standardid materjalide, kütuse, energia, tööriistade ja töötundide maksumuse osas;

Keskkonna- ja ergonoomikastandardid;

Muu teave (teaduslik ja tehniline, majanduslik, sotsiaalpoliitiline).

Tootmisprotsessi kavandamise ülesanne on tagada:

Ettevõttes toodetavate toodete väljakujunenud profiil ja omadused;

Tootmise kindlaksmääratud maht ja ajakava;

Mõistlikud tootmiskulud ilma toote kvaliteeti ohverdamata;

Tehnoloogia potentsiaalne paindlikkus, t. tootmist ümberstruktureerida uute toodete tootmiseks ja toodangu mahu suurendamiseks;

Vastavus tööstusharude ja tööstusharudevahelistele standarditele ja eeskirjadele, sealhulgas ergonoomika ja ökoloogia.

Tootmisprotsessi ja ennekõike seeria- ja masstootmise kavandamine toimub kahes etapis. Esimeses etapis koostatakse marsruuditehnoloogia, kus määratakse ainult nimekiri peamistest toimingutest, mida toode läbib. Sel juhul toimub arendus, alustades valmistootest ja lõpetades esimese tootmistoiminguga. Marsruuditehnoloogia väljatöötamise ülesanne on määrata mitte seda, kuidas toodet valmistada (töötleda), vaid seda, kes mida ja mida tegema peaks. See on tasakaalustatud ülesanne, et suure meeskonna ühisel tööl õige valmistoode õigeks ajaks kätte saada. Toote üksikute komponentide töötlemise marsruudiülesanne koostatakse vastavalt tootmistsehhide, sektsioonide, meeskondade tehnoloogilisele profiilile ja vajalike võimsuste olemasolule, mille abil on võimalik tagada kavandatud tootemahu vabastamine. . Samal ajal saavad hanketöökojad ülesande toorikute valmistamiseks, töötlemistöökojad - toorikute töötlemiseks ja nendest valmisdetailide saamiseks ning montaažitöökodadele ja sektsioonidele on usaldatud valmistoote kokkupanek töödeldud detailidest, sõlmedest ja sõlmedest. Valmistoote eraldi osad, mille valmistamiseks ettevõttel puudub võimsus, on suunatud turundus- ja materjalitarneteenustele, et sõlmida lepingud nende osade tarnimiseks ettevõttele kolmandate isikute organisatsioonidega - koostöö kaudu. Tootmisprotsessi kavandamise teises etapis algab üksikasjalik üksikasjalik ja samm-sammuline kavandamine suunas - esimesest operatsioonist kuni viimaseni. Koostamisel on töödokumentatsioon, millel põhineb tootmisprotsess. Selles kirjeldatakse üksikasjalikult materjale, millest iga element ja toote osa tuleb valmistada, nende kaal, mõõtmed. Iga tootmistoimingu jaoks määratakse kindlaks töötlemisviis ja -viis, seadmete, tööriistade ja instrumentide nimetus ja omadused, kvaliteedikontrolli meetod ja meetodid. Märgitakse toote ja selle koostisosade liikumine läbi ettevõtte kaupluste ja osade alates esimesest tehnoloogilisest operatsioonist kuni toote tarnimiseni valmistoodete lattu, transpordiviis ja -vahendid.

Tootmisprotsessi detailne kavandamine ja personalile töödokumentatsiooni koostamine on keeruline ja vastutustundlik ettevõtmine. Just selles etapis saab lõplikult lahenduse hinna ja kvaliteedi tasakaalustamise ning seeläbi ettevõtte toodete konkurentsivõime tagamise probleem. Madala kvaliteediga või ülemäära kallid tooted ei leia turult ostjat. Mõnikord ähvardavad projekti pisemad vead konkurentidelt turgu lüüa.

Teaduse ja tehnoloogia arengu praegune tase eeldab vastavust tootmiskorralduse paindlikkusele. Traditsioonilised tootmiskorralduse põhimõtted on keskendunud tootmise jätkusuutlikkusele - stabiilne tootevalik, eriliigid seadmed jne. Tootevaliku kiire uuenemise kontekstis on muutumas tootmistehnoloogia. Samal ajal tooks seadmete kiire vahetus, selle paigutuse ümberkorraldamine kaasa põhjendamatult suuri kulutusi ning see oleks tehnika arengu pidur; samuti on võimatu sageli muuta tootmisstruktuuri (linkide ruumiline korraldus). See seadis tootmiskorraldusele uue nõude – paindlikkuse. Elementide kaupa rubriigis tähendab see eelkõige seadmete kiiret ümberlülitamist. Mikroelektroonika edusammud on loonud tehnika, mis on võimeline kasutama laia valikut ja teostama vajadusel automaatset isereguleerimist.

Laialdased võimalused tootmise korralduse paindlikkuse suurendamiseks annab standardprotsesside kasutamine üksikute tootmisetappide elluviimiseks. Tuntud on muutuvate tootmisliinide ehitamine, millel saab valmistada erinevaid tooteid ilma nende ümberstruktureerimiseta. Niisiis valmistatakse nüüd samal tootmisliinil asuvas kingatehases erinevaid naiste kingade mudeleid sama põhja kinnitamise meetodiga; Automaatselt kokkupandavatel konveieriliinidel monteeritakse masinaid ilma ümberseadistamata mitte ainult erinevates värvides, vaid ka modifikatsioonides. Efektiivne on luua paindlikke automatiseeritud produktsioone, mis põhinevad robotite ja mikroprotsessortehnoloogia kasutamisel. Suurepäraseid võimalusi selles osas pakub pooltoodete standardimine. Sellistes tingimustes ei ole uute toodete tootmisele üleminekul või uute protsesside valdamisel vaja kõiki osaprotsesse ja tootmislülisid ümber struktureerida.

Kaasaegse tootmiskorralduse üks olulisemaid põhimõtteid on selle keerukus, läbiv iseloom. . Kaasaegseid tootmisprotsesse iseloomustab põhi-, abi- ja teenindusprotsesside ühendamine ja põimimine, samas kui abi- ja teenindusprotsessid võtavad kogu tootmistsüklis üha suuremat kohta. Selle põhjuseks on üldtuntud mahajäämus tootmishoolduse mehhaniseerimisel ja automatiseerimisel võrreldes peamiste tootmisprotsesside seadmetega. Nendel tingimustel muutub üha vajalikumaks reguleerida mitte ainult peamiste, vaid ka tootmise abi- ja teenindusprotsesside tehnoloogiat ja rakendamise korraldust.

Tootmise korralduse tase peegeldab kõigi selle organisatsiooni põhimõtete rakendamise astet, mis saavutati antud perioodil. Mida põhjalikumalt neid järgitakse, seda paremini kasutatakse kõiki tootmiselemente ja seda suurem on selle tõhusus. Tootmise organiseerituse taset saab hinnata põhiprintsiipide rakendamise astet iseloomustavate näitajate abil. Siiski ei ole praegu veel ühtset üldtunnustatud meetodit selle hindamiseks, hoolimata sellest, et selles suunas tehakse märkimisväärset tööd. Seega on tööstuses praegu kasutusel üle 40 meetodi, sealhulgas umbes sada erinevat näitajat.

Kõige enam on kasutatud Rybinski mootoriehitustehase (ja mõne selle lähedase) meetodit, mis põhineb 17 privaatsel indikaatoril, mis iseloomustavad ettevõtte tegevuse erinevaid aspekte. Nende põhjal määratakse integraalnäitaja, mis arvutatakse aritmeetilise keskmise väärtusena.

Kõik praegu ettevõtetes kasutatavad ja üksikute autorite poolt soovitatud meetodid tootmiskorralduse taseme hindamiseks võib jagada järgmistesse rühmadesse:

1. Hindamine ühe kompleksnäitaja abil.

2. Hindamine osanäitajate süsteemi abil: a) ilma nende hilisema taandamiseta üheks terviknäitajaks; b) nende taandamisega üheks terviklikuks näitajaks.

Tootmise efektiivsuse tõstmise protsesside juhtimiseks selle korralduse täiustamise kaudu on oluline organisatsiooni taseme kvantitatiivse hinnangu põhjal õigesti valida selle tõstmise põhisuunad. Kõigepealt on vaja välja töötada ja rakendada meetmed nendes valdkondades, mis vastavad kõige madalamatele osanäitajatele.

Tootmise korraldamise optimaalsete võimaluste valimiseks ja põhjendamiseks on optimaalsuse kriteeriumi valik väga oluline. See kriteerium peab olema kooskõlas sotsiaalse tootmise efektiivsuse kriteeriumiga. Optimaalsuse kriteeriumiks tuleks võtta üks olulisemaid tootmise majandusliku efektiivsuse näitajaid: kasum, tootmiskulu, tööviljakus.

Tootmise korralduse parandamine peaks tagama selle taseme tõusu, mis mõjutab tõsiselt tootmise efektiivsuse tõusu. Seetõttu on juhtimisprotsessis vaja sihipäraselt mõjutada tootmise korraldamise taseme tõusu. Peamised tootmiskorralduse taseme tõstmise viisid, mis annavad võimaluse kõigi nende põhimõtete kõige täielikumaks rakendamiseks, on ettevõtte korrektne kavandamine, tagades kõigi tootmisetappide võimsuste proportsionaalsuse; protsesside sirgjoonelisus; tootmisüksuste töötajate arvu üksikasjalik normeerimine ja kavaga kehtestatud proportsioonide järgimine; töökorralduse parandamine, töötajate täielikuma kasutamise tagamine.

Suure tähtsusega on organisatsiooniliste meetmete väljatöötamine ja rakendamine tootmisvõimsuste kasutamise suurendamiseks ja parandamiseks, seadmete remondi korralduse parandamiseks, seadmete seisakuaja vähendamise tagamiseks, töötajate töödistsipliini parandamiseks jne.

Tootmise rütmi ja ühtsuse suurendamisel mängib olulist rolli materiaal-tehnilise varustamise korraldus. Üleminek otsestele pikaajalistele suhetele näiteks tooraine ja materjali tarnijatega tagab tarnehäirete vähenemise ja täieliku kõrvaldamise.

Organisatsioonitaseme tõstmisel on märkimisväärne koht tootmise planeerimise ja standardimise täiustamisel, ettevõtete põhi- ja abiosakondade tegevuse koordineerimisel ning mitmel muul viisil ja tegevusel, mida käsitletakse üksikasjalikumalt teistes ettevõtte teemades. kursust.

