نگهداری

نگهداری - این لیست کارهایی است که در فواصل بین تعمیرات تجهیزات برنامه ریزی شده و برنامه ریزی نشده انجام می شود ، که به شما امکان می دهد از سطح مورد نیاز قابلیت اطمینان تجهیزات اطمینان حاصل کنید.

نگهداری و بهره برداری صحیح از تجهیزات صنعتی می تواند هزینه تعمیر تجهیزات را به میزان قابل توجهی کاهش داده و از کار افتادگی آنها بکاهد.

مکانیک ها اغلب یک س questionال دارند: چه لیستی از کارها باید در تعمیر و نگهداری موجود باشد ، چه کسی باید آن را انجام دهد (کارگران یا خدمات پشتیبانی) ، کجا می توان یک کتابچه راهنمای تعمیر و نگهداری معمولی را پیدا کرد. سعی می کنم بیشتر به این سالات پاسخ دهم.

برای شروع ، اسناد اصلی حاکم بر استفاده از سیستم نگهداری دو GOST در نظر گرفته شده است: GOST 28.001-83 "سیستم تعمیر و نگهداری فنی و تعمیر تجهیزات. مقررات اساسی" و GOST 18322-78 "سیستم تعمیر و نگهداری و تعمیر تجهیزات. شرایط و تعاریف". طبق این اسناد ، نگهداری بر اساس نوع و روش تقسیم می شود.

یک مسئله حساس برای ارشد مکانیک این است که چه کسی باید تعمیر و نگهداری تجهیزات را انجام دهد. از یک طرف ، این امر شامل نظارت و نگهداری تجهیزات است ، غالباً بدون توقف آن. از طرف دیگر ، به عنوان یک برنامه متوسط \u200b\u200bبرای تعمیرات برنامه ریزی شده ، در سیستم MRO یا PPR گنجانده شده است.

یک راه حل خوب این است که مفهوم نگهداری را به طور معمول و برنامه ریزی شده جدا کنید.

نگهداری معمول (به صورت ساعتی ، هر بازرسی و کنترل شیفت ، روغن کاری و سایر کارهای مشابه) باید توسط پرسنل تولیدی کارگاه یا سایت انجام شود. اولاً ، از نظر پرسنل منطقی است (نیازی به افزایش کارکنان سرویس تعمیر نیست). ثانیا ، این رویکرد صرفاً برای اهداف روش شناختی مفید است - به اپراتورهایی که روی تجهیزات کار می کنند اجازه می دهد تا با دستگاه و اصل کار بیشتر آشنا شوند.

فعلی یا تعمیر و نگهداری موقت شامل می شود:

· انطباق دقیق با الزامات مربوط به عملکرد تجهیزات مشخص شده در اسناد عملیاتی فنی سازنده ؛

· نظارت بر حالت کارکرد تجهیزات با جلوگیری از اضافه بار ؛

· کنترل دما؛

· کنترل فرکانس روغن کاری در تمام نقاط.

· قطع و از بین بردن فوری تجهیزات خارج از سفارش ؛

· کنترل بصری سایش واحدها و سازوکارها ؛

نگهداری برنامه ریزی شده

تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده (در صورت لزوم) توسط پرسنل سرویس تعمیر انجام می شود. موارد برنامه ریزی شده به طور سنتی شامل کارهایی است که نیاز به جدا کردن هر قطعه از تجهیزات دارند. البته ، این کار باید توسط یک متخصص آموزش دیده انجام شود. کارکنان

برنامه ریزی شده یا نگهداری تنظیم شده انجام شده توسط پرسنل تعمیر شامل:

· تشخیص و نظارت بر عملکرد تجهیزات.

· راه اندازی و تنظیم

· تمیز کردن بدنها و مکانهای دیگر در معرض گرفتگی

· بالا بردن و تعویض روغن ، تعویض فیلترها ؛

· تعیین تخلفات در عملکرد تجهیزات ؛

تمام نتایج تغییرات در وضعیت تجهیزات سرویس دهی شده (چه در هنگام تعمیر و نگهداری معمول و چه در برنامه ریزی) باید ثبت شود. برای این ، روش های مختلفی استفاده می شود: آنها شروع به کار یا تعمیر سیاهههای مربوط می کنند ، آنها را به کامپیوتر وارد می کنند ، از کارت های بازرسی استفاده می کنند.

روش سازماندهی نگهداری و تعمیرات با استفاده از نمودارهای جریان نگهداری به خوبی اثبات شده است. این اجازه می دهد تا نه تنها به پرسنل خدمات به صورت قابل دسترسی از لیست و فرکانس کار تعمیر و نگهداری اطلاع دهند ، بلکه همچنین می توانند اجرای این کارها را کنترل کنند. با سازماندهی مسیرهای بای پس برای پرسنل تعمیر ، تهیه مشخصات مواد مصرفی ، تهیه نمودار روغنکاری می توان اثر را افزایش داد.

معمول دفترچه های نگهداری وجود ندارد. بیشتر این اسناد وضعیت محلی دارند و در چارچوب برخی از سیستم های مدیریتی تهیه می شوند. علاوه بر این ، هر نوع تجهیزات به لیست خاص خود نیاز دارد کارهای نوسازی... به منظور خلاص شدن از شر کاغذبازی های غیرضروری ، تجهیزات موجود در این شرکت به گروههایی تقسیم می شود و روشهای نگهداری برای آنها توسعه می یابد.

جدا کردن تجهیزات در دو مرحله راحت است.

اولین مورد مطابق با ترازنامه دارایی های ثابت است:

· تجهیزات تکنولوژیکی;

· برق؛

غالباً ، مکانیکها به گروه "تجهیزات تکنولوژیکی" علاقه مند هستند ، زیرا بیشترین تعداد آنهاست و نیاز به توجه مداوم دارند.

این ، به نوبه خود ، معمولاً بر اساس هدف به زیر گروه ها تقسیم می شود:

· تجهیزات برش فلز

· تجهیزات نجاری

· تجهیزات ریخته گری ؛

در این زیر گروه ها ، انتخاب اشیا برای توصیف و انجام عملکردهای تعمیر بر روی آنها بسیار راحت تر است.

در زیر می توانید با دامنه کاری که به طور معمول در تعمیر و نگهداری گروه های مختلف تجهیزات گنجانده می شود ، آشنا شوید:

· لیست کارها در طول تعمیر و نگهداری ماشین آلات برش فلز.

· لیست کارها در طول تعمیر و نگهداری ماشین آلات نجاری

· لیست کارها در هنگام تعمیر و نگهداری تجهیزات جعل پرس؛

· لیست کارهای نگهداری تجهیزات ریخته گری.

6 نوع کارهای برنامه ریزی شده

تعمیرات برنامه ریزی شده ، بسته به حجم ، پیچیدگی و زمان کار ، به تعمیرات فعلی ، متوسط \u200b\u200bو عمده تقسیم می شوند.

نگهداری تعویض یا ترمیم قطعات منفرد بدون جدا کردن دستگاه ، تنظیم مکانیزم ها برای اطمینان یا بازیابی عملکرد واحد قبل از تعمیر برنامه ریزی شده بعدی ، فراهم می کند.

تعمیر متوسط با جداسازی جزئی دستگاه ، در حالی که اجزای محدوده را تعویض یا بازیابی می کنید ، قابلیت بازیابی و عمر مفید جزئی تجهیزات را بازیابی می کنید.

چه زمانی تعمیرات اساسی جدا کردن کامل واحد ، تعویض یا ترمیم کلیه قطعات و مجموعه های فرسوده ، از جمله قطعات اساسی ، مونتاژ ، تنظیم و آزمایش واحد تحت بار انجام می شود. تعمیرات اساسی نه تنها باید ویژگی های اصلی واحد را بازیابی کند ، بلکه آنها را از طریق نوسازی بهبود بخشد.

نوسازی منسوخ شدن تجهیزات منسوخ را برطرف می کند و یا افزایش سطح فنی عمومی واحد و یا سازگاری (تخصصی) آن برای انجام کارهای خاص را فراهم می کند.

برداشت تجهیزات برای تعمیرات اساسی بسته به شرایط فنی آن انجام می شود ، که توسط نتایج تشخیص فنی تعیین می شود - ارزیابی سایش سطوح اصطکاک قطعات جداگانه تجهیزات و وضعیت رابط های آنها در حین کار بدون جدا کردن.

