ಬ್ಯಾಚ್\u200cನಿಂದ ಹರಿವಿಗೆ ಚಲಿಸುವಾಗ ಅನೇಕ ಕಂಪನಿಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಳಿತಾಯವನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತವೆ ಒಂದೇ ವಸ್ತುಗಳು... ಒನ್-ಪೀಸ್ ಫ್ಲೋ ಎನ್ನುವುದು ವಸ್ತುಗಳು, ವಸ್ತುಗಳು, ಇನ್\u200cವಾಯ್ಸ್\u200cಗಳು, ಸೇವೆಗಳನ್ನು ಕ್ರಮವಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳು ಸ್ವೀಕರಿಸಿದಂತೆ ಒಂದು ಸಮಯದಲ್ಲಿ. ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಅಂತಹ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಅನನುಕೂಲ ಅಥವಾ ದೈಹಿಕವಾಗಿ ಅಸಾಧ್ಯವಾಗಬಹುದು. ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ತ್ಯಜಿಸುವುದು ಅಸಾಧ್ಯವಾದಾಗ, ಅವುಗಳ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಕನಿಷ್ಠಕ್ಕೆ ಇಳಿಸಲು ಶ್ರಮಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಚ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಏಕೆ ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ?

1. ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಗತಿಯಲ್ಲಿರುವ ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಗ್ರಹದಲ್ಲಿ ಚಲಿಸುವಾಗ, ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿದೆ ನಗದುಅದನ್ನು ಚಲಾವಣೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಬಹುದು;
2. ಸಾಕಷ್ಟು ಸಂಗ್ರಹಣೆ ಮತ್ತು ಚಲನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಹಾಗೆಯೇ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗಾಗಿ ಕಾಯುತ್ತಿರುವಾಗ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ನಿರುಪಯುಕ್ತವಾಗುತ್ತವೆ. ಇದು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ;
3. ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ದೋಷ ಅಥವಾ ದೋಷದ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾದ ಸಂಪೂರ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ದೋಷದ ಕಾರಣವನ್ನು ಗುರುತಿಸಿ ತೆಗೆದುಹಾಕುವವರೆಗೆ ಬದಲಿಯಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದು ಹಣಕಾಸಿನ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಿತರಣೆಯಲ್ಲಿ ವಿಳಂಬವಾಗುತ್ತದೆ.

ಮೇಲಿನದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಒಂದು ತುಂಡು ಹರಿವು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ:

1. ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ದಾಸ್ತಾನು ವಹಿವಾಟು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ ಗಮನಾರ್ಹ ಹಣವನ್ನು ಮುಕ್ತಗೊಳಿಸಿ;
2. ಹೆಚ್ಚುವರಿ ದಾಸ್ತಾನುಗಳನ್ನು ಗೋದಾಮಿನಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಹಂತಗಳ ನಡುವೆ ಸಂಗ್ರಹಿಸಬೇಡಿ, ಇದು ಶೇಖರಣಾ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಾನಿಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುತ್ತದೆ;
3. ಒಂದು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಒಂದು ಹಂತದಿಂದ ಮತ್ತೊಂದು ಹಂತಕ್ಕೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಿ, ಇದು ಸಾರಿಗೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ಹಾನಿಯಾಗುವ ಅಪಾಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ;
4. ಒಂದು ತುಂಡು ಹರಿವು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ಚಲಿಸುವಾಗ ಪ್ರತಿ ತುಂಡುಗಳಿಗೆ ನಿಯಂತ್ರಣ ನೆಲೆವಸ್ತುಗಳ ಬಳಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಆಯ್ದ ನಿಯಂತ್ರಣಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಅಂತಹ ನಿಯಂತ್ರಣದ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸದೆ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಪೂರ್ಣ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಇದು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.

ಒನ್-ಆಫ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಹರಿವು ಪುಲ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಪುಲ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ರಚಿಸುವುದು ಎಂದರೆ ಅಲ್ಲಿ ಅಗತ್ಯವಿರುವವರೆಗೂ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಮುಂದಿನ ಹಂತಕ್ಕೆ ರವಾನಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳ ಪುಲ್ ಮತ್ತು ಫ್ಲೋ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಅನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುವುದರಿಂದ ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪ ಮಾಡುವ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವನೀಯ ಅಡಚಣೆಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ಆಗಾಗ್ಗೆ ಅಂತಹ ಅಡಚಣೆಗಳು ದೊಡ್ಡದಾದ, ದುಬಾರಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಯಂತ್ರಗಳಾಗಿವೆ, ಅವುಗಳು ಸಾಕಷ್ಟು ಬದಲಾವಣೆಯ ಸಮಯ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ದೊಡ್ಡ ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ. ಅಂತಹ ಅಡೆತಡೆಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸುವುದು ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಸಾಧ್ಯ

ಏಕ ತುಂಡು ಹರಿವು

ಉತ್ಪಾದನಾ ಭಾಗಗಳ ಹರಿವುಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿಧಾನ (ಅಸೆಂಬ್ಲಿಗಳು):

ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಪ್ರಕಾರಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಉಪಕರಣಗಳು ಕೇಂದ್ರೀಕೃತವಾಗಿರುತ್ತವೆ.

ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಪ್ರಕಾರಗಳಿಗೆ ಆಪರೇಟರ್\u200cಗಳನ್ನು ನಿಯೋಜಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ನಿಜವಾದ ಹೊರೆ ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳದೆ).

ಇದು ಏನು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ?

ಕೆಲಸವನ್ನು ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಾರಿಗೆ.

ನಿರ್ವಾಹಕರ ದುರುಪಯೋಗ.

ವ್ಯತ್ಯಾಸ ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಇಡೀ ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ತಿರಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಹರಿವಿನ ಕೊರತೆ.

ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ತೊಂದರೆ.

ದೀರ್ಘ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯ.

ಸಿಬ್ಬಂದಿಗಳ ಕಿರಿದಾದ ವಿಶೇಷತೆ.

ಕಡಿಮೆ ಕಾರ್ಮಿಕ ಉತ್ಪಾದಕತೆ.

ಇಂಟರ್ಆಪರೇಶನಲ್ ಸ್ಟಾಕ್ಗಳು, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಸರಕುಗಳ ಸ್ಟಾಕ್ಗಳು.

ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಅವಶ್ಯಕತೆ.

ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಉಪಕರಣಗಳು.

ಒನ್-ಪೀಸ್ ಐಟಂ ಫ್ಲೋ ರಚನೆಗೆ ಪೂರ್ವಾಪೇಕ್ಷಿತಗಳು -

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ನಷ್ಟಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಮೂಲಕ ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು (ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು) ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು.

ಏಕ ತುಂಡು ಹರಿವು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲು ಮತ್ತು ನಷ್ಟವನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಒಂದು ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ.

ಏಕ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಮಾನದಂಡ

1. ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಸರಿಯಾದ ಅನುಕ್ರಮ

ಏಕ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವಾಗ ಉಪಕರಣಗಳು (ಜೋಡಣೆ ಕೋಷ್ಟಕಗಳು) ತಾಂತ್ರಿಕ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ (ಜೋಡಣೆ) ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಇಡಬೇಕು.

ಅದು ಏಕೆ ಮುಖ್ಯ?

ನಿರ್ವಹಣೆಯ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ ಸ್ಟ್ರೀಮ್\u200cನ "ಗೋಚರತೆ".

ನಿರ್ವಾಹಕರ ಅನಗತ್ಯ ಚಲನೆ ಮತ್ತು ers ೇದಕಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ.

ಭಾಗವು ಹರಿವಿನಲ್ಲಿ ಹೇಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭ.

ಉದಾಹರಣೆಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ಉಲ್ಲಂಘಿಸಿ ಒಂದೇ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವುದು

ಸ್ಟ್ರೀಮ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಈ ವಿಧಾನವು ಹಲವಾರು ಅನಾನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ:

ಆಪರೇಟರ್\u200cಗಳನ್ನು ಪರಸ್ಪರ ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಕ್ಕೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಎದುರಾದರೆ, ಉಳಿದವರು ತಮ್ಮ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸುತ್ತಾರೆ;

ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ ಮರುಸಮತೋಲನ ಮಾಡುವ ತೊಂದರೆ, ಮತ್ತು ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ನಿರ್ವಾಹಕರ ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದಕತೆ;

ಹಿಮಹಾವುಗೆಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ಯಂತ್ರಗಳ ನಡುವೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸಲು ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸಂಘಟಿಸುವುದು ಅಸಾಧ್ಯ, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ಹರಿವಿನ ಅಡಚಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಈ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ, ಆಪರೇಟರ್ ತನ್ನ ಕೈಯಲ್ಲಿ ಭಾಗವನ್ನು ಕೊಂಡೊಯ್ಯಲು ಒತ್ತಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಭಾಗವನ್ನು ಎರಡು ಬಾರಿ ಸ್ಪರ್ಶಿಸುವಂತಹ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

2. ಯು-ಆಕಾರ

ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಕೋಷ್ಟಕಗಳನ್ನು ಯು-ಆಕಾರದ ಬ್ರಾಕೆಟ್ನೊಂದಿಗೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅನುಕ್ರಮ ಮತ್ತು ಸಲಕರಣೆಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರದ ಮಾನದಂಡಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಐ-ಆಕಾರದ ಮತ್ತು ಎಲ್-ಆಕಾರದ ಏಕ ತುಂಡು ಹರಿವಿನ ಅನಾನುಕೂಲಗಳು:

ಪ್ರತಿಯೊಂದು ನಿರ್ವಾಹಕರು ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಬಹುದು;

ಚಕ್ರದ ಪ್ರಾರಂಭಕ್ಕೆ ಪರಿವರ್ತನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಆಪರೇಟರ್ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದಿಲ್ಲ.

ಯು-ಆಕಾರದ ಹರಿವಿನ ನಿರ್ಮಾಣವು ಕೋಶದಲ್ಲಿ ಚಲಿಸುವ ಆಪರೇಟರ್\u200cಗಳ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ: ಆಪರೇಟರ್ ತಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವುದಿಲ್ಲ (ಉದಾಹರಣೆ 2, 3), ಆದರೆ ಪರಸ್ಪರ ವಿರುದ್ಧವಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸಿ (ಉದಾಹರಣೆ 1).

ಯು-ವ್ಯೂ ನಿಮಗೆ ಮೊದಲ ಮತ್ತು ಕೊನೆಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಅಕ್ಕಪಕ್ಕದಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಲು ಮತ್ತು ಕೋಶದಲ್ಲಿನ ಕೆಲಸವನ್ನು ಒಂದು ಆಪರೇಟರ್ ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಕೋಶದಲ್ಲಿ ಸಂಘಟಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಕೋಶದಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಗ್ರಹವಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಆಪರೇಟರ್ ಹೊಸ ಭಾಗವನ್ನು ಹರಿವಿಗೆ ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವುದಿಲ್ಲ.

3. ತಾಂತ್ರಿಕ ಹಾದಿಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಟ್ರೀಮ್\u200cನ ಒಳಹರಿವು ಮತ್ತು let ಟ್\u200cಲೆಟ್ ಅನ್ನು ಆಯೋಜಿಸುವುದು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಇದು ವರ್ಕ್\u200cಪೀಸ್\u200cಗಳ ಉತ್ತಮ ವಿತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಗ್ರಹ, ಉತ್ತಮ ದೃಶ್ಯ ಹರಿವಿನ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

4. ಅಪ್ರದಕ್ಷಿಣಾಕಾರವಾಗಿ ಹರಿವು

ವ್ಯಕ್ತಿಯ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಕೈ ಸರಿಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ಚಲಿಸುವಾಗ ಆಪರೇಟರ್ ಬಲಗೈಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಲೋಡ್ ಮಾಡಲು ಇದು ಅಪ್ರದಕ್ಷಿಣಾಕಾರವಾಗಿ ಹರಿವಿನ ಚಲನೆಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಹರಿವನ್ನು ಅಪ್ರದಕ್ಷಿಣಾಕಾರವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸುವುದು ಅಸಾಧ್ಯವಾದಾಗ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ: ಉಪ-ಅಸೆಂಬ್ಲಿಗಳನ್ನು ಮುಖ್ಯ ಹರಿವಿನಲ್ಲಿ ನಿರ್ಮಿಸಿದಾಗ ಹರಿವಿನ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಉಲ್ಲಂಘಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಉಪಕರಣಗಳ ಆಧುನೀಕರಣ ಮತ್ತು ಮಾರ್ಪಾಡುಗಳಿಗೆ ಬಂಡವಾಳ ವೆಚ್ಚಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ), ಹರಿವನ್ನು ಪ್ರದಕ್ಷಿಣಾಕಾರವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಲು ಇದನ್ನು ಅನುಮತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಇದು ನಿಯಮಕ್ಕಿಂತ ನಿಯಮಕ್ಕೆ ಹೊರತಾಗಿರಬೇಕು.

5. ಗ್ರಾಹಕರ ದೃಷ್ಟಿಕೋನ

ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಂತಲ್ಲದೆ ಏಕ ಸ್ಟ್ರೀಮ್ ಇದು ತಕ್ತ್ ಸಮಯದ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಯನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ, ಅಂದರೆ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಗ್ರಾಹಕರಿಗಾಗಿ ತಕ್ತ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಒಮ್ಮೆಗೇ ಹರಿವಿನಿಂದ ನಿರ್ಗಮಿಸುತ್ತವೆ. ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಪ್ರವೇಶ ಮತ್ತು ನಿರ್ಗಮನವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ಮೊದಲ ಆಪರೇಟರ್\u200cನ ಹೊರೆ ತಕ್ತ್ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿರಬೇಕು, ಏಕೆಂದರೆ ಈ ಆಪರೇಟರ್ ಇಡೀ ಕೋಶದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಲಯವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸುವುದಿಲ್ಲ.

ಅನಾನುಕೂಲಗಳು:

ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆ;

ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಲು ಪ್ರೇರಣೆಯ ಕೊರತೆ.

ಪ್ರಯೋಜನಗಳು:

ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆ ಇಲ್ಲ;

ಬದಲಾವಣೆಗೆ ಪ್ರೇರಣೆ.

ಅನಾನುಕೂಲಗಳು:

ಒಬ್ಬ ಆಪರೇಟರ್ ಕಡಿಮೆ ಕೆಲಸದ ಹೊರೆ ಹೊಂದಿದ್ದಾನೆ.

ಮೂರನೇ ಆಪರೇಟರ್\u200cನ ಕಡಿಮೆ ಕೆಲಸದ ಹೊರೆ ವಿಭಾಗದ ಮುಖ್ಯಸ್ಥರಿಗೆ ಸುಧಾರಣೆಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸಲು ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಲು ಪ್ರೇರೇಪಿಸುತ್ತದೆ. ಉದ್ದೇಶಿತ ರಾಜ್ಯ, ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಇಬ್ಬರು ನಿರ್ವಾಹಕರು ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ಇದನ್ನು ಮಾಡಲು, ಪ್ರತಿ ಆಪರೇಟರ್ನ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮತ್ತೊಮ್ಮೆ ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುವುದು, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಯೊಂದರ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿನ ನಷ್ಟವನ್ನು ನಿವಾರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಲೋಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಒಂದು ಆಪರೇಟರ್ ಕೋಶದಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಿದರೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಹೊರೆಗಳನ್ನು ತಕ್ತ್ ಸಮಯಕ್ಕೆ ತರಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದರೆ, ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ತಕ್ತ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿಭಾಗದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು? ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಆಪರೇಟರ್ ಒಂದು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಎಳೆಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಬಹುದು, ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಭಾಗಗಳ ತಕ್ ಸಮಯದ ಪ್ರಕಾರ.

ಹಲವಾರು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಒಂದು ಸ್ಟ್ರೀಮ್\u200cನಲ್ಲಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಯೊಂದಕ್ಕೂ ಸ್ಟ್ರೀಮ್\u200cಗಳನ್ನು ವಿಭಜಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುವುದರಿಂದ ದಾಸ್ತಾನು ಹೆಚ್ಚಳಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರೀಮ್\u200cನಲ್ಲಿ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಆಪರೇಟರ್\u200cಗಳಿಗೆ ಹೊಸ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕೆಲಸವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಸಂಘಟಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಉದಾಹರಣೆ

3 ಭಾಗಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಹರಿವು (ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಿಬ್ಬಂದಿ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಯಂತ್ರ ಉದ್ಯಾನ):
ಭಾಗ ಎ - ಎರಡು ಗ್ರಾಹಕರು (ಬಳಕೆಯ 2 ಅಂಕಗಳು), ಭಾಗ ಬಿ - ಒಬ್ಬ ಗ್ರಾಹಕ.

ಪ್ರತಿ ಗ್ರಾಹಕರಿಗಾಗಿ ಸ್ವತಂತ್ರ ಸ್ಟ್ರೀಮ್\u200cಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವುದು

6. ಆಪರೇಟರ್\u200cಗೆ ಗೌರವ (ಕೆಲಸದ ಸುರಕ್ಷತೆ)

ಉತ್ಪಾದಕ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಆಪರೇಟರ್ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತಾನೆ, ಆದರೆ ತಾನೇ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ವಾತಾವರಣವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ನಿರ್ವಾಹಕನ ಕಾರ್ಯವೆಂದರೆ ಆಪರೇಟರ್\u200cಗೆ ಕನಿಷ್ಠ ನಷ್ಟದೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುವಂತಹ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ರಚಿಸುವುದು, ಆದ್ದರಿಂದ, ಏಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವಾಗ, ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ:

ಒಂದೇ ಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣಗಳ ನಡುವೆ ಭಾಗಗಳ ವರ್ಗಾವಣೆ (ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಎತ್ತರಕ್ಕೆ ಜೋಡಿಸಬೇಕು).

ನೆಲದ ಎತ್ತರದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಿಲ್ಲ (ಏಣಿಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವುದು).

ಆಪರೇಟರ್\u200cನ ಚಲನೆಯ ಹಾದಿಯಲ್ಲಿನ ಅಡೆತಡೆಗಳ ಅನುಪಸ್ಥಿತಿ (ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಮೂಲೆಗಳು, ಚರಣಿಗೆಗಳ ಚಾಚಿಕೊಂಡಿರುವ ಅಂಶಗಳು, ಟೇಬಲ್\u200cಗಳು, ಸ್ಲೈಡ್\u200cಗಳು, ನಿಯಂತ್ರಣ ಫಲಕಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ), ಅಂದರೆ, ಆಪರೇಟರ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು, ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಯಾಗಿ ಅಲ್ಲ.

7. ಕನಿಷ್ಠ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯ

ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯ - ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ನಡುವೆ ಮತ್ತು ಗೋದಾಮಿನಲ್ಲಿ ದಾಸ್ತಾನು ರೂಪದಲ್ಲಿ ಶೇಖರಣೆಗಾಗಿ ಕಾಯುವುದು ಸೇರಿದಂತೆ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಎಲ್ಲಾ ಹಂತಗಳ ಮೂಲಕ ಉತ್ಪನ್ನವು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ಹಾದುಹೋಗುವ ಸಮಯ.

ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಇರಿಸುವ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿಧಾನದೊಂದಿಗೆ, ಭಾಗಗಳನ್ನು ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಧಾನದೊಂದಿಗೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯವು ಎಲ್ಲಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಬ್ಯಾಚ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆ ಸಮಯದ ಮೊತ್ತವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಒಂದೇ ಹರಿವಿನ ನಿರ್ಮಾಣವು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಾಹಕರ ನಡುವಿನ ಭಾಗಗಳ ಸಾಗಣೆ, ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ವರ್ಗಾವಣೆಯನ್ನು ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ, ತಲಾ 1 ತುಂಡು (ಯಂತ್ರಗಳು ಒಂದಕ್ಕೊಂದು ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿವೆ). ಒಂದೇ ಥ್ರೆಡ್\u200cನಲ್ಲಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವಿನ ಸಮಯವು ಎಲ್ಲಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಿಗೆ ಒಂದು ಭಾಗದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದ ಮೊತ್ತವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

8. ಆಪರೇಟರ್\u200cಗಳ ನಡುವೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು 1 ತುಂಡು ಮೂಲಕ ವರ್ಗಾಯಿಸಿ

ಒಂದೇ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವಾಗ, ಸಲಕರಣೆಗಳ ನಡುವೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ನೀವು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ, ಇದು ಒಂದೇ ಹರಿವಿನಲ್ಲಿ ಕೋಶದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಆಪರೇಟರ್\u200cಗಳು ಪರಸ್ಪರ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯವಾದ ಷೇರುಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

ಭಾಗಗಳ ವರ್ಗಾವಣೆಯನ್ನು ಸಂಘಟಿಸುವಾಗ ಆಲೋಚನೆಯ ಮುಖ್ಯ ನಿರ್ದೇಶನ ಗುರುತ್ವದಿಂದಾಗಿ ವಿದ್ಯುತ್, ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ಯಾವುದೇ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳಲ್ಲ.

9. ಕನಿಷ್ಠ ಕಾರ್ಮಿಕ ಶಕ್ತಿ

ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳ ಹರಿವು ಕಾರ್ಮಿಕರ ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿ ನಮ್ಯತೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ನಿರ್ವಾಹಕರು ಕೋಶದೊಳಗೆ ನೆಲೆಗೊಂಡಿದ್ದಾರೆ, ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮವು ಬದಲಾದಾಗ, ಒಂದು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಜನರನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅಥವಾ ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಮೂಲಕ ಮರು-ಯೋಜನೆ ಇಲ್ಲದೆ ಕೋಶದೊಳಗಿನ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮರು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿದೆ.

ಸ್ಟ್ರೀಮ್ ಯು-ಆಕಾರದಲ್ಲಿದೆ, ಆದರೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ನಿರ್ವಾಹಕರಿಗೆ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ದ್ವೀಪಗಳ ರೂಪದಲ್ಲಿ ನಿರ್ಮಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸಲಕರಣೆಗಳ ಅಂತಹ ಜೋಡಣೆಯೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿದಾಗ, ಸರಿಯಾಗಿ ಮರು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸುವುದು ಅಸಾಧ್ಯ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಸಿಬ್ಬಂದಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಸೂಕ್ತವಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಒಂದು ಘಟಕದ ಭಾಗವಾಗಿರುವ ಮತ್ತು ಸಂಯೋಜಿತ ಕೋಶದಲ್ಲಿ ಒಂದೇ ರೀತಿಯ ಸಮಯವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಹರಿವುಗಳನ್ನು ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೊಳಿಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಕನಿಷ್ಠ ಪ್ರಮಾಣದ ಶ್ರಮವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ.

2 ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಭಾಗಗಳ ಸಂಯೋಜಿತ ಕೋಶದಲ್ಲಿ, ವರ್ಕ್\u200cಪೀಸ್\u200cನ ಪೂರೈಕೆ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸೇವನೆಯು ಡ್ರೈವಾಲ್\u200cಗೆ ನಿರ್ಗಮಿಸುವುದರೊಂದಿಗೆ ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಆಯೋಜಿಸಬೇಕು.

ಉದಾಹರಣೆ. ಒಂದೇ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಹರಿವು ಇದರಲ್ಲಿ 2 ಭಾಗಗಳ ಜಂಟಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಇದೆ

ಏಕ ಉತ್ಪನ್ನದ ಹರಿವಿನ ರಚನೆಯಲ್ಲಿ ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವೆಂದರೆ ಉಪ-ಅಸೆಂಬ್ಲಿಗಳನ್ನು ಮುಖ್ಯ ಹರಿವಿನಲ್ಲಿ ಸಂಯೋಜಿಸುವುದು, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ಕಾರ್ಮಿಕ ಬಲವನ್ನು ಸಮರ್ಥವಾಗಿ ಬಳಸಲು ಮತ್ತು ಪರಸ್ಪರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಷೇರುಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.

ಏಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವಾಗ, ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವೆಂದರೆ ಜಲವಿದ್ಯುತ್ ಕೇಂದ್ರಗಳು, ವಿದ್ಯುತ್ ಕ್ಯಾಬಿನೆಟ್\u200cಗಳ ಸರಿಯಾದ ಸ್ಥಾನ. ಆಪರೇಟರ್ ಚಲಿಸಲು ಅವುಗಳ ಆಯಾಮಗಳು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಮಯವಾದ್ದರಿಂದ ಅವುಗಳನ್ನು ಹೊರಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಂಡು ಉಪಕರಣಗಳ ಹಿಂದೆ ಇಡಬೇಕು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್\u200cನಲ್ಲಿ, ಎಲ್ಲಾ ಆಪರೇಟರ್ ಕ್ರಿಯೆಗಳು ಮೌಲ್ಯವರ್ಧಕವಲ್ಲದ ಕೆಲಸಗಳಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಆದ್ದರಿಂದ ಅದನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

10. ಕನಿಷ್ಠ ಪ್ರಮಾಣದ ಉಪಕರಣಗಳು

ಒಂದೇ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವಾಗ, ಅಗತ್ಯ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಉಪಕರಣಗಳ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರವನ್ನು ವ್ಯವಹಾರ ಯೋಜನೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು. ಅನಗತ್ಯ ಉಪಕರಣಗಳು, ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದಂತೆ, ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಮರೆಮಾಡಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪ್ರಮಾಣದ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು, ನೀವು ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಭರ್ತಿ ಮಾಡಬೇಕು.

ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ತಿಂಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮದ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಉಪಕರಣಗಳು ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ, ಅದು ಕೋಶದಲ್ಲಿದೆ, ಆದರೆ ಅಗತ್ಯ, ವರ್ಷದ ವ್ಯವಹಾರ ಯೋಜನೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಅದನ್ನು ಆಫ್ ಮಾಡಬೇಕು. ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳ ಹರಿವು ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಹೈಲೈಟ್ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಅವುಗಳಿಗೆ ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಕೋಶದ ಬೆಂಡ್ ಮೇಲೆ ಇಡಬೇಕು

ಒಂದೇ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವಾಗ, ಪ್ರತಿ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿ ಆಪರೇಟರ್ ಪರಿವರ್ತನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒಂದೇ ಅಂತರವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಕೋಶದ ಬೆಂಡ್\u200cನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆಪರೇಟರ್\u200cಗಳ ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕೆಲಸವನ್ನು ಸಂಘಟಿಸುವಾಗ, ಹಲವಾರು ನಿರ್ವಾಹಕರಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯೊಂದಿಗೆ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಹಂಚಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅಸಾಧ್ಯ. ಅಂತಹ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಒಬ್ಬ ವ್ಯಕ್ತಿಯು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು. ಇದು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಅವಕಾಶ ನೀಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆಪರೇಟರ್ ಅತಿಕ್ರಮಣವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ.

11. ಏಕ ತೊಳೆಯುವ ಯಂತ್ರಗಳು

ಭಾಗಗಳನ್ನು ತೊಳೆಯುವುದು ತಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ is ಹಿಸಲಾಗಿರುವ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ದೊಡ್ಡ ತೊಳೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸುವ ಹೊಳೆಗಳಲ್ಲಿ, ಒಂದು ಭಾಗಕ್ಕೆ ತೊಳೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಒಂದೇ ಸ್ಟ್ರೀಮ್\u200cಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಒಂದು ತುಂಡು ಹರಿವಿನ ಪ್ರಯೋಜನಗಳು ಯಾವುವು?

1. ತಕ್ತ್ ಸಮಯದಿಂದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಬಿಡುಗಡೆ:

ಗ್ರಾಹಕನ ಸಂತೃಪ್ತಿ;

ನಿರ್ವಾಹಕರ ಕೆಲಸವನ್ನು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಲು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ;

ಹರಿವಿನ "ಇನ್" ಮತ್ತು "out ಟ್" ಎರಡನ್ನೂ ಆಹಾರಕ್ಕಾಗಿ ಎಳೆಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ;

ಹರಿವಿಗೆ ನಿಯೋಜಿಸಲಾದ ಸಾರಿಗೆದಾರರ ಕೆಲಸವನ್ನು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಲು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.

2. ಹೆಚ್ಚಿದ ಭದ್ರತೆ.

3. ಗುಣಮಟ್ಟ ಸುಧಾರಣೆ:

ಗಂಟೆಯ ಉತ್ಪಾದನೆಯ (ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮಂಡಳಿ) ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್\u200cನೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಗೆ ಒಳಪಟ್ಟ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ;

ಎಂಬೆಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸರಳಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿ ಆಪರೇಟರ್ ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಕನಾಗಿರುತ್ತಾನೆ ಮತ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಮುಂದಿನ ಹಂತಕ್ಕೆ ರವಾನಿಸದೆ ಸ್ಥಳದಲ್ಲೇ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸುತ್ತಾನೆ. ಅವನು ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿಕೊಂಡರೂ ಮತ್ತು ಅವರು ಹಾದುಹೋದರೂ ಸಹ, ಅವುಗಳನ್ನು ಶೀಘ್ರವಾಗಿ ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಗುರುತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

4. ಹೆಚ್ಚಿದ ಉತ್ಪಾದಕತೆ:

ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಸೇರಿಸದ ಕೆಲಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;

ಕನಿಷ್ಠ ಸಂಖ್ಯೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿ.

5. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

6. ಉತ್ಪಾದನಾ ನಮ್ಯತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ:

ದೈನಂದಿನ ಕಾರ್ಯದಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆಯ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಮರು ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭ;

ನಿರ್ವಾಹಕರ ವಿಶಾಲ ವಿಶೇಷತೆ ಮತ್ತು ಪರಸ್ಪರ ವಿನಿಮಯ.

7. ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಗೋಚರಿಸುತ್ತದೆ:

ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಆಚರಣೆಯ ಮೇಲೆ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ;

ಅಲಭ್ಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

8. ಸ್ಟಾಕ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು (ಕೆಲಸ ಪ್ರಗತಿಯಲ್ಲಿದೆ - ಡಬ್ಲ್ಯುಐಪಿ) ಹರಿವಿನೊಳಗೆ.

9. ಹೆಚ್ಚು ಕಾಂಪ್ಯಾಕ್ಟ್ ನಿಯೋಜನೆ ಮತ್ತು ನಕಲಿ ಉಪಕರಣಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಿಂದ ಹಿಂದೆ ಸರಿಯುವುದರಿಂದ ಆಕ್ರಮಿತ ಜಾಗವನ್ನು ಮುಕ್ತಗೊಳಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.

10. ಸ್ಥೈರ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ. ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳ ಹರಿವು ಎಂದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಮಯದ ನಿರ್ವಾಹಕರು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ರಚಿಸುವಲ್ಲಿ ನಿರತರಾಗಿದ್ದಾರೆ ಮತ್ತು ಅವರ ಶ್ರಮದ ಫಲವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ನೋಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಯಶಸ್ಸನ್ನು ನೋಡಿದಾಗ ಅವರು ತೃಪ್ತರಾಗುತ್ತಾರೆ.

ಒಂದು ತುಂಡು ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲು ಏನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಬೇಕು?

1. ಒದಗಿಸಿ ಸ್ಥಿರತೆ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ:

ಸಲಕರಣೆಗಳ ಅಲಭ್ಯತೆಯ ಲೆಕ್ಕಪತ್ರವನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಿ;

ಯಂತ್ರಗಳ ಲೆಕ್ಕಪರಿಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯ ರಿಪೇರಿ;

ಯಾವುದೇ ತೈಲ ಮತ್ತು ಶೀತಕ ಸೋರಿಕೆಯಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

2. ಆಪರೇಟರ್\u200cಗಳ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಎತ್ತರದಲ್ಲಿ (ಸಲಕರಣೆಗಳ ಕೆಲಸದ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಗೆ) ಜೋಡಿಸಿ.

3. ಬಲವಂತದ ಸಾಧನ ಬದಲಾವಣೆಯ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಿ:

ಪ್ರತಿ ಪ್ರಕಾರದ ಆವರ್ತನವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ;

ಪ್ರಮಾಣಿತ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅಥವಾ ಇನ್ನೊಂದು ಸಾಧನವನ್ನು ಬಳಸುವ ಮೂಲಕ ಬದಲಿ ಆವರ್ತನದ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಸೂಕ್ತ ಮೌಲ್ಯಕ್ಕೆ ತರುವುದು;

ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳಗಳಿಗೆ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ತಲುಪಿಸಲು ಎಳೆಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಿ.

4. ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಿ, ಅಂತರ್ನಿರ್ಮಿತ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುವ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿ.

5. ಖಾಲಿ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸರಬರಾಜನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದು.

6. ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಎಲ್ಲ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಒಂದೇ ಕಾರ್ ವಾಶ್ (ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ) ರಚಿಸಲು ಕೆಲಸವನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಿ.

ಒಂದೇ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಹಂತಗಳು

1. ಸಲಕರಣೆಗಳ ಪ್ರಸ್ತುತ ಜೋಡಣೆಯೊಂದಿಗೆ ಹರಿವಿನ ಮೇಲೆ ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕೆಲಸವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಿ.

2. ಸಲಕರಣೆಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಭರ್ತಿ ಮಾಡಿ, ಅದು ಸ್ಟ್ರೀಮ್\u200cನಲ್ಲಿ ಯಾವ ಮೀಸಲು ಇದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿಮಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಉಪಕರಣಗಳಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಹರಿವಿನಿಂದ ಹೊರಗಿಡಬೇಕು (ಆಫ್ ಮಾಡಿ):

ಚಕ್ರದ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ (ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ಅದನ್ನು ಸಂಘಟಿಸಿ).

ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಬ್ಯಾಕ್\u200cಲಾಗ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ.

ಸಮಯ ಪಾಲನೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕೆಲಸದ ಫಾರ್ಮ್\u200cಗಳನ್ನು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವುದು.

ಪ್ರಸ್ತುತ ಸ್ಥಿತಿಯ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮತ್ತು ಸಮಯ ಮತ್ತು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ರೂಪಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ನಷ್ಟಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸುವುದು.

ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಪ್ರಯೋಗಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅನುಷ್ಠಾನಗೊಳಿಸುವುದು.

ಒಂದೇ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಮೊದಲು, ನಷ್ಟಗಳನ್ನು ವರ್ಗಾವಣೆ ಮಾಡುವುದರಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಅರ್ಥವಿಲ್ಲದ ಕಾರಣ, ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಹರಿವಿನ ಮೇಲೆ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಆಪರೇಟರ್\u200cನ ಕೆಲಸವನ್ನು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ ಎಂದು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಕಡಿಮೆ ಕಂಪನ ಸಮಯ.

ಆಪರೇಟರ್ ಸೈಕಲ್ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸ್ಥಿರೀಕರಣದಲ್ಲಿನ ಏರಿಳಿತಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಸುಧಾರಣಾ ಕಾರ್ಯವು ಪ್ರಾರಂಭವಾಗಬೇಕು, ಏಕೆಂದರೆ ಏರಿಳಿತಗಳು ಅಸ್ಥಿರತೆಯ ಒಂದು ಅಂಶವಾಗಿದ್ದು ಅದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಲುಗಡೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಸೈಕಲ್ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಆಪರೇಟರ್\u200cನ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಲೋಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ತಂತ್ರವನ್ನು ರಚಿಸುವುದು.

ಹೊಸ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕೆಲಸ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಸ್ಥಿರೀಕರಣಕ್ಕಾಗಿ ಆಪರೇಟರ್ ತರಬೇತಿ.

ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಫೋರ್\u200cಮ್ಯಾನ್\u200cನ ಭಾಗವಹಿಸುವಿಕೆ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ, ಏಕೆಂದರೆ ಬದಲಾವಣೆಗಳ ಅನುಷ್ಠಾನದ ನಂತರ ಕೆಲಸದ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಅಭ್ಯಾಸ ಮಾಡಲು ಅವನು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತಾನೆ.

3. ಉದ್ದೇಶಿತ ಸ್ಥಿತಿಯ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಾಗದದ ಮೇಲೆ ನಿರ್ಮಿಸಿ (ಯು-ಆಕಾರದ ಕೋಶ).

4. ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಬಗ್ಗೆ ಯೋಚಿಸಿ.

5. ಹರಿವಿನ ಮರು-ಯೋಜನೆಗೆ ಸಿದ್ಧತೆಗಳನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಿ (ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಭಾಗಗಳ ಸಂಗ್ರಹವನ್ನು ರಚಿಸುವುದು, ಏಣಿಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ತಯಾರಿಸುವುದು, ಸರಬರಾಜು ಮಾಡಲು ಸ್ಕಿಡ್\u200cಗಳು, ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆಯುವುದು ಇತ್ಯಾದಿ. ತಾಂತ್ರಿಕ ಉಪಕರಣಗಳ ತಯಾರಿಕೆ) ಅಗತ್ಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಒಂದೇ ಸ್ಟ್ರೀಮ್ ನಿರ್ಮಿಸಲು.

6. ಸೈಟ್ ಅನ್ನು ಪುನರಾಭಿವೃದ್ಧಿ ಮಾಡಿ.

7. ಕೆಲಸ ಮಾಡಲು ಒಂದೇ ಎಳೆಯನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ.

8. ಹೊಸ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕೆಲಸದಲ್ಲಿ ರೈಲು ನಿರ್ವಾಹಕರು.

9. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸಿ:

ನಷ್ಟಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮತ್ತು ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ;

ಆಪರೇಟರ್\u200cಗಳಿಗೆ ಆಂದೋಲನ ಮತ್ತು ಸೈಕಲ್ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಸುಧಾರಣೆಗಳು.

10. ಹರಿವಿನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮಾಹಿತಿಯ ಸ್ವೀಕೃತಿಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ:

ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮಂಡಳಿಯನ್ನು ಹರಿವಿನ let ಟ್\u200cಲೆಟ್\u200cನಲ್ಲಿ ಇರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅದನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ;

ದೈನಂದಿನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮಾಹಿತಿಯ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಿ (ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ, ದೋಷಗಳ ಪ್ರಕಾರಗಳಿಂದ ಮುರಿದುಹೋದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮಾಹಿತಿ, ಅಪರಾಧಿ ಮತ್ತು ಅಲಭ್ಯತೆಯ ಸೂಚನೆಯೊಂದಿಗೆ ಅಲಭ್ಯತೆಯ ಮಾಹಿತಿ).

11. ಒಂದೇ ಸ್ಟ್ರೀಮ್ನ ಸುಗಮ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ತಡೆಯುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ.

12. ಸ್ಟ್ರೀಮ್\u200cನಲ್ಲಿ ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ರಚಿಸಿ.

13. ಹರಿವಿನ ಬಗ್ಗೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ದೃಶ್ಯೀಕರಿಸಿ (ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕೆಲಸದ ನಕ್ಷೆಗಳು, ಕೆಲಸದ ಮಾನದಂಡಗಳು, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮಾಹಿತಿ ನಿಲುವು, ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಸಲಕರಣೆಗಳ ನಿರ್ವಹಣೆ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ, ಇತ್ಯಾದಿ).

ಸಂಕೋಚನ ಉತ್ಪಾದನೆ

ಏಕ-ತುಂಡು ಹರಿವುಗಳ ನಿರ್ಮಾಣವು ಆಕ್ರಮಿತ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಉಚಿತ ದ್ವೀಪಗಳು ಗೋಚರಿಸುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಹರಿವಿನ ಸಮಗ್ರತೆಯಿಲ್ಲ. ಇದು ನಿರಂತರ ಹರಿವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುವತ್ತ ನಿರ್ದೇಶಿಸುತ್ತದೆ, ಅಂದರೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಹತ್ತಿರ ತರುತ್ತದೆ.

ಯೋಜನಾ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ರಚಿಸುವಾಗ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ

ನೇರ ಉತ್ಪಾದನಾ ತತ್ತ್ವಶಾಸ್ತ್ರದ ವಿಧಾನಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ, ನಷ್ಟದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯು ಪ್ರಾರಂಭದಿಂದ ಮುಗಿಸುವವರೆಗಿನ ಸಂಪೂರ್ಣ ಹರಿವಿನ ನಷ್ಟಗಳ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನದೊಂದಿಗೆ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಹರಿವನ್ನು ರೂಪಿಸುವಾಗ ಅಭಾಗಲಬ್ಧ ತಾಂತ್ರಿಕ ಪರಿಹಾರಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಕೆಲಸ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಮರು ಜೋಡಿಸಲು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಕುಗ್ಗಿಸುವ ಸಾಧನವಾಗಿ ಮೌಲ್ಯ ಸ್ಟ್ರೀಮ್ ಮ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹವಲ್ಲ.

ಈ ಲೇಖನದ ಮೊದಲ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಗಮನಿಸಿದಂತೆ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಬ್ಯಾಕ್\u200cಲಾಗ್ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಮಿತಿಗೊಳಿಸುವ ಯಾವುದೇ ಉತ್ಪಾದನಾ ಯೋಜನೆ ತಂತ್ರವು ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ಪುಲ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುತ್ತದೆ.

ಐದು ಮೂಲ ಪ್ರಕಾರದ "ಎಳೆಯುವ" ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುವುದು ವಾಡಿಕೆಯಾಗಿದೆ ಪುಲ್ ಶೆಡ್ಯೂಲಿಂಗ್:

• ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್ ಮರುಪೂರಣ;
• ಸೀಮಿತ FIFO ಕ್ಯೂಗಳು (ಕ್ಯಾಪ್ಡ್ FIFO ಲೇನ್\u200cಗಳು);
• ಡ್ರಮ್ ಬಫರ್ ರೋಪ್ ವಿಧಾನ;
• ಪ್ರಗತಿ ಮಿತಿಯಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ (ಡಬ್ಲ್ಯುಐಪಿ ಕ್ಯಾಪ್);
• ಲೆಕ್ಕಹಾಕಿದ ಆದ್ಯತೆಗಳ ವಿಧಾನ (ಆದ್ಯತಾ ಅನುಕ್ರಮ ಮಾರ್ಗಗಳು).

ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಎರಡನ್ನು ನಾವು ಈಗಾಗಲೇ ಲೇಖನದ ಮೊದಲ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ವಿವರವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿದ್ದೇವೆ.

"ಎಳೆಯುವ" ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಳೆದ ಶತಮಾನದ ಮಧ್ಯಭಾಗದಲ್ಲಿ ಜಪಾನ್\u200cನಲ್ಲಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದ "ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" ಮರುಪೂರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಎಂದು ತಿಳಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಒಂದು ರೀತಿಯ "ಲೋಕೋಮೋಟಿವ್" ನೊಂದಿಗೆ ವ್ಯಾಗನ್\u200cಗಳನ್ನು ಅದರ ಹಿಂದೆ ಎಳೆಯುವುದರೊಂದಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ (ಅಂದರೆ, ವಸ್ತು ಹರಿವಿನ ಅಂತಹ ಸಂಘಟನೆಯೊಂದಿಗೆ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಸರಪಳಿಯಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಲಾದ ಪೂರೈಕೆದಾರರ ಹಿಂದಿನ ಲಿಂಕ್\u200cಗಳಿಂದ ನಡೆಸುವ ಸರಬರಾಜುಗಳನ್ನು ಒಬ್ಬ ಗ್ರಾಹಕರು ಸತತವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯುವಾಗ). ಆದರೆ, ಸೀಮಿತ ಸರತಿ ಸಾಲುಗಳ FIFO ವಿಧಾನದೊಂದಿಗೆ ನಾವು ನೋಡಿದಂತೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ಸ್\u200cನಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಂಸ್ಥೆಯ ಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ "ಪುಲ್" ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ಸ್ಕೀಮ್ ಅನ್ನು ಸಹ ಒಂದು ಉತ್ಪಾದನಾ ಘಟಕಕ್ಕೆ ಮಾತ್ರ ರಚಿಸಲಾದ ಕೆಲಸದ ಯೋಜನೆಯು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಎಲ್ಲಾ ಇತರ ಕಾರ್ಯಕಾರಿ ಕಾರ್ಯ ಯೋಜನೆಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಿದಾಗ ಒಂದು ಸನ್ನಿವೇಶವೆಂದು ತಿಳಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಸೈಟ್\u200cಗಳ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸರಪಳಿಗೆ. ಇದು ಅದೇ "ಸ್ಟೀಮ್ ಲೋಕೋಮೋಟಿವ್" ಆಗಿದೆ, ಆದರೆ ಇಲ್ಲಿ ಅದು ಸಂಪೂರ್ಣ ರೈಲಿನ ಮುಂದೆ ಇರಬೇಕಾಗಿಲ್ಲ.

"ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" ಮತ್ತು ಸೀಮಿತ ಎಫ್\u200cಐಎಫ್\u200cಒ ಕ್ಯೂಗಳನ್ನು ಪುನಃ ತುಂಬಿಸುವ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ಯೋಜನೆ ಎರಡನ್ನೂ ಸಾಮೂಹಿಕ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ-ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ಬಳಸಬಹುದು, ಅಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಸಾಕಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಪೂರ್ಣ ಕುಟುಂಬಕ್ಕೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಈ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ "ಸ್ಟೀಮ್ ಲೋಕೋಮೋಟಿವ್" ಕಸ್ಟಮ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಣಾ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು (ಅಂದರೆ, ಸಣ್ಣ-ಪ್ರಮಾಣದ ಮತ್ತು ಏಕ ಪ್ರಕಾರ) ಎಷ್ಟು ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ನಿಭಾಯಿಸುತ್ತದೆ, ನಾವು ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ಪರಿಗಣಿಸುತ್ತೇವೆ.

ಡ್ರಮ್-ಬಫರ್-ರೋಪ್ (ಡಿಬಿಆರ್) ವಿಧಾನ

ಡ್ರಮ್-ಬಫರ್-ರೋಪ್ (ಡಿಬಿಆರ್) ವಿಧಾನವು TOC (ಥಿಯರಿ ಆಫ್ ಕಂಟ್ರೈಂಟ್ಸ್) ನಲ್ಲಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲಾದ “ಪುಶ್” ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ಸಿಸ್ಟಮ್\u200cನ ಮೂಲ ಆವೃತ್ತಿಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ - ನಿರ್ಬಂಧಗಳ ಸಿದ್ಧಾಂತ. ಇದು ಸೀಮಿತ FIFO ಕ್ಯೂ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೆ ಹೋಲುತ್ತದೆ, ಅದು ಪ್ರತ್ಯೇಕ FIFO ಕ್ಯೂಗಳಲ್ಲಿನ ದಾಸ್ತಾನುಗಳನ್ನು ಮಿತಿಗೊಳಿಸುವುದಿಲ್ಲ.

ಬದಲಾಗಿ, ಉತ್ಪಾದನಾ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯ ಏಕೈಕ ಬಿಂದು ಮತ್ತು ಇಡೀ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಸೀಮಿತಗೊಳಿಸುವ ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳ ನಡುವಿನ ದಾಸ್ತಾನು ಮೇಲೆ ಸಾಮಾನ್ಯ ಮಿತಿಯನ್ನು ನಿಗದಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಆರ್ಒಪಿ (ಚಿತ್ರ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಉದಾಹರಣೆಯಲ್ಲಿ, ಆರ್ಒಪಿ ಪ್ರದೇಶ 3). ಪ್ರತಿ ಬಾರಿಯೂ ಆರ್\u200cಒಪಿ ಒಂದು ಘಟಕದ ಕೆಲಸವನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಿದಾಗ, ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ ಬಿಂದುವು ಮತ್ತೊಂದು ಘಟಕದ ಕೆಲಸವನ್ನು ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಒಳಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ಯೋಜನೆಯಲ್ಲಿ ಇದನ್ನು ರೋಪ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ರೋಪ್ ಆರ್ಒಪಿ ಓವರ್ಲೋಡ್ ವಿರುದ್ಧ ನಿರ್ಬಂಧ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ, ಇದು ವಸ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಯ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯಾಗಿದ್ದು, ಇದು ಆರ್\u200cಒಪಿ ಯಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಬಹುದಾದ ವೇಗಕ್ಕಿಂತ ವೇಗವಾಗಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ (ಯೋಜಿತ ಬಫರ್\u200cಗಳಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲ್ಪಟ್ಟ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ) ಪ್ರಗತಿಯಲ್ಲಿರುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಹಗ್ಗ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಯನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆರ್ಒಪಿ ಇಡೀ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಲಯವನ್ನು ನಿರ್ದೇಶಿಸುವುದರಿಂದ, ಅದರ ಕೆಲಸದ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು "ಡ್ರಮ್" (ಡ್ರಮ್) ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಡಿಬಿಆರ್ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ, ಸಂಪನ್ಮೂಲವನ್ನು ಸೀಮಿತಗೊಳಿಸುವ ಉತ್ಪಾದಕತೆಗೆ ವಿಶೇಷ ಗಮನ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಇಡೀ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಗರಿಷ್ಠ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಒಟ್ಟಾರೆಯಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುವವನು, ಏಕೆಂದರೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಅದರ ಕಡಿಮೆ-ಶಕ್ತಿಯ ಸಂಪನ್ಮೂಲಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನದನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ದಾಸ್ತಾನು ಮಿತಿ ಮತ್ತು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸಮಯ ಸಂಪನ್ಮೂಲ (ಅದರ ಸಮಯ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಬಳಕೆ) ವಿತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಇದರಿಂದ ಆರ್\u200cಒಪಿ ಯಾವಾಗಲೂ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ ಹೊಸ ಉದ್ಯೋಗ... ಈ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ, ಇದನ್ನು ಬಫರ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. "ಬಫರ್" ಮತ್ತು "ಹಗ್ಗ" ಆರ್\u200cಒಪಿ ಲೋಡ್ ಅಥವಾ ಓವರ್\u200cಲೋಡ್ ಮಾಡುವುದನ್ನು ತಡೆಯುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತವೆ.

ಡಿಬಿಆರ್ ಪುಲ್ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ, ಆರ್ಒಪಿಗೆ ಮೊದಲು ರಚಿಸಲಾದ ಬಫರ್\u200cಗಳು ತಾತ್ಕಾಲಿಕವಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲ ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸಿ.

