placa de impresión de fotopolímero, forma tipografía, cuyos elementos de impresión se obtienen como resultado de la acción de la luz sobre una composición de polímero (la llamada composición de fotopolímero - FPC). Estas composiciones son sólidas o líquidas (fluido) materiales poliméricos, que, bajo la influencia de una fuente de luz intensa, se vuelven insolubles en sus disolventes habituales, los FPC líquidos pasan a un estado sólido y los sólidos se polimerizan adicionalmente. Además del polímero (poliamida, poliacrilato, éter de celulosa, poliuretano, etc.), el FPC contiene una pequeña cantidad de fotoiniciador (por ejemplo, benjuí). F p f de composiciones sólidas apareció por primera vez a finales de los años 50. siglo 20 en los EE.UU., y unos años más tarde en Japón F. p. f. de composiciones líquidas.

Para la fabricación de F. p. f. a partir de FPC sólido, se utilizan láminas delgadas de aluminio o acero con una capa de FPC aplicada sobre ellas con un espesor de 0,4–0,5 milímetro El proceso de obtención de F. p. f. consiste en exponer el negativo, lavar la capa no polimerizada en las áreas en blanco y secar la forma terminada.

Para la fabricación de F. p. f. A partir de FPC líquido, se coloca un negativo en un dispositivo especial (por ejemplo, una cubeta hecha de vidrio transparente e incoloro), se cubre con una película transparente, delgada e incolora, y se vierte FPC. Después de eso, la exposición se realiza en ambos lados, como resultado de lo cual se forman elementos de impresión polimerizados (sólidos) en el lado del negativo y un sustrato de forma en el lado opuesto. Luego, la composición no polimerizada se lava con un chorro de solvente de los elementos en bruto y se seca. forma terminada.

F p f (a menudo denominados formularios flexibles de tamaño completo) se utilizan para imprimir revistas y libros, incluidos aquellos con ilustraciones en color. Son fáciles de fabricar, tienen un peso reducido, alta estabilidad de circulación (hasta 1 millón de copias), permiten un amplio uso de la fotocomposición y no requieren mucho tiempo para las operaciones preparatorias al imprimir una tirada.

Iluminado.: Sinyakov N. I., Tecnología para la fabricación de planchas de impresión fotomecánicas, 2ª ed., M., 1974.

N. N. Polyansky.

Moldes de polímero

Esto significa que algún tipo de polímero reacciona a la luz. Hay 2 tipos de polímeros: o se "entrecruzan", es decir, polimerizan o solidifican bajo la influencia de la luz, o viceversa, se vuelven solubles. En esto se basa toda la tecnología de producción de formularios de impresión.

El ámbito de aplicación de las planchas de impresión de fotopolímeros es cualquier material impreso.

Ventajas de la aplicación:

– buen registro (ya que la precisión de la aplicación de tinta, que determina la calidad de las impresiones de una imagen en color)

– es posible la reproducción de imágenes con una lineatura de hasta 120 l/cm (lineatura alta)

– producción simple de formularios de impresión

– alta resistencia a la circulación

– uso repetido

Defectos:

– inestable para algunos componentes de las tintas de impresión (las tintas de impresión, si no cumplen con los requisitos, pueden corroer la placa de impresión)

Requerimientos generales para planchas de impresión flexográfica

1) Uniformidad de la superficie de impresión con buena aceptación y liberación de tinta

2) Pequeñas desviaciones en el espesor de la placa (uniformidad del espesor de la placa)

3) Alta resistencia a la circulación

Clasificación de las planchas de impresión de fotopolímero(solo 2 variedades)

1. Polímero duro, así llamado. TPFM (materiales fotográficos de polímero duro)

2. Formas de polímero líquido - ZhFPM

Los moldes de polímero sólido son de una sola capa y de varias capas.

Dureza, superficie, información propiedades.

La estructura de las placas de impresión de polímero duro,

una sola capa consta de 4 capas:

– película protectora

- capa antiadherente (es decir, se desprende junto con la película protectora, ¿no permite que se adhiera fuertemente?)

- capa de fotopolímero

– película-sustrato

multicapa:

- película protectora

- capa antiadherente

- capa de fotopolímero

- película estabilizadora

- capa de sustrato

- capa antiadherente

- película protectora

El fotopolímero interactúa fuertemente con el oxígeno (pierde sus propiedades fotosensibles, se endurece en el aire, etc.), por lo que hay una película en ambos lados.

El sustrato es necesario para que durante la fabricación se vierta sobre él una fina capa de un fotopolímero, que se endurece. Entonces todo el asunto todavía está cortado en pedazos que necesitamos.

Placa de una sola capa. Este fotopolímero bajo la influencia de los rayos UV se endurece (se produce la polimerización). Si colocamos una fotoforma encima y ponemos todo bajo luz ultravioleta, entonces, en términos generales, los enlaces moleculares se destruirán debajo de las áreas transparentes de la fotoforma, que luego se eliminan muy fácilmente (lavando, soplando con aire, mecánicamente con cepillos - no importa). Nos quedamos con elementos de impresión, y el elemento de espacio en blanco tiene tales propiedades que se puede eliminar fácilmente.

La composición de la capa de fotopolimerización incluye monómeros (es decir, lo que es un "polímero" - más o menos - una molécula muy larga), fotoiniciadores (una sustancia que es la fuente de una reacción en cadena adicional, es decir, una sustancia, cuando recibe una dosis de UV , inicia la reacción - se cambia a sí mismo y hace que las moléculas circundantes también cambien), aglutinante elastomérico, estabilizadores y aditivos.

