Polymerformen

Das bedeutet, dass einige Polymere auf Licht reagieren. Es gibt 2 Arten von Polymeren: Entweder sind sie „vernetzt“, d. h. unter Lichteinwirkung polymerisieren oder aushärten oder im Gegenteil löslich werden. Darauf baut die gesamte Technologie zur Herstellung von Druckplatten auf.

Der Anwendungsbereich von Fotopolymer-Druckformen ist jedes gedruckte Produkt.

Vorteile der Nutzung:

– gute Registrierung (da die Genauigkeit des Farbauftrags, von der die Qualität der Farbbilddrucke abhängt)

– Es ist möglich, Bilder mit einer Lineatur von bis zu 120 l/cm (hohe Lineatur) zu reproduzieren.

– einfache Herstellung von Druckplatten

– hoher Zirkulationswiderstand

– Mehrfachnutzung

Mängel:

– instabil gegenüber einigen Bestandteilen von Druckfarben (Druckfarben können bei Nichterfüllung der Anforderungen zur Korrosion der Druckplatte führen)

Allgemeine Anforderungen bis hin zu Flexodruckformen

1) Gleichmäßigkeit der Druckoberfläche mit guter Tintenwahrnehmung und Tintenausstoß

2) Kleine Abweichungen in der Blechdicke (Gleichmäßigkeit der Blechdicke)

3) Hoher Zirkulationswiderstand

Klassifizierung von Photopolymer-Druckformen(insgesamt 2 Sorten)

1. Festes Polymer, sog. TPFM (Festpolymer-Fotomaterialien)

2. Flüssige Polymerformen – LFPM

Feste Polymerformen sind einschichtig und mehrschichtig

Härte, Oberfläche, Informationseigenschaften.

Aufbau fester Polymerdruckformen,

Einzelne Schicht besteht aus 4 Schichten:

- Schutzfilm

– Antihaftschicht (d. h. löst sich zusammen mit der Schutzfolie, lässt sie nicht fest haften?)

– Photopolymerschicht

– Trägerfolie

Mehrschichtig:

- Schutzfilm

– Antihaftschicht

– Photopolymerschicht

– Stabilisatorfolie

– Trägerschicht

– Antihaftschicht

- Schutzfilm

Das Photopolymer interagiert stark mit Sauerstoff (verliert seine lichtempfindlichen Eigenschaften, härtet an der Luft aus usw.), sodass auf beiden Seiten ein Film entsteht.

Es wird ein Substrat benötigt, auf das bei der Herstellung eine dünne Schicht Photopolymer gegossen wird, die aushärtet. Dann wird das Ganze in die Stücke geschnitten, die wir brauchen.

Einlagige Platte. Dieses Photopolymer härtet unter UV-Einfluss aus (es kommt zur Polymerisation). Wenn wir ein Fotoformular darauf legen und das Ganze unter ultraviolettes Licht setzen, werden unter den transparenten Bereichen des Fotoformulars grob gesagt die molekularen Bindungen zerstört, die dann sehr leicht entfernt werden können (durch Waschen, Ausblasen mit Luft). , mechanische Bürsten - egal). Wir haben noch die Druckelemente, aber das Raumelement hat solche Eigenschaften, dass es leicht entfernt werden kann.

Die Zusammensetzung der photopolymerisierenden Schicht umfasst Monomere (d. h. was ist ein „Polymer“ – grob gesagt – ein sehr langes Molekül), Photoinitiatoren (eine Substanz, die die Quelle einer weiteren Kettenreaktion ist, d. h. eine Substanz, wenn sie einer UV-Dosis ausgesetzt wird). , startet die Reaktion – es verändert sich selbst und bewirkt, dass sich auch die Moleküle um es herum verändern), Elastomerbindemittel, Stabilisatoren und Additive.

Das Polymer selbst ist nicht lichtempfindlich (es ist egal, welche Art von Licht darauf scheint), aber der Photoinitiator kümmert sich darum, und wenn ultraviolettes Licht auf den Photoinitiator fällt, verändert es sich selbst und führt dazu, dass sich auch benachbarte Polymermoleküle verändern (das Domino-Prinzip - es fiel und warf andere um).

Produktionsprozess: Die Rolle mit der Trägerfolie wird abgewickelt, das Polymer wird in einer gleichmäßigen Schicht darauf gegossen, mit einer Schutzfolie darüber, um die Einwirkung von Sauerstoff zu verhindern. Anschließend wird es in das gewünschte Format geschnitten.