2. Tootmislogistika olemus ja tootmisprotsessi ratsionaalse korraldamise põhiseadused.

Tootmislogistika on materjalivoogude juhtimine materiaalsete kaupade ja teenuste tootmisel.

Tootmislogistika eesmärk on optimeerida materjalivoogusid ettevõtetes, mis loovad materiaalset rikkust või osutavad selliseid materiaalseid teenuseid nagu ladustamine, pakendamine, riputamine, virnastamine jne.

Peamiseks tähelepanuobjektiks jääb sel juhul materjalivoo liikumise optimeerimine tootmisetapis.

Materjalivoog, mis on teel esmasest tooraineallikast lõpptarbijani, läbib mitmeid tootmislülisid. Materjalivoo juhtimisel on selles etapis oma spetsiifika ja seda nimetatakse tootmislogistikaks. Tootmislogistika käsitleb materjalitootmise valdkonnas toimuvaid protsesse s.o. materiaalsete kaupade tootmine ja materiaalsete teenuste tootmine (varem loodud kaupade väärtust tõstvad tööd). Tootmisprotsess on tööjõu ja looduslike protsesside kombinatsioon, mille eesmärk on valmistada etteantud kvaliteediga, vahemikus ja õigeaegselt kaupu. Kõik tootmisprotsessid on jagatud põhi- ja abiprotsessideks.

Tootmislogistika ülesanded on seotud materjalivoogude juhtimisega ettevõtetes, mis loovad materiaalset rikkust või osutavad selliseid materiaalseid teenuseid nagu ladustamine, pakendamine, riputamine, virnastamine ja muud. Tootmislogistika põhiülesanne on tagada õigeaegselt vajaliku kvaliteediga toodete tootmine ning tagada tööobjektide pidev liikumine ja töökohtade pidev hõivamine.

Logistika objektiks on voog ja materjaliprotsessid (materjalivoog, materjaliteenused). Tootmislogistika õppeobjektide iseloomulik tunnus on nende territoriaalne kompaktsus. Kirjanduses nimetatakse neid mõnikord "saarte logistikarajatisteks".

Tootmislogistika poolt käsitletavaid logistikasüsteeme nimetatakse tootmissiseseks logistikasüsteemiks (VLS). Nende hulka kuuluvad tööstusettevõtted, hulgimüügiettevõtted koos laoruumidega, kaubasõlmjaam, ristmiku meresadam ja teised. VLS-i võib käsitleda mikro- ja makrotasandil.

Makrotasandil toimivad VLAN-id makroloogiliste süsteemide elementidena. Nad määravad nende süsteemide rütmi, on materjalivoogude allikaks. Makroloogiliste süsteemide võime kohaneda keskkonnamuutustega on suuresti määratud nende VLS-i võimega kiiresti muuta väljundmaterjalivoo kvalitatiivset ja kvantitatiivset koostist, s.t. tootevalik ja kogus. VLAN-ide kvaliteedipaindlikkus on saavutatav universaalteenust pakkuva personali olemasolu ja paindliku tootmise kaudu.

Mikrotasandil on VLS rida alamsüsteeme, mis on omavahel suhetes ja ühenduses, moodustades teatud terviklikkuse, ühtsuse. Need alamsüsteemid - ostmine, laod, laoseisud, tootmist teenindavad, transport, informatsioon, müük ja personal tagavad materjalivoo sisenemise süsteemi, selle läbimise ja süsteemist väljumise. Vastavalt logistika kontseptsioonile peaks VLAN-i ehitamine andma võimaluse ettevõttesiseste tarne-, tootmis- ja turunduslülide plaanide ja tegevuste pidevaks kooskõlastamiseks ja vastastikuseks kohandamiseks.

Tootmise korraldamise logistiline kontseptsioon sisaldab järgmisi põhisätteid:

üleliigsete varude tagasilükkamine,

Abi- ning transpordi- ja laotoimingute tegemiseks liigse aja keeldumine,

Keeldumine osade seeriate valmistamisest, mille jaoks pole kliendi tellimusi,

Likvideerige seadmete seisakuid

Abielu kohustuslik kaotamine,

Irratsionaalse tehasesisese transpordi kõrvaldamine,

Vastandpoolelt tarnijate muutmine heatahtlikeks partneriteks.

Logistikaorganisatsioon võimaldab konkurentsikeskkonnas kulusid vähendada, suunates ettevõtte ostja turule, s.o. esikohale seatakse eesmärk maksimeerida seadmete laadimist ja suure tootepartii tootmist.

Materjalivoogude haldamiseks on kaks võimalust:

1. Tõukesüsteem – st. tehnoloogilisel tasemel tootmiskohta sisenevaid tööobjekte ei tellita.

2. Tõmbesüsteem - tööobjektid toimetatakse tehnoloogilisele alale vastavalt vajadusele.

Erilist tähelepanu pööratakse tootmislogistika tootmisprotsessi ratsionaalse korraldamise põhimõtetele:

Tootmise kõikide osade rütmilise, koordineeritud töö tagamine ühtse graafiku ja ühtse väljundi alusel. Rütmiline töö hõlmab üksikute, osaliste ja privaatsete protsesside ajas ja ruumis korraldamist ühtseks pidevaks tootmisprotsessiks, mis tagab iga konkreetse toote õigeaegse vabastamise ettenähtud mahtudes minimaalsete tootmisressursside kuludega.

Tootmisprotsesside maksimaalse järjepidevuse tagamine. Järjepidevus seisneb tööobjektide liikumises ja töökohtade laadimises. Üldine optimeerimiskriteerium on, et tootmisressursi minimaalne kulu mittevoo tootmisel on tagatav pideva töökoormuse korraldamisega, voolutootmises aga minimaalse osade interoperatiivse leotamise ajaga variandi valik.

Planeeritud arvutuste maksimaalse usaldusväärsuse ja planeeritud tööde minimaalse töömahukuse tagamine.

Lahendamist vajavad järgmised probleemid:

Tootmisvõimsuse puudumine

Tootmisgraafikute ebaoptimaalsus,

Pikad tootmistsükliajad

Halb varude juhtimine

Seadmete madal efektiivsus

Kõrvalekalded tootmistehnoloogiast.

Piisava paindlikkuse ja manööverdusvõime tagamine eesmärgi elluviimisel erinevate plaanist kõrvalekaldumiste korral.

Planeeritud majandamise järjepidevuse tagamine

Operatiivjuhtimissüsteemi vastavuse tagamine konkreetse tootmise tüübile ja olemusele.

sirguse kasutamine,

Proportsionaalsus, s.o. ühe protsessi erinevate tööde võrdse läbilaskevõime tagamise, samuti töökohtade proportsionaalse varustamise elluviimine info, materiaalsete ressurssidega jms.

paralleelsus,

Homogeensete tööobjektide koondumine ühte kohta.

3. Tootmisprotsessi ratsionaalse korralduse põhiseadused.

Kaasaegse tootmiskorralduse teooria suureks saavutuseks võib pidada ülitõhusate tootmisprotsesside korraldamise seaduspärasuste väljaselgitamist ja kirjeldamist.

Mõelge tootmises töötavate objektide liikumise korrapärasuse seadusele. Ilma tööobjektide liikumise eelneva korraldamiseta mööda standardseid kauplustevahelisi ja kauplustesiseseid tehnoloogilisi marsruute on üldiselt võimatu planeerida tootmisprotsessi.

Osade korrapärase liikumise tootmises saab saavutada kahel viisil:

1. Kauplustevaheliste ja kauplustesiseste tehnoloogiliste marsruutide standardimine ja tüpiseerimine

2. Tüüpilise tööjõu objektide liikumise skeemi koostamine tootmises (TSD PT).

Tööobjektide projekteerimisel ja tehnoloogilisel klassifikaatoril põhinev TSD PT projekteerimine ja kasutamine kogu tootmisprogrammi ulatuses tagab kõigi potentsiaalsete võimaluste kasutamise ühesuunaliste materjalivoogude korraldamiseks. TSD PT võimaldab erinevate kauplustevaheliste tehnoloogiliste marsruutide (kestade) arvu enam kui kümnekordselt vähendada. TSD PT kasutamine toob kaasa osalejate vaheliste tootmissiseste suhete arvu järsu vähenemise, vähendab oluliselt tootmise planeerimise ja juhtimise keerukust ja töömahukust ning lisaks loob vajaliku organisatsioonilise aluse töö ajastamise koordineerimiseks. täiskoormus planeeritud töökohti ja tootmisüksusi minimaalse vajaliku ja komplektse toodanguga .

Tööjõuobjektide liikumise korrapärasuse suurendamist tootmises soodustab osade tootmisse käivitamise ratsionaalne järjestus. Osade tootmisse laskmise sujuvamaks muutmine erinevate kriteeriumide järgi võib kas vähendada vaadeldavate osade valmistamise kogutsükli kestust või vähendada töökohtade vahetusesiseseid seisakuid või suurendada tootmisprotsessi stabiilsust vastavalt graafikule.

Tootmise tõhusamaks korraldamiseks töötati välja tootmisprotsessi järjepidevuse seadus. Vooluvaba tootmise tingimustes on eelistatav töökoha pidev laadimine. Seda kinnitab ka töökoha tunnise seisaku ja tunnise töökaupade partii lamamise tõttu tekkinud tootmiskadude sügavam analüüs. Ridatootmise tingimustes on seevastu eelistatud töökohtade seisakud, kuna. ühe tööobjekti liikumise viivitus tund aega võrdub tootmisliini iga töökoha peatamisega 1 tunniks.

Töökoha tunnise seisaku ja tööobjektide partii lamamise tunni tootmiskadude võrdlemine võimaldab sõnastada mõned reeglid tootmisprotsessi kalendaarseks korraldamiseks tõhusate meetodite valimiseks:

Igas tootmistüübis on töökoha tööseisaku tund ja tööobjekti partii lamamine üksteisele vastandatud mitte ainult kui erinevad kompensaatorid, mis võrdsustavad toimingute kestust, vaid ka kui erineva suurusega tootmiskadud. ,

Vooluvaba tootmise puhul tuleks tootmisprotsess korraldada vastavalt töökohtade pideva laadimise põhimõttele, erinevalt tööobjektide pideva liikumise põhimõttest voolutootmises,

Tootmisprotsessi (tööliste pidev laadimine või tööobjektide pidev liikumine) korraldamise põhimõtte valiku konkreetsetes tingimustes määrab jõudeolekus töökohtade ja lamavate tööobjektide tootmiskadude suhe.