El polímero en sí no es fotosensible (no le importa qué tipo de luz brille sobre él), pero al fotoiniciador no le importa, y cuando el fotoiniciador brilla con luz ultravioleta, cambia y hace que las moléculas de polímero cercanas también cambien ( el principio del dominó: él mismo cayó y otros cayeron).

Proceso de producción: se desenrolla un rollo con un sustrato de película, se vierte sobre él un polímero en una capa uniforme, se coloca una película protectora encima para que no haya exposición al oxígeno. Más se corta en el formato necesario.

), cuyos elementos de impresión se obtienen como resultado de la acción de la luz sobre una composición de polímero (la llamada composición de fotopolímero - FPC). Estas composiciones son materiales poliméricos sólidos o líquidos (fluidos) que, bajo la influencia de una fuente de luz intensa, se vuelven insolubles en sus solventes habituales, los FPC líquidos se vuelven sólidos y los sólidos se polimerizan adicionalmente. Además del polímero (poliamida, poliacrilato, éter de celulosa, poliuretano, etc.), el FPC contiene una pequeña cantidad de fotoiniciador (por ejemplo, benjuí). F p f de composiciones sólidas apareció por primera vez a finales de los años 50. siglo 20 en los EE.UU., y unos años más tarde en Japón F. p. f. de composiciones líquidas.

Para la fabricación de F. p. f. a partir de FPC sólido, se utilizan láminas delgadas de aluminio o acero con una capa de FPC aplicada sobre ellas con un espesor de 0,4–0,5 milímetro El proceso de obtención de F. p. f. consiste en exponer el negativo, lavar la capa no polimerizada en las áreas en blanco y secar la forma terminada.

Para la fabricación de F. p. f. A partir de FPC líquido, se coloca un negativo en un dispositivo especial (por ejemplo, una cubeta hecha de vidrio transparente e incoloro), se cubre con una película transparente, delgada e incolora, y se vierte FPC. Después de eso, la exposición se realiza en ambos lados, como resultado de lo cual se forman elementos de impresión polimerizados (sólidos) en el lado del negativo y un sustrato de forma en el lado opuesto. Luego, la composición no polimerizada se lava con un chorro de solvente de los elementos en blanco y la forma terminada se seca.

F p f (a menudo denominados formularios flexibles de tamaño completo) se utilizan para imprimir revistas y libros, incluidos aquellos con ilustraciones en color. Son fáciles de fabricar, tienen un peso reducido, alta estabilidad de circulación (hasta 1 millón de copias), permiten un amplio uso de la fotocomposición y no requieren mucho tiempo para las operaciones preparatorias al imprimir una tirada.

Iluminado.: Sinyakov N. I., Tecnología para la fabricación de planchas de impresión fotomecánicas, 2ª ed., M., 1974.

N. N. Polyansky.

Gran enciclopedia soviética. - M.: Enciclopedia soviética. 1969-1978 .

Vea qué es "Placa de impresión de fotopolímero" en otros diccionarios:

placa de impresión de fotopolímero- Plancha de impresión gofrada realizada a base de materiales fotopolimerizables. Imprimiendo temas...

Placa de impresión de fotopolímero- horno una forma de tipografía hecha de un fotopolímero de una sustancia orgánica de alto peso molecular que tiene sensibilidad a la luz de alta resolución y es adecuada para copiar en negativo sobre ella. Después de la exposición y el lavado de la disolución del especial ... ... Diccionario editorial

placa de impresión de fotopolímero- Plancha de impresión gofrada realizada a base de materiales fotopolimerizables…

El transportista es textual y representará. información, que sirve para la recepción repetida de impresiones; contiene elementos de impresión (que dan impresiones de tinta sobre el material impreso) y elementos en blanco (que no se imprimen). La disposición mutua de la impresión y el espacio ... Gran diccionario politécnico enciclopédico

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- (de zinc y ... gráficos) el proceso fotomecánico de hacer clichés (formas ilustrativas de impresión tipográfica) mediante la transferencia fotográfica de la imagen a una placa de zinc u otra placa, cuya superficie se somete luego a grabado ácido en ... Gran enciclopedia soviética

La impresión flexográfica (flexografía, impresión flexográfica) es un método de impresión tipográfica que utiliza formas de goma flexibles y pinturas líquidas de secado rápido. El término "flexografía" se basa en la palabra latina flexibilis, que significa ... ... Wikipedia

cilindro de forma- Uno de los cilindros del aparato de impresión de una máquina de impresión rotativa (hoja o rollo), en el que se fija la forma de impresión: offset, fotopolímero, estereotipo, etc. máquinas de impresión impresión en huecograbado en blanco e impresión ... ... Breve diccionario explicativo de poligrafía

cilindro de forma- Uno de los cilindros del aparato de impresión de una máquina de impresión rotativa (hoja o rollo), sobre el que se fija la forma de impresión offset, fotopolímero, estereotipo, etc. En máquinas de impresión rotativa de huecograbado, blanco e impresión... Manual del traductor técnico

Mostramos formularios para impresión flexográfica

Dr. tecnología ciencias, prof. MGUP im. Iván Fiódorov

Un tipo de tipografía que se usa ampliamente para imprimir etiquetas y empaquetar productos de papel, láminas, películas plásticas, así como para imprimir periódicos, es la flexografía. La impresión flexográfica se realiza con planchas de caucho elástico o fotopolímero de alta elasticidad con tintas fluidas de fraguado rápido.