1. Erstellen Sie ein Drucklayout:

Zeichnen Sie das Drucklayout mit den notwendigen Daten am Computer in einem beliebigen Programm und wandeln Sie es in ein Negativbild (Schwarzweiß) um.
Wir bieten das Programm CoralDraw an, um ein Drucklayout zu erstellen und „Anfängern“ eine Diskette zu helfen – „Siegel und Stempel. Sicherheitselemente“ (RUB 3.000), mit einer großen Auswahl an Layouts, Schriftarten, Vorlagen und Bildern.

2. Drucken Sie das Layout aus:

Drucken Sie weiter Laserdrucker mit einer Auflösung von mindestens 600 dpi auf mattem Kimoto-Film oder transparentem LOMOND-Film (auf die Qualität des Negativs achten).

3. Behandeln Sie das Negativ mit Toner:

Behandeln Sie das Negativ mit Toner, danach sollte der dunkle Hintergrund dunkler werden. Verwenden Sie Originalpatronen und Toner.

4. Legen Sie das Negativ auf das Glas:

Nachdem Sie die Rückseite des Films angefeuchtet haben, legen Sie das Negativ mit der Vorderseite nach oben auf ein Glas, das zuvor mit Wasser angefeuchtet wurde (zur besseren Haftung).

5. Bedecken Sie das Negativ mit einer Schutzfolie (optional):

Decken Sie die Oberseite des Negativs mit einer Schutzfolie ab (optional). Entfernen Sie mit glättenden Bewegungen das restliche Wasser unter der Folie (um die Bildung von Luftblasen zu verhindern und den Kontakt zu verbessern).

6. Mit Randband abdecken:

Decken Sie den Umfang mit Bordsteinband ab, begrenzen Sie den Platz für das Polymer und lassen Sie Lücken in den Ecken.

7. Füllen Sie das Negativ mit Photopolymer:

Füllen Sie das Negativ gleichmäßig und ohne Unterbrechung des Strahls mit Photopolymer und entfernen Sie die entstandenen Blasen, indem Sie Luft aus einem Gummiball oder einem scharfen Gegenstand (Büroklammer, Zahnstocher, Nadel) ausblasen.

8. Mit Folienträger abdecken:

Mit einer Trägerfolie abdecken (die raue Seite des Polymers! Die glänzende Seite außen!), beginnend in der Mitte, wie in der Abbildung dargestellt. Wir berühren mit der Folie die Mitte des Polymers, ohne zu drücken, und lassen die Kanten einfach los – sie richten sich von selbst auf und liegen auf dem Polymer.

9. Mit einem zweiten Glas abdecken:

Decken Sie die resultierende Komposition mit einem zweiten Glas ab und klemmen Sie sie mit Klammern an den Rändern fest (Schreibwarenklammern können separat in jedem Schreibwarengeschäft erworben werden).

10.In die Belichtungskammer legen:

Legen Sie die Glaskassette mit der Vorderseite nach oben in die Belichtungskammer.

11. Starten Sie den Timer:

Stellen Sie die Belichtungszeit an einem digitalen Timer ein, der weitgehend von den Eigenschaften des Photopolymers abhängt. Bei den Polymertypen VX55 und ROEHM beträgt sie auf der transparenten Folienseite (zunächst) etwa 20–30 Sekunden. Starten Sie den Timer, indem Sie die CD-Taste drücken. Gleichzeitig beginnt der Timer herunterzuzählen und im Inneren erscheint ein blauer Schein der Lampen.

12. Stellen Sie die Belichtungszeit am Timer ein:

Nachdem der Timer abgelaufen ist und die Lampen erloschen sind, drehen Sie die Kassette mit dem Mattfilm (Negativ) nach oben um und starten Sie den Belichtungsvorgang erneut (ÄNDERN DER ZEIT). Bei den Polymertypen VX55, ROEHM beträgt die Belichtungszeit auf der Rückseite (zweites Mal) 1 Minute. Eine genauere Zeit wird experimentell ermittelt, indem man die Zeit beider Belichtungen ändert. Siehe Broschüre „Technische Vorschriften“. Wenn Sie fertig sind, nehmen Sie die Kassette aus der Kamera.

13. Glas trennen, Negativ trennen:

Trennen Sie das Glas vorsichtig und trennen Sie nur das Negativ und den dünnen Schutzfilm vom Photopolymer. Trennen Sie das Substrat (transparent) nicht vom Druck. Nach dem Entfernen des ausgehärteten Polymers aus dem Glas bleibt ein Teil davon flüssig und muss anschließend gewaschen werden.
AUFMERKSAMKEIT!
Sehr oft verstoßen unerfahrene Hersteller gegen die Herstellungstechnologie, nämlich dass der Druck eine starre Druckbasis enthalten muss – ein Substrat! Dieser Film hat zwei Seiten, von denen eine mit der rauen Seite auf das Photopolymer aufgetragen wird und die glatte Seite später zum Aufkleben auf Klebeband (an Geräten, am Körper) verwendet wird. Es muss nach dem Herstellungsprozess nicht vom Photopolymer getrennt werden!
Wenn Sie beispielsweise einen Vergleich anstellen, stellen Sie sich eine Person vor, die kein Knochenskelett und einen Seehund ohne Substrat hat.