4 سیستم PPR مجموعه ای از اقدامات سازمانی و فنی برنامه ریزی شده برای مراقبت ، نظارت ، نگهداری و تعمیر تجهیزات است. فعالیت ها از نوع پیشگیرانه هستند ، یعنی بعد از اینکه هر قطعه از تجهیزات مدت زمان مشخصی را بررسی کرد ، معاینات پیشگیرانه و تعمیرات برنامه ریزی شده آن انجام می شود: کوچک ، متوسط \u200b\u200b، سرمایه.

تناوب و دفعات تعمیرات با توجه به هدف تجهیزات ، طراحی و ویژگی های تعمیر آن و همچنین شرایط کار تعیین می شود. تجهیزات PPR پیاده سازی را فراهم می کند کارهای زیر:
- خدمات تعمیرات اساسی
- بازرسی های دوره ای ؛
- تعمیرات برنامه ریزی شده دوره ای: کوچک ، متوسط \u200b\u200b، تعمیرات اساسی.

خدمات تعمیرات اساسی- این مراقبت و نظارت روزانه بر تجهیزات ، تنظیمات و تعمیرات در حین کار بدون ایجاد اختلال در روند تولید است. این در هنگام استراحت در عملکرد تجهیزات (در هنگام شیفت های غیر کار ، در محل اتصال شیفت ها و غیره) توسط پرسنل وظیفه سرویس تعمیرات فروشگاه انجام می شود.

بازرسی های دوره ای - بازرسی ، شستشو ، آزمایش دقت و سایر عملیات پیشگیرانه که طبق برنامه انجام شده است پس از تعداد مشخصی ساعت کار توسط تجهیزات.

دوره ای نگهداری برنامه ریزی شدهبه تعمیرات کوچک ، متوسط \u200b\u200bو عمده تقسیم شده است.

تعمیر کوچک - بازرسی دقیق ، تعویض و تعویض قطعات فرسوده ، شناسایی قطعاتی که در تعمیر برنامه ریزی شده بعدی (متوسط \u200b\u200b، تعمیرات اساسی) نیاز به تعویض دارند و تنظیم بیانیه معیوب آن (تعمیر) ، بررسی صحت ، آزمایش تجهیزات.

تعمیر متوسط - بازرسی دقیق ، جدا کردن واحدهای جداگانه ، تغییر قطعات فرسوده ، بررسی صحت قبل از جداسازی قطعات و پس از تعمیرات.

تعمیرات اساسی - جدا کردن کامل تجهیزات و مجموعه ها ، بازرسی دقیق ، شستشو ، پاک کردن ، تعویض و ترمیم قطعات ، بررسی دقت تکنولوژیکی پردازش ، بازیابی نیرو ، عملکرد مطابق با استانداردها و مشخصات.

PPR مطابق با برنامه تهیه شده بر اساس استانداردهای PPR انجام می شود:
- مدت چرخه تعمیر ؛
- مدت زمان تعمیرات اساسی و چرخه بازرسی داخلی ؛
- مدت زمان تعمیرات
- انواع پیچیدگی های تعمیر (دوره کاری) ؛
- شدت کار و مصرف مواد کار تعمیر.

چرخه تعمیر - این دوره عملیات تجهیزات از ابتدای راه اندازی تا اولین تعمیرات اساسی یا دوره کار بین دو تعمیر اساسی است ساختار چرخه تعمیرات به ترتیب تناوب تعمیرات و بازرسی ها بستگی به نوع تجهیزات ، درجه بار آن ، سن ، ویژگی های طراحی و شرایط کار دارد.

دسته پیچیدگی تعمیرات (دوره کار) اختصاص داده شده به هر قطعه تجهیزات. مانند واحد تعمیر 1/11 شدت کار تعمیرات اساسی ماشین تراش پیچ برش 16K20 ، متعلق به گروه یازدهم پیچیدگی را تصویب کرد.

عملیات اساسی تعمیر

در طی فرآیند تعمیر ، عملیات اساسی زیر انجام می شود.

1. دستگاه یا دستگاه از شبکه ارتباطی جدا شده ، تسمه ها برداشته می شوند ، نیمه اتصال شافت موتور قطع می شود ، روغن از مخازن تخلیه می شود. اگر این دستگاه باشد ، با استفاده از زهکشی برای نزول توسط نیروی گرانش ، دمیده شدن با بخار یا هوا ، شستشو با آب و غیره ، از محیط پرشده آزاد می شود. پس از آن ، تجهیزات با نصب شاخه بر روی اتصالات فلنج قبل یا بعد از سوپاپ های قطع ، به طور قابل اعتماد از سیستم جدا می شوند. شاخه ها باید دارای یک ساق مشخص باشند که دارای یک عدد مشخص شده باشد.

2. تمیز کردن و شستشوی تجهیزات.

3. نقص در تشخیص و مرتب سازی قطعات.

4. ترمیم یا تعویض قطعات فرسوده.

5. متعادل کردن قطعات چرخان (در صورت لزوم).

6. مونتاژ دستگاه یا دستگاه.

7. تست های فردی و راه اندازی.

قبل از شروع تعمیر ، تجهیزات کاملاً از مواد باقی مانده محصول ، چربی و سایر آلودگی ها شسته و تمیز می شوند. سطوح در تماس با غذا با برس و برس تمیز می شوند ، با محلول های گرم خاکستر سودا یا سود سوزآور ، آب گرم شسته و با بخار تصفیه می شوند.

برای تمیز کردن میل لنگ های تجهیزات ، آنها را با روغن داغ ، گاز دودکش کوره ، نفت سفید و آب گرم شستشو می دهید. استفاده از نفت سفید و روغن گرمایی که بوی شدیدی دارند ، در کارگاههای تولیدی به منظور جلوگیری از رد محصولات تولید شده توسط ماشین آلات و دستگاههای واقع در نزدیکی تجهیزات تعمیر شده مجاز نیست.

قبل از جدا کردن تجهیزات ، لازم است ویژگی های طراحی دستگاه را مطالعه کرده و روش جدا کردن آن را شرح دهید. در این حالت باید هدف و تعامل واحدها و قطعات منفرد برقرار شود. اول از همه ، این جزئیات حذف می شوند و واحدهای مونتاژکه مانع جدا شدن بیشتر می شود. تجهیزات طراحی پیچیده به ترتیب زیر جدا می شوند: اول ، به گروه های واحد مونتاژ ، گروه ها - به واحدهای مونتاژ جداگانه ، واحدهای مونتاژ - به قطعات. قطعات باید به ترتیب توالی برداشته شده از ماشین برداشته شوند.

پس از جدا کردن دستگاه ، قطعات با استفاده از بیلهای چوبی ، میله ها و تراشنده ها از خاک و زنگ زدگی تمیز می شوند. علاوه بر این ، قطعات در نفت سفید خیس می شوند ، که برای آنها دو ظرف استفاده می شود: اولی برای خیساندن مقدماتی ، دوم برای شستشوی نهایی. مدت زمان خیساندن قطعات تمیز شده قبلی 1 تا 8 ساعت است و پس از آن با پارچه خشک می شوند. قطعات را در محلول داغ سود سوز آور چرب کرده ، سپس در آب داغ شسته و خشک می کنند.

شیارهای روغن کاری و سوراخ های قطعات با هوای فشرده منفجر می شود.

متعادل سازی قطعات چرخان (روتور) می تواند استاتیک یا دینامیکی باشد. بسته به سرعت محیطی و نسبت عرض B قسمت چرخان به قطر D آن ، روش متعادل سازی مطابق جدول انتخاب می شود. 3.1

جدول 3.1 داده ها برای انتخاب روش متعادل سازی

هنگام تعمیر چرخ دنده و زنجیر چرخ ، امکان سرویس دهی بیشتر آنها مشخص می شود.

قطعات به ترتیب معکوس جداسازی قطعات مونتاژ می شوند. در این حالت ، آنها با تحمل داده شده در دستورالعمل های تولید کننده و شرایط فنی برای ساخت ، مونتاژ و تحویل روش انجام آزمایش های فردی در حالت بیکار و ارتباطات پس از پایان کار تعمیر انجام می شود.

3.4 مکانیزاسیون کار تعمیر

هنگام مونتاژ و مونتاژ ماشین آلات (واحدها) به منظور جایگزینی واحدهای فرسوده یا بازیابی آنها ، از مکانیزم های مختلف بالابر استفاده می شود: جرثقیل های پل استاندارد ، جرثقیل های کامیونی ، لودرها ، جرثقیل های دروازه ای خودکار ، بالابرهای میله ای ، بالابرها ، وینچ اهرم و غیره

در تعمیرگاه های مکانیکی ، برای جابجایی قطعات و مجموعه های بزرگ از یک ماشین فلزکاری به دستگاه دیگر ، از جرثقیل های پل معمولی ، واگن برقی ، جرثقیل لبه دار ، میز غلتکی استفاده می شود.

