Diagnóstico técnico es un proceso de análisis, conclusión y conclusiones sobre el estado técnico del equipo, en el que se determina el grado de capacidad de servicio del dispositivo técnico, mediante un análisis comparativo de los datos obtenidos con los parámetros establecidos en documentación técnica... Según GOST 20911-89, el diagnóstico técnico es la determinación del estado técnico de los objetos.

Diagnóstico técnico - el área de conocimiento, que abarca la teoría, los métodos y los medios para determinar el estado técnico de los objetos.

Las tareas de los diagnósticos técnicos son:

• control de condición técnica;
• búsqueda de un lugar y determinación de las causas de la falla (mal funcionamiento, defecto);
• previsión de la condición técnica.

El monitoreo de la condición técnica se lleva a cabo para verificar el cumplimiento de los valores de los parámetros del objeto de diagnóstico con los requisitos de la documentación técnica y, sobre esta base, se determina uno de los tipos de condición técnica en un momento dado. Los tipos de condición técnica del objeto que se está diagnosticando son: en servicio, en servicio, defectuoso, inoperante.

Condiciones de trabajo: la condición del objeto de diagnóstico, en el que cumple con todos los requisitos de la documentación normativa y técnica y (o) de diseño (proyecto).
Condiciones de trabajo: el estado del objeto de diagnóstico, en el que los valores de todos los parámetros que caracterizan la capacidad para realizar las funciones especificadas cumplen con los requisitos de la documentación normativa-técnica y (o) de diseño (proyecto).

La predicción de la condición técnica es la determinación de la condición técnica del objeto de diagnóstico con una probabilidad dada para el próximo intervalo de tiempo. El propósito de predecir el estado técnico es determinar, con una probabilidad dada, el intervalo de tiempo (recurso) durante el cual permanecerá el estado operable (útil) del objeto de diagnóstico.

¿Cuándo se realiza el diagnóstico técnico?

Se realizan diagnósticos técnicos utilizando métodos de prueba no destructivos y destructivos:

• durante el funcionamiento dentro de la vida útil, en los casos establecidos por el manual de funcionamiento,
• al realizar un examen técnico para aclarar la naturaleza y el tamaño de los defectos identificados,
• después de la expiración de la vida útil de diseño del equipo bajo presión o después del agotamiento del recurso de diseño trabajo seguro en el marco del examen de seguridad industrial con el fin de determinar la posibilidad, los parámetros y las condiciones de funcionamiento posterior de este equipo.
• al final de la vida útil establecida por el fabricante para las estructuras de elevación y equipos a presión que no están sujetos a registro en Rostekhnadzor, con el fin de determinar la vida residual, los parámetros y las condiciones para una operación más segura.

¿Cómo se realiza el diagnóstico técnico?

El diagnóstico técnico de dispositivos técnicos incluye las siguientes actividades:

• control visual y de medición;
• diagnósticos operativos (funcionales) para obtener información sobre el estado, los parámetros operativos reales, la carga real de un dispositivo técnico en condiciones operativas reales;
• determinación de los factores dañinos que actúan, los mecanismos de daño y la susceptibilidad del material del dispositivo técnico a los mecanismos de daño;
• evaluación de la calidad de las conexiones de los elementos de un dispositivo técnico (si corresponde);
• selección de métodos de prueba destructivos o no destructivos que detecten con mayor eficacia los defectos resultantes del impacto de los mecanismos de daño establecidos (si los hubiera);
• ensayos no destructivos o ensayos destructivos de juntas metálicas y soldadas de un dispositivo técnico (si las hubiera);
• evaluación de los defectos identificados en función de los resultados de control de medición, métodos de pruebas destructivas o no destructivas;
• investigación de materiales de dispositivo técnico;
• procedimientos de cálculo y análisis para evaluar y predecir el estado técnico de un dispositivo técnico, incluido un análisis de los modos de funcionamiento y un estudio del estado de tensión-deformación;
• evaluación de recursos residuales (vida útil);

Sobre la base de los resultados de los diagnósticos técnicos, se elabora un informe técnico con el adjunto de protocolos de prueba no destructivos.

¿Quién realiza los diagnósticos técnicos?