14. Spülen Sie das Klischee aus:

Um nicht ausgehärtetes Polymer zu entfernen, spülen Sie das Klischee gut mit einer Bürste und einem Wasch- und Entfettungsmittel wie Fairy, Cinderella unter warmem (nicht heißem) fließendem Wasser ab.

15. Legen Sie das Klischee in Wasser:

Legen Sie das Klischee für 7-10 Minuten in ein Wasserbad in der Belichtungskammer, um es auszuhärten.

16. Überschüssiges Polymer abschneiden:

Schneiden Sie das Klischee aus und schneiden Sie alles überschüssige Polymer ab. Schneiden Sie vorsichtig ab, ohne die Kanten zu berühren, sonst wird der Druck abgelehnt. Diese Phase muss sehr sorgfältig angegangen werden, damit Sie nicht alles von Anfang an wiederholen müssen.

17. Kleben Sie das Klischee auf das Gerät:

Kleben Sie das fertige Klischee auf das Gerät.

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3. Herstellung von Buchdruckformen basierend auf Photopolymerzusammensetzungen

Ein wesentlicher Faktor bei der Entwicklung des Flexodrucks war die Einführung fotopolymerer Druckformen. Ihr Einsatz begann in den 60er Jahren, als DuPont die ersten Dycryl-Buchdruckplatten auf den Markt brachte. Im Flexodruck konnten sie jedoch zur Herstellung von Originalklischees verwendet werden, aus denen Matrizen hergestellt wurden, und anschließend wurden durch Pressen und Vulkanisieren Gummiformen hergestellt. Seitdem hat sich viel verändert.

Heute sind auf dem globalen Flexodruckmarkt die folgenden Hersteller von Photopolymerplatten und -zusammensetzungen am bekanntesten: BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co usw. Dank der Verwendung hochelastischer Formen ermöglicht dieses Verfahren das Bedrucken Verschiedene Materialien beim Erzeugen eines Mindestdrucks im bedruckten Kontaktbereich (es handelt sich um den Druck, der durch den Druckzylinder erzeugt wird). Dazu gehören Papier, Pappe, Wellpappe, verschiedene synthetische Folien (Polypropylen, Polyethylen, Zellophan, Polyethylenterephthalat-Lavsan usw.), metallisierte Folie, kombinierte Materialien (selbstklebendes Papier und Folie). Das Flexodruckverfahren wird vor allem in der Verpackungsindustrie eingesetzt, kommt aber auch bei der Herstellung von Verlagsprodukten zum Einsatz. Beispielsweise werden in den USA und Italien etwa 40 % aller Zeitungen im Flexodruck auf speziellen Flexo-Zeitungsanlagen gedruckt.

Für die Herstellung von Flexoplatten gibt es zwei Arten von Plattenmaterialien: Gummi und Polymer. Anfangs wurden die Formulare auf der Basis von Gummimaterial hergestellt und ihre Qualität war gering, was wiederum dazu führte, dass die Qualität von Flexodrucken im Allgemeinen schlecht war. In den 70er Jahren unseres Jahrhunderts wurde erstmals eine fotopolymerisierende (Photopolymer-)Platte als Plattenmaterial für das Flexodruckverfahren eingeführt. Die Platte ermöglichte die Wiedergabe hochlinearer Bilder mit bis zu 60 Linien/cm und mehr sowie Linien mit einer Dicke von 0,1 mm; Spitzen mit einem Durchmesser von 0,25 mm; Text sowohl positiv als auch negativ ab 5 Pixel und Raster 3-, 5- und 95-Prozentpunkte; Dadurch kann der Flexodruck mit den „klassischen“ Verfahren konkurrieren, insbesondere im Bereich des Verpackungsdrucks. Und natürlich haben Fotopolymerplatten als Material für Flexodruckplatten eine führende Stellung eingenommen, insbesondere in Europa und in unserem Land.