عملیات تعمیرات فنی در مورد خسته کننده و سنگزنی بلوک های سیلندر کمپرسور بر روی ماشین های مناسب ، سوراخکاری سوراخ - در ماشین های حفاری شعاعی و حفاری عمودی ، تشکیل کلیدهای کلیدی - در برنامه ریزی و دستگاه فرز، نخ کشیدن - بر روی دستگاه های رزوه کاری ، و غیره از بین بردن ترک ها و شکستگی های بستر و قاب ها ، ظاهر ژورنال های شافت فرسوده و غیره با استفاده از جوشکاری قوس الکتریکی انجام می شود ، که برای آن روشهای جوشکاری مکانیزه استفاده می شود.

هنگام تعمیر تجهیزات در محل نصب ، از ابزار مکانیزه دستی (الکتریکی و پنوماتیک) با دستگاه های مختلف به طور گسترده استفاده می شود: دستگاه های حفاری ، لبه برش ، آچار مهره ، آسیاب ، نورد برقی. در همان زمان ، دستگاه ها برای سوراخ های خسته کننده در ورق های لوله مبدل های حرارتی ، برای جدا کردن و پیرایش لوله ها ، برای خرد کردن انتهای لوله های شعله ور که باید برداشته شوند و جایگزین شوند ، برای شیار دادن صندلی های بدنه سوپاپ ها و دریچه های دروازه ، برای سنگ زنی در اتصالات خط لوله و غیره استفاده می شود.

و تعمیر تجهیزات

انواع پوشیدن

سایش به عنوان تخریب تدریجی سطح مواد با تغییر در اشکال هندسی و خصوصیات لایه های سطحی قطعات شناخته می شود. سایش می تواند طبیعی یا غیر طبیعی باشد. بسته به علت ، سایش قطعات به سایش شیمیایی و فیزیکی و سایش تشنج فلزی (سایش حرارتی) تقسیم می شود.

منظور از سایش نرمال تغییراتی در اندازه و خصوصیات مواد قطعات است که در شرایط عملکرد صحیح تجهیزات اتفاق می افتد. شدت سایش طبیعی عمدتا توسط ویژگی های طراحی واحدها ، مقاومت در برابر سایش مواد استفاده شده و همچنین عملکرد صحیح و تعمیر تجهیزات تعیین می شود.

ساییدگی و پارگی طبیعی اجتناب ناپذیر است ، با این حال ، شدت جریان آن می تواند تحت تأثیر کیفیت نصب ، بهره برداری و تعمیر تجهیزات باشد. در برخی شرایط نامساعد ، سایش طبیعی به حالت اضطراری تبدیل می شود.

فرسودگی اضطراری به تغییر در ابعاد و خصوصیات مواد قطعات مربوط می شود که در مدت زمان نسبتاً کوتاهی به دلیل نصب نامناسب ، کارکردن ، نگهداری نامناسب یا تعمیر تجهیزات با کیفیت پایین رخ داده است.

سایش شیمیایی سطح اصطکاک عمدتاً در شکل گیری روی آنها و لایه برداری بعدی از نازک ترین لایه های اکسید وجود دارد. فیلم های اکسید در نتیجه جذب شیمیایی (شیمی جذب) توسط لایه های سطحی اکسیژن فلزی که از هوا می آید یا در اثر تجزیه اجزای روان کننده حاصل می شود ، تشکیل می شود. تخریبی که در نتیجه سایش شیمیایی رخ می دهد با ظهور منافذ آبله ، فرسایش فلز یا زنگ زدگی همراه است.

در نتیجه سایش فیزیکی ، که می تواند ناشی از بارهای متناوب ، اصطکاک سطح ، فشار سایشی و مکانیکی باشد ، ریز ترکها روی قطعات ظاهر می شوند ، سطح قطعات خشن می شود. انواع اصلی سایش فیزیکی خستگی ، آبله ، ساینده و فرسایش است.

سایش خستگی در قسمتهایی که تحت تأثیر تکرار بارهای متناوب و بدون ابهام از نظر اندازه متفاوت هستند مشاهده می شود ، در نتیجه آن ریز ترک ها تشکیل می شوند و سپس تخریب (شکستگی) کامل قطعه رخ می دهد.

سایش ناخوشایند در هنگام اصطکاک غلتک خشک و به خصوص مایع اتفاق می افتد و با تشکیل ترک در سطوح بارگذاری شده دوره ای با پوسته پوسته شدن بعدی فیلم ها از 0.005 تا 0.2 میلی متر مشخص می شود. قسمتهایی از یاتاقانهای نورد ، سطح کار دندانهای دنده ای در معرض ساییدگی نوک تیز قرار دارند (شکل 4.1).

شکل: 4.1 نمودار سایش مانند آبله: الف - نمودار تنش های برشی ناشی از فشار یک استوانه یا توپ به یک سطح صاف ؛ ب - طرح

ترک خوردن

سایش سایشی تخریب سطح قطعات توسط کوچکترین ذرات مواد سخت تر است. در ماشین آلات ، ذرات ساینده می توانند ذرات فلزی ، محصولات اکسیداسیون روان کننده ، ذرات معدنی (شن ، تراش و غیره) باشند که از خارج می آیند. سطح کلیه واحدهای اصطکاک در معرض سایش ساینده است.

فرسایش - تخریب مکانیکی (فرسایش ، خوردگی) لایه های سطحی مواد قطعات در حال حرکت از سرعت بالا، ذرات یک فاز گازی ، مایع یا جامد - همراه با فرآیندهای اکسیداتیو فشرده پیش می رود.

ویژگی سایش تشنج فلز با ظهور و از بین رفتن پیوندهای مولکولی در سطح اصطکاک (تغییر در ساختار دانه ، کاهش سختی ، ذوب ، خوی و غیره) است.

شرایط تشکیل پیوندها هم به دلیل درجه حرارت نسبتاً کم و هم زیاد مناطق تماس ایجاد می شود. این نوع سایش در قسمتهای مختلف دیگهای بخار ، موتورها ، کمپرسورها و یخچال ها مشاهده می شود.

4.2 دلایل اصلی تأثیر بر سایش قطعات تجهیزات

ماهیت و میزان سایش تحت تأثیر عوامل زیادی در طراحی و نظم عملیاتی قرار دارد. این امر باید در ساخت و مرمت قطعات تعمیر شده مورد توجه قرار گیرد.

کیفیت مواد قطعات... کیفیت مواد قطعات و عملیات حرارتی آن تأثیر زیادی در مقاومت و مقاومت در برابر سایش آنها دارد. به عنوان یک قاعده ، برای بیشتر مواد ، هر چه مقاومت در برابر سایش بیشتر باشد ، سطح کار آنها سخت تر است. اما نمی توان فرض کرد که درجه سختی ماده همیشه با مقاومت در برابر سایش متناسب باشد.

موادی که فقط از سختی بالایی برخوردار هستند مقاومت در برابر سایش زیاد دارند ، با این وجود این احتمال خراشیدن ، جدا شدن ذرات مواد از سطح را افزایش می دهد. بنابراین ، این مواد باید ویسکوزیته بالایی داشته باشند ، که از جداسازی ذرات جلوگیری می کند.

اگر قطعات ساخته شده از مواد همگن اصطکاک متقابل را تجربه کنند ، به دلیل ضریب اصطکاک بالا به سرعت فرسوده می شوند. در نتیجه ، قطعات گرانتر و قابل تعویض دشوار باید از ماده ای سخت تر ، با کیفیت بالاتر و مقاوم در برابر سایش ساخته شوند ، در حالی که قطعات ساده تر و ارزانتر بهتر است از یک ماده نسبتاً نرم با ضریب اصطکاک کم ساخته شوند.

انتخاب صحیح مواد برای قطعات از نظر صرفه جویی در مواد و نیز جلوگیری از حوادث و تصادفات حین کار از اهمیت بالایی برخوردار است.

در شرکتهای فرآوری مواد غذایی ، آهن (فولاد ، چدن) و فلزات غیر آهنی ، آلیاژها و پلاستیک آنها بیشتر در تعمیر تجهیزات رایج است.

کیفیت سطح قطعات... ساییدگی و دوام سطوح اصطکاک تحت تأثیر کیفیت سطح پس از ماشینکاری - پاکیزگی سطح است. سه دوره سایش ایجاد شده است که در منحنی سایش قطعات نشان داده شده است (شکل 4.2):

1) دوره شروع اولیه (بخش منحنی 1-2) با افزایش سریع شکاف در اتصالات متحرک مشخص می شود.

