Bei der Reparatur von Hauptgaspipelines müssen die Sicherheitsregeln eingehalten werden, die in GOSTs, OSTs des Occupational Safety Standards System (SSBT) und anderen behördlichen Dokumenten festgelegt sind.

Die wichtigsten industriellen Gefahren und Gefahren in der Anlage sind wie folgt:

* In einer relativ engen Gasse im Arbeitsbereich werden gleichzeitig Arbeiten ausgeführt und Transportvorgänge ausgeführt, was dazu führt, dass eine große Anzahl von Mechanismen an getrennten Orten konzentriert wird und der Transport unter beengten Bedingungen an sich bewegenden Personen vorbeiführt.

* gefährliche Arbeiten im Zusammenhang mit dem Absenken von Wimpern aus Rohren in den Graben usw.;

* Luftsättigung mit schädlichen Gasen, Benzindämpfen, staubigen Spritzern von isolierendem Mastix während der Isolierungsarbeiten;

* die Möglichkeit eines elektrischen Schlags beim Schweißen;

* Arbeiten werden oft nachts ohne ausreichende Beleuchtung des Arbeitsbereichs und der Arbeitsplätze ausgeführt.

Daher sollten die Baustelle, Arbeitsbereiche, Arbeitsplätze, Zufahrten und Zufahrten im Dunkeln entsprechend beleuchtet werden. Die Beleuchtung sollte gleichmäßig sein, ohne dass die Arbeiter von Beleuchtungsgeräten geblendet werden. Während der Montage- und Schweißarbeiten sollten stationäre Lampen mit einer Spannung von 220 V, die in einer Höhe von mindestens 2,5 m aufgehängt sind, verwendet werden, um Arbeitsplätze im Dunkeln zu beleuchten. Die Spannung tragbarer Lampen sollte 12 V nicht überschreiten.

Die Prozesse mit erhöhter Gefahr beim Bau von Rohrleitungen sind - Be- und Entladen von Rohren und Rohrabschnitten mittels Hebemitteln, deren Transport durch Rohrträger und Peitschenträger.

Die schädlichen Auswirkungen von Schadstoffen auf den menschlichen Körper

In der Betriebsanlage sind die wichtigsten explosiven, gefährlichen und toxischen Substanzen: Gas, Ethylmercaptan (Geruchsstoff), Methanol.

Das Wartungspersonal, das in einer Betriebseinrichtung arbeitet, muss die Zusammensetzung, die grundlegenden Eigenschaften von Gasen und ihren Verbindungen kennen. Die Wirkung von Schadstoffen, die bei der Herstellung verwendet werden, auf den menschlichen Körper hängt von den toxischen Eigenschaften des Stoffes, seiner Konzentration und der Expositionsdauer ab. Berufsvergiftungen und Krankheiten sind nur möglich, wenn die Konzentration eines giftigen Stoffes in der Luft des Arbeitsbereichs einen bestimmten Grenzwert überschreitet.

Tabelle 6 - Informationen zu gefährlichen Stoffen in den Einrichtungen von Gazprom transgaz Chaikovsky

Erdgas ist eine farblose Mischung aus leichten Erdgasen, die leichter als Luft ist und keinen wahrnehmbaren Geruch aufweist (ein Geruchsstoff wird hinzugefügt, um den Geruch zu erzeugen). Explosionsgrenzen 5,0 ... 15,0 Vol .-%. MPC in der Luft von Industrieräumen 0,7 Vol .-%, bezogen auf Kohlenwasserstoffe 300 mg / m 3. Selbstentzündungstemperatur 650 ° C.

Bei hohen Konzentrationen (mehr als 10%) erstickt es, da Sauerstoffmangel infolge einer Erhöhung der Gaskonzentration (Methan) auf mindestens 12% auftritt, wird es ohne spürbaren Effekt übertragen, bis zu 14% führen zu einer leichten physiologischen Störung, bis zu 16% verursachen eine schwere physiologische Wirkung, bis zu 20% - bereits tödliches Ersticken.

Ethylmercaptan (Geruchsstoff) - wird verwendet, um die durch die Hauptgasleitung transportierten Gase zu riechen, selbst in geringen Konzentrationen verursachen Kopfschmerzen und Übelkeit, und in hohen Konzentrationen wirken sie wie Schwefelwasserstoff in einer signifikanten Konzentration auf den Körper, toxisch, beeinflussen das Zentralnervensystem und verursachen Krämpfe und Lähmungen und Tod .. MPC von Ethylmercaptan in der Luft des Arbeitsbereichs 1 mg / m 3.

Der Geruchsstoff verdunstet und brennt leicht. Eine Vergiftung ist durch Einatmen von Dämpfen und Absorption durch die Haut möglich. In seiner Toxizität ähnelt es Schwefelwasserstoff.

Die Konzentration an Ethylmercaptandämpfen von 0,3 mg / m 3 ist die begrenzende. Dämpfe von Ethylmercaptan in einer bestimmten Mischung mit Luft bilden eine explosive Mischung. Explosionsgrenzen 2,8 - 18,2%.

Methan ist in seiner reinen Form nicht toxisch, aber wenn es 20% oder mehr in der Luft ist, werden Erstickung, Bewusstlosigkeit und Tod beobachtet. Gesättigte Kohlenwasserstoffe mit zunehmendem Molekulargewicht zeigen toxischere Eigenschaften. Propan verursacht also Schwindel, wenn es zwei Minuten lang einer Atmosphäre von 10% Propan ausgesetzt wird. MPC (maximal zulässige Konzentration) beträgt 300 mg / m 3.

Ethylmercaptan interagiert mit Eisen und seinen Oxiden und bildet Eisenmercantide (pyrophore Verbindungen), die zur spontanen Verbrennung neigen.

Bereitstellung einer sicheren Umgebung für die Durchführung verschiedene Typen Bau- und Installationsarbeiten sowie der Ausschluss von Verletzungen, Arbeitskräfte sowie technisches und technisches Personal müssen die grundlegenden Sicherheitsregeln genau kennen und befolgen.

In dieser Hinsicht werden Arbeiter und Ingenieure sowie technisches Personal, die mit dem Bau oder der Reparatur von Rohrleitungen befasst sind, in ihren Spezial- und Sicherheitsregeln geschult. Wissenstests werden mit geeigneten Dokumenten in Übereinstimmung mit den aktuellen Branchenvorschriften zum Verfahren zum Testen des Wissens über Regeln, Normen und Anweisungen zum Arbeitsschutz erstellt.

Vor Beginn der Arbeiten zur Reparatur von Gaspipelines muss die Organisation, die die Gaspipeline betreibt, Folgendes tun:

* schriftliche Genehmigung zur Durchführung von Arbeiten an der Reparatur der Gasleitung erteilen;

* Reinigen Sie den Hohlraum der Gasleitung von Kondensat und Ablagerungen.

* Identifizierung und Kennzeichnung der Stellen, an denen Gas austritt;

* Trennen Sie die Gasleitung von der vorhandenen Leitung.

* den Ort der Gasleitung in einer Tiefe von weniger als 40 cm identifizieren und markieren;

* Bereitstellung der Kommunikation zwischen den Reparatur- und Baustellen mit dem Kontrollraum, der nächstgelegenen Kompressorstation, dem nächstgelegenen Crawlerhaus und anderen erforderlichen Punkten;

* bieten technische und brandschutz während Reparaturarbeiten.

Nach dem Abschalten und Entlasten der Gasleitung werden Planungs- und Abisolierarbeiten durchgeführt.

Das Öffnen der Gasleitung erfolgt mit einem Abstreifbagger unter Einhaltung folgender Sicherheitsbedingungen:

* Das Öffnen der Gasleitung muss 15 bis 20 cm unterhalb der unteren Generatrix erfolgen, was das Anschlagen des Rohrs beim Aufsteigen aus dem Graben erleichtert.

* Es ist verboten, andere Arbeiten auszuführen und Personen im Einsatzbereich des Arbeitskörpers des Abraumbaggers zu finden.

Die Position von Mechanismen und anderen Maschinen in der Nähe des Grabens sollte sich hinter dem Prisma des Bodenkollapses befinden.

Heißarbeiten an der Gasleitung sollten gemäß den Anforderungen der Standardanweisung für die sichere Durchführung von Heißarbeiten in Gasanlagen des Ministeriums für Gasindustrie der UdSSR von 1988 durchgeführt werden.

Elektroschweißer, die die etablierte Zertifizierung bestanden haben und über die entsprechenden Zertifikate verfügen, dürfen Elektroschweißen. Stellen Sie bei der Arbeit mit der Reinigungsmaschine sicher, dass ein Schaum- oder Kohlendioxid-Feuerlöscher installiert ist.

Turbinenöle sind Schmieröle mit einem breiten Anwendungsbereich - sie werden nicht nur als Schmiermittel für Lager und Getriebe in Dampfturbinen und Hydraulikturbinen, sondern als Arbeitsöl für das Bremssystem auch in Kompressoren, Lüftern und anderen Mechanismen verwendet. Typischerweise bestehen Turbinenöle aus hochraffinierten paraffinischen Grundölen, denen verschiedene Kombinationen von Additiven zugesetzt werden, um den Ölen die erforderlichen Leistungseigenschaften zu verleihen.

Es gibt zwei Arten von Turbinenölen mit und ohne Zusatzstoffe, die nach dem japanischen Industriestandardsystem gemäß der Norm K 2213 klassifiziert sind.

9-1 Erforderliche Eigenschaften für Turbinenöle

Turbinenöle haben einen ziemlich breiten Zweck, und da sie unter verschiedenen Bedingungen als Schmiermittel für Lager, Zahnräder, Kompressoren und andere Mechanismen wirken müssen, werden folgende Anforderungen an sie gestellt:

(1) Haben Sie eine Viskosität, die für die Betriebstemperatur geeignet ist

(2) Antioxidative Eigenschaften und Stabilität gegenüber thermischer Oxidation besitzen

(3) Besitzen hohe Korrosionsschutzeigenschaften

(4) Besitzen eine hohe Demulgierbarkeit und sorgen für eine gute Wasserabscheidung

(5) Hohe Verschleißschutzeigenschaften besitzen

(6) Besitzen hohe Antischaumeigenschaften.

1. 
   Viskositätsgrad

1. 
   Thermische Oxidationsstabilität und antioxidative Eigenschaften

1. 
   Korrosionsschutzqualitäten

1. 
   Demulgierende Fähigkeit

Im Allgemeinen weisen hochraffinierte Grundöle eine gute Demulgierbarkeit auf, aber die Zugabe eines Korrosionsschutzadditivs verringert die Demulgierbarkeit der Grundöle, so dass es sehr wichtig ist, das richtige Gleichgewicht zu finden.

1. 
   Anti-Verschleiß-Eigenschaften

1. 
   Anti-Schaum-Eigenschaften

Luftschaum als Ursache der Öloxidation schädigt auch den Schmierprozess und führt zu einem übermäßigen Ölverlust aus dem Öltank. Daher ist es wichtig und notwendig, dass das Öl Antischaumeigenschaften aufweist. Und normalerweise wird ein Schaumlöscher auf Silikonbasis als solches Additiv zugesetzt, das den gebildeten Schaum schnell löscht.

1. 
   Turbinenschmierung

1. 
   Lagerschmierung

Da Turbinen schon lange in Betrieb sind, erhöht dieser Faktor die Öloxidation.

1. 
   Getriebeschmierung

Auf Schiffen werden hauptsächlich mit Getrieben ausgestattete Turbinen verwendet, und das gleiche Turbinenöl mit Additiven wird zum Schmieren der Hauptlager der Turbine, des Getriebes, der Lager, der Außenringe der Lager und der Zahnräder verwendet.

Aufgrund der Tatsache, dass mit zunehmender Leistung von Schiffsturbinen und abnehmender Größe die Belastung des Getriebes zunahm und ziemlich hoch wurde, wurde es notwendig, den Turbinenölen einen Zusatz von "extremen Belastungen" hinzuzufügen, und Öle mit solchen Additiven werden als "Turbinenöl für extreme" bezeichnet Lasten "(EXTREMER DRUCK)

1. 
   Turbinendrehzahlregler

1. 
   Verschlechterung der Turbinenölparameter (Ölzersetzung) und ihrer Austauschrate

Folglich erfolgt der Prozess der Ölzersetzung schrittweise. Dieser Vorgang führt zu einem Farbwechsel von rot nach rotbraun und dann nach schwarz, und es tritt ein reizender Geruch auf. In diesem Stadium nimmt die Säurezahl zu, es bilden sich Schlämme und die Antischaum-, Korrosionsschutz- und Demulgiereigenschaften nehmen ab.

Da es bis zu einem gewissen Grad möglich ist, den Prozess der Ölzersetzung zu steuern, wobei auf diese geachtet wird. Der Zustand des Schmiersystems während des normalen Betriebs der Turbine sind nachstehend einige Punkte aufgeführt, die bei der regelmäßigen Überprüfung des Zustands des Schmiersystems zu beachten sind.

1. 
   Ölkühler

1. 
   Das Vorhandensein von Fremdstoffen im Schmiersystem.

Vor dem Befüllen mit Öl durch Spülen oder Blasen müssen Fremdkörper entfernt werden. Es ist auch wichtig, Maßnahmen zu ergreifen, um zu verhindern, dass Fremdkörper durch das Lüftungssystem von außen eindringen.

