STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR

KONTROLLE NICHT ZERSTÖREND

SCHWEISSVERBINDUNGEN

ULTRASONISCHE METHODEN

GOST 14782-86

STAATLICHER AUSSCHUSS DER UdSSR
FÜR PRODUKTQUALITÄT UND STANDARDS MANAGEMENT

Moskau

STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR

Datum der Einführung 01.01.88

Diese Norm legt Methoden für die Ultraschallprüfung von Stumpf-, Filet-, Überlappungs- und T-Stücke-Verbindungen fest, die durch Lichtbogen-, Elektroschlacke-, Gas-, Gasdruck-, Elektronenstrahl- und Flash-Stumpfschweißen in geschweißten Strukturen aus Metallen und Legierungen hergestellt wurden, um Risse, fehlende Durchdringung, Poren, nichtmetallische und Metalleinschlüsse zu erkennen. Die Norm legt keine Methoden zur Ultraschallprüfung von Oberflächen fest. Die Notwendigkeit der Ultraschallprüfung, der Umfang der Prüfung und die Größe nicht akzeptabler Mängel sind in den Normen oder technischen Spezifikationen für das Produkt festgelegt. Erläuterungen zu den in dieser Norm verwendeten Begriffen finden Sie in Anhang 1.

1. KONTROLLEN

Anmerkungen: 1. Grenzabweichungen der linearen Abmessungen der Probe - nicht niedriger als die 14. Klasse gemäß GOST 25346-82. 2. Grenzabweichungen des Lochdurchmessers in einer Standardprobe dürfen gemäß GOST 25346-82 nicht niedriger als Grad 14 sein. Die Probe SO-1 muss aus organischem Glas der Marke TOSP gemäß GOST 17622-72 bestehen. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer longitudinalen Ultraschallwelle bei einer Frequenz von (2,5 ± 0,2) MHz bei einer Temperatur von (20 ± 5) ° C sollte gleich (2670 ± 133) m / s sein. Der mit einem Fehler von mindestens 0,5% gemessene Geschwindigkeitswert sollte im Probenzertifikat angegeben werden. Die Amplitude des dritten Rückwandimpulses über die Probendicke bei einer Frequenz (2,5 ± 0,2) MHz und einer Temperatur (20 ± 5) ° С sollte sich nicht unterscheiden um mehr als ± 2 dB von der Amplitude des dritten unteren Impulses in der entsprechenden Erstprobe, die vom staatlichen Messdienst zertifiziert wurde. Der Dämpfungskoeffizient der longitudinalen Ultraschallwelle in der Originalprobe sollte im Bereich von 0,026 bis 0,034 mm –1 liegen. Es ist zulässig, Proben aus organischem Glas gemäß Abb. In 1 unterscheidet sich die Amplitude des dritten Rückseitenimpulses in der Probendicke von der Amplitude des entsprechenden Impulses in der Originalprobe um mehr als ± 2 dB. In diesem Fall sowie bei Fehlen der Originalprobe muss der zertifizierten Probe ein Zertifikatsplan gemäß dem obligatorischen Anhang 2 oder eine Tabelle mit Änderungen beigefügt sein, wobei die Streuung des Dämpfungskoeffizienten und die Auswirkung der Temperatur berücksichtigt werden. 1.4.2. Die Standardprobe CO-2 (siehe Abb. 2) dient zur Bestimmung der bedingten Empfindlichkeit, der Totzone, des Tiefenmessfehlers, des Strahleintrittswinkels a, der Breite der Hauptkeule des Richtungsmusters, des Impulsumwandlungsfaktors bei der Prüfung von Verbindungen aus kohlenstoffarmen und niedriglegierten Stählen sowie für Bestimmen der Grenzempfindlichkeit.

1 - Loch zur Bestimmung des Strahlwinkels, der Breite der Hauptkeule des Strahlungsmusters, der bedingten und begrenzenden Empfindlichkeit; 2 - Loch zur Überprüfung der Totzone; 3-Konverter; 4 - ein Block aus Stahl der Klasse 20 oder Stahl der Klasse 3.

Die Probe CO-2 muss aus Stahlsorte 20 gemäß GOST 1050-88 oder Stahlsorte 3 gemäß GOST 14637-79 bestehen. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Longitudinalwelle in einer Probe bei einer Temperatur von (20 ± 5) ° C sollte (5900 ± 59) m / s betragen. Der mit einem Fehler von mindestens 0,5% gemessene Geschwindigkeitswert muss im Musterzertifikat angegeben werden. Bei der Prüfung von Verbindungen aus Metallen, deren akustische Eigenschaften sich von kohlenstoffarmen und niedriglegierten Stählen unterscheiden, sollte eine Standard-CO-2A-Probe verwendet werden, um den Winkel des Trägers, die Breite der Hauptkeule, die Totzone und die maximale Empfindlichkeit zu bestimmen (Abb. 3). Anforderungen an Probenmaterial, Anzahl der Löcher 2 und Abstände l 1, die die Mitte der Löcher 2 in Probe CO-2A definiert, sollte in angegeben werden technische Dokumentation zur Kontrolle.

1 - Loch zur Bestimmung des Strahlwinkels, der Breite der Hauptkeule des Strahlungsmusters, der bedingten und begrenzenden Empfindlichkeit; 2 - Loch zur Überprüfung der Totzone; 3 - Konverter; 4 - kontrollierter Metallblock; 5 - Skala; 6 - Schraube.

Die Werteskalen des Eintrittswinkels des Strahls der Standardproben CO-2 und CO-2A werden gemäß der Gleichung abgestuft

l = H. tg a,

wo H. - die Tiefe der Lochmittenposition 1. Die Nullstelle der Skala sollte mit der Achse übereinstimmen, die durch die Lochmitte mit einem Durchmesser von (6 + 0,3) mm senkrecht zu den Arbeitsflächen der Probe mit einer Genauigkeit von ± 0,1 mm verläuft. 1.4.3. Die Ausbreitungszeit der Ultraschallschwingungen in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung, die auf den Standardproben CO-1 und CO-2 angegeben ist, muss (20 ± 1) μs betragen. 1.4.4. Die Standardprobe CO-3 (siehe Abb. 4) sollte verwendet werden, um den Austrittspunkt 0 des Ultraschallstrahls Ausleger zu bestimmen n Es ist zulässig, die Standardprobe CO-3 zu verwenden, um die Ausbreitungszeit von Ultraschallschwingungen im Prisma des Wandlers gemäß Referenzanhang 3 zu bestimmen. Die Standardprobe CO-3 besteht aus Stahlsorte 20 gemäß GOST 1050-88 oder Stahlsorte 3 gemäß GOST 14637-89. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Longitudinalwelle in der Probe bei einer Temperatur von (20 ± 5) ° C sollte (5900 ± 59) m / s betragen. Der mit einem Fehler von mindestens 0,5% gemessene Geschwindigkeitswert muss im Musterzertifikat angegeben werden. Auf den Seiten- und Arbeitsflächen der Probe sollten eingravierte Markierungen durch die Mitte des Halbkreises und entlang der Achse der Arbeitsfläche verlaufen. Auf beiden Seiten der Markierungen auf den Seitenflächen werden Skalen angebracht. Die Null der Skala muss mit einer Genauigkeit von ± 0,1 mm mit der Mitte der Probe übereinstimmen. Bei der Inspektion von Metallverbindungen wird die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Scherwelle verwendet, bei der die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Scherwelle aus Stahl der Güteklasse 20 geringer ist, und bei Verwendung eines Wandlers mit einem Welleneinfallswinkel nahe dem zweiten kritischen Winkel in Stahl der Güteklasse 20 wird der Austrittspunkt und der Ausleger des Wandlers verwendet Standardprobe des Unternehmens SO-3A, \u200b\u200bhergestellt aus kontrolliertem Metall nach Teufel. 4.

Die Anforderungen an das Metall der Probe CO-3A müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde. 1.5. Es ist zulässig, die CO-2P-Probe gemäß GOST 18576-85 oder die Zusammensetzung von CO-2- und CO-2R-Proben unter Einführung zusätzlicher Löcher mit einem Durchmesser von 6 mm zu verwenden, um die bedingte Empfindlichkeit, den Tiefenmessfehler, die Position des Austrittspunkts und den Eintrittswinkel, die Breite der Hauptkeule des Strahlungsmusters zu bestimmen. ... In einem Fehlerdetektor zur mechanisierten Steuerung müssen Geräte bereitgestellt werden, die eine systematische Überprüfung der Parameter ermöglichen, die die Funktionsfähigkeit des Geräts bestimmen. Die Liste der Parameter und das Verfahren für ihre Überprüfung müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden, die gemäß dem festgelegten Verfahren genehmigt wurde. Es ist zulässig, Standardproben oder СО-1 oder СО-2 oder Standardproben des Unternehmens zu verwenden, die in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben sind, um die bedingte Empfindlichkeit zu überprüfen. genehmigt nach dem festgelegten Verfahren 1.7. Es ist zulässig, Geräte ohne Zusatzgeräte und Geräte zu verwenden, um die Scanparameter beim manuellen Bewegen des Wandlers einzuhalten und die Eigenschaften der erkannten Defekte zu messen.

2. VORBEREITUNG FÜR DIE KONTROLLE

1 - Lochboden; 2 - Konverter; 3 - kontrollierter Metallblock; 4 - akustische Achse.

Die bedingte Empfindlichkeit beim Testen mit Schatten- und Spiegel-Schatten-Methoden wird an einem fehlerfreien Abschnitt einer Schweißverbindung oder an einer Standardprobe eines Unternehmens gemäß GOST 18576-85.2.9.3 gemessen. Die endgültige Empfindlichkeit eines Fehlerdetektors mit einem Wandler sollte in Quadratmillimetern über der Fläche des Bodens von 1 Loch in einer Standardprobe des Unternehmens (siehe Abb. 5) gemessen oder anhand der DGS- (oder SKH-) Diagramme bestimmt werden. Es ist zulässig, Standardproben anstelle einer Standardprobe eines Unternehmens mit einem Loch mit flachem Boden zu verwenden Unternehmen mit Segmentreflektoren (siehe Abb. 6) oder Standardmuster des Unternehmens mit Eckreflektoren (siehe Abb. 7) oder Standardmuster eines Unternehmens mit einem zylindrischen Loch (siehe Abb. 8).

1 - Ebene des Segmentreflektors; 2 - Konverter; 3 - kontrollierter Metallblock; 4 - akustische Achse.

Der Winkel zwischen der Ebene des Bodens des Lochs 1 oder der Ebene des Segments 1 und der Kontaktfläche der Probe sollte (a ± 1) ° betragen (siehe Abb. 5 und Abb. 6).

1 - die Ebene des Eckreflektors; 2 - Konverter; 3 - kontrollierter Metallblock; 4 - akustische Achse.

Begrenzen Sie Abweichungen des Lochdurchmessers in der Standardprobe des Unternehmens gemäß Zeichnung. 5 muss ± gemäß GOST 25347-82 sein. h segmentreflektor sollte größer als die Ultraschallwellenlänge sein; Einstellung h / b Der Segmentreflektor muss größer als 0,4 sein. Breite b und Höhe h Der Eckreflektor muss größer als die Ultraschalllänge sein. Einstellung h / b sollte mehr als 0,5 und weniger als 4,0 betragen (siehe Abb. 7). S p) in Quadratmillimetern, gemessen aus einer Standardprobe mit einem Eckreflektor mit einer Fläche S. 1 = hb, berechnet nach der Formel

S p = NS 1 ,

wo N. - Der Koeffizient für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen wird in Abhängigkeit vom Winkel e in der technischen Dokumentation für die Kontrolle festgelegt, die auf die vorgeschriebene Weise unter Berücksichtigung des Referenzanhangs 5 \u200b\u200bgenehmigt wurde. Zylinderloch 1 mit einem Durchmesser D. \u003d 6 mm zum Einstellen der Grenzempfindlichkeit muss mit einer Toleranz von + 0,3 mm in einer Tiefe erfolgen H. \u003d (44 ± 0,25) mm (siehe Abb. 8). Die Grenzempfindlichkeit eines Fehlerdetektors an einer Probe mit einem zylindrischen Loch sollte gemäß Referenzanhang 6 bestimmt werden.

1 - zylindrisches Loch; 2 - Konverter; 3 - kontrollierter Metallblock; 4 - akustische Achse.

Bei der Bestimmung der Grenzempfindlichkeit sollte eine Korrektur vorgenommen werden, die den Unterschied in der Reinheit der Verarbeitung und der Krümmung der Oberflächen der Standardprobe und der Testverbindung berücksichtigt. Bei Verwendung von Diagrammen werden Echosignale von Reflektoren in Standardproben oder СО-1 oder СО-2 oder СО- als Referenzsignal verwendet. 2A oder CO-3 sowie von der Bodenfläche oder dem Diederwinkel im getesteten Produkt oder in der Standardprobe des Unternehmens. Bei der Prüfung von Schweißverbindungen mit einer Dicke von weniger als 25 mm sind die Ausrichtung und die Abmessungen des zylindrischen Lochs in der Standardprobe des Unternehmens, die zur Einstellung der Empfindlichkeit verwendet werden, in der technischen Angabe angegeben Kontrolldokumentation, die gemäß dem festgelegten Verfahren genehmigt wurde. 2.9.4. Der Einführungswinkel des Strahls sollte gemäß den Standardmustern СО-2 oder СО-2А oder gemäß der Standardprobe des Unternehmens gemessen werden (siehe Abb. 8). Der Eintrittswinkel von mehr als 70 ° wird bei der Kontrolltemperatur gemessen. Der Eintrittswinkel des Trägers bei der Kontrolle von Schweißverbindungen mit einer Dicke von mehr als 100 mm wird gemäß der technischen Dokumentation für die Kontrolle bestimmt, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde. 2.10. Die Eigenschaften des elektroakustischen Wandlers sollten gemäß der normativen und technischen Dokumentation für das Gerät überprüft werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde. 2.11. Die minimale bedingte Größe eines mit einer bestimmten Inspektionsrate erfassten Mangels sollte an einer Standardprobe des Unternehmens gemäß der technischen Dokumentation für die Inspektion bestimmt werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde. Bei der Bestimmung der Mindestnenngröße dürfen Funktechnikgeräte verwendet werden, die Signale von Fehlern einer bestimmten Größe simulieren. 2.12. Die Impulsbreite des Fehlerdetektors wird mittels eines Breitbandoszilloskops durch Messen der Dauer des Echosignals bei einem Pegel von 0,1 bestimmt.

3. KONTROLLE

Bei der Schattenmethode wird eine separate (Fig. 14) Schaltung zum Einschalten der Wandler verwendet.

Bei der Echo-Schatten-Methode wird ein separat kombiniertes (Fig. 15) Schema zum Einschalten der Wandler verwendet.