2) دوره سایش حالت پایدار (بخش 2-3) ، پس از اجرای سطوح کار ، در این دوره ، که اصلی ترین دوره است ، سایش تدریجی و آهسته مشاهده می شود.

3) یک دوره افزایش سریع سایش ناشی از تغییرات قابل توجه در شکاف بین سطوح مالش و تغییر شکل هندسی قطعات. از این لحظه ، سایش شدیدتر و فاجعه بار افزایش می یابد ، که می تواند منجر به یک حادثه شود.

شکل: 4.2 نمودار منحنی سایش قسمت

برای افزایش عمر مفید قطعات ، تجهیزات باید به کمترین زمان ممکن یعنی دوره کارکرد کوتاه شوند ، دوره سایش حالت پایدار را به شدت افزایش دهد و از دوره افزایش سایش جلوگیری کند. کاهش دوره دویدن با درمان دقیق و تمیز سطح مالش حاصل می شود.

وضعیت پاکیزگی سطح توسط ابزارهای ویژه - پروفیلومتر و پروفیلوگراف اندازه گیری می شود.

گریس... یک لایه روان کننده وارد شده بین سطوح مالش ، مقاومت در برابر سایش قطعات تماس را افزایش می دهد: روان کننده ، بین دو سطح مالش در حال حرکت یکی بر روی دیگر ، بی نظمی های آنها را پر می کند و تماس مستقیم آنها را از بین می برد ، اصطکاک ، سایش ، خطر جوش خوردن ، گرم شدن و خوردگی را کاهش می دهد (شکل. 4.3)

شکل: 4.3 نمودار توزیع فشار در لایه روغن:

О - محور تحمل ؛ О1 - محور شافت

انواع اصطکاک کشویی زیر مشخص شده است:

1) اصطکاک خشک ناشی از عدم روغن کاری در سطوح مالش ؛

2) نیمه مایع و نیمه خشک ، که وقتی فیلم روغن به طور جزئی شکسته می شود یا لایه روان کننده دائما نازک است ، مشاهده می شود که بی نظمی های سطوح مالش تا حدی در تماس است. اصطکاک نیمه مایع و نیمه خشک در سطوح روانکاری ناکافی یا نامناسب هنگام استفاده از روان کننده ای که شرایط کار را ندارد ، خود را نشان می دهد.

3) اصطکاک مایع ، که هنگامی اتفاق می افتد که سطوح متحرک به طور کامل توسط یک لایه روان کننده از هم جدا شوند.

روند ایجاد یک لایه روغن تحت فشار در طول کار یک جفت تحمل شافت به شرح زیر است. بین شافت و یاتاقان فاصله وجود دارد که از نقطه تماس شافت در آستر شروع می شود و در هر دو جهت به صورت شکاف گوه ای شکل واگرا می شود. در این حالت ، شافت به صورت خارج از مرکز نسبت به یاتاقان قرار دارد.

هنگام چرخش شافت ، لایه روان کننده را به شکاف گوه ای شکل منتقل می کند. با کاهش این شکاف ، مقاومت روان کننده روان بیشتر و بیشتر می شود و در باریک ترین قسمت شکاف گوه شکل به بالاترین مقدار می رسد. این شافت چرخان را بلند می کند ، یاطاقان و شافت به طور کامل توسط یک لایه (فیلم) چربی جدا می شود ، ضخامت آن کمترین است. ساییدگی سطوح جفت گیری کمترین است.

برای اطمینان از کارکرد طولانی مدت قطعات ، انتخاب صحیح روان کننده و تأمین مطمئن آن به سطوح مالش دهنده و همچنین حالت صحیح روغن کاری سطوح کار ضروری است. با روغن کاری نامناسب ، قطعات بیش از حد گرم می شوند ، تصرف و ذوب شدن سطوح مالش رخ می دهد ، که منجر به خرابی تجهیزات می شود.

سرعت قطعات و فشار خاص... هر تجهیزات در حال کار با قابلیت کارایی (بهره وری ، سرعت حرکت قطعات ، کارایی و غیره) و دوام - مدت زمان کارکرد تجهیزات مشخص می شود ، که در طی آن عملکرد آن در حد قابل قبول است.

بر اساس داده های تجربی ، مشخص شده است که در بارهای خاص طبیعی و سرعت 05/0 تا 1/0 متر بر ثانیه ، لایه روغن شکسته نمی شود و روغن کاری کامل می شود. سایش قطعات با افزایش سرعت حرکت نسبی قطعات سایشی افزایش می یابد ، زیرا دمای سطوح تماس پیدا می کند که می تواند منجر به خرد شدن و ذوب شدن شود. به عنوان مثال ، برای یاتاقانهای پر از بابیت ، دما نباید بیش از 60 درجه سانتیگراد از حد مجاز باشد.

نقض سفتی در اتصالات ثابت... در این موارد ، تنگی در رابط ها (نشت) شکسته می شود ، بارهای دینامیکی در اتصالات ظاهر می شوند و تنش در پیوندها به شدت افزایش می یابد. برای جلوگیری از نقض سفتی مفاصل ، لازم است که به طور سیستماتیک سفتی اتصال قطعات را بررسی کنید و با سفت کردن ، آن را بازیابی کنید ، از کار با شل شدن جلوگیری کنید.

نقض فرود... این گروه از گسل ها با افزایش فاصله در اتصالات متحرک و کاهش کشش در اتصالات ثابت مشخص می شود. برای جلوگیری از این امر ، لازم است که شکاف ها به درستی تنظیم شود و از پوشش های مخصوص برای اتصالات متحرک استفاده شود.

نقض موقعیت متقابل قطعات در اتصالات... اغلب نقض گره ها و قطعات در زنجیره سینماتیک وجود دارد که منجر به انحراف تراز ، تغییر در فاصله بین قطعات ، نقض عمود بودن محورهای گره ها و قطعات می شود. برای جلوگیری از این نوع تخلف ، باید به طور سیستماتیک موقعیت نسبی قطعات و مجموعه ها را بررسی کرد ، موقعیت آنها را تنظیم کرد و در صورت لزوم ، صحت محل آنها را بازیابی کرد.

آزمایش غیر مخرب قطعات

برای تعیین وضعیت قطعات ، از معاینه خارجی و همچنین روشهایی که تشخیص نقص پنهان (تشخیص عیب مغناطیسی و اولتراسونیک و فلوروسکوپی) را استفاده می کنند ، استفاده می شود. بازرسی خارجی به شما امکان می دهد نقص در قطعات را شناسایی کنید: ترک های خارجی ، خم شدن ، جرقه زنی ، سایش لایه ضد اصطکاک ، سلب کردن نخ ، خوردگی و غیره

بازرسی با اندازه گیری با ابزار اندازه گیری به پایان می رسد.

انحراف شکل هندسی قطعات استوانه ای با گرد بودن (بیضی ، برش) و انحراف در پروفیل مقطع (مخروطی شکل ، بشکه ای ، زین شکل) مشخص می شود.

ترک های کوچک با روش تشخیص نقص رنگی آشکار می شوند که جوهر آنها به شرح زیر است. روی سطح قطعه ، که با استون یا بنزین تمیز شده است ، 3-4 لایه از یک محلول نفوذی که با رنگ آنیلین آغشته شده است ، با یک برس یا یک تفنگ اسپری استفاده می شود. سپس قسمت کنترل شده با محلول خاکستر سودا 5٪ شسته و خشک می شود. یک لایه نازک از پوشش جاذب سفید با یک برس یا یک تفنگ اسپری به سطح تمیز شده زده می شود (به عنوان مثال ، 0.6 لیتر آب + 0.4 لیتر الکل اتیل + 300-500 گرم گچ).

مایع ناشی از نقص سطح ، پوشش را در مکان های مربوطه با رنگ قرمز لکه دار می کند.

این روش اجازه می دهد تا نقصهایی را تا اندازه 01/0 میلی متر در عمق 04/0/03/0 میلی متر تشخیص دهد ، کنترل با چشم غیر مسلح یا استفاده از یک ذره بین 5-7 برابر بزرگنمایی انجام می شود.

روش تشخیص عیب درخشان امکان تشخیص نقص سطح با عمق حداقل 0.02 میلی متر و عرض حداقل 0.01 میلی متر را فراهم می کند.

توالی عملیات برای تشخیص عیب فلورسنت به شرح زیر است:

1) تمیز کردن سطح از خاک

2) استفاده از یک ترکیب نوری نفوذی ؛

3) استفاده از پودر در حال توسعه ؛

4) بازرسی از قطعه در اشعه ماوراio بنفش.