Druckformen aus Gummi (Elastomer) können durch Pressen und Gravieren hergestellt werden. Es ist zu beachten, dass der Formprozess selbst auf Basis von Elastomeren arbeitsintensiv und nicht wirtschaftlich ist. Die maximal reproduzierbare Lineatur beträgt etwa 34 Linien/cm, d.h. Die Reproduktionsfähigkeit dieser Platten ist gering und entspricht nicht den modernen Verpackungsanforderungen. Photopolymerformen ermöglichen die Reproduktion sowohl komplexer Farben und Übergänge, verschiedener Tonalitäten als auch Rasterbilder mit einer Lineatur von bis zu 60 Linien/cm bei relativ geringer Dehnung (zunehmende Tonwertabstufungen). Photopolymerformen werden derzeit in der Regel auf zwei Arten hergestellt: analog – durch Einwirkung von UV-Strahlung durch ein Negativ und Entfernung von ungehärtetem Polymer aus den Zwischenräumen mit speziellen Waschlösungen auf Basis organischer Alkohole und Kohlenwasserstoffe (z. B. mit einer Waschlösung von BASF). Nylosolv II ) und durch das sogenannte digitale Verfahren, d. h. Laserbelichtung einer speziellen schwarzen Schicht, die über der Photopolymerschicht aufgetragen wird, und anschließendes Auswaschen der unbelichteten Bereiche. Es ist erwähnenswert, dass in In letzter Zeit in diesem Bereich sind neue Entwicklungen der BASF erschienen, die es ermöglichen, das Polymer bei analogen Platten mit normalem Wasser zu entfernen; oder im Falle einer digitalen Formherstellung das Polymer mittels Lasergravur direkt aus den Zwischenräumen entfernen.

Die Basis einer Photopolymerplatte jeglicher Art (sowohl analog als auch digital) ist ein Photopolymer oder eine sogenannte Reliefschicht, aufgrund derer es zur Bildung erhabener Druck- und Tiefenraumelemente, also eines Reliefs, kommt. Die Basis der Photopolymerschicht ist eine photopolymerisierende Zusammensetzung (FPC). Die Hauptbestandteile von FPC, die einen wesentlichen Einfluss auf die drucktechnischen Eigenschaften und die Qualität von photopolymeren Druckformen haben, sind die folgenden Stoffe.

1) Monomer – eine Verbindung mit relativ niedrigem Molekulargewicht und niedriger Viskosität, die Doppelbindungen enthält und daher zur Polymerisation fähig ist. Das Monomer ist ein Lösungs- oder Verdünnungsmittel für die übrigen Bestandteile der Zusammensetzung. Durch die Änderung des Monomergehalts wird üblicherweise die Viskosität des Systems angepasst.

2) Oligomer – eine ungesättigte Verbindung mit einem höheren Molekulargewicht als das Monomer, die zur Polymerisation und Copolymerisation mit einem Monomer fähig ist. Dabei handelt es sich um viskose Flüssigkeiten oder Feststoffe. Voraussetzung für ihre Verträglichkeit mit dem Monomer ist dessen Löslichkeit. Es wird angenommen, dass die Eigenschaften von Beschichtungen, die während der Aushärtung erhalten werden (z. B. photopolymere Druckformen), hauptsächlich von der Art des Oligomers bestimmt werden.

Die häufigsten Oligomere und Monomere sind Oligoether- und Oligourethanacrylate sowie verschiedene ungesättigte Polyester.

3) Photoinitiator. Die Polymerisation von Vinylmonomeren unter dem Einfluss von UV-Strahlung kann grundsätzlich ohne Beteiligung anderer Verbindungen erfolgen. Dieser Vorgang wird einfach Polymerisation genannt und verläuft eher langsam. Um die Reaktion zu beschleunigen, werden der Zusammensetzung kleine Mengen an Substanzen (von Bruchteilen eines Prozents bis hin zu Prozenten) zugesetzt, die in der Lage sind, unter Lichteinfluss freie Radikale und/oder Ionen zu erzeugen, die eine Polymerisationskettenreaktion auslösen. Diese Art der Polymerisation wird als photoinitiierte Polymerisation bezeichnet. Trotz des unbedeutenden Gehalts des Photoinitiators in der Zusammensetzung spielt er eine äußerst wichtige Rolle und bestimmt sowohl viele Eigenschaften des Aushärtungsprozesses (Photopolymerisationsrate, Belichtungsbreite) als auch die Eigenschaften der resultierenden Beschichtungen. Als Photoinitiatoren werden Derivate von Benzophenon, Anthrachinon, Thioxanthon, Asylphosphinoxiden, Peroxyderivaten usw. verwendet.

Die Nyloflex ACE-Platte ist für den hochwertigen Rasterflexodruck in folgenden Bereichen konzipiert:

Flexible Verpackungen aus Folie und Papier;

Getränkeverpackungen;

Etiketten;

Vorläufige Versiegelung der Wellpappenoberfläche.