Mõelge toote valmistamise tootmistsükli rütmiseaduse avaldumisele. See seadus ilmneb iga kord, kui üksiku toote või selle osa valmistamisel tekib töötajate ja seadmete tööajaressursside ebaühtlane kulu nende tootmistsüklite (nende valmistamise aja) suhtes.

Toote valmistamise tootmistsükli rütmi seadus on objektiivselt olemasolev põhjus-tagajärg seoste kogum ettevõtte tootmisprogrammi parameetrite (st koostis, ajastus, prioriteedid, tootmisobjektide proportsioonid, töömahukus) vahel. ühelt poolt struktuur) ja teiselt poolt tootmises tarbitavate tootmiselementide struktuur.

Toote valmistamise tootmistsükli rütmi seadus on olulised lülid, mis ilmnevad tootmisprotsessi paaritumiselementide (tööobjektide, töökohtade ja töökohtade) kvantitatiivsete organisatsiooniliste ja tehnoloogiliste proportsioonide kooskõlastamisel ja ühtlustamisel ruumis ja ajas. ning sõltuvad tootmisprogrammi parameetritest ning tootmiskorralduse omadustest ettevõttes ja igas tootmiskohas.

Teosed peaksid olema omavahel seotud nii ajaliselt kui ka ajas ja ruumis kasutatavate ressursside mahu ja struktuuri poolest.

Tootmisrütmi modelleerimiseks on kolm võimalikku meetodit:

Statistiline. Kasutatakse toote tootmisprotsessi statistilist modelleerimist ja selle põhjal töötatakse välja toote tööjõumahukuse kalendrijaotuse standard selle tootmistsükli suhtes.

Staatiline meetod hõlmab staatilise tootmismudeli eelkonstrueerimist. Montaažisõlmede, detailide, toorikute jms tootesse sisestamiseks on soovitatav koostada samm-sammult skeem.

Rütmi dünaamiline mudel võimaldab suure kindlusega paika panna maksimaalsed tõenäosuslikud (hiljemad) töö lõpetamise tähtajad.

Toodete ja nende osade tootmisprotsesside tsüklite kalendrilise sünkroonimise avaldumise seaduses võetakse arvesse järgmisi aspekte:

Tehnoloogiliste toimingute tsüklite sünkroniseerimine arvestab kõigi reatootmise vormide kalendrikorraldust, mis on üles ehitatud osade pideva liikumise põhimõttele - siin tuleks osade toimingute kestuse sünkroonimine läbi viia töökohtade seisakute tõttu, kuid see on ebaefektiivne, sest. tund seisakut töökohal on ühe osa jaoks kallim kui tund lamamist. Seetõttu korraldatakse osade paralleelne järjestikune liikumine, kui kõik töökohtade mikroseisakud on koondunud.

Üldiselt tasandatakse igasuguse tootmise korraldamise korral tehnoloogiliste toimingute ebavõrdsed kestused teatud kalendripiirini, kas osade vananemise või töökohtade seisakute või mõlema tõttu korraga.

Osade valmistamise tsüklite sünkroniseerimist saab vaadelda järgmises perspektiivis: kui osadel on sama arv toiminguid, siis on nende tsüklid joondatud nende toimingute kestuste joondamise tõttu. Tootmisosakondades toodetakse osi komplektidena, mis tähendab, et iga komplekti osa tootmistsükli kestus on võrdne kõnealuse osade komplekti valmistamise kestusega.

Osade komplektide valmistamise protsessi monteerimistoimingute kestuste sünkroonimisel arvestatakse montaažitoimingute sünkroniseerimist ja seejärel vähendatakse automaatselt osade komplektide valmistamise tsüklite kestusi.

Tootmise tõhusamaks korraldamiseks arvestavad teadlased ka põhi- ja abitootmisprotsesside tekkimise seadust ning tootmises ressursside reserveerimise seadust.

Ülaltoodud tootmisprotsesside korralduse seaduste kasutamine võimaldab planeerida ja hoida ettevõtte tootmisosakondade rütmilist tööd, s.o. töö tootmisprotsesside ratsionaalse korralduse vormis, milles üksikute osade, osade komplektide valmistamise protsessid ja programmi üksikute tellimuste täitmine kombineeritakse vastavalt etteantud plaanile. See kombinatsioon tagab rütmilise töö kogu tootmisprotsessi pideva jätkamisena samaaegselt (paralleelselt) kõikides tootmisosakondades ja igal töökohal rangelt kooskõlas kavandatud proportsionaalsuse, tehnoloogilise otsekohesuse ja majanduslikult põhjendatud töökindlusega toodete õigeaegse väljastamise ja tootmisega. korralik kvaliteet.

Iga ettevõtte ja selle tootmisüksuste rütmilise töö korraldamine ja hoidmine võimaldab:

Likvideerida töötajate ja seadmete traditsiooniline tööajaressursside raiskamine,

Annab konkurentsieelised - liidripositsiooni minimaalsete kulude osas, tellimuste garanteeritud tarneaega, toodete individualiseerimist vastavalt kliendi nõudmistele, paindlikku tootmismahtude reguleerimist, teenuste laiendamist ja mitmeid muid eeliseid.

"Slim production" meetodi põhisisu.

Logistika läbib kõik ettevõtte funktsioonid ja divisjonid, mille eesmärk on materjali-, teabe- ja finantsvoogude ühtne optimeerimine.

Logistika nõuab ressursikasutuse vallas uut mõtlemist. Klassikaline lähenemine on optimeerimine eraldiseisvates valdkondades, uus on kõigi tootmise korraldamisega seotud protsesside süstemaatiline optimeerimine seatud eesmärkide saavutamiseks.

Logistikaeesmärkide elluviimisel on olulisel kohal uued tootmise korraldamise meetodid, mida tuntakse kui “õpi tootmist” (slender production).

Harmoonilise tootmise olemus seisneb kitsaskohtade tuvastamises kui võimaluses nende täielikuks kõrvaldamiseks. Kitsaskohtade likvideerimine toimub mitte traditsioonilisel viisil (suurendades kulusid (ressursse) nende kõrvaldamiseks), vaid samaaegselt kitsaskohti kõrvaldades ja kulusid (ressursse) vähendades.

Hästi korraldatud lavastustel on kaks eristavat tunnust: maksimaalsed ülesanded ja vastutus kantakse üle töötajatele, kellel on tõesti vastav potentsiaal, kõik töötajad otsivad kitsaskohti, et need kohe kõrvaldada.

Nagu kogemus näitab, esitavad töötajad sellistes ettevõtetes 80 korda rohkem ratsionaliseerimisettepanekuid kui tavalistes. Pideva täiustamise põhimõtet kõigil tasanditel, töökohtadel ja tegevustes nimetatakse "Kainzeniks". Kulude (ressursside) kaudu kitsaskohtade kõrvaldamise põhimõte on “muda”.

Kui luua hästi organiseeritud tootmine, siis saab seada ülesandeks tehnoloogia automatiseerimine – seda tõendavad eelkõige Jaapani kogemused.

Soovitav on koordineerida selliste organisatsioonide tegevuse, nende toimimise analüüsi teatud keskustest, mis suudavad arvutitehnika põhjal simuleerida erinevaid olukordi, hinnata üksikute organisatsioonide võimekust, välja tuua võimalikud kitsaskohad, tarnehäired, kõrvalekalded. alates kokkulepitud tarnekuupäevadest. See on üks perspektiivikamaid valdkondi logistikastruktuuride korraldamisel Kainzeni põhimõttel.

Pidevalt vähenevate töötlemisaegade ja laovarude tõttu on nende organisatsioonide tarneajad peaaegu 100% ning tootlikkus ja ressursitõhusus suurenevad märkimisväärselt.

Hästi korraldatud tootmise aluseks on partnerluse põhimõte ettevõtte ja selle töötajate, tarnijate ja klientide vahel ning ajaliselt suhteliselt ettenähtav tootmisprotsess. Just in time süsteemis, mis mahub nii lihtsalt sihvakasse tootmisse, kaasatakse varude asemel protsessi väikesed, strateegiliselt arvutatud ohutusvarud. Kahjuks nihutab see süsteem reaalses praktikas väga sageli laovarude sisu majanduslikult nõrgemale tarnijale, kelle ülesandeks on olla omamoodi puhvriks nõudluse ootamatute kõrvalekallete korral keerukas sidumisahelas tarbijaga.

Ideaalis kaasavad just in time süsteemid tarnija tarneahelasse – esimesel võimalikul kuupäeval edastatakse talle teave eeldatava vajaduse kohta. Peaasi, et käib ühine töö tootmis- ja tarneprotsesside sidumiseks ning prognoosi täpsuse parandamiseks. Ettevõtte edu saab saavutada ainult toodete pakkumise, valmistamise ja turustamise protsesside kompleksi süsteemse optimeerimise alusel, s.o. kaasaegsete logistiliste protsesside alusel materjali- ja infovoogude liikumise korraldamiseks.

Järeldus:

Tootmise ratsionaalne korraldus seisneb kogu tootmisprotsessi rakendavate heterogeensete komponentide komplekti integreerimises terviklikuks ja ülitõhusaks tootmissüsteemiks, mille kõik elemendid on oma toimimise kõigis aspektides hoolikalt üksteisega "kohandatud".

Tootmise korraldus ja selle optimaalne juhtimine on kõige olulisemad tegurid teaduse ja tehnoloogia arengu kiirendamisel. Need tagavad ettevõtte tööjõu-, materiaalsete ja rahaliste ressursside võimalikult täieliku ja tõhusa kasutamise, vähendavad kulusid ja parandavad toodete kvaliteeti, suurendavad tööviljakust ja tootmise efektiivsust, vähendavad oluliselt tsükliaega "uuringud - projekteerimine - tootmine - rakendamine" ja suurendavad toote uuendamise ja tehnilise arengu kiirus.tootmine.

Tootmise korraldamise peamised tüübid on järgmised:

Esimene on ajutine.

1) Tootmise ajutine korraldus väljendub kindla järjestuse kehtestamises, teatud tehnoloogiliste protsesside ja toimingute sooritamise vaheldumises, teatud toodete valmistamises, arvestades selle kogust ja eesmärki, ning töörežiimi kehtestamises. ettevõtetest, töötajate töö- ja puhkeviisist.

Teine on ruumiline.

2) Tootmise ruumiline korraldus kajastub majandusharude, üksikute majandusharude, ühenduste ja ettevõtete territoriaalses jaotuses. Ettevõttesiseselt on tootmiskorralduseks töökodade, tootmiskohtade ja töökohtade ühendus.

Kolmas on struktuurne.