ضرر این روش نیاز به استفاده از عیب یاب ثابت است.

در مواردی که سو about ظن در مورد وجود نقص باز (نقص) وجود دارد ، یک روش آزمایش مغناطیسی ، التراسونیک یا اشعه ایکس توصیه می شود.

تشخیص عیب مغناطیسی پودر بر اساس تشخیص یک میدان مغناطیسی ولگرد در بالای یک نقص است.

یک شرط لازم برای تشخیص یک نقص ، موقعیت عمود نقص به جهت میدان مغناطیسی است. بنابراین ، قطعه باید در دو جهت عمود بر هم بررسی شود.

روش های بازرسی اشعه ایکس به یک رویکرد دو طرفه به قطعه نیاز دارد. یک واحد اشعه ایکس از یک طرف و یک کاست با یک فیلم در طرف دیگر آورده می شود. این امر به دلیل ویژگی های طراحی دستگاه ها همیشه امکان پذیر نیست.

گسترده ترین در عمل تعمیر ، آشکارسازهای نقص اولتراسونیک است که اجازه می دهد:

1. تعیین هر نوع نقص در اتصالات جوش داده شده ؛

2. برای شناسایی نقص داخلی (پوسته ، لایه لایه سازی) ؛

3. برای اندازه گیری ضخامت دیواره های دستگاه و خطوط لوله با دسترسی یک طرفه به آنها.

آشکارسازهای نقص اولتراسونیک تعیین اندازه و عمق نقص را امکان پذیر می کند. حداقل اندازه نقص شناسایی شده 1 میلی متر مربع است. ضخامت قطعات آزمایش شده 1-2000 میلی متر است.

عیب یاب های اولتراسونیک دارای ابعاد کوچک و سبک وزن هستند ، اما برای بازرسی قطعات فولاد ضد زنگ قابل استفاده نیستند. ساختار دانه درشت فولادهای ضد زنگ و آلیاژ باعث تداخل پالس های منعکس شده از دانه های درشت می شود و تعیین انعکاس نبض از نقص را دشوار می کند.

برای بازرسی قطعات ساخته شده از فولادهای ضد زنگ ، تشخیص عیب رنگ ، اشعه ایکس و انتقال گاما استفاده می شود.

هنگام بررسی دستگاه فشار ، لازم است که تمام جوش ها را بررسی کنید. برخی از تجهیزات فشار قوی تحت بازرسی قرار می گیرند ، که ترکیبی از 2-3 روش تشخیص عیب است.

اگر دسترسی به جوش فقط از خارج و یا فقط از داخل دستگاه امکان پذیر باشد ، آزمایش سختی با جاروبرقی جوش ها انجام می شود.

درز جوش مرطوب با آب صابون. یک جعبه بر روی منطقه مورد بررسی قرار داده شده است ، که دارای یک مهر و موم لاستیک اسفنجی در سراسر محیط آن است. جعبه به پمپ خلاuum متصل است. وجود حباب های صابون که از طریق پنجره مشاهده قابل مشاهده است ، نقایص جوشکاری را نشان می دهد.

می توان از ردیاب های نشتی حرارتی یا هالوژن برای تشخیص نشت گاز استفاده کرد.

عملکرد آشکارسازهای نشتی مقاومت حرارتی بر اساس اندازه گیری اختلاف هدایت حرارتی گازها است. گاز از مجاورت منبع گرمایی عبور می کند که یکی از بازوهای پل است. بازوی دوم سنسوری است که در هوا قرار گرفته است.

نشت یاب مقاومت حرارتی اجازه می دهد تا نشت (2-4) ∙ 10-6m³ / h را تشخیص دهید.

آشکارساز نشت هالوژن با تغییر رنگ شعله هالوژن در سیستم های تبرید ، نشت هالوژن را تشخیص می دهد.

تمام روش های فوق مربوط به روش های آزمایش غیر مخرب است. با این وجود ، اگر با پدیده خوردگی بین دانه ای روبرو شویم ، می توان با تجزیه و تحلیل متالوگرافی ساختار نمونه برش خورده از دیواره دستگاه ، آن را تشخیص داد.

تعمیر جداکننده

طبقه بالا دقت جداکننده ها ، ویژگی مواد ساخته شده از قطعات ، پیچیدگی ساخت و بازسازی این قطعات در شرایط تعمیر و کارگاه های مکانیکی شرکت ، نیاز به بازنگری دوره ای جداکننده ها ، تشخیص به موقع سایش غیر قابل قبول و جایگزینی قطعات فرسوده دارد.

هنگام تعمیر جداکننده ها ، بیشترین وزن مخصوص بر روی قسمت های مکانیزم درایو می افتد. مشخصه سایش آنها صدای اضافی ، افزایش لرزش ، شتاب آرام طبل و تعدادی علائم دیگر است.

برای تجدید نظر ، جدا کننده جدا می شود ، به طور جداگانه گروه شاخه افقی و دوک اسپیندل. جدا کردن جدا کننده بدون نیاز خاص توصیه نمی شود ، زیرا این امر می تواند منجر به نقض تناسب و دویدن قطعات جفت شدن شود. جدا کننده با دقت از دستور جدا شده در دستورالعمل های کارخانه جدا می شود. پس از جداسازی قطعات ، تمام قطعات حیاتی چرخشی کاملاً شسته ، با دقت بررسی و اندازه گیری می شوند. مهمترین قسمتها (اسپیندل ، نگهدارنده صفحه ، صفحات ، مخصوصاً جداكنندهها ، یاتاقانها و ...) با ذره بین بررسی می شوند و در صورت مشكوك شدن به ترك ، از اشعه ایكس و ابزار تشخیص عیب اولتراسونیك استفاده می شود.

هنگام تعمیر جداکننده ها ، غالباً لازم است که آسترهای اصطکاک فرسوده را روی لنت های کلاچ اصطکاک گریز از مرکز ، فنرها و یاطاقان های تکیه گاه گردن ، یاطاقان های تحمل رانش ، چرخ دنده برنز (چرخ کرم) ، حلقه های O لاستیکی ، دیسک لاستیکی اتصال الاستیک و غیره جایگزین کنید

توالی جداسازی جداکننده های مدل های مختلف ویژگی های خاص خود را دارد که در دستورالعمل های سازنده نشان داده شده است.

سیستم تعمیر و نگهداری

توجیه سیستم نگهداری ، ساختار ، مفاهیم اساسی

تعمیر و نگهداری مجموعه ای از عملیات برای حفظ کارایی و سرویس پذیری تجهیزات الکترونیکی در هنگام استفاده ، انتظار ، ذخیره سازی ، حمل و نقل است.

تعمیر مجموعه ای از عملیات برای بازگرداندن عملکرد محصولات یا اجزای تشکیل دهنده محصولات

حفظ سطح مشخصی از آمادگی محصولات برای استفاده مورد نظر در حین استفاده با حداقل کار ، وقت و هزینه برای انجام کارهای تعمیر و نگهداری توسط سیستم تعمیر و نگهداری اطمینان حاصل می شود.

سیستم TO و R مجموعه ای از ابزارهای مرتبط ، مستندات و مجریان لازم برای حفظ کیفیت محصولات موجود در آن است.

هدف از سیستم TO و R مدیریت وضعیت فنی محصولات در طول منابع یا عمر مفید آنها است ، که سطح مشخصی از آمادگی را برای استفاده در نظر گرفته شده و عملکرد آنها را در طول استفاده با حداقل کار ، وقت و هزینه تضمین می کند.