Sie hat die höchste Härte unter allen Nyloflex-Platten – 62° Shore A (Shore-A-Skala). Hauptvorteile:

Farbveränderung der Platte während der Belichtung – der Unterschied zwischen den belichteten/unbelichteten Bereichen der Platte ist sofort sichtbar;

Die große Belichtungsbreite gewährleistet eine gute Fixierung der Rasterpunkte und saubere Aussparungen auf den Rückseiten; ein Maskieren ist nicht erforderlich;

Kurze Bearbeitungszeit (Belichtung, Auswaschen, Finishing) spart Arbeitszeit;

Ein breites Spektrum an Tonabstufungen auf der Druckplatte ermöglicht den gleichzeitigen Druck von Raster- und Linienelementen;

Guter Kontrast der gedruckten Elemente erleichtert die Installation;

Hochwertiger Farbtransfer (besonders bei der Verwendung). Wasserfarben) ermöglicht eine gleichmäßige Reproduktion des Rasters und des Volltons und reduziert die erforderliche Menge an übertragener Tinte möglicher Druck glatte Rasterübergänge;

Hohe Härte bei guter Stabilität, Übertragung hochlinearer Rasterübergänge durch die Technologie „dünner Druckplatten“ in Kombination mit Kompressionssubstraten;

Verschleißfestigkeit, hoher Umlaufwiderstand;

Ozonbeständigkeit verhindert Rissbildung.

Die Platte zeigt eine hervorragende Farbübertragung, insbesondere bei der Verwendung von wasserbasierten Farben. Darüber hinaus eignet es sich gut zum Bedrucken rauer Materialien.

Nyloflex ACE ist in folgenden Stärken lieferbar:

ACE 114-1,14 mm ACE 254-2,54 mm

ACE 170-1,70 mm ACE 284-2,84 mm

Die Platte hat eine geringe Härte (33° Shore A), was einen guten Kontakt mit der rauen und unebenen Oberfläche von Wellpappe gewährleistet und den Waschbretteffekt minimiert. Einer der Hauptvorteile von FAC-X ist die hervorragende Farbübertragung, insbesondere für wasserbasierte Tinten, die beim Drucken auf Wellpappe verwendet werden. Das gleichmäßige Drucken von Stempeln ohne hohen Druckdruck trägt dazu bei, die Zunahme der Abstufungen (Punktzunahme) beim Rasterdruck zu reduzieren und den Kontrast des Bildes insgesamt zu erhöhen. Darüber hinaus verfügt die Platte über eine Reihe weiterer Unterscheidungsmerkmale:

Der violette Farbton des Polymers und die hohe Transparenz des Substrats erleichtern die Kontrolle von Bildern und die Montage von Formularen mithilfe von Klebebändern auf dem Plattenzylinder. - Hohe Biegefestigkeit der Platte verhindert ein Ablösen des Polyesterträgers und Schutzfilm;

Das Formular lässt sich sowohl vor als auch nach dem Drucken leicht reinigen.

Die Nyloflex FAC-X-Platte ist einschichtig. Es besteht aus einer lichtempfindlichen Photopolymerschicht, die zur Dimensionsstabilität auf ein Polyestersubstrat aufgetragen wird.

Nyloflex FAC-X ist in den Stärken 2,84 mm, 3,18 mm, 3,94 mm, 4,32 mm, 4,70 mm, 5,00 mm, 5,50 mm, 6,00 mm und 6,35 mm erhältlich.

Die Tiefe des Reliefs der Nyloflex FAC-X-Platten wird durch vorheriges Freilegen der Plattenrückseite um 1 mm für Platten mit einer Dicke von 2,84 mm und 3,18 mm und im Bereich von 2 bis 3,5 mm (je nach Einzelfall) eingestellt Fall) für Platten mit Dicken von 3,94 mm bis 6,35 mm.

Mit Nyloflex FAC-X-Platten erreichen Sie eine Rasterlineatur von bis zu 48 Linien/cm und einem Gradationsintervall von 2–95 % (für Platten mit Dicken von 2,84 mm und 3,18 mm) und eine Rasterlineatur von bis zu 40 Linien/cm. cm und einem Abstufungsintervall von 3-90 % (für Platten mit einer Dicke von 3,94 mm bis 6,35 mm). Die Wahl der Plattendicke richtet sich sowohl nach der Art der Druckmaschine als auch nach den Besonderheiten des Druckgutes und des reproduzierten Bildes.