En el aparato de impresión de una máquina de impresión flexográfica, se aplica más bien tinta líquida a una plancha de impresión fijada en un cilindro portaplanchas, no directamente, sino a través de un rodillo rodante intermedio (anilox). El rodillo moleteado está hecho de tubería de acero, que se puede recubrir con una capa de cobre. Se aplica una cuadrícula de trama a esta superficie mediante grabado o grabado, cuyas celdas profundas están hechas en forma de pirámides con una parte superior afilada. La superficie de trama del rodillo anilox suele estar cromada. La transferencia de tinta de la caja de tinta a la placa de impresión se realiza mediante un rodillo de goma (ductor) al rodillo anilox, y de este a los elementos de impresión del formulario.

El uso de placas de impresión resistentes y tintas de fraguado rápido de baja viscosidad permite alta velocidad imprima casi cualquier material en rollo, reproduzca no solo elementos de línea, sino también imágenes de uno o varios colores (con una línea de trama de hasta 60 líneas/cm). Una ligera presión de escritura asegura b O Mayor estabilidad de circulación de los formularios impresos.

La flexografía es un método de impresión directa en el que la tinta se transfiere desde una placa directamente al material impreso. En este sentido, la imagen de los elementos de impresión del formulario debe reflejarse en relación con la imagen legible en papel (Fig. 1).

En la impresión flexográfica moderna se utilizan planchas de impresión de fotopolímeros (FPF), que no son inferiores a las offset en términos de impresión y propiedades técnicas, de reproducción y gráficas y, por regla general, las superan en resistencia al corrido.

Las composiciones fotopolimerizables sólidas o líquidas se utilizan como materiales fotopoliméricos. Estos incluyen mezclas monoméricas, oligoméricas o monoméricas-poliméricas sólidas o líquidas capaces de cambiar el estado químico y físico bajo la acción de la luz. Estos cambios conducen a la formación de polímeros insolubles sólidos o elásticos.

Las composiciones fotopolimerizables sólidas (SFP) conservan un estado sólido de agregación antes y después de la producción de una placa de impresión. Se entregan a la imprenta en forma de planchas moldeadas fotopolimerizables de un determinado formato.

La estructura de las planchas fotopolimerizables para impresión flexográfica se muestra en la fig. 2.

Las composiciones líquidas fotopolimerizables (LFP) se suministran a las imprentas en envases en forma líquida, o se elaboran directamente en las empresas mezclando los componentes iniciales.

La principal operación tecnológica en la fabricación de cualquier FPF, durante la cual se produce la reacción de fotopolimerización en la composición fotopolimerizable y se forma una imagen en relieve latente, es la exposición (Fig. 3 A) de la capa fotopolimerizable. La fotopolimerización ocurre solo en aquellas partes de la capa que están expuestas a los rayos UV y solo durante su exposición. Por lo tanto, las fotoformas negativas y sus análogos en forma de capa de máscara se utilizan para la exposición.

Arroz. Fig. 3. Operaciones tecnológicas para la obtención de placas de impresión de fotopolímeros sobre placas sólidas fotopolimerizables: a - exposición; b - lavado de huecos; c - secado de la placa de impresión; d - exposición adicional de elementos de impresión

El desarrollo de una imagen en relieve, como resultado de lo cual se eliminan las áreas no polimerizadas de la placa fotopolimerizable, se lleva a cabo lavándolas con una solución alcalina de alcohol (Fig. 3 b) o agua según el tipo de placas, y para algunos tipos de placas - tratamiento térmico seco.

En el primer caso, la placa fotopolimerizable expuesta se procesa en el llamado procesador solvente. Como resultado de la operación de lavado (ver Fig. 3 b) de secciones no polimerizadas de la placa, se forma una imagen en relieve en el formulario con una solución. El lavado se basa en el hecho de que en el proceso de fotopolimerización, los elementos de impresión pierden su capacidad de disolverse en la solución de lavado. Requiere secado después del lavado. formas de fotopolímero. En el segundo caso, el procesamiento se lleva a cabo en un procesador térmico para procesar formas de fotopolímeros. El tratamiento de calor seco elimina por completo el uso de químicos tradicionales y soluciones de lavado, reduce el tiempo de obtención de moldes en un 70%, ya que no requiere secado.

Después del secado (Fig. 3 V) la forma de fotopolímero se somete a una exposición adicional (Fig. 3 GRAMO), lo que aumenta el grado de fotopolimerización de los elementos de impresión.

Después de una exposición adicional, las planchas de fotopolímero basadas en TFP para impresión flexográfica tienen una superficie brillante y ligeramente pegajosa. La pegajosidad de la superficie se elimina mediante un procesamiento adicional (acabado), como resultado, la forma adquiere las propiedades de estabilidad y resistencia a varios solventes de tintas de impresión.

El acabado se puede realizar químicamente (usando cloruro y bromo) o por exposición a luz ultravioleta en el rango de 250-260 nm, que tiene el mismo efecto en la forma. Con acabado químico, la superficie se vuelve mate, con ultravioleta - brillante.

Uno de los parámetros más importantes Las formas de impresión de fotopolímeros son el perfil de los elementos de impresión, que está determinado por el ángulo en la base del elemento de impresión y su inclinación. El perfil determina la resolución de las placas de impresión de fotopolímero, así como la fuerza de adhesión de los elementos de impresión al sustrato, lo que afecta el tiempo de ejecución. El perfil de los elementos de impresión se ve significativamente afectado por los modos de exposición y las condiciones para lavar los elementos del espacio en blanco. Dependiendo del modo de exposición, los elementos de impresión pueden tener una forma diferente.