Los trabajos de diagnóstico técnico que utilizan métodos de prueba no destructivos y / o destructivos son realizados por laboratorios certificados de acuerdo con las Reglas de certificación y los requisitos básicos para laboratorios de pruebas no destructivas (PB 03-44-02), aprobados por la Supervisión Federal de Minería e Industria de Rusia con fecha 2 de junio de 2000. ciudad número 29.

LLC "Khimnefteapparatura" tiene su propio laboratorio certificado de pruebas no destructivas y diagnóstico técnico, Certificado No. 91А070223, equipado con equipo necesario, instrumentos e instrumentos de medida, verificados en orden establecido, con personal de especialistas en ensayos no destructivos de nivel II, certificado de acuerdo con PB 03-440-02 con derecho a realizar tipos de control:

• medición visual,
• detección ultrasónica de defectos,
• medición de espesor por ultrasonidos,
• control penetrante (capilar),
• control magnético (partículas magnéticas),
• control de emisiones acústicas.

Todos los especialistas están certificados por la Comisión de Seguridad Industrial de Rostekhnadzor en sus respectivos campos. El personal ha sido capacitado y autorizado a trabajar en alturas desde elevadores y torres. La división incluye especialistas en control geodésico que han recibido una formación especializada.

SA "Khimnefteapparatura" realiza la diagnosis técnica:

• calderas;
• oleoductos;

1.1. Estas "Recomendaciones para el diagnóstico técnico de las estructuras de elevación" (en adelante, las "Recomendaciones") han sido desarrolladas de acuerdo con y en el desarrollo del reglamento técnico "Sobre la seguridad de las máquinas y equipos" aprobado por el Gobierno. Federación Rusa desde el 15.09.2009, No. 753, así como de acuerdo con Ley Federal de 21.07.1997 No. 116-FZ "Sobre la seguridad industrial de las instalaciones de producción peligrosas y son de carácter consultivo.

1.2. Las recomendaciones están destinadas a expertos y especialistas certificados de organizaciones de expertos que realizan trabajos de diagnóstico técnico de subestaciones, propietarios de subestaciones (independientemente de la propiedad), así como empleados del organismo ejecutivo federal especialmente autorizados en el campo de la seguridad industrial de las subestaciones.

2. Alcance

2.1. Estas Recomendaciones están destinadas a su uso en el diagnóstico técnico de subestaciones: grúas elevadoras de todo tipo, polipastos eléctricos, carros monorraíl, grúas manipuladoras, grúas tendidoras de tuberías, polipastos, torres, dispositivos de elevación como parte de grúas, dispositivos de elevación individuales, así como vías de riel de grúa para este fin. determinar su condición técnica y la posibilidad de un funcionamiento posterior.

Las recomendaciones regulan el procedimiento para realizar diagnósticos técnicos, determinan la composición fundamental del trabajo que permite evaluar objetivamente la condición técnica, la capacidad de carga real de las estructuras metálicas, los mecanismos de la subestación y, si es necesario, tomar decisiones técnicas razonables sobre las medidas de reparación y restauración o métodos de refuerzo.

• 
  tipos, frecuencia y alcance de los diagnósticos técnicos de PS, según las condiciones y las características específicas de su funcionamiento;
• 
  fundamentos metodológicos y secuencia de diagnósticos técnicos;
• 
  nomenclatura de parámetros de diagnóstico y características cualitativas que caracterizan el estado técnico de la estructura de elevación y aseguran la búsqueda de sus posibles defectos y daños;
• 
  valores límite nominales admisibles de los parámetros de diagnóstico estructural y la dependencia de los valores de los parámetros en el tiempo de funcionamiento del PS;
• 
  requisitos para el error de medición de parámetros;
• 
  nomenclatura de herramientas de diagnóstico, modos de funcionamiento del PS y su partes componentes al realizar diagnósticos técnicos;
• 
  Requisitos de protección laboral para diagnósticos técnicos.

3.1. La lista de documentos normativos a los que se hace referencia en estas Recomendaciones se incluye en la sección 2. FNP PS.

Al excluir de los documentos normativos vigentes a los que se hace referencia en estas Recomendaciones, se deben seguir las reglas introducidas en lugar de las excluidas.