Hinweis. Verdammt. 9 - 15; D. - Ausgabe von Ultraschallschwingungen an den Generator; P. - Ausgabe an den Empfänger 3.2. Stumpfschweißverbindungen sollten gemäß den in Abb. 1 gezeigten Diagrammen erklingen. 16 - 19, T-Verbindungen - gemäß den in Abb. 20 - 22 und Überlappungsfugen - gemäß den in Abb. 23 und 24. Es ist zulässig, andere in der technischen Dokumentation angegebene Regelungen für die Kontrolle anzuwenden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurden. 3.3. Der akustische Kontakt des piezoelektrischen Wandlers mit dem zu prüfenden Metall sollte durch Kontakt- oder Eintauchverfahren (Schlitzverfahren) zum Einbringen von Ultraschallschwingungen hergestellt werden. 3.4. Bei der Suche nach Fehlern muss die Empfindlichkeit (bedingt oder einschränkend) die angegebene um den in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegten Wert überschreiten, der auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde. Das Ertönen der Schweißverbindung erfolgt durch das Verfahren der Längs- und (oder) Querbewegung des Wandlers mit einem konstanten oder variierenden Winkel des Strahleintritts. Die Scanmethode muss in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt sein, die gemäß dem festgelegten Verfahren genehmigt wurde. 3.6. Scanschritte (längs D. cl oder quer D. ct) wird unter Berücksichtigung des angegebenen Überschusses der Suchempfindlichkeit gegenüber der Schätzempfindlichkeit, des Richtungsdiagramms des Wandlers und der Dicke der geprüften Schweißverbindung ermittelt. Die Methode zur Bestimmung der maximalen Scanschritte ist im empfohlenen Anhang 7 angegeben. Für den Nennwert des Scanschritts während der manuellen Steuerung, der im Steuerungsprozess beachtet werden muss, sollten folgende Werte verwendet werden:

D. cl \u003d - 1 mm; D. ct \u003d - 1 mm.

3.7. Das Verfahren, die Hauptparameter, die Wandlerschaltkreise, das Verfahren zur Eingabe von Ultraschallschwingungen, das Schallschema sowie Empfehlungen zur Trennung von falschen Signalen und Signalen von Fehlern sollten in der technischen Dokumentation zur Steuerung angegeben werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

4. BEWERTUNG UND REGISTRIERUNG DER KONTROLLERGEBNISSE

Es ist zulässig, für die Extrempositionen derart einzunehmen, dass die Amplitude des Echosignals von dem erkannten Defekt ein vorbestimmter Teil von 0,8 bis 0,2 des Maximalwerts ist. Die akzeptierten Werte der Pegel sollten bei der Registrierung der Testergebnisse angegeben werden. Die bedingte Breite D. X. und bedingte Höhe D. H. Der Defekt wird in dem Gelenkabschnitt gemessen, in dem das Echosignal des Defekts an den gleichen Extrempositionen des Wandlers die größte Amplitude aufweist. Bedingter Abstand D. l (siehe Fig. 25) zwischen Defekten messen den Abstand zwischen den Extrempositionen des Wandlers, bei denen die bedingte Länge von zwei benachbarten Defekten bestimmt wurde. Ein zusätzliches Merkmal des erkannten Defekts ist seine Konfiguration und Ausrichtung. Um die Ausrichtung und Konfiguration des erkannten Fehlers zu beurteilen, wird Folgendes verwendet: 1) Vergleich herkömmlicher Abmessungen D. L. und D. X. festgestellter Defekt mit berechneten oder gemessenen Werten herkömmlicher Abmessungen D. L. 0 und D. X. 0 eines omnidirektionalen Reflektors, der sich in der gleichen Tiefe wie der erkannte Defekt befindet. Bei der Messung herkömmlicher Abmessungen D. L., D. L. 0 und D. X., D. X. 0 für die Extrempositionen des Wandlers sind diejenigen, bei denen die Amplitude des Echosignals ein gegebener Teil von 0,8 bis 0,2 des Maximalwerts ist, der in der technischen Dokumentation zur Steuerung festgelegt ist und auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde; 2) Vergleich der Amplitude des Echosignals U. 1, reflektiert von dem erkannten Defekt zurück zu dem Wandler, der der Naht am nächsten liegt, mit der Amplitude des Echosignals U. 2, die eine Spiegelreflexion von der Innenfläche des Gelenks erfahren hat und von zwei Wandlern empfangen wird (siehe Fig. 12); 3) Vergleich des Verhältnisses der bedingten Abmessungen des erfassten Defekts D. X./ D. H. mit dem Verhältnis der herkömmlichen Abmessungen des zylindrischen Reflektors D. X. 0 / D. H. 0,4) Vergleich der zweiten zentralen Momente der bedingten Abmessungen des erkannten Defekts und eines zylindrischen Reflektors, der sich in der gleichen Tiefe wie der erkannte Defekt befindet; 5) Amplituden-Zeit-Parameter der am Defekt gebeugten Wellensignale; 6) Spektrum der vom Defekt reflektierten Signale; 7 ) Bestimmung der Koordinaten der Reflexionspunkte der Oberfläche des Defekts; 8) Vergleich der Amplituden der empfangenen Signale vom Defekt und vom ungerichteten Reflektor bei der Untersuchung des Defekts unter verschiedenen Winkeln. Die Notwendigkeit, Möglichkeit und Methode zur Bewertung der Konfiguration und Ausrichtung des erkannten Defekts für Verbindungen jedes Typs und jeder Größe sollte in der technischen Dokumentation für angegeben werden Kontrolle, genehmigt nach dem festgelegten Verfahren. 4.2. Registrierung der Kontrollergebnisse 4.2.1. Die Ergebnisse der Kontrolle müssen im Journal oder in der Schlussfolgerung oder im Diagramm der Schweißverbindung oder in einem anderen Dokument festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgeht: die Art der kontrollierten Verbindung, die diesem Produkt zugewiesenen Indizes und die Schweißverbindung sowie die Länge des geprüften Abschnitts; technische Dokumentation gemäß Welche Inspektion wurde durchgeführt? Art des Fehlerdetektors? Unkontrollierte oder unvollständig inspizierte Bereiche der Schweißverbindungen, die einer Ultraschallprüfung unterzogen werden. Inspektionsergebnisse. Datum der Inspektion. Nachname des Betreibers des Fehlerdetektors. Zusätzliche aufzuzeichnende Informationen sowie das Verfahren für die Registrierung und Speicherung des Protokolls (Schlussfolgerungen) sollten in der technischen Dokumentation angegeben werden zur Kontrolle, genehmigt nach dem festgelegten Verfahren. 4.2.2. Die Klassifizierung von Stumpfschweißverbindungen anhand der Ergebnisse der Ultraschallprüfung erfolgt gemäß Anhang 8. Die Notwendigkeit der Klassifizierung ist in der technischen Dokumentation für die Prüfung festgelegt, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde. In der abgekürzten Beschreibung der Testergebnisse sollte jeder Fehler oder jede Gruppe von Fehlern separat angegeben und gekennzeichnet werden durch: einen Buchstaben, der qualitativ die Bewertung der Akzeptanz eines Fehlers in Bezug auf die äquivalente Fläche (Echosignalamplitude) und die bedingte Länge (A oder D oder B oder DB) bestimmt; qualitative Bestimmung der bedingten Länge des Defekts, wenn er gemäß Abschnitt 4.7, Punkt 1 (D oder E) gemessen wird; ein Buchstabe, der die Konfiguration des Defekts definiert, falls dieser installiert ist; eine Zahl, die die äquivalente Fläche des erkannten Defekts bestimmt, mm 2, wenn er gemessen wurde; eine Figur , die die größte Tiefe des Defekts bestimmt, mm, eine Figur, die die bedingte Länge des Defekts bestimmt, mm, eine Figur, die die bedingte Breite des Defekts bestimmt, mm, eine Figur, die die bedingte Höhe des Defekts bestimmt, mm oder μs. 4.2.4. Für eine abgekürzte Notation sollten die folgenden Bezeichnungen verwendet werden: A - Defekt, dessen äquivalente Fläche (Amplitude des Echosignals) und deren bedingte Länge gleich oder kleiner als die zulässigen Werte sind; D - Defekt, dessen äquivalente Fläche (Amplitude des Echosignals) den zulässigen Wert überschreitet; B - Defekt deren bedingte Länge den zulässigen Wert überschreitet; Г - Mängel, deren bedingte Länge D. L. £ D. L. 0; E - Defekte, deren bedingte Länge D ist L. \u003e D. L. 0; B - eine Gruppe von Defekten, die in Abständen D voneinander beabstandet sind l £ D. L. 0; T - Fehler, die erkannt werden, wenn sich der Wandler in einem Winkel zur Schweißachse befindet, und nicht erkannt werden, wenn sich der Wandler senkrecht zur Schweißachse befindet. Die bedingte Länge für Fehler der Typen G und T wird nicht angegeben. In der Kurzschreibweise werden numerische Werte voneinander und vom Buchstaben getrennt Die Notwendigkeit einer Kurznotation, die verwendeten Bezeichnungen und das Verfahren zu ihrer Aufzeichnung sind in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

5. SICHERHEITSANFORDERUNGEN

ANHANG 1
Referenz

ERKLÄRUNG DER IM STANDARD VERWENDETEN BEDINGUNGEN

ANLAGE 2
Verpflichtend

VERFAHREN ZUR KONSTRUKTION DER ZERTIFIKATSGRAFIK ZU EINER STANDARDMUSTER VON ORGANIC OTECL

Um das geeignete Diagramm für eine bestimmte zertifizierte Probe CO-1 zu zeichnen, die die Anforderungen von Abschnitt 1.4.1 dieser Norm nicht erfüllt, bestimmen Sie unter den oben genannten Bedingungen den Amplitudenunterschied zu den Reflektoren Nr. 20 und 50 mit einem Durchmesser von 2 mm in der zertifizierten Probe und den Amplituden in Dezibel N. 0 von einem Reflektor mit einem Durchmesser von 6 mm in einer Tiefe von 44 mm in einer Probe СО-2 (oder СО-2Р):

Wo N. 0 - Dämpfungsmesswert entsprechend der Dämpfung des Echosignals von dem Loch mit einem Durchmesser von 6 mm in der CO-2- (oder CO-2R-) Probe auf den Pegel, bei dem die bedingte Empfindlichkeit geschätzt wird, dB; - das Ablesen des Dämpfers, bei dem die Amplitude des Echosignals aus dem untersuchten Loch mit der Zahl ich in der zertifizierten Probe erreicht der Pegel, bei dem die bedingte Empfindlichkeit geschätzt wird, dB. Die berechneten Werte sind im Diagrammfeld mit Punkten markiert und mit einer geraden Linie verbunden (ein Konstruktionsbeispiel siehe Zeichnung).

BEISPIELE FÜR DIE ANWENDUNG VON ZERTIFIKATSGRAFIKEN

Die Steuerung erfolgt mit einem Fehlerdetektor mit einem Wandler für eine Frequenz von 2,5 MHz mit einem Prismenwinkel b \u003d 40 ° und einem Radius einer piezoelektrischen Platte und \u003d 6 mm, hergestellt gemäß technische Bedingungen, genehmigt nach dem festgelegten Verfahren. Der Fehlerdetektor wird mit einem Muster CO-1, Seriennummer, mit einem Zertifikat-Zeitplan (siehe Zeichnung) vervollständigt. 1. In der technischen Dokumentation für die Prüfung wurde die bedingte Empfindlichkeit von 40 mm angegeben. Die angegebene Empfindlichkeit wird reproduziert, wenn der Fehlerdetektor gemäß Loch Nr. 45 in Probe CO-1, Seriennummer ________ eingestellt wird. 2. In der technischen Dokumentation zum Testen wurde die bedingte Empfindlichkeit von 13 dB angegeben. Die angegebene Empfindlichkeit wird reproduziert, wenn der Fehlerdetektor gemäß Loch Nr. 35 in Probe CO-1, Seriennummer ________ eingestellt wird.

ANHANG 3

Referenz

BESTIMMUNG DER VERBREITUNGSZEIT VON ULTRASCHALLVIBRATIONEN IM PRISMUS DES KONVERTERS

Wo t 1 - Gesamtzeit zwischen dem Sondenimpuls und dem Echosignal von der konkaven zylindrischen Oberfläche in der Standardprobe CO-3, wenn der Wandler in der Position installiert ist, die der maximalen Amplitude des Echosignals entspricht; 33,7 μs ist die Ausbreitungszeit von Ultraschallschwingungen in einer Standardprobe, berechnet für die Parameter: Probenradius - 55 mm, Scherwim Probenmaterial - 3,26 mm / μs.

ANHANG 4

Probe CO-4 zur Messung der Wellenlänge und Frequenz von Ultraschallschwingungen von Wandlern

1 - Rillen; 2 - Lineal; 3 - Konverter; 4 - ein Block aus Stahlsorte 20 gemäß GOST 1050-74 oder Stahlsorte 3 gemäß GOST 14637-79; der Unterschied in der Tiefe der Rillen an den Enden der Probe ( h); Probenbreite ( l).

Die Standardprobe CO-4 wird verwendet, um die Wellenlänge (Frequenz) zu messen, die von Wandlern mit Eingangswinkeln a von 40 bis 65 ° und einer Frequenz von 1,25 bis 5,00 MHz angeregt wird. Wellenlänge l (Frequenz) f) wird durch die Interferenzmethode aus dem gemittelten Abstand D bestimmt L. zwischen den vier Extrema der Echosignalamplitude, die der Mitte der Probe am nächsten liegt, aus parallelen Rillen mit gleichmäßig variierender Tiefe

Wobei g der Winkel zwischen den reflektierenden Flächen der Rillen ist, der gleich ist (siehe Zeichnung)

Frequenz f bestimmt durch die Formel

f = c t / l,

Wo c t - die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Transversalwelle im Probenmaterial, m / s.

ANHANG 5

Referenz

Sucht N. = f (e) für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen

ANHANG 6

METHODIK ZUR BESTIMMUNG DER BEGRENZENDEN EMPFINDLICHKEIT EINES DEFEKTOSKOPS UND DES ÄQUIVALENTEN BEREICHS EINES DEFEKTEN DEFEKTES AN EINER PROBE MIT EINEM ZYLINDRISCHEN LOCH

Wo N. 0 - Dämpfungswert, der der Dämpfung des Echosignals vom seitlichen zylindrischen Loch in der Standardprobe des Unternehmens oder in der Standardprobe CO-2A oder CO-2 auf den Pegel entspricht, bei dem die Grenzempfindlichkeit geschätzt wird, dB; N x - Auslesen des Dämpfers, bei dem die endgültige Empfindlichkeit des Fehlerdetektors geschätzt wird S n oder bei dem die Amplitude des Echosignals von dem untersuchten Defekt einen Pegel erreicht, bei dem die endgültige Empfindlichkeit geschätzt wird, dB; D. N. - die Differenz zwischen den Transparenzkoeffizienten der Wandlerprismengrenze - dem Metall der kontrollierten Verbindung und dem Transparenzkoeffizienten der Wandlerprismengrenze - dem Metall der Standardprobe des Unternehmens oder der Standardprobe СО-2А (oder СО-2), dB (D. N. £ 0). Bei der Kalibrierung der Empfindlichkeit gegen eine Standardprobe des Unternehmens, die die gleiche Form und Oberfläche wie die getestete Verbindung aufweist, D. N. = 0; b 0 - Radius eines zylindrischen Lochs, mm; - die Scherwellengeschwindigkeit im Material der Probe und der getesteten Verbindung, m / s; f - Ultraschallfrequenz, MHz; r 1 - der durchschnittliche Ultraschallweg im Prisma des Wandlers, mm; - die Geschwindigkeit der Longitudinalwelle im Material des Prismas, m / s; a und b - der Winkel des in das Metall eintretenden Ultraschallstrahls und der Winkel des Wandlerprismas in Grad; H. - die Tiefe, für die die endgültige Empfindlichkeit geschätzt wird oder in der sich der festgestellte Fehler befindet, mm; H. 0 ist die Tiefe des zylindrischen Lochs in der Probe, mm; d t - Dämpfungskoeffizient der Transversalwelle im Metall der getesteten Verbindung und der Probe, mm -1. Um die Bestimmung der Grenzempfindlichkeit und der äquivalenten Fläche zu vereinfachen, wird empfohlen, ein Diagramm (SKH-Diagramm) zu berechnen und zu erstellen, das die Grenzempfindlichkeit verbindet S n (äquivalente Fläche S. eh), bedingter Koeffizient ZU Erkennbarkeit eines Defekts und Tiefe H., für die die Grenzempfindlichkeit geschätzt (angepasst) wird oder bei der sich der erkannte Defekt befindet. Konvergenz von berechneten und experimentellen Werten S n bei a \u003d (50 ± 5) ° nicht schlechter als 20%.

Konstruktionsbeispiel SKH - Diagramme und Definitionen der Grenzempfindlichkeit S n und äquivalente Fläche S. eh

BEISPIELE

Die Inspektion von Stumpfschweißverbindungen von 50 mm dicken Weichstahlblechen wird unter Verwendung eines Schrägwandlers mit bekannten Parametern durchgeführt: b, r 1 ,. Die Frequenz der vom Wandler angeregten Ultraschallschwingungen liegt innerhalb von 26,5 MHz ± 10%. Dämpfungskoeffizient d t \u003d 0,001 mm & supmin; ¹. Bei Messung mit einer Standard-CO-2-Probe wurde festgestellt, dass a \u003d 50 °. SKH-Diagramm berechnet für die angegebenen Bedingungen und b \u003d 3 mm, H. 0 \u003d 44 mm gemäß der obigen Formel ist in der Zeichnung gezeigt. Beispiel 1. Die Messung hat dies festgestellt f \u003d 2,5 MHz. Die Kalibrierung erfolgt gemäß der Standardprobe des Unternehmens mit einem zylindrischen Loch mit einem Durchmesser von 6 mm in einer Tiefe H. 0 \u003d 44 mm; Die Form und Oberflächenbeschaffenheit der Probe entspricht der Form und Oberflächenbeschaffenheit der getesteten Verbindung. Der Dämpfungswert, der der maximalen Dämpfung entspricht, bei der das Echosignal vom zylindrischen Loch in der Probe ebenfalls von der Schallanzeige aufgezeichnet wird, beträgt N. 0 \u003d 38 dB. Es ist erforderlich, die Grenzempfindlichkeit für eine bestimmte Fehlerdetektoreinstellung zu bestimmen ( N x = N. 0 \u003d 38 dB) und Suche nach Fehlern in der Tiefe H. \u003d 30 mm. Der gesuchte Wert der Grenzempfindlichkeit im SKH-Diagramm entspricht dem Schnittpunkt der Ordinate H. \u003d 30 mm mit Linie K. = N x - N. 0 \u003d 0 und ist S n »5 mm 2. Der Fehlerdetektor muss auf die extreme Empfindlichkeit eingestellt werden S n \u003d 7 mm 2 für die Tiefe des Ortes der gewünschten Defekte H. \u003d 65 mm, N. 0 \u003d 38 dB. Angegebene Werte S n und H. nach dem SKH-Diagramm entspricht K. = N x - N. 0 \u003d - 9 dB. Dann N x = K. + N. 0 \u003d - 9 + 38 \u003d 29 dB. Beispiel 2. Durch Messung wurde festgestellt, dass f \u003d 2,2 MHz. Die Einstellung erfolgt nach der Standard-CO-2-Probe ( H. 0 \u003d 44 mm). Durch Vergleichen der Amplituden von Echosignalen von denselben zylindrischen Löchern in den Schichten der getesteten Verbindung und in der Standardprobe CO-2 wurde gefunden, dass D. N. \u003d - 6 dB. Der Dämpfungswert, der der maximalen Dämpfung entspricht, bei der das Echosignal vom zylindrischen Loch in CO-2 ebenfalls von der Schallanzeige aufgezeichnet wird, beträgt N. 0 \u003d 43 dB. Es ist erforderlich, die äquivalente Fläche des erkannten Defekts zu bestimmen. Nach Messungen die Tiefe der Defektstelle H. \u003d 50 mm und der Abschwächerwert, bei dem das Echosignal vom Defekt noch aufgezeichnet wird, N x \u003d 37 dB. Der erforderliche Wert der entsprechenden Fläche S. eh des erkannten Defekts im SKH-Diagramm entspricht dem Schnittpunkt der Ordinate H. \u003d 50 mm mit Linie ZU = N x - ( N. 0 + D. N.) \u003d 37 - (43 - 6) \u003d 0 dB und ist S. eh »14 mm 2.