Con la sobreexposición, se forma un perfil plano de los elementos de impresión, lo que garantiza su fijación confiable en el sustrato, pero no es deseable debido a la posible disminución de la profundidad de los espacios.

Con una exposición insuficiente, se forma un perfil en forma de hongo (en forma de barril), lo que lleva a la inestabilidad de los elementos de impresión en el sustrato, hasta la posible pérdida de elementos individuales.

El perfil óptimo tiene un ángulo en la base de 70 ± 5º, que es el más preferible, ya que asegura una adhesión confiable de los elementos de impresión al sustrato y una alta resolución de imagen.

El perfil de los elementos de impresión también se ve afectado por la proporción de exposiciones de exposición preliminar y principal, cuya duración y su proporción se seleccionan para diferentes tipos y lotes de placas de fotopolímero para instalaciones de exposición específicas.

Actualmente, para la fabricación de placas de impresión de fotopolímero para impresión flexográfica, se utilizan dos tecnologías: “fotoforma por computadora” y “placa de impresión por computadora”.

Las denominadas planchas analógicas se producen para la tecnología de "placa de impresión por ordenador" y las planchas digitales para la tecnología de "placa de impresión por ordenador".

En la fabricación de formas de fotopolímeros de impresión flexográfica a base de TFPK (Fig. 4), se realizan las siguientes operaciones principales:

• exposición preliminar del reverso de la placa flexográfica fotopolimerizable (analógica) en la unidad de exposición;
• la exposición principal de montar la fotoforma (negativo) y la placa fotopolimerizable en la unidad de exposición;
• procesamiento de una copia de fotopolímero (flexográfica) en un procesador solvente (lavado) o térmico (tratamiento de calor seco);
• foto de secado forma polimérica(lavado con disolvente) en un dispositivo de secado;
• exposición adicional de la forma de fotopolímero en la unidad de exposición;
• procesamiento adicional (acabado) de la forma de fotopolímero para eliminar la pegajosidad de su superficie.

Arroz. Fig. 4. Esquema del proceso de fabricación de moldes de fotopolímeros basados ​​en TPPC utilizando la tecnología “computer-photoform”

Exponer el reverso de la placa es el primer paso en la fabricación de la forma. Representa una iluminación uniforme del reverso de la placa a través de una base de poliéster sin el uso de vacío y negativo. Esta es una importante operación tecnológica que aumenta la fotosensibilidad del polímero y forma la base del relieve de la altura requerida. La exposición correcta del reverso de la plancha no afecta a los elementos de impresión.

La exposición principal de la placa fotopolimerizable se realiza mediante copia por contacto a partir de una fotoforma negativa. En una fotoforma destinada a la fabricación de moldes, el texto debe reflejarse.

Las fotoformas deben fabricarse en una sola hoja de película, ya que los montajes compuestos pegados con cinta adhesiva, por regla general, no proporcionan un ajuste fiable de la fotoforma a la superficie de las capas fotopolimerizables y pueden provocar la distorsión de los elementos de impresión.

Antes de la exposición, la fotoforma se aplica a la placa fotopolimerizable con la capa de emulsión hacia abajo. De lo contrario, se forma un espacio igual al espesor de la base de la película entre la placa y la imagen en la fotoforma. Como resultado de la refracción de la luz en la base de la película, puede ocurrir una fuerte distorsión de los elementos de impresión y la copia de las áreas de trama.

Para asegurar un estrecho contacto de la fotoforma con el material fotopolimerizable, la película se mate. Las microrrugosidades en la superficie de la fotoforma le permiten eliminar rápidamente el aire debajo de ella, lo que crea un estrecho contacto entre la fotoforma y la superficie de la placa fotopolimerizable. Para ello se utilizan polvos especiales, que se aplican con un hisopo de gasa de algodón con ligeros movimientos circulares.

Como resultado del procesamiento de copias de fotopolímero basadas en placas de lavado con solvente, el monómero que no ha sido expuesto y polimerizado se elimina por lavado, se disuelve y se elimina por lavado de la placa. Solo quedan las áreas que han sufrido polimerización y forman una imagen en relieve.

Tiempo de lavado insuficiente, temperatura baja, presión del cepillo incorrecta (presión baja: las cerdas no tocan la superficie de la placa; presión alta: las cerdas se doblan, el tiempo de lavado se reduce), el bajo nivel de solución en el tanque de lavado conduce a un alivio demasiado fino.

El tiempo de lavado excesivo, la alta temperatura y la concentración de solución insuficiente conducen a un alivio demasiado profundo. El tiempo de lavado correcto se determina experimentalmente dependiendo del espesor de la placa.

Al lavar, la placa se impregna con una solución. El relieve de la imagen polimerizada se hincha y se suaviza. Después de quitar la solución de lavado de la superficie con servilletas no tejidas o una toalla especial, la placa debe secarse en la sección de secado a una temperatura que no exceda los 60 °C. A temperaturas superiores a 60 °C pueden presentarse dificultades de registro, ya que la base de poliéster, que a condiciones normales mantiene dimensiones estables, comienza a encogerse.

El hinchamiento de las placas durante el lavado provoca un aumento del grosor de las placas que, incluso después del secado en la secadora, no recuperan inmediatamente su grosor normal y deben dejarse otras 12 horas al aire libre.