Die Photopolymerplatte digiflex II wurde aus der ersten Generation der digiflex-Platten weiterentwickelt und vereint alle Vorteile der digitalen Informationsübertragung mit einer noch einfacheren und leichteren Verarbeitung. Vorteile der Digiflex II-Platte:

1) Fehlen eines Fotofilms, wodurch eine direkte Datenübertragung auf die Druckform möglich ist, was die Natur schützt und Zeit spart. Nach dem Entfernen der Schutzfolie wird auf der Oberfläche der Platte eine schwarze Schicht sichtbar, die empfindlich auf Infrarot-Laserstrahlung reagiert. Bild- und Textinformationen können mit einem Laser direkt auf diese Schicht geschrieben werden. An den vom Laserstrahl betroffenen Stellen wird die schwarze Schicht zerstört. Anschließend wird die Druckform vollflächig mit UV-Strahlen bestrahlt, gewaschen, getrocknet und abschließend beleuchtet.

2) optimale Übertragung von Abstufungen, die es Ihnen ermöglicht, kleinste Bildschattierungen nachzubilden und eine hohe Druckqualität zu gewährleisten;

3) niedrige Installationskosten;

4) höchste Druckqualität. Die Basis laserbelichteter Photopolymer-Druckformen sind Nyloflex FAN-Druckformen für den hochkünstlerischen Rasterflexodruck, die mit einer schwarzen Schicht beschichtet sind. Laser- und nachfolgende konventionelle Belichtungen werden so gewählt, dass deutlich geringere Gradationsschritte erzielt werden. Die Druckergebnisse sind exklusiv Gute Qualität.

5) reduzierte Belastung Umfeld. Keine Filmverarbeitung verwendet chemische Zusammensetzungen Bei der Fotobearbeitung führen geschlossene Belichtungs- und Waschanlagen mit geschlossenen Regenerationseinrichtungen zu einer Reduzierung schädlicher Auswirkungen auf die Natur.

Der Anwendungsbereich von Platten zur digitalen Informationsübertragung ist breit. Dies sind Papier- und Folienbeutel, Wellpappe, Folien für Automaten, flexible Verpackungen, Alufolie, Folientaschen, Etiketten, Umschläge, Servietten, Getränkeverpackungen, Kartonagen.

Nyloflex Sprint - neu für Russischer Markt Platte aus der Nyloflex-Serie. Wird derzeit in einer Reihe von Produktionsdruckereien in Russland getestet. Hierbei handelt es sich um eine spezielle wasserauswaschbare Platte zum Bedrucken mit UV-Tinten. Das Waschen mit normalem Wasser ist nicht nur unter dem Gesichtspunkt des Naturschutzes sinnvoll, sondern verkürzt auch die Verarbeitungszeit im Vergleich zur Technologie mit einer organischen Waschlösung erheblich. Für den gesamten Deprivationsvorgang benötigt die Nyloflex-Sprintplatte nur 35-40 Minuten gedrucktes Formular. Aufgrund der Tatsache, dass Sie zum Waschen nur brauchen reines Wasser Mit nyloflex sprint können Sie außerdem zusätzliche Arbeitsgänge einsparen, da verbrauchtes Wasser ohne Filterung oder zusätzliche Reinigung direkt in den Abwasserkanal eingeleitet werden kann. Und für diejenigen, die bereits mit Wasserwaschplatten und Nyloprint-Prozessoren arbeiten, um Buchdruckplatten herzustellen, müssen Sie nicht einmal zusätzliche Ausrüstung kaufen.

Verwendung: im Druck zur Herstellung und Verarbeitung von Photopolymer-Buchdruckklischees. Das Wesentliche der Erfindung: Die fertige Photopolymer-Druckplatte wird mit einem Strahl aus Elektronen und/oder y-Quanten im Energiebereich von 0,5-10 MeV mit einem Partikel bestrahlt Flussdichte von 10tT-1012 Partikeln/cm2 s für 1-30 Minuten. 1 Tisch

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) A.P. Ignatiev, V.A. Senyukov und M.E. Berg

) Partnerschaft mit beschränkter Haftung „Firm Triam“

6234. Klasse. B 41 N 1/00, 1983.

Die Erfindung betrifft die Technologie zur Herstellung und Verarbeitung von photopolymeren Atomformen auf der Basis von festem photopoerisierbaren Material, insbesondere Topolymer-Buchdruckklischees, und kann in der Druckindustrie eingesetzt werden.

Der Zweck der Erfindung besteht darin, den Temperatureinsatzbereich zu erweitern und die Leistungseigenschaften der Topolymer-Druckform durch Änderung der physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Schaumpolymers zu verbessern. Das erforderliche technische Ergebnis wird durch die Tatsache erreicht, dass im Verarbeitungsverfahren Die fertige Druckform wird mit einem Elektronenstrahl und/oder y-Quanten in einem Energiestoß von 0,5 - 10 MeV mit einer Teilchenflussdichte von 10 -10 bestrahlt Partikel / (cm, s) 1 - 30 Min.