Natürlich ist es unmöglich, das Eindringen von Fremdstoffen in das Schmiersystem vollständig zu vermeiden. Daher ist es wichtig, regelmäßig Testproben aus dem Schmiersystem zu entfernen oder Filter und Reinigungsgeräte regelmäßig zu überprüfen und das System zu reinigen.

1. 
   Belüftung

1. 
   Technische Faktoren

Wenn beispielsweise Luft in den internen Pumpenteil des Systems eintritt, beginnt das Öl zu schäumen. Wenn die Dichtungen nicht fest genug sind, tritt eine Verbindung mit Wasser und Dampf auf. Wenn die Ölleitung mit Bereichen mit hoher Temperatur in Kontakt kommt, steigt die Öltemperatur an den Enden der Rohre, durch die sie zurückkehrt Befindet sich das Öl über dem Ölstand, wird Luft beigemischt, und einer dieser Faktoren beschleunigt die Verschlechterung der Leistung der Turbinenöle. Daher muss der Lage der Rohrleitungen und der Auslegung der Turbine ausreichend Aufmerksamkeit geschenkt werden.

1. 
   Bedingungen für den Austausch von Turbinenölen

Ökologie / 4. Arbeitsökologie und Arbeitsmedizin

Ermolaeva N.V., Doktor der technischen Wissenschaften Golubkov Yu.V., Ph.D. Aung Khaing Pugh

Moskauer Staatliche Technologische Universität "Stankin"

Minimierung der gesundheitlichen Auswirkungen von Schneidflüssigkeiten auf Ölbasis

Die mit der Umweltverschmutzung verbundene Bedrohung der menschlichen Gesundheit und des Wohlbefindens ist derzeit eines der dringendsten Probleme. Laut der Weltgesundheitsorganisation ist die Umweltverschmutzung für etwa 25% aller Krankheiten weltweit verantwortlich, wobei Kinder mehr als 60% der durch diese Ursache verursachten Krankheiten ausmachen.

Schmierte und kühlende technologische Mittel (COTS), von denen die überwiegende Mehrheit Schmier- und Kühlflüssigkeiten (Kühlmittel) sind, sind ein wesentlicher Bestandteil technologischer Prozesse in der modernen metallverarbeitenden Industrie. Es gibt eine Reihe von Anforderungen an Kühlmittel auf Ölbasis. Insbesondere sollten sie keine ausgeprägte biologische Wirkung auf die Haut und die Atmungsorgane des Arbeiters haben, wenn sie Schleimhäuten ausgesetzt sind, eine minimale Reizwirkung haben, eine geringe Fähigkeit zur Bildung von Ölnebel aufweisen und kein 3,4-Benzpyren und einige andere gefährliche Substanzen enthalten.

Der Hauptrisikofaktor für die Gesundheit von Personen, die mit Ölschmiermitteln arbeiten, ist der Eintritt eines Aerosols aus Öl, Formaldehyd, Acrolein und anderen Produkten der thermooxidativen Zerstörung in die Atemwege. Es wurde festgestellt, dass selbst wenn die MPC im Arbeitsbereich für Acrolein, Benzol, Formaldehyd, 3,4-Benzpyren, Acetaldehyd beobachtet wird, das individuelle lebenslange krebserzeugende Risiko mit zwanzigjähriger Produktionserfahrung 9 * erreichen kann.10 -3 und mit 30 Jahren Erfahrung - 1,3 *10 -2 , was deutlich höher ist als das akzeptable (1 *10 -3 ) für Berufsgruppen. Trotz der Tatsache, dass es für fast alle Komponenten, aus denen die Schneidflüssigkeit besteht, und die Produkte ihrer thermooxidativen Zerstörung MPCs gibt, kann die Schneidflüssigkeit als komplexe Gemische die menschliche Gesundheit beeinträchtigen. Da es schwierig ist, diesen Effekt auf der Grundlage einer theoretischen Analyse zuverlässig vorherzusagen, ist ihre toxikologische Bewertung, die bestimmt, ein obligatorisches Stadium bei der Bestimmung des Grads der Gefahr von SchneidflüssigkeitLD 50 , LC 50 , die Fähigkeit, die Haut und die Schleimhäute zu reizen, sensibilisierende und mutagene Eigenschaften, Gefahrenklasse.

Meistens werden Ölschneideflüssigkeiten auf industrieller Basis hergestelltÖle. Daher nes ist von erheblichem Interesse, die molekulare Zusammensetzung von Industrieölen zu bestimmen, um einzelne Verbindungen zu finden - potenzielle Umweltschadstoffe. Diese Daten sind für die Entwicklung und Annahme von Maßnahmen zur Umsetzung aktiver Methoden zum Schutz von Personal und Umwelt vor schädlichen Bestandteilen von Ölschneidflüssigkeiten erforderlich.

In dieser Arbeit haben wir die molekulare Zusammensetzung einiger Marken von Ölschneideflüssigkeiten (MP-3, MP-3K, SP-4) und Industrieöl (I-40A) mittels Gaschromatographie-Massenspektrometrie untersucht. Als Ergebnis der Studien wurde festgestellt, dass die schädlichsten Substanzen für Mensch und Umwelt im MR-3-Kühlmittel Benzolhomologe sind - Ethylbenzol und m-Xylol, die in einer Menge von 2,4 bis 3,3 ng / g vorliegen. Es wurde auch gefunden, dass das MP-3K-Kühlmittel polycyclische aromatische Kohlenwasserstoffe enthält: 3-Methylphenanthren, 9- und 2-Methylanthracen in einer Menge von 6,0 bis 21,2 ng / g. Es wurde gezeigt, dass die schädlichsten Substanzen im SP- 4 sind halogenierte organische Verbindungen, die in einer Menge von 0,3 bis 1,0 & mgr; g / g enthalten sind.

Fast alle organischen Substanzen sind umweltgefährdend. Die stärksten Karzinogene in Erdöl sind aromatische Kohlenwasserstoffe (MAC 0,01..100 mg / m³), \u200b\u200bOlefine (1 ... 10 mg / m³) sowie Schwefel-, Stickstoff- und Sauerstoffverbindungen. Gegenwärtig ist es schwierig, die schädlichsten Substanzen für die Umwelt zu isolieren, da viele von ihnen, einschließlich Alkylphenole, eine ähnliche Struktur wie Sexualhormone aufweisen und die reproduktive Gesundheit von Menschen beeinträchtigen und das Wachstum von Krebs verursachen. Beispielsweise wurde versehentlich die krebserzeugende Wirkung von Nonylphenol entdeckt, die die Entwicklung von Krebszellen beschleunigt.

Eines der Prinzipien des wissenschaftlichen und pädagogischen Komplexes "Ingenieurökologie, Arbeits- und Lebenssicherheit" der Staatlichen Technischen Universität Moskau "Stankin" ist die Priorität, die Auswirkungen auf Umwelt und Mensch zu minimieren, bevor diese Auswirkungen bewältigt werden. Die Umsetzung dieses Prinzips besteht darin, dass die Auswirkungen auf die Umwelt und den Menschen direkt an der Quelle verringert werden müssen und keine Maßnahmen ergriffen werden müssen, um diese Auswirkungen durch den Bau verschiedener Arten von Behandlungsanlagen, Abfallentsorgung, Neutralisation usw. zu bewältigen.

Lassen Sie uns die möglichen Methoden zur Reinigung von Industrieöl I-40A und den genannten Ölschneideflüssigkeiten von schädlichen Komponenten auflisten. Hydrotreating - die effektivste Methode zur Entfernung von Schwefelverbindungen aller Art aus Erdölprodukten. Adsorption an natürlichen Tonen und anderen Adsorbentien - universelle Reinigungsmethode. Diese Arbeiten sollten unserer Meinung nach in der Kühlmittelfabrik durchgeführt werden.

Literatur:

1. Onishchenko G.G., Zaitseva N.V., Ulanova T.S. Kontrolle des Gehalts an chemischen Verbindungen und Elementen in biologischen Medien: Handbuch. - Perm: Buchformat, 2011 .-- 520 p.

2. Technische Mittel zum Schmieren und Kühlen und ihre Verwendung beim Schneiden: Handbuch / Unter dem Allgemeinen. ed. L.V. Khudobin, Moskau: Maschinenbau, 2006, 544 S.

3. Maistrenko V.N., Klyuev N.A. Ökologische und analytische Überwachung persistenter organischer Schadstoffe. - M.: BINOM. Knowledge Laboratory, 2004 .-- 323 p.

Turbinenöl bezieht sich auf hochwertige Destillatöle, die bei der Öldestillation erhalten werden. In dem Schmier- und Regelungssystem werden Turbinenöle (GOST 32-53) der folgenden Marken verwendet: Turbine 22p (Turbine mit VTI-1-Additiv), Turbine 22 (Turbine L), Turbine 30 (Turbine UT), Turbine 46 (Turbine T) und Turbine 57 (Turbogetriebe). Öle der ersten vier Marken sind Destillatprodukte, und letztere werden durch Mischen von Turbinenöl mit Luftfahrtöl erhalten.

Neben Ölen, die gemäß GOST 32-53 hergestellt wurden, werden häufig Turbinenöle verwendet, die gemäß den Inter-Republican Specifications (MRTU) hergestellt wurden. Hierbei handelt es sich in erster Linie um schwefelhaltige Öle mit verschiedenen Zusatzstoffen sowie um schwefelarme Öle aus der Fergana-Raffinerie.

Derzeit wird die digitale Kennzeichnung von Ölen verwendet: Die Zahl, die die Ölsorte kennzeichnet, ist die kinematische Viskosität dieses Öls bei einer Temperatur von 50 ° C, ausgedrückt in Centi-Stokes. Index "p" bedeutet, dass das Öl mit einem Antioxidansadditiv betrieben wird.

Die Kosten des Öls stehen in direktem Verhältnis zu seiner Marke und je höher die Viskosität. Öl, desto billiger ist es. Jede Ölsorte muss ausschließlich für den vorgesehenen Zweck verwendet werden, und ein Austausch durch eine andere ist nicht zulässig. Dies gilt insbesondere für die Hauptenergieanlagen von Kraftwerken.

Die Anwendungsbereiche sind unterschiedlich. Öle sind wie folgt definiert.

Die Turbinenöle 22 und 22p werden für Lager und Steuerungssysteme kleiner, mittlerer und großer Turbinengeneratoren verwendet. Leistung mit einer Rotordrehzahl von 3000 U / min. Das Turbinenöl 22 wird auch für Gleitlager von Kreiselpumpen mit Umwälz- und Ringschmiersystemen verwendet. Die Turbine 30 wird für Turbinengeneratoren mit einer Rotordrehzahl von 1500 U / min und für Schiffsturbineninstallationen verwendet. Die Turbinenöle 46 und 57 werden für Einheiten mit Getrieben verwendet. zwischen Turbine und Antrieb.

Physikochemische Eigenschaften von Turbinenölen. sind in der Tabelle angegeben. 5-2.

Turbinenöl muss den Standards von GOST 32-53 (Tabelle 5-2) entsprechen und sich durch eine hohe Stabilität seiner Eigenschaften auszeichnen. Von den Haupteigenschaften des Öls, die seine Leistung charakterisieren, sind die ■ wichtigsten:

Viskosität. Die Viskosität oder der innere Reibungskoeffizient charakterisiert den Reibungsverlust in der Ölschicht. Die Viskosität ist das wichtigste Merkmal eines Turbinenöls, durch das seine Kennzeichnung erfolgt.

Der Viskositätswert bestimmt so wichtige Betriebswerte wie den Wärmeübergangskoeffizienten vom Öl zur Wand, den Reibungsverlust in den Lagern sowie den Ölverbrauch durch Ölleitungen, Spulen und Dosierscheiben.

Die Viskosität kann in Einheiten der dynamischen, kinematischen und konventionellen Viskosität ausgedrückt werden.

Die dynamische Viskosität oder der Koeffizient der inneren Lauffläche ist ein Wert, der gleich dem Verhältnis der inneren Reibungskraft ist, die auf die Oberfläche der Flüssigkeitsschicht mit einem Geschwindigkeitsgradienten von eins zu der Fläche dieser Schicht wirkt.

Wobei Di / Di der Geschwindigkeitsgradient ist; AS ist die Oberfläche der Schicht, auf die die innere Kraft einwirkt.

Im CGS-System ist die Einheit der dynamischen Viskosität die Ausgeglichenheit. Poise-Dimension: dn-s / cm² nli g / (cm-s). In Einheiten des technischen Systems hat die dynamische Viskosität eine Abmessung von kgf-s / m2.

Es gibt die folgende Beziehung zwischen der im CGS-System ausgedrückten dynamischen Viskosität und der technischen:

1 Haltung \u003d 0,0102 kgf-s / m².

Im SI-System wird 1 N s / img oder 1 Pa s als Einheit der dynamischen Viskosität genommen.

Die Beziehung zwischen alten und neuen Viskositätseinheiten ist wie folgt:

1 Poise \u003d 0,1 N s / mg \u003d 0,1 Pa s;

1 kgf s / m 2 \u003d 9,80665 N s / m 2 \u003d 9,80665 Pa-s.

Die kinematische Viskosität ist eine Größe, die dem Verhältnis der dynamischen Viskosität einer Flüssigkeit zu ihrer Dichte entspricht.