4. Términos y definiciones

Condiciones de trabajo limitado (estado de trabajo limitado) - estado estructuras metalicas SS, en el que los valores de los parámetros que caracterizan la capacidad para realizar sus funciones especificadas no se realizan por completo (por ejemplo, en una salida limitada, o con una capacidad de carga limitada, etc.), pero al mismo tiempo se garantizan todos los requisitos de seguridad obligatorios (resistencia, rigidez, estabilidad, etc.).

Condición de emergencia - estado estructuras metalicas PS, en el que su posterior funcionamiento está prohibido hasta la implementación de medidas de reparación y / o refuerzo.

Criterio de estado límite - una señal o un conjunto de señales del estado límite de un PS establecido por la documentación reglamentaria y (o) de diseño (proyecto), teniendo en cuenta el riesgo permisible asignado.

Diagnóstico técnico - un conjunto de trabajos realizados en la subestación con el fin de obtener una evaluación objetiva de su condición técnica, así como emitir una opinión que defina los términos y condiciones (riesgo permisible) de una operación segura adicional de la estructura de elevación.

Diagnóstico técnico primario - diagnósticos técnicos realizados por primera vez en la subestación, pero a más tardar en el vencimiento de la vida útil asignada de la subestación.

Diagnóstico técnico repetido - diagnósticos técnicos realizados después de la expiración del período establecido por los resultados de los diagnósticos técnicos repetidos primarios o previos del PS.

Diagnósticos técnicos extraordinarios - diagnósticos técnicos realizados en caso de defectos o daños significativos (o indicios de la ocurrencia de estos daños) que supongan una amenaza para el funcionamiento posterior, realizados de acuerdo con los requisitos establecidos en las cartas de información de los fabricantes o del organismo ejecutivo federal especialmente autorizado en el campo de la seguridad industrial, o a petición del propietario de la estructura de elevación.

Forma de medidas para completar los diagnósticos técnicos.- un documento que contenga una relación de los trabajos (reparaciones, refuerzos, etc.) realizados en la subestación con el fin de ponerla en condiciones de funcionamiento y asegurar que se le realicen pruebas estáticas y dinámicas una vez finalizados los diagnósticos técnicos.

5. Provisiones generales

5.1. Las organizaciones especializadas equipadas con la instrumentación necesaria y la base instrumental, que tienen especialistas calificados, pueden realizar trabajos en el diagnóstico técnico de PS. Las calificaciones de una organización especializada y especialistas para el derecho a realizar diagnósticos técnicos deben ser confirmadas por documentos establecidos en Rusia para el derecho a realizar estas actividades.

5.2. Durante el diagnóstico técnico, se deben tener en cuenta las características específicas de los materiales con los que se fabrican las estructuras metálicas de la subestación.

Según esta evaluación, las estructuras metálicas de las subestaciones se subdividen en: en condiciones de trabajo, en condiciones de trabajo limitadas y en condición de emergencia.

En un estado saludable, el funcionamiento de estructuras metálicas bajo cargas e influencias reales es posible sin restricciones. Al mismo tiempo, para estructuras en condiciones de trabajo, se puede establecer el requisito de inspecciones periódicas durante la operación.

Con una condición de trabajo limitada de las estructuras metálicas, es necesario monitorear su estado, tomar medidas de protección, monitorear los parámetros del proceso de operación (por ejemplo, limitar las cargas, proteger las estructuras de la corrosión, restaurar o fortalecer las estructuras). Si las estructuras de eficiencia limitada no se refuerzan, entonces se requieren diagnósticos repetidos obligatorios, cuyos términos se establecen sobre la base de los diagnósticos realizados.

En caso de estado de emergencia de las estructuras metálicas, debe prohibirse su funcionamiento.

5.4. Durante el diagnóstico técnico de subestaciones ubicadas en regiones sísmicamente peligrosas (o en instalaciones sísmicamente peligrosas), la evaluación predictiva del estado seguro de las estructuras metálicas debe llevarse a cabo teniendo en cuenta los factores de los efectos sísmicos:

• 
  sismicidad estimada del sitio de construcción de acuerdo con los mapas OSR-97;
• 
  repetibilidad del impacto sísmico;
• 
  composición espectral del impacto sísmico;
• 
  categorías de suelos por propiedades sísmicas.