Der Kern des vorgeschlagenen Wabenverfahrens besteht darin, dass die fertige Polymerform einem ionisierenden Mittel ausgesetzt wird (sI>c B 41 N 1/00, B 41 C 1/10, G 03 F 7/26 (54) VERFAHREN ZUR VERARBEITUNG VON PHOTOPOLYMER DRUCKFORM (57) Verwendung: im Druck zur Herstellung und Verarbeitung von fotopolymeren Buchdruckklischees. Das Wesen der Erfindung: Die fertige fotopolymere Druckplatte wird mit einem Strahl aus Elektronen und/oder y-Quanten im Energiebereich von 0,5 - bestrahlt. 10 MzV mit einer Teilchenflussdichte von 10 -10 Teilchen/cm.s. in TT 12 2 für 1 - 30 min 1 Strahlungstabelle, während die Produkte der Ionisation und Anregung von Molekülen von Polymerverbindungen über das gesamte bestrahlte Volumen verteilt werden Druckformen entsprechend der Verteilung der absorbierten Dosen. Somit ist es durch Auswahl der geeigneten Verteilung und Dosisleistung in der bestrahlten Probe möglich, neue wünschenswerte Eigenschaften einer Photopolymerverbindung zu erhalten, die ohne einen strahlungschemischen™ Prozess nicht entstehen. Polymerform Mit einem Strahl aus Elektronen und/oder y-Quanten können Sie den Temperaturbereich für die Verwendung von Photopolymer-Klischees auf 200 °C erweitern, die Elastizitätsgrenze und den Elastizitätsmodul erhöhen und die Hygroskopizität von Photopolymer-Druckformen erhöhen, was letztendlich zu einer Verbesserung führt. Betriebseigenschaften von Photopolymer-Buchdruckklischees und ermöglicht deren Verwendung bei erhöhten Temperaturen. Das vorgeschlagene Verfahren zur Verarbeitung einer Photopolymer-Druckplatte wird beim Testen an Proben aus umgesetzt

1838158 bekannte Photopolymere der Typen „Cellofot“ und „Flexofot“ wie folgt.

Beispiel 1. Eine Probe einer Druckplatte aus einem Photopolymer vom Typ „Cellophoto“ wird 15 Minuten lang mit einem Elektronenstrahl mit einer Energie von 8 MeV und einem Elektronenstrahlstrom von bestrahlt

19 μA, Messung physikalischer und mechanischer Parameter erfolgt bei einer Temperatur von 20 C, Beispiel 2. Eine Probe einer Druckform aus einem Photopolymer vom Typ „Flexofot“ wird mit einem Elektronenstrahl mit einer Energie von 10 MeV bestrahlt einem Elektronenstrahlstrom von 10 μA für 25 Minuten. Die Messung physikalischer und mechanischer Parameter erfolgt bei einer Temperatur von 20 °C, 15 °C

Beispiel 3. Ähnlich wie Beispiel 1.

Die Messung physikalischer und mechanischer Parameter erfolgt bei einer Temperatur von 140 °C.

Die Modi der Methode wurden aufgrund folgender Überlegungen ausgewählt: bei einer Elektronenenergie von 20 Elektronen unter 0,5 MeV (Ee 10 MeV, photonuklear). Reaktionen, wird das Gerät aktiviert - 25, es entsteht eine Strahlengefahr, Bei der Elektronenflussdichte

P 10 Elektron12 Nova/cm.s führt eine erhebliche Menge an absorbierter Energie zur Strahlungserwärmung und zur Zerstörung des Photopolymerklischees.

Bei der Untersuchung von Veränderungen der physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Photopolymeren wurden folgende Eigenschaften ermittelt: Elastizitätsmodul (Young-Modul), Elastizitätsgrenze, Hygroskopizität.

Daten aus Studien zu den physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Photopolymeren sind in Tabelle 45 aufgeführt.

Aus der Bèäno-Tabelle geht hervor, dass sich bei einem Photopolymer vom Typ „Cellofot“ nach der Bestrahlung im Vergleich zur Originalprobe der Elastizitätsmodul um das 30- bis 40-fache und die Elastizitätsgrenze um das Vierfache erhöht. Für Photopolymer-Typ

„Flexofot“ erhöht nach der Bestrahlung im Vergleich zur Originalprobe den Elastizitätsmodul um das 4,8-fache, die Elastizitätsgrenze um das 44-fache und die Hygroskopizität um das 50-fache, was die Qualität der Drucke erheblich beeinflusst. Photopolymer vom Typ „Flexofot“ wird nach der Bestrahlung hydrophil, was eine vielfältige Verwendung ermöglicht Stempelfarben bis zu normaler Tinte, ohne die Qualität der Drucke zu beeinträchtigen, Testen einer Probe eines Photopolymertyps