3) Tootmise struktuurne korraldus näeb ette teatud proportsioonide ja suhete kehtestamise üksikute tootmiselementide, tootmistoodete, tootmisteenuste ja töö mahtude vahel nii tööstuse kui terviku kui ka selle üksikute tööstusharude mastaabis. , ühendused, ettevõtted, töökojad, saidid ja töökohad .

Tootmise ruumiline, ajaline ja struktuurne korraldus eksisteerib ja areneb ainult tihedas seoses tööjõu efektiivsuse peamiste tegurite mõjul.

Ühe tegurite struktuuri saab kombineerida järgmistesse rühmadesse: teaduslikud ja tehnoloogilised, organisatsioonilised, struktuursed ja sotsiaalsed. Iga tegurite rühm mõjutab ressursside kasutamist, mis omakorda on koondatud järgmistesse rühmadesse: tööjõud, looduslikud, materiaalsed, tehnilised ja rahalised. Tööjõu efektiivsustegurite otsene mõju ressursside kasutamisele toimub ettevõttes, võttes arvesse välismõju (institutsioonilist) piirkondlikul, valdkondlikul ja riiklikul tasandil.

Bibliograafia:

1. Avrashkov L.Ya. Adamchuk V.V., Antonova O.V. jne Ettevõtlusökonoomika.- M., UNITI, 2001.

2. William J. Stevensoni tootmisjuhtimine. - M., CJSC "Kirjastus BINOM", 2000.

Tööstuslik protsessi, selle struktuur ja põhimõtteid tõhus organisatsioonidKontrolltöö >> Majandus

Nõue, et ratsionaalne organisatsioonid tootmine protsessi, on tagada lühim kestus tootmine tsükkel tootmine tooted. Tööstuslik tsükkel on...

Ettevõtte tootmise korraldamise protsessi põhiülesanne on kõigi selles toimuvate tootmisprotsesside ja nende komponentide ajas ja ruumis ratsionaalne kombineerimine, tagades selle (ettevõtte) kõige tõhusama toimimise.

Mis tahes protsesside ratsionaalse korraldamise peamised põhimõtted on järgmised: spetsialiseerumine, proportsionaalsus, järjepidevus, paralleelsus, sirgus, rütm, paindlikkus(Joonis 5.4.) .

Põhimõte erialad eesmärk on tõsta tootlikkust, määrates tootmissüsteemi üksikutele elementidele tootmisprotsessi homogeensed osad. Põhimõte võimaldab vähendada tootmiskulusid, suurendades töötajate tootlikkust (õppimiskõvera mõju) ja tootmise kontsentratsiooni.

Spetsialiseerumine on üks peamisi ettevõtte tootmisstruktuuri määravaid tegureid, nagu on kirjeldatud punktis 3.3.2. Siinkohal märgime ära ainult kahe spetsialiseerumistüübi põhijooned.

Spetsialiseerumist saab korraldada aine- või tehnoloogilistel põhimõtetel (joonis 5.5.).

Proportsionaalsus- põhimõte, mille rakendamine tagab tootmisprotsessi erinevate toimingute võrdse läbilaskevõime.

Tootmisvõimsus 4 toimingut osade partii valmistamiseks

Võimsus määrab iga toimingu läbilaskevõime. Sel juhul määrab kogu süsteemi läbilaskevõime nn. "pudelikael" ( pudelikael- kitsas kael), st. töö väikseima võimsusega. Sel juhul on see operatsioon 3, nii et selle struktuuri tootmissüsteem on 6 osa vahetuses. Siis ei kasutata täielikult teiste toimingute tootmisvõimsust:

Tehted 1 ja 4 6*100%/10=60%

Toiming 2 6*100%/15=40%.

Proportsionaalsus on tagatud, kui iga tehnoloogilise toimingu tootlikkus (tootmisvõimsus) on võrdne.

Vaadeldava näite puhul määrame iga toimingu jaoks tootmisvõimsuse LCM-i:

NOC (10, 15, 6, 10) = 30 (tk/vahetus).

Siis, kui 1. ja 4. operatsiooni korral korraldatakse mõlemal 3 tööd, 2. operatsioonil 2 tööd ja 3-1 operatsioonil - 5 töökohta, tõuseb kogu tootmissüsteemi tootlikkus 30 tükini / muutus. Sel juhul kasutatakse iga toimingu tootmisvõimsus täielikult ära (olenevalt vajadusest sarnase arvu osade järele).

Järjepidevus - põhimõte, mis tagab seadmete ja töötajate pideva (seisakuteta) töö ning osade pideva (ilma leotamiseta) töötlemise tootmisprotsessis.

Osade töötlemise järjepidevust saab iseloomustada näitajaga:

Knepr=Trab/Tc,

kus Trab- detaili valmistamise tööaja kestus;

Tts- tootmises oleva osa kogukestus, sealhulgas kulutamine eraldi toimingutele, tööde vahel jne.

Järjepidevuse põhimõtte rakendamine seisneb toodete igat tüüpi vananemise välistamises või minimeerimises nende valmistamise käigus. Selle põhimõtte järgimine sõltub suuresti proportsionaalsuse põhimõtte rakendamisest, kuna kui ei ole tagatud külgnevate toimingute võrdne tootlikkus, siis on nende vahel paratamatult toote vanused. Seetõttu on mis tahes tüüpi toote tootmisprotsessi maksimaalse järjepidevuse tagamiseks vaja tagada selle protsessi proportsionaalsus üksikute toimingute tasandil. Lisaks võivad tooted lamama jääda ka osakondade nihketöö tõttu, mil tooted viiakse ühest osakonnast teise, enne komplektile jõudmist ehk siis erinevatel korralduslikel põhjustel, mille miinimumini vähendamine on oluline. reserv tootmisprotsessi järjepidevuse suurendamiseks.

Paralleelsus– põhimõte, mis tagab toimingute kombineerimise ajas. See näeb ette kõigi või osade toimingute samaaegse teostamise ühest või mitmest tootest koosneva toote valmistamiseks erinevates töökohtades. Paralleelsuse põhimõtte järgimine vähendab tootmistsükli kestust ja osadele kuluvat aega.

Tootmisprotsessi erinevate osade paralleelsus võib üldiselt hõlmata järgmisi konkreetseid tüüpe:

1) paralleelsus sama tüüpi toodete töötlemisel ühes toimingus, mis on tingitud tööde dubleerimisest ja partiimeetodi kasutamisest toodete töötlemisel;

2) paralleelsus sama tüüpi toodete partii töötlemisel erinevates toimingutes;

3) paralleelsus sama toote erinevate komponentide töötlemisel;

4) põhi- ja abioperatsioonide ning nende elementide paralleelne sooritamine.

Otsene vool- põhimõte, mis näeb ette lühiimad teed tööobjektide liikumiseks tootmisprotsessis (läbi töökohtade, sektsioonide, töökodade).

Otsene vool saavutatakse tootmisüksuste ja töökohtade järjestamisega toimingute järjestuses ning toodete tagasiliikumise välistamisega. Suurima sirguse astme on võimalik saavutada siis, kui toodetel on samad või sarnased toimingute jada ja samad tootmisprotsessi etapid. Otsevoolu põhimõtte rakendamine ühtlustab kaubavoogusid ja vähendab käivet ettevõttes ja selle allüksustes, samuti vähendab toodete liikumise aega nende valmistamise protsessis. Otsese voolu põhimõte avaldub suuremal määral in-line tootmise tingimustes, aine-suletud töökodade ja sektsioonide loomisel.

Rütm– põhimõte, mis iseloomustab tootmisprotsessi üksikute elementide ühtsust ja korratavust ajas.

Eristage tootmise, töö, tootmise rütme:

ü vabasta rütm- sama või ühtlaselt suureneva (kahaneva) koguse toodete väljastamine võrdsete ajavahemike jooksul;

ü töö rütm- võrdse (või proportsionaalselt muutuva) töömahu tegemine võrdsete ajavahemike järel;

ü tootmisrütm- Toodete rütmilise vabastamise ja töörütmi järgimine.

Paindlikkus- tootmissüsteemi võime kiiresti ja säästlikult lülituda üle uute toodete tootmisele.

Paindlikkuse põhimõtte rakendamine seisneb selliste tootmissüsteemide loomises, mis on spetsialiseerunud laia tootevaliku tootmisele ning suudavad kiiresti ja ökonoomselt üle minna üht tüüpi toodete tootmiselt teist tüüpi toodete tootmiseks. hetkel väljakujunenud sortimenti ning saab muuta ka toodetavate toodete valikut ilma olulise ümbervarustuseta.oma tooteid. Kaasaegsetes karmi konkurentsi tingimustes on selle põhimõtte rakendamine eriti oluline instrumentide valmistamise tööstusharude kõrge teadusliku ja tehnoloogilise arengu ning toodete ja nende põlvkondade kiire muutumise tõttu.

5.2. Tootmistsükkel: koostis, struktuur ja kestus. Tootmistsükli kestuse vähendamise viisid

Tootmisobjektid, kui need muudetakse konkreetseks tooteks, läbivad suure hulga põhi- ja abitoiminguid, mis koos toote erinevat tüüpi vananemisega moodustavad selle valmistamise tootmistsükli.

Toote valmistamise tootmistsükkel on kõigi protsesside järjestatud kogum, mille toode läbib valmistamise algusest lõpuni.

Tootmistsükli peamised omadused:

ü struktuur

ü kestus.

Toote valmistamise tootmistsükli struktuur on koostis ja meetod, millega kombineeritakse ajas kõik protsessid, mis toote ja selle komponentidega nende valmistamisel läbi viiakse.

Iga toote valmistamise tootmistsükli moodustavate protsesside koostis on rangelt individuaalne ja selle määravad toote enda koostis, selle valmistamise tehnoloogiliste protsesside tüüp ja mitmed muud tegurid. Tootmistsükli üldine koostis toodete valmistamine (joonis 5.6) hõlmab kahte järgmist tüüpi protsesse:

ü aktiivne mille käigus tehakse toote ja selle komponentidega tootmistoiminguid;

ü voodipesu protsess, mille jooksul toode ja selle komponendid ei allu ühelegi sihipärasele mõjule.