ಸಮಯ ಬಫರ್ ಎನ್ನುವುದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಯೋಜಿತ ಪ್ರಾರಂಭದ ಸಮಯವನ್ನು ರಕ್ಷಿಸಲು ಒದಗಿಸಲಾದ ಸಮಯದ ಮೀಸಲು, ಆರ್\u200cಒಪಿಯಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕೆಲಸದ ಆಗಮನದಲ್ಲಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಇಪಿಆರ್ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯು ಮಂಗಳವಾರ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗಲು ಸೈಟ್ 3 ನಲ್ಲಿ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕೆಲಸದ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಈ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸಾಕಷ್ಟು ಬೇಗನೆ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಬೇಕು ಇದರಿಂದ ಇಪಿಆರ್ (ಪ್ರದೇಶಗಳು 1 ಮತ್ತು 2) ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಮುಂಚಿನ ಎಲ್ಲಾ ಹಂತಗಳು ಸೋಮವಾರ ಪೂರ್ಣಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ (ಅಂದರೆ, ಒಂದು ಪೂರ್ಣ ಕೆಲಸದಲ್ಲಿ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ದಿನಾಂಕದ ಮೊದಲು ದಿನ). ಬಫರ್ ಸಮಯವು ಅಮೂಲ್ಯವಾದ ಸಂಪನ್ಮೂಲವನ್ನು ಅಲಭ್ಯತೆಯಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಈ ಸಂಪನ್ಮೂಲದ ಸಮಯದ ನಷ್ಟವು ಇಡೀ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಅಂತಿಮ ಫಲಿತಾಂಶದಲ್ಲಿ ಸರಿಪಡಿಸಲಾಗದ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಸಮನಾಗಿರುತ್ತದೆ. "ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" ನ ಕೋಶಗಳನ್ನು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ವಸ್ತುಗಳ ರಶೀದಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಆದೇಶಗಳನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು. ಆರ್\u200cಒಪಿ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋದ ನಂತರ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರದ ಹಂತಗಳಿಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸುವುದು ಇನ್ನು ಮುಂದೆ ಎಫ್\u200cಐಎಫ್\u200cಒನಿಂದ ಸೀಮಿತವಾಗಿಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.

ಉತ್ಪಾದನಾ ಸರಪಳಿಯಲ್ಲಿನ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಫರ್\u200cಗಳಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಗಮನಿಸಬೇಕು (ಚಿತ್ರ 2). ಈ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಅಂಶಗಳು ಹೀಗಿವೆ:

• ಸೀಮಿತ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಪನ್ಮೂಲ (ವಿಭಾಗ 3);
• ಸೀಮಿತಗೊಳಿಸುವ ಸಂಪನ್ಮೂಲದಿಂದ ಇತರ ಭಾಗಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಭಾಗದ ಜೋಡಣೆ ನಡೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಯಾವುದೇ ನಂತರದ ಹಂತ;
• ಸೀಮಿತಗೊಳಿಸುವ ಸಂಪನ್ಮೂಲದಿಂದ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಸರಕುಗಳ ಸಾಗಣೆ.

ಡಿಬಿಆರ್ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ ಸಂಭವನೀಯ ವಿಚಲನಗಳ ವಿರುದ್ಧದ ರಕ್ಷಣೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸರಪಳಿಯ ಅತ್ಯಂತ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಕೇಂದ್ರೀಕೃತವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇತರ ಎಲ್ಲ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿಯೂ ಹೊರಹಾಕಲ್ಪಡುತ್ತದೆ, ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಿತರಣಾ ಸಮಯವನ್ನು ಪೂರೈಸುವಲ್ಲಿ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಗೆ ಧಕ್ಕೆಯಾಗದಂತೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರದ ಸಮಯವನ್ನು ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ 50% ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಸಹಜವಾಗಿ, ಡಿಬಿಆರ್ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ಯೋಜನೆಯಲ್ಲಿ, ಇಪಿಆರ್ಗೆ ನಿರಂತರ ರವಾನೆ ನಿಯಂತ್ರಣ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ (ಚಿತ್ರ 3).

ಡಿಬಿಆರ್ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್ ಪ್ರಸಿದ್ಧ ಒಪಿಟಿ ವಿಧಾನದ ಸಾಮಾನ್ಯೀಕರಣವಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಅನೇಕ ತಜ್ಞರು ಜಪಾನೀಸ್ ಕಾನ್ಬನ್ ವಿಧಾನದ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸಾಕಾರ ಎಂದು ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ, ಆದರೆ ವಾಸ್ತವವಾಗಿ, “ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್” ಮತ್ತು “ಡ್ರಮ್-ಬಫರ್-ರೋಪ್” ವಿಧಾನದ ಕೋಶಗಳನ್ನು ಪುನಃ ತುಂಬಿಸುವ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ಯೋಜನೆಗಳ ನಡುವೆ ಗಮನಾರ್ಹ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ನಾವು ಈಗಾಗಲೇ ನೋಡಿದ್ದೇವೆ. ...

"ಡ್ರಮ್-ಬಫರ್-ರೋಪ್" (ಡಿಬಿಆರ್) ವಿಧಾನದ ಅನಾನುಕೂಲವೆಂದರೆ ಇಪಿಆರ್ ಅಸ್ತಿತ್ವದ ಅವಶ್ಯಕತೆಯಾಗಿದೆ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಯೋಜನಾ ದಿಗಂತದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳೀಕರಿಸಲಾಗಿದೆ (ನಿರ್ವಹಿಸಿದ ಕೆಲಸದ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡುವ ಮಧ್ಯಂತರದಲ್ಲಿ), ಇದು ಸರಣಿ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ-ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ಸಾಧ್ಯ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸಣ್ಣ-ಪ್ರಮಾಣದ ಮತ್ತು ಒನ್-ಆಫ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗಳಿಗಾಗಿ, ಸಾಕಷ್ಟು ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಮಧ್ಯಂತರದಲ್ಲಿ ಇಪಿಆರ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಳೀಕರಿಸಲು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಇದು ಈ ಪ್ರಕರಣಕ್ಕೆ ಪರಿಗಣಿಸಲಾದ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ಯೋಜನೆಯ ಅನ್ವಯಿಕತೆಯನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಮಿತಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ನಾವು "ರೈಲು" ಯ ಚಲನೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಾದೃಶ್ಯವನ್ನು ಸೆಳೆಯುತ್ತಿದ್ದರೆ, ಡಿಬಿಆರ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಒಂದು ರೀತಿಯ "ಸೆಮಾಫೋರ್" ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಬಹುದು, ಅದು ನಿಯತಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಆರ್\u200cಒಪಿ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಚಲಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ನಿಷೇಧಿಸುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ, ಅದು ಹೋಗುವ ಹಾದಿಯ ಪ್ರಸ್ತುತ ದಟ್ಟಣೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.

ಕೆಲಸ ಪ್ರಗತಿಯಲ್ಲಿದೆ (ಡಬ್ಲ್ಯುಐಪಿ) ಮಿತಿ

ಕೆಲಸ ಪ್ರಗತಿಯಲ್ಲಿದೆ (ಡಬ್ಲ್ಯುಐಪಿ) ಮಿತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ "ಪುಲ್" ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಡಿಬಿಆರ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಹೋಲುತ್ತದೆ. ತಾತ್ಕಾಲಿಕ ಬಫರ್\u200cಗಳನ್ನು ಇಲ್ಲಿ ರಚಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ವಸ್ತು ನಿಕ್ಷೇಪಗಳ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮಿತಿಯನ್ನು ನಿಗದಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಇದು ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಎಲ್ಲಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ವಿತರಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇಪಿಆರ್\u200cನಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ಕೊನೆಗೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ. ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ಅಂಜೂರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. 4.

"ಪುಲ್" ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಈ ವಿಧಾನವು ಮೇಲೆ ಚರ್ಚಿಸಿದ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ಯೋಜನೆಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಸರಳವಾಗಿದೆ, ಅದನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವುದು ಸುಲಭ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿದೆ. ಮೇಲಿನ "ಪುಲ್" ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಂತೆ, ಒಂದೇ ಯೋಜನಾ ಹಂತವಿದೆ - ಅಂಜೂರದಲ್ಲಿ ವಿಭಾಗ 1. 4.

ಡಬ್ಲ್ಯುಐಪಿ ಮಿತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಡಿಬಿಆರ್ ವಿಧಾನ ಮತ್ತು ಸೀಮಿತ ಕ್ಯೂ ಫಿಫೊ ಸಿಸ್ಟಮ್ಗಿಂತ ಕೆಲವು ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ:

• ಅಸಮರ್ಪಕ ಕಾರ್ಯಗಳು, ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಲಯದಲ್ಲಿನ ಏರಿಳಿತಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಕತೆಯ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಇತರ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಆರ್\u200cಒಪಿಗೆ ಕೆಲಸದ ಕೊರತೆಯಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಒಟ್ಟಾರೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ;
• ಕೇವಲ ಒಂದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಯೋಜನಾ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಪಾಲಿಸಬೇಕು;
• ಆರ್ಒಪಿ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು (ಸ್ಥಳೀಕರಿಸಲು) ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ;
• ಪ್ರಸ್ತುತ ಇಪಿಆರ್ ಸೈಟ್ ಅನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು ಸುಲಭ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಸೀಮಿತ FIFO ಕ್ಯೂಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಕಡಿಮೆ ಸುಳ್ಳು ಸಂಕೇತಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ.

ಮೇಲೆ ಚರ್ಚಿಸಲಾದ "ಪುಶ್" ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳ ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಲಕ್ಷಣವೆಂದರೆ ಪ್ರಸಿದ್ಧ ಲಿಟಲ್ ಸೂತ್ರದ ಪ್ರಕಾರ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬಿಡುಗಡೆ ಸಮಯವನ್ನು (ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಚಕ್ರ) ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ:

ಬಿಡುಗಡೆ ಸಮಯ \u003d ಡಬ್ಲ್ಯುಐಪಿ / ಲಯ,

ಎಲ್ಲಿ ವಿಐಪಿ - ಪ್ರಗತಿಯಲ್ಲಿರುವ ಕೆಲಸದ ಪ್ರಮಾಣ, ಲಯ - ಸಮಯದ ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್\u200cಗೆ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ.

ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸಣ್ಣ-ಪ್ರಮಾಣದ ಮತ್ತು ವೈಯಕ್ತಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ, "ಉತ್ಪಾದನಾ ಲಯ" ಎಂಬ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಯು ತುಂಬಾ ಅಸ್ಪಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಈ ರೀತಿಯ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಯಾವುದೇ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಲಯಬದ್ಧ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಅಂಕಿಅಂಶಗಳು, ಸರಾಸರಿ, ಅಂತಹ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿನ ಸಂಪೂರ್ಣ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಅರ್ಧದಷ್ಟು ಬಳಕೆಯಾಗದೆ ಉಳಿದಿದೆ, ಇದು ಒಂದು ಉಪಕರಣದ ನಿರಂತರ ಓವರ್\u200cಲೋಡ್\u200cಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಹಿಂದಿನ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಕೆಲಸದ ನಿರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ ಇನ್ನೊಂದರ ಏಕಕಾಲಿಕ ಅಲಭ್ಯತೆಯಿಂದಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಯಂತ್ರಗಳ ಅಲಭ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಓವರ್\u200cಲೋಡ್\u200cಗಳು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸೈಟ್\u200cನಿಂದ ಸೈಟ್\u200cಗೆ ವಲಸೆ ಹೋಗುತ್ತವೆ, ಇದು ಅವುಗಳನ್ನು ಸ್ಥಳೀಕರಿಸಲು ಅನುಮತಿಸುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಯಾವುದೇ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ಎಳೆಯುವ ಯೋಜನೆಗಳಿಗೆ ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತದೆ.

ಈ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಲಯಬದ್ಧ ಉತ್ಪಾದನೆಗಳಿಗೆ ಸ್ಥಿರವಾದ ಉತ್ಪಾದಿತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು, ಸುವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಮತ್ತು ಬದಲಾಗದ ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಾಮೂಹಿಕ, ದೊಡ್ಡ-ಪ್ರಮಾಣದ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಅನುರೂಪವಾಗಿದೆ. ಆದರೆ ಏಕ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ-ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಹೊಸ ಆದೇಶಗಳನ್ನು ಅವುಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೂಲ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದೊಂದಿಗೆ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನ ಬಿಡುಗಡೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ಗ್ರಾಹಕರಿಂದ ನಿರ್ದೇಶಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ನೇರವಾಗಿ ಬದಲಾಗಬಹುದು, ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿದ "ಎಳೆಯುವ" ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಅವುಗಳ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿತ್ವವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ...

ಸಣ್ಣ-ಪ್ರಮಾಣದ ಮತ್ತು ಒನ್-ಆಫ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮತ್ತೊಂದು ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯವೆಂದರೆ ಆದೇಶಗಳನ್ನು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ದಿನಾಂಕದೊಳಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ ಘಟಕಗಳ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಪೂರೈಸುವ ಅಗತ್ಯ. ಉತ್ಪಾದನಾ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಇದು ಬಹಳ ಸಂಕೀರ್ಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಈ ಕಿಟ್\u200cನಲ್ಲಿ (ಆದೇಶ) ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ವಿಭಿನ್ನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಒಳಪಡಿಸಬಹುದು, ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ವಿಭಾಗಗಳು ಇತರ ಆದೇಶಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವಾಗ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡದೆ ಕೆಲವು ಆದೇಶಗಳಿಗೆ ಆರ್\u200cಒಪಿ ಆಗಿರಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಪರಿಗಣನೆಯಲ್ಲಿರುವ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ, ವರ್ಚುವಲ್ ಅಡಚಣೆ ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಪರಿಣಾಮವು ಉದ್ಭವಿಸುತ್ತದೆ: ಇಡೀ ಯಂತ್ರ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸರಾಸರಿ ಬಳಕೆಯಾಗದೆ ಉಳಿದಿದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಅಂತಹ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾದ ಎಳೆಯುವ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಕಂಪ್ಯೂಟೆಡ್ ಆದ್ಯತೆಯ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ.

ಕಂಪ್ಯೂಟೆಡ್ ಆದ್ಯತಾ ವಿಧಾನ

ಕಂಪ್ಯೂಟೆಡ್ ಆದ್ಯತೆಗಳ ವಿಧಾನವು ಮೇಲೆ ಪರಿಗಣಿಸಲಾದ ಎರಡು "ಪುಶ್" ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳ ಒಂದು ರೀತಿಯ ಸಾಮಾನ್ಯೀಕರಣವಾಗಿದೆ: "ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" ಮರುಪೂರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮತ್ತು ಸೀಮಿತ ಫಿಫೊ ಕ್ಯೂಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ "ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" ನಲ್ಲಿನ ಎಲ್ಲಾ ಖಾಲಿ ಕೋಶಗಳು ತಪ್ಪದೆ ಮರುಪೂರಣಗೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಗಳು ಸೀಮಿತ ಸರತಿಯಲ್ಲಿ ಇರುವುದರಿಂದ, ಸೈಟ್\u200cನಿಂದ ಸೈಟ್\u200cಗೆ FIFO ನಿಯಮಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಅಲ್ಲ (ಅಂದರೆ ಕಡ್ಡಾಯ ಶಿಸ್ತು " ಆಗಮನದ ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ”), ಮತ್ತು ಇತರ ಕಂಪ್ಯೂಟೆಡ್ ಆದ್ಯತೆಗಳ ಮೇಲೆ. ಈ ಆದ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡುವ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದನಾ ಯೋಜನೆಯಲ್ಲಿ ಒಂದೇ ಹಂತದಲ್ಲಿ ನಿಗದಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ - ಅಂಜೂರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಉದಾಹರಣೆಯಲ್ಲಿ. 5, ಇದು ಮೊದಲ "ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" ನಂತರ ಎರಡನೇ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಾಣವಾಗಿದೆ. ಪ್ರತಿ ನಂತರದ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಾಣವು ತನ್ನದೇ ಆದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ (ಎಂಇಎಸ್), ಇದರ ಕಾರ್ಯವು ಒಳಬರುವ ಕಾರ್ಯಗಳ ಸಮಯೋಚಿತ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುವುದು, ಅವುಗಳ ಪ್ರಸ್ತುತ ಆದ್ಯತೆಯನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಂಡು, ಆಂತರಿಕ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಉದಯೋನ್ಮುಖ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ತೋರಿಸುವುದು. ಒಂದು ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕೆಲಸದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಅದರ ಆದ್ಯತೆಯ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದ ಮೌಲ್ಯದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

"ಎಳೆಯುವ" ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಪ್ರತಿ ನಂತರದ ವಿಭಾಗವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆದ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಬಹುದು, ಇದು ಲಭ್ಯವಿರುವ ಎಲ್ಲ ಕೋಶಗಳ "ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" ಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಆದ್ಯತೆಯ ಭರ್ತಿಯಲ್ಲಿ ವ್ಯಕ್ತವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಆದ್ಯತೆಯ ಕಾರ್ಯಗಳಿಗೆ ಮಾತ್ರ ಅನುಗುಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ನಂತರದ ವಿಭಾಗ 2, ಇದು ಎಲ್ಲಾ ಇತರ ಉತ್ಪಾದನಾ ಲಿಂಕ್\u200cಗಳ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವ ಏಕೈಕ ಯೋಜನಾ ಕೇಂದ್ರವಾಗಿದ್ದರೂ, ಈ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆದ್ಯತೆಯ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಒತ್ತಾಯಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲಾ ಮಾನದಂಡಗಳಿಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಮೌಲ್ಯಗಳ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ವಿಭಾಗಗಳ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಗಳ ಮೂಲಕ ಕಾರ್ಯಗಳ ಆದ್ಯತೆಗಳ ಸಂಖ್ಯಾತ್ಮಕ ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಮಾನದಂಡದ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಮುಖ್ಯ ಯೋಜನಾ ಲಿಂಕ್ (ವಿಭಾಗ 2) ನಿಂದ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಭಾಗವು ಅದರ ಕಾರ್ಯಗಳಿಗಾಗಿ ಅದರ ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು ಸ್ವತಂತ್ರವಾಗಿ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡುತ್ತದೆ - ಒಂದೋ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗಾಗಿ ಕ್ಯೂ ಪ್ರವೇಶಿಸಿದ ಅಥವಾ ಹಿಂದಿನ ಹಂತದಲ್ಲಿ "ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" ನ ತುಂಬಿದ ಕೋಶಗಳಲ್ಲಿವೆ.

ಮೊದಲ ಬಾರಿಗೆ, ಟೊಯೋಟಾ ಕಂಪನಿಯ ಜಪಾನಿನ ಉದ್ಯಮಗಳಲ್ಲಿ "ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" ನ ಕೋಶಗಳನ್ನು ಮರುಪೂರಣಗೊಳಿಸುವ ಈ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಯಿತು ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಉತ್ಪಾದನಾ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ವಿಧಾನ ಅಥವಾ "ಹೈಜುಂಕಾ" ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಯಿತು. ಇಂದು, ಟೊಯೋಟಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ (ಟಿಪಿಎಸ್) ಬಳಸಲಾಗುವ "ಪುಲ್" ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವೆಂದರೆ ಹೈಜುಂಕಾ ಕ್ರೇಟ್ ಭರ್ತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ, ಒಳಬರುವ ಉದ್ಯೋಗಗಳ ಆದ್ಯತೆಗಳನ್ನು "ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" (" ಕಾನ್ಬನ್ "). ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವ ಆದೇಶಕ್ಕೆ ನಿರ್ದೇಶನ ಆದ್ಯತೆಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದನ್ನು ನಿಯೋಜಿಸುವ ಉದಾಹರಣೆಯನ್ನು (ತುರ್ತು, ತುರ್ತು, ಯೋಜಿತ, ರೋಲಿಂಗ್, ಇತ್ಯಾದಿ) ಅಂಜೂರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. 6.

ಸ್ವಾಭಾವಿಕವಾಗಿ, ಸಣ್ಣ-ಪ್ರಮಾಣದ ಮತ್ತು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಒಂದು-ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಇಂಟ್ರಾಶಾಪ್ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವಿನ ರೇಖಾಚಿತ್ರವು ಅಂಜೂರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಅದರ ಸರಳೀಕೃತ ಚಿತ್ರಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ರಚನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. 5. ಒಂದೇ ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಲಾದ ವಿಭಿನ್ನ ಭಾಗಗಳನ್ನು ವಿವಿಧ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಬಹುದು ಎಂದು ತಿಳಿದಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕೇವಲ ಒಂದು ಭಾಗದ ಇಂಟ್ರಾಶಾಪ್ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ ಅಥವಾ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಘಟಕ (ಡಿಎಸ್\u200cಇ), ಈ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ನ್ಯಾಯಯುತವೆಂದು ಪರಿಗಣಿಸಬಹುದು: ಎಲ್ಲಾ ಡಿಎಸ್\u200cಇಗಳು ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಂತೆ ಒಂದು ಪ್ರದೇಶದಿಂದ ಮತ್ತೊಂದು ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಚಲಿಸುತ್ತವೆ - ಅಂಜೂರ. 7. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಭಾಗಕ್ಕೆ, ಇದು ತಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿರಬಹುದು: ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ -\u003e ನೀರಸ -\u003e ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್, ಇತ್ಯಾದಿ.

ವಿಭಾಗ 2 ರಿಂದ ವಿಭಾಗ 3 (ಚಿತ್ರ 7) ಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಲಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಗಳ ಸಾಲು ಸೀಮಿತವಾಗಿದೆ (ಸೀಮಿತ), ಆದರೆ, ಅಂಜೂರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಪ್ರಕರಣಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ. 8, ಕಾರ್ಯಗಳು ಅದರಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು, ಅಂದರೆ, ಅವುಗಳ ಪ್ರಸ್ತುತ (ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದ) ಆದ್ಯತೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಅವರ ಆಗಮನದ ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು. ವಾಸ್ತವವಾಗಿ, ಇದರರ್ಥ ಯಾವ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಬೇಕೆಂದು ಪ್ರದರ್ಶಕರಿಂದಲೇ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಕಾರ್ಯಗಳ ಆದ್ಯತೆಯು ಬದಲಾದರೆ, ಅವನು ಪ್ರಸ್ತುತ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸದ ನಂತರ (ಅದನ್ನು ಪ್ರಸ್ತುತ ವಿಐಪಿಯಾಗಿ ಪರಿವರ್ತಿಸುವ), ಹೆಚ್ಚಿನ ಆದ್ಯತೆಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಸಹಜವಾಗಿ, ಅಂತಹ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಉದ್ಯೋಗಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಯಂತ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ, ಎಂಇಎಸ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ, ಅಂದರೆ, ಸೈಟ್ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುವ ವಸ್ತು ಹರಿವುಗಳ ಸ್ಥಳೀಯ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಅನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲು (ಈಗಾಗಲೇ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿರುವ ಉದ್ಯೋಗಗಳ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲು). ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಪ್ರತಿ ಸೈಟ್\u200cನ ಸಲಕರಣೆಗಳಿಗೆ, ಇದು ಕೇವಲ ಯೋಜನಾ ಸ್ಥಳವಲ್ಲ, ಸ್ಥಳೀಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ರಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಂಡ ಕಾರ್ಯಗಳ ಆದ್ಯತೆಯು ಬದಲಾದಾಗಲೆಲ್ಲಾ ತಿದ್ದುಪಡಿಗೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ. ಆಂತರಿಕ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ತಮ್ಮದೇ ಆದ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಉಪಕರಣಗಳ ಲೋಡಿಂಗ್ ಮಾನದಂಡ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. "ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್" ನಿಂದ ಸಂಪರ್ಕವಿಲ್ಲದ ಪ್ರದೇಶಗಳ ನಡುವೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಕಾಯುತ್ತಿರುವ ಉದ್ಯೋಗಗಳನ್ನು ಕ್ಯೂನಿಂದ ಆಯ್ಕೆಯ ನಿಯಮಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಆದೇಶಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಚಿತ್ರ 8 ನೋಡಿ), ಇದು ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ ಸಹ ಬದಲಾಗಬಹುದು.

ಪ್ರತಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಭಾಗಕ್ಕೆ (ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ) ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ ಕಾರ್ಯಗಳಿಗೆ ಆದ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡುವ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಹೊರಗಿನಿಂದ ನಿಗದಿಪಡಿಸಿದರೆ, ವಿಭಾಗದ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಲೋಡ್ ಮಾಡುವ ಮಾನದಂಡಗಳು ಆಂತರಿಕ ವಸ್ತು ಹರಿವಿನ ಅಂಗೀಕಾರದ ಸ್ವರೂಪವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಮಾನದಂಡಗಳು ಆಂತರಿಕ ಬಳಕೆಗಾಗಿ ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ಉದ್ದೇಶಿಸಲಾದ ಆನ್-ಸೈಟ್ ಎಂಇಎಸ್ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳ ಅನ್ವಯಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ. ಅವುಗಳನ್ನು ನೈಜ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸೈಟ್ ಮ್ಯಾನೇಜರ್ ನೇರವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ - ಅಂಜೂರ ನೋಡಿ. 8.