„Cellofot“ zeigte bei erhöhten Temperaturen (bis zu 150 °C), dass der Elastizitätsmodul um das 1,8-fache, die Elastizitätsgrenze um das 3,6-fache zunimmt und, wenn bei erhöhten Temperaturen der Zirkulationswiderstand des unbestrahlten Cellophotos 0 beträgt, dann nach der Bestrahlung die Zahl der Die Auflage beträgt 10.000 Exemplare. Die Erhöhung der thermischen Stabilität eines Photopolymers vom Typ „Cellophot“ unter dem Einfluss ionisierender Strahlung ermöglicht den Verzicht auf den Einsatz von Metall bei der Herstellung von Druckformen, die bei erhöhten Temperaturen betrieben werden. Druckformen aus einem Photopolymer vom Typ „Cellophot“. und mit einem Strahl aus Elektronen und/oder y-Quanten bestrahlt, gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren, das bei Temperaturen in der Größenordnung betrieben werden kann

Die Temperatur beträgt ca. 200 °C und kann mehr als 10.000 Mal im Umlauf verwendet werden, ohne dass die Druckplatte zerstört wird.

Moderne Photopolymerformen (FPF). Allgemeines Schema zur Herstellung von FPF

Der Einsatz fotopolymerer Druckplatten begann in den 60er Jahren. Ein wesentlicher Faktor bei der Entwicklung des Flexodrucks war die Einführung fotopolymerer Druckformen. Ihr Einsatz begann in den 60er Jahren, als DuPont die ersten Dycryl-Buchdruckplatten auf den Markt brachte. Im Flexodruck konnten sie jedoch zur Herstellung von Originalklischees verwendet werden, aus denen Matrizen hergestellt wurden, und anschließend wurden durch Pressen und Vulkanisieren Gummiformen hergestellt. Seitdem hat sich viel verändert.

Heute sind auf dem globalen Flexodruckmarkt die folgenden Hersteller von Photopolymerplatten und -zusammensetzungen am bekanntesten: BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co usw. Dank der Verwendung hochelastischer Formen ermöglicht dieses Verfahren das Drucken auf verschiedenen Materialien Dabei wird im Druckkontaktbereich ein minimaler Druck erzeugt (wir sprechen von Druck, der vom Druckzylinder erzeugt wird). Dazu gehören Papier, Pappe, Wellpappe, verschiedene synthetische Folien (Polypropylen, Polyethylen, Zellophan, Polyethylenterephthalat-Lavsan usw.), metallisierte Folie, kombinierte Materialien (selbstklebendes Papier und Folie). Das Flexodruckverfahren wird vor allem in der Verpackungsindustrie eingesetzt, kommt aber auch bei der Herstellung von Verlagsprodukten zum Einsatz. Beispielsweise werden in den USA und Italien etwa 40 % aller Zeitungen im Flexodruck auf speziellen Flexo-Zeitungsanlagen gedruckt. Für die Herstellung von Flexoplatten gibt es zwei Arten von Plattenmaterialien: Gummi und Polymer. Anfangs wurden die Formulare auf der Basis von Gummimaterial hergestellt und ihre Qualität war gering, was wiederum dazu führte, dass die Qualität von Flexodrucken im Allgemeinen schlecht war. In den 70er Jahren unseres Jahrhunderts wurde erstmals eine fotopolymerisierende (Photopolymer-)Platte als Plattenmaterial für das Flexodruckverfahren eingeführt. Und natürlich haben Fotopolymerplatten als Material für Flexodruckplatten eine führende Stellung eingenommen, insbesondere in Europa und in unserem Land.

Herstellung von FPF.

Bei der Herstellung von Photopolymerformen für den Flexodruck werden folgende Grundvorgänge durchgeführt:

• 1) Vorbelichtung der Rückseite der fotopolymerisierbaren Flexoplatte (analog) in einer Belichtungsanlage;
• 2) die Hauptbelichtung der Installation der Fotoform (Negativ) und der photopolymerisierten Platte in der Belichtungsanlage;
• 3) Verarbeitung einer Fotopolymerkopie (Flexokopie) in einem Lösungsmittel- (Auswaschen) oder thermischen Prozessor (Trockenwärmebehandlung);
• 4) Trocknen der Photopolymerform (Lösungsmittelauswaschen) in einer Trocknungsvorrichtung;
• 5) zusätzliche Belichtung der Photopolymerform in der Belichtungsanlage;
• 6) zusätzliche Bearbeitung (Endbearbeitung) der Photopolymerform, um die Klebrigkeit ihrer Oberfläche zu beseitigen.