Tootele ja selle komponentidele avaldatava mõju olemuse järgi aktiivsed protsessid jagunevad:

ü peamine, sealhulgas vormimine, töötlemine, kokkupanek, elektripaigaldus ning reguleerimis- ja reguleerimistoimingud;

ü abistav, sealhulgas kontrolli, testimise, teisaldamise, ladustamise ja hankimise toimingud.

decubitus Sõltuvalt nende esinemise ajast jagunevad need järgmisteks osadeks:

ü viibida tööajal, kaasa arvatud:

§ toote lamamine töötajate poolt ettevalmistus- ja lõpptööde tegemisel;

§ parteisisesed seisakud, mis toimuvad sama tüüpi toodete partiidena valmistamisel ja hõlmavad toote mahapanekut partii tootmise algusest kuni selle partii toote tootmise alguseni ja toote mahapanekuni. toode selle valmimise hetkest kuni kogu partii tootmise lõpuni;

§ lamamine töökoha vabastamise ja järgmise operatsiooni alustamise võimaluse ootuses;

§ lamamine töötajate reguleeritud puhkepauside ajal;

§ lamamine enne korjamist teiste komplekti kuuluvate toodete ootuses;

§ valetamine selle tootmisprotsessi tavapärase käigu juhuslike rikkumiste korral.

ü viibib töövälisel ajal, kaasa arvatud:

§ lamamine töötajate lõunapauside ajal;

§ lamamine töövahetuste vahel (vahetustevaheline lamamine);

§ viibib nädalavahetustel ja pühadel.

Igal konkreetsel tooteliigil on individuaalne tootmistsükkel, mis võib hõlmata kõiki või ainult osa ülalkirjeldatud protsessidest ning põhi- ja abiprotsessid, samuti laotamine, on sellesse tsüklisse kaasatud kõige erinevamas järjestuses ja kombinatsioonis, moodustades selle struktuuri alus.

Toote valmistamise tootmistsükli üldine koostis

Toote valmistamise tootmistsükli teine ​​oluline tunnus on selle kestus.

Toote valmistamise tootmistsükli kestus on kalendriperiood toote kui terviku, sealhulgas kõigi selle komponentide valmistamise alustamise hetkest kuni lõpetamise hetkeni.

Üldjoontes defineeritakse seda kui aktiivsete protsesside, looduslike protsesside ja magamaminekuaegade mittekattuvate kestuste summat (joonis 5.7.).

Looduslikud protsessid on füüsikalised ja keemilised protsessid, mis on seotud toodet moodustavate struktuurimaterjalide ja ainete oleku muutumisega (kuumutamine, jahutamine, kuivatamine, leotamine, kõvenemine, kristalliseerumine, lahustumine jne).

Tootmistsükli kestust väljendatakse kalendripäevades.

Tootmistsükli kestuse arvutamisel võetakse arvesse järgmisi tööaja kulu elemente:

ü ettevalmistav ja viimane aeg, mille töötaja kulutab määratud tööga tutvumiseks, selleks valmistumiseks, samuti selle täitmisega seotud toimingute tegemiseks;

ü tööaeg, mis kulub tootmisoperatsiooni läbiviimiseks. Tööaeg sisaldab:

ü põhiaeg, kulutatud tehnoloogilise protsessi põhitoimingu rakendamiseks;

ü abiaeg, kulub abitoimingute sooritamiseks (detaili paigaldamine masinale, masina käivitamine, kontrollmõõtmised, masina seiskamine, detaili eemaldamine jne)

ü tööaeg töökohal, kulutatud töökoha (seadmed, inventar, tootmisruumid) korras hoidmisele. See koosneb:

ü hooldusaeg(seadmete ümberseadistamine, töökorras hoidmine);

ü korraldusteenistuse aeg(tööriista ja selle paigutuse kättesaamine, tootmisruumide koristamine);

ü pausid puhkuseks ja isiklikeks vajadusteks on aeg, mis kulub töötaja heas seisukorras hoidmiseks. Sisaldab passiivset puhkeaega (töötaja veedab omal käel) kui ka aktiivset aega (tööstusvõimlemise läbiviimine).

Tootmisülesande täitmise aeg on standardiseeritud.

Standardaeg Tsht

kus To on tööaja norm, on tööaja teenindamiseks kuluva aja osakaal, on puhkuseks ja isiklikeks vajadusteks kuluva aja osakaal (protsentides tööajast).

Osade partii valmistamise ajanormi arvutamiseks kasutatakse normi tükiarvestuse aeg, määratakse järgmise valemiga:

kus Tpz on ettevalmistus- ja lõppaja norm (määratud osade partii jaoks), n on osade partii suurus.

Tootmistsükli kestuse vähendamise viisid.

Tootmisprotsesside kõrgel järjepidevusel ja tootmistsükli kestuse lühendamisel on suur majanduslik tähtsus: väheneb pooleliolev toodang ja kiireneb käibekapitali käive, paraneb seadmete ja tootmispindade kasutamine. ja tootmiskulud vähenevad.

Tootmisprotsessi järjepidevuse taseme tõus ja tsükli kestuse vähendamine saavutatakse esiteks tootmise tehnilise taseme tõstmise ja teiseks korraldusliku iseloomuga meetmetega. Mõlemad teed on omavahel seotud ja täiendavad üksteist.

Tootmise tehniline täiustamine on suunatud uue tehnoloogia, täiustatud seadmete ja uute sõidukite kasutuselevõtule. See toob kaasa tootmistsükli vähenemise, vähendades tegelike tehnoloogiliste ja juhtimistoimingute töömahukust, vähendades tööobjektide teisaldamiseks kuluvat aega.

Organisatsioonilised meetmed peaksid hõlmama:

ü interoperatiivsest paigaldamisest ja partiide komplekteerimisest tingitud katkestuste minimeerimine tööobjektide paralleelsete ja paralleelsete järjestikuste liikumisviiside kasutamise ja planeerimissüsteemi täiustamise kaudu;

ü ajakavade koostamine erinevate tootmisprotsesside kombineerimiseks, tagades sellega seotud tööde ja toimingute teostamiseks osalise ajalise kattumise;

ü ootepauside vähendamine, lähtudes toodete valmistamise optimeeritud graafikute koostamisest ja osade ratsionaalsest tootmisse käivitamisest;

ü õppeaine suletud ja detailidele spetsialiseerunud töökodade ja sektsioonide kasutuselevõtt, mille loomine vähendab kauplusesiseste ja kauplustevaheliste marsruutide pikkust, vähendab transpordile kuluvat aega.

Toimingute majandusliku tulemuslikkuse parandamiseks tuleb tööprotsessid ajas ja ruumis ratsionaalselt korraldada. Tööprotsesside ratsionaalse korraldamise peamised põhimõtted on järgmised.

• Spetsialiseerumine. See hõlmab tööprotsesside ja töökeskuste elementide mitmekesisuse piiramist standardimise, normaliseerimise, tootekujunduse ühtlustamise, tehnoloogiliste protsesside ja tehnoloogiliste seadmete normaliseerimise ja tüpiseerimise alusel. Samal ajal on töökeskuste tehnoloogiliste funktsioonide (tehnoloogiline spetsialiseerumine) või töökeskustes töödeldavate tööobjektide (ainete spetsialiseerumine) mitmekesisus piiratud. Töökoha osas mõõdetakse spetsialiseerumise taset toimingute konsolideerimise koefitsiendiga, st teatud perioodi jooksul töökohal tehtud detailoperatsioonide arvuga. Spetsialiseerumise süvendamine on kaasaegse tootmise (teeninduse) majanduslikult otstarbeka tööjaotuse tulemus ning sellega kaasneb koostöö laienemine.
• Paralleelsus. See hõlmab ajalist kattumist, st erinevate osaliste või täielike tööprotsesside samaaegset teostamist. Seda soodustab eelkõige mitme saidi (samaaegselt ühes punktis) ja mitme kanaliga (paralleelselt erinevates punktides) teenus. Näiteks mitme eseme töötlemine või transportimine korraga ühe töövahendiga, sama - paralleelselt mitme vahendiga; mitme päringu korraga teenindamine aja ja/või ruumi jagamise režiimis (ajaaknad, mitme kanaliga seade). Samal ajal hoitakse kokku tööaega, lüheneb tsükli aeg. Paralleelsus ruumis ehk töövahendite, marsruutide ja kaubajaotuskanalite dubleerimine võib osutuda ülemääraseks meetmeks, kuid tõstab töökindlust töövõrgu äkiliste ülekoormuste korral (sisemiste rikete korral - mõne elektrivõrgu rike). element või väliste häirete korral - nõudluse kasv, tellimuste voo järsk kasv).
• Järjepidevus. See hõlmab tööprotsessi katkestuste aja lühendamist kuni nende täieliku kõrvaldamiseni, samuti katkestuste puudumist interakteeruvate töökeskuste ruumilises ahelas. Ühtlasi on tagatud tellimuste pidev (ilma venimata) edasiviimine läbi töökohtade tehnoloogilises ahelas, seadmete ja personali pidev (ilma seisakuteta) töö töökohtadel. See saavutatakse tehnoloogilise protsessi toimingute sünkroniseerimisega ja elementide tasakaalustamisega kogu tehnoloogilise ahela ulatuses. Aitab vähendada töövoo tsükli kestust (kliendi tellimuse täitmine); seadmete, ruumi, personali kasutamise parandamine; varude taseme vähendamine ja nendes käibekapitali sidumine.
• Proportsionaalsus. See eeldab tehnoloogilise ahela kõigi järjestikuste lülide läbilaskevõime ja ressursside tagamise elementide tasakaalu. Töövoo igal osal peab olema läbilaskevõime (võimsus), mis vastab kogu protsessi vajadustele. Protsessi üksikute osade täitmiseks määratud tööde arv, seadmete arv ja töötajate arv peaksid olema proportsionaalsed protsessi nende osade keerukusega.
• Otsene vool. See hõlmab iga eseme liikumise korraldamist mööda tehnoloogilise protsessi tööasendeid nii, et oleks tagatud lühim (ruumis ja ajas) tee, ilma tagasi- ja lähenevate liikumisteta, ilma tarbetute ristumiskohtadeta teiste esemete marsruutidega. . See on asjakohane nii tehnoloogiliste "virtuaalsete" marsruutide kui ka objektide "füüsiliste" liikumisteede puhul. Sirgus saavutatakse tänu tööpositsioonide paiknemisele tehnoloogilise protsessi toimingute käigus. See vähendab kaubaveo mahtu, esemete transportimise ja ladustamise aega, vajadust sõidukite ja tehnoloogiliste seadmete järele.
• Rütm. See eeldab teatud koguse toodete vabastamise korratavust ja teatud hulga töö sooritamist kogu tehnoloogilises ahelas teatud ajavahemike järel. Ajavahemikku kahe järjestikuse tootmisüksuse (partiid, tööd) käivitamise ja vabastamise vahel nimetatakse rütmiks. Rütm määratakse kalendriperioodiks (mitu tundi, vahetus, päev, nädal, kuu, kvartal, aasta), lähtudes selle perioodi toodete nõudlusest (vajadusest). Väljakujunenud rütmiga töötamine hõlmab igas töökohas kompositsiooni ja mahu poolest rangelt määratletud teoste komplekti rakendamist ning selle täielikku kordamist igas järgnevas tsüklis rütmiga võrdsete ajavahemike järel. Rütm võimaldab lihtsustada planeerimist ja ajakava koostamist, korraldada iga töö teostamist kõige ratsionaalsemal viisil, töötada välja kõige ökonoomsemad automaatsete seadmete töö algoritmid ja koolitada töötajaid kõige tõhusamatel meetoditel.
• Terviklikkus. See hõlmab komponentide süsteemi integreerimist, et saavutada süsteemi eesmärgid maksimaalse efektiivsusega. See saavutatakse süsteemikorralduse ja kõigi osaprotsesside integreeritud juhtimisega tootmis- (teenindus)süsteemides.Eriti oluline on tarneahela ja materjalivoo otspunktist lõpuni juhtimine tarne-, tootmis- ja turustamise valdkondades. ettevõte, põhi-, abi- ja teenindusprotsesside juhtimine kaasaegsetel infotehnoloogiatel .
• Paindlikkus. See hõlmab sisemiste muudatuste tegemist tootmis-/teenindussüsteemides maksimaalse efektiivsusega. Annab süsteemile võimaluse reageerida erinevatele muutustele oma sisemises olekus (näiteks tõrked töö käigus) või väliskeskkonnas (näiteks nõudluse kõikumine). Mida suurem on süsteemi paindlikkus, seda suurem on erinevate muudatuste valik, millele süsteem suudab reageerida. Paindlikkus on süsteemi reserv, mis võimaldab reageerida mitmesugustele muudatustele, millest enamikku praegu ei kasutata. Seetõttu iseloomustab paindlikke süsteeme tehnoloogiliste ja muude võimaluste suhteline (praeguse hetke suhtes) liiasus.
• kohanemisvõime. See hõlmab tootmis- (teenindus)süsteemide kohandamist välise majanduskeskkonna muutustega maksimaalse efektiivsusega. Saavutatud läbi süsteemisiseste muudatuste. Mida adekvaatsemalt süsteem reageerib väliskeskkonna hetkeseisule (nõudlus, maksustamine, konkurents, teaduse ja tehnika progress jne), seda adaptiivsem on see. Eriti oluline on pakkumise ja nõudluse vastavusse viimise täpsus – nomenklatuuri, mahu, kvaliteedi, ajastuse, koha, kauba kohaletoimetamise ja seotud teenuste maksumuse osas.