ಕಂಪ್ಯೂಟೆಡ್ ಆದ್ಯತೆಗಳ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ, ನಿಯಮದಂತೆ, ಎಂಇಎಸ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಈಗಾಗಲೇ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಎಪಿಎಸ್\u200cಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ ಸಣ್ಣ ನಿಯೋಜನೆ ಆಯಾಮಗಳೊಂದಿಗೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ - 200 ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಯೋಜನಾ ದಿಗಂತದಲ್ಲಿ 10 ಸಾವಿರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳು, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 10-15 ಕೆಲಸದ ವರ್ಗಾವಣೆಯನ್ನು ಮೀರುವುದಿಲ್ಲ. ಆಯಾಮದಲ್ಲಿನ ಕಡಿತವು ಎಂಇಎಸ್ ಹೆಚ್ಚು ತಾಂತ್ರಿಕ ನಿರ್ಬಂಧಗಳನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

ಈ ಪ್ರಕಾರದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು, ಉತ್ಪಾದನಾ ತಾಣದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವಿನ ಹರಿವನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಒಂದು ಅಥವಾ ಎರಡು ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ ಮಾನದಂಡಗಳೊಂದಿಗೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಅನೇಕವೇಳೆ ಹಲವಾರು ಹತ್ತಾರು ವಿಧಾನಗಳೊಂದಿಗೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಸೈಟ್ ರವಾನೆದಾರರಿಗೆ ವಿವಿಧ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಂದರ್ಭಗಳನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಂಡು ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ. ಹಲವಾರು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಒಂದು ಮಾನದಂಡವಾಗಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಿದಾಗ, ವೆಕ್ಟರ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ, ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಅವಿಭಾಜ್ಯ ಮಾನದಂಡಗಳೊಂದಿಗೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಎಂಇಎಸ್-ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು, ಇದು ಕಾರ್ಯಗಳ ಆದ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಲೆಕ್ಕಹಾಕಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.

ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ ಮತ್ತು ಮರು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದ ದಕ್ಷತೆಯು ಎಂಇಎಸ್\u200cನ ಹಕ್ಕು, ಏಕೆಂದರೆ ಮರು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರವನ್ನು ಒಂದು ನಿಮಿಷದ ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯೊಂದಿಗೆ ನಡೆಸಬಹುದು. ಇದರರ್ಥ, ಪ್ರತಿ ನಿಮಿಷವೂ ಕೆಲಸಗಾರನಿಗೆ ಹೊಸ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ನೀಡಲಾಗುವುದು ಎಂದು ಅರ್ಥವಲ್ಲ, ಆದರೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿನ ಎಲ್ಲಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ನೈಜ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಇದು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಇದು ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಗಳ ಸಂಭವನೀಯ ಉಲ್ಲಂಘನೆಯನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ನಿರೀಕ್ಷಿಸಲು ಮತ್ತು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸೂಕ್ತ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲು ನಿಮಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ (ಚಿತ್ರ 9 ).

ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಎಂಇಎಸ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಯಂತ್ರಗಳಿಗೆ ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ ಇದಕ್ಕೂ ಒಂದು ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ರಚಿಸಬಹುದು ವಾಹನ, ಹೊಂದಾಣಿಕೆದಾರರು ಮತ್ತು ಇತರ ಸೇವಾ ಸಾಧನಗಳ ತಂಡಗಳು. ತಾಂತ್ರಿಕ ಶುಲ್ಕಗಳ ರಚನೆ, ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಾನಾಂತರ ಯೋಜನೆಯೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನ ಯೋಜನೆ (ಸಾಧನಗಳು, ಅನನ್ಯ ಸಾಧನಗಳು) ಮುಂತಾದ ಯೋಜನಾ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳಿಗೆ ಬೇರೆ ಯಾವುದೇ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಸಮರ್ಥವಾಗಿಲ್ಲ.

ಎಂಇಎಸ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳ ಪ್ರಮುಖ ಆಸ್ತಿಯೆಂದರೆ ಅವುಗಳ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಗಳ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯತೆ. ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ ಮಾಡಲು ಎಪಿಎಸ್ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದ್ದರೂ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮದಿಂದ ಹಠಾತ್ ವಿಚಲನಗಳು ನಿಯಮದಂತೆ ಸಂಭವಿಸುವುದಿಲ್ಲ (ಸುಸ್ಥಿರ ಉತ್ಪಾದನೆ), ನಂತರ ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ಮತ್ತು ಕಸ್ಟಮ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಎಂಇಎಸ್-ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಅನಿವಾರ್ಯ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಅವುಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಪ್ರಾರಂಭಕ್ಕಾಗಿ ಕಾಯುತ್ತಿರುವ ಭಾಗಗಳು ತಮ್ಮ ಕ್ರಮವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು ಎಂಬುದು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿದೆ, ಇದು ಪ್ರಸ್ತುತ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಬದಲಾದ ಆದ್ಯತೆಯ ಮೌಲ್ಯಗಳೊಂದಿಗೆ ಸರಿಪಡಿಸುವ ಮೂಲಕ ಎಂಇಎಸ್\u200cನಲ್ಲಿ ಸಾಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಂಪ್ಯೂಟೆಡ್ ಆದ್ಯತೆಗಳ ವಿಧಾನವು ಎಂಇಎಸ್-ಸಿಸ್ಟಮ್ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಚುರುಕುಬುದ್ಧಿಯ "ಸ್ವಿಚ್\u200cಮ್ಯಾನ್" ಈ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ "ಲೊಕೊಮೊಟಿವ್" ಗಿಂತ ಮುಂದಕ್ಕೆ ಓಡಬೇಕು, ಬಾಣಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಕೆಲಸವನ್ನು ಆಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಹೇಗೆ ಪರಿಹರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮುಂದಿನ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ನಾವು ಪರಿಗಣಿಸುತ್ತೇವೆ.

ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಅತ್ಯಾಧುನಿಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಧಾನವಾಗಿದ್ದು ಅದು ನಿಮ್ಮ ಕಂಪನಿಗೆ ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ನಾಟಕೀಯವಾಗಿ ಲಾಭವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಮತ್ತು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಎಲ್ಲಾ ಹಂತಗಳನ್ನು ಪುಸ್ತಕವು ಬಹಳ ವಿವರವಾಗಿ ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ: ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ದೃಶ್ಯ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಪರಿಚಯದಿಂದ ಹಿಡಿದು ಎಳೆಯುವ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ನಿರ್ಮಾಣ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಸುಧಾರಣೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳು... ಈ ಆವೃತ್ತಿಯ ವಿಶಿಷ್ಟತೆಯು ಅದರ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಲ್ಲಿದೆ. ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತವನ್ನು ವಿವರವಾಗಿ ವಿವರಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಅನುಷ್ಠಾನದ ಸಲಹೆಗಳು, ಹಲವಾರು ವಿವರಣೆಗಳು ಮತ್ತು ಕೇಸ್ ಸ್ಟಡೀಸ್\u200cನಿಂದ ಬೆಂಬಲಿತವಾಗಿದೆ.

ಹಿಟೋಶಿ ಟಕೆಡಾ. ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. - ಮಾಸ್ಕೋ: ಇನ್ಸ್ಟಿಟ್ಯೂಟ್ ಫಾರ್ ಕಾಂಪ್ಲೆಕ್ಸ್ ಸ್ಟ್ರಾಟೆಜಿಕ್ ರಿಸರ್ಚ್, 2008. - 288 ಪು.

ಸಾರಾಂಶವನ್ನು ಡೌನ್\u200cಲೋಡ್ ಮಾಡಿ ( ಸಾರಾಂಶ) ಸ್ವರೂಪದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ

ಪರಿಚಯ.ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು, ನಿಯಮದಂತೆ, ನೀವು ನಾಲ್ಕು ಹಂತದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಂಸ್ಕೃತಿಯನ್ನು ಏರಬೇಕು (ಚಿತ್ರ 1). ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಅನುಷ್ಠಾನವನ್ನು 13 ಹಂತಗಳಾಗಿ ಮುರಿಯಲು ಪುಸ್ತಕವು ಪ್ರಸ್ತಾಪಿಸಿದೆ, ಪ್ರತಿಯೊಂದನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಅಧ್ಯಾಯದಲ್ಲಿ ವಿವರಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಚಿತ್ರ: 1. ಪರಿಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸ್ಥಿತಿ; ಚಿತ್ರವನ್ನು ದೊಡ್ಡದಾಗಿಸಲು, ಅದರ ಮೇಲೆ ಬಲ ಕ್ಲಿಕ್ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ ಹೊಸ ಟ್ಯಾಬ್\u200cನಲ್ಲಿ ಚಿತ್ರವನ್ನು ತೆರೆಯಿರಿ

ಹಂತ 1. ಪರಿಕಲ್ಪನೆ 6 ಎಸ್

ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು 6 ಎಸ್ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಯೊಂದಿಗೆ ಮಾಡಬಹುದು. 6 ಎಸ್ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಯನ್ನು ಕಾರ್ಯರೂಪಕ್ಕೆ ತರಲು, ನೀವು ಎಲ್ಲಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿಯನ್ನು ಒಳಗೊಳ್ಳಬೇಕು: ಪ್ರತಿಯೊಬ್ಬರೂ ಬದಲಾವಣೆಗಳಲ್ಲಿ ಆಸಕ್ತಿ ಹೊಂದಿರಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ 6 ಎಸ್\u200cನಿಂದ ಯಾವುದೇ ಪ್ರಯೋಜನವಿರುವುದಿಲ್ಲ.

6 ಎಸ್ ಎಂದರೇನು?

• ಸೆರಿ - ವಿಂಗಡಣೆ; ಕೆಲಸಗಾರನನ್ನು ಅನಗತ್ಯ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಶೇಖರಣಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಆಯೋಜಿಸುವುದು.
• ಸೀಟಾನ್ - ತರ್ಕಬದ್ಧ ಸ್ಥಳ; ಅಗತ್ಯ ವಸ್ತುಗಳ ಜೋಡಣೆ ಅವುಗಳ ಹುಡುಕಾಟ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುವ ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ (ಚಿತ್ರ 2).
• SEISO - ಸ್ವಚ್ cleaning ಗೊಳಿಸುವಿಕೆ; ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳವನ್ನು ಸ್ವಚ್ keeping ವಾಗಿಡುವುದು.
• SEIKETSU - ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣ.
• ಶಿಟ್ಸುಕ್ - ಸುಧಾರಣೆ.
• ಶುಕಾನ್ ಒಂದು ಅಭ್ಯಾಸ.

ಕಾರ್ಯಕ್ಷೇತ್ರ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಂಘಟಿಸುವ ತತ್ವಗಳ ಬಗ್ಗೆ ಚಾಲ್ತಿಯಲ್ಲಿರುವ ವಿಚಾರಗಳನ್ನು ಆಮೂಲಾಗ್ರವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಅನೇಕ ನಡವಳಿಕೆಗಳು ಎಷ್ಟು ಆಳವಾಗಿ ಬೇರೂರಿದೆ ಎಂದರೆ ಜನರು ಅವುಗಳನ್ನು ಅರಿತುಕೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ. 6 ಎಸ್ ಅನುಷ್ಠಾನದ ಗುರಿ ಈ ಅಭ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಆಮೂಲಾಗ್ರವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸುವುದು ಇದರಿಂದ ಹಳೆಯ ಕೆಲಸದ ವಿಧಾನಗಳಿಗೆ ಹಿಂತಿರುಗುವುದಿಲ್ಲ. ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಮೊದಲಿನಂತೆ ವರ್ತಿಸುವವರೆಗೂ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಅಸಾಧ್ಯ.

ಹಂತ 2. ಉತ್ಪಾದನೆ ಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ

ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಅವಧಿಯನ್ನು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಸಮಯ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ... ತಕ್ತ್ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಸುಗಮ ಉತ್ಪಾದನೆ... ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರವು ತಕ್ತ್ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಯಂತ್ರಗಳು ನಿಷ್ಕ್ರಿಯವಾಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಈಗ ತದನಂತರ ಓವರ್\u200cಲೋಡ್ ಆಗುತ್ತವೆ. ಎಲ್ಲಾ ಷೇರುಗಳನ್ನು ತೀವ್ರವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಿ: ಅವು ಒಂದು ಹಾನಿ. ದಾಸ್ತಾನು ಮಟ್ಟಗಳು ಕ್ಷೀಣಿಸಿದಾಗ, ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಇದನ್ನು ಇನ್ನೊಂದು ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ರೂಪಿಸಬಹುದು: ನಷ್ಟವನ್ನು ನಿವಾರಿಸದೆ, ನೀವು ಷೇರುಗಳನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

ಸುಗಮ ಉತ್ಪಾದನಾ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಎಲ್ಲಾ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ದಾಸ್ತಾನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಚಲನೆಗೆ ವಿರುದ್ಧವಾದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ನಿರ್ಮಿಸಬೇಕು, ಅಂದರೆ, ಮೊದಲು ಅದನ್ನು ಕೊನೆಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಪರಿಚಯಿಸಬೇಕು, ಮತ್ತು ನಂತರ ಮೊದಲ ಹಂತಕ್ಕೆ ಚಲಿಸಬೇಕು. ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಅಕ್ಷಗಳ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಉದ್ದೇಶಿತ ಗುರಿಯಾಗಿದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನೆನಪಿನಲ್ಲಿಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಅದರ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಅಂಶಗಳಲ್ಲ (ಸ್ಥಳೀಯ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್\u200cನ ಅಪಾಯಗಳ ಕುರಿತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿವರಗಳಿಗಾಗಿ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ನೋಡಿ)

ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಟ್ಟವು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣಗಳ ವಿತರಣೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪ್ರತಿ ಶಿಫ್ಟ್ ಒಂದೇ ಸಂಖ್ಯೆಯ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಸರಾಗವಾಗಿಸುವಿಕೆಯು ಪ್ರತಿದಿನವೂ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ಪ್ರಕಾರಗಳ ಸಮೀಕರಣವಾಗಿದೆ. ಸರಾಗಗೊಳಿಸುವ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಅಂತಿಮ ಗುರಿ ಗ್ರಾಹಕರ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಕನಿಷ್ಠ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚದೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು.

ಜೋಡಣೆ \u003d\u003e ಸರಾಗವಾಗಿಸುವಿಕೆ \u003d\u003e ಚಕ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು (ಚಿತ್ರ 3).

ಚಿತ್ರ: 3. ಜೋಡಣೆ, ಸರಾಗವಾಗಿಸುವುದು, ಚಕ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು; * - ಬಹುಶಃ ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ಮುದ್ರಣದೋಷವಿದೆ, ನೀವು 20 ಓದಬೇಕು

ಹಂತ 3. ಏಕ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವು

ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳ ಹರಿವು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ವಿವಿಧ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಕ್ರಿಯೆಗಳ ಸಮನ್ವಯಕ್ಕೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಅದೇನೇ ಇದ್ದರೂ, ಅನೇಕ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳು ದೊಡ್ಡ ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದನ್ನು ಮುಂದುವರೆಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಪ್ರತಿ ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಸಂಗ್ರಹವಾಗುವ ಸ್ಟಾಕ್\u200cಗಳ ರಾಶಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ಅನೇಕ ನಿರ್ವಾಹಕರು ಇದ್ದಾಗ, ತಂಡದ ಕೆಲಸವು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಮೌಲ್ಯಯುತವಾಗಿದೆ. ಒಂದು ತುಂಡು ಹರಿವು ತಂಡದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳ ಹರಿವಿನ ಸಮರ್ಥ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಣೆಗೆ, ಪ್ರಮಾಣಿತ ಬಫರ್ ಸ್ಟಾಕ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ - ಸಾಲಿನಲ್ಲಿರುವ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಕನಿಷ್ಠ ಸ್ಟಾಕ್, ಹರಿವಿನ ನಿರಂತರತೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಯಕ್ಷೇತ್ರಗಳ ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿ ಬಫರ್ ಸ್ಟಾಕ್ ಅನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಲಾಗಿದೆ. ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಹರಿವನ್ನು ರೂಪಿಸುವಾಗ, ನೀವು ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳಿಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಬೇಕು: ಉಪಕರಣಗಳು, ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆ (ಚಿತ್ರ 4).

ಹಂತ 4. ಇನ್-ಲೈನ್ ಉತ್ಪಾದನೆ

ಉತ್ಪಾದನಾ ಸನ್ನಿವೇಶದಲ್ಲಿ, "ಹರಿವು" ಎಲ್ಲಾ ಹಂತಗಳ ಮೂಲಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ನಿರಂತರ ಚಲನೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ - ವಸ್ತುಗಳ ಸರಬರಾಜಿನಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದವರೆಗೆ. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳು, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಮಾನದಂಡಗಳು, ಕೈಜೆನ್\u200cನ ಚೌಕಟ್ಟಿನೊಳಗಿನ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ನಡುವೆ ಮಾಹಿತಿಯ ವಿನಿಮಯವು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಹರಿವಿನ ರಚನೆಯು ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುವ ಅಂಶಗಳಾಗಿವೆ. ಅಂತಿಮ ಫಲಿತಾಂಶವೆಂದರೆ, ಈ ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಧಾನವು ಅಗತ್ಯವಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆ ಮತ್ತು ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿನ ಎಲ್ಲಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣವಾಗಿದೆ.

ಪ್ರತಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ರೇಖೆಯ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಭಾಗಗಳ ಬ್ಯಾಕ್\u200cಲಾಗ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸುವುದು ಮೊದಲ ಹಂತವಾಗಿದೆ. ಕಾರ್ಮಿಕರು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಅನುಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು, ನಂತರ ಹರಿವು ಸುಗಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಮಾಡಲು, ಹಲವಾರು ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಆಪರೇಟರ್\u200cಗಳಿಗೆ ತರಬೇತಿ ನೀಡುವುದು ಅವಶ್ಯಕ, ಅಂದರೆ ಅವರ ಅರ್ಹತೆಗಳನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು. ನಂತರ, ಕೈಜೆನ್ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು, ನೀವು ಅಗತ್ಯ ಭಾಗಗಳ ಸ್ಟಾಕ್ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು (ಇದನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ಮಾಡಬೇಕು, ಹಂತ ಹಂತವಾಗಿ ಮಾಡಬೇಕು). ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಸಲಕರಣೆಗಳ ಯು-ಆಕಾರದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಹರಿವಿನ ನಿರಂತರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಇರಿಸಬೇಕು ಆಪ್ತ ಸ್ನೇಹಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಅದೇ ಅನುಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ಸ್ನೇಹಿತರಿಗೆ.

ಅಪ್ರದಕ್ಷಿಣಾಕಾರವಾಗಿ ಕಾರ್ಯಾಗಾರಗಳಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮಾಡುವುದು ಸೂಕ್ತ. ಅದು ಏಕೆ? ಉತ್ಪನ್ನದ ಹರಿವು ಬಲದಿಂದ ಎಡಕ್ಕೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಬಲಗೈ ಕೆಲಸಗಾರರು ತಮ್ಮ ಬಲಗೈಯಿಂದ ವರ್ಕ್\u200cಪೀಸ್\u200cಗಳನ್ನು ಎತ್ತಿಕೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ ಮತ್ತು ಸ್ವಿಚ್ ಸ್ಥಾನಗಳನ್ನು ಅವರ ಎಡಗೈಯಿಂದ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನಿರಂತರ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ದಕ್ಷ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಣೆಗೆ, ಕಾರ್ಮಿಕರು ಹಲವಾರು ವಿಶೇಷತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. ಇದು ಅವರ ಹೊರೆ ಬದಲಾಗಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಅರ್ಹತೆಗಳ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ, ಕಾರ್ಮಿಕರನ್ನು ಮೂರು ಗುಂಪುಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಗುಂಪುಗಳು ಎ, ಬಿ ಮತ್ತು ಸಿ (ಚಿತ್ರ 5).

ದೃಶ್ಯ ಮತ್ತು ಶ್ರವ್ಯ ಸಂಕೇತಗಳು ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣಗಳಾಗಿವೆ. ಕೆಲಸದ ಸಾಮಾನ್ಯ ಕೋರ್ಸ್\u200cನಿಂದ ವಿಚಲನ ಮತ್ತು ಹರಿವಿನ ನಿರಂತರತೆಯ ಉಲ್ಲಂಘನೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸಲು ಅವುಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಗುಣಮಟ್ಟದ ತೊಂದರೆಗಳು, ಯಾಂತ್ರಿಕ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಅಸಮರ್ಪಕ ಕಾರ್ಯಗಳ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಕೆಲಸಗಾರನು ಒಂದು ಗುಂಡಿಯನ್ನು ಒತ್ತಿ ಫೋರ್\u200cಮ್ಯಾನ್ ಅಥವಾ ದುರಸ್ತಿ ವಿಭಾಗದ ಉದ್ಯೋಗಿಗೆ ಕರೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಸಮಸ್ಯೆ ಇದ್ದರೆ, ರೇಖೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಲು ಹೊರದಬ್ಬಬೇಡಿ, ಆದರೆ ತಂಡದ ನಾಯಕ ಅಥವಾ ಫೋರ್\u200cಮ್ಯಾನ್\u200cಗೆ ಕರೆ ಮಾಡಿ. ಇದು ಸರಿಯಾದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿಲ್ಲುತ್ತದೆ (ಇತರ ಕಾರ್ಮಿಕರು ಚಕ್ರವನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಿದಾಗ). ಅಂತಹ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ: ಸಾಲುಗಳನ್ನು ಟ್ರಾವೆಲ್ ಸ್ಟಾಪ್ ಅಳವಡಿಸಿದಾಗ, ಅಸಮರ್ಪಕ ಕ್ರಿಯೆಯ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಅದು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ನಿಲ್ಲುತ್ತದೆ (ಚಿತ್ರ 6).

ಹಂತ 5. ಬ್ಯಾಚ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು

ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಸಮಯವನ್ನು ಮತ್ತು ಸರಿಯಾದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಗತ್ಯವಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರ ಬೇಡಿಕೆಯ ಏರಿಳಿತಗಳು ಮತ್ತು ಮಾರುಕಟ್ಟೆ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿನ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಸ್ಪಂದಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ ಬದಲಾವಣೆಯ ಸಮಯದ ಕಡಿತಕ್ಕೆ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲಾಗದಂತೆ ಸಂಬಂಧ ಹೊಂದಿರುವ ಬ್ಯಾಚ್ ಗಾತ್ರಗಳಲ್ಲಿನ ಕಡಿತವನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಷೇರುಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು. ತ್ವರಿತ ಬದಲಾವಣೆಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಸ್ಟರಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದು ಏಕಮಾತ್ರ ವಸ್ತುಗಳ ನಿರಂತರ ಹರಿವು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿದ ಲಾಭಕ್ಕಾಗಿ ಅತ್ಯಗತ್ಯ ಪೂರ್ವಾಪೇಕ್ಷಿತವಾಗಿದೆ.

ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ನಷ್ಟಗಳಲ್ಲಿ ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಅತ್ಯಂತ ಅಪಾಯಕಾರಿ. ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಮಿಕರ ಅತಿಯಾದ ಹೊರೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಮರೆಮಾಡುತ್ತದೆ, ಬಫರ್ ಸ್ಟಾಕ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೊಸ ನಷ್ಟಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಸಾಧನೆ ಮಾಡಲು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಕೆಲಸ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆ, ನೀವು ಬಫರ್ ಸ್ಟಾಕ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳ ನಿರಂತರ ಹರಿವನ್ನು ಹೇಗೆ ಆಯೋಜಿಸಬಹುದು ಎಂಬುದನ್ನು ನೀವು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬೇಕು. ದೊಡ್ಡ ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬಿಡುಗಡೆಯು ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ನೇರ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ. ಬದಲಾವಣೆ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲು, ಚಾಲ್ತಿಯಲ್ಲಿರುವ ಸ್ಟೀರಿಯೊಟೈಪ್ಸ್ ಮತ್ತು ಫಾರ್ಮ್ ಅನ್ನು ತ್ಯಜಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ ಹೊಸ ಆದೇಶ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು (ಅಂಜೂರ 7).

ಸಿಗ್ನಲ್ ಕಾನ್ಬನ್ ಅನ್ನು ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ರೇಖೆಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ತ್ರಿಕೋನ ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲು ಸಂಕೇತವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ಇತರ ರೀತಿಯ ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಸಂಕೇತವಾಗಿದೆ. ಕಾನ್ಬನ್ಸ್ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಸಮನ್ವಯಗೊಳಿಸುವ ಮತ್ತು ರವಾನಿಸುವ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ, ಅವರ ಸಹಾಯದಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳ ಗಾತ್ರವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾನ್ಬನ್ ಮತ್ತು ಪಾತ್ರೆಗಳ ಸರಿಯಾದ ಬಳಕೆಯು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಹಂತ 6. ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಶೇಖರಣಾ ಸ್ಥಳಗಳು

ಈ ಅಧ್ಯಾಯವು ಉತ್ಪಾದನಾ ರೇಖೆಯ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಿದರೂ, ಮಾಹಿತಿಯ ಹರಿವನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸುವ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಕಚೇರಿಗಳು, ಸೇವಾ ಸಂಸ್ಥೆಗಳು ಮತ್ತು ಆರ್ಥಿಕತೆಯ ಇತರ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಬಹುದು. ವಿಷುಯಲ್ ನಿಯಂತ್ರಣಗಳು ಯಾವುದೇ ಕೆಲಸಗಾರನಿಗೆ ಯಾವುದೇ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಹುಡುಕದೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ನಿರ್ಣಯಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ವ್ಯವಸ್ಥಾಪಕರಿಗೆ, ಅಂಗಡಿಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ವೇಗವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಉದ್ಭವಿಸಿದ ವಿಚಲನಗಳಿಗೆ ತಕ್ಷಣ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿದೆ.