سیستم تعمیر و نگهداری مبتنی بر سیستم پیشگیری از برنامه ها است ، ماهیت آن در این واقعیت است که مجموعه ای از عملیات برای نگهداری آن در یک زمان خاص انجام می شود

سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده علاوه بر استراتژی ارائه می دهد انواع مختلف و روشهای نگهداری

کل مجموعه عملیات برای تعمیر و نگهداری را می توان به طور مشروط به 2 گروه تقسیم کرد:

1. کار پیشگیرانه برنامه ریزی شده

2. در زمینه شناسایی و از بین بردن خرابی ها و خسارات کار می کند

نیاز اصلی فرایند عملیات فنی به عنوان یک کل این است که ، با هزینه های محدود نیروی کار ، بیشترین احتمال را برای کارآمد بودن و اتمام کار در زمان مورد نیاز اطمینان حاصل کنید

ترکیب سیستم تعمیر و نگهداری:

هدف تعمیر و نگهداری - REO ، که برای انجام عملیات نگهداری خاص نیاز دارد و برای انجام این عملیات سازگار است

وسایل نگهداری - وسایل کنترل و اندازه گیری ، تجهیزات و سازه های فنی در نظر گرفته شده برای نگهداری را تشکیل دهید

نگهداری مطابق با اسناد عملیاتی و فنی و برنامه نگهداری انجام می شود

برنامه تعمیر و نگهداری و تعمیر سندی است حاوی مجموعه ای از اصول اساسی و تصمیمات گرفته شده در استفاده از موثرترین روشها و حالتهای نگهداری و تعمیر ، که در طراحی اشیا during در طول طراحی و ساخت آنها اجرا شده است ، با در نظر گرفتن الزامات مشخص شده و شرایط عملیاتی. برای هر هواپیما ، برنامه تعمیر و نگهداری و تعمیرات اختصاصی آن تشکیل می شود

نهادهای حاکم عبارتند از کارکنان مهندسی و فنی که نگهداری تجهیزات الکترونیکی و مدیریت تأسیسات و بودجه را انجام می دهند

سیستم TO و R را می توان به عنوان یک سیستم سایبرنتیک بزرگ طبقه بندی کرد ، یعنی سیستم های مربوط به اطلاعات. ویژگی های خاص سیستم های سایبرنتیک عبارتند از:

1. ارتباط با محیط خارجی

2. در دسترس بودن نهادهای اجرایی و حاکم

3. بسته شدن زنجیره تأثیرات

سیستم های سایبرنتیک بزرگ با استفاده از اطلاعات برای کنترل وضعیت و کیفیت عملکرد سیستم مشخص می شوند. این سیستم گردش ، تحول و پردازش اطلاعات را انجام می دهد

اطلاعات آماری در مورد وضعیت سیستم به صورت سیگنال به تأسیسات نگهداری ارسال می شود. در نتیجه پردازش این اطلاعات از طریق ابزارهای نگهداری ، داده هایی در مورد شکل وضعیت فنی جسم به دست می آید و سپس تصمیماتی در مورد مدیریت عملیاتی این حالت تهیه می شود.

در مراحل نگهداری و تعمیر ، موارد زیر تولید می شود:

1. تعریف و کنترل شرایط فنی

2. تعیین عملکرد و جستجوی مکان شکست

3. کار ریکاوری

4. کار تنظیم و تنظیم

به فرآیند تعیین شرایط فنی یک محصول ، تشخیص فنی گفته می شود. تشخیص فنی یک یا چند کار زیر را حل می کند:

1. بررسی قابلیت کارایی

2. بررسی عملکردی

3. جستجوی محل خرابی ، و جستجوی محل خرابی جزئی جدایی ناپذیر از نگهداری است

حالت های اصلی سیستم TO و R عبارتند از:

1. ایجاد الزامات مربوط به پارامترهای TO و R انواع خاصی از تجهیزات ، از جمله عملکرد تعمیر و نگهداری محصولات با کیفیت خاص با حداقل کار ، وقت و هزینه

2. تهیه و اجرا فرآیندهای فن آوری خدمات با کیفیت داده شده

3. حصول اطمینان از شرایط اجرای نگهداری ، از جمله ایجاد و تجهیز واحدها به وسایل لازم

4. بهینه سازی محل پایگاه های تولید و منابع مادی

اثربخشی سیستم تعمیر و نگهداری با توجه به میزان سازگاری آن با عملکرد توابع برای مدیریت قابلیت اطمینان و شرایط فنی در روند عملیات فنی تعیین می شود

سازمان نگهداری پیشگیرانه در حین نگهداری

وظیفه اصلی که هنگام ایجاد یک سیستم تعمیر و نگهداری بوجود می آید ، انتخاب و توجیه ویژگی های سیستم های اقدامات پیشگیرانه است. در عین حال منظور ما از اقدامات پیشگیرانه اقداماتی با هدف جلوگیری از خرابی RER است. انتخاب توسط:

1. شرایط استفاده عملیاتی از این نوع تجهیزات

2. الزامات قابل اطمینان بودن کار آن

3. طراحی سخت افزار

4. وجود واحدها یا کانالهای زاید

پس از انتخاب نوع سیستم پیشگیری ، لازم است مشخصات اصلی این سیستم تعیین شود: فرکانس و مدت نگهداری پیشگیرانه

ویژگی های هر سیستم پیشگیری با توجه به مهمترین الزامات آن تعیین می شود (دستیابی به بالاترین کارایی در استفاده از تجهیزات الکترونیکی ، حداقل هزینه انجام کارهای پیشگیرانه)

اقدامات پیشگیرانه انجام شده در هنگام کار با تجهیزات الکترونیکی ممکن است در فرکانس ، در روش انجام و سازماندهی دامنه کار متفاوت باشد ، با این حال ، تمام سیستم های اقدامات پیشگیرانه باید برخی از الزامات اساسی را داشته باشند:

1. سیستم اقدامات پیشگیرانه باید سطح اطمینان مورد نیاز تجهیزات مورد استفاده را تضمین کند

2. زمان اختصاص یافته برای نگهداری پیشگیرانه باید از این نظر بهینه باشد که افزایش زمان صرف شده برای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه باعث کاهش زمان خرابی تجهیزات می شود و کاهش زمان باعث کاهش کیفیت اجرای آن می شود.

3. از نظر سازمانی و فنی ، پیشگیری اتخاذ شده باید عملکرد تجهیزات را با حداقل هزینه های عملیاتی تضمین کند

بسته به اینکه چه مبانی مبنای تعیین فراوانی کار است ، همه سیستم های اقدامات پیشگیرانه را می توان به 2 گروه تقسیم کرد: روال و تقویم

سیستم خدماتی که برای نگهداری پیشگیرانه استفاده می شود می تواند:

1. سیستم خدمات ارائه دهنده وقفه در استفاده از تجهیزات الکترونیکی

2. سیستم تعمیر و نگهداری تجهیزات الکترونیکی به ترتیب کار

3. سیستم خدمات مداوم

سیستم خدماتی که امکان ایجاد وقفه در کارکرد تجهیزات الکترونیکی را فراهم می کند

سرویس به صورت متناوب درصورتی انجام می شود که به دلایل ساختاری و عملکردی ، لازم باشد تجهیزات الکترونیکی را برای عملیات نگهداری خاموش کنید. در حین کار ، REO می تواند در یکی از سه حالت باشد: استفاده در نظر گرفته شده ، پیشگیری ، ترمیم ، بنابراین کیفیت سیستم خدمات را می توان با نرخ استفاده از تجهیزات یا با بهره وری از REO ارزیابی کرد.

حداکثر مقادیر پارامترها در این سیستم با مدت زمان و فرکانس بهینه کار تعمیر و نگهداری حاصل می شود.

چنین سیستم خدماتی برای تعمیر و نگهداری تجهیزات الکترونیکی داخل بکار می رود

تعمیر و نگهداری چیست ، شامل چه مواردی می شود و فرکانس بررسی وسایل نقلیه چقدر است؟ وظیفه اصلی و اولین MOT (تعمیر و نگهداری) اتومبیل حفظ آن در شرایط مناسب و فرم مناسب است. تفاوت اصلی بین تعمیر و نگهداری این است که این اقدام پیشگیرانه است و در صورت لزوم انجام نمی شود.

تعمیرات فقط در صورت بروز خرابی یا نقص در عملکرد انجام می شود که این کار را دشوار می کند یا احتمال عملکرد طبیعی ماشین را از بین می برد و MOT (تعمیر و نگهداری اتومبیل) از قبل و به طور منظم برنامه ریزی می شود. MOT معمولاً شامل انواع زیر است:

• تنظیم
• روانکاری
• پمپ بنزین ها
• کنترل و تشخیصی
• اتصال دهنده ها
• برق

تعمیر و نگهداری اتومبیل لزوماً شامل کلیه فعالیتهای ذکر شده نیست. بسیاری از نیازها و نیازهای فعلی ، توصیه های سازنده ، مارک ماشین و شرایط کار تعیین می شود. تعمیرات شما کمتر اتفاق می افتد ، در تشخیص ماشین خود مهارت بیشتری دارید. تعمیر ژنراتور ، خرابی استارتر ، با عملکرد صحیح این واحدهای اتومبیل شما ، کمتر اتفاق می افتد. تعمیر و نگهداری خودرو با توجه به مسافت پیموده شده و سن خودرو متفاوت است. انواع مختلفی از نگهداری وسایل نقلیه وجود دارد (بسته به تعداد کار انجام شده ، شدت کار و پیچیدگی آنها ، تعداد):

• اولین؛
• دومین؛
• فصلی ؛
• روزانه.