Cuando se utilizan placas fotopolimerizables sensibles al calor, la manifestación de la imagen en relieve se produce al fundir las secciones no polimerizadas de las formas durante su procesamiento en un procesador térmico. La composición fotopolimerizable fundida se adsorbe, absorbe y elimina con un paño especial, que luego se envía para su eliminación. Tal proceso tecnológico no requiere el uso de solventes y, por lo tanto, se excluye el secado de las formas desarrolladas. De esta manera, se pueden producir formas tanto analógicas como digitales. La principal ventaja de la tecnología con el uso de placas termosensibles es una reducción significativa en el tiempo de fabricación del molde, que se debe a la ausencia de una etapa de secado.

Para dar durabilidad, la placa se coloca en una unidad de exposición para iluminación adicional con lámparas UV durante 4-8 minutos.

Para eliminar la pegajosidad de la placa después del secado, debe tratarse con radiación UV con una longitud de onda de 250-260 nm o químicamente.

Las planchas flexográficas fotopolimerizables sensibles al calor y de lavado con solvente analógicas tienen una resolución que proporciona puntos del 2 al 95 por ciento en una línea de trama de 150 lpi y una tirada de impresión de hasta 1 millón de impresiones.

Una de las características del proceso de fabricación de formas planas de fotopolímeros de impresión flexográfica utilizando la tecnología de "fotoformas por computadora" es la necesidad de tener en cuenta el grado de estiramiento de la forma a lo largo de la circunferencia del cilindro de la placa cuando se instala en impresora. El estiramiento del relieve de la superficie del molde (Fig. 5) conduce a un alargamiento de la imagen en la impresión en comparación con la imagen en la fotoforma. En este caso, cuanto más gruesa sea la capa estirable ubicada en el sustrato o la película estabilizadora (cuando se usan placas multicapa), más larga será la imagen.

El grosor de las formas de fotopolímero varía de 0,2 a 7 mm y más. A este respecto, es necesario compensar el alargamiento reduciendo la escala de la imagen en la fotoforma a lo largo de uno de sus lados, orientado en la dirección del movimiento de la banda de papel (cinta) en la máquina de impresión.

Para calcular el valor de la escala METRO fotoformas, puede usar la constante de estiramiento k, que para cada tipo de placas es igual a k = 2 hC (hC es el espesor de la capa de relieve).

Longitud de impresión Lott corresponde a la distancia que recorre un determinado punto de la superficie del molde durante una revolución completa del cilindro hueco, y se calcula de la siguiente manera:

Dónde Dpies— diámetro del cilindro portaplanchas, mm; hF— espesor de la placa de impresión, mm; hyo— espesor de la cinta adhesiva, mm.

Sobre la base de la longitud de impresión calculada, se determina el acortamiento necesario de la fotoforma Δ d(en porcentaje) según la fórmula

.

Entonces, la imagen en la fotoforma en una de las direcciones debe obtenerse con una escala igual a

.

Tal escalado de la imagen en la fotoforma se puede realizar mediante procesamiento informático de un archivo digital que contiene información sobre la imposición o las páginas individuales de la publicación.

La producción de placas de impresión flexográfica de fotopolímero utilizando la tecnología de "placa de impresión por computadora" se basa en el uso de métodos láser procesamiento de materiales de forma: ablación (destrucción y remoción) de la capa de máscara de la superficie de la placa de forma y grabado directo del material de forma.

Arroz. Fig. 5. Estiramiento de la superficie de la placa de impresión cuando se instala en el cilindro de la placa: a - placa de impresión; b - placa de impresión en un cilindro de placa

En el caso de la ablación con láser, la eliminación posterior de la capa no polimerizada se puede realizar utilizando un solvente o un procesador térmico. Para este método Se utilizan placas especiales (digitales), que difieren de las tradicionales solo en la presencia de una capa de máscara de 3-5 micras de espesor en la superficie de la placa. La capa de máscara es un relleno de hollín en una solución de oligómero que es insensible a la radiación UV y térmicamente sensible al rango infrarrojo del espectro. Esta capa se usa para crear la imagen primaria formada por el láser y es una máscara negativa.

La imagen negativa (máscara) es necesaria para la posterior exposición de la placa fotopolimerizable conformada con una fuente de luz UV. Como resultado de un procesamiento químico adicional, se crea una imagen en relieve de los elementos de impresión en la superficie.

En la fig. 6 muestra la secuencia de operaciones para la fabricación de una placa flexográfica sobre una placa que contiene una capa de máscara 1 , capa de fotopolímero 2 y sustrato 3 . Después de la eliminación con láser de la capa de máscara en los lugares correspondientes a los elementos de impresión, se expone un sustrato transparente para crear un sustrato de fotopolímero. La exposición para obtener una imagen en relieve se realiza a través de una imagen en negativo creada a partir de una capa de máscara. Luego se lleva a cabo el procesamiento habitual, que consiste en el lavado del fotopolímero sin polimerizar, lavado, post-exposición con secado simultáneo y acabado ligero.

Cuando se graba una imagen con sistemas láser, el tamaño del punto en los fotopolímeros enmascarados es, por regla general, de 15 a 25 μm, lo que permite obtener imágenes con una línea de 180 lpi y más en el formulario.

En la fabricación de formas de fotopolímero en la tecnología de "forma de impresión por computadora", se utilizan placas basadas en composiciones sólidas de fotopolímero que proporcionan alta calidad planchas de impresión, cuyo procesamiento posterior ocurre de la misma manera que las formas de fotopolímero flexográficas analógicas.