ANHANG 7

VERFAHREN ZUR BESTIMMUNG DES MAXIMALEN SCAN-PITCHS

1 - a 0 \u003d 65 °, d \u003d 20 mm und a 0 \u003d 50 °, d \u003d 30 mm; 2 - a 0 \u003d 50 °, d \u003d 40 mm; 3 - a 0 \u003d 65 °, d \u003d 30 mm; 4 - a 0 \u003d 50 °, d \u003d 50 mm; 5 - a 0 \u003d 50 °, d \u003d 60 mm.

Beispiele: 1. Gegeben S nn / S n 0 \u003d 6 dB, m \u003d 0, a \u003d 50 °. Nach dem Nomogramm \u003d 3 mm. 2. Bei a \u003d 50 °, d \u003d 40 mm, m \u003d 1 \u003d 4 mm. Nach dem Nomogramm S nn / S n 0 "2 dB. Der Abtastschritt für die Längs-Quer-Bewegung des Wandlers wird durch die Formel bestimmt

Wo ich - 1, 2, 3 usw. - die Seriennummer des Schritts; L i - der Abstand vom Austrittspunkt zum gescannten Abschnitt senkrecht zur Kontaktfläche des Prüflings. Parameter Y. wird experimentell durch ein zylindrisches Loch in einer Probe CO-2 oder CO-2A oder durch eine Standardprobe eines Unternehmens bestimmt. Messen Sie dazu die bedingte Breite des zylindrischen Lochs D. X. mit Dämpfung der maximalen Amplitude gleich S nn / S n 0 und Mindestabstand L min von der Projektion der Mitte des Reflektors auf die Arbeitsfläche der Probe bis zum Einführpunkt des Wandlers, der sich an der Position befindet, an der die Nennbreite D bestimmt wurde H. H. Wert Y i berechnet nach der Formel

Wo ist der verringerte Abstand vom Emitter zum Strahlaustrittspunkt im Wandler.

ANHANG 8

Verpflichtend

KLASSIFIZIERUNG VON STÖRUNGSFEHLERN NACH DEN ERGEBNISSEN DER ULTRASCHALLKONTROLLE

Die Merkmale, die zur Beurteilung der Qualität bestimmter Schweißnähte, der Reihenfolge und Genauigkeit ihrer Messungen verwendet werden, sollten in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt werden. 3. Durchmesser D. Der äquivalente Scheibenreflektor wird unter Verwendung eines Diagramms oder von Standard- (Test-) Proben durch die maximale Amplitude des Echosignals aus dem erkannten Defekt bestimmt. 4. Die Nennabmessungen des erkannten Defekts sind (siehe Abb. 1): Nennlänge D. L. ;; bedingte Breite D. X. ;; Nennhöhe D. H. ... 5. Bedingte Länge D. L. In Millimetern werden sie entlang der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, der sich entlang der Naht bewegt und senkrecht zur Nahtachse ausgerichtet ist. Bedingte Breite D. X. gemessen in Millimetern entlang der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Schallkopfs, der senkrecht zur Naht bewegt wird. Bedingte Höhe D. H. in Millimetern (oder Mikrosekunden) wird als Differenz der Tiefenwerte gemessen ( H. 2 , H. 1) die Position des Defekts in den äußersten Positionen des Wandlers, der senkrecht zur Naht bewegt wird. Die extremen Positionen des Wandlers sind diejenigen, bei denen die Amplitude des Echosignals von dem erkannten Defekt auf einen Pegel abfällt, der einen bestimmten Teil des Maximalwerts darstellt und in der technischen Dokumentation zur Steuerung festgelegt ist, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde. Bedingte Breite D. X. und bedingte Höhe D. H. Der Defekt wird im Nahtabschnitt gemessen, wo das Echosignal des Defekts an denselben Wandlerpositionen die höchste Amplitude aufweist. 6. Nach den Ergebnissen der Ultraschallprüfung werden Defekte als einer der folgenden Typen klassifiziert: volumetrisch nicht verlängert; volumetrisch erweitert; planar. 7. Um festzustellen, ob ein Defekt zu einem der Typen gehört (Tabelle 1), verwenden Sie: Vergleich der bedingten Länge D. L. festgestellter Defekt mit berechneten oder gemessenen Werten der bedingten Länge D. L. 0 ungerichteter Reflektor in der gleichen Tiefe wie der erkannte Defekt;

Tabelle 1

10. Die Länge des Bewertungsbereichs wird in Abhängigkeit von der Dicke des geschweißten Metalls bestimmt. Wann s \u003e 10 mm wird die geschätzte Fläche gleich 10 angenommen s, aber nicht mehr als 300 mm, mit s £ 10 mm - entspricht 100 mm. Die Auswahl dieses Abschnitts an der Schweißnaht erfolgt gemäß den Anforderungen der technischen Dokumentation für die Kontrolle, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde.

Wenn die Länge der getesteten Schweißnaht kleiner als die geschätzte Länge des Bewertungsabschnitts ist, wird die Länge der Schweißnaht als Länge des Bewertungsabschnitts verwendet. 11. Die geprüften Abschnitte der Nähte werden abhängig von der Art der Fehler, ihrer Position entlang des Abschnitts, dem Fehlergrößenschritt (erste Ziffer) und dem Fehlerfrequenzschritt (zweite Ziffer) gemäß Tabelle einer von fünf Klassen zugeordnet. 2. Nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Verbraucher ist es zulässig, die erste Klasse in Unterklassen zu unterteilen. Wenn an der Bewertungsstelle Mängel verschiedener Typen festgestellt werden, wird jeder Typ separat klassifiziert und die Schweißnaht nach Nummer einer höheren Klasse zugeordnet.

Tabelle 2

INFORMATIONEN

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BUNDESAGENTUR FÜR TECHNISCHE REGELUNG UND METROLOGIE

NATIONAL

STANDARD

RUSSISCH

FEDERATIONEN

Ultraschallmethoden

Offizielle Ausgabe

Vorwort

1 Vom Bund entwickelt staatsunternehmen "Forschungsinstitut für Brücken- und Fehlererkennung der Bundesbehörde schienenverkehr"(Forschungsinstitut für Brücken), Staatliches Wissenschaftliches Zentrum der Russischen Föderation Open aktiengesellschaft Forschungs- und Produktionsverband Zentrales Forschungsinstitut für Maschinenbautechnologie (OAO NPO TsNIITMASH), Forschungs- und Ausbildungszentrum für autonome Einrichtungen des Bundes, Schweiß- und Kontrollzentrum an der Staatlichen Technischen Universität Moskau, benannt nach N.E. Bauman "

2 EINFÜHRUNG durch das Technische Komitee für Normung TK 371 "Zerstörungsfreie Prüfung"

3 GENEHMIGT UND IN WIRKUNG GESTELLT durch die Verordnung des Bundesamtes für technische Regulierung und Metrologie vom 8. November 2013 Nr. 1410-st

4 ZUM ERSTEN MAL EINGEFÜHRT

Die Regeln für die Anwendung dieser Norm sind in GOST R 1.0-2012 (Abschnitt 8) festgelegt. Informationen zu Änderungen dieser Norm werden im jährlichen (ab dem 1. Januar des laufenden Jahres) Informationsindex "Nationale Normen" veröffentlicht, und der offizielle Text der Änderungen und Ergänzungen wird im monatlichen Informationsindex "Nationale Normen" veröffentlicht. Im Falle einer Überarbeitung (Ersetzung) oder Aufhebung dieses Standards wird der entsprechende Hinweis in der nächsten Ausgabe des monatlichen Index "National Standards" veröffentlicht. Relevante Informationen, Hinweise und Texte werden ebenfalls in veröffentlicht informationssystem allgemeine Verwendung - auf der offiziellen Website des Bundesamtes für technische Regulierung und Metrologie im Internet (gost.ru)

© Standartinform, 2014

Diese Norm darf ohne Genehmigung der Bundesagentur für technische Vorschriften und Metrologie weder ganz noch teilweise reproduziert, repliziert und als offizielle Veröffentlichung verbreitet werden.

6.2 Sondierungsschemata für verschiedene Arten von Schweißverbindungen

6.2.1 Die Ultraschallprüfung von Stumpfschweißverbindungen wird mit direkten und schrägen Wandlern unter Verwendung von Schallschemata mit direkten, einfach reflektierten und doppelt reflektierten Strahlen durchgeführt (Abbildungen 7-9).

Es ist zulässig, andere in der technologischen Dokumentation angegebene Sondierungsschemata zur Steuerung zu verwenden.

6.2.2 Die Ultraschallprüfung von T-Schweißverbindungen wird mit direkten und schrägen Wandlern unter Verwendung von Schallschemata mit direkten und (oder) einfach reflektierten Strahlen durchgeführt (Abbildungen 10-12). I-1

Hinweis - In den Figuren bezeichnet das Symbol I ° I die Schallrichtung der geneigten Sonde "vom Beobachter". Bei diesen Schemata wird das Ertönen auf die gleiche Weise in Richtung "zum Betrachter" ausgeführt.

6.2.3 Die Ultraschallprüfung von Kehlnähten wird mit direkten und schrägen Wandlern unter Verwendung von Schallschemata mit direkten und (oder) einfach reflektierten Strahlen durchgeführt (Abbildungen 13-15).

Es ist zulässig, andere in der technologischen Dokumentation angegebene Schemata zur Kontrolle zu verwenden.

6.2.5 Die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen zur Erkennung von Querrissen (auch bei Verbindungen mit entfernter Schweißnaht) wird mit schrägen Wandlern unter Verwendung der in den Abbildungen 13, 14, 17 gezeigten Schallschemata durchgeführt.

Abbildung 17 - Diagramm der Beschallung von Stumpfschweißverbindungen während der Inspektion zur Suche nach Querrissen: a) - ohne Schweißnaht; b) - mit nicht entfernter Nahtperle

6.2.6 Die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen zur Erkennung von Diskontinuitäten in der Nähe der Oberfläche, auf der gescannt wird, wird mit Längswellen unter der Oberfläche (Kopf) oder Oberflächenwellen durchgeführt (z. B. Abbildungen 14, 15).

6.3 Scanmethoden

6.3.1 Das Abtasten der Schweißverbindung erfolgt nach der Methode der Längs- und (oder) Querbewegung des Wandlers bei konstanten oder variierenden Eintritts- und Drehwinkeln des Trägers. Die Scanmethode, die Schallrichtung und die Oberflächen, von denen aus der Schall ausgeführt wird, sollten unter Berücksichtigung des Zwecks und der Überprüfbarkeit der Verbindung in der technologischen Dokumentation zur Steuerung festgelegt werden.

6.3.2 Für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden die Methoden der Querlängs- (Abbildung 19) oder Längsquer- (Abbildung 20) Abtastung verwendet. Es ist auch zulässig, das Abtaststrahl-Abtastverfahren zu verwenden (Abbildung 21).

Abbildung 19 - Varianten der Methode des Cross-Longitudinal-Scannens

7 Anforderungen an die Steuerung

7.1 Fehlerdetektoren, die zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, sollten die Steuerung der Verstärkung (Dämpfung) der Signalamplituden, die Messung des Verhältnisses der Signalamplituden im gesamten Bereich der Einstellung der Verstärkung (Dämpfung), die Messung der von einem Ultraschallimpuls im Testobjekt zurückgelegten Entfernung zur reflektierenden Oberfläche und die Koordinaten des Ortes der reflektierenden Oberfläche ermöglichen relativ zum Strahlaustrittspunkt.

7.2 Wandler, die in Verbindung mit Fehlerdetektoren zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen Folgendes sicherstellen:

Abweichung der Betriebsfrequenz der von den Wandlern abgegebenen Ultraschallschwingungen vom Nennwert - nicht mehr als 20% (für Frequenzen nicht mehr als 1,25 MHz), nicht mehr als 10% (für Frequenzen über 1,25 MHz);

Abweichung des Strahleintrittswinkels vom Nennwert - nicht mehr als ± 2 °;

Die Abweichung des Strahlaustrittspunktes von der Position der entsprechenden Markierung am Wandler beträgt nicht mehr als ± 1 mm.

Die Form und Abmessungen des Wandlers, die Werte des Auslegers des geneigten Wandlers und der mittlere Weg der Ultraschallwelle im Prisma (Protektor) müssen den Anforderungen der technologischen Dokumentation für die Steuerung entsprechen.

7.3 Maßnahmen und Einstellmuster

7.3.1 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen, Maßnahmen und / oder zerstörungsfreien Prüfungen sind Umfang und Bedingungen der Überprüfung (Kalibrierung) in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung angegeben.

7.3.2 Messungen (Kalibrierungsproben), die bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen messtechnische Eigenschaften aufweisen, die die Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit von Messungen der Amplituden von Echosignalen und Zeitintervallen zwischen Echosignalen gewährleisten, nach denen die in der technologischen Dokumentation geregelten Grundparameter der Ultraschallprüfung angepasst und überprüft werden. bei der Ultraschallprüfung.

Als Maßnahmen zur Einstellung und Überprüfung der Hauptparameter der Ultraschallprüfung durch Wandler mit einer flachen Arbeitsfläche bei einer Frequenz von 1,25 MHz und mehr können Sie die Proben CO-2, CO-3 oder CO-ZR gemäß GOST 18576 verwenden, deren Anforderungen in Anhang A angegeben sind.

7.3.3 ABER, die für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, sollten die Möglichkeit bieten, die in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung angegebenen Zeitintervalle und Empfindlichkeitswerte anzupassen, und über einen Reisepass verfügen, der die Werte der geometrischen Parameter und das Verhältnis der Amplituden der Echosignale von Reflektoren in ABER und Maßnahmen enthält auch die Identifizierung der bei der Validierung verwendeten Maßnahmen.

Proben mit Reflektoren mit flachem Boden sowie Proben mit BTSO-, Segment- oder Winkelreflektoren werden als ND zum Einstellen und Überprüfen der Hauptparameter der Ultraschallprüfung verwendet.

Es ist auch zulässig, Kalibrierungsproben VI gemäß ISO 2400: 2012, V2 gemäß ISO 7963: 2006 (Anhang B) oder deren Modifikationen sowie Proben aus Testobjekten mit konstruktiven Reflektoren oder alternativen Reflektoren beliebiger Form zu verwenden.

8 Vorbereitung zur Kontrolle

8.1 Die Schweißverbindung wird für Ultraschallprüfungen ohne äußere Defekte in der Verbindung vorbereitet. Die Form und die Abmessungen der Wärmeeinflusszone sollten es ermöglichen, den Schallkopf innerhalb der Grenzen zu bewegen, die durch den Prüfbarkeitsgrad der Verbindung bestimmt werden (Anhang B).

8.2 Die Oberfläche der Verbindung, über die der Schallkopf bewegt wird, darf keine Dellen und Unregelmäßigkeiten aufweisen. Metallspritzer, abblätternde Schuppen und Farbe sowie Verunreinigungen sollten von der Oberfläche entfernt werden.

Bei der Bearbeitung der Verbindung, die durch das technologische Verfahren zur Herstellung einer Schweißkonstruktion vorgesehen ist, sollte die Oberflächenrauheit gemäß GOST 2789 nicht schlechter als R z 40 μm sein.

Die Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung, die zulässige Rauheit und Welligkeit, die Messmethoden (falls erforderlich) sowie das Vorhandensein von nicht abblätterndem Zunder, Farbe und Verunreinigung der Oberfläche des Kontrollobjekts sind in der technologischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben.

8.3 Die zerstörungsfreie Prüfung der schweißnahen Zone des Grundmetalls auf das Fehlen von Delaminationen, die die Ultraschallprüfung durch einen Schrägwandler behindern, erfolgt gemäß den Anforderungen der technologischen Dokumentation.

8.4 Die Schweißverbindung sollte markiert und in Abschnitte unterteilt werden, um den Ort des Defekts entlang der Nahtlänge eindeutig zu bestimmen.

8.5 Rohre und Tanks müssen flüssigkeitsfrei sein, bevor sie mit einem reflektierten Strahl überprüft werden.

Es ist zulässig, Rohre, Tanks und Schiffsrümpfe mit Flüssigkeit unter der Unterseite gemäß den in der technologischen Dokumentation für die Steuerung festgelegten Methoden zu steuern.