Kokku eristatakse umbes 25-30 põhimõtet. Peamised neist on:

1. Spetsialiseerumise põhimõte. Spetsialiseerumine viitab otstarbelt ja disainilt sarnaste toodetavate toodete valiku piiramisele või erineva otstarbe ja disainiga toodete valmistamisel kasutatavate protsesside ulatuse piiramisele.

Tootmisprotsesside korralduse osas tähendab spetsialiseerumise põhimõte igas tootmislülis valmistatavate toodete valiku ahenemist kuni töökohani välja, samuti tootmisprotsesside mitmekesisuse piiramist.

Spetsialiseerumistaset tõstab konstruktiivse, tehnoloogilise ja organisatsioonilise ühtlustamise läbiviimine.

Ühtlustamine on toodete, meetodite ja nende tootmismeetodite ühtseks kuju, suuruse, struktuuri ja koostisega viimine.

2. Paralleelsuse põhimõte hõlmab toodete valmistamise üksikute toimingute ja protsesside samaaegset paralleelset teostamist.

Põhimõttel on suur tähtsus paljudest osadest, komponentidest ja koostudest koosnevate keerukate toodete valmistamisel.

Paralleelsus saavutatakse tänu toodete ratsionaalsele jagamisele komponentideks ja erinevate samanimeliste toodetega tehtavate toimingute aja kombineerimisega, samuti erinevate toodete samaaegse valmistamisega.

Üksikutel töökohtadel saavutatakse paralleelsus tööobjektide mitme tööriistaga töötlemisega ning põhi- ja abitoimingute aja kombineerimisega.

3. Tootmisprotsesside järjepidevuse põhimõte eeldab, et toodete valmistamise protsessis minimeeritakse või täielikult välistatakse katkestused järjestikuste tehnoloogiliste toimingute vahel.

Seda põhimõtet rakendatakse täielikult tehnoloogiliselt pidevas tootmises.

4. Proportsionaalsuse põhimõte seisneb selles, et tootmisprotsessi kõikides osades või kogu omavahel ühendatud seadmete süsteemis peab olema toodangu osas võrdne läbilaskevõime.

See saavutatakse siis, kui seadmete tootlikkus tehnoloogilise protsessi kõigi toimingute puhul on tootmisprogrammi arvesse võttes võrdeline toote töötlemise keerukusega nendel toimingutel.

Ettevõtted töötavad igal aastal välja meetmeid tootmisvõimsuse kitsaskohtade kõrvaldamiseks ning püüavad seeläbi ühtlustada erinevate osakondade koormusi.

5. Otsese voolu põhimõte eeldab, et tööobjektid peavad läbima kõige lühema tee läbi tootmisprotsessi kõik etapid ja operatsioonid ilma vastu- ja tagasiliikumiseta.

Selle põhimõtte järgimise tagab töökodade, sektsioonide ja töökohtade paiknemine tehnoloogilise protsessi käigus.

6. Rütmi põhimõte tähendab, et ettevõtte kõigi osakondade töö ja valmistoodete väljastamine alluvad teatud rütmile, see tähendab kordusele.

Seda põhimõtet järgides toodetakse korrapäraste ajavahemike järel sama või ühtlaselt kasvav kogus tooteid ning tagatakse ka tööde ja tegijate ühtlane laadimine.

7. Paindlikkuse põhimõte tähendab, et tootmisprotsess kohandub tõhusalt muutuvate turunõuetega, samuti tootmise organisatsiooniliste ja tehniliste parameetritega.

See tähendab, et tootmissüsteem suudab tagada uute toodete väljatöötamise võimalikult lühikese aja jooksul, olenemata toote disainist ja tehnoloogilistest omadustest.

Tootmise efektiivsuse tõstmiseks tuleb kasutada kõiki põhimõtteid üheaegselt.

Tootmisprotsessi õigeaegne korraldamine. Tootmistsükkel

Tootmistsükkel on kalendriline ajavahemik toodete valmistamise tootmisprotsessi algusest kuni lõpuni.

Tootmistsükli kestus määrab toodete vabastamise aja, kui neid toodetakse ühes koguses.

Tehnoloogiliste toimingute teostamise aeg tootmistsüklis on tehnoloogiline tsükkel.

Ühe toimingu sooritamise aega, mille jooksul valmistatakse üks toote element või toote elementide partii, nimetatakse töötsükliks.

Lihtsa tootmisprotsessi tootmistsükkel algab tooraine tootmisse laskmisega ja lõpeb tooteelemendi vabastamisega viimasest toimingust.

Kompleksse tootmisprotsessi tootmistsükkel on lihtsate protsesside kogum, mille käigus saadakse valmistoode.

Tootmistsükkel sisaldab põhitoimingute, abitoimingute, looduslike protsesside ja pauside aega. See arvutatakse järgmise valemiga:

T p.c. \u003d To + Tvsp + Te + Tper.

Põhitoimingute aeg on enamikul juhtudel normaliseeritud. Abitoimingute täitmise aeg ei ole reeglina standardiseeritud.

Looduslike protsesside kestus määratakse ligikaudu ja ainult mõnel juhul kasutatakse standardeid.

Pause on kahte tüüpi:

režiimipausid;

Pausid korralduslikel ja tehnilistel põhjustel.

Tper. = Aare + Trade-tech.

Režiimipauside puhul võetakse arvesse ettevõtte töörežiimi iseärasusi ja teatud töötajate kategooriaid (vabapäevad ja vahetused, vahetustevahelised pausid, reguleeritud vaheajad).

Neid pause võetakse arvesse, kui tootmistsükli kestus on määratud päevades (kalender või töö).

Pausid korralduslikel ja tehnilistel põhjustel:

1) need on pausid enne tööobjektide töötlemist töökoha hõivamise tõttu ühe toimingu lõpu ja teise toimingu alguse mittevastavuse tõttu. Neid nimetatakse ka oote- või lamamispausiks.

2) need on katkestused, mis tekivad partii tööobjektide töötlemisel nende lamamise tõttu kogu partii töötlemise lõpuleviimise ootuses enne selle transportimist järgmisele toimingule (need on partii katkestused).

Partii on teatud arv identseid tööobjekte, mida töödeldakse ühe toiminguga pidevalt ning ühe ettevalmistus- ja lõppajakuluga.

Tootmistsükli tegelik kestus sisaldab ka katkestusi, mis on põhjustatud tehnoloogilise protsessi tavapärase käigu rikkumisest. Nagu seadmete rikked, materjalide, komponentide, töötajate, energia puudus.

Lihtsa tootmisprotsessi korralduse tunnused

Tööobjekti või tööobjektide partii töötlemisel saab korraldada liikumist töökohtadele:

Järjepidevalt;

Paralleelne;

Paralleel-jada.

Tööobjektide partii järjestikuse liigutamise korral algab iga järgmine toiming pärast kogu partii töötlemist eelmiste toimingute jaoks.

Tehnoloogiline tsükkel on võrdne:

n on tööobjektide partii maht tükkides;

m on tehnoloogilise protsessi toimingute arv;

Tшi-aja norm i-nda operatsiooni sooritamiseks, mln.

Masina aeg;

Abitoimingute aeg;

K on koefitsient, mis võtab arvesse puhkamiseks kuluvat aega, isiklikke vajadusi ja töökoha korrashoidu;

W on töökohtade arv, kus toiming tehakse.

Tcp kestus ei sisalda vaheaegu, seega on see väiksem kui tootmistsükli kestus.

Riis. - Tehnoloogiline tsükkel koos tööobjektide lihtsa liikumisega

Tööobjektide partii paralleelse liikumise korral töödeldakse iga tööobjekti (partii) kõigis toimingutes pidevalt, teistest sõltumatult ja valetamata.

Graafiku koostamisel kasutatakse järgmisi järjestusi:

1) tehnoloogiline tsükkel on ehitatud esimesele töötlemisobjektile kõigis toimingutes ilma nende vahele jäämata;

2) pikima töötsükli tööl koostatakse graafik kogu partii töö katkestusteta teostamiseks;

3) kõigi veoosaliste jaoks, välja arvatud esimene, sooritatakse töötsüklid kõigi toimingute kohta, välja arvatud pikim.