تعمیر و نگهداری اول و دوم باید کاملاً مطابق با راهنمای دستورالعمل بعد از طی مسافت پیموده شده در اتومبیل انجام شود. معمولاً مسافت پیموده شده قبل از اولین معاینه فنی حدود 10-15 هزار کیلومتر است. یک عامل مهم در زمان بازرسی اول و دوم ، شرایط کارکرد خودرو است: به عنوان مثال ، اگر مجبور به سوار شدن بر روی سطوح غیر آسفالت شده باشید ، فیلتر هوا باید بیشتر از زمان سفر در جاده های آسفالته با کیفیت بالا تغییر کند.

نگهداری فصلی

تعمیر و نگهداری فصلی وسیله نقلیه دو بار در سال انجام می شود تا وسیله نقلیه برای استفاده در فصول گرم و سرد آماده شود. بخشی از تعمیرات فصلی "تعویض کفش" به لاستیک های زمستانی هنگام زمستان و لاستیک تابستانی - پس از پایان آن است. در بعضی از مناطق شمالی روسیه ، روغن موتور نیز تغییر می کند ، از زمستان به تابستان و بالعکس در پاییز. بسیاری از رانندگان نیز در آستانه فصل زمستان ، بدنه ضد خوردگی انجام می دهند.

تعمیر و نگهداری سالانه

وظیفه نگهداری روزانه حفظ است ظاهر، ردیابی به موقع سوخت گیری با سوخت ، روغن ، سایر مواد مصرفی ، نظارت بر ایمنی جاده ها. بررسی در دسترس بودن هر آنچه در صندوق عقب دارید در صورت لزوم انجام می شود. آنچه برای حمل در آنجا توصیه می شود ، در مقاله آنچه شما باید در صندوق عقب داشته باشید نوشتم. قبل از هر سفر ، موارد زیر بررسی می شود:

• کامل بودن ماشین شما
• شماره های ثبت دولتی و خوانایی آنها ؛
• وضعیت بدن
• آینه های دید عقب و تنظیم آنها
• قابلیت سرویس کلیه قفل ها (در ، صندوق عقب و کاپوت) ؛
• قابلیت سرویس تجهیزات الکتریکی ("برف پاک کن ها" ، زنگ هشدار ، روشنایی) ؛
• تنگی سیستم های خنک کننده ، روغن کاری ، وجود مایعات قابل مصرف در آنها ؛
• تنگی درایو سیستم ترمز ؛
• عملکرد ابزار دقیق (ابزار دقیق) ؛
• آزادی فرمان.

لازم به یادآوری است که اگر اتومبیلی دچار سانحه شود ، به عنوان مثال ، به دلیل نقض حالت مهر و موم شده درایو هیدرولیک سیستم ترمز یا نقص دیگر که به موقع قبل از سفر تشخیص داده نشده است ، به وضوح راننده ماشین به عنوان مقصر تصادف جاده شناخته می شود ، با تمام عواقب بعدی.

هر 2 سال (20-30 هزار کیلومتر اجرا کنید) نیاز دارید :

• شمع ها را تعویض کنید (اگر زودتر لازم نیست) ؛
• اتصال دهنده های مجموعه ، قطعات و مجموعه های شاسی ، موتور را محکم کنید.
• سفت بودن مهر و موم واحدها و مجموعه ها و غیره را بررسی کنید.
• روغن کاری گیره ها و پایانه های باتری.

هر 3 سال در حال کار (30-45 هزار کیلومتر) :

• منیفولد استارت را تمیز کنید ، تناسب و ساییدگی برس را بررسی کنید.
• عملکرد تقویت کننده ترمز خلا را بررسی کنید.
• قطعات درایو استارتر را روغن کاری و تمیز کنید.
• جهت چراغ های جلو را تنظیم کنید.

هر 4 سال (50-60 هزار کیلومتر) :

• خنک کننده و روغن ترمز را تغییر دهید
• حلقه های تماس ژنراتور را تمیز کنید ، ساییدگی برس ها را بررسی کنید.
• تمیز کردن سوراخ های زهکشی طاقچه ها و درها ؛
• تمیز کردن قطعات کاربراتور.

هر 5 سال کار (60-75 هزار کیلومتر) باید جایگزین شود :

• روغن انتقال؛
• همگرایی چرخهای جلو
• شستشوی سیستم روغن کاری ؛
• تسمه تایم

در تماس با

10.08.2018, 12:24 180187 0 مجمع اتومبیلرانی

همه رانندگان به خوبی می دانند که نگهداری ماشین بخشی از عملکرد آن است. با این وجود هنوز دسته ای از دارندگان اتومبیل وجود دارند که معتقدند بازرسی برنامه ریزی شده خودرو با تعویض قطعات یدکی توصیه شده توسط سازنده توسط هیچ کس لازم نیست و این فقط پول انداخته شده است.

واقعاً؟ تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده چیست؟ چگونه اتفاق می افتد؟ این شامل چه مواردی است و برای مارک های مختلف اتومبیل هر چند وقت یک بار باید تکمیل شود؟ آیا اصلاً باید این کار را انجام دهم؟ کارشناسان به س questionsالات پاسخ می دهند ، نظرات خود را بیان می کنند و مشاوره می دهند.

بنابراین. چرا باید یک بازرسی معمول انجام دهید؟

اول از همه ، شما باید بدانید که تعمیر و نگهداری خودکار یک اقدام پیشگیرانه است که با هدف جلوگیری از سو mal عملکرد احتمالی در مراحل اولیه انجام می شود. کسانی که معتقدند انتظار برای خرابی قطعه و سپس تعویض آن مقرون به صرفه تر از گذراندن تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده است ، عمیقا اشتباه می کنند. هر سرویس اتومبیل تأیید می کند که تعمیرات اتومبیل بسیار گران تر است. و حتی اگر اتومبیل جدیدی از یک مارک جهانی وجود داشته باشد ، قوانین فیزیک برای واحدهای آن به همان روشی است که برای اتومبیل های با مسافت پیموده شده بالا کار می کند ، بنابراین حتی یک خطای کوچک در عملکرد یا نقص عملکرد در هنگام تشخیص به شما امکان می دهد از خرابی جدی یا حتی تصادف جلوگیری کنید.

علاوه بر این ، برخلاف اتومبیل های نسل های گذشته ، یک ماشین مدرن مجموعه ای از پیچیده ترین واحدها است که توسط الکترونیک کنترل می شود ، بنابراین ، نمی توان از تشخیص رایانه و سایر اقدامات صرف نظر کرد.

انواع نگهداری برنامه ریزی شده و شامل چه مواردی می شود؟

دفعات تعویض مواد و قطعات مختلف از یک مارک خاص خودرو در دفترچه راهنما برای آن مشخص شده است. با دانستن این توصیه های سازنده و در نظر گرفتن مسافت پیموده شده یک اتومبیل خاص ، فرکانس تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده خودرو را تعیین کنید. در این حالت ، انواع تعمیر و نگهداری زیر برای همه ماشین آلات انجام می شود.

EO - بازرسی روزانه ، که شامل فعالیتهای اجباری قبل از هر حرکت است.

در همان زمان ، راننده خود وضعیت کلی اتومبیل ، موقعیت و تنظیم احتمالی آینه ها ، عملکرد سنسورها ، چراغ های جلو ، سایر تجهیزات الکتریکی ، بررسی سیستم فرمان ، ترمزها ، وضعیت بدنه را بررسی می کند - در یک کلام ، بازرسی از ماشین و فعالیت هایی که می تواند به طور مستقل انجام شود.

- تعمیر و نگهداری ، که باید بسته به نیاز سازنده خودرو در هر 10 ، 15 یا 20 هزار کیلومتر انجام شود.

به طور معمول ، TO 1 شامل انواع زیر کار است:

- تعویض فیلتر هوا ؛

- تعویض روغن؛

- بررسی شارژ باتری ؛

- بازرسی شمع ها

- روغنکاری لولا ؛

- بررسی تایرها با تعادل و در صورت لزوم تورم.

- بررسی سطح مایعات فنی با اضافه کردن در صورت لزوم ؛

- تشخیص سیستم های شاسی و ترمز ، تجهیزات الکتریکی و سایر سیستم های اتومبیل با حذف خطاها و سو mal عملکردهای شناسایی شده.

تا 2 - تعمیر و نگهداری هر 30 هزار کیلومتر انجام می شود. اهداف و اهداف او همانند TO 1 است ، اما با مقدار زیادی کار و پیچیدگی بالاتر آنها.