6. Medidas organizativas y técnicas realizadas antes del diagnóstico técnico

6.1. Los trabajos de diagnóstico técnico de PS se llevan a cabo a pedido del cliente, que se registra en la organización experta de la manera prescrita.

6.2. Sobre la base de la solicitud, la organización experta lleva a cabo una etapa preliminar de negociaciones con el cliente, coordinando la lista necesaria de cuestiones organizativas y técnicas:

• 
  tipos de estructuras de elevación y su número;
• 
  características técnicas y condiciones de operación de la subestación;
• 
  una lista de la información requerida para el diagnóstico técnico de acuerdo con la documentación técnica actual;
• 
  requisitos de diagnóstico técnico;
• 
  términos de trabajo sobre diagnóstico técnico y transferencia de la conclusión al propietario de la estructura de elevación;
• 
  otras cuestiones organizativas y técnicas.

• 
  pasaporte, manual de operación 22 y otros documentos operativos y de diseño (este último, si es necesario);
• 
  PS, probar la carga, así como asignar un operador de grúa experimentado (conductor, operador) para el período de diagnóstico técnico;
• 
  equipos y herramientas para el diagnóstico técnico de estructuras metálicas y mecanismos en altura (si es necesario);
• 
  pasaporte de la pista de la grúa, el certificado de entrega y aceptación de la pista de la grúa en funcionamiento y el informe anterior del estudio planificado a gran altitud de las vías (para subestaciones que se mueven a lo largo del suelo o vías de grúa elevadas) de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios;
• 
  informes de prueba de resistencia de aislamiento y de puesta a tierra;
• 
  documentos de reparaciones realizadas (actualizaciones, reconstrucciones), si se llevaron a cabo;
• 
  un certificado sobre la naturaleza del trabajo realizado por la subestación;
• 
  impresión resumida del registrador de parámetros (para PS equipado con el dispositivo especificado);
• 
  registro de mantenimiento con registros de mantenimiento y reparaciones de rutina;
• 
  actos y materiales de las verificaciones y diagnósticos técnicos previamente realizados de esta EP.

7. Las principales etapas del trabajo en el diagnóstico técnico.

7.1. El diagnóstico técnico del PS se realiza en el caso general de acuerdo con el programa de ejecución del trabajo que se describe a continuación. Se especifica teniendo en cuenta el tipo, diseño y condiciones de funcionamiento de una subestación en particular.

El programa de diagnóstico técnico prevé 3 etapas de trabajo:

• 
  preparatorio;
• 
  trabajando;
• 
  final.

• 
  selección de documentación normativa, técnica y de referencia requerida para el diagnóstico técnico de este tipo de EP;
• 
  familiarización con los certificados, operación, reparación, diseño y construcción y otra documentación para esta subestación;
• 
  realización de extractos del pasaporte;
• 
  preparación de mapas para inspección de la subestación (si es necesario);
• 
  obtener un certificado sobre la naturaleza del PS y una impresión del registrador de parámetros;
• 
  verificar las condiciones y la organización del trabajo para preparar el sitio para el diagnóstico técnico y las pruebas de las subestaciones;
• 
  verificación de medios y dispositivos técnicos para el diagnóstico técnico de subestaciones;
• 
  realizar sesiones informativas de seguridad para los miembros de la comisión;
• 
  publicación de una orden sobre la composición de la comisión y sobre el próximo volumen de trabajo.

• 
  diagnósticos técnicos del estado de la estructura metálica;
• 
  diagnóstico técnico de mecanismos (parte mecánica de mecanismos);
• 
  diagnóstico técnico del sistema de bloque de cuerda;
• 
  diagnósticos técnicos de equipos hidráulicos y neumáticos;
• 
  diagnóstico técnico de equipos eléctricos;
• 
  diagnóstico técnico de dispositivos y dispositivos de seguridad;
• 
  diagnóstico técnico del estado de la grúa y la vía del carro, así como el equipo de la vía;
• 
  estudio a gran altitud de la posición de las vías de la grúa (si es necesario);
• 
  tomando muestras de control de los elementos de las estructuras metálicas del PS para determinar composición química y las propiedades mecánicas del metal (si es necesario);
• 
  ensayo instrumental de estructuras metálicas y uniones soldadas mediante métodos de ensayo no destructivos;
• 
  pruebas (estáticas, dinámicas, especiales).