8.6 Grundlegende Steuerparameter:

a) die Frequenz der Ultraschallschwingungen;

b) Empfindlichkeit;

c) die Position des Strahlaustrittspunkts (Pfeil) des Wandlers;

d) den Eintrittswinkel des Trägers in das Metall;

e) Koordinatenmessfehler oder Tiefenmessfehler;

f) Totzone;

g) Auflösung;

i) den Öffnungswinkel des Strahlungsmusters in der Einfallsebene der Welle;

j) Scanschritt.

8.7 Die Frequenz der Ultraschallschwingungen sollte als effektive Frequenz des Impulsechos gemäß GOST R 55808 gemessen werden.

8.8 Grundparameter für die Punkte b) -i) 8.6 sollten durch Maßnahmen oder NEIN angepasst (überprüft) werden.

8.8.1 Die bedingte Empfindlichkeit für die Pulsecho-Ultraschallabtastung sollte gemäß den CO-2- oder CO-ZR-Maßen in Dezibel eingestellt werden.

Die bedingte Empfindlichkeit für die Ultraschallprüfung mit Spiegelschatten sollte am fehlerfreien Abschnitt der Schweißverbindung oder am NO gemäß GOST 18576 eingestellt werden.

8.8.2 Die Grenzempfindlichkeit für Pulsecho-Ultraschallprüfungen sollte entsprechend der Fläche eines Reflektors mit flachem Boden in NO oder gemäß DGS, SKH - Diagrammen eingestellt werden.

Anstelle eines ABER mit einem Reflektor mit flachem Boden kann ABER mit Segment-, Eckreflektoren, BCO oder anderen Reflektoren verwendet werden. Die Methode zur Einstellung der Grenzempfindlichkeit für solche Proben sollte in der technologischen Dokumentation für Ultraschallprüfungen geregelt werden. In diesem Fall für das NO mit einem Segmentreflektor

S c,

wobei S c - die Fläche des Segmentreflektors ist; und für NEIN mit einem Winkelreflektor

s n \u003d w-s y,

wobei S y die Fläche des Eckreflektors ist;

N ist der Koeffizient, dessen Werte für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen in Abbildung 22 dargestellt sind.

Bei Verwendung von DGS, SKH-Diagrammen werden Echosignale von Reflektoren in den Maßen CO-2, CO-3 sowie von der Bodenfläche oder dem Diederwinkel im gesteuerten Gegenstand oder im NO als Referenzsignal verwendet.

8.8.3 Die äquivalente Empfindlichkeit für die Pulsecho-Ultraschallprüfung sollte unter Berücksichtigung der Anforderungen von 7.3.3 gemäß NO eingestellt werden.

8.8.4 Bei der Einstellung der Empfindlichkeit sollte eine Änderung eingeführt werden, die den Unterschied im Zustand der Oberflächen des Maßes oder ND und der kontrollierten Verbindung (Rauheit, Vorhandensein von Beschichtungen, Krümmung) berücksichtigt. Methoden zur Bestimmung von Änderungen sollten in der technologischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden.

8.8.5 Der Eintrittswinkel des Strahls sollte durch Messungen oder NRF bei einer Umgebungstemperatur gemessen werden, die der Kontrolltemperatur entspricht.

Der Eintrittswinkel des Trägers bei der Inspektion von Schweißverbindungen mit einer Dicke von mehr als 100 mm wird gemäß der technologischen Dokumentation zur Inspektion bestimmt.

8.8.6 Der Fehler bei der Messung der Koordinaten oder der Fehler des Tiefenmessers, der Totzone und des Öffnungswinkels des Strahlungsmusters in der Einfallsebene der Welle sollte mit den Maßen СО-2, СО-ЗР oder NO gemessen werden.

9 Überwachung

9.1 Die Prüfung der Schweißverbindung erfolgt gemäß den in Abschnitt 6 angegebenen Schemata und Methoden.

9.2 Der akustische Kontakt der Sonde mit dem zu prüfenden Metall sollte durch Kontakt- oder Eintauch- oder Schlitzverfahren zum Einbringen von Ultraschallschwingungen hergestellt werden.

9.3 Die Abtastschritte A d, A ct werden unter Berücksichtigung des angegebenen Überschusses des Suchempfindlichkeitsniveaus gegenüber dem Steuerempfindlichkeitsniveau, des Richtungsmusters des Wandlers und der Dicke der getesteten Schweißverbindung bestimmt, während der Abtastschritt in Richtung des Schritts nicht mehr als die Hälfte der Größe des aktiven Elements der Sonde betragen sollte.

9.4 Bei der Durchführung von Ultraschallprüfungen werden die folgenden Empfindlichkeitsstufen verwendet: Referenzpegel; Kontrollstufe; Ablehnungsstufe; Suchebene.

Der quantitative Unterschied zwischen den Empfindlichkeitsstufen sollte durch die technologische Dokumentation zur Kontrolle geregelt werden.

9.5 Die Abtastgeschwindigkeit für die manuelle Ultraschallprüfung sollte 150 mm / s nicht überschreiten.

9.6 Um Defekte an den Enden der Verbindung zu erkennen, sollte die Zone an jedem Ende zusätzlich erklingen und den Schallkopf schrittweise um einen Winkel von bis zu 45 ° zum Ende drehen.

9.7 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen von Produkten mit einem Durchmesser von weniger als 800 mm sollte die Kontrollzone mit künstlichen Reflektoren aus dem ND eingestellt werden, die die gleiche Dicke und den gleichen Krümmungsradius wie das zu prüfende Produkt haben. Zulässige Abweichung entlang des Radius der Probe - nicht mehr als 10% des Nennwerts. Beim Scannen entlang der Außen- oder Innenfläche mit einem Krümmungsradius von weniger als 400 mm müssen die Prismen der geneigten Sonde der Oberfläche entsprechen (eingeschliffen sein). Bei der Inspektion einer PC-Sonde und einer geraden Sonde sollten spezielle Aufsätze verwendet werden, um eine konstante Ausrichtung der Sonde senkrecht zur Abtastfläche sicherzustellen.

Die Verarbeitung (Läppen) der Sonde muss in einem Gerät erfolgen, das die Verzerrung der Sonde relativ zur Normalen zur Buchsenoberfläche ausschließt.

Die Einzelheiten zur Einstellung der Hauptparameter und zur Durchführung der Steuerung von zylindrischen Produkten sind in der technologischen Dokumentation für Ultraschallprüfungen angegeben.

9.8 Die Scanstufe für die mechanisierte oder automatisierte Ultraschallprüfung mit speziellen Scangeräten sollte unter Berücksichtigung der Empfehlungen des Gerätebetriebshandbuchs durchgeführt werden.

10 Fehlerleistungsmessung und Qualitätsbewertung

10.1 Die wichtigsten gemessenen Eigenschaften der festgestellten Diskontinuität sind:

Das Verhältnis der Amplituden- und / oder Zeitcharakteristik des empfangenen Signals und der entsprechenden Charakteristik des Referenzsignals;

Äquivalenter Diskontinuitätsbereich;

Koordinaten einer Diskontinuität in einer Schweißverbindung;

Herkömmliche Dimensionen der Diskontinuität;

Bedingter Abstand zwischen Diskontinuitäten;

Die Anzahl der Diskontinuitäten bei einer bestimmten Länge der Verbindung.

Die gemessenen Eigenschaften, die zur Beurteilung der Qualität bestimmter Verbindungen verwendet werden, sollten in der technologischen Dokumentation zur Kontrolle geregelt werden.

10.2 Die äquivalente Fläche wird durch die maximale Amplitude des Echosignals aus der Diskontinuität bestimmt, indem es mit der Amplitude des Echosignals vom Reflektor in der ND verglichen wird oder indem Konstruktionsdiagramme verwendet werden, sofern sie mit den experimentellen Daten zu mindestens 20% konvergieren.

10.3 Als Nennabmessungen der erkannten Diskontinuität kann Folgendes verwendet werden: Nennlänge AL; bedingte Breite D X; bedingte Höhe АН (Abbildung 23).

Die Nennlänge wird durch die Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, der sich entlang der Naht bewegt und senkrecht zur Nahtachse ausgerichtet ist.

Die Nennbreite wird durch die Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, die in der Einfallsebene des Strahls bewegt werden.

Die Nennhöhe wird als Differenz zwischen den gemessenen Werten der Tiefe der Diskontinuität in den Extrempositionen des in der Einfallsebene des Strahls bewegten Wandlers bestimmt.

10.4 Bei der Messung der bedingten Abmessungen AL, AX, AH werden die Extrempositionen des Wandlers als diejenigen angenommen, bei denen die Amplitude des Echosignals aus der erkannten Diskontinuität entweder 0,5 des Maximalwerts (relativer Messwert - 0,5) beträgt oder einem bestimmten Empfindlichkeitsgrad entspricht ...

Es ist zulässig, die Nennabmessungen von Diskontinuitäten bei Werten des relativen Messniveaus von 0,8 bis 0,1 zu messen, wenn dies in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung angegeben ist.

Die Nennbreite А Xi bedingte Höhe АН einer erweiterten Diskontinuität wird in dem Abschnitt der Verbindung gemessen, in dem das Echosignal von der Diskontinuität die größte Amplitude aufweist, sowie in Abschnitten, die sich in den in der technologischen Dokumentation angegebenen Abständen zur Steuerung befinden.

10.5 Der Nennabstand A / zwischen Diskontinuitäten wird durch den Abstand zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen. In diesem Fall werden die Extrempositionen in Abhängigkeit von der Länge der Diskontinuitäten festgelegt:

Für kompakte Diskontinuitäten (AL< AL 0 , где AL 0 - условная протяженность ненаправленного отражателя, залегающего на той же глубине, что и несплошность) за крайнее принимают положение преобразователя, при котором амплитуда эхо-сигнала максимальна;

Bei einer längeren Diskontinuität (AL\u003e AL 0) wird die Position des Wandlers als Extremposition angenommen, bei der die Amplitude des Echosignals dem angegebenen Empfindlichkeitspegel entspricht.

10.6 Schweißverbindungen, bei denen der gemessene Wert mindestens eines Merkmals des erkannten Defekts größer ist als der in der technologischen Dokumentation angegebene Zurückweisungswert dieses Merkmals, erfüllen nicht die Anforderungen der Ultraschallprüfung.

1 Geltungsbereich ............................................ 1

3 Begriffe und Definitionen .......................................... 2

4 Symbole und Abkürzungen .................................... 4

5 Allgemeines ............................................. 5

6 Kontrollmethoden, Sondierungsschemata und Methoden zum Scannen von Schweißverbindungen ... 5

6.1 Kontrollmethoden ........................................... 5

6.2 Sondierungsschemata für verschiedene Arten von Schweißverbindungen ................... 8

6.3 Scanmethoden ....................................... 12

7 Anforderungen an die Steuerung .................................... 13

8 Vorbereitung zur Kontrolle .......................................... 14

9 Überwachung ........................................... 15

10 Messung der Mängelmerkmale und Qualitätsbewertung ... 16

11 Registrierung der Kontrollergebnisse .................................. 18

12 Sicherheitsanforderungen .................................... 18

Anhang A (obligatorisch) Maßnahmen СО-2, СО-3, СО-ЗР zur Überprüfung (Einstellung) der Hauptleitung

parameter der Ultraschallprüfung .......................... 19

Anhang B (Referenz) Anpassungsbeispiele zur Überprüfung (Anpassung) der Grundparameter

ultraschallprüfung ................................. 21

Bibliographie ................................................ 24

11 Registrierung der Kontrollergebnisse

11.1 Die Ergebnisse der Ultraschallprüfung sollten sich in den Arbeits-, Buchhaltungs- und Abnahmeunterlagen widerspiegeln, deren Liste und Formulare in der vorgeschriebenen Weise akzeptiert werden. Die Dokumentation muss folgende Informationen enthalten:

In Bezug auf die Art der geprüften Verbindung, die dem Produkt und der Schweißverbindung zugewiesenen Indizes, die Position und Länge des Abschnitts, der einer Ultraschallprüfung unterzogen wird;

Technologische Dokumentation, nach der Ultraschallprüfungen durchgeführt und deren Ergebnisse ausgewertet werden;

Kontrolldatum;

Identifikationsdaten des Inspektors;

Typ und Seriennummer des Fehlerdetektors, der Wandler, der Maßnahmen, ABER;

Unkontrollierte oder unvollständig überwachte Bereiche, die Ultraschallprüfungen unterzogen werden;

Ergebnisse der Ultraschallprüfung.

11.2 Zusätzliche aufzuzeichnende Informationen, das Verfahren zur Erstellung und Speicherung des Protokolls (Schlussfolgerungen sowie die Form der Präsentation der Ergebnisse der Kontrolle beim Kunden) sollten in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung geregelt werden.

11.3 Die Notwendigkeit einer Kurzaufzeichnung der Kontrollergebnisse, der verwendeten Bezeichnungen und des Verfahrens zu deren Aufzeichnung sollte in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung geregelt werden. Für die Kurzschreibweise kann die Notation gemäß Anhang D verwendet werden.

12 Sicherheitsanforderungen

12.1 Bei Arbeiten an der Ultraschallprüfung von Produkten muss der Fehlerdetektor von GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, den Regeln für den technischen Betrieb elektrischer Verbraucheranlagen und den technischen Sicherheitsregeln für den Betrieb elektrischer Anlagen von Verbrauchern geleitet werden, die von Rostekhnadzor genehmigt wurden.

12.2 Bei der Durchführung der Kontrolle sind die Sicherheitsanforderungen und -anforderungen zu beachten, die in der technischen Dokumentation für die verwendeten Geräte aufgeführt sind und auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurden.

12.3 Der am Arbeitsplatz des Inspektors erzeugte Geräuschpegel sollte die zulässigen Werte gemäß GOST 12.1.003 nicht überschreiten.

12.4 Bei der Organisation von Kontrollarbeiten sind die Brandschutzanforderungen gemäß GOST 12.1.004 zu beachten.

NATIONALER STANDARD DER RUSSISCHEN FÖDERATION

KONTROLLE NICHT ZERSTÖREND. SCHWEISSVERBINDUNGEN

Ultraschallmethoden

Zerstörungsfreie Prüfung. Schweißverbindungen. Ultraschallmethoden

Einführungsdatum - 2015-07-01

1 Einsatzgebiet

Diese Norm legt Verfahren für die Ultraschallprüfung von Stumpf-, Kehl-, Überlappungs- und T-Schweißverbindungen mit vollständiger Wurzelpenetration durch Lichtbogen-, Elektroschlacke-, Gas-, Gasdruck-, Elektronenstrahl-, Laser- und Flash-Stumpfschweißen oder deren Kombinationen in geschweißten Produkten aus fest Metalle und Legierungen zur Identifizierung der folgenden Diskontinuitäten: Risse, mangelndes Eindringen, Poren, nichtmetallische und metallische Einschlüsse.

Diese Norm regelt keine Methoden zur Bestimmung der tatsächlichen Abmessungen, Art und Form festgestellter Diskontinuitäten (Defekte) und gilt nicht für die Kontrolle der Korrosionsschutzoberfläche.

Die Notwendigkeit und der Umfang der Ultraschallprüfung, die Art und Größe der festzustellenden Diskontinuitäten (Defekte) sind in den Normen oder festgelegt konstruktionsdokumentation für Produkte.

2 Normative Verweise

Diese Norm verwendet normative Verweise auf folgende Normen:

4.1.7 Empfindlichkeitsbegrenzung; S n.

4.1.8 Schritt des Querscannens; Handlung.

4.1.9 Schritt des Längsabtastens; Und mit | ...

4.2 In dieser Norm werden folgende Abkürzungen verwendet:

4.2.1 seitliche zylindrische Öffnung; BCO.

4.2.2 Anpassungsprobe; ABER.

4.2.3 piezoelektrischer Wandler; PEP.

4.2.4 Ultraschall (Ultraschall); UNS.

4.2.5 Ultraschallprüfung; Ultraschallprüfung.

4.2.6 elektromagnetischer Schallwandler; EMAT.

5 Allgemeines

5.1 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden die Methoden der reflektierten Strahlung und der durchgelassenen Strahlung gemäß GOST 18353 sowie deren Kombinationen verwendet, die durch Methoden (Methodenvarianten) implementiert werden, die durch diese Norm geregelte Sondierungsschemata.

5.2 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden die folgenden Arten von Ultraschallwellen verwendet: Längs-, Quer-, Oberflächen-, Längsuntergrundwellen (Kopfwellen).

5.3 Für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden folgende Kontrollmittel verwendet:

Ultraschall-Impulsfehlerdetektor oder Hardware- und Softwarekomplex (im Folgenden - Fehlerdetektor);

Wandler (Sonden, EMATs) gemäß GOST R 55725 oder nicht standardisierte Wandler (einschließlich Mehrelementwandler), zertifiziert (kalibriert) unter Berücksichtigung der Anforderungen von GOST R 55725;

Maßnahmen und / oder ABER zum Einstellen und Überprüfen der Fehlerdetektorparameter.

Zusätzlich können Hilfsgeräte und Vorrichtungen verwendet werden, um die Scanparameter einzuhalten, die Eigenschaften erkannter Defekte zu messen, die Rauheit zu bewerten usw.