ವಸ್ತುಗಳ ಸ್ಥಳಕ್ಕಾಗಿ ಪದನಾಮಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುವಾಗ ಅನುಸರಿಸಬೇಕಾದ ಮುಖ್ಯ ತತ್ವವೆಂದರೆ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಭಾಗಕ್ಕೂ ತನ್ನದೇ ಆದ ಸ್ಥಾನವಿರಬೇಕು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಒಂದು ಭಾಗವನ್ನು ಸಂಖ್ಯೆ, ಸ್ಥಳ - ಅಕ್ಷರದ ಹೆಸರಿನಿಂದ ಗುರುತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಜೋಡಣೆಯ ನಂತರ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಗೊತ್ತುಪಡಿಸಿದ ಶೇಖರಣಾ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಸರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಗ್ರಹಣೆಯನ್ನು ಸಹ ಒಂದು ಭಾಗವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು, ಅದರ ಪ್ರಕಾರ, ಸಂಗ್ರಹಣೆ ಮತ್ತು ಚಲನೆಯ ಸಂಘಟನೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಎಲ್ಲಾ ನಿಯಮಗಳಿಗೆ ಅವು ಒಳಪಟ್ಟಿರಬೇಕು. ಫಸ್ಟ್-ಇನ್-ಫಸ್ಟ್- out ಟ್ ತತ್ವಕ್ಕೂ ಇದು ಹೋಗುತ್ತದೆ: ಈ ತತ್ವವು ಸಾರ್ವತ್ರಿಕವಾಗಬೇಕು.

ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಲು ಮತ್ತು ಸರಿಸಲು ಕಂಟೇನರ್\u200cಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಖಾಲಿ ಪಾತ್ರೆಗಳನ್ನು ಸೂಚಕಗಳಾಗಿ ಯೋಚಿಸುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನಮಗೆ ಸಂಭವಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಸೂಚಕಗಳಾಗಿ ಧಾರಕಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದಾಗ, ಖಾಲಿ ಪಾತ್ರೆಗಳನ್ನು ಎಣಿಸುವ ಮೂಲಕ ವಸ್ತುಗಳ ಕೊರತೆಯನ್ನು ಗುರುತಿಸುವುದು ಕಷ್ಟವಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಚೌಕಟ್ಟಿನೊಳಗೆ, ಎಲ್ಲಾ ಶೇಖರಣಾ ಸೌಲಭ್ಯಗಳು ಸ್ವಯಂ-ನಿಯಂತ್ರಣದಲ್ಲಿವೆ. ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಶೇಖರಣಾ ಸೌಲಭ್ಯಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸದಿದ್ದರೆ, ಇದರರ್ಥ ಶೇಖರಣಾ ಸೌಲಭ್ಯಗಳು ತಮ್ಮ ಪಾತ್ರವನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಕೇವಲ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಸಂಗ್ರಹವಾಗುವ ಸ್ಥಳವಾಗಿದೆ.

ಹಂತ 7. ತಕ್ತ್ ಸಮಯದ ಪ್ರಕಾರ ಉತ್ಪಾದನೆ

ತಕ್ತ್ ಸಮಯವು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದ ಮಧ್ಯಂತರವಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ (ಗ್ರಾಹಕ) ನಿಗದಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಕೆಲಸ ಪ್ರಗತಿಯನ್ನು ಕನಿಷ್ಠ ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಇಡಬೇಕು, ಆದರೆ ಡೌನ್\u200cಸ್ಟ್ರೀಮ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ಭಾಗಗಳು ಸರಿಯಾದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಗತ್ಯ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬರುತ್ತವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಲಭ್ಯವಿರುವ ಕೆಲಸದ ಸಮಯವನ್ನು ಪ್ರತಿ ಶಿಫ್ಟ್\u200cಗೆ ಮಾಡಬೇಕಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯಿಂದ ಭಾಗಿಸಿ ತಕ್ತ್ ಸಮಯವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡುವಾಗ ವೇಗವನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸುವುದು ಅಥವಾ ವೇಗಗೊಳಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು. ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಗಿಂತ ಮುಂಚಿತವಾಗಿರುವುದಕ್ಕಿಂತ ಕೆಟ್ಟದ್ದೇನೂ ಇಲ್ಲ (ಚಿತ್ರ 8).

ನಿಮ್ಮ ಕೆಲಸದ ರೇಖೆಯ ಸ್ಥಿತಿ ಎಂದಿಗಿಂತಲೂ ಕೆಟ್ಟದಾಗಿದೆ ಎಂದು ನೀವು ಭಾವಿಸುತ್ತೀರಾ? ನಷ್ಟಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸುವುದು ನ್ಯೂನತೆಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸುವುದರೊಂದಿಗೆ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ನಷ್ಟಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸುವ ಪ್ರಯತ್ನದಲ್ಲಿ, ಅವುಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ತೊಡೆದುಹಾಕಬೇಕು ಎಂಬುದನ್ನು ತಕ್ಷಣ ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಬೇಡಿ; ನೀವು ಇದನ್ನು ನಂತರ ಮಾಡುತ್ತೀರಿ. ಆರಂಭದಲ್ಲಿ, ನಷ್ಟವನ್ನು ಗುರುತಿಸುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ, ಸಣ್ಣದಕ್ಕೆ. ಅದರ ನಂತರ, ನೀವು ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ, ಹಂತ ಹಂತವಾಗಿ, ಅವುಗಳ ನಿರ್ಮೂಲನೆಗೆ ಮುಂದುವರಿಯಬಹುದು. ಹೀಗಾಗಿ, ನಷ್ಟಗಳನ್ನು (ಮುಡಾ) ಸುತ್ತಲೂ ನೋಡುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ (ಚಿತ್ರ 9). ಸಾಲಿನಲ್ಲಿರುವ ಕಾರ್ಮಿಕರ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ, ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಅತ್ಯಂತ ನುರಿತ ಕೆಲಸಗಾರರನ್ನು ಅಲ್ಲಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು. ಇತರ ಕಾರ್ಮಿಕರಿಗೆ ವರ್ಗಾವಣೆಯಾಗುವ ಮೊದಲು ಒಂದು ತಿಂಗಳ ಕಾಲ ಕೈಜೆನ್ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳನ್ನು ನಡೆಸಲು ಈ ಕಾರ್ಮಿಕರಿಗೆ ಸೂಚನೆ ನೀಡಬೇಕು. ಉತ್ಪಾದನೆ ಕಡಿಮೆಯಾದಾಗ ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವುದು ಸುಲಭ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣದ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ, ಯಾವುದೇ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಮಾರ್ಗಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಕಾರ್ಮಿಕರ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಾರದು.

ಹಂತ 8. ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣಗಳ ನಿಯಂತ್ರಣ

ಸುಧಾರಣೆಗಳು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ಕ್ರಿಯೆಗಳ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರವಾಗಿ ಪ್ರಸ್ತುತಪಡಿಸಲು, ದೃಶ್ಯ ನಿರ್ವಹಣಾ ಸಾಧನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ - ಲೆಕ್ಕಪರಿಶೋಧನೆಯ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣಗಳ ವಿತರಣೆ. ಸರಾಗವಾಗಿ ಚಲಿಸುವ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ, ತಡೆರಹಿತ ಹರಿವನ್ನು ರಚಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುವುದು ಇದರ ಮುಖ್ಯ ಉದ್ದೇಶ.

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಮೂರು ನಿರ್ಣಾಯಕ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ:

• ಫೋರ್\u200cಮೆನ್, ಕಾರ್ಮಿಕರು ಮತ್ತು ಹಿರಿಯ ವ್ಯವಸ್ಥಾಪಕರು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಂಖ್ಯೆಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ಅವರ ದೃಶ್ಯ ಪ್ರದರ್ಶನವನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸುತ್ತಾರೆ, ಇದು ಪರಿಸ್ಥಿತಿ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ಮಾರ್ಗಗಳನ್ನು ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಚರ್ಚಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ;
• ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣಗಳ ನಿಯಂತ್ರಣವು ವಿತರಣಾ ಸಮಯವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ;
• ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣಗಳ ನಿಯಂತ್ರಣವು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.

ಪ್ರತಿ ಗಂಟೆಗೆ ನಡೆಸುವ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸ್ಥಿತಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆಯು ವಿಚಲನಗಳಿಗೆ ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಮಿಕರಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಬಗ್ಗೆ ಆತ್ಮಸಾಕ್ಷಿಯ ಮನೋಭಾವವನ್ನು ಬೆಳೆಸಲು ಸಹ ಇದು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಗಳುಏಕೆಂದರೆ, ಪ್ರಸ್ತುತ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯ ಬಗ್ಗೆ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಅವರು, ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಕೆಲಸದ ವೇಗವನ್ನು ಸ್ವತಃ ಹೊಂದಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಶಿಫ್ಟ್\u200cನ ಅಂತ್ಯದ ವೇಳೆಗೆ, ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಗತ್ಯಗಳು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೃಪ್ತಿಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಈ ವಿಧಾನವು ಪ್ರತಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಮಯವನ್ನು ಗಮನದಲ್ಲಿರಿಸಲು ಮತ್ತು ಶಿಫ್ಟ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎಷ್ಟು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.

ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಮಯವನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಎರಡು ರೀತಿಯ ಗ್ರಾಫ್\u200cಗಳನ್ನು ಸಾಧನಗಳಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ:

• ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣ ನಿಯಂತ್ರಣ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ.ವಾರದಲ್ಲಿ, ಪ್ರತಿ ಗಂಟೆಗೆ, ಪ್ರಸ್ತುತ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದ ಡೇಟಾವನ್ನು ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯಲ್ಲಿ ನಮೂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಂತರ ಡೇಟಾವನ್ನು ಯೋಜಿತ ಸೂಚಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಗ್ರಾಫ್\u200cನ ನಿಯಮಿತ ಬಳಕೆಯು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿನ ಅಡೆತಡೆಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.
• ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಮಯಗಳಲ್ಲಿನ ಏರಿಳಿತಗಳ ಚಿತ್ರಾತ್ಮಕ ಪ್ರದರ್ಶನ.ಹಿಂದಿನ ಗ್ರಾಫ್\u200cನ ಡೇಟಾದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ತಿಂಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಪರಿಮಾಣದ ನೈಜ ಮತ್ತು ಯೋಜಿತ ಡೇಟಾವನ್ನು ಹೋಲಿಸುವ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ರಚಿಸಲಾಗಿದೆ. ಡೈನಾಮಿಕ್ಸ್ ನೋಡಲು ಮತ್ತು ಮುಂದುವರಿಯುವುದು ಹೇಗೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಇದು ನಿಮ್ಮನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.

ಏನನ್ನೂ ಬದಲಾಯಿಸದಿದ್ದರೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚಗಳು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತವೆ. ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಅತ್ಯಂತ ಗಮನಾರ್ಹವಾದ ನಷ್ಟಗಳು ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ:

• ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ಅಲಭ್ಯತೆ (ನಿಷ್ಫಲ ಕಾರ್ಮಿಕರ ವೇತನದ ವೆಚ್ಚಗಳು, ಪ್ರಗತಿಯಲ್ಲಿರುವ ಕೆಲಸವನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸುವ ವೆಚ್ಚಗಳು, ಇತರ ವೆಚ್ಚಗಳು);
• ಸಿಬ್ಬಂದಿ ದೋಷಗಳು (ಮರು ಸಂಸ್ಕರಣೆ, ಗ್ರಾಹಕರ ವಿಶ್ವಾಸದ ನಷ್ಟ);
• ಯಾಂತ್ರಿಕ ದೋಷಗಳು (ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿನ ಕುಸಿತ, ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷಗಳಿಂದಾಗಿ ನಷ್ಟ, ದುರಸ್ತಿ ವೆಚ್ಚ);
• ಯೋಜನಾ ದೋಷಗಳು (ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವರ್ಗಾವಣೆಗಳು, ಅಧಿಕಾವಧಿ ವೇತನ);
• ಕೈಜೆನ್ ಕ್ರಿಯೆಗಳ ಅಪೂರ್ಣತೆ (ಬಳಕೆಯಾಗದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದಿಂದಾಗಿ ನಷ್ಟ, ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದಕತೆ).

ನಾಯಕತ್ವದ ಗುಣಗಳನ್ನು ಬೆಳೆಸಲು, ನೀವು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಸ್ವ-ಶಿಸ್ತುಗೆ ಬದ್ಧರಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಸ್ವಯಂ ಅಧ್ಯಯನಕ್ಕೆ ಸಿದ್ಧರಾಗಿರಬೇಕು. ನಿಯೋಜಿತ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಜವಾಬ್ದಾರಿಯುತ ಫೋರ್\u200cಮ್ಯಾನ್ ಕಾರ್ಮಿಕರಿಂದ ಪ್ರಯತ್ನಿಸುತ್ತಾನೆ. ಸೈಟ್ನಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಮಿಕ ಸುರಕ್ಷತೆ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪ್ರಮಾಣ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚಗಳ ಮಟ್ಟವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ನಾಯಕನ ವರ್ತನೆ ಮತ್ತು ದೃಷ್ಟಿಕೋನಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.

ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ರಚನೆಯ ಸರಪಳಿಯಲ್ಲಿ ಜವಾಬ್ದಾರಿಯುತ ಫೋರ್\u200cಮ್ಯಾನ್ ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಕೊಂಡಿಯಾಗಿದೆ. ಶ್ರಮವಿಲ್ಲದೆ ಸುಧಾರಣೆ ಅಸಾಧ್ಯ ಎಂದು ಅವರು ಕಾರ್ಮಿಕರಿಗೆ ಮನವರಿಕೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಕೆಲಸಗಾರರು ಸುಮ್ಮನೆ ನಿಲ್ಲುವ ಅಭ್ಯಾಸವಿಲ್ಲ. ಅವುಗಳನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡದಿದ್ದರೆ, ಅವರು ಯಾವುದೇ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲೂ ಮಾಡಬಾರದ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮಾಡಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುತ್ತಾರೆ. ಕಾಯುವ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಫೋರ್\u200cಮ್ಯಾನ್ ಕಾರ್ಮಿಕರಿಗೆ ಮನವರಿಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

ಫೋರ್\u200cಮ್ಯಾನ್ ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕಾದ ಮೂರು ಕಾರ್ಯಗಳು: ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು, ವಿತರಣಾ ಸಮಯವನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದು, ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು.

ಹಂತ 9. ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕೆಲಸ

ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕೆಲಸವು ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಕೇಂದ್ರ ಅಂಶವಾಗಿದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕೆಲಸದ ಬಳಕೆಯಿಲ್ಲದೆ ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿಲ್ಲ ಎಂದು ಹೇಳುವುದು ಅತಿಶಯೋಕ್ತಿಯಲ್ಲ. ಮಾನದಂಡಗಳ ನಿರಂತರ ಅನುಸರಣೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ರಚಿಸುವುದು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣದ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ. ಒಂದು ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಕೈಜೆನ್ ಮಾನದಂಡಗಳೊಂದಿಗೆ ಮಾತ್ರ ಸಾಧ್ಯವಿರುವುದರಿಂದ, ಅವುಗಳು ಪರಿಪೂರ್ಣತೆಯಿಂದ ದೂರವಿದ್ದರೂ ಸಹ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಪಾಲಿಸಬೇಕು. ಕಾರ್ಮಿಕರು ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ರಚಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅವರನ್ನು ತೊಡಗಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕೆಲಸದ ಐದು ಕಾರ್ಯಗಳು (ಕೈಯಾರೆ ಕಾರ್ಮಿಕರ ನಿಯಂತ್ರಣ):

• ಎಲ್ಲಾ ಜೆಂಬಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಆಧಾರ.
• ಕೈಜೆನ್ ಕ್ರಿಯೆಯ ನಿರ್ದೇಶನಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಹೊಸ ಮಾನದಂಡಗಳಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಕ್ರೋ id ೀಕರಿಸುವುದು.
• ಹೊಸ ಕಾರ್ಮಿಕರಿಗೆ ನಿಖರ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಸೂಚನೆಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುವುದು.
• ಅನಗತ್ಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆ.
• ಕೆಲಸದಲ್ಲಿ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆಯ ಖಾತರಿ, ಅಗತ್ಯವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹ ಮಟ್ಟದ ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕೆಲಸದ ಮೂರು ಅಂಶಗಳು

1. ಸೈಕಲ್ ಸಮಯ (ಒಂದು ಉತ್ಪನ್ನ ಅಥವಾ ಭಾಗದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಮಯ)
2. ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಅನುಕ್ರಮ (ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಮಯದ ಅನುಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಜೋಡಣೆ ಅಥವಾ ತಯಾರಿಕೆ)
3. ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಬಫರ್ ಸ್ಟಾಕ್\u200cಗಳ ಲಭ್ಯತೆ (ಸಂಪೂರ್ಣ ಕನಿಷ್ಠ ಸ್ಟಾಕ್\u200cಗಳು, ಲಯಬದ್ಧ-ಚಕ್ರದ ಕೆಲಸದ ನಿರಂತರತೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ).

ಕೌನ್ಸಿಲ್. ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳ ಅನುಕ್ರಮಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ನೆಲದ ಮೇಲೆ ನೀವು ಗುರುತುಗಳನ್ನು ಮಾಡಿದರೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಬಾಣಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಖ್ಯೆಯ ಸಾಲುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು), ನಂತರ ನಿರ್ವಾಹಕರು ಕೆಲಸವನ್ನು ವೇಗವಾಗಿ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ.

ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕೆಲಸದ ಪರಿಚಯವು ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಮತ್ತು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ (ಚಿತ್ರ 12).

ಹಂತ 10. ಗುಣಮಟ್ಟದ ಭರವಸೆ

ಕೆಲಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಗುಣಮಟ್ಟ ಉದ್ಭವಿಸುತ್ತದೆ. ನಿಯಂತ್ರಣ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ಅಂತಹ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಸಾಮೂಹಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣ ನಿಷ್ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿದೆ: "ನಾನು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುತ್ತೇನೆ - ನೀವು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತೀರಿ." ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬಿಡುಗಡೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಎಷ್ಟು ನಿಕಟವಾಗಿ ಅನುಸರಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಸ್ವಯಂ ಪರಿಶೀಲನಾ ವಿಧಾನವು ಕಾರ್ಮಿಕರಿಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಕೆಲಸಗಾರನು ತಯಾರಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿಗದಿತ ಮಧ್ಯಂತರಗಳಲ್ಲಿ (ಪ್ರತಿ ಗಂಟೆ) ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತಾನೆ ಮತ್ತು ಸ್ವಯಂ ನಿಯಂತ್ರಣ ಹಾಳೆಯಲ್ಲಿ ಡೇಟಾವನ್ನು ನಮೂದಿಸುತ್ತಾನೆ. ಅವರ ಕೆಲಸದ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವಾಗ, ಅವರು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ (ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿವರಗಳಿಗಾಗಿ ನೋಡಿ ಮತ್ತು). ಪೋಕಾ-ನೊಗವು ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ದೋಷ ರಕ್ಷಣೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುವ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ನಿರ್ಮಿಸಲಾದ ಸಾಧನಗಳಾಗಿವೆ.

ಹಂತ 11. ಸಲಕರಣೆ

ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಕಣ್ಣೀರು ಅಥವಾ ಸೇವಾ ಜೀವನದ ಮಟ್ಟದಿಂದಲ್ಲ, ಆದರೆ ಲಾಭ ಗಳಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದಿಂದ. ಸಲಕರಣೆಗಳ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ವ್ಯಾಪಾರಗಳು ಕಾಳಜಿ ವಹಿಸಬೇಕು. ಯಂತ್ರಗಳ ನಿರಂತರ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಅವುಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್, ಗೊಳಿಸಬೇಕು, ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ನಯಗೊಳಿಸಬೇಕು. ದೋಷಗಳ ಕಾರಣವನ್ನು ಎಂಹೆಚ್ ತತ್ವದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಹುಡುಕಬೇಕು: ಗೆಂಬಾ - ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸ್ಥಳ, ಜೆಂಬುಟ್ಸು - ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ದೋಷಯುಕ್ತ ವಸ್ತು, ಜೆಂಜಿಟ್ಸು - ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು. ಸಲಕರಣೆಗಳ ಲಭ್ಯತೆಯು ಒಂದು ರೇಖೆ ಅಥವಾ ಯಂತ್ರವು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಸಮಯದ ಭಾಗವಾಗಿದೆ.

ಹಂತ 12. ಕಾನ್ಬನ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆ

ಕಾನ್ಬನ್ ಒಂದು ಕಾರ್ಡ್ ಆಗಿದ್ದು ಅದು ಯಾವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ಯಾವ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು ಮತ್ತು ಈ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಉತ್ಪಾದಿಸಬೇಕು ಎಂಬುದನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಅಗತ್ಯವಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಆದೇಶಿಸಲ್ಪಟ್ಟದ್ದನ್ನು ಮಾತ್ರ ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಸರಕುಗಳ ವಾಪಸಾತಿ ಮತ್ತು ಸಾಗಣೆಯ ಬಗ್ಗೆ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕಾರ್ಡ್\u200cಗಳನ್ನು ವಾಪಸಾತಿ ಕಾನ್ಬನ್ಸ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಸೂಚನಾ ಕಾರ್ಡ್\u200cಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಎರಡು ರೀತಿಯ ಕಾರ್ಡ್\u200cಗಳು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ನಡುವೆ ಪ್ರಸಾರವಾಗುತ್ತವೆ, ಅವುಗಳ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳು ಮಾಹಿತಿಯ ವಾಹಕಗಳು ಮತ್ತು ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು.

ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಲ್ಲಿ, ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ನಂತರದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಹಂತಕ್ಕೆ “ತಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ”. ಯೋಜಿತ ಬೇಡಿಕೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯ ಪ್ರಕಾರ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರರ್ಥ ಹಿಂದಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಯಾವುದೇ ಆದೇಶಗಳನ್ನು ಪಡೆಯದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಗಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಧಾನದಿಂದ, ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಉತ್ಪಾದನೆ ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿದೆ. ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಹೋಗಲಾಡಿಸುವ ಏಕೈಕ ಮಾರ್ಗವೆಂದರೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದು, ಅಂದರೆ. ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯ ಸಮಯದೊಳಗೆ ಅಗತ್ಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲು ಹೋಗಿ. ಅಂತಹ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್ಗೆ ಹೋಲಿಸಬಹುದು, ಅದರಲ್ಲಿ ಈಗಾಗಲೇ ಮಾರಾಟವಾದ ಸರಕುಗಳನ್ನು ಮರುಪೂರಣಗೊಳಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ ಮಾತ್ರ ಕಪಾಟಿನಲ್ಲಿ ಸರಕುಗಳನ್ನು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಂದರೆ, ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಂತರ (ಗ್ರಾಹಕ) ಅಗತ್ಯವಿರುವದನ್ನು ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಂಡಿದೆ. ಅಂತಹ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಪ್ರಮುಖ ತತ್ವವೆಂದರೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಲಭ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಬೇಡಿಕೆಯಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಅಗತ್ಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ.

ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳ ಮೂರು ಕಾರ್ಯಗಳು: ಮಾಹಿತಿಯ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಪ್ರಸಾರ - ಉತ್ಪಾದನಾ ಸೂಚನೆಗಳು, ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಮಾಹಿತಿ ಹರಿವಿನ ಏಕೀಕರಣ, ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಸಾಧನ ಕೈಜೆನ್.

ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳನ್ನು ಆಚರಣೆಗೆ ಪರಿಚಯಿಸುವ ಮೊದಲು ಷರತ್ತುಗಳು:

• ನಿರಂತರ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸೃಷ್ಟಿ
• ಬ್ಯಾಚ್ ಗಾತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಕಡಿತ
• ಸುಗಮ ಉತ್ಪಾದನೆ
• ಸಾರಿಗೆ ಚಕ್ರಗಳ ಕಡಿತ ಮತ್ತು ಮಾರ್ಗಗಳ ಏಕೀಕರಣ
• ನಿರಂತರ ಉತ್ಪಾದನೆ
• ವಿಳಾಸಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಗ್ರಹ ಸ್ಥಳಗಳು
• ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಪಾತ್ರೆಗಳ ಪ್ರಕಾರಗಳು

ಕಾನ್ಬನ್ ನಿಯಮಗಳು:

• ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಪಾತ್ರೆಯಲ್ಲಿ ಕಾನ್ಬನ್ ಇರಬೇಕು
• ಕಂಟೇನರ್\u200cನಿಂದ ಮೊದಲ ಐಟಂ ಅನ್ನು ತೆಗೆದ ನಂತರ, ಕಾನ್ಬನ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದು ಕಾನ್ಬನ್ ಬಾಕ್ಸ್ / ರ್ಯಾಕ್\u200cನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ
• ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ
• ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬಿಡುಗಡೆಯನ್ನು ಅದೇ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ
• ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾದಷ್ಟು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ
• ಮುಂದಿನ ಹಂತದಲ್ಲಿ ವಿವರಗಳ ಕೊರತೆಯಿದ್ದರೆ, ನೀವು ಇದನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಹಿಂದಿನ ಹಂತಕ್ಕೆ ವರದಿ ಮಾಡಬೇಕು
• ಚಲಾವಣೆಯಲ್ಲಿರುವ ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳಿಗೆ ಹಾಕುವುದು ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ಅದೇ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಅವುಗಳ ಪ್ರಸರಣವನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುವುದು ಅವಶ್ಯಕ
• ಕಾನ್ಬನ್ಗಳನ್ನು ಹಣದಂತೆ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾಗಿ ಮತ್ತು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು
• ದೋಷಯುಕ್ತ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ನಂತರದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಹಂತಕ್ಕೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಬೇಡಿ

ಕಾನ್ಬನ್ಗಳ ಪರಿಚಯವು ಕೊನೆಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗಬೇಕು. ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಅಂತಿಮ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳನ್ನು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಕಾನ್ಬನ್ ಸರಬರಾಜು... ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳು ವಿತರಣಾ ಆದೇಶಗಳಾಗಿವೆ. ಎಂಟರ್ಪ್ರೈಸ್ ವಿತರಣಾ ಕಾನ್ಬನ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸದಿದ್ದರೆ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಾಪಸಾತಿ ಕಾನ್ಬನ್ಗಳಿಂದ ಅವುಗಳ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಗ್ರಾಹಕರ ಪಾತ್ರವನ್ನು ಉತ್ಪಾದನಾ ಯೋಜನಾ ವಿಭಾಗವು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಕಾನ್ಬನ್ಗಳನ್ನು ಭಾಗ ಧಾರಕಗಳಿಗೆ ಜೋಡಿಸಿದ ನಂತರ, ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಕಾನ್ಬನ್ ಹೊಸ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಆದೇಶವಾಗುತ್ತದೆ. ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳನ್ನು ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ರೇಖೆಯ ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಇರುವ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಆರ್ಡರ್ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಬೋರ್ಡ್\u200cನಲ್ಲಿ ಸ್ವೀಕರಿಸಿದ ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ (ಅಂದರೆ, ಭಾಗಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ) ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಬೋರ್ಡ್ ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ. ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಕಾನ್ಬನ್ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸುವ ಆದೇಶವಾಗಿದೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗಾಗಿ ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಅದೇ ಪದಾರ್ಥಗಳೊಂದಿಗೆ ಮರುಪೂರಣಗೊಳಿಸಬೇಕು (ಚಿತ್ರ 13).

ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾನ್ಬನ್ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಮಾಡುವ ಆದೇಶವಾಗಿದೆ. ಭಾಗಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಗ್ರಹಣೆಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಿದ ತಕ್ಷಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳನ್ನು ಕಂಟೇನರ್\u200cಗಳಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳನ್ನು ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದನಾ ಆದೇಶ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಬೋರ್ಡ್\u200cನಲ್ಲಿ ಸ್ವೀಕರಿಸುವ ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೈಜೆನ್ ಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಚಲಾವಣೆಯಲ್ಲಿರುವ ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ನೀವು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸೇಶನ್ ವಿಶೇಷ ಕೆಂಪು ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯನ್ನು ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣ ಸಾಧನವಾಗಿ ಬಳಸುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ. ಗೆಂಬಾ ಕಚೇರಿಯ ಮುಖ್ಯ ಕಾರ್ಯವೆಂದರೆ ತುರ್ತುಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸಮಸ್ಯೆ ಸಂದರ್ಭಗಳು... ಕೆಂಪು ಪೆಟ್ಟಿಗೆಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಕಾನ್ಬನ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿನ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತಕ್ಷಣದ ಸರಿಪಡಿಸುವ ಕ್ರಮವನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.

ಎಲ್ಲಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ಆದೇಶಗಳು ಕಾನ್ಬನ್ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಗೆಂಬುವಿಗೆ ಹೋಗಬೇಕು. ಜೆಂಬಾ ಪದದ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಅರ್ಥದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ: ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಆಧಾರವೆಂದರೆ ಮುಂದಿನ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಬೇಡಿಕೆ. ಕಾನ್ಬನ್ ಉತ್ಪನ್ನದ ಹೆಸರು ಮತ್ತು ಸಂಖ್ಯೆ, ಭಾಗದ ಹೆಸರುಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಖ್ಯೆಗಳು, ಸ್ಥಳ, ಧಾರಕ ಪ್ರಕಾರ, ಪಾತ್ರೆಯಲ್ಲಿರುವ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ನೋಂದಣಿ ಸಂಖ್ಯೆಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರಬೇಕು.

ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳ ಪರಿಚಯದ ಆರಂಭದಲ್ಲಿ, ಕಾರ್ಮಿಕರು ತಮ್ಮ ಬಳಕೆಯ ಸೂಕ್ತತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ, ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳು ಅವರಿಗೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಹೊರೆಯಾಗಿ ಕಾಣುತ್ತವೆ. ಇದಕ್ಕಾಗಿಯೇ ಕಾನ್ಬನ್\u200cಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ಉದ್ದೇಶವನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸುವುದು, ಕಾರ್ಮಿಕರಿಗೆ ಸ್ಪಷ್ಟ ಸೂಚನೆಗಳನ್ನು ನೀಡುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಈ ಉಪಕರಣದ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಚರ್ಚಿಸುವುದರೊಂದಿಗೆ ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಕಾನ್ಬನ್ಸ್ ಕೇವಲ ಸಮಯವನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಒಂದು ನಿರ್ಣಾಯಕ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ.

ಹಂತ 13. ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಹಂತಗಳ ಸಂಬಂಧ ಮತ್ತು ವ್ಯವಸ್ಥಿತೀಕರಣ

ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುವಾಗ, ಹಂತಗಳ ಪರಸ್ಪರ ಸಂಪರ್ಕದ ಬಗ್ಗೆ ನೆನಪಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಇಡೀ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯೊಳಗಿನ ಪರಸ್ಪರ ಸಂಪರ್ಕಗಳನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳದೆ, ಒಂದು ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಹೆಜ್ಜೆಯನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಯತ್ನವು ಖಂಡಿತವಾಗಿಯೂ ವಿಫಲಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ (ಚಿತ್ರ 15).

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಹೊಸ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸೇವೆಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸಲು ಬಳಸುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಟಿಪಿಎಸ್ ಪರಿಕರಗಳನ್ನು ಎರಡನೇ ಗುಂಪಿನ ತತ್ವಗಳು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ಅವುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ "ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ತತ್ವಶಾಸ್ತ್ರ" ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಈ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಷ್ಟೇ ಮುಖ್ಯ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ, ಅವು ಟೊಯೋಟಾದ ವಿಧಾನದ ಒಂದು ಯುದ್ಧತಂತ್ರದ ಅಂಶವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕಂಪನಿಯಾದ್ಯಂತ ಸ್ಥಿರ ನಿರ್ವಹಣಾ ತತ್ತ್ವಶಾಸ್ತ್ರದೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಿದಾಗ ಮಾತ್ರ ದೀರ್ಘಕಾಲೀನ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ನೀಡಬಲ್ಲವು.

ತತ್ವ 2. ನಿರಂತರ ಹರಿವಿನ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಂಘಟನೆ, ಇದು ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಈ ತತ್ವವು ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪುನರ್ರಚಿಸುವ ಮೂಲಕ ನಿರಂತರ ಹರಿವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುವ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಸೇರಿಸುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಪೂರ್ಣ ಕೆಲಸವು ಚಲನೆಯಿಲ್ಲದೆ ಇರುವ ಸಮಯವನ್ನು ಕನಿಷ್ಠಕ್ಕೆ ಇಳಿಸಬೇಕು.

ಹರಿವು ಎಂದರೆ ಗ್ರಾಹಕರ ಆದೇಶವು ಈ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕ್ರಮವನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸಲು ಸಂಕೇತವಾಗಿದೆ. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ತಕ್ಷಣ ಸರಬರಾಜು ಮಾಡುವ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳಿಗೆ ಹೋಗುತ್ತವೆ, ಅಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಮಿಕರು ಘಟಕಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುತ್ತಾರೆ, ಅದು ತಕ್ಷಣ ಕಾರ್ಖಾನೆಗೆ ಹೋಗುತ್ತದೆ. ಅಲ್ಲಿ, ಕಾರ್ಮಿಕರು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುತ್ತಾರೆ, ಅದರ ನಂತರ ಗ್ರಾಹಕರು ಅದನ್ನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಸ್ವೀಕರಿಸುತ್ತಾರೆ. ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಂತೆ ಇಡೀ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ವಾರಗಳು ಅಥವಾ ತಿಂಗಳುಗಳ ಬದಲು ಗಂಟೆಗಳು ಅಥವಾ ದಿನಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಈ ಹರಿವಿನಲ್ಲಿನ ನಷ್ಟವನ್ನು ನಿವಾರಿಸುವ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ.

ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ವ್ಯತಿರಿಕ್ತವಾಗಿ, ವಿಶೇಷತೆಯ ತತ್ವಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಆಯೋಜಿಸಲಾಗಿದೆ (ಒಂದೇ ರೀತಿಯ ಕೃತಿಗಳ ಗುಂಪುಗಾರಿಕೆ) ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳಲ್ಲಿ ಸರಕುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು, ಟಿಪಿಎಸ್\u200cನ ಒಂದು ಮುಖ್ಯ ಅಂಶವೆಂದರೆ "ಕೋಶಗಳು" ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಒಂದೇ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವು.

ಕೋಶವು ತಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಅನುಕ್ರಮಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸಂಘಟಿತ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತಿರುವ ಜನರು, ಯಂತ್ರಗಳು ಅಥವಾ ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳಗಳ ಸಂಗ್ರಹವಾಗಿದೆ. ಒಂದೇ ವಸ್ತುಗಳ (ಸೇವೆಗಳ) ಹರಿವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅವುಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲಾಗಿದೆ ಒಂದಾದ ನಂತರ ಮತ್ತೊಂದು ವಿವಿಧ ತಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಿಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತಾರೆ. ಅಂತಹ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ವೇಗವನ್ನು ಗ್ರಾಹಕರ ಅಗತ್ಯಗಳಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ, ಎಲ್ಲಾ ರೀತಿಯ ಕೆಲಸಗಳಿಗೆ ಏಕಮಾತ್ರ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ನೇರ ವಿನ್ಯಾಸವಾಗಿದೆ, ಅದು ವಿನ್ಯಾಸ, ಆದೇಶ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಉತ್ಪಾದನೆಯಾಗಿರಬಹುದು.

ಕೋಶಗಳ ರಚನೆಯು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವದನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ ಬಹು-ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಕಾರ್ಮಿಕ ಸಂಘಟನೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಅಂದರೆ, ವಿವಿಧ ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಉದ್ದೇಶಗಳ ಹಲವಾರು ಯಂತ್ರಗಳ ಪ್ರತಿ ಉದ್ಯೋಗಿಯ ನಿರ್ವಹಣೆ (ಬಹು-ನಿಲ್ದಾಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಇದರಲ್ಲಿ ಒಂದು ಆಪರೇಟರ್ ಒಂದೇ ಯಂತ್ರಗಳಿಗೆ ಸೇವೆ ಸಲ್ಲಿಸುತ್ತಾನೆ). ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು (ಅಂದರೆ, ಕಾರ್ಮಿಕ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು) ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪ್ರತಿ ಉದ್ಯೋಗಿ ಒಬ್ಬರ ಬದಲು ಹಲವಾರು ಅರ್ಹತೆಗಳನ್ನು ಪಡೆದುಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಇದು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿಸುತ್ತದೆ.

ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿಧಾನಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಂಘಟಿಸುವ ನೇರ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅಂಜೂರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಕಂಪ್ಯೂಟರ್\u200cಗಳನ್ನು ರಚಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಉದಾಹರಣೆಯಲ್ಲಿ 22 ಮತ್ತು 23.

ಚಿತ್ರ: 22.

ಚಿತ್ರ: 23.

ನೀವು ನೋಡುವಂತೆ, ಏಕ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವಿನ ರಚನೆಯು ಷೇರುಗಳ ಸಂಪೂರ್ಣ ನಿರಾಕರಣೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ತತ್ತ್ವಶಾಸ್ತ್ರದ ಪ್ರಕಾರ, ದಾಸ್ತಾನು ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ವಾಸ್ತವವಾಗಿ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿಧಾನದೊಂದಿಗೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಒಂದು ಹಂತವು ವಿಫಲವಾದರೆ, ಇತರ ಹಂತಗಳು ಮೊದಲಿನಂತೆ ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತವೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಮೀಸಲುಗಳಿವೆ. ಏಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಹರಿವನ್ನು ಸಂಘಟಿಸುವಾಗ, ಯಾವುದೇ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ದೋಷ ಸಂಭವಿಸಿದಾಗ, ಸಂಪೂರ್ಣ ಕೋಶವು ನಿಲ್ಲುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಇದು ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ ತಕ್ಷಣ ವೈಫಲ್ಯದ ಕಾರಣವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ. ಹೀಗೆ. ಹರಿವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ ನಿರಂತರ ಸುಧಾರಣೆ ("ಕೈಜೆನ್") ಮತ್ತು ಜನರ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ.

ಕೋಶದ ವೇಗವನ್ನು ನಿರೂಪಿಸಲು, ಪರಿಕಲ್ಪನೆಯನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗಿದೆ "ತಂತ್ರ", ಅದರ ಸಮಯವನ್ನು ಗ್ರಾಹಕರಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಖರೀದಿಯ ದರದಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆದ್ದರಿಂದ, ಕೆಲಸದ ದಿನವು 8 ಗಂಟೆಗಳು (480 ನಿಮಿಷಗಳು), ತಿಂಗಳಿಗೆ 20 ದಿನಗಳು ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರು ತಿಂಗಳಿಗೆ 19,200 ಯುನಿಟ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಖರೀದಿಸಿದರೆ, ದಿನಕ್ಕೆ 960 ಯುನಿಟ್ ಉತ್ಪಾದಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ, ಅಂದರೆ 30 ಸೆಕೆಂಡುಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದು ಉತ್ಪನ್ನ. ಸುಸಂಘಟಿತ ಒಂದು ತುಂಡು ಹರಿವಿನೊಂದಿಗೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತವು 30 ಸೆಕೆಂಡುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಕೆಲಸ ವೇಗವಾಗಿ ಹೋದರೆ, ಅದು ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಅದು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಹೋದರೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅಡಚಣೆ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

ಸರಕು ಅಥವಾ ಸೇವೆಗಳ ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲು ನಿರಂತರ ಹರಿವು ಮತ್ತು ತಕ್ ಸಮಯಗಳು ಸುಲಭ. ಹೇಗಾದರೂ, ತಾತ್ವಿಕವಾಗಿ, ನೀವು ಅದರ ಹಂತಗಳ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ರಚಿಸಿದರೆ ಮತ್ತು ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಗುರುತಿಸಿ ಮತ್ತು ತೊಡೆದುಹಾಕಿದರೆ ಈ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಗಳು ಯಾವುದೇ ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತವೆ.

ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಅಂತಹ ಸಂಘಟನೆಯ ಅನುಕೂಲಗಳು:

• 1) ಎಂಬೆಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟ- ಪ್ರತಿ ಆಪರೇಟರ್ ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಕನಾಗಿರುತ್ತಾನೆ ಮತ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಮುಂದಿನ ಹಂತಕ್ಕೆ ರವಾನಿಸದೆ ಸ್ಥಳದಲ್ಲೇ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸುತ್ತಾನೆ; ಅವನು ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿಕೊಂಡರೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಶೀಘ್ರವಾಗಿ ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ತಕ್ಷಣ ಸರಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• 2) ನಿಜವಾದ ನಮ್ಯತೆ - ಪ್ರಮುಖ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕ್ಷಣದಲ್ಲಿ ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಅಗತ್ಯವಿರುವದನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ;
• 3) ಉತ್ಪಾದಕತೆ ಹೆಚ್ಚಳ - ಜೀವಕೋಶಗಳ ಸಂಘಟನೆಯು ಯಾರು ಓವರ್\u200cಲೋಡ್ ಆಗಿದ್ದಾರೆ ಮತ್ತು ಯಾರು ನಿಷ್ಕ್ರಿಯರಾಗಿದ್ದಾರೆ ಎಂಬುದನ್ನು ತಕ್ಷಣ ನೋಡಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ಹೀಗಾಗಿ, ಮೌಲ್ಯವರ್ಧಿಸುವ ಕೆಲಸದ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಹಾಕುವುದು ಸುಲಭ ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಎಷ್ಟು ಜನರು ಬೇಕು ಎಂದು ಲೆಕ್ಕಹಾಕುವುದು;
• 4) ಜಾಗದ ಬಿಡುಗಡೆ- ಕೋಶಗಳಲ್ಲಿ, ಎಲ್ಲಾ ಬ್ಲಾಕ್\u200cಗಳನ್ನು ಒಂದಕ್ಕೊಂದು ಅಳವಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಸ್ಟಾಕ್\u200cಗಳು ಬಹುತೇಕ ಜಾಗವನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ;
• 5) ಹೆಚ್ಚಿದ ಸುರಕ್ಷತೆ - ವಸ್ತು ಚಲನೆಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಅಪಘಾತಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ;
• 6) ಸ್ಥೈರ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ - ಉದ್ಯೋಗಿಗಳು ತಮ್ಮ ಶ್ರಮದ ಫಲವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ನೋಡಬಹುದು, ಇದು ಉದ್ಯೋಗ ತೃಪ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ;
• 7) ಸ್ಟಾಕ್ ಕಡಿತ, ಇದು ಕಡಿಮೆ ಶೇಖರಣಾ ವೆಚ್ಚಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ವಸ್ತುಗಳ ದೈಹಿಕ ಮತ್ತು ನೈತಿಕ ವಯಸ್ಸಾಗುವುದು, ಅನಗತ್ಯ ಲೋಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಿಂದ ದೋಷಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಬಂಡವಾಳವನ್ನು ಮುಕ್ತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಟಿಪಿಎಸ್ ಅನುಷ್ಠಾನಗೊಳಿಸುವ ಅಭ್ಯಾಸದ ಬಗ್ಗೆ ಮಾತನಾಡುತ್ತಾ, ಜೆ. ಲಿಕರ್ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಸಂಭವನೀಯ ತಪ್ಪುಗಳ ವಿರುದ್ಧ ಉದ್ಯಮ ವ್ಯವಸ್ಥಾಪಕರಿಗೆ ಎಚ್ಚರಿಕೆ ನೀಡುತ್ತಾರೆ.

• 1) ಹುಸಿ ಸ್ಟ್ರೀಮ್ ರಚಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ, ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸರಳ ಮರುಜೋಡಣೆಯಲ್ಲಿ ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಸಲಕರಣೆಗಳ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಸ್ಲೈಡ್ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ, ಕಂಪನಿಗಳು ಕೋಶದ ಹೊರಗಿನ ಹೋಲಿಕೆಯನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಪ್ರತಿ ಹಂತದಲ್ಲೂ ಅವು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತಲೇ ಇರುತ್ತವೆ ಸರಣಿ ಉತ್ಪಾದನೆಗ್ರಾಹಕರು ನಿರ್ಧರಿಸುವ ತಕ್ತ್ ಸಮಯದ ಬಗ್ಗೆ ಯೋಚಿಸದೆ.
• 2) ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಎದುರಾದಾಗ ಸ್ಟ್ರೀಮ್ ಅನ್ನು ತಕ್ಷಣ ತ್ಯಜಿಸುವುದು. ಸ್ಟ್ರೀಮ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸುವುದರಿಂದ ಕೆಲವು ವೆಚ್ಚಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಎಂದು ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ತಕ್ಷಣ, ಕಂಪನಿಯು ಅದನ್ನು ನಿರಾಕರಿಸುತ್ತದೆ ನಿರ್ಧಾರ... ಈ ಕೆಳಗಿನ ಯಾವುದೇ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ ಇದು ಸಂಭವಿಸಬಹುದು:
  • - ಸಲಕರಣೆಗಳ ಒಂದು ಬ್ಲಾಕ್ ಅನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುವುದು ಕೋಶದ ಮುಕ್ತಾಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ;
  • - ಸಲಕರಣೆಗಳ ಒಂದು ಘಟಕದ ಮರು ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ನಿರೀಕ್ಷೆಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಟ್ಟಾರೆಯಾಗಿ ಕೋಶದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ;
  • - ಸೈಟ್\u200cನಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ ನೀವು ಈ ಹಿಂದೆ ಮತ್ತೊಂದು ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಿದ ತಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಹೂಡಿಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

ಕೋಶವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಶಿಸ್ತು ಅಗತ್ಯ, ಇದು ಅನೇಕ ವ್ಯವಹಾರಗಳಿಗೆ ಬಹಳ ಕಷ್ಟ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ದೀರ್ಘಾವಧಿಯಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸುವ ಮೂಲಕ ಪಾವತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ತತ್ವ 3. ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪುಲ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಬಳಸಿ.

ಟಿಪಿಎಸ್\u200cನ ಒಂದು ಮೂಲಭೂತ ತತ್ವವೆಂದರೆ "ಎಳೆಯುವುದು"

- ಸರಿಯಾದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಬೇಕಾದುದನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ.

ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು "ಪುಶ್" ಗೆ ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಧುನಿಕ ಉದ್ಯಮಗಳಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ: ಸರಕುಗಳನ್ನು ಯೋಜನೆಯ ಪ್ರಕಾರ, ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಾರಾಟಕ್ಕೆ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಗೆ "ತಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ".

ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳ ಪ್ರಸ್ತುತ ಹರಿವು ಶೂನ್ಯ ಸ್ಟಾಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಅದು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದಾಗ ಮಾತ್ರ ಸರಕುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಅಂತಹ ಹರಿವನ್ನು ರಚಿಸಲು ಬಹುತೇಕ ಅಸಾಧ್ಯವಾದ ಕಾರಣ, ಎಲ್ಲಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಒಂದೇ ಅವಧಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಅಸಾಧ್ಯವಾದ ಕಾರಣ, ಆದರ್ಶ ಮತ್ತು ಪುಶ್ ನಡುವಿನ ರಾಜಿ ಎಂದು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹಂತಗಳ ನಡುವೆ ಸಣ್ಣ ಸ್ಟಾಕ್\u200cಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಪುಲ್ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಯು ಅಮೇರಿಕನ್ ಸೂಪರ್ಮಾರ್ಕೆಟ್ಗಳ ತತ್ವವನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ. ಯಾವುದೇ ಸೂಪರ್\u200c ಮಾರ್ಕೆಟ್\u200cನಲ್ಲಿ, ಕಪಾಟಿನಲ್ಲಿರುವ ಸರಕುಗಳ ದಾಸ್ತಾನುಗಳನ್ನು ಗ್ರಾಹಕರು ಹೇಗೆ ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ ಎಂಬ ಅಳತೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಮರುಪೂರಣಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಂದರೆ ಅವುಗಳನ್ನು ಸೇವಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂಗಡಿ ಮಹಡಿಗೆ, ಇದರರ್ಥ ಹಂತ 1 ರಲ್ಲಿನ ಭಾಗಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆ ಅಥವಾ ಮರುಪೂರಣವನ್ನು ಮುಂದಿನ ಹಂತ 2 ಹಂತ 1 ರಲ್ಲಿ ಮಾಡಿದ ಎಲ್ಲಾ ಭಾಗಗಳ ದಾಸ್ತಾನುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡಿರುವುದರಿಂದ (ಅಂದರೆ ಉಳಿದ ಭಾಗಗಳ ಸಣ್ಣ ಮೀಸಲು ಸಂಖ್ಯೆ ಮಾತ್ರ ಉಳಿದಿದೆ). ಟಿಪಿಎಸ್\u200cನಲ್ಲಿ, ಹಂತ 2 ರಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾದ ಭಾಗಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಪೂರ್ವನಿರ್ಧರಿತ ಕನಿಷ್ಠಕ್ಕೆ ಇಳಿಸಿದಾಗ ಮಾತ್ರ ಹಂತ 1 ರಿಂದ ಮುಂದಿನ ಬ್ಯಾಚ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ವಿನಂತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೀಗಾಗಿ, ಗ್ರಾಹಕರು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವಸ್ತುವನ್ನು ಬಳಸದೆ ಇರುವವರೆಗೆ ("ಅದನ್ನು ಕಪಾಟಿನಿಂದ ಎಳೆದಿಲ್ಲ"), ಅದು ಸ್ಟಾಕ್\u200cನಲ್ಲಿದೆ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಮರುಪೂರಣ ಸಂಭವಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಸೀಮಿತ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮೀರುವುದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರ ಬೇಡಿಕೆಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣದ ನಡುವೆ ನಿಕಟ ಸಂಬಂಧವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ.