7.4. La etapa final incluye:

• 
  análisis de los resultados de los diagnósticos técnicos;
• 
  preparación de una forma de medidas para completar el diagnóstico técnico
• 
  ejecución de actos de pruebas no destructivas, familiarización con los resultados de las pruebas de resistencia de aislamiento y puesta a tierra; análisis químico y otros, registro de informes de prueba para PS.
• 
  cálculo del grupo de clasificación alcanzado (modo) PS 23;
• 
  tomar una decisión sobre la posibilidad y viabilidad de extender la vida útil de la subestación;
• 
  recomendaciones para garantizar el funcionamiento seguro del PS;
• 
  verificar la implementación de medidas para completar los diagnósticos técnicos;
• 
  desarrollo del documento "Justificación de la seguridad";
• 
  ejecución de la conclusión de diagnósticos técnicos;
• 
  transferencia de la opinión al propietario.

8. El volumen y contenido de los principales tipos de trabajo durante el diagnóstico técnico.

8.1. Conocimiento de la documentación.

8.1.1. El propietario de una subestación sujeta a diagnósticos técnicos, antes de comenzar a trabajar, emite una orden para que la empresa transfiera para diagnósticos técnicos (primarios, repetidos o extraordinarios) esta subestación o un grupo de subestaciones, para designar a las personas responsables de la seguridad en la instalación, para preparar las condiciones necesarias para llevar a cabo trabaja para el diagnóstico técnico de PS.

8.1.2. En el proceso de realizar trabajos sobre diagnósticos técnicos de la comisión, es necesario familiarizarse con lo disponible:

• 
  certificados para cuerdas, ganchos, metal, sujetadores, etc.;
• 
  pasaportes para subestaciones y componentes para los que se proporciona un pasaporte separado (por ejemplo, para dispositivos de agarre de carga extraíbles, registradores de parámetros, frenos, etc.);
• 
  instrucciones para el mantenimiento y operación de la estructura de elevación;
• 
  revistas: turno, reloj, contabilidad para verificar los conocimientos del personal, instrucciones de seguridad, calificaciones del personal operativo; inspección, mantenimiento y reparación de subestaciones y vías de grúas;
• 
  documentación de reparación (incluida);
• 
  dibujos y cálculos realizados durante la reconstrucción o modernización de la subestación;
• 
  materiales del último examen técnico completo;
• 
  conclusiones anteriores sobre este EP;
• 
  un certificado de la naturaleza del trabajo de PS 24;
• 
  documentos en las vías de la grúa (incluido el pasaporte de la vía de la grúa), certificados de entrega y aceptación de la vía, los resultados de los reconocimientos planificados a gran altitud, etc.);
• 
  actos de verificación de la resistencia del aislamiento y puesta a tierra;
• 
  certificados de verificación de dispositivos de seguridad e instrumentos de medición;
• 
  por las órdenes del órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en materia de seguridad industrial de la subestación y el servicio de supervisión técnica de la entidad propietaria de la subestación.

• 
  disponibilidad e integridad de la documentación;
• 
  conformidad del equipo existente y sus datos técnicos con pasaporte y documentos de certificación;
• 
  el cumplimiento de las instrucciones del organismo ejecutivo federal, especialmente autorizado en el campo de la seguridad industrial de la subestación, así como las conclusiones de las comisiones que previamente realizaron diagnósticos técnicos de la subestación;
• 
  nivel mantenimiento PS y mantenimiento del cumplimiento de los requisitos de las instrucciones y regulaciones vigentes en la empresa;
• 
  cumplimiento de la documentación de reparación con los requisitos de las regulaciones, GOST de los documentos reglamentarios del propietario-empresa y NTD del organismo ejecutivo federal, especialmente autorizado en el campo de la seguridad industrial de la subestación.