Die Einheit der kinematischen Viskosität im CGS-System ist stok s. Die Stokes-Abmessung beträgt cm2 / s. Der hundertste Teil der Stokes heißt Centistokes. Im technischen System und im SI-System hat die kinematische Viskosität eine Abmessung von m2 / s.

Die relative Viskosität oder die Viskosität in Engler-Graden ist definiert als das Verhältnis der Zeit, in der 200 ml der Testflüssigkeit bei der Testtemperatur aus einem VU- oder Engler-Viskosimeter abfließen, zu der Zeit, zu der dieselbe Menge destilliertes Wasser bei einer Temperatur von 20 ° C abfließt. Die Größe dieses Verhältnisses wird als Anzahl der bedingten Grade ausgedrückt.

Wenn ein VU-Viskosimeter für die Ölprüfung verwendet wird, wird die Viskosität in willkürlichen Einheiten ausgedrückt. Bei Verwendung eines Engler-Viskosimeters wird die Viskosität in Engler-Graden ausgedrückt. Zur Charakterisierung der Viskositätseigenschaften von Turbinenöl werden sowohl kinematische Viskositätseinheiten als auch Einheiten mit herkömmlicher Viskosität (Engler) verwendet. Um die relative Viskosität (Engler) in kinematisch umzurechnen, können Sie die Formel verwenden

V / \u003d 0,073193< - -, (5-2)

Wobei Vf - kinematische Viskosität in Centi - Stokes bei Temperatur t 3t - Viskosität in Engler-Grad bei Temperatur t E - Viskosität in Engler-Grad bei 20 ° C

Die Viskosität des Öls hängt stark von der Temperatur ab (Abb. 5-iii), und diese Abhängigkeit ist stärker

Rns. 5-13. Temperaturabhängigkeit der Turbinenölviskosität.

22, 30, 46 - Ölmarken.

In Schwerölen ausgedrückt. Dies bedeutet, dass es zur Aufrechterhaltung der Viskositätseigenschaften des Turbinenöls erforderlich ist, es in einem ziemlich engen Temperaturbereich zu betreiben. Nach den Regeln des technischen Betriebs ist dieser Bereich zwischen 35 und 70 ° C eingestellt. Der Betrieb von Turbineneinheiten bei niedrigeren oder höheren Öltemperaturen ist nicht zulässig.

Experimente haben gezeigt, dass die spezifische Belastung, der ein Gleitlager standhalten kann, mit zunehmender Viskosität des Öls zunimmt. Mit steigender Temperatur nimmt die Viskosität des Fettes und damit die Tragfähigkeit ab, was letztendlich dazu führen kann, dass die Wirkung der Schmiermittelschicht aufhört und die Babbitt-Füllung des Lagers schmilzt. Außerdem oxidiert das Öl bei hohen Temperaturen und altert schneller. Bei niedrigen Temperaturen wird aufgrund einer Erhöhung der Viskosität der Ölverbrauch durch die Dosierscheiben der Ölleitungen reduziert. Unter solchen Bedingungen wird die dem Lager zugeführte Ölmenge verringert und das Lager arbeitet mit erhöhter Ölheizung.

Die Abhängigkeit der Viskosität vom Druck kann durch die Formel genauer berechnet werden

Wobei v, - kinematische Viskosität bei Druck p Vo - kinematische Viskosität bei atmosphärischem Druck; p - Druck, kgf / cm²; a - Konstante, deren Wert für Mineralöle 1,002-1,004 beträgt.

Wie aus der Tabelle ersichtlich ist, ist die Abhängigkeit der Viskosität vom Druck weniger ausgeprägt als die Abhängigkeit der Viskosität von der Temperatur, und wenn sich der Druck um mehrere Atmosphären ändert, kann diese Abhängigkeit vernachlässigt werden.

Die Säurezahl ist ein Maß für den Säuregehalt des Öls. Die Säurezahl ist die Anzahl der Milligramm Kaliumhydroxid, die erforderlich sind, um 1 g Öl zu neutralisieren.

Schmieröle mineralischen Ursprungs enthalten hauptsächlich Naphthensäuren. Naphthensäuren verursachen trotz ihrer schwach ausgeprägten sauren Eigenschaften im Kontakt mit Metallen, insbesondere Nichteisenmetallen, Korrosion der letzteren und bilden Metallseifen, die ausfallen können. Die korrosive Wirkung von Öl, das organische Säuren enthält, hängt von ihrer Konzentration und ihrem Molekulargewicht ab: Je niedriger das Molekulargewicht organischer Säuren ist, desto aggressiver sind sie. Dies gilt auch für Säuren anorganischen Ursprungs.

Die Stabilität des Öls kennzeichnet die Erhaltung seiner grundlegenden Eigenschaften während des Langzeitbetriebs.

Um die Stabilität zu bestimmen, wird das Öl einer künstlichen Alterung unterzogen, indem es unter gleichzeitigem Einblasen mit Luft erhitzt wird, wonach der Prozentsatz an Sediment, die Säurezahl und der Gehalt an wasserlöslichen Säuren bestimmt werden. Die Verschlechterung der Eigenschaften von künstlich gealtertem Öl sollte die in der Tabelle angegebenen Normen nicht überschreiten. 5-2.

Der Aschegehalt des Öls ist die Menge an anorganischen Verunreinigungen, die nach dem Verbrennen einer Ölprobe in einem Tiegel verbleibt, ausgedrückt als Prozentsatz des zur Verbrennung entnommenen Öls. Der Aschegehalt des reinen Öls sollte minimal sein. Ein hoher Aschegehalt zeigt eine schlechte Ölreinigung an, d. H. Das Vorhandensein verschiedener Salze und mechanischer Verunreinigungen im Öl. Der erhöhte Salzgehalt macht das Öl weniger oxidationsbeständig. In Ölen, die antioxidative Zusätze enthalten, ist ein höherer Aschegehalt zulässig.

Die Demulgierungsrate ist das wichtigste Leistungsmerkmal von Turbinenöl.

Die Demulgierungsrate bezieht sich auf die Zeit c. Minuten, in denen die durch Durchleiten von Dampf durch das Öl unter Testbedingungen gebildete Emulsion vollständig zerstört wird.

Frisches und gut raffiniertes Öl lässt sich nicht gut mit Wasser mischen. Wasser trennt sich schnell von diesem Öl und setzt sich am Boden des Tanks ab, selbst wenn das Öl ■ für kurze Zeit ist. Bei schlechter Ölqualität wird das Wasser im Öltank nicht vollständig abgetrennt, sondern bildet mit dem Öl eine ziemlich stabile Emulsion, die weiterhin im Ölsystem zirkuliert. Das Vorhandensein einer Wasser-in-Öl-Emulsion im Öl verändert die Viskosität. Öl und alle seine Haupteigenschaften, verursacht Korrosion der Elemente des Ölsystems, führt zur Bildung von Schlamm. Die Schmiereigenschaften des Öls verschlechtern sich stark, was zu Lagerschäden führen kann. Der Alterungsprozess von Öl in Gegenwart von Emulsionen wird immer noch beschleunigt.

Die günstigsten Bedingungen für die Bildung von Emulsionen werden in Ölsystemen von Dampfturbinen geschaffen, daher für Turbinenöle. Anforderungen werden an eine hohe Demulgierfähigkeit gestellt, dh an die Fähigkeit des Öls, sich schnell und vollständig vom Wasser zu trennen.

Der Flammpunkt des Öls ist die Temperatur, auf die das Öl erwärmt werden muss, damit seine Dämpfe ein Gemisch mit Luft bilden, das sich entzünden kann, wenn eine offene Flamme zu ihm gebracht wird. ((

Der Flammpunkt kennzeichnet das Vorhandensein von leicht flüchtigen Kohlenwasserstoffen im Öl und die Flüchtigkeit des Öls beim Erhitzen. Der Flammpunkt hängt von der Qualität und der chemischen Zusammensetzung des Öls ab, und der Flammpunkt steigt normalerweise mit zunehmender Viskosität des Öls an.

Während des Betriebs von Turbinenöl nimmt sein Flammpunkt ab. Dies ist auf Verdunstung zurückzuführen. niedrigsiedende Fraktionen und Ölzersetzungsphänomene. Eine starke Abnahme des Flammpunkts weist auf eine intensive Zersetzung des Öls hin, die durch lokale Überhitzung verursacht wird. Der Flammpunkt bestimmt auch die Brandgefahr des Öls, obwohl die Selbstentzündungstemperatur des Öls in dieser Hinsicht ein charakteristischerer Wert ist.

Die Selbstentzündungstemperatur von Öl ist die Temperatur, bei der sich das Öl entzündet, ohne eine offene Flamme zu erzeugen. Diese Temperatur für Turbinenöle ist ungefähr doppelt so hoch wie der Flammpunkt und hängt weitgehend von den gleichen Eigenschaften wie der Flammpunkt ab.

Mechanische Verunreinigungen - verschiedene Feststoffe im Öl in Form von Sedimenten oder in Suspension.

Butter. kann während der Lagerung und des Transports sowie während des Betriebs mit mechanischen Verunreinigungen kontaminiert sein. Bei einer minderwertigen Reinigung wird eine besonders starke Ölverschmutzung beobachtet. Ölpipelines und Öltank nach Installation und Reparatur. Mechanische Verunreinigungen, die in Öl suspendiert sind, verursachen einen erhöhten Verschleiß der Reibteile. Laut GOST. mechanische Verunreinigungen im Turbinenöl müssen frei sein.

Der Stockpunkt des Öls ist ein sehr wichtiger Indikator für die Qualität des Öls, der es ermöglicht, die Fähigkeit des Öls zu bestimmen, bei niedrigen Temperaturen zu arbeiten. „Der Verlust der Ölmobilität mit sinkender Temperatur ist auf die Freisetzung und Kristallisation der im Öl gelösten festen Kohlenwasserstoffe zurückzuführen.

Punkt gießen. Öl ist die Temperatur, bei der sich das Testöl unter den Versuchsbedingungen so stark verdickt, dass der Ölstand 1 Minute lang stationär bleibt, wenn das Reagenzglas mit Öl in einem Winkel von 45 ° gekippt wird.

Die Transparenz kennzeichnet das Fehlen von Fremdkörpern im Öl: mechanische Verunreinigungen, Wasser, Schlamm. Die Transparenz des Öls wird durch Abkühlen der Ölprobe überprüft. Das auf 0 ° C abgekühlte Öl sollte klar bleiben.

C) Betriebsbedingungen des Turbinenöls. Alterndes Öl

Die Betriebsbedingungen von Öl im Ölsystem eines Turbogenerators werden aufgrund der ständigen Einwirkung einer Reihe von für das Öl ungünstigen Faktoren als schwierig angesehen. Diese schließen ein:

1. Exposition gegenüber hohen Temperaturen

Das Erhitzen des Öls in Gegenwart von Luft trägt wesentlich dazu bei. seine Oxidation. Andere Leistungsmerkmale des Öls ändern sich ebenfalls. Aufgrund der Verdampfung von niedrigsiedenden Fraktionen nimmt die Viskosität zu, der Flammpunkt nimmt ab, die Entemulsionsfähigkeit verschlechtert sich usw. Die Haupterwärmung des Öls erfolgt in den Turbinenlagern, in denen das Öl von 35-40 auf 50-55 ° C erhitzt wird. Das Öl wird hauptsächlich durch Reibung in der Lagerölschicht und teilweise durch Wärmeübertragung entlang der Welle von den heißeren Teilen des Rotors erwärmt.

Die Temperatur des das Lager verlassenden Öls wird in der Rücklaufleitung gemessen, die einen groben Hinweis auf die Lagertemperatur gibt. Die relativ niedrige Temperatur des Öls am Abfluss schließt jedoch die Möglichkeit einer lokalen Überhitzung des Öls aufgrund einer fehlerhaften Konstruktion des Lagers, einer minderwertigen Herstellung oder einer unsachgemäßen Montage nicht aus. Dies gilt insbesondere für Axiallager, bei denen unterschiedliche Segmente auf unterschiedliche Weise belastet werden können. Eine solche lokale Überhitzung trägt zur erhöhten Alterung des Öls bei, da mit einem Temperaturanstieg * über 75-80 ° C die Oxidation des Öls stark zunimmt.

Öl kann auch in den Lagergehäusen selbst durch Kontakt mit heißen Wänden, die von außen durch Dampf erwärmt werden, oder durch Wärmeübertragung vom Turbinengehäuse erwärmt werden. Ölheizung tritt auch im Steuerungssystem auf - Servomotoren und Ölleitungen, die in der Nähe der heißen Oberflächen der Turbinen- und Dampfleitungen verlaufen.

2. Sprühen Sie Öl durch Drehen von Teilen der Turbineneinheit

Alle rotierenden Teile - Kupplungen, Zahnräder, Rippen auf der Welle, Leisten und Wellenschärfen, Fliehkraftregler usw. - verursachen Ölspritzer in den Lagergehäusen und Säulen der Fliehkraftregler. Das gesprühte Öl erhält eine sehr große Kontaktfläche mit der Luft, die sich immer im Kurbelgehäuse befindet und sich mit dieser vermischt. Infolgedessen ist das Öl intensiv Luftsauerstoff ausgesetzt und oxidiert. Dies wird auch durch die hohe Geschwindigkeit erleichtert, die die Ölpartikel relativ zur Luft erreichen.