En la fig. La figura 7 muestra la clasificación de planchas fotopolimerizables para impresión flexográfica a base de composiciones sólidas de fotopolímeros.

Dependiendo de la estructura de la placa, se distinguen placas de una sola capa y multicapa.

Las placas de una sola capa consisten en una capa fotopolimerizable (que forma relieve), que se encuentra entre la lámina protectora y la base de lavsan, que sirve para estabilizar la placa.

Las planchas multicapa diseñadas para impresión rasterizada de alta calidad consisten en planchas de capa delgada relativamente duras con un sustrato comprimible. En ambas superficies de la placa hay una lámina protectora, y entre la capa fotopolimerizable y la base hay una capa estabilizadora, que garantiza la ausencia casi total de deformación longitudinal cuando se dobla la placa de impresión.

Según el espesor, las placas fotopolimerizables se dividen en de capa gruesa y de capa fina.

Las placas de capa fina (grosor de 0,76 a 2,84 mm) tienen una dureza alta para reducir la ganancia de punto durante la impresión. Por lo tanto, las planchas de impresión fabricadas en dichas planchas proporcionan alta calidad productos terminados y se utilizan para sellar envases flexibles, bolsas de plástico, etiquetas y rótulos.

Las placas de capa gruesa (grosor de 2,84 a 6,35 mm) son más blandas que las de capa fina y proporcionan un contacto más estrecho con una superficie impresa irregular. Los formularios de impresión basados ​​​​en ellos se utilizan para sellar bolsas de papel y cartón corrugado.

EN Últimamente cuando se imprime en materiales como cartón corrugado, se utilizan con mayor frecuencia placas con un grosor de 2,84-3,94 mm. Esto se explica por el hecho de que cuando se utilizan formas de fotopolímero más gruesas (3,94-6,35 mm) es difícil obtener una imagen multicolor de líneas altas.

Según la dureza se distinguen placas de dureza alta, media y baja.

Las planchas de alta dureza se caracterizan por una menor ganancia de punto de los elementos de trama y se utilizan para imprimir trabajos de líneas altas. Las placas de rigidez media le permiten imprimir trabajos rasterizados, lineales y sólidos igualmente bien. Para la impresión con tinta se utilizan planchas fotopolimerizables más blandas.

Según el método de procesamiento de copias de fotopolímero, las placas se pueden dividir en tres tipos: solubles en agua, solubles en alcohol y placas procesadas con tecnología térmica. Para el mecanizado de plaquitas pertenecientes a diferentes tipos, es necesario utilizar diferentes procesadores.

El método de ablación por láser de la capa de máscara de materiales de placa fotopolimerizables produce placas de impresión tanto planas como cilíndricas.

Las formas flexográficas cilíndricas (manga) pueden ser tubulares, colocarse en un cilindro de placa desde su extremo o representar la superficie de un cilindro de placa extraíble instalado en una máquina de impresión.

El proceso de fabricación de planchas planas de impresión flexográfica a base de lavado con solvente o planchas fotopolimerizables digitales sensibles al calor con una capa de máscara utilizando la tecnología de “placa de impresión por computadora” (Fig. 8) incluye las siguientes operaciones:

• exposición preliminar del reverso de la placa flexográfica fotopolimerizable (digital) en la unidad de exposición;
• transferir un archivo digital que contiene datos sobre imágenes de franjas de separación de colores o una hoja impresa de tamaño completo a un procesador de trama (RIP);
• procesamiento de archivos digitales en RIP (recepción, interpretación de datos, rasterización de la imagen con una determinada línea y tipo de raster);
• escribir la imagen sobre la capa de máscara de la placa por ablación en el dispositivo de formación;
• exposición principal de la capa fotopolimerizable de la placa a través de la capa de máscara en la unidad de exposición;
• procesamiento (lavado para lavado con solvente o tratamiento térmico seco para planchas sensibles al calor) de una copia flexográfica en un procesador (solvente o térmico);
• secado de la forma de fotopolímero (para placas lavables con disolvente) en un dispositivo de secado;
• procesamiento adicional de la forma de fotopolímero (acabado ligero);
• exposición adicional de la forma de fotopolímero en la unidad de exposición.

El proceso de fabricación de planchas de impresión flexográfica de fotopolímero de manguito por el método de ablación (Fig. 9) difiere del proceso de fabricación de planchas planas principalmente en la ausencia de la operación de exposición preliminar del reverso del material de la plancha.

El uso del método de ablación de la capa de máscara en la fabricación de planchas flexográficas de fotopolímero no solo acorta el ciclo tecnológico debido a la falta de planchas fotográficas, sino que también elimina las causas de degradación de la calidad que están directamente relacionadas con el uso de negativos en la producción de placas de impresión tradicionales:

• no surgen problemas debido al prensado suelto de fotoformas en una cámara de vacío y la formación de burbujas durante la exposición de las placas de fotopolímero;
• no hay pérdida en la calidad de las formas debido al polvo u otras inclusiones;
• no hay distorsión de la forma de los elementos de impresión debido a la baja densidad óptica de las fotoformas y al llamado punto blando;
• no es necesario trabajar con vacío;
• el perfil del elemento de impresión es óptimo para la estabilización de la ganancia de punto y la reproducción precisa del color.