8.2. Verificación de las condiciones para realizar diagnósticos técnicos.

8.2.1. Al verificar las condiciones para realizar diagnósticos técnicos de la estructura de elevación, la comisión debe prestar atención al estado del sitio en el que está instalada.

Para las grúas en los ferrocarriles, la vía de la grúa y los topes sin salida deben cumplir con las características del pasaporte. Se debe instalar un tipo de subestación: grúas puente para el período de diagnóstico técnico en el área de los sitios de aterrizaje, despejadas de escombros, suciedad y nieve, y fuera de las zonas de efectos tecnológicos agresivos (altas temperaturas, liberación de productos químicos, emisiones de gases, etc.).

8.2.2. El sitio de la instalación de la subestación durante el período de su diagnóstico técnico debe estar cercado con señales de advertencia adecuadas, iluminado y accesible para la instalación de equipos de elevación adicionales utilizados para el diagnóstico. En el interruptor, que enciende la PS 25, debe haber un cartel con la inscripción: "No encienda, hay gente trabajando".

8.2.3. En el área de diagnósticos técnicos, el propietario de la aeronave debe preparar la carga de prueba (con una masa documentada) para las pruebas de carga del vehículo que se está diagnosticando.

8.2.4. Se debe limpiar la subestación de suciedad, grasa, hielo, etc., se debe quitar la carcasa, se abren las escotillas, se debe desenergizar la subestación.

8.2.5. Las escaleras, barandillas, vallas, trampillas deben ser funcionales y cumplir con los requisitos de seguridad para este tipo de estructuras elevadoras.

8.2.6. La subestación debe tener carteles que indiquen número de registro estructura de elevación, su capacidad de carga y fecha de prueba. Las inscripciones en la placa deben poder distinguirse claramente del suelo (del piso) y corresponder a los datos del pasaporte de la SS.

8.2.7. La zona de diagnóstico técnico de la subestación debe estar fuera de la zona de líneas eléctricas aéreas y teniendo en cuenta otros requisitos de seguridad.

8.Z. Comprobación del estado de las estructuras metálicas.

8.3.1. La verificación del estado de las estructuras de acero de la subestación es el principal tipo de diagnóstico técnico en términos de volumen e importancia. Incluye:

• 
  examen externo de elementos portantes de estructuras metálicas;
• 
  inspección de elementos de estructuras metálicas mediante uno de los tipos de pruebas no destructivas (por ejemplo, control de medición visual - VIC). El tipo y la necesidad del uso de otros. tipos adicionales Las pruebas no destructivas las determina la comisión que realiza los diagnósticos técnicos.
• 
  control de calidad de uniones de elementos de estructuras metálicas (soldadas, atornilladas, abisagradas, etc.);
• 
  medición de deformaciones residuales de vigas, flechas, cerchas y elementos dañados individuales;
• 
  evaluación del grado de corrosión de los elementos de soporte de las estructuras metálicas (si hay signos de corrosión).

El examen externo y el VIC deben llevarse a cabo utilizando los medios ópticos más simples y fuentes de luz portátiles, prestando especial atención a los siguientes lugares de posibles daños:

• 
  áreas de cambios bruscos en las secciones transversales;
• 
  lugares que hayan sufrido daños o golpes durante la instalación y el transporte;
• 
  lugares donde se produce una tensión significativa, corrosión o desgaste durante la operación;
• 
  áreas con soldaduras, uniones atornilladas y remachadas.

• 
  grietas en el metal base, costuras soldadas y zona afectada por el calor, signos indirectos, cuya presencia son pintura descascarada, corrosión local, manchas de óxido, etc.;
• 
  deformaciones residuales generales y locales;
• 
  delaminación del metal base;
• 
  mala calidad de reparación de juntas soldadas;
• 
  juego de juntas de bisagra, aflojamiento de juntas atornilladas y remachadas.

8.3.5. Comprobación de los elementos de conexión estructura metálica (pasadores, pasadores, etc.) debe comenzar por inspeccionar el estado de los elementos de fijación, indicando la presencia de fuerzas axiales o de torsión en la junta. Si se detectan signos externos de daños en la conexión (sacudidas, impactos bruscos, golpes, etc.), el eje (pasador) se desmonta y mide. En este caso, los asientos de los ejes deben someterse a una inspección y medidas similares.