In den Lagergehäusen findet ein ständiger Luftaustausch statt, da dieser aufgrund eines leicht verringerten Drucks im Kurbelgehäuse in das Spiel entlang der Welle gesaugt wird. Der Druckabfall im Kurbelgehäuse kann durch den Auswurfeffekt der Ölablassleitungen erklärt werden. Gleitkupplungen mit Zwangsschmiersprayöl besonders intensiv. Um die Öloxidation zu verringern, sind diese Kupplungen daher von Metallabdeckungen umgeben, um das Spritzen von Öl und die Belüftung zu verringern. Schutzabdeckungen sind auch an starren Kupplungen angebracht, um die Luftzirkulation im Kurbelgehäuse zu verringern und die Oxidationsrate des Öls im Lagergehäuse zu begrenzen.

Um zu verhindern, dass das Öl in axialer Richtung aus dem Lagergehäuse austritt, sind Ölringe und -nuten sehr effektiv und werden an den Enden des Lagers an den Wellenaustrittspunkten in Babbitt bearbeitet. Besonders effektiv ist die Verwendung der UralVTI-Schraubendichtungen.

3. Exposition gegenüber in Öl enthaltener Luft

Luft in Öl ist in Form von Blasen mit verschiedenen Durchmessern und in gelöster Form enthalten. Lufteinschluss in Öl. tritt an Orten auf, an denen Öl am intensivsten mit Luft vermischt wird, sowie an Ölablassleitungen, an denen Öl nicht den gesamten Rohrabschnitt ausfüllt und Luft ansaugt.

Der Durchgang des ölhaltigen Öls durch die Hauptölpumpe geht mit einer schnellen Kompression der Luftblasen einher. In diesem Fall steigt die Lufttemperatur in großen Blasen stark an. Aufgrund der Geschwindigkeit des Kompressionsprozesses hat die Luft keine Zeit, Wärme an die Umgebung abzugeben. Daher sollte der Kompressionsprozess als adiabatisch angesehen werden. Die freigesetzte Wärme katalysiert trotz ihres vernachlässigbaren Absolutwerts und der kurzen Expositionsdauer den Prozess der Öloxidation erheblich. Nach dem Durchlaufen der Pumpe lösen sich die komprimierten Blasen allmählich auf, und die in der Luft enthaltenen Verunreinigungen (Staub, Asche, Wasserdampf usw.) gelangen in das Öl und verschmutzen und bewässern es somit.

Die Alterung des Öls aufgrund der darin enthaltenen Luft macht sich insbesondere bei großen Turbinen bemerkbar, bei denen der Öldruck nach der Hauptölpumpe hoch ist, und dies führt zu einem signifikanten Anstieg der Lufttemperatur in den Luftblasen mit allen sich daraus ergebenden Folgen.

4. Kontakt mit Wasser und kondensierendem Dampf

Die Hauptquelle für die Ölbewässerung in Turbinen alter Bauart (ohne Dampfabsaugung aus Labyrinthdichtungen) ist Dampf.

Aus den Labyrinthdichtungen geschlagen und in das Lagergehäuse gesaugt. In diesem Fall hängt die Bewässerungsrate weitgehend vom Zustand der Labyrinthdichtung der Turbinenwelle und vom Abstand zwischen den Lagergehäusen und der Turbine ab. Eine weitere Bewässerungsquelle ist eine Fehlfunktion der Dampfabsperrventile der Hilfsturbinenölpumpe. Durch die Kondensation von Dämpfen und durch Ölkühler gelangt auch Wasser in das Öl und aus der Luft.

In zentral geschmierten Turbopumpen kann Öl durch Wasserlecks aus den Pumpendichtungen bewässert werden.

Besonders gefährlich ist die Ölflutung durch Ölkontakt mit heißem Dampf. In diesem Fall wird das Öl nicht nur bewässert, sondern auch erwärmt, was die Alterung des Öls beschleunigt. In diesem Fall gehen die gebildeten niedermolekularen Säuren in eine wässrige Lösung über und beeinflussen aktiv Metalloberflächen in Kontakt mit Öl. Das Vorhandensein von Wasser im Öl trägt zur Bildung von Schlamm bei, der sich auf der Oberfläche des Öltanks und der Ölleitungen absetzt. Wenn Schlamm in die Lagerschmierleitung gelangt, kann Schlamm die Löcher in den in den Auslassleitungen installierten Dosierscheiben verstopfen und das Lager überhitzen oder sogar schmelzen lassen. Schlamm gelangt in das Steuerungssystem. kann den normalen Betrieb von Spulen, Achskästen und anderen Elementen dieses Systems stören.

Das Eindringen von heißem Dampf in das Öl führt auch zur Bildung einer Öl-Wasser-Emulsion. In diesem Fall nimmt die Kontaktfläche von Öl mit Wasser stark zu, was die Auflösung von nichtmolekularen Säuren in Wasser erleichtert. Öl-Wasser-Emulsion kann in das Schmier- und Steuerungssystem der Turbine gelangen und dessen Betriebsbedingungen erheblich verschlechtern.

5. Exposition gegenüber Metalloberflächen

Das im Ölsystem zirkulierende Öl ist ständig in Kontakt mit Metallen: Gusseisen, Stahl, Bronze, Babbitt, was zur Öloxidation beiträgt. Aufgrund der Auswirkungen von Metall. Die Oberflächen von Säuren werden durch eintretende Korrosionsprodukte gebildet. Butter. Bestimmte Metalle wirken sich katalytisch auf die Oxidation von Turbinenöl aus.

All diese anhaltenden ungünstigen Bedingungen verursachen eine Ölalterung.

Mit Altern meinen wir eine Veränderung der physikalischen und chemischen Eigenschaften

Die Eigenschaften von Turbinenöl in Richtung einer Verschlechterung seiner Leistung.

Anzeichen einer Ölalterung sind:

1) eine Erhöhung der Ölviskosität;

2) eine Erhöhung der Säurezahl;

3) Absenken des Flammpunktes;

4) das Auftreten der sauren Reaktion des wässrigen Extrakts;

5) das Auftreten von Schlamm und mechanischen Verunreinigungen;

6) Abnahme der Transparenz.

Ölalterungsrate

Abhängig von der Qualität des gefüllten Öls, dem Betriebsniveau des Ölsektors und den Konstruktionsmerkmalen der Turbineneinheit und des Ölsystems.

Öl mit Zeichen der Alterung gilt nach den Normen immer noch als gut. zum Betrieb, wenn:

1) die Säurezahl überschreitet 0,5 mg KOH pro 1 g Öl nicht;

2) die Viskosität des Öls unterscheidet sich nicht um mehr als 25% von der ursprünglichen;

3) Der Flammpunkt ist um nicht mehr als 10 ° C von gesunken. Initiale;

4) die Reaktion des wässrigen Extrakts ist neutral;

5) Das Öl ist transparent und enthält kein Wasser und keinen Schlamm.

Wenn eine der aufgeführten Eigenschaften des Öls von den Normen abweicht und es unmöglich ist, seine Qualität an einer laufenden Turbine wiederherzustellen, muss das Öl so schnell wie möglich ersetzt werden.

Die wichtigste Voraussetzung für den qualitativ hochwertigen Betrieb der Ölanlagen des Turbinengeschäfts ist eine gründliche und systematische Kontrolle der Ölqualität.

Für in Betrieb befindliches Öl stehen zwei Arten der Kontrolle zur Verfügung: Ladensteuerung und Kurzanalyse. Umfang und Häufigkeit dieser Steuerungsarten sind in der Tabelle dargestellt. 5-4.

Bei einer ungewöhnlich schnellen Verschlechterung der Qualität des verwendeten Öls kann die Testzeit verkürzt werden. In diesem Fall werden die Tests nach einem speziellen Zeitplan durchgeführt.

Das dem Kraftwerk zugeführte Öl wird in jeder Hinsicht Labortests unterzogen. Falls ein oder mehrere Indikatoren nicht den festgelegten Standards für Frischöl entsprechen, muss die erhaltene Charge Frischöl zurückgeschickt werden. Die Ölanalyse wird auch durchgeführt, bevor sie in Dampfturbinentanks gefüllt wird. Das in Reserve befindliche Öl wird mindestens alle 3 Jahre analysiert.

Der Alterungsprozess von Öl im Dauerbetrieb führt dazu, dass das Öl seine ursprünglichen Eigenschaften verliert und unbrauchbar wird. Ein weiterer Betrieb eines solchen Öls ist unmöglich und sein Austausch ist erforderlich. Angesichts der hohen Kosten für Turbinenöl und der Mengen, in denen es in Kraftwerken eingesetzt wird, ist jedoch kein vollständiger Ölwechsel zu erwarten. Altöl muss zur weiteren Verwendung regeneriert werden.

Die Ölregeneration ist die Wiederherstellung der ursprünglichen physikochemischen Eigenschaften der in Betrieb befindlichen Öle.

Die Sammlung und Rückgewinnung von Altölen ist eine der effektive Wege ihre wirtschaftliche

Mia. Die Sammel- und Regenerationsraten von Turbinenöl sind in der Tabelle angegeben. 5-5.

Die bestehenden Methoden zur Regeneration von Altölen sind in physikalische, physikalisch-chemische und chemische unterteilt.

Physikalische Methoden umfassen Methoden, bei denen sich die chemischen Eigenschaften des regenerierten Öls während des Regenerationsprozesses nicht ändern. Die Hauptmethoden sind Schlamm, Filtration und Trennung. Mit Hilfe dieser Methoden wird die Reinigung von Ölen von Verunreinigungen und nicht im Öl gelöstem Wasser erreicht.

Physikochemische Regenerationsverfahren umfassen Verfahren, die die chemische Zusammensetzung des verarbeiteten Öls teilweise verändern. Die gebräuchlichsten physikalischen und chemischen Methoden sind die Ölreinigung mit Adsorbentien sowie die Ölspülung mit heißem Kondensat.

Die chemischen Regenerationsmethoden umfassen die Reinigung von Ölen mit verschiedenen chemischen Reagenzien (Schwefelsäure, Alkali usw.). Diese Methoden werden verwendet, um Öle zu gewinnen, die während des Betriebs erhebliche chemische Veränderungen erfahren haben.

Die Wahl der Regenerationsmethode hängt von der Art der Ölalterung, der Tiefe der Leistungsänderung sowie den Anforderungen an die Qualität der Ölregeneration ab. Bei der Auswahl einer Regenerationsmethode sollten auch die Kostenindikatoren dieses Prozesses berücksichtigt werden, wobei möglichst einfache und kostengünstige Methoden bevorzugt werden sollten.

Bei einigen Regenerationsmethoden kann das Öl bei laufendem Gerät gereinigt werden, im Gegensatz zu Methoden, bei denen das Öl vollständig aus dem Ölsystem abgelassen werden muss. Aus betrieblicher Sicht werden kontinuierliche Regenerationsverfahren bevorzugt, da sie die Lebensdauer des Öls verlängern, ohne es wieder aufzufüllen, und tiefe Anomalien der Ölleistung verhindern. Eine kontinuierliche Regeneration des Öls an einer laufenden Turbine kann jedoch nur mit kleinen Geräten durchgeführt werden, die den Raum nicht überladen und eine einfache Montage und Demontage ermöglichen. Solche Geräte umfassen Separatoren, Filter, Adsorber.

Bei komplexeren und sperrigeren Geräten befindet sich letzteres in einem separaten Raum, und der Reinigungsprozess wird in diesem Fall mit dem Ölablass durchgeführt. Die teuerste Ausrüstung für die Ölregeneration ist für eine Station irrational, wenn wir die Häufigkeit ihres Betriebs berücksichtigen. Daher sind solche Installationen häufig mobil. Für große Blockstationen mit einem erheblichen Ölvolumen sind auch stationäre Regenerationsanlagen jeglicher Art gerechtfertigt.

Betrachten wir die wichtigsten Methoden zum Reinigen und Regenerieren von Turbinenöl.

Saugt. Die einfachste und kostengünstigste Methode zur Trennung von Wasser, Schlamm und mechanischen Verunreinigungen von Öl ist der Ölschlamm in speziellen Sedimentationstanks mit konischem Boden. In diesen Tanks kommt es im Laufe der Zeit zu einer Schichtung von Medien mit unterschiedlichem spezifischem Gewicht. Sauberes Öl mit einem niedrigeren spezifischen Gewicht gelangt in den oberen Teil des Tanks, und Wasser und mechanische Verunreinigungen sammeln sich am Boden an, wo sie durch ein spezielles Ventil am tiefsten Punkt des Tanks entfernt werden.

Der Öltank wirkt auch als Sumpf. Öltanks haben auch sich verjüngende oder geneigte Böden, um Wasser und Schlamm zu sammeln und zu entfernen. Die Öltanks haben jedoch nicht die richtigen Bedingungen für die Trennung der Öl-Wasser-Emulsion. Das Öl im Tank ist in ständiger Bewegung, wodurch sich die obere und die untere Schicht vermischen. Die unveröffentlichte Luft im Öl gleicht den Unterschied zwischen den Dichten der einzelnen Komponenten des Öl-Wasser-Gemisches aus und erschwert deren Trennung. Darüber hinaus überschreitet die Verweilzeit des Öls im Öltank 8-10 Minuten nicht, was für ein qualitativ hochwertiges Absetzen des Öls eindeutig nicht ausreicht.