به عنوان مثال ، هنگام انجام TO 2 ، فیلتر سوخت ، فیلتر کابین تغییر می کند ، روغن ترمز ، مایع خنک کننده تغییر می کند. در طول تعمیر و نگهداری 2 می توان تسمه تایم و سایر کارها را تعویض کرد.

شرکت- نگهداری فصلی. بدیهی است که این نوع تعمیر و نگهداری 2 بار در سال انجام می شود و شامل اقدامات آماده سازی خودرو برای تغییر شرایط آب و هوایی مانند تعویض روغن برای روغن فصلی ، لاستیک ، بررسی بخاری داخلی ، کولر و غیره است.

در زیر نمونه هایی از مقررات معمول تعمیر و نگهداری برخی از مارک های اتومبیل آورده شده است. هر آیین نامه سندی است که لیست فعالیت ها و دفعات اجرای آنها را نشان می دهد.

تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده KIA Sportage III

مقررات مشابهی برای نگهداری برنامه ریزی شده نیسان ، مرسدس ، مزدا وجود دارد. در یک کلام ، شبکه های کاری برای نگهداری دوره ای کاملاً از همه مارک های ماشین آلات تولید شده وجود دارد.

هزینه نگهداری چقدر است و می توانید در آن صرفه جویی کنید؟

بدیهی است که یک مالک اتومبیل آموزش دیده فنی می تواند برخی از انواع کارها را به طور مستقل انجام دهد. در این حالت ، به طور یکسان ، باید یک برنامه نگهداری تهیه شود و در صورت لزوم ، به عنوان مثال ، تشخیص رایانه ای سیستم ها یا سایر اقدامات پیچیده ، باید با یک سرویس اتومبیل تماس بگیرید.

همه اینها در مورد اتومبیل هایی با مسافت پیموده شده بالا صادق است. اما اگر حفظ ضمانت یک اتومبیل مخصوص سالن ضروری باشد ، نمی توان بدون تماس با مراکز مجاز مجاز اتومبیل و عبور MOT در آنجا با علامت های مناسب در دفترچه خدمات. فقط درصورتی که سرویس اجازه عبور MOT با مواد مصرفی خود را بدهد ، می توانید پس انداز کنید.

علاوه بر این ، شما باید بدانید که قیمت های نگهداری در خدمات مجاز اتومبیل ، حتی در همان نمایندگی مجاز ، می تواند بسیار متفاوت باشد. این مورد در مورد موادی که استفاده می کنند نیز صدق می کند. تمرین نشان می دهد اگر خیلی تنبل نیستید ، با خدمات مختلف تماس بگیرید و قیمت ها را مقایسه کنید ، می توانید در کار 20٪ و در مواد 50٪ صرفه جویی کنید.

نتیجه گیری ساده است. تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده ضروری است ، می توانید سعی کنید در آنها صرفه جویی کنید ، اما کاملاً نمی توانید اتومبیل خود را به خطر بیندازید و آنها را نادیده بگیرید!

برای عملکرد صاف و قابل اعتماد وسیله نقلیه تولیدکنندگان یک برنامه نگهداری معمول تهیه کرده اند. هدف اصلی از طریق تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده ، عملکرد بی دردسر همه سیستم های وسیله نقلیه است که به نوبه خود یک عامل اساسی در تضمین امنیت شخصی مالک خودرو است.

برای این منظور ، تولید کنندگان اوپل ، شورولت ، کادیلاک برنامه های ویژه ای را برای بازرسی و نگهداری دوره ای تهیه کرده اند که باید در زمان مشخص انجام شود.

فواصل تعمیر و نگهداری خودرو در "کتابچه راهنمای تعمیر و نگهداری وسایل نقلیه" دریافت شده توسط مالک وسیله نقلیه هنگام خرید تعیین شده است. پیش از این ، شما می توانید با استفاده از ماشین حساب TO آنلاین ، در مورد هر مدل از خودروهای اوپل ، شورولت یا کادیلاک اطلاعاتی کسب کنید.

انواع نگهداری (معاینه فنی)

• تعمیر و نگهداری روزانه (EO) که توسط مالک ماشین قبل از هر سفر انجام می شود. توصیه می شود به طور مستقل سطح روغن موتور ، خنک کننده را بررسی کنید. وضعیت باتری ، سوئیچ ها ، لاستیک ها ، سطح سوخت ، روشنایی خارجی ، آینه های دید عقب ، ترمزها ؛ وجود / عدم وجود نشت مایعات کاری و غیره
• تعمیر و نگهداری اول (TO-1) شامل بررسی ها: فعالیت های سرویس باز ، روشنایی در فضای باز ، برف پاک کن ها ، سطح و نشت مایعات در حال کار ، وضعیت فیلتر هوای موتور ، سیستم ترمز ، فشار لاستیک ، سفت شدن چرخ ، وضعیت تسمه های محرک واحدهای جانبی ، خنک کننده موتور ، عناصر انتقال ، ترمز دستی ، تنظیم چراغ؛ تعویض روغن موتور و فیلتر روغن موتور
• تعمیر و نگهداری دوم (TO-2) شامل تمام کارهای موجود در لیست TO-1 می باشد ، بعلاوه علاوه بر این: بررسی وضعیت تسمه های محرک اتصالات ، سیستم خنک کننده موتور ، عناصر انتقال قدرت ، ترمز دستی ، تنظیم چراغ جلو تعویض فیلتر تهویه کابین ، مایعات موجود در خودرو و درایو کلاچ ؛ باتری کلید از راه دور ، شمع ها ، درایو کمربند اتصال ، تسمه تایم و غلطک * لیست کاملی از کارهای نگهداری در ماشین حساب تعمیر و نگهداری برای یک مدل خاص خودرو موجود است
• نگهداری فصلی
• کوتاه TO (TO-1 ، TO-3 ، TO-5 ، TO-7 ، TO-9) نام غیر رسمی TO عجیب است که برنامه کاری آن در بند 2 شرح داده شده است
• Long TO (TO-2 ، TO-4 ، TO-6 ، TO-8 ، TO-10) نام مشترک یک TO حتی با برنامه کاری مطابق با بند 3 است

از کجا می توان تعمیر و نگهداری در مسکو دریافت کرد؟

مهلتی برای تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده توسط خودروساز تعیین شده است: 15 هزار کیلومتر ، اما حداقل یک بار در سال.

همانطور که عمل نشان می دهد ، اکثر اتومبیل ها در "شرایط عادی" کار نمی کنند ، که شرایط استاندارد خدمات (MOT) برای آنها تجویز شده است ، اما در "شرایط شدید کار". یعنی موتور ماشین اغلب در حالت استارت سرد کار می کند ، ماشین برای مدت طولانی در ترافیک سنگین (ترافیک) ، در زمین های لگدمال شده ، در جاده هایی با پوشش نامناسب و غیره حرکت می کند.

این بدان معنی است که سیستم های اصلی وسیله نقلیه بیش از حد زیاد هستند و بنابراین به تعمیر و نگهداری دقیق تر و مکررتر نیاز دارند.

چرا خدمات

تهدید MOT از دست رفته یا بازرسی "دیرهنگام" چیست؟ علاوه بر فرصت ناخوشایند برای از دست دادن تضمین خودرو ، روغن تعویض شده در موتور در زمان نامناسب تهدید به سرباره شدن موتور احتراق داخلی و یک سوراخ کامل موتور است. عملکرد ضعیف شمع ها منجر به خرابی ماژول احتراق می شود. عدم تعویض به موقع فیلتر هوا می تواند منجر به تعویض پر هزینه حسگر MAF و سایر زیر سیستم های موتور شود.

چرا انجام تعمیر و نگهداری اتومبیل در نمایندگی های مجاز ضروری است؟

اغلب اوقات ، تکنسین های حرفه ای نگهداری و تعمیرات با این نظر روبرو می شوند که "MOT در واقع فقط یک تغییر روغن است و همه بررسی های معمول چیزی جز یک امر رسمی نیست." این روش برای نگهداری برنامه ریزی شده اساساً اشتباه است. مقررات نگهداری که توسط وارد کننده تجویز می شود ، یک رویکرد جامع است که خطرات منجر به کاهش ایمنی و افزایش هزینه های نگهداری را به حداقل می رساند. مطابق با TO-1 ، TO-2 ، TO-3 ، TO-4 و غیره از چک های منظم وسیله نقلیه چشم پوشی کنید. آن را دنبال نمی کند

به دنبال "MOT ارزان" نباشید ، به دنبال "MOT مناسب" باشید!

به نمایندگی رسمی Opel ، Chevrolet ، Cadillac "Autocenter City" بیایید و یک بازرسی کامل از خودرو را در بالاترین سطح دریافت کنید!