ವಿಶೇಷ ಸಿಗ್ನಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸ್ಟಾಕ್ ಅನ್ನು ಮರುಪೂರಣಗೊಳಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ ಎಂದು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಇದು ತುಂಬಾ ಸರಳವಾಗಿ ಕಾಣುತ್ತದೆ: ಖಾಲಿ ಪಾತ್ರೆಗಳು ಮತ್ತು ವಿಶೇಷ ಕಾರ್ಡ್\u200cಗಳನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆ ಸಾಧನಗಳಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಖಾಲಿ ಪಾತ್ರೆಯು ನಿಮಗೆ ಹಿಂತಿರುಗಿದರೆ, ಇದು ಪುನಃ ತುಂಬಬೇಕಾದ ಸಂಕೇತವಾಗಿದೆ. ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮೊತ್ತ ವಿವರಗಳು ಅಥವಾ ಕಾರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಕಳುಹಿಸಿ ವಿವರವಾದ ಮಾಹಿತಿ ಭಾಗ ಮತ್ತು ಅದರ ಸ್ಥಳದ ಬಗ್ಗೆ. ಈ ಕೆಲಸದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಕಾನ್ಬನ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆನಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಅದರ ಉದ್ದೇಶ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ, "ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಯಾಗಿ" ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಸುಗಮ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಳಸುವ ಕಾರ್ಯಗಳು ಮತ್ತು ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕ 15 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಕೋಷ್ಟಕ 15

ಕಾನ್ಬನ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಳಸುವ ಕಾರ್ಯಗಳು ಮತ್ತು ನಿಯಮಗಳು

• 1 "ಕಾನ್ಬನ್" ಪದಕ್ಕೆ ಅನೇಕ ಅರ್ಥಗಳಿವೆ: ಚಿಹ್ನೆ, ಕಾರ್ಡ್, ಟ್ಯಾಗ್, ಬಾಗಿಲು ಚಿಹ್ನೆ, ಪೋಸ್ಟರ್, ಬುಲೆಟಿನ್ ಬೋರ್ಡ್. ವಿಶಾಲ ಅರ್ಥದಲ್ಲಿ, ಇದು ಸಂಕೇತವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಆದ್ದರಿಂದ, ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೂರನೇ ತತ್ವವು ಇದನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ:

ಕೆಲಸವನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸುವ ಆಂತರಿಕ ಗ್ರಾಹಕನು ತನಗೆ ಬೇಕಾದುದನ್ನು ಸರಿಯಾದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಪಡೆಯುತ್ತಾನೆ. ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಗ್ರಹವನ್ನು ಅವು ಸೇವಿಸಿದಂತೆ ಮಾತ್ರ ಮರುಪೂರಣಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;

• - ಕೆಲಸ ಪ್ರಗತಿಯಲ್ಲಿದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಟಾಕ್ ಸಂಗ್ರಹಣೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಲ್ಪ ಪ್ರಮಾಣದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ದಾಸ್ತಾನು ಇಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಗ್ರಾಹಕರು ಅವುಗಳನ್ನು ಎತ್ತಿಕೊಂಡಂತೆ ಅದನ್ನು ಪುನಃ ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• - ನಿರೀಕ್ಷಿತ ಗ್ರಾಹಕರ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಪ್ರತಿಬಿಂಬಿಸುವ ಪೂರ್ವ-ನಿಗದಿತ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಆಧರಿಸುವ ಬದಲು ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಗ್ರಾಹಕರ ಬೇಡಿಕೆಯ ನೈಜ ದೈನಂದಿನ ಏರಿಳಿತಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ತತ್ವ 4. ಕೆಲಸದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯ ಸಮಾನ ವಿತರಣೆ (“ಹೈಜುಂಕಾ”).

ಗಮನಿಸಿದಂತೆ, ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕುವುದು ಟಿಪಿಎಸ್\u200cನ ಮೂಲ ಸಿದ್ಧಾಂತವಾಗಿದೆ (ಟೊಯೋಟಾ ವ್ಯವಸ್ಥಾಪಕರು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಮಿಕರು ಇದನ್ನು ಉಲ್ಲೇಖಿಸಲು “m # tsa” ಎಂಬ ಪದವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ). ಆದಾಗ್ಯೂ, ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಯಶಸ್ಸಿನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಇದು ಕೇವಲ ಒಂದು. ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ, ಉದ್ಯಮವು ಅಸಮರ್ಥತೆಯ ಮೂರು ಕಾರಣಗಳನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಬೇಕು, ಇದು ಒಂದೇ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಪ್ರತಿನಿಧಿಸುತ್ತದೆ.

• 1) ಮು ಹೌದು - ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಸೇರಿಸದ ಕ್ರಿಯೆಗಳು. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಲಾದ ಎಂಟು ರೀತಿಯ ನಷ್ಟಗಳು ಸೇರಿವೆ.
• 2) ಎಂ $ ರಿ - ಜನರು ಅಥವಾ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಓವರ್\u200cಲೋಡ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತಿದೆ. ಮುರಿ ಯಂತ್ರ ಅಥವಾ ವ್ಯಕ್ತಿಯನ್ನು ಮಿತಿಗೆ ತಕ್ಕಂತೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಜನರ ಮಿತಿಮೀರಿದವು ಅವರ ಸುರಕ್ಷತೆಗೆ ಧಕ್ಕೆ ತರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಓವರ್\u200cಲೋಡ್ ಮಾಡುವುದು ಅಪಘಾತಗಳು ಮತ್ತು ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
• 3) ಎಂ $ ಪಾ - ಅಸಮ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ, ಒಂದು ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಮೊದಲ ಎರಡು ಕಾರಣಗಳ ಫಲಿತಾಂಶವಾಗಿದೆ. ಅಸಮತೆಗೆ ಕಾರಣಗಳು ತಪ್ಪಾಗಿ ರಚಿಸಲಾದ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ ಅಥವಾ ಆಂತರಿಕ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣಗಳಲ್ಲಿನ ಏರಿಳಿತಗಳು (ಅಲಭ್ಯತೆ, ಭಾಗಗಳ ಕೊರತೆ, ಇತ್ಯಾದಿ.) ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಟ್ಟದ ಅಸಮಾನತೆಯು ಲಭ್ಯವಿರುವ ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳನ್ನು (ಉಪಕರಣಗಳು, ವಸ್ತುಗಳು, ಜನರು) ಗರಿಷ್ಠ ಪ್ರಮಾಣದ ಆದೇಶಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಾಗಿಸುತ್ತದೆ. ಅದರ ಸರಾಸರಿ ಮಟ್ಟವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಇದು ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ - ಮುಖ್ಯ ವಿಧದ ಮುಡಾ.

"ಹೈಜುಂಕಾ" ಎನ್ನುವುದು ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ಶ್ರೇಣಿಯ ದೃಷ್ಟಿಯಿಂದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಜೋಡಣೆ ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಏರಿಳಿತಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಗ್ರಾಹಕರನ್ನು ಆದೇಶಿಸಿದ ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಧಿಗೆ ಆದೇಶಗಳನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ನಂತರ ಅವುಗಳ ಮರಣದಂಡನೆಯನ್ನು ಪ್ರತಿದಿನ ಒಂದೇ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಒಂದೇ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಯೋಜಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಎ ಮತ್ತು ಬಿ ಎಂಬ ಎರಡು ಬಗೆಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಉದಾಹರಣೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ. ಒಂದೇ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವು ಇದ್ದರೆ, ಆದೇಶಗಳನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸುವ ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ನೀವು ಅವುಗಳನ್ನು ಮಾಡಬಹುದು (ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಎ, ಬಿ, ಎ, ಬಿ, ಎ, ಎ, ಬಿ, ಬಿ, ಬಿ, ಎ .. .). ಆದಾಗ್ಯೂ, ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಅಸ್ತವ್ಯಸ್ತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಎಂದರ್ಥ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸೋಮವಾರದಂದು ಮಂಗಳವಾರಕ್ಕಿಂತ ಎರಡು ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆದೇಶಗಳಿದ್ದರೆ, ಮೊದಲ ದಿನ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಅಧಿಕಾವಧಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಎರಡನೆಯ ದಿನ ಅವರು ಕೆಲಸದ ದಿನದ ಅಂತ್ಯದ ಮೊದಲು ಮನೆಗೆ ಹೋಗುತ್ತಾರೆ. ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಜೋಡಿಸಲು, ಗ್ರಾಹಕರ ವಿನಂತಿಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು ಅವಶ್ಯಕ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಒಂದು ವಾರ), ಶ್ರೇಣಿ ಮತ್ತು ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ದಿನವೂ ಸಮತೋಲಿತ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ರಚಿಸುವುದು. ಪ್ರತಿ ಐದು ಎ, ಐದು ಬಿ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ತಿಳಿದಿದೆ ಎಂದು ಭಾವಿಸೋಣ. ನಂತರ ನೀವು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಮಟ್ಟಹಾಕಬಹುದು ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಎ, ಬಿ, ಎ, ಬಿ, ಎ, ಬಿ ಅನುಕ್ರಮದಲ್ಲಿ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಮಿಶ್ರ ನಾಮಕರಣದೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ನೆಲಸಮಗೊಳಿಸಿದೆ, ವೈವಿಧ್ಯಮಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದರಿಂದ, ಆದರೆ ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಬೇಡಿಕೆಯ ಮುನ್ಸೂಚನೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಸಮತೋಲಿತ ಮಟ್ಟದ ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ನಾಮಕರಣದೊಂದಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಜೋಡಿಸುವುದರಿಂದ ಉದ್ಯಮವನ್ನು ಇಲ್ಲಿ ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ:

• - ಸಮತೋಲನ ಬಳಕೆ ಕಾರ್ಮಿಕ ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳು;
• - ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಪೂರೈಕೆದಾರರಿಗೆ ನೀಡಲಾದ ವಿನಂತಿಗಳನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸಲು (ಹಿಂದಿನ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಸ್ಥಿರವಾದ ಆದೇಶಗಳನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಷೇರುಗಳ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ವೆಚ್ಚಗಳು).

ಹೀಗಾಗಿ, ಹೈಜುಂಕಾ ಬಳಕೆಯು ಮುರಿ ಮತ್ತು ಮುರಾವನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಕೆಲಸವನ್ನು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಇತರ ಜಾತಿಗಳ ನಷ್ಟವನ್ನು ಗುರುತಿಸುವುದನ್ನು ಬಹಳ ಸರಳಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್\u200cಗಳಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬಿಡುಗಡೆಗೆ ವಿಶೇಷವಾದ ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದಾದ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳ ಬಳಕೆ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಜೊತೆಗೆ ಬದಲಾವಣೆಯ ಸಮಯದ ಗರಿಷ್ಠ ಕಡಿತವೂ ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅದಕ್ಕಾಗಿಯೇ ಟೊಯೋಟಾ ತನ್ನ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಆಯ್ಕೆಯಲ್ಲಿ ಬಹಳ ಜಾಗರೂಕರಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಅವಳು ತನ್ನ ಎಲ್ಲ ಕೆಲಸಗಾರರಿಗೆ "ತ್ವರಿತ ಬದಲಾವಣೆ" ವಿಧಾನವನ್ನು ಕರೆಯುತ್ತಾಳೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದಾಳೆ.

ತತ್ವ 5. ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಎದುರಾದಾಗ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುವುದು.

ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು "ನಿರ್ಮಿಸಬೇಕು" ಎಂದು umes ಹಿಸುತ್ತದೆ. ಎಂದರೆ ದೋಷಗಳ ತ್ವರಿತ ಪತ್ತೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಪತ್ತೆಯ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವ ವಿಧಾನಗಳ ಅನ್ವಯ (ವ್ಯವಸ್ಥೆ "ಜಿಡೋಕಾ"). ಜಿಡೋಕಾ ಎಂದರೆ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ಪತ್ತೆ ಮಾಡುವ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರವನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ನಿಲ್ಲಿಸುವ ಸಾಧನಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಜ್ಜುಗೊಳಿಸುವುದು. ಅಂತಹ ವ್ಯವಸ್ಥೆ

ಹೆಸರನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ "ಬೈ-ನೊಗ" - "ದೋಷ ರಕ್ಷಣೆ". ಅದರ ಕ್ರಿಯೆಯ ಕೆಳಗಿನ ಉದಾಹರಣೆಗಳನ್ನು ನೀವು ನೀಡಬಹುದು:

ಕೆಲಸದ ಹರಿವಿನಲ್ಲಿ ದೋಷವಿದ್ದಲ್ಲಿ, ಭಾಗವು ಉಪಕರಣಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ;

ಭಾಗದಲ್ಲಿ ದೋಷ ಕಂಡುಬಂದಲ್ಲಿ, ಯಂತ್ರವು ಆನ್ ಆಗುವುದಿಲ್ಲ;

• - ಕೆಲಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ದೋಷವಿದ್ದಲ್ಲಿ, ಯಂತ್ರವು ಭಾಗವನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವುದಿಲ್ಲ;
• - ಕೆಲಸದ ಹರಿವಿನಲ್ಲಿ ದೋಷಗಳು ಅಥವಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಟ್ಟರೆ, ತಿದ್ದುಪಡಿಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತದೆ;
• - ಒಂದು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಟ್ಟರೆ, ಮುಂದಿನ ಹಂತವು ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ನೌಕರರ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ, ಅವರಲ್ಲಿ ಯಾರಾದರೂ ಮಾನದಂಡದಿಂದ ವಿಚಲನವನ್ನು ಗಮನಿಸಿದರೆ, ಅವರಿಗೆ ವಿಶೇಷ ಗುಂಡಿಯನ್ನು ಒತ್ತುವ ಅಥವಾ ಬಳ್ಳಿಯನ್ನು ಎಳೆಯುವ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ ರೇಖೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುವ ಹಕ್ಕನ್ನು ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉಪಕರಣಗಳು ನಿಂತಾಗ, ಧ್ವಜಗಳು ಅಥವಾ ಸೂಚಕ ದೀಪಗಳು, ಸಂಗೀತ ಅಥವಾ ಶ್ರವ್ಯ ಎಚ್ಚರಿಕೆಗಳೊಂದಿಗೆ, ಸಹಾಯದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ ಎಂದು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಸಿಗ್ನಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಆಂಡನ್.

ಜಿಡೋಕಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಸ್ವಾಯತ್ತೀಕರಣ - ಮಾನವ ಬುದ್ಧಿಮತ್ತೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಕೊಡುವುದು. ಸ್ವಾಯತ್ತತೆಯು ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಮತ್ತು ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಎದುರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ಅಸಹಜ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ನಿಲ್ಲಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಮತ್ತು ವಾಸ್ತವದ ನಂತರ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವುದಕ್ಕಿಂತ ಅಗ್ಗವಾಗಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ವಾಯತ್ತತೆಯು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಾರವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆ. ಕೆಲಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸರಿಯಾಗಿ ನಡೆಯುತ್ತಿದ್ದರೆ, ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಆಪರೇಟರ್ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ. ಉತ್ಪಾದನಾ ವೈಫಲ್ಯದ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ಮಾನವ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಒಂದು ಆಪರೇಟರ್ ಹಲವಾರು ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬಹುದು. ಹೀಗಾಗಿ, ಸ್ವಾಯತ್ತತೆಗೆ ಧನ್ಯವಾದಗಳು, ಭಾಗಿಯಾಗಿರುವ ಕಾರ್ಮಿಕರ ಸಂಖ್ಯೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಟ್ಟಾರೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಟಿಪಿಎಸ್ ತೈಚಿ ಓಹ್ನೊ ಸೃಷ್ಟಿಕರ್ತ ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಎರಡರಲ್ಲಿ ಒಂದು ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸುತ್ತಾನೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸಿ ಮೂಲ ತತ್ವಗಳು ನೇರ (ಕೇವಲ ಸಮಯವು ಇತರ).

ಮೊದಲಿಗೆ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಏಕೀಕರಣವು ಸಿಬ್ಬಂದಿಗಳ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಬಳಸಿದ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳ ಮೇಲೆ ಮಾತ್ರ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕು. ಕಂಪನಿಯ ಉದ್ಯೋಗಿಗಳು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಭರವಸೆ ನೀಡುವ ಜವಾಬ್ದಾರಿಯನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು - ಇದು ಅವರ ಮೌಲ್ಯ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ನಿರ್ಧರಿಸುವ ಅಂಶವಾಗಿರಬೇಕು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳು ಗುಣಮಟ್ಟದ ತತ್ವಶಾಸ್ತ್ರವನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುವ ಸಾಧನಗಳಾಗಿವೆ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳು.

ಆದ್ದರಿಂದ, ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಐದನೇ ತತ್ವವನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನ ನಿಬಂಧನೆಗಳಿಂದ ವಿವರಿಸಲಾಗಿದೆ:

• - ತಯಾರಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ನೈಜ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ;
• - ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಸ್ವತಂತ್ರವಾಗಿ ಗುರುತಿಸಲು ಮತ್ತು ಪತ್ತೆಯಾದಾಗ ನಿಲ್ಲಿಸಲು ಸಮರ್ಥವಾದ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ, ಜೊತೆಗೆ ಯಂತ್ರ ಅಥವಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅವರ ಗಮನ ಅಗತ್ಯ ಎಂದು ತಂಡದ ನಾಯಕ ಮತ್ತು ಅದರ ಸದಸ್ಯರಿಗೆ ತಿಳಿಸುವ ದೃಶ್ಯ ವ್ಯವಸ್ಥೆ. ಜಿಡೋಕಾ (ಮಾನವ ಬುದ್ಧಿಮತ್ತೆಯ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಯಂತ್ರಗಳು) - “ಎಂಬೆಡಿಂಗ್” ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಅಡಿಪಾಯ;
• - ಲಭ್ಯವಿರುವ ಎಲ್ಲಾ ಆಧುನಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಭರವಸೆ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ;

ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಲು ಮತ್ತು ಸರಿಪಡಿಸುವ ಕ್ರಮ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಸಂಸ್ಥೆಯು ಬೆಂಬಲ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು;

ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಅಗತ್ಯವಾದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು "ಮೊದಲ ಬಾರಿಗೆ" ಪಡೆಯುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು ಮತ್ತು ಕಂಪನಿಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಂಸ್ಕೃತಿಯ ಅವಿಭಾಜ್ಯ ಅಂಗವಾಗಬೇಕು.

ತತ್ವ b. ನಿರಂತರ ಸುಧಾರಣೆಗೆ ಕಾರ್ಯಗಳ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣ.

ಟಿಪಿಎಸ್ನಲ್ಲಿ ಹರಿವು ಮತ್ತು ಎಳೆಯುವಿಕೆಯ ಆಧಾರವಾಗಿದೆ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣ, ಅಂದರೆ. ಸ್ಥಿರವಾದ ಪುನರುತ್ಪಾದಕ ಕೆಲಸದ ವಿಧಾನಗಳ ಬಳಕೆ, ಇದು ಫಲಿತಾಂಶವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು able ಹಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಗುಣಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಕಟ್ಟಡದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಮೂರು ಅಂಶಗಳು ನೇರ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾನದಂಡದ ಆಧಾರವಾಗಿದೆ:

• - ತಕ್ತ್ ಸಮಯ;
• - ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಅನುಕ್ರಮ;

ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಕೆಲಸಗಾರನು ಹೊಂದಿರಬೇಕಾದ ದಾಸ್ತಾನು ಪ್ರಮಾಣ.

ಈ ಸ್ಥಾನಗಳು ಇದರಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಫಲಿಸುತ್ತವೆ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಹಾಳೆಗಳುಅದು ಪ್ರತಿ ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳಕ್ಕಿಂತಲೂ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಪ್ರಮುಖ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ.

ಟೊಯೋಟಾದ ವಿಧಾನವು ಅಂಗಡಿ ಮಹಡಿ ಕೆಲಸಗಾರರು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಏಕೀಕರಿಸುವುದರ ಬಗ್ಗೆ ಮಾತ್ರವಲ್ಲ, ನೌಕರರು ಮತ್ತು ಎಂಜಿನಿಯರ್\u200cಗಳು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಕೆಲಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸುವ ಮೂಲಕವೂ ಆಗಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಯಲ್ಲಿ, ಟೊಯೋಟಾ ಉತ್ಪನ್ನ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಮತ್ತು ಕೈಗಾರಿಕಾ ಸಾಧನಗಳಿಗೆ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣವು ಕೆಲಸವನ್ನು ಯಾಂತ್ರಿಕಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಎಂಬ ಜನಪ್ರಿಯ ನಂಬಿಕೆಗೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ನೇರದಲ್ಲಿ ಅದು ಕಾರ್ಮಿಕರಿಗೆ ಅಧಿಕಾರ ನೀಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದು ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ನಾವೀನ್ಯತೆಗೆ ಆಧಾರ. ಟಿಪಿಎಸ್ ಸಿದ್ಧಾಂತದ ಪ್ರಕಾರ, ನಿರಂತರ ಸುಧಾರಣೆಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸ್ಥಿರೀಕರಣದ ಅಗತ್ಯವಿದೆಏಕೆಂದರೆ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಹೇಗೆ ಮಾಡಬೇಕೆಂದು ಕಲಿತ ನಂತರ ಮಾತ್ರ ನೀವು ಅದನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ಬಗ್ಗೆ ಯೋಚಿಸಬಹುದು. ಬೇರೆ ಪದಗಳಲ್ಲಿ, ಪ್ರತಿ ಬಾರಿಯೂ ನೀವು ಮಾಡುವ ಕೆಲಸದಲ್ಲಿ ಹೊಸ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಅಸಾಧ್ಯ.

ಹೀಗಾಗಿ, ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣದ ಪ್ರಮುಖ ಕಾರ್ಯವೆಂದರೆ ಎರಡು ಘಟಕಗಳ ಸೂಕ್ತ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು:

• 1) ನೌಕರರು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಒದಗಿಸುವುದು;
• 2) ಹೊಸತನಕ್ಕೆ ಸ್ವಾತಂತ್ರ್ಯವನ್ನು ನೀಡುವುದು, ವೆಚ್ಚಗಳು, ಗುಣಮಟ್ಟ, ವಿತರಣಾ ಶಿಸ್ತು ಇತ್ಯಾದಿಗಳ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ ಸಂಕೀರ್ಣ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವಲ್ಲಿ ಸೃಜನಶೀಲರಾಗಿರಲು ಅವರಿಗೆ ಅವಕಾಶ ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.

ಈ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವ ಕೀಲಿಯು ಕೆಲವು ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ನಿಗದಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಮಾನದಂಡಗಳು ಸಾಕಷ್ಟು ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿರಬೇಕು,

ಅಭ್ಯಾಸದ ಮಾರ್ಗಸೂಚಿಗಳಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲು, ಆದರೆ ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ವಿಶಾಲವಾಗಿದೆಕೆಲವು ನಮ್ಯತೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸಲು. ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಸ್ವಭಾವದ ಕೈಯಾರೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಮಾನದಂಡಗಳು ಹೆಚ್ಚು ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿವೆ. ವಿನ್ಯಾಸ ಮಾಡುವಾಗ, ಎಲ್ಲಿ ನಿವಾರಿಸಲಾಗಿದೆ ಪರಿಮಾಣಾತ್ಮಕ ಸೂಚಕಗಳು ಗೈರುಹಾಜರಿ, ಪ್ರಮಾಣಿತ ಹೆಚ್ಚು ಸುಲಭವಾಗಿರಬೇಕು.

ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಮಾನದಂಡಗಳ ಸುಧಾರಣೆಯನ್ನು ಸ್ವತಃ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಜನರಿಂದ ಮಾಡಬೇಕು. ಇತರರು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದ ನಿಯಮಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಲು ಒತ್ತಾಯಿಸಲು ಯಾರೂ ಇಷ್ಟಪಡುವುದಿಲ್ಲ. ಹೇರಿದ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ನಿಕಟವಾಗಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುವುದು ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಮಿಕರ ನಡುವಿನ ಉದ್ವಿಗ್ನತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಹೇಗಾದರೂ, ತನ್ನ ಕೆಲಸದಲ್ಲಿ ತೃಪ್ತಿ ಹೊಂದಿದ ಮತ್ತು ಅದರ ಅನುಷ್ಠಾನಕ್ಕೆ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ತನಗೆ ಅವಕಾಶವಿದೆ ಎಂದು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವವನು, ಮಾನದಂಡದಲ್ಲಿ ನಿಗದಿಪಡಿಸಿದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಬಗ್ಗೆ ಅತೃಪ್ತಿ ಹೊಂದಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಇದರಲ್ಲಿ ಟೊಯೋಟಾ ವಿಧಾನ ಹೊಸ ಮಾನದಂಡಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಗ್ರಹವಾದ ಜ್ಞಾನ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಅಭ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಹೀಗಾಗಿ, ಒಬ್ಬ ಉದ್ಯೋಗಿ ಪಡೆದ ಅನುಭವವನ್ನು ಅವನ ಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ಬದಲಾಯಿಸುವವನಿಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅದಕ್ಕಾಗಿಯೇ ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣವು ನಿರಂತರ ಸುಧಾರಣೆ, ನಾವೀನ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಗೆ ಆಧಾರವಾಗಿದೆ.

ತತ್ವ 7. ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರ ನಿಯಂತ್ರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಯಾವುದೇ ಸಮಸ್ಯೆ ಗಮನಕ್ಕೆ ಬರುವುದಿಲ್ಲ.

ಯಾವುದೇ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಸ್ತುತ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲು ನೌಕರರನ್ನು ಶಕ್ತಗೊಳಿಸಲು, ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಹಲವಾರು ದೃಶ್ಯ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಇವುಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಯು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆ.