Im Absetzbecken befindet sich das Öl in günstigeren Bedingungen, da die Absetzzeit durch nichts begrenzt ist. Der Nachteil dieses Verfahrens ist eine geringe Produktivität mit einer signifikanten Einschwingzeit. Solche Sedimentationstanks nehmen viel Platz ein und erhöhen die Brandgefahr des Raumes.

Trennung. Eine effizientere Methode zum Reinigen von Öl von Wasser und Verunreinigungen ist die Ölabscheidung, bei der Schwebeteilchen und Wasser von Öl aufgrund von Zentrifugalkräften getrennt werden, die in der mit hoher Frequenz rotierenden Abscheidertrommel auftreten.

Nach dem Funktionsprinzip werden Ölreinigungsabscheider in zwei Typen unterteilt: Niedergeschwindigkeitsabscheider mit einer Drehzahl von 4500 bis 8000 U / min und Hochgeschwindigkeitsabscheider mit einer Drehzahl von etwa 18000 bis 20000 U / min. Langsamlaufabscheider mit einer mit Tabletts ausgestatteten Trommel werden in der häuslichen Praxis am häufigsten verwendet. In Abb. 5-14 und 5-15 zeigen ein Diagramm des Geräts und die Gesamtabmessungen der Scheibentrenner.

Abscheider werden auch in Vakuumabscheider unterteilt, bei denen neben mechanischen Verunreinigungen und suspendierter Feuchtigkeit auch teilweise gelöste Feuchtigkeit und Luft aus dem Öl und Abscheidern entfernt werden
Tori öffnen. iB Je nach Art der Verunreinigung kann die Ölreinigung durch Abscheider nach der Klärmethode (Klärung) und der Reinigungsmethode i (Lurifikation) durchgeführt werden.

Die Ölreinigung durch das Klärverfahren wird verwendet, um feste mechanische Verunreinigungen und Schlamm abzutrennen sowie das im Öl enthaltene Wasser in einer so geringen Menge abzutrennen, dass es nicht direkt entfernt werden muss. In diesem Fall verbleiben die vom Öl abgetrennten Verunreinigungen im Trommelsumpf, von wo sie periodisch entfernt werden. Das Entfernen von Verunreinigungen aus dem Öl durch Reinigung wird in Fällen verwendet, in denen das Öl stark bewässert ist und im Wesentlichen eine Mischung aus zwei Flüssigkeiten mit unterschiedlichen Dichten ist. In diesem Fall werden sowohl Wasser als auch Öl kontinuierlich aus dem Abscheider entfernt.

Turbinenöl, das mit mechanischen Verunreinigungen und einer unbedeutenden Menge an Feuchtigkeit (bis zu 0,3%) verunreinigt ist, wird durch das Klärverfahren gereinigt. Mit einem deutlicheren Wasserschnitt - je nach Reinigungsmethode. In Abb. In den 5-114 ist die linke Seite der Trommel für die Arbeit gemäß der Klärungsmethode zusammengebaut und die rechte Seite - gemäß der Reinigungsmethode - dargestellt. Die Pfeile zeigen die Ströme von Öl und getrenntem Wasser.

Der Übergang von einer Separatorbetriebsmethode zu einer anderen erfordert das Schott der Trommel und die Ölauslässe.

Die Produktivität der durch das Klärverfahren zusammengebauten Trommel ist 20 bis 30% höher als die der durch das Reinigungsverfahren zusammengebauten Trommel. Um die Leistung des Abscheiders zu erhöhen, wird das Öl in einer elektrischen Heizung auf 60-65 ° C vorgewärmt. Diese Heizung ist mit einem Abscheider ausgestattet und verfügt über einen Begrenzungsthermostat. Ölheiztemperatur.

Mit dem Ölabscheider kann das Öl bei laufender Turbine gereinigt werden. Ein solcher Bedarf entsteht normalerweise, wenn das Öl einen erheblichen Wasserschnitt aufweist. In diesem Fall ist das Saugrohr des Abscheiders mit dem tiefsten Punkt des verschmutzten Abteils des Öltanks verbunden, und das gereinigte Öl wird zum sauberen Abteil geleitet. Befinden sich an der Station zwei Abscheider, können diese in Reihe geschaltet werden, und der erste Abscheider muss gemäß dem Reinigungsschema und der zweite gemäß dem Klärungsschema zusammengebaut werden. Dies verbessert die Qualität der Ölraffinierung erheblich.

Filtration. Ölfiltration ist die Trennung von ölunlöslichen Verunreinigungen durch Passieren (Pressen) durch ein poröses Filtermedium. Filterpapier, Pappe, Filz, Sackleinen, Riemen usw. werden als Filtermaterial verwendet. Rahmenfilterpressen werden häufig zum Filtern von Turbinenölen verwendet. Die Rahmenfilterpresse verfügt über eine eigene Rotations- oder Wirbelölpumpe, die unter einem Druck von 0,294 bis 0,49 MPa (3 bis 5 kgf / cm²) Öl durch das zwischen speziellen Rahmen eingelegte Filtermaterial fördert. Kontaminiertes Filtermaterial wird systematisch durch neues ersetzt. Die allgemeine Ansicht der Filterpresse ist in Abb. 1 dargestellt. 5-16. Die Ölfiltration mit einer Filterpresse wird normalerweise mit der Ölreinigung in einem Abscheider kombiniert. Es ist nicht zumutbar, stark gewässertes Öl C) durch eine Filterpresse zu leiten, da das Filtermaterial schnell verschmutzt und Pappe und Papier ihre mechanische Festigkeit verlieren. Ein vernünftigeres Schema besteht darin, dass das Öl zuerst durch einen Abscheider und dann durch eine Filterpresse geleitet wird. Das Öl kann bei laufender Turbine gereinigt werden. Wenn zwei nacheinander arbeitende Abscheider vorhanden sind, kann die Filterpresse nach dem zweiten Abscheider entlang des Ölstroms eingeschaltet werden, der gemäß dem Klärungsschema zusammengebaut wird. Dadurch kann ein besonders hoher Ölreinigungsgrad erreicht werden.

LMZ verwendet ein spezielles Filterbandgewebe in der Filterpresse, wobei der Filtrationsprozess unter einem kleinen Tropfen organisiert wird. Diese Methode ist sehr effektiv, wenn das Öl stark mit Adsorbens verstopft ist und der Filter selbst keine systematische Wartung benötigt.

„Am VTI wurde ein Baumwollfilter entwickelt, der ebenfalls erfolgreich eingesetzt wird.

Um die normale Funktion des Ölsystems der Turbineneinheit sicherzustellen, muss das Öl nicht nur kontinuierlich gereinigt werden, sondern regelmäßig (nach Reparaturen) das gesamte System gereinigt werden.

Angenommen laminarer Modus Öl fließt in den Systemleitungen mit einer Geschwindigkeit von nicht mehr als 2 m / s und trägt zur Ablagerung von Schlamm und Schmutz auf inneren und insbesondere auf kalten Oberflächen bei.

Das Central Design Bureau Glavenergoremoita hat eine hydrodynamische Methode zur Reinigung von Ölsystemen entwickelt und in der Praxis getestet. Es besteht aus Folgendem: Das gesamte Ölsystem mit Ausnahme der Lager wird gereinigt, indem Öl mit einer Geschwindigkeit gepumpt wird, die 2-mal höher ist als die Betriebsgeschwindigkeit oder mehr bei einer Temperatur von 60 - bb ^ C. Diese Methode basiert auf der Organisation einer turbulenten Strömung im wandnahen Bereich, bei der Schlamm- und Korrosionsprodukte aufgrund der mechanischen Wirkung der Ölströmung von den Innenflächen abgewaschen und in Filter befördert werden.

Das hydrodynamische Reinigungsverfahren hat folgende Vorteile:

1) der Passivierungsfilm, der infolge eines längeren Kontakts des Metalls mit dem Betriebsöl gebildet wird, wird nicht gebrochen;

2) schließt die Bildung von Korrosion auf babbitt und nitrierten Oberflächen aus;

3) benötigt keine chemischen Lösungen zum Abwaschen von Ablagerungen;

4) schließt die Demontage des Ölsystems aus (mit Ausnahme der Stellen, an denen Jumper installiert sind);

5) reduziert die Arbeitsintensität der Reinigung um 20-40% und die Dauer der Überholung der Turbineneinheit um 2-3 Tage.

Der Betrieb des zur Reinigung der Systeme verwendeten Öls hat gezeigt, dass sich seine physikalischen und chemischen Eigenschaften nicht verschlechtern, weshalb die Ölsysteme mit Betriebsöl gereinigt werden können.

Adsorption. Diese Methode zur Reinigung von Turbinenölen basiert auf dem Phänomen der Absorption von in Öl gelösten Substanzen durch feste hochporöse Materialien (Adsorbentien). Durch Adsorption werden organische und niedermolekulare Säuren, Harze und andere darin gelöste Verunreinigungen aus dem Öl entfernt.

Als Adsorbentien werden verschiedene Materialien verwendet: Kieselgel (BiOg), Aluminiumoxid und verschiedene Bleicherden, deren chemische Zusammensetzung hauptsächlich durch den Gehalt an BiOg und A1203 (Bauxit, Kieselgur, Schiefer, Bleichton) gekennzeichnet ist. Die Adsorbentien haben ein stark verzweigtes System von Kapillaren, die sie durchbohren. Infolgedessen haben sie eine sehr große spezifische Absorptionsfläche pro 1 g Substanz. So erreicht beispielsweise die spezifische Oberfläche von Aktivkohle 1000 m2 / g, Kieselgel und Aluminiumoxid 300-400 m2 / g, Bleicherden ilOO-300 m2 / g.

Neben der Gesamtoberfläche hängt die Adsorptionseffizienz von der Porengröße und der Größe der absorbierten Moleküle ab. Der Durchmesser der Löcher - (Poren) in den Absorbern liegt in der Größenordnung von mehreren zehn Angström. Dieser Wert entspricht der Größe der absorbierten Moleküle, wodurch einige hochmolekulare Verbindungen von besonders feinporigen Adsorbentien nicht absorbiert werden. Beispielsweise kann Aktivkohle aufgrund ihrer feinporigen Struktur nicht zur Ölreinigung verwendet werden. Als Adsorbentien für Turbinenöl können Materialien mit Porengrößen von 20 bis 60 Angström verwendet werden, wodurch hochmolekulare Verbindungen wie Harze und organische Säuren absorbiert werden können.

Das weit verbreitete Kieselgel nimmt harzartige Substanzen gut und etwas schlechtere organische Säuren auf. Aluminiumoxid hingegen extrahiert organische Säuren, insbesondere niedermolekulare Säuren, gut aus Ölen und absorbiert harzartige Substanzen schlechter.

Diese beiden Absorptionsmittel sind künstliche Adsorbentien und teuer, insbesondere Aluminiumoxid. Natürliche Adsorbentien (Tone, Bauxit, Kieselgur) sind billiger, obwohl ihre Effizienz viel geringer ist.

Die Reinigung mit Adsorbentien kann auf zwei Arten erfolgen. Methoden: Kontakt und Versickerung.

Die Kontaktmethode der Ölverarbeitung besteht darin, das Öl mit einem fein gemahlenen Adsorbenspulver zu mischen. Bevor gereinigt. Das Öl muss aufgewärmt werden. Das Adsorbens wird entfernt, indem Öl durch einen Pressfilter geleitet wird. Das Adsorbens geht dann verloren.

Das Perkolationsfiltrationsverfahren besteht darin, auf 60-80ºC erhitztes Öl durch eine Schicht aus körnigem Adsorbens zu leiten, die in spezielle Apparate (Adsorber) geladen ist. In diesem Fall hat das Adsorbens die Form eines Granulats mit einer Korngröße von 0,5 mm und mehr. Mit der Perkolationsmethode der Ölrückgewinnung ist im Gegensatz zur Kontaktmethode die Rückgewinnung und Wiederverwendung von Adsorbentien möglich. Dies reduziert die Kosten des Reinigungsprozesses und ermöglicht außerdem die Verwendung effizienterer teurer Adsorbentien für die Ölbehandlung.

Der Verwendungsgrad des Adsorbens sowie die Qualität der Ölreinigung mit der Perkolationsmethode ist üblicherweise höher als mit der Kontaktmethode. Darüber hinaus können Sie mit der Perkolationsmethode Öl an den Betriebsmitteln zurückgewinnen, ohne es aus dem Öltank abzulassen. All diese Umstände. LED. Darüber hinaus hat diese Methode in der häuslichen Praxis eine vorherrschende Verbreitung gefunden.

Der mobile Adsorber ist in Abb. 1 dargestellt. 5-17. Es ist ein geschweißter Zylinder, der mit körnigem Adsorbens gefüllt ist. Die Abdeckung und der Boden des Adsorbers sind abnehmbar. Im oberen Teil des Adsorbers ist ein Filter installiert, um kleine Partikel des Adsorbens zurückzuhalten. Das Öl wird von unten nach oben gefiltert. Dies gewährleistet die vollständigste Luftverdrängung und verringert das Verstopfen des Filters. Um das verbrauchte Adsorbens bequem entfernen zu können, kann die Vorrichtung um 180 ° um ihre Achse gedreht werden.