5.4 Fehlerdetektoren mit Wandlern, Maßnahmen, ABER, Hilfsgeräten und Geräten zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen sollten die Möglichkeit gewährleisten, Ultraschallprüfmethoden und -methoden aus den in dieser Norm enthaltenen Methoden zu implementieren.

5.5 Messgeräte (Fehlerdetektoren mit Messwandlern, Maßnahmen usw.), die zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, unterliegen einer messtechnischen Unterstützung (Kontrolle) gemäß den geltenden Rechtsvorschriften.

5.6 Die technologische Dokumentation für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen muss Folgendes regeln: Arten der geprüften Schweißverbindungen und Anforderungen an ihre Prüfbarkeit; Anforderungen an die Qualifikation des Personals, das Ultraschallprüfungen und Qualitätsbewertungen durchführt; die Notwendigkeit einer Ultraschallprüfung der schweißnahen Zone, ihrer Größe, Kontrollmethode und Qualitätsanforderungen; Inspektionsbereiche, Arten und Merkmale der zu erkennenden Mängel; Kontrollmethoden, Arten der angewandten Mittel und Hilfsmittel zur Kontrolle; Werte der Hauptsteuerparameter und Methoden ihrer Einstellung; Abfolge von Operationen; Möglichkeiten zur Interpretation und Aufzeichnung von Ergebnissen; Kriterien zur Beurteilung der Qualität von Objekten anhand der Ergebnisse von Ultraschallprüfungen.

Abbildung 5 - Beugend

STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR

Methoden der Ultraschallkontrolle.

ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

GOST 12503-75

STAATLICHER AUSSCHUSS DER UdSSR FÜR STANDARDS

STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR

STAHL GOST

Ultraschallprüfverfahren. 12503-75

Allgemeine Anforderungen STELLEN

Methoden der Ultasonii-Kontrolle. Stattdessen

Allgemeine Anforderungen GOST 12503-67

Mit dem Dekret des Staatlichen Normenausschusses des Ministerrates der UdSSR vom 29. August 1975 Nr. 2281 wird die Gültigkeitsdauer festgelegt

vom 01.01.1978

Die Nichteinhaltung des Standards ist strafbar

1. AUSRÜSTUNG

2. KONTROLLE

3. VERARBEITUNG DER ERGEBNISSE

STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR

KONTROLLE NICHT ZERSTÖREND

SCHWEISSVERBINDUNGEN

ULTRASONISCHE METHODEN

GOST 14782-86

STAATLICHER AUSSCHUSS DER UdSSR
FÜR PRODUKTQUALITÄT UND STANDARDS MANAGEMENT

Moskau

STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR

Datum der Einführung 01.01.88

Diese Norm legt Methoden für die Ultraschallprüfung von Stoß-, Filet-, Überlappungs- und T-Stücke-Verbindungen fest, die durch Lichtbogen-, Elektroschlacke-, Gas-, Gasdruck-, Elektronenstrahl- und Flash-Stoßschweißen in geschweißten Strukturen von Metallen und Legierungen hergestellt wurden, um Risse, fehlende Durchdringung, Poren, nichtmetallische und Metalleinschlüsse zu erkennen. ...

Die Norm legt keine Methoden zur Ultraschallprüfung der Oberfläche fest.

Die Notwendigkeit von Ultraschallprüfungen, der Umfang der Prüfungen und die Größe nicht akzeptabler Mängel sind in den Normen oder technischen Spezifikationen für Produkte festgelegt.

Erläuterungen zu den in dieser Norm verwendeten Begriffen finden Sie in der Referenz.

1. KONTROLLEN

standardproben zur Einstellung des Fehlerdetektors;

hilfsgeräte und Geräte zur Beobachtung der Abtastparameter und zur Messung der Eigenschaften der erkannten Defekte.

Fehlerdetektoren und Standardproben, die zur Kontrolle verwendet werden, müssen gemäß dem festgelegten Verfahren zertifiziert und verifiziert werden.

Der Fehlerdetektor darf mit elektromagnetischen Schallwandlern verwendet werden.

1.2. Zum Testen sollten Fehlerdetektoren verwendet werden, die mit geraden und geneigten Wandlern ausgestattet sind und über ein Dämpfungsglied verfügen, mit dem die Koordinaten der Position der reflektierenden Oberfläche bestimmt werden können.

Der Wert des Dämpfungsschritts des Dämpfers sollte nicht mehr als 1 dB betragen.

Es ist zulässig, Fehlerdetektoren mit einem Dämpfungsglied zu verwenden, dessen Wert für den Dämpfungsschritt 2 dB beträgt, Fehlerdetektoren ohne Dämpfungsglied mit einem automatischen Signalamplitudenmesssystem.

Es dürfen nicht standardisierte Konverter gemäß GOST 8.326-89 verwendet werden.

1.3.1. Piezoelektrische Wandler werden unter Berücksichtigung folgender Kriterien ausgewählt:

die Form und Größe des elektroakustischen Wandlers;

das Material des Prismas und die Ausbreitungsgeschwindigkeit der longitudinalen Ultraschallwelle bei einer Temperatur von (20 ± 5) ° С;

der durchschnittliche Ultraschallweg im Prisma.

1.3.2. Die Frequenz der von geneigten Wandlern abgegebenen Ultraschallschwingungen sollte im Bereich von St. nicht um mehr als 10% vom Gedenkwert abweichen. 1,25 MHz, mehr als 20% bis 1,25 MHz.

1.3.3. Die Position der Markierung, die dem Austrittspunkt des Strahls entspricht, sollte sich nicht um mehr als ± 1 mm von der tatsächlichen unterscheiden.

1.3.4. Die Arbeitsfläche des Schallkopfs muss bei der Prüfung von Schweißverbindungen von zylindrischen oder anderen gekrümmten Produkten den Anforderungen der technischen Dokumentation für die Prüfung entsprechen, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

1.4. Die Standardproben CO-1 (), CO-2 () und CO-3 () sollten verwendet werden, um die Hauptparameter der Ausrüstung zu messen und zu überprüfen und mit der Impulsechomethode und einer kombinierten Schaltung zum Einschalten eines piezoelektrischen Wandlers mit einer flachen Arbeitsfläche bei einer Frequenz von 1,25 zu steuern MHz und mehr, vorausgesetzt, die Breite des Wandlers überschreitet 20 mm nicht. In anderen Fällen sollten Muster nach Industriestandard (Unternehmensstandard) verwendet werden, um die Hauptparameter der Ausrüstung und Steuerung zu überprüfen.

Die Standardprobe CO-3 besteht aus Stahlsorte 20 gemäß GOST 1050-88 oder Stahlsorte 3 gemäß GOST 14637-89. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Longitudinalwelle in der Probe bei einer Temperatur von (20 ± 5) ° C sollte (5900 ± 59) m / s betragen. Der mit einem Fehler von mindestens 0,5% gemessene Geschwindigkeitswert muss im Musterzertifikat angegeben werden.

Auf den Seiten- und Arbeitsflächen der Probe sollten eingravierte Markierungen durch die Mitte des Halbkreises und entlang der Achse der Arbeitsfläche verlaufen. Auf beiden Seiten der Markierungen auf den Seitenflächen werden Skalen angebracht. Die Null der Skala muss mit einer Genauigkeit von ± 0,1 mm mit der Mitte der Probe übereinstimmen.

Bei der Inspektion von Metallverbindungen wird die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Scherwelle verwendet, die geringer ist als die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Scherwelle aus Stahl der Güteklasse 20, und bei Verwendung eines Wandlers mit einem Welleneinfallswinkel nahe dem zweiten kritischen Winkel in Stahl der Güteklasse 20 zur Bestimmung des Austrittspunkts und des Auslegers des Wandlers verwendet Standardmuster des Unternehmens SO-3A aus kontrolliertem Metall nach.

Teufel. 4.

Die Anforderungen an das Metall der Probe CO-3A müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

1) Wellenlänge oder Frequenz von Ultraschallschwingungen (Fehlerdetektor);

2) Empfindlichkeit;

3) Position des Strahlaustrittspunktes (Wandlerausleger);

4) den Eintrittswinkel des Ultraschallstrahls in das Metall;

5) Tiefenmesserfehler (Koordinatenmessfehler);

6) Totzone;

7) Auflösung in Reichweite und (oder) Front;

8) Eigenschaften des elektroakustischen Wandlers;

9) die minimale bedingte Größe des Defekts, die bei einer gegebenen Abtastgeschwindigkeit behoben ist;

10) die Dauer des Fehlerdetektorimpulses.

Die Liste der zu prüfenden Parameter, numerischen Werte, Methoden und Häufigkeit ihrer Prüfung sollte in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt werden.

2.9. Die Hauptparameter gemäß den Punkten 1 bis 6 sollten mit den Standardstichproben СО-1 () СО-2 (oder СО-2А) (und), СО-3 (), СО-4 () und der Standardstichprobe des Unternehmens ( ).

Die Anforderungen an Standardmuster des Unternehmens sowie die Methode zur Überprüfung der Hauptkontrollparameter müssen in der technischen Dokumentation für die Kontrolle angegeben werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

Es ist zulässig, die Wellenlänge und Frequenz von Ultraschallschwingungen, die von einem schrägen Wandler durch das Interferenzverfahren gemäß der CO-4-Probe emittiert werden, gemäß den empfohlenen dieser Norm und gemäß GOST 18576-85 (empfohlen) zu bestimmen.

Die Messung der bedingten Empfindlichkeit gemäß der Standardprobe CO-1 erfolgt bei der Temperatur, die in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt ist und auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

1 - Lochboden; 2 - Konverter; 3 - kontrollierter Metallblock; 4 - akustische Achse.

Teufel. fünf.

Die bedingte Empfindlichkeit beim Testen mit Schatten- und Spiegel-Schatten-Methoden wird an einem fehlerfreien Abschnitt einer Schweißverbindung oder an einer Standardprobe eines Unternehmens gemäß GOST 18576-85 gemessen.

2.9.3. Die Grenzempfindlichkeit eines Fehlerdetektors mit einem Wandler sollte in Quadratmillimetern über dem Bodenbereich von 1 Loch in einer Standardprobe eines Unternehmens gemessen werden (siehe) oder durch DGS- (oder SKH-) Diagramme bestimmt werden.

Es ist zulässig, Unternehmensstandardmuster mit Segmentreflektoren (siehe) oder Unternehmensstandardmuster mit Eckreflektoren (siehe) oder Unternehmensstandardmuster mit einem zylindrischen Loch (siehe) anstelle eines Standardunternehmensmusters mit flachem Bodenloch zu verwenden.

1 - Ebene des Segmentreflektors; 2 - Konverter; 3 - kontrollierter Metallblock; 4 - akustische Achse.

Teufel. 6.

Der Winkel zwischen der Ebene des Bodens von 1 Loch oder der Ebene von 1 Segment und der Kontaktfläche der Probe sollte ( ein ± 1) ° (siehe und).

1 - die Ebene des Eckreflektors; 2 - Konverter; 3 - kontrollierter Metallblock; 4 - akustische Achse.

Teufel. 7.

Begrenzen Sie Abweichungen des Lochdurchmessers im Standardvolumendie Stichprobe des Unternehmens sollte ± gemäß GOST 25347-82 sein.

Höhe h Der Segmentreflektor muss größer als die Ultraschallwellenlänge sein. Einstellung h /b Der Segmentreflektor muss größer als 0,4 sein.

Breite b und Höhe h Der Eckreflektor muss größer als die Ultraschalllänge sein. Einstellung h / b sollte mehr als 0,5 und weniger als 4,0 sein (siehe).

Begrenzung der Empfindlichkeit ( S p) in Quadratmillimetern, gemessen aus einer Standardprobe mit einem Eckreflektor mit einer Fläche S. 1 = hb, berechnet nach der Formel

S p = NS 1 ,

wo N. - Koeffizient für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen, abhängig vom Winkel e, ist in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt, die in der vorgeschriebenen Weise unter Berücksichtigung der Referenz genehmigt wurde.

Zylinderloch 1 Durchmesser D. \u003d 6 mm zum Einstellen der Grenzempfindlichkeit muss mit einer Toleranz von + 0,3 mm in einer Tiefe erfolgen H. \u003d (44 ± 0,25) mm (cm).

Die Grenzempfindlichkeit eines Fehlerdetektors an einer Probe mit einem zylindrischen Loch sollte gemäß der Referenz bestimmt werden.

1 - zylindrisches Loch; 2 - Konverter; 3 - kontrollierter Metallblock; 4 - akustische Achse.

Teufel. 8.

Bei der Bestimmung der Grenzempfindlichkeit sollte eine Änderung eingeführt werden, die den Unterschied in der Reinheit der Verarbeitung und der Krümmung der Oberflächen der Standardprobe und der getesteten Verbindung berücksichtigt.

Bei Verwendung von Diagrammen werden Echosignale von Reflektoren in Standardproben oder CO-1 oder CO-2 oder CO-2A oder CO-3 als Referenzsignal sowie von der Bodenfläche oder einem Diederwinkel in einem kontrollierten Produkt oder in einem Standard verwendet Beispielunternehmen.

Bei der Prüfung von Schweißverbindungen mit einer Dicke von weniger als 25 mm werden die Ausrichtung und die Abmessungen des zylindrischen Lochs in der Standardprobe des Unternehmens, die zur Einstellung der Empfindlichkeit verwendet wird, in der technischen Dokumentation zur Prüfung angegeben, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

2.9.4. Der Eintrittswinkel des Strahls sollte gemäß den Standardstichproben СО-2 oder СО-2А oder gemäß der Standardstichprobe des Unternehmens gemessen werden (siehe). Der Eintrittswinkel von mehr als 70 ° wird bei der Steuertemperatur gemessen.

Der Eintrittswinkel des Trägers bei der Prüfung von Schweißverbindungen mit einer Dicke von mehr als 100 mm wird gemäß der technischen Dokumentation zur Prüfung bestimmt, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde.

2.10. Die Eigenschaften des elektroakustischen Wandlers sollten gemäß der normativen und technischen Dokumentation für das Gerät überprüft werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

2.11. Die minimale bedingte Größe eines mit einer bestimmten Inspektionsrate erfassten Mangels sollte an einer Standardprobe des Unternehmens gemäß der technischen Dokumentation zur Inspektion bestimmt werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

Bei der Bestimmung der herkömmlichen Mindestgröße dürfen Funkgeräte verwendet werden, die Signale von Fehlern einer bestimmten Größe simulieren.

2.12. Die Impulsbreite des Fehlerdetektors wird mittels eines Breitbandoszilloskops durch Messen der Dauer des Echosignals bei einem Pegel von 0,1 bestimmt.

3. KONTROLLE

3.1. Bei der Prüfung von Schweißverbindungen sollten Pulsecho-, Schatten- (Spiegelschatten) oder Echo-Schatten-Methoden verwendet werden.

Bei der Impulsecho-Methode werden kombinierte (), separate (und) und separat kombinierte (und) Wandlerschaltkreise verwendet.

Teufel. zehn.

Teufel. elf.

Teufel. 12.

Teufel. dreizehn.

Bei der Schattenmethode wird eine separate () Schaltung zum Einschalten von Wandlern verwendet.

Bei der Echo-Schatten-Methode wird eine separat kombinierte () Wandlerschaltschaltung verwendet.

Teufel. fünfzehn.

Hinweis ... Auf ; D. - Ausgabe von Ultraschallschwingungen an den Generator; P. - Ausgabe an den Empfänger.

3.2. Stumpfschweißverbindungen sollten gemäß den in gezeigten Schemata, T-Verbindungen - gemäß den in gezeigten Schemata und Überlappungsverbindungen - gemäß den in und gezeigten Schemata erklingen.

Es ist zulässig, andere in der technischen Dokumentation angegebene Regelungen zur Kontrolle zu verwenden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurden.

3.3. Der akustische Kontakt des piezoelektrischen Wandlers mit dem zu prüfenden Metall sollte durch Kontakt- oder Eintauchverfahren (Schlitzverfahren) zum Einbringen von Ultraschallschwingungen hergestellt werden.

3.4. Bei der Suche nach Fehlern muss die Empfindlichkeit (bedingt oder einschränkend) den angegebenen Wert um den in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegten Wert überschreiten, der auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

3.5. Das Ertönen der Schweißverbindung erfolgt durch das Verfahren der Längs- und (oder) Querbewegung des Wandlers mit einem konstanten oder variierenden Winkel des Strahleintritts. Die Scanmethode muss in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt sein.

3.6. Scanschritte (längs) D. cl oder quer D. ct) wird unter Berücksichtigung des angegebenen Überschusses der Suchempfindlichkeit gegenüber der Schätzempfindlichkeit, des Richtungsdiagramms des Wandlers und der Dicke der geprüften Schweißverbindung ermittelt. Die Methode zur Bestimmung der maximalen Scanschritte ist in der empfohlenen angegeben. Für den Nennwert des Scanschritts während der manuellen Steuerung, der im Steuerungsprozess beachtet werden muss, sollten folgende Werte verwendet werden:

D. cl \u003d - 1 mm; D. ct \u003d - 1 mm.

Teufel. Sechszehn .

Teufel. 17.

Teufel. achtzehn.

Teufel. 19.

Teufel. 20.

Teufel. 21.