Riis. - Tehnoloogiline tsükkel koos tööobjektide paralleelse liikumisega

Seega tehakse tööd katkendlikult kõikidel toimingutel, välja arvatud maksimaalse kestusega toimingud.

Kui toimingute kestus on sünkroonitud, see tähendab, et need on võrdsed või mitmekordsed, on tehnoloogiline protsess pidev:

Tzparal. = (n-1)tmax (wmax +)wi, kus

tmax – kõige aeganõudvam toiming

Järelikult määrab tehnoloogilise tsükli kestuse kõige töömahukama toimingu kestus, kõigi operatsioonide ühe tööobjekti töötlemisaja summa ja partii tööobjektide arv.

Paralleelselt järjestikuse liikumise korral jagatakse kogu tööobjektide partii transpordipartiideks.

Transpordipartiisid töödeldakse igal toimingul ilma katkestusteta ja kantakse üle järgmisele toimingule, ootamata järgmise partii töö lõpetamist. Sel juhul järgitakse kogu partii valmistamisel igal toimingul tootmisprotsessi järjepidevuse reeglit. Saavutatakse tööde kõige täielikum laadimine ja tsükliaeg on viidud miinimumini.

Juhul, kui eelmise toimingu töötsükkel on väiksem kui järgneval, saavutatakse toimingute maksimaalne kombinatsioon, kui esimene transpordipartii viiakse järgmisele toimingule kohe pärast sellega töö lõpetamist eelmisel toimingul.

Seega on pidev töö tagatud kõikidel töökohtadel, kuid järgnevate partiide vananemises on toimingute vahel paus.

Riis. - Tehnoloogiline tsükkel koos tööobjektide paralleelse järjestikuse liikumisega.

Juhul, kui eelmise toimingu töötsükkel on pikem kui järgneva, juhinduvad nad pideva töö tagamiseks viimasest transpordipartiist.

Tsükli kestus koos tööobjektide paralleelse järjestikuse liikumisega:

Tcp.p \u003d Tcp - \u003d n / wi) - (n-1) *;

= (n-1) (tkop / wkop),

kus - kokkuhoid seotud toimingutega seotud tööde paralleelse teostamise tõttu. Arvutatakse kahest kõrvuti asetsevast operatsioonist lühima põhjal.

Tootmistsükkel on tehnoloogilise tsükliga mitteühilduvate looduslike protsesside ja katkestuste kestuse osas tehnoloogilisest pikem.

Järjestikuse liikumisega;

Tp paral = * ((n-1) tmax +

Paralleelse liikumisega;

Tp p-p = * (

Paralleelselt järjestikuse liikumisega.

K- koefitsient tööpäevade ümberarvestamiseks kalendripäevadeks:

K = tööpäevade arv / kalendripäevade arv aastas.

Tsm - vahetuse kestus tundides.

f - normi täitmist arvestav koefitsient (f=1,1 ehk siis 10% planeeritud normi ületäitmine).

Seega, kui kasutate tööobjektide järjestikust tüüpi liikumist:

1) tootmistsükkel on pikima kestusega;

2) tootmistsükli suurus on võrdeline partii suuruse ja ajanormidega;

3) tööobjektide partiide planeerimine ja transportimine tööst operatsioonini on üsna lihtne, valmistades samal ajal töökojas või objektil suurt valikut tooteid;

4) töökodade ja sektsioonide korraldamisel on otstarbekas kasutada tehnoloogilisel põhimõttel;

5) eelistatav on kasutada üksik- ja väiketootmises väikeste tööobjektide partiide ja lühioperatsioonidega.

Tööobjektide partiide paralleelse liikumisega:

1) lühim tootmistsükkel, kuid sageli esinevad töökohal katkestused, mis vähendavad tootmise efektiivsust;

2) transpordikulud on suured, mille vähendamiseks on soovitatav kasutada seda liikumisviisi objektiivse sektsioonide ja töötubade korraldamise meetodiga;

3) kasutatakse tavaliselt tootmisliinidel;

4) kasutatakse seeria- ja masstootmises, samuti üksik- ja väiketootmises, paindlike automatiseeritud süsteemide tingimustes.

Tööobjektide partii paralleelse järjestikuse liikumisega:

1) saavutatakse tööde kõige täielikum laadimine;

2) esineb osaline paralleelsus üksikute toimingute tegemisel, kogu partii töötlemise järjepidevus igal toimingul ja töödeldud tööobjektide üleandmine nii üksikult kui ka partii osade kaupa;

3) kasutatakse samanimeliste toodete tootmisel ebaühtlase seadmete võimsusega ja töö osalise sünkroniseerimisega kohas;

4) eelistatav on kasutada seeria- ja masstootmises, samuti üksik- ja väiketootmises paindlike automatiseeritud süsteemide seisukorras.

Tootmise ratsionaalse korraldamise põhiprintsiibid:

1) paralleelsus;

2) järjepidevus;

3) proportsionaalsus;

4) rütm;

5) otsevool

Paralleelsuse põhimõte- tootmisprotsessi üksikute osade samaaegne täitmine. Paralleelselt tehakse külgnevaid toiminguid osade partii töötlemiseks, aga ka samanimelisi toiminguid mitmel töökohal.

Tootmisprotsessi paralleelsuse taset iseloomustab paralleelsuse koefitsient (Kprl), mis määratakse järgmise valemiga:

Kprl \u003d Tpar ​​​​/ Tpos,

kus Tpar ​​on tehnoloogilise tsükli aeg paralleelse toimingute kombinatsiooniga (tööobjektide liikumine); Tpos - tehnoloogilise tsükli aeg koos toimingute järjestikuse kombinatsiooniga.

Paralleelsuse printsiibi kasutamise majanduslik tähtsus seisneb selles, et saavutatakse kõigi tootmistsehhide ja sektsioonide ühtlane koormus, väheneb tootmistsükli kestus ja eelkõige selle tehnoloogiline osa.

Järjepidevuse põhimõte- hõlmab töötamist ilma katkestusteta või nende minimeerimist. Tootmises esineb katkestusi, mis on tingitud seadmete seeria- ja partiilaadimisest, seadmetevahelisest ja vahetustevahelisest vananemisest. Tootmisprotsessi järjepidevuse taseme hindamiseks arvutatakse tootmise järjepidevuse koefitsient (Kn.p.) järgmise valemi järgi:

Kn.p. = 1 - Tper / Tc,

kus Tper on erinevatel põhjustel puhkemise aeg, h; Tts - tootmistsükli kestus, h.

Järjepidevuse printsiibi kasutamise majanduslik tähendus seisneb selles, et on tagatud tootmisvõimsuse parim ärakasutamine, tootmistsükli kestus lüheneb ning tehnoloogiliste toimingute tegemiseks kuluva aja osakaal suureneb.

Proportsionaalsus– põhimõte, mille rakendamine tagab ühe protsessi erinevate tööde võrdse läbilaskevõime, töökohtade proportsionaalse varustamise info, materiaalsete ressursside, personali jms. Mida kõrgem on proportsionaalsusaste, seda täiuslikum on süsteem, seda suurem on selle efektiivsus.

Proportsionaalsus määratakse järgmise valemiga:

Kpr.=Mmin./Mmax.

kus Mmin on minimaalne läbilaskevõime või töökoha parameeter tehnoloogilises ahelas; Mmak. - maksimaalne võime.

Proportsionaalsuse põhimõtte majanduslik tähtsus seisneb selles, et on tagatud ettevõtte kõigi osakondade katkematu ja rütmiline töö.

Rütm- protsesside ratsionaalse korraldamise põhimõte, mis iseloomustab nende rakendamise ühtsust ajas. Määratakse valemiga:

Crit. = åQif/åQin,

kus Qif - analüüsitud perioodil plaani piires ja plaanist vähem tehtud tööde tegelik maht; Qin on planeeritud töömaht.

Otsene vool- protsesside ratsionaalse korraldamise põhimõte, mis iseloomustab töö- ja teabeobjektide jne optimaalset liikumisteed. Määratakse valemiga:

otse. =Zopt/Zact.,

kus Zopt. - tööobjekti läbisõidutee optimaalne pikkus, välja arvatud mittevajalikud lingid, naaseb oma algsesse kohta; Zfact. - tööobjekti läbimise tee tegelik pikkus.

Tööobjektide liikumise tüübid tootmisprotsessis

Tootmistsükli kestuse määramisel arvutatakse välja selle kolme komponendi kestus: tsükli tehnoloogilise osa kestus, erinevatel põhjustel puhkepauside aeg ja loomulike pauside aeg, kui need on ette nähtud tehnoloogiliselt. protsessi.

Tsükli tehnoloogilise osa kestus sõltub teostatavate toimingute keerukusest ja toorikute partiide töölt operatsioonile, ühest töökohast teise ülekandmise meetodist, st tööobjektide liikumise tüübist. tootmisprotsess. On kolm peamist liikumisviisi: jada-, paralleel- ja paralleeljada.

Tööobjektide järjestikuse liikumise tüüp tootmisprotsessis iseloomustab asjaolu, et osade partii valmistamisel multioperatiivses tehnoloogilises protsessis kantakse see igale järgnevale toimingule (töökohale) alles pärast kõigi osade töötlemist eelmises toimingus.

Joonisel fig. näitab neljast osast koosneva partii järjestikuse liikumise tüübi graafikut.

Joonis 5. Järjestikuse liikumise tüübi graafik

osade partiid protsessis

Töötlemise kestus järjestikuse liikumisega (Tcont.) on otseselt võrdeline osade partii suurusega ja ühe osa töötlemisajaga kõigi toimingute puhul:

Tseq=nåt,

kus t on ühe osa töötlemisaeg kõigi toimingute jaoks, min või h; n on osade arv partiis; m - toimingute arv.

Tööobjektide järjestikune liikumise tüüp valitseb tööstusharudes, kus partiidena töödeldakse väikest hulka samanimelisi tööobjekte (detaile). Iga osa pärast töökohal töötlemist enne järgmise toimingu sooritamist viibib (paneb) siin, oodates partii kõigi osade töötlemise lõpuleviimist. Sellega seoses pikeneb osade partii kõigi toimingute läbimise kestus, st. tehnoloogiline tsükkel ja sellest tulenevalt ka pooleliolev töö kasvab. Võrreldes kahe teise liikumistüübiga on sellel kõige väiksem efektiivsus.