Das Adsorbens hat die Fähigkeit, nicht nur Ölalterungsprodukte, sondern auch Wasser zu absorbieren. Deshalb,

Vor der Behandlung mit einem Adsorbens muss das Öl gründlich von Wasser und Schlamm gereinigt werden. Ohne diese Bedingung verliert das Adsorbens schnell seine absorbierenden Eigenschaften und die Ölreinigung ist von schlechter Qualität. Im allgemeinen Schema der Ölverarbeitung sollte die Adsorption nach der Ölreinigung durch Abscheider und Filterpressen erfolgen. Wenn sich an der Station ■ zwei Abscheider befinden, kann einer der im Klärmodus arbeitenden Abscheider als Filterpresse fungieren.

Das verwendete Adsorbens kann leicht zurückgewonnen werden, indem heiße Luft mit einer Temperatur von etwa 200 ° C hindurchgeblasen wird. In Abb. 5 bis 18 zeigen eine Anlage zur Rückgewinnung von Adsorbentien, die einen Ventilator zum Pumpen von Luft, eine elektrische Heizung zum Erhitzen und einen Reaktivatortank umfasst, in den das rückgewinnbare Adsorbens geladen ist.

Die Adsorptionsreinigung kann nicht für Öle verwendet werden, die Additive enthalten, da letztere (mit Ausnahme von Ionol) durch Adsorbentien vollständig entfernt werden.

Kondensatspülung. Diese Art der Ölbehandlung wird angewendet, wenn die Säurezahl des Öls zunimmt und niedermolekulare wasserlösliche Säuren darin auftreten.

Wie die Praxis gezeigt hat, verbessern sich durch das Spülen des Öls auch die anderen Indikatoren: Die Demulgierbarkeit nimmt zu, die Schlammmenge und die mechanischen Verunreinigungen nehmen ab. Um die Löslichkeit von Säuren zu verbessern, sollten Öl und Kondensat auf eine Temperatur von 70-809 ° C erhitzt werden. Die zum Spülen erforderliche Kondensatmenge beträgt 50-100% der gespülten Ölmenge. Die notwendigen Voraussetzungen für eine qualitativ hochwertige Spülung sind ein gutes Mischen von Öl mit Kondensat und die Schaffung einer möglichst großen Kontaktfläche. Um diese Bedingungen zu gewährleisten, ist es bequem zu verwenden

Waschen Sie mit einem Abscheider, wo Wasser und. Das Öl ist in einem fein dispergierten Zustand und mischt sich gut miteinander. Säuren mit niedrigem Molekulargewicht gelangen von Öl zu Wasser, mit denen sie aus dem Abscheider entfernt werden. Schlamm und Verunreinigungen lokalisiert. in Öl angefeuchtet werden, nimmt ihre Dichte zu, wodurch die Bedingungen für ihre Trennung verbessert werden.

Die Ölspülung mit Kondensat kann auch in einem separaten Tank durchgeführt werden, in dem Wasser und Öl mit Dampf oder einer speziellen Pumpe umgewälzt werden. Diese Spülung kann während der Turbinenreparatur erfolgen. In diesem Fall wird Öl aus dem Öltank entnommen und gelangt nach dem Spülen in den Reservetank.

Die Alkalibehandlung wird angewendet, wenn das Öl stark abgenutzt ist und alle bisherigen Methoden zur Wiederherstellung der Betriebseigenschaften des Öls unzureichend sind.

Alkali wird verwendet für. Neutralisation von organischen Säuren in Ölen, Rückständen von freier Schwefelsäure (bei der Verarbeitung des Öls mit Säure), Entfernung von Estern und anderen Verbindungen, die bei Wechselwirkung mit Alkali Salze bilden, die in eine wässrige Lösung übergehen und durch anschließende Behandlung des Öls entfernt werden.

Zur Regeneration von Altölen werden am häufigsten 2,5-4% Natriumhydroxid oder 5-14% Trinatriumphosphat verwendet.

Die Behandlung von Öl mit Alkalien kann in einem Abscheider wie beim Spülen von Öl mit Kondensat erfolgen. Das Verfahren wird bei einer Temperatur von 40-90 ° C durchgeführt. Um den Alkaliverbrauch zu reduzieren und die Reinigungsqualität zu verbessern, muss das Öl zuvor in einem Abscheider entwässert werden. „Die anschließende Ölbehandlung nach ihrer Gewinnung mit Alkali besteht darin, sie mit heißem Kondensat zu waschen und mit Adsorbentien zu behandeln.

Da die Verwendung chemischer Reagenzien eine vorläufige und anschließende Ölbehandlung erfordert, sind kombinierte Anlagen zur Tiefenölregeneration entstanden, bei denen alle Stufen der Ölverarbeitung in einem einzigen technologischen Prozess zusammengefasst sind. Diese Anlagen haben je nach angewendetem Ölregenerationsschema eine ziemlich komplizierte Ausrüstung und sind sowohl stationär als auch mobil.

Jedes Schema enthält Geräte, die für eine bestimmte Verarbeitungsmethode spezifisch sind: Pumpen, Mischtanks, Sedimentationstanks, Filterpressen usw. Es gibt auch universelle Installationen, mit denen Sie den Prozess der Ölregeneration mit jeder Methode durchführen können.

Die Verwendung von Additiven ist die modernste und effektivste Methode, um die fizikochemischen Eigenschaften von Öl während des Langzeitbetriebs zu erhalten.

Additive sind hochreaktive chemische Verbindungen, die dem Öl in geringen Mengen zugesetzt werden und es ermöglichen, die grundlegenden Leistungsmerkmale des Öls über einen langen Betriebszeitraum auf dem erforderlichen Niveau zu halten. Die Additive, die Turbinenölen zugesetzt werden, müssen eine Vielzahl von Anforderungen erfüllen. Diese Verbindungen sollten billig genug sein, in kleinen Mengen verwendet werden, sich bei Betriebstemperaturen gut in Öl lösen, keine Ausfällung und Schwebstoffe ergeben, nicht mit Wasser ausgewaschen und nicht durch Adsorbentien entfernt werden. Die Wirkung der Additive sollte für Öle unterschiedlicher Herkunft und unterschiedlichen Verschleißgrades den gleichen Effekt haben. Durch die Stabilisierung einiger Indikatoren sollten die Additive außerdem andere Ölleistungsindikatoren nicht beeinträchtigen.

Es ist zu beachten, dass es noch keine Additive gibt, die alle diese Anforderungen erfüllen. Darüber hinaus gibt es keine Verbindung, die die gesamte Ölleistung auf einmal stabilisieren kann. Zu diesem Zweck gibt es Zusammensetzungen verschiedener Additive, von denen jeder einen bestimmten Indikator beeinflusst.

Für Öle aus Erdöl wurde eine Vielzahl von Additiven entwickelt, von denen Antioxidationsmittel, Korrosionsschutzmittel und demulgierende Additive für Turbinenöl am wichtigsten sind.

Der Hauptwert ist ein Antioxidansadditiv, das die Säurezahl des Öls stabilisiert. Für diesen Indikator altert das Öl unter widrigen Betriebsbedingungen am schnellsten. VTI-1 war lange Zeit die Hauptart der in Russland hergestellten Antioxidansadditive. Dieses Additiv ist ziemlich aktiv, löst sich gut in Öl und wird in geringen Mengen (0,01 Gew .-% Öl) verwendet. Der Nachteil dieses Additivs ist, dass es nur zur Stabilisierung von Frischölen geeignet ist. Bei Ölen, die verwendet und teilweise oxidiert wurden, kann der Prozess der weiteren Oxidation nicht länger verzögert werden.

In dieser Hinsicht weist das VTI-8-Additiv die besten Eigenschaften auf. Es ist aktiver und eignet sich außerdem sowohl für frische als auch für gebrauchte Öle. Als Nachteil sollte angemerkt werden, dass diese Verbindung nach einiger Zeit eine Suspension freisetzen kann, die eine Trübung des Öls verursacht. Um dieses Phänomen zu beseitigen, muss das Öl in der Anfangsphase des Betriebs durch eine Filterpresse geleitet werden. Das VTI-8-Additiv wird in einer Menge von 0,02 bis 0,025% der Ölmasse zugesetzt.

Das wirksamste Antioxidans, das sowohl im Inland als auch im Ausland weit verbreitet ist, ist 2,6-di-tert.-Butyl-4-methylphenol, das in der UdSSR als DBA (Ionol) bezeichnet wird. Das EGA-Additiv löst sich leicht in Öl, gibt keine Ausfällung ab, wird nicht durch Adsorbentien aus dem Öl entfernt und wird nicht zerstört, wenn das Öl mit Alkali und metallischem Natrium behandelt wird. Das Additiv wird nur entfernt, wenn das Öl mit Schwefelsäure raffiniert wird. Die Verwendung des DBK-Additivs verlängert die Lebensdauer eines gut gereinigten Öls um das 2-5-fache. Der einzige Nachteil dieses Antioxidans ist der erhöhte Verbrauch (0,2-0,5%) im Vergleich zu anderen Additiven. Es gibt auch Gründe, diese Rate zu erhöhen.

Korrosionsschutzadditive schützen das Metall vor der Einwirkung von Säuren in frischem Öl sowie vor Öloxidationsprodukten. Die Korrosionsschutzwirkung wird auf die Bildung eines Schutzfilms auf dem Metall reduziert, der es vor Korrosion schützt. Einer der wirksamsten Korrosionsschutzadditive ist B-15/41, ein Alkenylbernsteinsäureester. Korrosionsschutzadditive können die Säurezahl von Ölen in gewissem Maße erhöhen und deren Stabilität verringern. Daher werden Korrosionsschutzadditive in der erforderlichen Mindestkonzentration zusammen mit Antioxidationsadditiven verwendet.

Demulgierende Additive (Demulgatoren) - Substanzen, die zur Zerstörung von Öl und Ölemulsionen verwendet werden. Demulgatoren sind wässrige Lösungen von neutralisiertem Säureschlamm oder Emulsionen von hochgereinigtem Mineralöl mit einer wässrigen Lösung von Natriumsalzen von Erdöl und Sulfo-Erdölsäuren. Kürzlich wurden neue Verbindungen, Diproxamine, als Demulgatoren vorgeschlagen. Am effektivsten ist Diproxa - min-157 [DPK-157], entwickelt von VNIINP.

18.09.2012
Turbinenöle: Klassifizierung und Anwendung

1. Einleitung

Dampfturbinen gibt es seit über 90 Jahren. Es sind Motoren mit rotierenden Elementen, die Dampfenergie in einer oder mehreren Stufen in mechanische Arbeit umwandeln. Eine Dampfturbine ist normalerweise über ein Getriebe mit einer Antriebsmaschine verbunden.

Die Dampftemperatur kann 560 ° C erreichen und der Druck liegt im Bereich von 130 bis 240 atm. Die Verbesserung des Wirkungsgrads durch Erhöhung der Dampftemperatur und des Dampfdrucks ist ein grundlegender Faktor für die Verbesserung der Dampfturbinen. Hohe Temperaturen und Drücke erhöhen jedoch die Anforderungen an Schmiermittel, die zum Schmieren von Turbinen verwendet werden. Turbinenöle wurden ursprünglich ohne Zusatzstoffe hergestellt und konnten diese Anforderungen nicht erfüllen. Daher werden seit etwa 50 Jahren Additive in Dampfturbinen eingesetzt. Diese Turbinenöle enthalten Oxidationsinhibitoren und Korrosionsschutzmittel und bieten vorbehaltlich bestimmter spezifischer Vorschriften eine hohe Zuverlässigkeit. Moderne Turbinenöle enthalten auch geringe Mengen an extremem Druck und Verschleißschutzadditiven, um die geschmierten Komponenten vor Verschleiß zu schützen. In Kraftwerken werden Dampfturbinen zum Antrieb elektrischer Generatoren eingesetzt. In konventionellen Kraftwerken beträgt ihre Ausgangsleistung 700-1000 MW, während sie in Kernkraftwerken etwa 1300 MW beträgt.

2. Anforderungen an Turbinenöle - Eigenschaften

Die Anforderungen an Turbinenöle werden von den Turbinen selbst und den spezifischen Betriebsbedingungen bestimmt. Öl in den Schmier- und Steuerungssystemen von Dampf- und Gasturbinen muss folgende Funktionen erfüllen:
... hydrodynamische Schmierung aller Lager und Getriebe;
... Wärmeableitung;
... Funktionsflüssigkeit für Steuer- und Sicherheitskreise;
... Verhinderung des Auftretens von Reibung und Verschleiß der Zahnbeine in den Turbinengetrieben während des Stoßrhythmus der Turbinen.
Neben diesen mechanischen und dynamischen Anforderungen müssen Turbinenöle die folgenden physikalisch-chemischen Eigenschaften aufweisen:
... Alterungsbeständigkeit während des Langzeitbetriebs;
... Hydrolysestabilität (insbesondere wenn Additive verwendet werden);
... Korrosionsschutzeigenschaften auch in Gegenwart von Wasser / Dampf, Kondensat;
... zuverlässige Wasserabscheidung (Dämpfe und Kondenswasser);
... schnelle Entlüftung - geringe Schaumbildung;
... gute Filtrierbarkeit und hohe Reinheit.

Nur sorgfältig ausgewählte Grundöle mit speziellen Additiven können diese strengen Anforderungen an Schmierstoffe für Dampf- und Gasturbinen erfüllen.