Teufel. 22.

Teufel. 23.

Teufel. 24.

3.7. Das Verfahren, die Hauptparameter, die Wandlerschaltkreise, das Verfahren zur Eingabe von Ultraschallschwingungen, das Schallschema sowie Empfehlungen zur Trennung von falschen Signalen und Signalen von Fehlern sollten in der technischen Dokumentation zur Steuerung angegeben werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

4. BEWERTUNG UND REGISTRIERUNG DER KONTROLLERGEBNISSE

4.1. Bewertung der Kontrollergebnisse

4.1.1. Die Bewertung der Qualität von Schweißverbindungen anhand von Ultraschallprüfdaten sollte gemäß der normativen und technischen Dokumentation für das Produkt erfolgen, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

4.1.2. Die wichtigsten messbaren Merkmale des erkannten Defekts sind:

1) äquivalente Defektfläche S e oder Amplitude U d Echosignal von einem Defekt unter Berücksichtigung der gemessenen Entfernung zu ihm;

2) Koordinaten des Defekts in der Schweißverbindung;

3) die bedingte Größe des Defekts;

4) bedingter Abstand zwischen Mängeln;

5) die Anzahl der Mängel bei einer bestimmten Länge der Verbindung.

Die gemessenen Eigenschaften, die zur Beurteilung der Qualität bestimmter Verbindungen verwendet werden, müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

4.1.3. Die äquivalente Fläche des Defekts sollte durch die Amplitude des Echosignals bestimmt werden, indem es mit der Amplitude des Echosignals vom Reflektor in der Probe verglichen wird oder Berechnungsdiagramme verwendet werden, sofern sie mit den experimentellen Daten zu mindestens 20% konvergieren.

4.1.4. Die Nennabmessungen des erkannten Defekts sind ():

1) bedingte Länge D.L.;

2) bedingte Breite D.X.;

3) bedingte Höhe D.H..

Bedingte Länge D.L. In Millimetern werden sie entlang der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, der sich entlang der Naht bewegt und senkrecht zur Nahtachse ausgerichtet ist.

Bedingte Breite D.X. gemessen in Millimetern entlang der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers, der in der Einfallsebene des Strahls bewegt wird.

Bedingte Höhe D.H. in Millimetern oder Mikrosekunden werden sie als Differenz in der Tiefe des Defekts in den extremen Positionen des Wandlers gemessen, der in der Einfallsebene des Strahls bewegt wird.

4.1.5. Bei der Messung herkömmlicher Abmessungen D.L., D.X., D.H. Die extremen Positionen des Wandlers sind diejenigen, bei denen die Amplitude des Echosignals von dem erkannten Defekt entweder 0,5 des Maximalwerts beträgt oder auf einen Pegel abfällt, der dem angegebenen Empfindlichkeitswert entspricht.

Teufel. 25.

Es ist zulässig, die Extrempositionen so einzunehmen, dass die Amplitude des Echosignals von dem erkannten Defekt ein gegebener Teil von 0,8 bis 0,2 des Maximalwerts ist. Die akzeptierten Werte der Pegel sollten bei der Registrierung der Kontrollergebnisse angegeben werden.

Bedingte Breite D.X. und bedingte Höhe D.H. Der Defekt wird im Verbindungsabschnitt gemessen, in dem das Echosignal des Defekts an den gleichen Extrempositionen des Wandlers die größte Amplitude aufweist.

4.1.6. Bedingte Entfernung D.l (siehe) zwischen den Defekten wird der Abstand zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, bei dem die bedingte Länge zweier benachbarter Defekte bestimmt wurde.

4.1.7. Ein zusätzliches Merkmal des erkannten Defekts ist seine Konfiguration und Ausrichtung.

Verwenden Sie Folgendes, um die Ausrichtung und Konfiguration des erkannten Fehlers zu beurteilen:

1) Vergleich herkömmlicher Größen D.L. und D.X. Erkannter Defekt mit berechneten oder gemessenen Werten herkömmlicher Abmessungen D.L. 0 und D.X. 0 ungerichteter Reflektor in der gleichen Tiefe wie der erkannte Defekt.

Bei der Messung herkömmlicher Abmessungen D.L., D.L. 0 und D.X., D.X. 0 für die Extrempositionen des Wandlers sind diejenigen, bei denen die Amplitude des Echosignals ein gegebener Teil von 0,8 bis 0,2 des Maximalwerts ist, der in der technischen Dokumentation zur Steuerung festgelegt ist und auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde;

2) Vergleich der Echosignalamplitude U. 1, reflektiert von dem erkannten Defekt zurück zu dem Wandler, der der Naht am nächsten liegt, mit der Amplitude des Echosignals U. 2, die eine Spiegelreflexion von der Innenfläche der Verbindung erfahren hat und von zwei Wandlern empfangen wird (siehe);

3) Vergleich des Verhältnisses der bedingten Abmessungen des erkannten Defekts D.X./D.H. mit dem Verhältnis der herkömmlichen Abmessungen des zylindrischen Reflektors D.X. 0 /D.H. 0 .

4) Vergleich der zweiten zentralen Momente der bedingten Abmessungen des erkannten Defekts und des zylindrischen Reflektors, der sich in derselben Tiefe wie der erkannte Defekt befindet;

5) Amplituden-Zeit-Parameter von Wellensignalen, die am Defekt gebeugt werden;

6) das vom Defekt reflektierte Signalspektrum;

7) Bestimmung der Koordinaten der Reflexionspunkte der Defektoberfläche;

8) Vergleich der Amplituden der empfangenen Signale vom Defekt und vom ungerichteten Reflektor, wenn der Defekt unter verschiedenen Winkeln untersucht wird.

Die Notwendigkeit, Möglichkeit und Methode zur Beurteilung der Konfiguration und Ausrichtung des festgestellten Defekts für Gelenke jeder Art und Größe sollte in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

4.2. Registrierung der Kontrollergebnisse

4.2.1. Die Ergebnisse der Kontrolle sollten in einem Journal oder einer Schlussfolgerung oder in einem Schweißnahtdiagramm oder in einem anderen Dokument aufgezeichnet werden, aus dem Folgendes hervorgehen sollte:

die Art der geprüften Verbindung, die diesem Produkt und der Schweißverbindung zugewiesenen Indizes und die Länge des geprüften Abschnitts;

technische Dokumentation, gemäß der die Kontrolle durchgeführt wurde;

fehlerdetektortyp;

unkontrollierte oder unvollständig inspizierte Bereiche von Schweißverbindungen, die einer Ultraschallprüfung unterzogen werden;

kontrollergebnisse;

datum der Kontrolle;

nachname des Inspektors.

Zusätzliche aufzuzeichnende Informationen sowie das Verfahren zur Registrierung und Speicherung des Journals (Schlussfolgerungen) müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt werden, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

4.2.2. Die Klassifizierung von Stumpfschweißverbindungen nach den Ergebnissen der Ultraschallprüfung erfolgt nach der vorgeschriebenen.

Die Notwendigkeit der Klassifizierung ist in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

4.2.3. In der abgekürzten Beschreibung der Testergebnisse sollte jeder Defekt oder jede Gruppe von Defekten separat angegeben und angegeben werden:

ein Buchstabe, der qualitativ die Bewertung der Fehlerzulässigkeit durch die äquivalente Fläche (Echosignalamplitude) und die bedingte Länge (A oder D oder B oder DB) definiert;

ein Buchstabe, der die bedingte Länge des Mangels qualitativ definiert, wenn er gemäß Abschnitt 4.7 Punkt 1 (D oder E) gemessen wird;

gegebenenfalls einen Buchstaben, der die Konfiguration des Defekts definiert;

eine Zahl, die die äquivalente Fläche des erkannten Defekts definiert, mm 2, wenn er gemessen wurde;

eine Zahl, die die maximale Tiefe des Defekts bestimmt, mm;

eine Zahl, die die bedingte Länge des Defekts bestimmt, mm;

eine Figur, die die bedingte Breite des Defekts definiert, mm;

eine Ziffer, die die bedingte Höhe des Defekts definiert, mm oder μs.

4.2.4. Für die Kurzschreibweise sollte die folgende Notation verwendet werden:

A - ein Defekt, dessen äquivalente Fläche (Amplitude des Echosignals) und dessen bedingte Länge gleich oder kleiner als die zulässigen Werte sind;

D - Defekt, dessen äquivalente Fläche (Echosignalamplitude) den zulässigen Wert überschreitet;

B - ein Defekt, dessen bedingte Länge den zulässigen Wert überschreitet;

Г - Mängel, deren bedingte Länge D.L. £ D.L. 0 ;

E - Defekte, deren bedingte Länge D.L. > D.L. 0 ;

B - eine Gruppe von Defekten, die in Abständen voneinander beabstandet sind D.l £ D.L. 0 ;

T - Defekte, die erkannt werden, wenn sich der Wandler in einem Winkel zur Schweißachse befindet, und nicht erkannt werden, wenn der Wandler senkrecht zur Schweißachse positioniert ist.

Die herkömmliche Länge für Defekte der Typen Г und Т ist nicht angegeben.

In der Kurzschreibweise werden numerische Werte durch einen Bindestrich voneinander und von den Buchstabenbezeichnungen getrennt.

Die Notwendigkeit einer Kurznotation, die verwendeten Bezeichnungen und das Verfahren zu ihrer Aufzeichnung sind in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt, die auf die vorgeschriebene Weise genehmigt wurde.

5. SICHERHEITSANFORDERUNGEN

5.1. Bei Arbeiten zur Ultraschallprüfung von Produkten muss sich ein Fehlerdetektorbetreiber an GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, Regeln für den technischen Betrieb von elektrischen Verbraucheranlagen und technischen Sicherheitsregeln für den Betrieb von elektrischen Anlagen von Verbrauchern orientieren, die von der staatlichen Energieaufsichtsbehörde genehmigt wurden.

5.2. Bei der Durchführung der Kontrolle wurden die Anforderungen der "Hygienestandards und -regeln bei der Arbeit mit Geräten zur Erzeugung von Ultraschall, die durch Kontakt mit den Händen der Arbeitnehmer übertragen werden" Nr. 2282-80, genehmigt vom Gesundheitsministerium der UdSSR, und die Sicherheitsanforderungen, die in der technischen Dokumentation für die verwendeten Geräte festgelegt sind, in der festgelegten genehmigt in Ordnung.

5.3. Der am Arbeitsplatz des Inspektors erzeugte Geräuschpegel sollte die zulässigen Werte gemäß GOST 12.1.003-83 nicht überschreiten.

5.4. Bei der Organisation von Kontrollarbeiten sind die Brandschutzanforderungen gemäß GOST 12.1.004-85 zu beachten.

ANHANG 1
Referenz

ERKLÄRUNG DER IM STANDARD VERWENDETEN BEDINGUNGEN

ANLAGE 2
Verpflichtend

VERFAHREN ZUR KONSTRUKTION DER ZERTIFIKATSGRAFIK ZU EINER STANDARDMUSTER VON ORGANIC OTECL

Das Diagrammzertifikat stellt einen Zusammenhang zwischen der bedingten Empfindlichkeit () in Millimetern gemäß der ursprünglichen Standardprobe SO-1 und der bedingten Empfindlichkeit () in Dezibel gemäß der Standardprobe СО-2 (oder СО-2Р gemäß GOST 18576-85) und der Nummer des Reflektors mit einem Durchmesser von 2 mm in der zertifizierten her Probe CO-1 bei einer Frequenz von Ultraschallschwingungen (2,5 ± 0,2) MHz, Temperatur (20 ± 5) ° С und Prismenwinkelnb \u003d (40 ± 1) ° oder b \u003d (50 ± 1) ° für bestimmte Wandler.

In der Zeichnung repräsentieren die Punkte das Diagramm für die ursprüngliche Probe CO-1.

Um das entsprechende Diagramm für eine bestimmte zertifizierte Probe CO-1 zu zeichnen, die die Anforderungen dieser Norm nicht erfüllt, werden unter den oben genannten Bedingungen die Amplitudenunterschiede zu den Reflektoren Nr. 20 und 50 mit einem Durchmesser von 2 mm in der zertifizierten Probe und die Amplitude in Dezibel bestimmtN. 0 von einem Reflektor mit einem Durchmesser von 6 mm in einer Tiefe von 44 mm in einer Probe CO-2 (oder CO-2R):

wo N. 0 - das Ablesen des Dämpfers entsprechend der Dämpfung des Echosignals von dem Loch mit einem Durchmesser von 6 mm in der Probe CO-2 (oder CO-2R) auf den Pegel, bei dem die bedingte Empfindlichkeit geschätzt wird, dB;

Dämpfungsmesswert, bei dem die Amplitude des Echos aus dem zu prüfenden Loch beträgtichin der zertifizierten Probe erreicht der Pegel, bei dem die bedingte Empfindlichkeit geschätzt wird, dB.

Die berechneten Werte sind im Diagrammfeld mit Punkten markiert und mit einer geraden Linie verbunden (ein Konstruktionsbeispiel siehe Zeichnung).

BEISPIELE FÜR DIE ANWENDUNG VON ZERTIFIKATSGRAFIKEN

Die Steuerung erfolgt mit einem Fehlerdetektor mit einem Wandler bei einer Frequenz von 2,5 MHz mit einem Prismenwinkelb \u003d 40 ° und der Radius der piezoelektrischen Platte und \u003d 6 mm, hergestellt gemäß den in der vorgeschriebenen Weise genehmigten Spezifikationen.

Der Fehlerdetektor wird mit einem Muster CO-1, Seriennummer, mit einem Zertifikat-Zeitplan (siehe Zeichnung) vervollständigt.

1. In der technischen Dokumentation für die Prüfung wurde die bedingte Empfindlichkeit von 40 mm angegeben.

Die angegebene Empfindlichkeit wird reproduziert, wenn der Fehlerdetektor gemäß Loch Nr. 45 in Probe CO-1, Seriennummer ________ eingestellt wird.

2. In der technischen Dokumentation zum Testen wurde die bedingte Empfindlichkeit von 13 dB angegeben. Die angegebene Empfindlichkeit wird reproduziert, wenn der Fehlerdetektor gemäß Loch Nr. 35 in Probe CO-1, Seriennummer ________ eingestellt wird.

ANHANG 3

Referenz

BESTIMMUNG DER VERBREITUNGSZEIT VON ULTRASCHALLVIBRATIONEN IM PRISMUS DES KONVERTERS

Zeit 2 t n in Mikrosekunden der Ausbreitung von Ultraschallschwingungen im Prisma des Wandlers ist

wo t 1 - Gesamtzeit zwischen dem Sondenimpuls und dem Echosignal von der konkaven zylindrischen Oberfläche in der Standardprobe CO-3, wenn der Wandler an der Position installiert wird, die der maximalen Amplitude des Echosignals entspricht; 33,7 μs ist die Ausbreitungszeit von Ultraschallschwingungen in einer Standardprobe, berechnet für die Parameter: Probenradius - 55 mm, Scherwim Probenmaterial - 3,26 mm / μs.

ANHANG 4

Probe CO-4 zur Messung der Wellenlänge und Frequenz von Ultraschallschwingungen von Wandlern

1 - Rillen; 2 - Lineal; 3 - Konverter; 4 - ein Block aus Stahlsorte 20 gemäß GOST 1050-74 oder Stahlsorte 3 gemäß GOST 14637-79; der Unterschied in der Tiefe der Rillen an den Enden der Probe (h); Probenbreite (l).

Die Standardprobe CO-4 wird verwendet, um die Wellenlänge (Frequenz) zu messen, die von Wandlern mit Winkeln angeregt wird ein Eingang von 40 bis 65 ° und Frequenz von 1,25 bis 5,00 MHz.

Wellenlänge l (Frequenz f) wird durch die Interferenzmethode nach dem Mittelwert der Abstände bestimmt D.L. zwischen den vier Extrema der Echosignalamplitude, die der Mitte der Probe am nächsten liegt, aus parallelen Rillen mit gleichmäßig variierender Tiefe

wo g - der Winkel zwischen den reflektierenden Flächen der Rillen ist gleich (siehe Zeichnung)

Frequenz f bestimmt durch die Formel

f = c t/ l,

wo c t - die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Transversalwelle im Probenmaterial, m / s.

ANHANG 5

Referenz

Sucht N. = f (e) für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen

ANHANG 6

METHODIK ZUR BESTIMMUNG DER BEGRENZENDEN EMPFINDLICHKEIT EINES DEFEKTOSKOPS UND DES ÄQUIVALENTEN BEREICHS EINES DEFEKTEN DEFEKTES AN EINER PROBE MIT EINEM ZYLINDRISCHEN LOCH

Begrenzung der Empfindlichkeit (S n) in Quadratmillimetern eines Fehlerdetektors mit einer geneigten Sonde (oder einer äquivalenten Fläche)S. eh festgestellter Defekt) wird gemäß der Standardprobe des Unternehmens mit einem zylindrischen Loch oder gemäß der Standardprobe CO-2A oder CO-2 gemäß dem Ausdruck bestimmt

wo N. 0 - das Ablesen des Dämpfers entsprechend der Dämpfung des Echosignals vom seitlichen zylindrischen Loch in der Standardprobe des Unternehmens oder in der Standardprobe СО-2А oder СО-2 auf den Pegel, bei dem die endgültige Empfindlichkeit geschätzt wird, dB;

N x - Auslesen des Dämpfers, bei dem die endgültige Empfindlichkeit des Fehlerdetektors geschätzt wirdS n oder bei dem die Amplitude des Echosignals von dem untersuchten Defekt einen Pegel erreicht, bei dem die endgültige Empfindlichkeit geschätzt wird, dB;

D.N. - die Differenz zwischen den Transparenzkoeffizienten der Wandlerprismengrenze - dem Metall der kontrollierten Verbindung und dem Transparenzkoeffizienten der Wandlerprismengrenze - dem Metall der Standardprobe des Unternehmens oder der Standardprobe СО-2А (oder СО-2), dB (D.N.£ 0).