Al exponer un montaje compuesto por una fotoforma y una placa de fotopolímero, en la tecnología tradicional, la luz pasa a través de varias capas antes de llegar al fotopolímero: emulsión de plata, capa esmerilada y base de película, y vidrio de un marco de copia al vacío. En este caso, la luz se dispersa en cada capa y en los límites de las capas. Como resultado, los puntos de medio tono tienen bases más anchas, lo que da como resultado una mayor ganancia de punto. Por el contrario, cuando se exponen planchas flexográficas enmascaradas con láser, no hay necesidad de crear un vacío y no hay película. La ausencia casi total de dispersión de la luz significa que la imagen de alta resolución de la máscara de capa se reproduce fielmente en el fotopolímero.

En la fabricación de formas flexográficas según tecnología digital la ablación de la capa de máscara, debe tenerse en cuenta que los elementos de impresión formados, en contraste con la exposición a través de una fotoforma en la tecnología tradicional (analógica), tienen un área algo más pequeña que su imagen en la máscara. Esto se explica porque la exposición se produce en un ambiente aéreo y, debido al contacto del FPS con el oxígeno atmosférico, se inhibe (retrasa) el proceso de polimerización, provocando una disminución del tamaño de los elementos de impresión formadores (Fig. . 10).

Arroz. Fig. 10. Comparación de elementos de impresión de formas de fotopolímero: a — análogo; b-digitales

El resultado de la exposición al oxígeno no es solo una ligera disminución del tamaño de los elementos de impresión, que afecta en mayor medida a los pequeños puntos de trama, sino también una disminución de su altura en relación con la altura de la placa. En este caso, cuanto menor sea el punto de trama, menor será la altura del elemento de impresión en relieve.

En un formulario hecho con tecnología analógica, los elementos de impresión de puntos de trama, por el contrario, superan la altura del troquel. Así, los elementos de impresión sobre una plancha fabricados con tecnología de máscara digital difieren en tamaño y altura de los elementos de impresión formados por tecnología analógica.

Los perfiles de los elementos de impresión también difieren. Por lo tanto, los elementos de impresión de los formularios hechos por tecnología digital tienen bordes laterales más pronunciados que los elementos de impresión de los formularios obtenidos por tecnología analógica.

La tecnología de grabado láser directo incluye una sola operación. El proceso de fabricación del molde es el siguiente: la placa sin ningún tratamiento previo se monta en un cilindro para el grabado láser. El láser forma los elementos de impresión quitando material de los elementos espaciales, es decir, los elementos espaciales se queman (Fig. 11).

Arroz. Fig. 11. Esquema de grabado láser directo: D y f son la apertura y la distancia focal de la lente; q - divergencia del haz

Después del grabado, la forma no requiere tratamiento con soluciones lavables y radiación UV. El formulario estará listo para imprimir después de enjuagar con agua y secar por un corto tiempo. Las partículas de polvo también se pueden eliminar limpiando el molde con un paño suave húmedo.

En la fig. 12 presentados esquema estructural proceso tecnológico producción de planchas de impresión flexográfica de fotopolímero utilizando tecnología de grabado láser directo.

Las primeras máquinas de grabado utilizaban un láser granate de aluminio, itrio y neodimio ND:YAG infrarrojo de alta potencia de 1064 nm para grabar manguitos de caucho. Más tarde, se empezó a utilizar un láser de CO2 que, por su alta potencia (hasta 250 W), tiene O rendimiento, y debido a su longitud de onda (10,6 micras) le permite grabar una gama más amplia de materiales.

La desventaja de los láseres de CO2 es que no proporcionan grabación de imágenes con lineaturas de 133-160 lpi, necesarias para nivel moderno impresión flexográfica, debido a la gran divergencia del haz q. Para tales lineaturas, la imagen debe grabarse con una resolución de 2128-2580 dpi, es decir, el tamaño de un punto elemental de la imagen debe ser de aproximadamente 10-12 micras.

El diámetro del punto de la radiación láser enfocada debe corresponder de cierta manera al tamaño calculado del punto de la imagen. Se sabe que en organización adecuada proceso de grabado láser, el punto de radiación láser debe ser mucho más grande que el tamaño teórico del punto; entonces no hay material sin procesar entre las líneas adyacentes de la imagen grabada.

Aumentar el punto en 1,5 veces da el diámetro óptimo del punto elemental de la imagen: d 0 = 15-20 µm.

En el caso general, el diámetro del punto de radiación láser de CO2 es de aproximadamente 50 μm. Por lo tanto, las placas de impresión obtenidas por grabado directo con láser de CO2 se utilizan principalmente para la impresión de papel tapiz, empaques con patrones simples, cuadernos, es decir, donde no se requiere una impresión de trama de línea alta.

Recientemente, se han producido desarrollos que permiten aumentar la resolución de la grabación de imágenes mediante grabado láser directo. Esto se puede lograr mediante el uso hábil de puntos de grabación láser superpuestos, que permiten obtener elementos más pequeños que el diámetro del punto en el formulario (Fig. 13).

Arroz. 13. Obtención de pequeños detalles en el formulario mediante puntos láser superpuestos

Para ello, se modifican los dispositivos de grabado láser de tal forma que es posible pasar de un haz a trabajar con varios haces (hasta tres), que por su diferente potencia graban el material a diferentes profundidades y así proporcionar una mejor formación de pendientes de puntos de trama. Otra innovación en esta área es la combinación de un láser de CO2 para pre-repujado, especialmente en áreas profundas, con un láser de estado sólido que, debido al diámetro del punto mucho más pequeño, puede formar las pendientes de los elementos de impresión de un predeterminado forma. Las limitaciones aquí las establece el propio material del molde, ya que la radiación del láser Nd:YAG no es absorbida por todos los materiales, a diferencia de la radiación del láser de CO2.