ವಿಷುಯಲ್ ಕಂಟ್ರೋಲ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ಯಾವುದೇ ಸಂವಹನ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ, ಅದು ಕೆಲಸವನ್ನು ಹೇಗೆ ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಮಾನದಂಡದಿಂದ ವಿಚಲನವಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ಒಂದು ನೋಟದಲ್ಲಿ ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿಮಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಯಾವುದೇ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಕಾಯ್ದಿರಿಸಿದ ಸ್ಥಳದ ಹೆಸರನ್ನು ಇದು ಒದಗಿಸಬಹುದು; ಈ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಬೇಕಾದ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಸೂಚನೆ; ಹರಿವನ್ನು ಸಂಘಟಿಸಲು ಮುಖ್ಯವಾದ ಯಾವುದೇ ಕೆಲಸ ಮತ್ತು ಇತರ ರೀತಿಯ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳ ದೃಶ್ಯ ವಿವರಣೆ. ವಿಶಾಲ ಅರ್ಥದಲ್ಲಿ ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣವು ಎಲ್ಲಾ ರೀತಿಯ ಮಾಹಿತಿಯ ಒಂದು ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿದೆ, ಇದು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸರಿಯಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸಲು "ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಯಾಗಿ" ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಿಂದ ಒದಗಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಕೆಲಸದ ವಾತಾವರಣದ ಪಾರದರ್ಶಕತೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಂಭವನೀಯ ನಷ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ವಾಸ್ತವವಾಗಿ, ನೇರಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಅನೇಕ ಸಾಧನಗಳು ನಿಖರವಾಗಿ ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರ ನಿಯಂತ್ರಣಗಳಾಗಿವೆ, ಅವು ಮಾನದಂಡದಿಂದ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಮತ್ತು ಒನ್-ಆಫ್ ಐಟಂಗಳ ಸುಗಮ ಹರಿವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂತಹ ಸಾಧನಗಳ ಉದಾಹರಣೆಗಳೆಂದರೆ ಕಾನ್ಬನ್, ಆಂಡಾನ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳು. ಕಂಟೇನರ್\u200cನಲ್ಲಿ ಕಾನ್ಬನ್ ಕಾರ್ಡ್ ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅದನ್ನು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಆಗ ಕಂಟೇನರ್ ಸ್ಥಳದಿಂದ ಹೊರಗಿದೆ. ಕಾನ್ಬನ್ ಕಾರ್ಡ್ ಇಲ್ಲದ ಪೂರ್ಣ ಪಾತ್ರೆಯು ಅಧಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಂಕೇತವಾಗಿದೆ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ಷರತ್ತುಗಳಿಂದ ವಿಚಲನವನ್ನು ಆಂಡನ್ ಸಂಕೇತಿಸುತ್ತದೆ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಉದ್ಯೋಗ ಹರಿವಿನ ಫ್ಲೋಚಾರ್ಟ್ ಅನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಇದರಿಂದ ಪ್ರತಿ ಉದ್ಯೋಗದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಒಂದು ನೋಟದಲ್ಲಿ ಉತ್ತಮವಾದ ಹರಿವಿನ ವಿಧಾನವನ್ನು ಕಾಣಬಹುದು. ಗಮನಿಸಿದ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನದಿಂದ ಯಾವುದೇ ವಿಚಲನಗಳು ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತವೆ.

ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವವರಿಗೆ ನಿಕಟ ಸಂಬಂಧ ಹೊಂದಿದೆ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮ« 5 ಎಸ್"ಜಪಾನೀಸ್ ಉದ್ಯಮಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮದ ಅಂಶಗಳನ್ನು (ಜಪಾನೀಸ್ ಭಾಷೆಯಲ್ಲಿ ಅವುಗಳನ್ನು "ಸೀರಿ", "ಸೀಟಾನ್", "ಸೀಸೊ", "ಸೀಕೆಟ್ಸು" ಮತ್ತು "ಶಿಟ್ಸುಕ್", ಇಂಗ್ಲಿಷ್ನಲ್ಲಿ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ - ವಿಂಗಡಿಸಿ, ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸಿ, ಹೊಳಪನ್ನು, ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಿ, ಸುಸ್ಥಿರ) ಕೆಳಗೆ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ.

• 1) ವಿಂಗಡಿಸಿ (ಅನಗತ್ಯವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ) - ವಸ್ತುಗಳು ಅಥವಾ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ವಿಂಗಡಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವದನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಿಡಿ, ಅನಗತ್ಯವನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು.
• 2) ಕ್ರಮವಾಗಿರಿ (ಅದನ್ನು ಕ್ರಮವಾಗಿ ಇರಿಸಿ) - "ಪ್ರತಿಯೊಂದಕ್ಕೂ ಅದರ ಸ್ಥಾನವಿದೆ, ಮತ್ತು ಎಲ್ಲವೂ ಅದರ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿದೆ."
• 3) ಸ್ವಚ್ಛತೆ ಕಾಪಾಡಿ - ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಒಂದು ರೀತಿಯ ತಪಾಸಣೆಯಾಗಿದ್ದು ಅದು ಅಪಘಾತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ವಿಚಲನಗಳು ಮತ್ತು ಅಂಶಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟ ಅಥವಾ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
• 4) ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಿ - ಮೊದಲ ಮೂರು ಎಸ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಮತ್ತು ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಲು ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿ.
• 5) ಸುಧಾರಿಸಿ - ನಿರಂತರವಾಗಿ ಬೆಂಬಲಿಸುತ್ತದೆ ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳ ಸರಿ, ನಿರಂತರ ಸುಧಾರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿ.
• ಅಂಜೂರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ 5 ಎಸ್ ಒಟ್ಟಾಗಿ ಕೆಲಸದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ನಿರಂತರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ. 24.

ಚಿತ್ರ: 24.

ಕಚೇರಿ ಅಥವಾ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿರುವುದನ್ನು ವಿಂಗಡಿಸುವ ಮೂಲಕ ನೀವು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ. ವಿಂಗಡಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ವಿರಳವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಅಥವಾ ಬಳಸದಿರುವಿಕೆಯಿಂದ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ರಚಿಸುವ ದೈನಂದಿನ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಬೇಕಾದುದನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುತ್ತದೆ. ವಿರಳವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಟ್ಯಾಗ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಪ್ರದೇಶದಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿ ಭಾಗ ಅಥವಾ ಸಾಧನಕ್ಕೆ ಶಾಶ್ವತ ಸ್ಥಳವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆಗಾಗ್ಗೆ ಬಳಸುವ ಎಲ್ಲಾ ಭಾಗಗಳು ಕೈಯಲ್ಲಿ ಮುಚ್ಚಿರುತ್ತವೆ. ಮುಂದಿನ ಹಂತವು ಸ್ವಚ್ cleaning ಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯಾಗಿದೆ, ಅದನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು. ಮೊದಲ ಮೂರು ಎಸ್\u200cಗಳನ್ನು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣದಿಂದ ಬೆಂಬಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. "ಸುಧಾರಣೆ" ಎನ್ನುವುದು ತಂಡ ಆಧಾರಿತ ಬೋಧನೆ ಮತ್ತು ಮೊದಲ ನಾಲ್ಕು ಎಸ್\u200cಎಸ್\u200cಗಳಿಗೆ ನಡೆಯುತ್ತಿರುವ ಬೆಂಬಲ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಅದರ ಅನುಷ್ಠಾನದಲ್ಲಿ ವ್ಯವಸ್ಥಾಪಕರು ನಿರ್ಣಾಯಕ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತಾರೆ, ಅವರು ಅದರ ಅನುಷ್ಠಾನವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು.

5 ಎಸ್ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂನಲ್ಲಿ ದೃಶ್ಯೀಕರಣದ ಒಂದು ಉದಾಹರಣೆ ಇನ್ಸ್ಟ್ರುಮೆಂಟ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್. ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್\u200cನಲ್ಲಿರುವ ಉಪಕರಣಕ್ಕಾಗಿ ಕಾಯ್ದಿರಿಸಿದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ, ಅದರ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಯನ್ನು ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸುತ್ತಿಗೆಯ ರೂಪರೇಖೆಯು ಸುತ್ತಿಗೆಯನ್ನು ಎಲ್ಲಿ ಇಡಬೇಕು ಎಂಬುದನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅದು ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಅದು ತಕ್ಷಣವೇ ಗೋಚರಿಸುತ್ತದೆ. ಹೀಗಾಗಿ, ವಾದ್ಯಗಳ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸುವ ಮಾನದಂಡವನ್ನು ದೃಶ್ಯೀಕರಿಸಲು ಈ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್\u200cಗಳು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಈ ಮಾನದಂಡದಿಂದ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ನೋಡಲು ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದು ನೋಟ ಸಾಕು.

ಟಿಪಿಎಸ್\u200cನಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ನಿಯಂತ್ರಣಗಳು (ಟ್ಯಾಗ್\u200cಗಳು, ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್\u200cಗಳು, ಧ್ವನಿ ಸಂಕೇತಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ) ತುಂಬಾ ಸರಳ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರಾಚೀನವೆಂದು ತೋರುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅಂತಹ ಸಾಧನಗಳ ಪರವಾಗಿ ಇತ್ತೀಚಿನ ಮಾಹಿತಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ತಿರಸ್ಕರಿಸುವುದು ಆಕಸ್ಮಿಕವಲ್ಲ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಏಕಾಂಗಿಯಾಗಿ ಮಾಡುವ ಕಂಪ್ಯೂಟರ್\u200cನೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವಾಗ, ನೌಕರನು ತಂಡದೊಂದಿಗಿನ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತಾನೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ (ಅವನ ನೇರ ಜವಾಬ್ದಾರಿಗಳಿಗೆ ಕಂಪ್ಯೂಟರ್ ಬಳಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ) ತನ್ನ ಅಭ್ಯಾಸದ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಬಿಡುತ್ತಾನೆ ಎಂದು ಟೊಯೋಟಾ ನಂಬುತ್ತದೆ. ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಮಾತ್ರ ಸಮರ್ಪಕವಾಗಿ ನಿರ್ಣಯಿಸಬಹುದು ಎಲ್ಲವನ್ನೂ ನನ್ನ ಕಣ್ಣಿನಿಂದ ನೋಡುತ್ತಿದ್ದೇನೆ. ಅದಕ್ಕಾಗಿಯೇ ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಬದಲಾಗದ ನಿಯಂತ್ರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ವ್ಯಕ್ತಿಯನ್ನು ಇಂದ್ರಿಯಗಳೊಂದಿಗೆ ಪೂರಕಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಅರ್ಥಗರ್ಭಿತ ದೃಶ್ಯ ಪರಿಕರಗಳು ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾಗಿವೆ, ಅಲ್ಲಿ ಅವುಗಳನ್ನು ಕಡೆಗಣಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಎಲ್ಲಿ, ಅಂತಹ ಸಾಧನಗಳಿಗೆ ಧನ್ಯವಾದಗಳು, ಶ್ರವಣ, ದೃಷ್ಟಿ ಅಥವಾ ಸ್ಪರ್ಶವು ನೌಕರನಿಗೆ ಮಾನದಂಡವನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತಿದೆಯೇ ಅಥವಾ ಅದರಿಂದ ವಿಮುಖವಾಗುತ್ತಿದೆಯೇ ಎಂದು ತಿಳಿಸಿ.

ದೃಶ್ಯೀಕರಣದ ಅಗತ್ಯವು ಸೇವಾ ದಸ್ತಾವೇಜನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲು ಹಲವಾರು ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಟೊಯೋಟಾದ ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಯಾವುದೇ ಹಂತದ ವ್ಯವಸ್ಥಾಪಕರ ಮೇಲೆ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ಉದ್ಯೋಗಿಗಳ ಮೇಲೆ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಅವಶ್ಯಕತೆಯನ್ನು ವಿಧಿಸುತ್ತದೆ: ಅವರ ವರದಿಗಳು ಮತ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವ ಯೋಜನೆಗಳನ್ನು AZ ಹಾಳೆಯ ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಲು (ಇದು ಫ್ಯಾಕ್ಸ್ ಮಾಡಬಹುದಾದ ದೊಡ್ಡ ಹಾಳೆ). ನಿಯಮದಂತೆ, ಅಂತಹ ಡಾಕ್ಯುಮೆಂಟ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿವರವಾದ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ವಿವರಣೆಯಾಗಿದೆ. ಅದು ಹೊಂದಿರಬೇಕು ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತ ವಿವರಣೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು, ಪ್ರಸ್ತುತ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯ ವಿವರಣೆ, ಸಮಸ್ಯೆಯ ಮೂಲ ಕಾರಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು, ಪರ್ಯಾಯ ಪರಿಹಾರಗಳ ಪ್ರಸ್ತಾಪ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲು ತಾರ್ಕಿಕತೆ, ವೆಚ್ಚ-ಲಾಭದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ. ಇವೆಲ್ಲವೂ ಒಂದು ಕಾಗದದ ಹಾಳೆಯಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಸಂಖ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಗ್ರಾಫ್\u200cಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ. ಕಳೆದ ಕೆಲವು ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಟೊಯೋಟಾ ಎ 4 ವರದಿಗಳತ್ತ ಒಂದು ಚಲನೆಯನ್ನು ಕಂಡಿದೆ - ಕಡಿಮೆ ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಕ್ತಪಡಿಸಬಹುದು ಎಂದು ಕಂಪನಿಗೆ ಮನವರಿಕೆಯಾಗಿದೆ, ಅಂದರೆ. ಅಧ್ಯಯನದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆಯ ಮೂಲತತ್ವ.

ಹೀಗಾಗಿ, ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ:

• - ಮಾನದಂಡದಿಂದ ವಿಚಲನಗಳು ಎಲ್ಲಿವೆ ಎಂಬುದನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಗುರುತಿಸಲು ನೌಕರರಿಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ಸರಳ ದೃಶ್ಯ ಸಾಧನಗಳ ಬಳಕೆ;
• - ಕಂಪ್ಯೂಟರ್\u200cಗಳು, ಮಾನಿಟರ್\u200cಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಬಳಸಲು ನಿರಾಕರಿಸುವುದು

ತನ್ನ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಚಟುವಟಿಕೆಯ ಪ್ರದೇಶದಿಂದ ಕೆಲಸಗಾರನನ್ನು ಬೇರೆಡೆಗೆ ತಿರುಗಿಸಿ;

• - ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣಗಳ ಬಳಕೆ, ಇದು ಹರಿವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಎಳೆಯಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ;
• - ಸಾಧ್ಯವಾದರೆ, ಪ್ರಮುಖ ಹಣಕಾಸಿನ ನಿರ್ಧಾರಗಳಿಗೆ ಬಂದಾಗಲೂ ವರದಿಗಳ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು (ಒಂದು ಹಾಳೆಗೆ) ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು.

ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಯೋಚಿಸಿದ ದೃಶ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಳಸುವ ಫಲಿತಾಂಶವೆಂದರೆ ಉತ್ಪಾದಕತೆ, ಚಟುವಟಿಕೆಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆ, ಅಂತರ್-ಸಾಂಸ್ಥಿಕ ಸಂವಹನದ ಅನುಕೂಲ, ವೆಚ್ಚ ಕಡಿತ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ವಾತಾವರಣದ ಪಾರದರ್ಶಕತೆಯ ಒಟ್ಟಾರೆ ಹೆಚ್ಚಳ.

ತತ್ವ 8. ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಸಾಬೀತಾದ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಬಳಕೆ.

ಈ ತತ್ವವನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನ ನಿಬಂಧನೆಗಳಲ್ಲಿ ಬಹಿರಂಗಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ:

ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಜನರಿಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ಉದ್ದೇಶಿಸಿದೆ, ಅವರನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಮೊದಲು, ಮೊದಲು ಕೈಯಾರೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ;

ಹೊಸ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಲ್ಲ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಲು ಕಷ್ಟ, ಇದು ಹರಿವನ್ನು ಅಪಾಯಕ್ಕೆ ತರುತ್ತದೆ. ಪರೀಕ್ಷಿಸದ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಬದಲಾಗಿ, ತಿಳಿದಿರುವ, ಸುಸ್ಥಾಪಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ;

• - ಹೊಸ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಮತ್ತು ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುವ ಮೊದಲು, ನಿಜ ಜೀವನದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳನ್ನು ನಡೆಸಬೇಕು;
• - ಸಾಂಸ್ಥಿಕ ಸಂಸ್ಕೃತಿಗೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ ಚಲಿಸುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ತಿರಸ್ಕರಿಸುವುದು ಅಥವಾ ಬದಲಾಯಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಜೊತೆಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಸ್ಥಿರತೆ, ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಅಥವಾ ability ಹಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಉಲ್ಲಂಘಿಸುತ್ತದೆ;
• - ಇವೆಲ್ಲವುಗಳೊಂದಿಗೆ, ಪರೀಕ್ಷಿಸಲ್ಪಟ್ಟ ಸಾಬೀತಾಗಿರುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪರಿಚಯಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಹರಿವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಪೂರ್ಣವಾಗಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಹೊಸ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳ ಪರಿಚಯಕ್ಕೆ ಟೊಯೋಟಾದ ವಿಧಾನವು "ದೊಡ್ಡ ಕಂಪನಿಗಳ" (ಜೆ. ಕಾಲಿನ್ಸ್ ಪ್ರಕಾರ) ಕಾರ್ಯತಂತ್ರಕ್ಕೆ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಈ ಕೈಪಿಡಿಯಲ್ಲಿ ನಾವು ಈಗಾಗಲೇ ವಿವರಿಸಿದ್ದೇವೆ, ಅವುಗಳೆಂದರೆ: ನೇರ ಉದ್ಯಮದ "ಮುಳ್ಳುಹಂದಿ ಪರಿಕಲ್ಪನೆ" (ಒನ್-ಆಫ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಹರಿವಿನ ಸಂಘಟನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು) ಮತ್ತು ಅದರ ಸಾಂಸ್ಥಿಕ ಸಂಸ್ಕೃತಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿದ್ದರೆ ಮಾತ್ರ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಟೊಯೋಟಾ ಹೊಸ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ಪಡೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಹೊಸ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಜನರು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು ಬೆಂಬಲಿಸುವ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಸರಳವಾದ ಕೈಪಿಡಿ ವಿಧಾನಗಳ ಪರವಾಗಿ ತಿರಸ್ಕರಿಸುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕಂಪನಿಯು ಜಾಗತಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಬಳಕೆಯಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ಆಧುನಿಕ ವಿಧಾನಗಳು ಮೌಲ್ಯವರ್ಧನೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ.

ವಿವಿಧ ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ವಿಭಾಗಗಳ ವ್ಯಾಪಕ ಶ್ರೇಣಿಯ ತಜ್ಞರೊಂದಿಗೆ ಪೈಲಟ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ನಂತರವೇ ಟೊಯೋಟಾ ಹೊಸ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತದೆ. ಹೀಗಾಗಿ, ಪ್ರತಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ರಚಿಸಲು ಅದರ ಸೂಕ್ತತೆಯನ್ನು ದೃ to ೀಕರಿಸಲು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಆವಿಷ್ಕಾರವು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಮೇಲೆ ಬೀರಬಹುದಾದ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಕಂಪನಿಯು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುತ್ತದೆ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ, ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ರಚಿಸುವ ಕೆಲಸದ ಸ್ವರೂಪವನ್ನು ತನಿಖೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಷ್ಟಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಹರಿವನ್ನು ಸಮನಾಗಿಸಲು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಅವಕಾಶಗಳನ್ನು ಹುಡುಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಟೊಯೋಟಾ ನಂತರ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಉಪಕರಣಗಳು, ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಮತ್ತು ಜನರೊಂದಿಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಪೈಲಟ್ ಸೈಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಸುಧಾರಿಸಿದಾಗ, ಹೊಸ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಪರಿಚಯವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸುಧಾರಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆಯೇ ಎಂದು ಕಂಪನಿ ಮತ್ತೆ ಕೇಳುತ್ತದೆ. ಉತ್ತರ ಹೌದು ಎಂದಾದರೆ, ಟೊಯೋಟಾದ ತತ್ವಶಾಸ್ತ್ರ ಮತ್ತು ತತ್ವಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಘರ್ಷವಿದೆಯೇ ಎಂದು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಹೊಸ ಸಾಧನವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದು ಇದನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ: ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಕ್ಕಿಂತ ಮಾನವ ಮೌಲ್ಯವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ.

• - ಒಮ್ಮತದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ನಿರ್ಧಾರಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು;
• - ನಷ್ಟದ ನಿರ್ಮೂಲನೆಗೆ ಕೆಲಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಮುಖ್ಯ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು.

ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಈ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸದಿದ್ದರೆ, ಅಥವಾ ಅದು ಸ್ಥಿರತೆ, ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಅಥವಾ ನಮ್ಯತೆಯನ್ನು ಪ್ರತಿಕೂಲವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಸಣ್ಣ ಸಂಭವನೀಯತೆಯೂ ಇದ್ದರೆ, ಟೊಯೋಟಾ ಅದನ್ನು ತಿರಸ್ಕರಿಸುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವ ಸಮಯದವರೆಗೆ ಅನುಷ್ಠಾನವನ್ನು ಮುಂದೂಡುತ್ತದೆ.

ಹೊಸ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹವೆಂದು ಕಂಡುಬಂದಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ನಿರಂತರ ಹರಿವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಟೊಯೋಟಾ ಮಾನದಂಡಗಳಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಲು ಕಾರ್ಮಿಕರಿಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ಅದನ್ನು ನಿಯೋಜಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರರ್ಥ ನಾವೀನ್ಯತೆ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ರಚಿಸುವ ಕೆಲಸದಿಂದ ಜನರನ್ನು ಬೇರೆಡೆಗೆ ತಿರುಗಿಸಬಾರದು (ಅಂದರೆ ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ನೇರವಾಗಿ ಬಳಸಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ), ಮತ್ತು ಒಬ್ಯಾ- ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಗೋಚರತೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ವಿವರಿಸಿದ ವಿಧಾನವು ಮಾಹಿತಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಎಲ್ಲಾ ರೀತಿಯ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳಿಗೆ ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತದೆ. ಜನರು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಬೆಂಬಲಿಸಲು ಇರುವ ಒಂದು ಸಾಧನವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಕಂಪನಿಯು ನೋಡುತ್ತದೆ. ಯಾವುದೇ ಚಟುವಟಿಕೆಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಮೊದಲ ಹಂತವು ಅದನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಮಾಹಿತಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳು ಕಂಪನಿಯಲ್ಲಿ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಪ್ರತಿಬಿಂಬಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಆದ್ದರಿಂದ ಸ್ವತಃ ನಷ್ಟವನ್ನು ನಿವಾರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

• ಈ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಜಸ್ಟ್ ಇನ್ ಟೈಮ್ (ಜೆಐಟಿ) ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಎಂದೂ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
• ಯಾವುದೇ ಸಾಧನ ಅಥವಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅನ್ವಯವಾಗುವ “ತ್ವರಿತ ಬದಲಾವಣೆ” ವಿಧಾನದ ಲೇಖಕ ಶಿಗಿಯೊ ಶಿಂಗೊ, ಟಿಂಟ್ಮ್ ಓಯೊ ಜೊತೆಗೆ ಟೊಯೋಟಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಸೃಷ್ಟಿಕರ್ತರಲ್ಲಿ ಒಬ್ಬನೆಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗಿದೆ. ಜಪಾನಿನ ಉದ್ಯಮಗಳಲ್ಲಿ ಮೊದಲು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲ್ಪಟ್ಟ ಶಿಂಗೊ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಈಗ ಅನೇಕ ಯುರೋಪಿಯನ್ ಮತ್ತು ಅಮೇರಿಕನ್ ನಿಗಮಗಳಲ್ಲಿ ಸಕ್ರಿಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ಕುರಿತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಾಹಿತಿಗಾಗಿ ನೋಡಿ: ಶಿಂಗೊ ಶಿಗೆ. ಕ್ಷಿಪ್ರ ಬದಲಾವಣೆ: ಉತ್ಪಾದನಾ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ಗಾಗಿ ಒಂದು ಕ್ರಾಂತಿಕಾರಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ - ಎಂ: ಆಲ್ಪಿನಾ ಬ್ಯುಸಿನೆಸ್-ಬುಕ್ಸ್, 2006. - 344 ಪು.
• [2] ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಮೂಲತಃ "ಬಾಕಾ-ನೊಗ" ("ಫೂಲ್\u200cಪ್ರೂಫ್") ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು, ಆದರೆ ಅವರ ಸೃಷ್ಟಿಕರ್ತರಲ್ಲಿ ಒಬ್ಬರಾದ ಶಿ-ಜಿಯೋ ಕ್ಸಿನಿಯು, ಕಾರ್ಮಿಕರು ಹೆಸರಿನೊಂದಿಗೆ ಸಂತೋಷವಾಗಿಲ್ಲ ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸಿದರು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಈ ಪದವನ್ನು ತರುವಾಯ "ಪೋಕಾ-ನೊಗ" ("ದೋಷ ಸಂರಕ್ಷಣೆ") ನಿಂದ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಯಿತು, ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ತರ್ಕವನ್ನು ಪ್ರತಿಬಿಂಬಿಸುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ದೋಷಗಳು ಜನರಿಂದ ಮಾತ್ರವಲ್ಲ - "ಮೂರ್ಖರು".
• ಆಂಡನ್ ಎಂದರೆ ಸಹಾಯಕ್ಕಾಗಿ ಬೆಳಕಿನ ಕರೆಯ ಸಂಕೇತ.
• ತೈಚಿ ಓಹ್ನೋ. ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಟೊಯೋಟಾ. ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಿಂದ ದೂರ ಸರಿಯುತ್ತಿದೆ. - ಎಂ .: ಇನ್ಸ್ಟಿಟ್ಯೂಟ್ ಫಾರ್ ಕಾಂಪ್ರಹೆನ್ಸಿವ್ ಸ್ಟ್ರಾಟೆಜಿಕ್ ಸ್ಟಡೀಸ್. - 2006 .-- ಎಸ್. 34.