Paralleelne liikumine mida iseloomustab asjaolu, et iga osa kantakse üle järgmisele toimingule kohe pärast eelmise lõpetamist, sõltumata partii ülejäänud osade liikumisest.

Joonis 6. Partei liikumise paralleeltüübi graafik

üksikasjad töötlemisprotsessis

Paralleelset tüüpi liikumisega osade partii töötlemistsükli kestus koosneb kolmest segmendist: ac, cd ja db. Segmentide summa ac + db võrdne kõigi toimingute ühe osa töötlemisajaga. jaotis cd on võrdne kogu osade partii töötlemisajaga ilma üheta kõige pikemal toimingul, mida nimetatakse peamiseks. Siit ka valem paralleelse liikumise tüübi tsükli kestuse määramiseks:

Tparal.=åt + tch(n-1),

kus t on pikima operatsiooni aeg.

Paralleelliikumise tüüp vähendab osade partii tootmise kestust maksimaalselt. Paralleelsel töötlemisel võib aga kõigil toimingutel, välja arvatud peamine - pikim (antud juhul diagrammil toiming 4), tekkida seisakuid. Selline seisak on vältimatu, kui antud tehnoloogilise protsessi toimingud ei ole oma kestuse poolest võrdsed. Toimingute kestus on spetsiaalselt joondatud ainult tootmisliinidel. Seetõttu osutub paralleelse liikumise kasutamine ratsionaalseks ainult tootmise voogedastuskorralduse korral.

Paralleelselt järjestikune liikumise tüüp mida iseloomustab asjaolu, et osade partii töötlemine igal järgneval toimingul algab varem kui selle partii kõigi osade töötlemine eelmisel toimingul, s.t. näeb ette kõrvuti asetsevate toimingute täitmisaja osalise kombineerimise, kuid selliselt, et valmistatud partii sooritatakse igaühel neist ilma katkestusteta.

Joonis 7. Paralleeljadavaate graafik

osade partii liikumised töötlemise ajal

Toimingute paralleelset ja järjestikust kombineerimist on kaks juhtu:

a) kui eelmine toiming on lühem kui järgmine;

b) kui eelnev toiming on pikem kui järgnev.

Esimesel juhul kasutatakse osade ükshaaval ülekandmist järgmisele toimingule, kui need on valmis, kuna järgmise toimingu alustamiseks piisab ainult ühest osast, kartmata, et tulevikus võib tekkida seisakuid.

Teisel juhul on vaja, et vältida katkestusi kogu tööobjektide partii läbimisel järgneval toimingul, nii et viimane osa läbiks järgneva toimingu pärast seda, kui kogu tööobjektide partii on möödas. eelmine operatsioon. Selleks on tükkhaaval ülekandmise asemel vajalik teatud osade mahajäämuse eelnev kogumine, et selle suurus tagaks töö järjepidevuse järgneval lühemal operatsioonil. Sellest lähtuvalt algab osade partii töötlemine lühikeste toimingutega teatud ajalise nihkega võrreldes paralleelse liikumise tüübiga. Selle väärtuse võrra ületab nende töötlemistsükli kestus paralleelse liikumisega tsükli kestust.

Paralleelselt järjestikuse liikumisega (TPP) osade partii töötlemistsükli kestuse saab määrata järgmise valemiga:

Тpp.=åt + thl(n-1) + å(tdl -tkor)(n-1),

kus tdl ja tkor on külgnevate pikkade ja lühikeste toimingute kogukestus.

Töödeldud tööobjektide paralleelset järjestikust liikumist kasutatakse laialdaselt keskmises ja suuremahulises tootmises.

Tehnoloogilise protsessiga hõlmatud looduslike protsesside, juhtimis- ja transporditoimingute kestus määratakse arvutuslikult või vaatlusandmete järgi. Erivaatluste ja nende töötlemise tulemuste põhjal määratakse tootmisprotsessi katkestuste tähtajad.

Tootmistsükli kestuse vähendamise viisid

Tootmistsükli arvutamisel on vaja välja töötada organisatsioonilised ja tehnilised meetmed selle kestuse vähendamiseks. Need sisaldavad:

1. Tootedisainide täiustamine - nende lihtsustamine, valmistatavuse parandamine, ühtsete komponentide ja osade kasutuse laiendamine erinevates disainides.

2. Progressiivse tehnoloogia ja kõrgtehnoloogia kasutamine, spetsiaalsete tööriistade kasutamise laiendamine tööviljakuse edasiseks suurendamiseks ja toodete töömahukuse vähendamiseks.

3. Töö-, tootmise ja juhtimise korralduse täiustamine, et vähendada nii tehnoloogilise aja kui ka vaheaegu.

Töökohtade ratsionaalne planeerimine vastavalt tehnoloogiliste toimingute järjestusele ja osade töölt käitamise korralduse parandamine objektil, töökojas;

Ettevalmistava vahetuse korraldamine, mille käigus reguleeritakse seadmeid, materjalide, tööriistade, inventari valmistamise ettevalmistamine;

Vahetuste-päevaplaneerimise ja töökorralduse läbiviimine tunniplaani alusel;

Tootmise korralduse parandamine teenindus- ja abimajandites.

4. Looduslike protsesside aja vähendamine.

Näiteks värvitud osade loomulikku kuivamist saab asendada kuivatamisega kõrgsagedusvoolude valdkonnas, mis kiirendab oluliselt seda protsessi.

5. Transpordi- ja juhtimistoiminguteks kuluva aja vähendamine nende automatiseerimise tõttu, kombineerimine tehnoloogiliste toimingute sooritamisega ja tööobjektidel töötlemise ootuses kuluv aeg.

6. Paralleelselt järjestikuste ja paralleelsete tööobjektide liikumise tüüpide kasutamise laiendamine tootmise korraldamisel.

7. Ettevalmistava ja lõpuaja lühendamine (saavutatud tootmiskorralduse voomeetodi, standardsete ja universaalsete kinnitusdetailide kasutuselevõtuga).

8. Tootmistsükli kestuse lühendamisele aitavad kaasa fotod tootmistsükli erinevates etappides hõivatute tööpäevast, mis võimaldavad määrata tsükli tegelikku tööaja pikkust ja pauside aega, nii töötajast sõltuv kui ka sõltumatu. Tootmistsükli kestuse vähendamise võimaluste väljaselgitamiseks saab kasutada spetsiaalsete vaatluste andmeid või planeerimis- ja raamatupidamisdokumentatsiooni andmeid.

Tootmistüübid

Tootmise tüüp- see on tootmise klassifikatsioonikategooria, mida eristatakse nomenklatuuri laiuse, toodangu mahu stabiilsuse ja töökohtade spetsialiseerumise alusel. Tootmise korraldamisel on kolm peamist tüüpi: üksik-, seeria- ja masstootmine.

Tootmisliigi üks peamisi tunnuseid on toimingute konsolideerimise koefitsient, mille all mõistetakse kõigi kuu jooksul tehtud või tehtavate tehnoloogiliste toimingute arvu suhet tööde arvusse.

vallaline nimetatakse tootmiseks, mida iseloomustab lai valik valmistatud tooteid. Neid tooteid ei korrata tootmises üldse või korratakse ebaregulaarselt. Seda tüüpi toodangu kinnituskoefitsient ei ole reguleeritud. Seda tüüpi tootmine hõlmab raskete masinate tehaseid, mis toodavad ainulaadseid masinaid.

Sari nimetatakse tootmiseks, mida iseloomustab piiratud tootevalik, mida toodetakse perioodiliselt korduvate partiidena ja suhteliselt suur tootmismaht. Sõltuvalt partii või seeria toodete arvust ja tegevuse konsolideerimise koefitsiendi väärtusest eristatakse väike-, keskmise- ja suurtootmist. Tegevuse konsolideerimise koefitsient väiketootmise puhul on 20-40, keskmise toodangu puhul 10-20, suurtootmise puhul 1-10.

Ettevõtted koos massiivne Tootmiskorralduse tüüp toodab kitsas vahemikus tooteid, mida toodetakse pidevalt teatud aja jooksul. Näiteks enamik rõivavabrikuid, tekstiilivabrikuid.

Ühe lavastuse omadused :

Ebastabiilne ja mitmekesine tootevalik; tooted, tootmisprotsess viiakse läbi individuaalselt;

Teatud toimingute töökohtadele määramise puudumine;

Universaalsete seadmete kasutamine, mis on rühmitatud sama tüüpi masinate sektsioonidesse;

Töötajate kõrge kvalifikatsioon;

seadmete sagedane reguleerimine;

Märkimisväärne osa käsitsi töötavate toodete kogu tööjõumahukuses;

Toote tootmistsükli märkimisväärne töömahukus ja kestus; operatiivplaneerimise detsentraliseerimine.

Seeriatootmise omadused :

Tootmises korduvate toodete stabiilne nomenklatuur; toodete seeriatootmine, teatud suurus;

Tööde spetsialiseerumine mitmete perioodiliselt korduvate operatsioonide sooritamisel;

Seadmete ja töökohtade rühmitamine peamiselt ainepõhimõtte alusel;

Kasutamine koos universaalsete eri- ja eriseadmete, tööriistadega;

Keskmise kvalifikatsiooniga töötajate tööjõu laialdane kasutamine;

Madal käsitsitöö osakaal toote valmistamise kogutöömahukuses;

Tööjõumahukuse ja toote tootmistsükli kestuse vähendamine võrreldes ühe toodanguga;

Masstootmise omadused:

Valmistatud toodete püsinomenklatuur;

Tööde spetsialiseerumine valdavalt ühe püsivalt fikseeritud operatsiooni sooritamisele;

Tehnoloogilise protsessi käigus paiknevate eri- ja eriseadmete kasutamine;

Spetsiaalsete tehnoloogiliste seadmete laialdane kasutamine;

Käsitöö osakaalu järsk vähenemine võrreldes üksik- ja seeriatootmisega ning mehhaniseeritud ja automatiseeritud protsesside suur osakaal;

piiratud arvule operatsioonidele spetsialiseerunud tööjõu kasutamine;

Oluliselt väiksem töömahukus ja toote tootmistsükli kestus võrreldes üksik- ja seeriatootmisega;

Operatiivplaneerimise ja tootmise juhtimise tsentraliseerimine.

Masstootmine on kõrgeim tüüp, pakkudes kõige ökonoomsemat tootmist võrreldes teiste organisatsiooniliste tootmistüüpidega. Masstootmise peamine tähtsus seisneb selles, et see on aluseks üleminekule automatiseeritud tootmisele.