3. Zusammensetzungen von Turbinenölen

Moderne Turbinenschmierstoffe enthalten spezielle Paraffinöle mit guten Viskositäts-Temperatur-Eigenschaften sowie Antioxidantien und Korrosionsinhibitoren. Wenn Turbinen mit Getriebe eine hohe Tragfähigkeit erfordern (z. B. Ausfallphase bei einem Getriebetest FZGnicht niedriger als 8 LÄRM 51 354-2, EP-Additive werden dem Öl zugesetzt.
Turbinengrundöle werden derzeit ausschließlich durch Extraktion und Hydrierung hergestellt. Vorgänge wie das Raffinieren und das anschließende Hochdruck-Hydrotreating bestimmen und beeinflussen weitgehend Eigenschaften wie Oxidationsstabilität, Wasserabscheidung, Entlüftung und Preisgestaltung. Dies gilt insbesondere für die Wasserabscheidung und -entlüftung, da diese Eigenschaften mit Additiven nicht wesentlich verbessert werden können. Turbinenöle werden üblicherweise aus speziellen paraffinischen Grundölfraktionen erhalten.
Phenolische Antioxidantien in Kombination mit Aminantioxidantien werden in Turbinenöle eingebracht, um deren Oxidationsstabilität zu verbessern. Zur Verbesserung der Korrosionsschutzeigenschaften werden nicht emulgierbare Korrosionsschutzmittel und Passivatoren von Nichteisenmetallen verwendet. Verunreinigungen durch Wasser oder Wasserdampf haben keine schädlichen Auswirkungen, da diese Substanzen in Suspension bleiben. Bei Verwendung von Standardturbinenölen in Getriebeturbinen werden den Ölen geringe Konzentrationen von thermisch stabilen und oxidationsbeständigen Hochdruck- / Verschleißschutzadditiven mit langer Lebensdauer (Organophosphate und / oder Schwefelverbindungen) zugesetzt. Darüber hinaus werden in Turbinenölen silikonfreie Antischaum- und Depressivadditive eingesetzt.
Besonderes Augenmerk sollte auf die vollständige Beseitigung von Silikonen im Antischaummittel gelegt werden. Darüber hinaus dürfen diese Additive die Entlüftungseigenschaften des (sehr empfindlichen) Öls nicht beeinträchtigen. Zusatzstoffe müssen aschefrei sein (z. B. zinkfrei). Reinheit des Turbinenöls in Tanks gemäß ISO 4406 sollte innerhalb von 15/12 liegen. Es ist notwendig, Kontakte zwischen dem Turbinenöl und verschiedenen Kreisläufen, Drähten, Kabeln und silikonhaltigen Isoliermaterialien vollständig auszuschließen (bei Herstellung und Verwendung unbedingt beachten).

4. Turbinenschmierstoffe

Für Gas- und Dampfturbinen werden üblicherweise spezielle paraffinische Mineralöle als Schmiermittel verwendet. Sie dienen zum Schutz von Lagern und Getrieben von Turbinen- und Generatorwellen in ihrer jeweiligen Ausführung. Diese Öle können auch als Hydraulikflüssigkeit in Steuerungs- und Sicherheitssystemen verwendet werden. In Hydrauliksystemen, die bei einem Druck von etwa 40 atm betrieben werden (wenn es getrennte Kreisläufe für Schmieröl und Öl zur Regelung gibt, sogenannte Spiralkreislaufsysteme), sind feuerfeste synthetische Flüssigkeiten des Typs vorhanden HDF-R ... 2001 wurde überarbeitet LÄRM 51 515 mit dem Titel "Schmier- und Steuerflüssigkeiten für Turbinen" (Teil 1 -GMBHoffizieller Service, Spezifikationen) und neue sogenannte Hochtemperatur-Turbinenöle sind in beschrieben LÄRM1515, Teil 2 (Teil 2- L-TG Turbinenschmiermittel und Steuerflüssigkeiten - für Hochtemperaturbetriebsbedingungen, Spezifikationen). Der nächste Standard ist ISO 6743, Teil 5, Familie T. (Turbinen), Klassifizierung von Turbinenölen; letzte Option Standard LÄRM 51 515, veröffentlicht 2001/2004, enthält die in der Tabelle angegebene Klassifizierung von Turbinenölen. 1.

Anforderungen gestellt in LÄRM 51 515-1 - Öle für Dampfturbinen und LÄRM51 515-2 - Hochtemperaturturbinenöle sind in der Tabelle angegeben. 2 und 3.

Atmosphärische Luft tritt durch ein Filtersystem in den Lufteinlass 1 ein und wird dem Einlass eines mehrstufigen Axialkompressors 2 zugeführt. Der Kompressor komprimiert atmosphärische Luft und liefert sie unter hohem Druck der Brennkammer 3, wo sie durch die Düsen und zugeführt wird eine bestimmte Menge von Gas Kraftstoff. Luft und Kraftstoff mischen und entzünden. Das Luft / Kraftstoff-Gemisch verbrennt und setzt eine große Menge Energie frei. Die Energie der gasförmigen Verbrennungsprodukte wird aufgrund der Drehung der Schaufeln der Turbine 4 durch Glühlampenstrahlen in mechanische Arbeit umgewandelt. Ein Teil der erhaltenen Energie wird für die Komprimierung der Luft im Kompressor 2 der Turbine aufgewendet. Der Rest der Arbeit wird über die Antriebswelle 7 auf den elektrischen Generator übertragen. Diese Arbeit ist die nützliche Arbeit der Gasturbine. Verbrennungsprodukte, die eine Temperatur in der Größenordnung von 500 bis 550ºC haben, werden durch den Abgaskanal 5 und den Turbinendiffusor 6 entfernt und können beispielsweise in einem Wärmetauscher weiter verwendet werden, um Wärmeenergie zu erhalten.

ISO 6743-5 klassifiziert Turbinenöle nach ihrem Zweck (für Dampf- oder Gasturbinen) und nach dem Gehalt an Extremdruckmitteln (Tabelle 4).

Spezifikation nach ISO 6743-5 und in Übereinstimmung mit ISO CD 8086 “Schmierstoffe. Industrieöle und verwandte Produkte (Klasse L.) - Familie T. (Turbinenöle), ISO-L-T wird noch geprüft “(2003).
Synthetische Flüssigkeiten vom PAO-Typ und Phosphorsäureester sind ebenfalls in beschrieben ISO CD 8068 2003 (siehe Tabelle 5).

5. Zirkulationskreise von Turbinenölen

Für die Schmierung von Turbinen in Kraftwerken spielen Ölkreisläufe eine besonders wichtige Rolle. Dampfturbinen sind üblicherweise mit Druckölkreisläufen und Steuerkreisläufen sowie getrennten Behältern für das Schmieröl und das Steuerkreislauföl ausgestattet.
Unter normalen Betriebsbedingungen saugt die von einer Turbinenwelle angetriebene Hauptölpumpe Öl aus dem Vorratsbehälter an und pumpt es in die Steuer- und Lagerschmierkreise. Die Druck- und Steuerkreise werden normalerweise im Bereich von 10 bis 40 atm unter Druck gesetzt (der Druck der Hauptturbinenwelle kann 100 bis 200 atm erreichen). Die Temperatur im Öltank liegt im Bereich von 40 bis 60 ° C. Die Geschwindigkeit der Ölzufuhr zu den Einspeisungskreisläufen beträgt 1,5 bis 4,5 m / s (etwa 0,5 m / s im Rücklaufkreislauf). Gekühltes Öl, das durch die Druckminderventile gelangt ist, gelangt unter einem Druck von 1 bis 3 atm in die Lager der Turbine, des Generators und möglicherweise des Getriebes. Die einzelnen Öle werden bei atmosphärischem Druck in den Öltank zurückgeführt. In den meisten Fällen haben Turbinen- und Generatorwellenlager Weißmetallauskleidungen. Axiale Belastungen werden üblicherweise von den Lagern aufgenommen. Der Schmierölkreislauf einer Gasturbine ist grundsätzlich der gleiche wie der einer Dampfturbine. In Gasturbinen werden jedoch manchmal Wälzlager und Gleitlager verwendet.
Die großen Ölkreisläufe sind mit Zentrifugalfiltrationssystemen ausgestattet. Diese Systeme gewährleisten die Entfernung kleinster Verunreinigungspartikel sowie alternder Produkte und Schlämme. Abhängig von der Größe der Turbine in Überlaufsystemen wird das Öl alle fünf Stunden mit speziellen Pumpen durch die Filter geleitet. Das Öl wird vom tiefsten Punkt des Öltanks entfernt und kurz vor der Rückführung gefiltert. Wenn dem Hauptstrom Öl entnommen wird, sollte der Durchfluss auf 2-3% der Hauptpumpenkapazität reduziert werden. Die folgenden Arten von Geräten werden häufig verwendet: Ölzentrifugen, Papierfilter, Feinzellulosepatronenfilter und Filtereinheiten mit Separatoren. Die Verwendung eines Magnetfilters wird ebenfalls empfohlen. Manchmal sind Bypass- und Hauptstromfilter mit Kühlvorrichtungen ausgestattet, um die Temperatur des gefilterten Öls zu senken. Wenn die Möglichkeit besteht, dass Wasser, Dampf oder andere Verunreinigungen in das System gelangen, sollte es möglich sein, das Öl mit einem mobilen Filter oder einer Zentrifuge aus dem Behälter zu entfernen. Dazu muss am Boden des Tanks ein spezielles Verbindungsrohr vorgesehen werden, das auch zur Entnahme von Ölproben verwendet werden kann.
Die Ölalterung hängt auch davon ab, wie und mit welcher Geschwindigkeit das Öl durch den Kreislauf gepumpt wird. Wenn das Öl zu schnell gepumpt wird, wird die überschüssige Luft verteilt oder aufgelöst (Problem: Kavitation in den Lagern, vorzeitige Alterung usw.). Es kann auch zu einer Schaumbildung des Öls im Ölbehälter kommen, der jedoch normalerweise schnell abgebaut wird. Verschiedene technische Maßnahmen können eingesetzt werden, um die Entlüftung und das Schäumen im Ölbehälter positiv zu beeinflussen. Zu diesen Maßnahmen gehören Öltanks mit größerer Oberfläche und Rücklaufschleifen mit größeren Rohren. Einfache Maßnahmen wie die Rückführung des Öls in den Behälter durch ein umgekehrtes U-Rohr wirken sich ebenfalls positiv auf die Entlüftungskapazität des Öls aus und wirken sich gut aus. Die Installation einer Drossel im Tank führt ebenfalls zu positiven Ergebnissen. Diese Maßnahmen verlängern die Zeit, die erforderlich ist, um Wasser und feste Verunreinigungen aus dem Öl zu entfernen.

6. Turbinen-Ölkreislauf spülen

Alle Ölleitungen müssen vor der Inbetriebnahme mechanisch gereinigt und gespült werden. Auch Verunreinigungen wie Reinigungs- und Korrosionsschutzmittel (Öle / Fette) müssen aus dem System entfernt werden. Dann ist es notwendig, Öl einzuführen, um zu spülen. Das Spülen erfordert etwa 60-70% des gesamten Ölvolumens. Die Spülpumpe muss mit voller Leistung laufen. Es wird empfohlen, das Lager zu entfernen und vorübergehend durch ein sauberes zu ersetzen (um zu vermeiden, dass Verunreinigungen in den Spalt zwischen Welle und Lagerschalen gelangen). Das Öl sollte wiederholt auf 70 ° C erhitzt und dann auf 30 ° C abgekühlt werden. Das Ausdehnen und Zusammenziehen von Rohrleitungen und Armaturen dient dazu, Schmutz im Kreislauf zu entfernen. Wellenlagerschalen müssen nacheinander gespült werden, um eine hohe Betriebsgeschwindigkeit aufrechtzuerhalten. Nach einer 24-Stunden-Spülung können Ölfilter, Ölsiebe und Lagerölsiebe installiert werden. Mobile Filtereinheiten, die auch verwendet werden können, sollten eine Maschenweite von nicht mehr als 5 Mikrometern haben. Alle Teile der Ölversorgungskette, einschließlich der Ersatzausrüstung, müssen gründlich gespült werden. Alle Einheiten und Teile des Systems müssen von außen gereinigt werden. Dann wird das Spülöl aus dem Öltank und den Kühlschränken abgelassen. Eine sekundäre Verwendung ist ebenfalls möglich, jedoch nur nach sehr feiner Filtration (Bypass-Filtration). Darüber hinaus muss das Öl im Voraus gründlich analysiert werden, um sicherzustellen, dass es der Spezifikation entspricht. LÄRM51 515 oder spezielle Hardwarespezifikationen. Das Spülen sollte durchgeführt werden, bis feste Verunreinigungen auf dem Filter gefunden werden und / oder ein messbarer Druckanstieg in den Bypassfiltern nach 24 Stunden aufgezeichnet wird. Es wird empfohlen, das Spülen über mehrere Tage sowie eine Ölanalyse nach Änderungen oder Reparaturen durchzuführen ...