Bei der Kalibrierung der Empfindlichkeit gegen eine Standardprobe des Unternehmens, die die gleiche Form und Oberfläche wie die getestete Verbindung aufweist,D.N. = 0;

b 0 - Radius eines zylindrischen Lochs, mm;

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{!LANG-bae308dd6a194480d9719839a948a79e!} 0 {!LANG-0026c5dbe0ef63d257859d7dbafdeab1!}

{!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-464ed0a5f0b75c72306e06e9f19a737b!}{!LANG-863b38786c4fa31058ee8a64d55ab55d!}

{!LANG-bfced21e67e5488d83a04490e9cb9634!}S n{!LANG-19adeb86fe0a5819dfe38f2fb88c165e!}S. eh), bedingter Koeffizient ZU Erkennbarkeit eines Defekts {!LANG-48f2cf81b63d4e82bcbf0846c8412ec9!} H.{!LANG-223d094f8d99d0056bafb58cd817dda3!}

{!LANG-10dc4a929f003b7dd8377939c70ef429!}S n{!LANG-d2c0442d6113333ca72814714ca850cc!} ein{!LANG-8164696abe6b6c0f07657ed531c24fe5!}

{!LANG-f6757f1575ed84491993225f24bf4372!} {!LANG-f23e7b08ccd7833c6633a02b80987e69!} {!LANG-c0b42a3effec80cbef2b493894d80d24!} S n und äquivalente Fläche S. eh

{!LANG-f58b443916b8ae63140fca1a2a9573d8!}

{!LANG-094ab34899cda4844f94be7b5a01ecbb!}b, {!LANG-b2a729e2f94d9157d481fe046e552df8!} 1 {!LANG-ce06f758e20984175d5bc50fb69ac9cb!}{!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-464ed0a5f0b75c72306e06e9f19a737b!}{!LANG-6cb8d6b18f5f8c34055326278a9e0d5e!}

{!LANG-7ae3851aa9de3c3b0d702064119ada77!}ein{!LANG-8a23d3596c15a015e1fc672c07baf617!}b{!LANG-a4bf8f20ad1933063f664bc191ea6aa0!} {!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!} 0 {!LANG-2429268396f1eee3373fe52c543b5d40!}

{!LANG-7d705fa1eeae4055678f9d6d7bd3a288!}

{!LANG-0788b83764ba4aafb446970fcb1d2d4e!}f{!LANG-9a40826f180456f4d61544ef820163d3!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!} 0 {!LANG-df93b7887a2edb0cf1d98cca121b814f!}

{!LANG-14bed7d9b72f026376290b7151012f12!}N.{!LANG-19d51faad3a21488416a3cefe174fdb2!}

{!LANG-8736c970fb4af0c37b396f4e3cf9258f!}N x = N. 0 {!LANG-6d3d636ca6544442d4bce9b29a114711!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-0b69754aa857787ee93439b8f90f9c2f!}

{!LANG-4e8ab9eb5545f2aeb9bca137c11dbd19!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-1f104e352b94dd1224f51b1d54dc996d!} {!LANG-912e9eae6c0fe41673a1763c74c25b42!} = N x - N.{!LANG-789bb30a9509bb7e3ac6dea83bfddd24!} S n» {!LANG-dc0e6c9f713937246b552543726f2471!}

{!LANG-8866aca80311e99efd21b76d5dc55ee2!}S n{!LANG-4f64bb2e9f158c2062945fdae4eb061d!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-d076a2960b738a2e8714d3e275a20481!} N.{!LANG-19d51faad3a21488416a3cefe174fdb2!}

{!LANG-173f30b46e573680da7f212195229745!}S n{!LANG-ef0c2fdd3aa4779ee5430927aa53641e!} {!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-c49046571765562a10a7aab7024312f1!}{!LANG-912e9eae6c0fe41673a1763c74c25b42!} = N x - N.{!LANG-63975556d1299b0d0573d0b7c2886a63!}

{!LANG-ebe754c48b71a9bb5e5c918c55b82300!} N x = {!LANG-912e9eae6c0fe41673a1763c74c25b42!} + N.{!LANG-0fc42e440699ace2c40c2c7bd1f94adc!}

{!LANG-c85a60bd8501e2b353b43b3e68783d6a!}

{!LANG-0788b83764ba4aafb446970fcb1d2d4e!}f \u003d 2,2 MHz. Die Einstellung erfolgt nach der Standard-CO-2-Probe ({!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!} 0 {!LANG-8d3f82d0c07a52d8536d398bd5d923b9!}D.N.{!LANG-aca08a3e4f7c12589234cc11b55d2cb3!}

{!LANG-a3750fc9b072145b1a84d0fa7ec2a06d!}N.{!LANG-efc16c7d75c868cb48e0e30db524b5ae!}

{!LANG-bf7a840d762b075e25d71a6e247f2b2e!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}{!LANG-e62aa6081ebcd7cc81d3605f76944df3!}N x{!LANG-2de5bda7fc80015fb10c05e6e49149b8!}

{!LANG-bee058b3f463c52bb5e12126bbab4950!}S. eh{!LANG-6b85d741450ce158ac30b16816a48e23!}{!LANG-bf521a071fef7bac8498e8960aa13743!} {!LANG-403546d3397b8b78ec18ea43e9f695a2!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!} \u003d 50 mm mit Linie ZU = N x - (N. 0 + D.N.{!LANG-5f4b7d4382241d1a8c0feadac470e803!}S. eh» {!LANG-d0eda18eb3e8bc6cfb473efb68506daa!}

{!LANG-3a8b37c3dc1dc98cb7bf19387b368349!}

VERFAHREN ZUR BESTIMMUNG DES MAXIMALEN SCAN-PITCHS

{!LANG-1764e7a01c5e7a999d5643bfc80f8da8!}{!LANG-3124a71d3995238fff16cbc952ee300e!}£ {!LANG-ffd845b04f28135db5298ca2b4b694c5!} {!LANG-a4e5f1bb4fc57ad417cd88197a39d915!} \u003d 15 mm MHz wird aus dem in der Zeichnung gezeigten Nomogramm bestimmt ({!LANG-6f56abcb89d71777e2255f71b5145a46!} - klingende Methode).

1 - ein{!LANG-2aa2330b9c40f6900fd43bfcbd82dd10!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-5a076599d4f7e0984d500b22dfe9ebaf!} ein{!LANG-5d8f49559f61b1d09bf7974d5dfb0e30!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-1d03b242d1b12141ecf34789049d2a8c!} ein{!LANG-5d8f49559f61b1d09bf7974d5dfb0e30!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-5ab6ce7e474a2018ddfb46b44c045abe!} ein{!LANG-2aa2330b9c40f6900fd43bfcbd82dd10!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-e6879f738b46196a314bdfec17e7219c!} ein{!LANG-5d8f49559f61b1d09bf7974d5dfb0e30!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-f0204c693cd81b65e46af28d9e7c490d!} ein{!LANG-5d8f49559f61b1d09bf7974d5dfb0e30!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-edd2b860cd8b25ad7f5284d890fd42d4!}

{!LANG-d62066f65c0a5e7287927c196320af04!}

{!LANG-5e66b4dbca755abf2f913155582b6110!} {!LANG-10f64f081f9c70a8ab99bb103e1c3d89!}/ S n{!LANG-7cdbf5f066003646b2c964c0df7645dd!} {!LANG-6f56abcb89d71777e2255f71b5145a46!} = 0, ein{!LANG-2ff26930d6e96d2ad03f85d9d76328e3!}

{!LANG-d197037c23b98de65f5d47e070718734!} ein{!LANG-c432837678c4b542879d0b07d359d38a!} {!LANG-1bcd3a8ec36b2d7288efc4c1893d91bd!}{!LANG-3c3f0c34007b6960310849e3138e2676!} {!LANG-6f56abcb89d71777e2255f71b5145a46!} \u003d 1 \u003d 4 mm. Nach dem Nomogramm{!LANG-10f64f081f9c70a8ab99bb103e1c3d89!}/ S n 0 » {!LANG-f0025ab8148cbab817f0ed56ee316150!}

{!LANG-20996f9a7bf8c49b64f97a5c7f3b16c1!}

wo ich{!LANG-8fdcf25395bac2af5e44cd8481abf782!}

{!LANG-6f6db243999bbbffe209627e0c84951f!}{!LANG-fbb330b5547c7b2ba90bfe5060bcaf34!}

{!LANG-c2854f3a292e3505a18c3c4109fae72c!} {!LANG-9c2738e6ad7078a7d4ab480779fe8806!}{!LANG-2bf6c38f1860d4d2e21bc60df3fd65a8!}D.{!LANG-2bcb35f2a3f866eec94cf6d77300b2f7!}{!LANG-99e54869c41054aba95dad7df8b56242!}{!LANG-10f64f081f9c70a8ab99bb103e1c3d89!}/ S n 0 {!LANG-7076f74493e82844196d133dc50bd428!}{!LANG-b8240e3b3f32005a9f9b6fc7a02d77dd!}{!LANG-d6f5549ab01f6d775014b0b9076c995f!}D.{!LANG-fa00f1b41355526453359336799529a5!}{!LANG-31c96e89a49dc0d52b5d4d09c209b04a!} {!LANG-0d83ad373c4ba5a3acd59c22f5222b17!} berechnet nach der Formel

wo {!LANG-7fe122b09036ae57a5cfb210241f3e1c!}

{!LANG-b118be9fb3f311fb980f7bab733e0c38!}

{!LANG-823f42ef6309e1ec9a016112dce6863c!}

KLASSIFIZIERUNG VON STÖRUNGSFEHLERN NACH DEN ERGEBNISSEN DER ULTRASCHALLKONTROLLE

{!LANG-4a2b6accc16faec87aedaf33473e9bd3!}

{!LANG-4b7810d827908eb7c20ea197cb8740b0!}

{!LANG-26222eff16e4dd9a63ab167b4dd144f4!}

{!LANG-e860afd0cc1bc09caa965ae4932a4015!}

{!LANG-5353ae548d5402e037668baeb0da03f3!}

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{!LANG-40af4ed6a32afa33981abe4699ee7d60!}

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{!LANG-ba989bcad1885dfbc357816310f11979!} D.{!LANG-aa85c5165bd9ee55f7c9e6a29decf2c5!}

{!LANG-cbe1fd7fad639190824fcba562006ef3!}{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}, X){!LANG-8653aa5261dfa70224b882492c725a48!}

{!LANG-1e2cd3a314ec423d83f34101d0cd40d6!}

{!LANG-31cd65dcfa204ee4e14c751e48f9671a!}U. 1 , {!LANG-adf0c9f9d72a2d9fa9c463f7c39014db!}U. 2 {!LANG-60cb1faf767ebe2b0db3948beef65ff2!}

{!LANG-510d5f1cddac034b828eb67b02ef7995!} g{!LANG-7cce1626043184cf5a200f784f40b517!}

{!LANG-55ce7771e98effb09bd721100f104d4d!}

{!LANG-fe60655c346742315e15ea8dd178c388!}

{!LANG-f56f278ffbd8d348197b97f0c7f2bd96!}

{!LANG-0915a61ce7a1d07557347e49da2a94e8!}

{!LANG-a06863eb72f40ddb9d27c395c23e631a!} D.{!LANG-3b0adfc290ea61c71b2b50c7f74cbfbb!}

{!LANG-139839649ff9371d965ea28a5427c7fa!}

{!LANG-6cde915b95fa2e5cfb27321a6c249269!}D.{!LANG-684253726f98419f9c31f25c6d66159f!};

{!LANG-6b048aaadc838ab1cc80a3786f7d43f8!} D.{!LANG-2bcb35f2a3f866eec94cf6d77300b2f7!};

{!LANG-e6b5b72cc30f78df3d1bd8d36baf91a2!} D.{!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!}.

{!LANG-e5193f94e48c3918a78a9908e76aa45e!}D.{!LANG-684253726f98419f9c31f25c6d66159f!}{!LANG-d3a16420924f528b470c12234fa38241!}

{!LANG-23359df86d0389cc616ef3fe34ad39e0!} D.{!LANG-2bcb35f2a3f866eec94cf6d77300b2f7!}{!LANG-a0749bbf3728755a26b4a6c82d81dea0!}

{!LANG-1ef80a422647f46c899ae849acae4efa!} D.{!LANG-bae308dd6a194480d9719839a948a79e!} in Millimetern (oder Mikrosekunden) wird als Differenz der Tiefenwerte gemessen ({!LANG-ac9216881578d171493a35b08b62345b!} 2 , H.{!LANG-95bf4a01eb5b0611253375392e1c172f!}

{!LANG-fa8fabf1b9fa086cb35d38ba086d7f04!}

{!LANG-94a7ba175e97cdff8ec458fa51bb11fb!}

NATIONALER STANDARD DER RUSSISCHEN FÖDERATION

{!LANG-49b19bbed99025f17732fcef4004a031!}

Ultraschallmethoden

{!LANG-eb0be8632ac6fc323ff7d768f3dc540a!}

{!LANG-fc43671506346fe4e94f28fee19bb17d!}

Vorwort

Vorwort

{!LANG-987725747c3258a27e9631255b3cb3a0!}

{!LANG-476ebed13c96c42b04fc47ad92562c96!}

{!LANG-e643609c1326a958a8c7fe356758b156!}

4 ZUM ERSTEN MAL EINGEFÜHRT

{!LANG-d224e444851d93da412798119895b3e3!}


{!LANG-fce4276ebe721cff5aeac9b6510ff19e!}{!LANG-569df661b650acf94feeffd85cdf841c!} {!LANG-11b5c3d31326326c8a73f2bca5b1b2f2!}

1 Einsatzgebiet

{!LANG-54ab947cf4352db0be2ad5de4e588898!}

Diese Norm regelt keine Methoden zur Bestimmung der tatsächlichen Abmessungen, Art und Form festgestellter Diskontinuitäten (Defekte) und gilt nicht für die Kontrolle der Korrosionsschutzoberfläche.

{!LANG-38ecf5d5fe2cc2d3f3401fe884b32023!}

2 Normative Verweise

{!LANG-9f1f8c0505bb37cdf93e4434f0a7fdcd!}

{!LANG-7307c048ea197b358ac9e22db2ac8f36!}

{!LANG-f224f707b37257272aff75e97d55875b!}

{!LANG-b1bfb9b03a34900812f2ad673536401e!}

{!LANG-283e28ccab81c0243ad45711776ecd50!}

{!LANG-d8b5d609f7570479834099f10def1ff0!}

{!LANG-35bcf8a628b840f3e8d1903e8ebcc7ce!}

{!LANG-b7d62771dbe7847e354a6ca46ab45f49!}
________________
{!LANG-69ddd79f4f2c127e8e5cd8c9e5e308de!}


{!LANG-e2b2cdc0b78982908a2be0601c69e856!}

{!LANG-a9cc66b55d7bef5a6aaa414543733601!}

{!LANG-af66dcb65d68e81b2e66f673066087f9!}

{!LANG-53e5d6278ce0981f45c6a7ecd1ed4a22!}

{!LANG-2180bd68e90266160b94ad1532a4e9ce!}

{!LANG-c0f9322884ffeead668b73f26d3a3b60!}

3.1.19 {!LANG-ee73af57ddde5ec1db6b12cb3e7e191d!}{!LANG-11dfbfd84c9ad3c25a05b6d8706a0cb4!}

3.1.20 {!LANG-518f0b1d6d7d71f2ef3c41907a0db4dc!}{!LANG-eff5325286a8802ec3320c7d3de88bd8!}

3.1.21 {!LANG-b87965213c6c26e491a1e27dfe979b21!}{!LANG-55ff9fbfb6b9923712654d9ab0248548!}

3.1.22 {!LANG-b20cbe4b7f5ba4767409b79c4ff5b6b2!}{!LANG-eb2a9841b4f2e70bb6b328f96ad473b4!}

3.1.23 {!LANG-76ba4ce78f9dac14f30f71220164f115!}{!LANG-f4993c70d9004b658e65dd947e771d82!}

3.1.24 {!LANG-bb496e7ad471ec4bf721f97f337cea3d!}{!LANG-bf5fc7d1899f42de8f55a511f7bc3e3e!}

3.1.25 {!LANG-1da2aabfaa2e49ca954a0e6fb9ca12c4!}{!LANG-9ea031ea450b21e3a35b59c3bc71f7f6!}

3.1.26 {!LANG-00adcdf127996166e1205c54b096e49c!}{!LANG-9a7a2d6bdad66fa241e30cc55fd6182a!}

3.1.27 {!LANG-0ca3e088b511d8019e5039b9bd70c16f!}{!LANG-01b59ff58ee4e1b22a4a01b56f038bd7!}

3.1.28 {!LANG-d2005f3ea1405e99261f24711412a9be!}{!LANG-b970f8e7fb9c18bdd742e7ff41d0f1d2!}

3.1.29 {!LANG-25a5d7a8ddafb8e99fc4ed9521214c5d!}{!LANG-91d580e1131a4370c0c4d7e61e980761!}

3.1.30 {!LANG-c04fbcd13a72d2a0506bcfe34c75ced0!}{!LANG-291ec12262cb73f0b295d26845b9d71a!}

3.1.31 {!LANG-2459c1475ebc7a509954c02fbe43b265!}{!LANG-48f7ba174ddc0cc072e62bfe7b37b2e5!}

3.1.32 {!LANG-7e76ef560ac6c3701223b6fc5bba5855!}{!LANG-5832e74ae7819d89a128c94c76cdd3e9!}

3.1.33 {!LANG-1ddcc45343977602643ee555d7f189c4!}{!LANG-59310fbcaa430da4749385abcdc7faea!}

3.1.34 {!LANG-ac11b034aed9c4e3cadc312be89996c8!}{!LANG-83dc66530bec62b9ca17a16859fd245f!}

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4.2 In dieser Norm werden folgende Abkürzungen verwendet:

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5 Allgemeines

5.1 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden die Methoden der reflektierten Strahlung und der durchgelassenen Strahlung gemäß GOST 18353 sowie deren Kombinationen verwendet, die durch Methoden (Methodenvarianten) implementiert werden, die durch diese Norm geregelte Sondierungsschemata.