8.3.6. La medición de deformaciones residuales de vigas, flechas, cerchas y sus elementos debe realizarse de acuerdo con las recomendaciones para los tipos de estructuras de elevación.

8.3.7. Al diagnosticar estructuras metálicas, debe tenerse en cuenta que las grietas por fatiga ocurren principalmente en las zonas de concentradores de esfuerzos locales, a saber:

• 
  puntos de sujeción para tirantes, percheros, pañuelos a cinturones;
• 
  elementos con una marcada diferencia en las secciones transversales;
• 
  lugares donde terminan los revestimientos, los bordes;
• 
  áreas de agujeros con bordes en bruto, quemados o soldados;
• 
  lugares de intersección de costuras soldadas;
• 
  zonas de las diferencias en el espesor de las láminas unidas (articulaciones);
• 
  lugares de soldadura repetida de grietas en soldaduras, etc.

La elección del tipo de prueba no destructiva para una subestación específica está determinada por la comisión, mientras que la comisión asume toda la responsabilidad por las grietas no detectadas, especialmente en los elementos de tracción de la estructura metálica.

NDT es realizado por miembros de la comisión certificados en el campo de NDT o por especialistas de un laboratorio certificado de NDT (propio o de terceros).

8.3.9. Al evaluar la deformación permanente de las estructuras metálicas, es necesario prestar atención a los daños que conducen a una disminución en la capacidad de carga de la estructura:

• 
  desviación de la rectitud (torres, flechas, vanos, bastidores de elementos de celosía);
• 
  torsión (vanos, soportes, flechas, etc.);
• 
  desalineación de conexiones (secciones de flechas, torres, etc.);
• 
  la presencia de deflexiones residuales de vigas de luz, ménsulas, consolas, etc.;
• 
  distorsión de la forma de la superestructura en el plan.

8.3.11. Los posibles lugares de corrosión son:

• 
  espacios cerrados (cajas) de vanos, marcos de chasis, vigas anulares, cinturones y postes de portal;
• 
  conjuntos de soporte de flechas, torres, "patas" (soportes) de pórtico y grúas de pórtico;
• 
  huecos y ranuras formados debido al ajuste flojo de elementos;
• 
  juntas soldadas, realizado con una costura intermitente, etc.

8.3.12. Las zonas de corrosión están marcadas en los esquemas de estructuras metálicas que indican el tamaño del daño y las coordenadas de ubicación. La cuestión de la operatividad adicional de un elemento afectado por la corrosión se decide en cada caso. Si es necesario, las conclusiones de la comisión se pueden confirmar mediante cálculos del elemento, teniendo en cuenta el desgaste corrosivo.

8.3.13. Se debe prestar especial atención a la conformidad de los datos del pasaporte sobre los grados de acero a partir de los cuales se fabrican las estructuras metálicas de carga de la estructura de elevación con las reales. Si la estructura metálica se ha sometido a reparaciones, la elección de los aceros para la reparación debe cumplir con los requisitos de la documentación normativa y técnica actual para el rango de temperaturas para el uso de aceros.

8.3.14. Las soluciones de reparación utilizadas para restaurar la resistencia (estabilidad, rigidez, etc.) de un elemento dañado por una fisura o deformación permanente deben corresponder a las soluciones de reparación típicas para este tipo de daños. En lugares con una alta concentración de tensiones en elementos de tracción (por ejemplo, en las unidades de eje de las vigas de los extremos de los puentes grúa), las soluciones con simple corte de bordes y posterior soldadura de las grietas detectadas no deben usarse para reparar grietas. En tales casos, es imperativo usar revestimientos adicionales (refuerzos) que reducen el nivel de concentración de tensión después de completar la reparación del elemento dañado; de lo contrario, la solución de reparación debe rechazarse.

8.3.15. Las soluciones de reparación (tanto de diseño como tecnológicas) utilizadas para restaurar la resistencia (estabilidad, rigidez, etc.) de un elemento de deformación permanente o fracturado de una estructura metálica hecha de acero de alta resistencia 26 deben justificarse de manera integral en el documento de Justificación de seguridad, almacenadas juntas con pasaporte de grúa.