7. Überwachung und Wartung von Turbinenölen

Unter normalen Bedingungen ist es ausreichend, das Öl in Abständen von 1 Jahr zu überwachen. Typischerweise wird dieses Verfahren in den Labors des Herstellers durchgeführt. Darüber hinaus ist eine wöchentliche Sichtprüfung erforderlich, um Ölverunreinigungen rechtzeitig zu erkennen und zu entfernen. Die zuverlässigste Methode ist das Zentrifugieren des Öls in einem Bypass-Kreislauf. Beim Betrieb der Turbine sollte die Verschmutzung der die Turbine umgebenden Luft mit Gasen und anderen Partikeln berücksichtigt werden. Eine Methode wie das Nachfüllen von verlorenem Öl (Auffrischen der Additivwerte) ist erwägenswert. Filter, Siebe und Parameter wie Temperatur und Ölstand sollten regelmäßig überprüft werden. Bei längeren Stillständen (mehr als zwei Monate) sollte das Öl täglich umgewälzt und der Wassergehalt regelmäßig überprüft werden. Abfallkontrolle:
... feuerfeste Flüssigkeiten in Turbinen;
... Altschmieröle in Turbinen;
... Altöle in Turbinen.
im Labor des Öllieferanten durchgeführt. BEIM VGB Kraftwerktechnic Merkbl tter, Deutschland ( VGB- Verband Deutscher Kraftwerke) beschreibt die Analyse sowie die erforderlichen Werte der verschiedenen Eigenschaften.

8. Lebensdauer von Dampfturbinenölen

Die typische Lebensdauer von Dampfturbinen beträgt 100.000 Stunden. Der Gehalt an Antioxidantien ist jedoch auf 20-40% des Gehalts an frischem Öl (Oxidation, Alterung) reduziert. Die Lebensdauer der Turbine hängt stark von der Qualität des Turbinengrundöls, den Betriebsbedingungen - Temperatur und Druck, Ölzirkulationsrate, Filtrations- und Wartungsqualität und schließlich der Menge des zugeführten Frischöls ab (dies trägt zur Aufrechterhaltung eines angemessenen Zusatzstoffgehalts bei). Die Turbinenöltemperatur ist abhängig von Lagerbelastung, Lagergröße und Ölflussrate. Strahlungswärme kann auch ein wichtiger Parameter sein. Der Ölzirkulationsfaktor, dh das Verhältnis zwischen dem Durchflussvolumen h -1 und dem Volumen des Ölbehälters, sollte im Bereich von 8 bis 12 h -1 liegen. Dieser relativ niedrige Ölzirkulationsfaktor gewährleistet eine effiziente Trennung von gasförmigen, flüssigen und festen Schadstoffen, während Luft und andere Gase in die Atmosphäre abgelassen werden können. Darüber hinaus verringern niedrige Zirkulationsfaktoren die thermische Belastung des Öls (in Mineralölen verdoppelt sich die Oxidationsrate, wenn die Temperatur um 8-10 K steigt). Während des Betriebs erfahren Turbinenöle eine signifikante Sauerstoffanreicherung. Turbinenschmierstoffe sind an mehreren Stellen rund um die Turbine Luft ausgesetzt. Lagertemperaturen können mit Thermoelementen geregelt werden. Sie sind sehr hoch und können 100 ° C erreichen und noch höher im Schmierspalt. Lagertemperaturen können bei lokaler Überhitzung 200 ° C erreichen. Solche Bedingungen können nur bei großen Ölmengen und bei hohen Zirkulationsraten auftreten. Die Temperatur des aus den Gleitlagern abgelassenen Öls liegt normalerweise im Bereich von 70 bis 75 ° C, und die Temperatur des Öls im Tank kann je nach Ölzirkulationsfaktor 60 bis 65 ° C erreichen. Das Öl bleibt 5-8 Minuten im Tank. Während dieser Zeit wird die im Ölstrom mitgeführte Luft entlüftet und feste Schadstoffe fallen aus und werden freigesetzt. Wenn die Temperatur im Tank höher ist, können die Komponenten der Additive mit einem höheren Dampfdruck verdampfen. Das Problem der Verdunstung wird durch die Installation von Dampfabsaugvorrichtungen verschärft. Die maximale Temperatur der Gleitlager wird durch die Schwellentemperaturen der Weißmetalllagerschalen begrenzt. Diese Temperaturen liegen bei ca. 120 ° C. Derzeit werden Lagerschalen aus Metallen entwickelt, die weniger empfindlich gegenüber hohen Temperaturen sind.

9. Gasturbinenöle - Anwendungen und Anforderungen

Gasturbinenöle werden in stationären Turbinen verwendet, um Strom oder Wärme zu erzeugen. Kompressorlüftungsöffnungen setzen das den Brennkammern zugeführte Gas unter Druck von bis zu 30 atm. Die Verbrennungstemperaturen hängen vom Turbinentyp ab und können 1000 ° C (normalerweise 800-900 ° C) erreichen. Die Abgastemperaturen liegen normalerweise zwischen 400 und 500 ° C. Gasturbinen mit einer Leistung von bis zu 250 MW werden in städtischen und vorstädtischen Dampfheizsystemen sowie in der Papier- und Chemieindustrie eingesetzt. Die Vorteile von Gasturbinen sind ihre Kompaktheit, schnelle Inbetriebnahme (<10 минут), атакже в малом расходе масла и воды. Масла для паровых турбин на базе минеральных масел применяются для обычных газовых турбин. Однако следует помнить о том, что температура некоторых подшипников в газовых турбинах выше, чем в паровых турбинах, поэтому возможно преждевременное старение масла. Кроме того, вокруг некоторых подшипников могут образовываться «горячие участки», где локальные температуры достигают 200—280 °С, при этом температура масла в баке сохраняется на уровне порядка 70—90 °С (горячий воздух и горячие газы могут ускорить процесс старения масла). Температура масла, поступающего в подшипник, чаще всего бывает в пределах 50— 55 °С, а температура на выходе из подшипника достигает 70—75 °С. В связи с тем, что объем газотурбинных масел обычно меньше, чем объем масел в паровых турбинах, а скорость циркуляции выше, их срок службы несколько короче. Объем масла для электрогенератора мощностью 40—60 МВт («General Electric ") beträgt ungefähr 600-700 Liter und die Öllebensdauer beträgt 20.000-30.000 Stunden. Für diese Anwendungen empfehlen wir halbsynthetische Turbinenöle (speziell mit Wasserstoff behandelte Grundöle) - sogenannte Öle der Gruppe III - oder vollsynthetische Öle auf Basis synthetischer PAOs. In der zivilen und militärischen Luftfahrt werden Gasturbinen als Fahrmotoren eingesetzt. Da die Temperatur in diesen Turbinen sehr hoch ist, ist die spezielle niedrige Viskosität ( ISO VG10, 22) synthetische Öle auf Basis gesättigter Ester (z. B. Öle auf Basis von Polyolester). Diese synthetischen Ester, die zur Schmierung von Flugzeugtriebwerken oder Turbinen verwendet werden, haben einen hohen Viskositätsindex, eine gute thermische Stabilität, Oxidationsstabilität und ausgezeichnete Niedertemperatureigenschaften. Einige dieser Öle enthalten Zusatzstoffe. Ihr Stockpunkt liegt im Bereich von -50 bis -60 ° C. Schließlich müssen diese Öle alle Anforderungen an Triebwerksöle für militärische und zivile Flugzeuge erfüllen. Schmiermittel für Flugzeugturbinen können in einigen Fällen auch zum Schmieren von Hubschrauber-, Schiffs-, stationären und industriellen Turbinen verwendet werden. Flugturbinenöle mit speziellen naphthenischen Grundölen ( ISO VG 15-32) mit guter Leistung bei niedrigen Temperaturen.

10. Feuerfeste Flüssigkeiten, die kein Wasser enthalten und in Kraftwerken verwendet werden

Aus Sicherheitsgründen werden flammhemmende Flüssigkeiten in Steuer- und Steuerkreisen verwendet, die Feuer und Brandgefahr ausgesetzt sind. In Kraftwerken gilt dies beispielsweise für Hydrauliksysteme in Hochtemperaturbereichen, insbesondere in der Nähe von überhitzten Dampfleitungen. In Kraftwerken verwendete feuerfeste Flüssigkeiten sind im Allgemeinen wasserfrei. Dies sind synthetische Flüssigkeiten auf Basis von Phosphorsäureestern (wie z DFD-R durch LÄRM 51 502 oder ISO VG 6743-0, ISO VG 32-68). Diese HFD-Flüssigkeiten weisen die folgenden Merkmale auf. Die Spezifikationen für komplexe Triarylphosphat-Turbinenflüssigkeiten sind in beschrieben ISO / DIS 10 050 - Kategorie ISO-L-TCD... Ihnen zufolge sollten solche Flüssigkeiten haben:
... Feuer Beständigkeit;
... Selbstentzündungstemperatur über 500 ° C;
... Beständigkeit gegen Selbstoxidation bei Oberflächentemperaturen bis 300 ° C;
... gute Schmiereigenschaften;
... guter Schutz gegen Korrosion und Verschleiß;
... gute Alterungsbeständigkeit;
... gute Demulgierbarkeit;
... geringe Schaumfähigkeit;
... gute Entlüftungseigenschaften und niedriger Sattdampfdruck.
Zur Verbesserung der Oxidationsstabilität werden manchmal Additive (möglicherweise Schauminhibitoren) sowie Rost- und Korrosionsinhibitoren verwendet. Nach dem 7. Luxemburg-Bericht ( Der 7. Luxemburger Bericht) maximal zulässige Temperatur HFD Flüssigkeiten in hydrodynamischen Systemen haben eine Temperatur von 150 ° C, und die konstanten Temperaturen von Flüssigkeiten sollten 50 ° C nicht überschreiten. Diese synthetischen Phosphorsäureesterflüssigkeiten werden üblicherweise in Regelkreisen verwendet, in einigen speziellen Fällen jedoch auch zum Schmieren von Wälzlagern in Turbinen (sowie anderen Hydrauliksystemen in Dampf- und Gasturbinen). Systeme müssen jedoch unter Berücksichtigung der Tatsache entworfen werden, dass diese Flüssigkeiten verwendet werden ( HFD - kompatible Elastomere, Farben und Beschichtungen). Im Standard (E) DIN 51 518 listet die Mindestflüssigkeitsanforderungen für Kraftwerkssteuerungssysteme auf. Weitere Informationen finden Sie in den Anweisungen und Datenblättern zu feuerfesten Flüssigkeiten, z VDMA Blatt 24317 und in CETORempfehlungen R.39 N und R.97 H.... Informationen zum Austausch einer Flüssigkeit gegen eine andere sind in enthalten VDMA Blatt 24314 und CETOR Rp86 H.

11. Schmierung von Wasserturbinen und Wasserkraftwerken

Das Wasserkraftpersonal muss besonders auf die Verwendung von Wasserschadstoffen wie Schmiermitteln achten. Wasserkraftwerke verwenden Öle sowohl mit als auch ohne Zusatzstoffe. Sie dienen zur Schmierung von Lagern und Getrieben an Haupt- und Nebengeräten sowie an Reglern und Steuerungen. Berücksichtigen Sie bei der Auswahl der Schmierstoffe die spezifischen Betriebsbedingungen in Hydraulikkraftwerken. Öle sollten gute wasserfreisetzende und entlüftende Eigenschaften, geringe Schaumeigenschaften, gute Korrosionsschutzeigenschaften und hohe Verschleißschutzeigenschaften aufweisen ( FZG Laststufe in Getrieben), gute Alterungsbeständigkeit und Verträglichkeit mit Standardelastomeren. Aufgrund des Fehlens etablierter Standards für hydraulische Turbinenöle stimmen die grundlegenden Anforderungen für diese mit den Spezifikationen für allgemeine Turbinenöle überein. Die Viskosität von Ölen für Hydraulikturbinen hängt von der Art und Konstruktion der Turbine sowie von der Betriebstemperatur ab und kann im Bereich von 46 bis 460 mm 2 / s (bei 40 ° C) liegen. Für solche Turbinen Schmieröle und Öle für ein Steuersystem des Typs TD und GMBH durch LÄRM 51 515. In den meisten Fällen kann das gleiche Öl zum Schmieren von Lagern, Getrieben und Steuerungssystemen verwendet werden. Typischerweise liegt die Viskosität solcher Turbinen- und Lageröle im Bereich von 68 bis 100 mm 2 / s. Beim Starten der Turbinen darf die Temperatur der in den Steuerungssystemen verwendeten Öle nicht unter 5 ° C und die Temperatur der Schmieröle für Lager nicht unter 10 ° C fallen. Wenn sich das Gerät in einer kalten Umgebung befindet, wird die Installation von Ölheizungen dringend empfohlen. Wasserturbinenöle sind keinen starken thermischen Belastungen ausgesetzt, und ihr Volumen in Reservoirs ist ziemlich hoch. Daher ist die Lebensdauer von Turbinenölen ziemlich lang. In Wasserkraftwerken können die Ölprobenentnahmeintervalle für die Analyse entsprechend verlängert werden. Besondere Aufmerksamkeit sollte der Abdichtung der Turbinenschmierölkreisläufe gewidmet werden, um zu verhindern, dass Wasser in das System eindringt. In den letzten Jahren wurden biologisch abbaubare Turbinenöle auf Basis gesättigter Ester erfolgreich eingesetzt. Im Vergleich zu Mineralölen sind diese Produkte leichter biologisch abbaubar und fallen in eine niedrigere Kategorie von Wasserschadstoffen. Darüber hinaus können Hydrauliköle vom Typ HLP46 (ohne Zinkadditive) schnell biologisch abbaubare Flüssigkeiten wie z HEES 46 und Fette NLGIdie Klassen 2 und 3 werden in Wasserkraftwerken eingesetzt.

Roman Maslov.
Basierend auf Materialien aus ausländischen Publikationen.