5.2 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden die folgenden Arten von Ultraschallwellen verwendet: Längs-, Quer-, Oberflächen-, Längsuntergrundwellen (Kopfwellen).

5.3 Für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden folgende Kontrollmittel verwendet:

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Zusätzlich können Hilfsgeräte und Vorrichtungen verwendet werden, um die Scanparameter einzuhalten, die Eigenschaften erkannter Defekte zu messen, die Rauheit zu bewerten usw.

5.4 Fehlerdetektoren mit Wandlern, Maßnahmen, ABER, Hilfsgeräten und Geräten zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen sollten die Möglichkeit gewährleisten, Ultraschallprüfmethoden und -methoden aus den in dieser Norm enthaltenen Methoden zu implementieren.

5.5 Messgeräte (Fehlerdetektoren mit Messwandlern, Maßnahmen usw.), die zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, unterliegen einer messtechnischen Unterstützung (Kontrolle) gemäß den geltenden Rechtsvorschriften.

5.6 Die technologische Dokumentation für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen muss Folgendes regeln: Arten der geprüften Schweißverbindungen und Anforderungen an ihre Prüfbarkeit; Anforderungen an die Qualifikation des Personals, das Ultraschallprüfungen und Qualitätsbewertungen durchführt; die Notwendigkeit einer Ultraschallprüfung der schweißnahen Zone, ihrer Größe, Kontrollmethode und Qualitätsanforderungen; Inspektionsbereiche, Arten und Merkmale der zu erkennenden Mängel; Kontrollmethoden, Arten der angewandten Mittel und Hilfsmittel zur Kontrolle; Werte der Hauptsteuerparameter und Methoden ihrer Einstellung; Abfolge von Operationen; Möglichkeiten zur Interpretation und Aufzeichnung von Ergebnissen; Kriterien zur Beurteilung der Qualität von Objekten anhand der Ergebnisse von Ultraschallprüfungen.

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Abbildung 5 - Beugend

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6.2 Sondierungsschemata für verschiedene Arten von Schweißverbindungen

6.2.1 Die Ultraschallprüfung von Stumpfschweißverbindungen wird mit direkten und schrägen Wandlern unter Verwendung von Schallschemata mit direkten, einfach reflektierten und doppelt reflektierten Strahlen durchgeführt (Abbildungen 7-9).

Es ist zulässig, andere in der technologischen Dokumentation angegebene Sondierungsschemata zur Steuerung zu verwenden.

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6.2.3 Die Ultraschallprüfung von Kehlnähten wird mit direkten und schrägen Wandlern unter Verwendung von Schallschemata mit direkten und (oder) einfach reflektierten Strahlen durchgeführt (Abbildungen 13-15).

Es ist zulässig, andere in der technologischen Dokumentation angegebene Schemata zur Kontrolle zu verwenden.

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6.2.5 Die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen zur Erkennung von Querrissen (auch bei Verbindungen mit entfernter Schweißnaht) wird mit schrägen Wandlern unter Verwendung der in den Abbildungen 13, 14, 17 gezeigten Schallschemata durchgeführt.

Abbildung 17 - Diagramm der Beschallung von Stumpfschweißverbindungen während der Inspektion zur Suche nach Querrissen: a) - ohne Schweißnaht; b) - mit nicht entfernter Nahtperle

6.2.6 Die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen zur Erkennung von Diskontinuitäten in der Nähe der Oberfläche, auf der gescannt wird, wird mit Längswellen unter der Oberfläche (Kopf) oder Oberflächenwellen durchgeführt (z. B. Abbildungen 14, 15).

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6.3 Scanmethoden

6.3.1 Das Abtasten der Schweißverbindung erfolgt nach der Methode der Längs- und (oder) Querbewegung des Wandlers bei konstanten oder variierenden Eintritts- und Drehwinkeln des Trägers. Die Scanmethode, die Schallrichtung und die Oberflächen, von denen aus der Schall ausgeführt wird, sollten unter Berücksichtigung des Zwecks und der Überprüfbarkeit der Verbindung in der technologischen Dokumentation zur Steuerung festgelegt werden.

6.3.2 Für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden die Methoden der Querlängs- (Abbildung 19) oder Längsquer- (Abbildung 20) Abtastung verwendet. Es ist auch zulässig, das Abtaststrahl-Abtastverfahren zu verwenden (Abbildung 21).

Abbildung 19 - Varianten der Methode des Cross-Longitudinal-Scannens

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7 Anforderungen an die Steuerung

7.1 Fehlerdetektoren, die zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, sollten die Steuerung der Verstärkung (Dämpfung) der Signalamplituden, die Messung des Verhältnisses der Signalamplituden im gesamten Bereich der Einstellung der Verstärkung (Dämpfung), die Messung der von einem Ultraschallimpuls im Testobjekt zurückgelegten Entfernung zur reflektierenden Oberfläche und die Koordinaten des Ortes der reflektierenden Oberfläche ermöglichen relativ zum Strahlaustrittspunkt.

7.2 Wandler, die in Verbindung mit Fehlerdetektoren zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen Folgendes sicherstellen:

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Die Form und Abmessungen des Wandlers, die Werte des Auslegers des geneigten Wandlers und der mittlere Weg der Ultraschallwelle im Prisma (Protektor) müssen den Anforderungen der technologischen Dokumentation für die Steuerung entsprechen.

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7.3.1 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen, Maßnahmen und / oder zerstörungsfreien Prüfungen sind Umfang und Bedingungen der Überprüfung (Kalibrierung) in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung angegeben.

7.3.2 Messungen (Kalibrierungsproben), die bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen messtechnische Eigenschaften aufweisen, die die Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit von Messungen der Amplituden von Echosignalen und Zeitintervallen zwischen Echosignalen gewährleisten, nach denen die in der technologischen Dokumentation geregelten Grundparameter der Ultraschallprüfung angepasst und überprüft werden. bei der Ultraschallprüfung.

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7.3.3 ABER, die für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, sollten die Möglichkeit bieten, die in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung angegebenen Zeitintervalle und Empfindlichkeitswerte anzupassen, und über einen Reisepass verfügen, der die Werte der geometrischen Parameter und das Verhältnis der Amplituden der Echosignale von Reflektoren in ABER und Maßnahmen enthält auch die Identifizierung der bei der Validierung verwendeten Maßnahmen.

Proben mit Reflektoren mit flachem Boden sowie Proben mit BTSO-, Segment- oder Winkelreflektoren werden als ND zum Einstellen und Überprüfen der Hauptparameter der Ultraschallprüfung verwendet.

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8 Vorbereitung zur Kontrolle

8.1 Die Schweißverbindung wird für Ultraschallprüfungen ohne äußere Defekte in der Verbindung vorbereitet. Die Form und die Abmessungen der Wärmeeinflusszone sollten es ermöglichen, den Schallkopf innerhalb der Grenzen zu bewegen, die durch den Prüfbarkeitsgrad der Verbindung bestimmt werden (Anhang B).

8.2 Die Oberfläche der Verbindung, über die der Schallkopf bewegt wird, darf keine Dellen und Unregelmäßigkeiten aufweisen. Metallspritzer, abblätternde Schuppen und Farbe sowie Verunreinigungen sollten von der Oberfläche entfernt werden.

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Die Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung, die zulässige Rauheit und Welligkeit, die Messmethoden (falls erforderlich) sowie das Vorhandensein von nicht abblätterndem Zunder, Farbe und Verunreinigung der Oberfläche des Kontrollobjekts sind in der technologischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben.

8.3 Die zerstörungsfreie Prüfung der schweißnahen Zone des Grundmetalls auf das Fehlen von Delaminationen, die die Ultraschallprüfung durch einen Schrägwandler behindern, erfolgt gemäß den Anforderungen der technologischen Dokumentation.

8.4 Die Schweißverbindung sollte markiert und in Abschnitte unterteilt werden, um den Ort des Defekts entlang der Nahtlänge eindeutig zu bestimmen.

8.5 Rohre und Tanks müssen flüssigkeitsfrei sein, bevor sie mit einem reflektierten Strahl überprüft werden.

Es ist zulässig, Rohre, Tanks und Schiffsrümpfe mit Flüssigkeit unter der Unterseite gemäß den in der technologischen Dokumentation für die Steuerung festgelegten Methoden zu steuern.

8.6 Grundlegende Steuerparameter:

a) die Frequenz der Ultraschallschwingungen;

b) Empfindlichkeit;

c) die Position des Strahlaustrittspunkts (Pfeil) des Wandlers;

d) den Eintrittswinkel des Trägers in das Metall;

e) Koordinatenmessfehler oder Tiefenmessfehler;

f) Totzone;

g) Auflösung;

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j) Scanschritt.

8.7 Die Frequenz der Ultraschallschwingungen sollte als effektive Frequenz des Impulsechos gemäß GOST R 55808 gemessen werden.

8.8 Grundparameter für die Punkte b) -i) 8.6 sollten durch Maßnahmen oder NEIN angepasst (überprüft) werden.

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Die bedingte Empfindlichkeit für die Ultraschallprüfung mit Spiegelschatten sollte am fehlerfreien Abschnitt der Schweißverbindung oder am NO gemäß GOST 18576 eingestellt werden.

8.8.2 Die Grenzempfindlichkeit für Pulsecho-Ultraschallprüfungen sollte entsprechend der Fläche eines Reflektors mit flachem Boden in NO oder gemäß DGS, SKH - Diagrammen eingestellt werden.

Anstelle eines ABER mit einem Reflektor mit flachem Boden kann ABER mit Segment-, Eckreflektoren, BCO oder anderen Reflektoren verwendet werden. Die Methode zur Einstellung der Grenzempfindlichkeit für solche Proben sollte in der technologischen Dokumentation für Ultraschallprüfungen geregelt werden. In diesem Fall für das NO mit einem Segmentreflektor

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Bei Verwendung von DGS, SKH-Diagrammen werden Echosignale von Reflektoren in den Maßen CO-2, CO-3 sowie von der Bodenfläche oder dem Diederwinkel im gesteuerten Gegenstand oder im NO als Referenzsignal verwendet.

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8.8.3 Die äquivalente Empfindlichkeit für die Pulsecho-Ultraschallprüfung sollte unter Berücksichtigung der Anforderungen von 7.3.3 gemäß NO eingestellt werden.

8.8.4 Bei der Einstellung der Empfindlichkeit sollte eine Änderung eingeführt werden, die den Unterschied im Zustand der Oberflächen des Maßes oder ND und der kontrollierten Verbindung (Rauheit, Vorhandensein von Beschichtungen, Krümmung) berücksichtigt. Methoden zur Bestimmung von Änderungen sollten in der technologischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden.

8.8.5 Der Eintrittswinkel des Strahls sollte durch Messungen oder NRF bei einer Umgebungstemperatur gemessen werden, die der Kontrolltemperatur entspricht.

Der Eintrittswinkel des Trägers bei der Inspektion von Schweißverbindungen mit einer Dicke von mehr als 100 mm wird gemäß der technologischen Dokumentation zur Inspektion bestimmt.

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9 Überwachung

9.1 Die Prüfung der Schweißverbindung erfolgt gemäß den in Abschnitt 6 angegebenen Schemata und Methoden.

9.2 Der akustische Kontakt der Sonde mit dem zu prüfenden Metall sollte durch Kontakt- oder Eintauch- oder Schlitzverfahren zum Einbringen von Ultraschallschwingungen hergestellt werden.

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9.4 Bei der Durchführung von Ultraschallprüfungen werden die folgenden Empfindlichkeitsstufen verwendet: Referenzpegel; Kontrollstufe; Ablehnungsstufe; Suchebene.

Der quantitative Unterschied zwischen den Empfindlichkeitsstufen sollte durch die technologische Dokumentation zur Kontrolle geregelt werden.

9.5 Die Abtastgeschwindigkeit für die manuelle Ultraschallprüfung sollte 150 mm / s nicht überschreiten.

9.6 Um Defekte an den Enden der Verbindung zu erkennen, sollte die Zone an jedem Ende zusätzlich erklingen und den Schallkopf schrittweise um einen Winkel von bis zu 45 ° zum Ende drehen.

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Die Verarbeitung (Läppen) der Sonde muss in einem Gerät erfolgen, das die Verzerrung der Sonde relativ zur Normalen zur Buchsenoberfläche ausschließt.

Die Einzelheiten zur Einstellung der Hauptparameter und zur Durchführung der Steuerung von zylindrischen Produkten sind in der technologischen Dokumentation für Ultraschallprüfungen angegeben.

9.8 Die Scanstufe für die mechanisierte oder automatisierte Ultraschallprüfung mit speziellen Scangeräten sollte unter Berücksichtigung der Empfehlungen des Gerätebetriebshandbuchs durchgeführt werden.

10 Fehlerleistungsmessung und Qualitätsbewertung

10.1 Die wichtigsten gemessenen Eigenschaften der festgestellten Diskontinuität sind:

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Die gemessenen Eigenschaften, die zur Beurteilung der Qualität bestimmter Verbindungen verwendet werden, sollten in der technologischen Dokumentation zur Kontrolle geregelt werden.

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Die Nennlänge wird durch die Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, der sich entlang der Naht bewegt und senkrecht zur Nahtachse ausgerichtet ist.

Die Nennbreite wird durch die Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, die in der Einfallsebene des Strahls bewegt werden.

Die Nennhöhe wird als Differenz zwischen den gemessenen Werten der Tiefe der Diskontinuität in den Extrempositionen des in der Einfallsebene des Strahls bewegten Wandlers bestimmt.

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Es ist zulässig, die Nennabmessungen von Diskontinuitäten bei Werten des relativen Messniveaus von 0,8 bis 0,1 zu messen, wenn dies in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung angegeben ist.

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10.6 Schweißverbindungen, bei denen der gemessene Wert mindestens eines Merkmals des erkannten Defekts größer ist als der in der technologischen Dokumentation angegebene Zurückweisungswert dieses Merkmals, erfüllen nicht die Anforderungen der Ultraschallprüfung.

11 Registrierung der Kontrollergebnisse

11.1 Die Ergebnisse der Ultraschallprüfung sollten sich in den Arbeits-, Buchhaltungs- und Abnahmeunterlagen widerspiegeln, deren Liste und Formulare in der vorgeschriebenen Weise akzeptiert werden. Die Dokumentation muss folgende Informationen enthalten:

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11.2 Zusätzliche aufzuzeichnende Informationen, das Verfahren zur Erstellung und Speicherung des Protokolls (Schlussfolgerungen sowie die Form der Präsentation der Ergebnisse der Kontrolle beim Kunden) sollten in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung geregelt werden.

11.3 Die Notwendigkeit einer Kurzaufzeichnung der Kontrollergebnisse, der verwendeten Bezeichnungen und des Verfahrens zu deren Aufzeichnung sollte in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung geregelt werden. Für die Kurzschreibweise kann die Notation gemäß Anhang D verwendet werden.

12 Sicherheitsanforderungen

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12.3 Der am Arbeitsplatz des Inspektors erzeugte Geräuschpegel sollte die zulässigen Werte gemäß GOST 12.1.003 nicht überschreiten.

12.4 Bei der Organisation von Kontrollarbeiten sind die Brandschutzanforderungen gemäß GOST 12.1.004 zu beachten.

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1 {!LANG-4f5af28e634a109b4726210fb8f2c811!} 2 {!LANG-b9147266cea08d896f205fb4300536c7!} 3 {!LANG-d33e159bf2554e39e2f2044a9285a7aa!} 4 {!LANG-610a28bf22985e6873dcfae4ebe29444!}

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