Uso: en la impresión para la fabricación y el procesamiento de clichés de fotopolímero tipográfico, la esencia de la invención: la placa de impresión de fotopolímero terminada se irradia con un haz de electrones y / o y-quanta en el rango de energía de 0.5-10 MeV con un flujo de partículas densidad de 10tT-1012 partículas / cm2 s dentro de 1-30 min. 1 pestaña

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) 30/08/93. Toro. Nº 32

) A. P. Ignatiev, V. A. Senyukov y M. E. Berg

) Sociedad de Responsabilidad Limitada "Firma Triam"

6234. clase B 41 N 1/00, 1983.

La invención se refiere a una tecnología para la producción y procesamiento de formas fotopoliméricas basadas en un material fotoporoso sólido, en particular clichés tipográficos a poliméricos, y puede ser utilizada en la industria de la impresión.

El propósito de la invención es ampliar el rango de temperatura de uso y mejorar las características de rendimiento de la placa de impresión de topolímero cambiando las propiedades físico-mecánicas de la lámina. /o y-quanta en el eje de energía 0,5 - 10 MeV con una partícula densidad de flujo de 10 -10 partículas / (cm, s) valor 1 - 30 min.

La esencia del método de panal propuesto es que la forma de polímero final se expone a ionización (sI>c B 41 N 1/00, B 41 C 1/10, G 03 F 7/26 (54): en la industria de la impresión para la fabricación y procesamiento de clichés de fotopolímero tipográfico, La esencia de la invención: la placa de impresión de fotopolímero terminada se irradia con un haz de electrones y / o y-quanta en el rango de energía de 0.5 - 10 MzV con una densidad de flujo de partículas de 10 -10 partículas / cm s en TT 12 2 para 1 - 30 min 1 mesa de radiación, mientras que los productos de ionización y excitación de moléculas de compuestos poliméricos se distribuyen sobre el volumen de placas de impresión irradiadas de acuerdo con la distribución de dosis absorbidas. seleccionando la distribución y la tasa de dosis apropiadas en la muestra irradiada, es posible obtener nuevas propiedades deseables de un compuesto de fotopolímero que no surgen sin un proceso químico de radiación. Irradiación de la forma de polímero terminada con un haz de electrones y/o y- quanta le permite expandir el rango de temperatura del uso de placas de fotopolímero hasta 200 C, aumentar el límite elástico y el módulo de Young, aumentar la higroscopicidad de las placas de impresión de fotopolímero, lo que finalmente mejora. características de rendimiento de los clichés de fotopolímero tipográfico y permite su uso a temperaturas elevadas.

1838158 fotopolímeros conocidos del tipo "Cellophot" y "Flexophot" como sigue.

Ejemplo 1. Una muestra de una placa de impresión hecha de un fotopolímero del tipo Cellophot se irradia con un haz de electrones con una energía de 8 MeV durante 15 minutos con una corriente de haz de electrones igual a

19 μA, La medición de los parámetros físicos y mecánicos se realiza a una temperatura de 20 C, Ejemplo 2. Una muestra de una placa de impresión de un fotopolímero del tipo "Flexophot" se irradia con un haz de electrones con una energía de 10 MeV con una corriente de haz de electrones de 10 μA durante 25 minutos. La medición de los parámetros físicos y mecánicos se realiza a una temperatura de 20 C, 15

Ejemplo 3. Similar al ejemplo 1.

La medición de los parámetros físicos y mecánicos se realiza a una temperatura de 140 C.

Los modos del método se eligieron en base a las siguientes consideraciones: a una energía de electrones por debajo de 0,5 MeV (Ee 10 MeV, fotonuclear reacciones, el equipo se activa, surge un peligro de radiación, cuando la densidad de flujo de electrones

P 10 electrones/cm.s, una cantidad significativa de energía absorbida provoca el calentamiento por radiación y la destrucción de la placa de fotopolímero.

En el estudio de los cambios en las propiedades físico-mecánicas de los fotopolímeros en-“O”, se determinaron las siguientes características, el módulo de elasticidad (módulo de Young), el límite de elasticidad y la higroscopicidad.

Los datos de investigación sobre las propiedades físicas y mecánicas de los fotopolímeros se dan en la Tabla 45.

Según la tabla de Bèäno, después de la irradiación, para un fotopolímero del tipo "Cellophot", en comparación con la muestra inicial, el módulo elástico aumenta en 30-40 y el límite elástico en 4 veces. Para tipo de fotopolímero

"Fleksofot" después de la irradiación en comparación con la muestra original, el módulo de Young aumenta 4,8 veces, el límite elástico 44 veces y la higroscopicidad 50, lo que afecta significativamente la calidad de las impresiones. El fotopolímero del tipo "Flexofot" después de la irradiación se vuelve hidrofílico, lo que permite utilizar varios pinturas de sello hasta las tintas convencionales sin degradar la calidad de las impresiones.

"Cellophot" a temperatura elevada (hasta 150 C) mostró que el módulo de Young aumenta 1,8 veces, el límite elástico - 3,6 veces, y si a temperatura elevada el tiempo de ejecución del celofóte no irradiado es 0, luego de la irradiación el número de impresiones son 10.000 copias. Un aumento de la estabilidad térmica del fotopolímero de tipo Cellophot bajo la acción de las radiaciones ionizantes permitirá abandonar el uso del metal en la creación de planchas de impresión que funcionan a temperaturas elevadas.método, operable a una temperatura del orden

200 C y se puede utilizar más de 10.000 veces sin destruir la placa de impresión.