8.4. Comprobación del estado de los equipos mecánicos

8.4.1. Los trabajos para verificar el estado de los nodos y los mecanismos de la subestación incluyen:

• 
  evaluación de la conformidad del equipo instalado con los documentos operativos;
• 
  examen externo para analizar el estado general, el rendimiento y la necesidad de nuevas mediciones;
• 
  realizando las medidas necesarias.

8.4.3. Un examen externo revela:

Completitud y estado técnico general de todos los mecanismos, daños a sus unidades y partes individuales;

Falta de deformación, corrosión, así como la posterior necesidad de eliminarlas;

Sin fugas de grasa;

Correspondencia de instalación de componentes de mecanismos (por ejemplo,

Disponibilidad y estado técnico de los dispositivos de seguridad (carcasas, tapas, etc.).

La comisión determina la necesidad de un desmontaje adicional de los mecanismos durante la inspección.

8.4.4. Se debe medir el daño revelado por examen externo. El resultado de la medición se compara con el tamaño donde prácticamente no hay defecto, o con el tamaño indicado en el dibujo.

La necesidad de mediciones se puede determinar durante el rodaje y la prueba mediante señales indirectas (ruido, fugas de grasa, aumento de temperatura de la unidad, etc.).

8.4.5. La presencia de grasa en las cajas de cambios se controla mediante varilla, tapones de aceite, mirillas o mediante una trampilla en la tapa.

8.4.6. Al verificar los mecanismos, debe prestar atención a:

• 
  grietas en carcasas de cajas de cambios, palancas de freno, poleas, pastillas;
• 
  rotura de resortes de freno;
• 
  desgaste de engranajes;
• 
  desgaste de las ruedas y su posicionamiento;
• 
  la presencia de la holgura en los acoplamientos, juntas abisagradas y tecleó;
• 
  integridad y fijación de uniones atornilladas, especialmente cojinetes giratorios;
• 
  correcta instalación de frenos, acoplamientos, cajas de cambios, tambores;
• 
  ajuste correcto de los frenos;
• 
  desalineación del soporte giratorio.

8.4.8. La verificación final de la operatividad de los mecanismos se realizará durante las pruebas estáticas y dinámicas de la estructura de elevación. Al mismo tiempo, se verifica lo siguiente: funcionamiento suave y confiabilidad de la sujeción de los mecanismos por los frenos, ausencia de golpes de poleas, bloques y tambores, operabilidad y confiabilidad del anillo de giro, la naturaleza del ruido y la temperatura en las cajas de cambios, motores, funcionamiento correcto (instalación) de ruedas para grúas en vías férreas apoyar carreras, etc.

8.5. Comprobación del estado del sistema de bloque de cuerda

8.5.1. Los siguientes daños son típicos de los sistemas de bloques de cuerda de las estructuras de elevación:

• 
  grietas y astillas de las bridas de los bloques;
• 
  desgaste a lo largo de la corriente o brida de bloques y tambores;
• 
  ausencia y / o fuga de lubricante en los cojinetes;
• 
  defectos (daños) en las cuerdas;
• 
  ausencia (daño) de la barra de bloqueo en la suspensión de gancho;
• 
  desplazamiento en la instalación de bloques del sistema de polipasto de cadena;
• 
  desviación del proyecto en almacenamiento y / o sellado de los extremos de la cuerda.

8.5.3. Las secciones de cable que trabajan intensamente, que atraviesan la mayor cantidad de bloques o se ubican en bloques igualadores, tienen más probabilidades de estar sujetas a desgaste y rotura de cables.

Los cables de las estructuras de elevación que transportan metal fundido y otras mercancías peligrosas deben estar sujetos a la detección obligatoria de defectos magnéticos.

8.5.4. El control obligatorio está sujeto tanto a los puntos de sujeción de las cuerdas en los tambores como a las estructuras de las estructuras de elevación. En estos lugares, debe prestar atención al número, la conformidad de los tamaños estándar y la calidad del apriete de los sujetadores.

8.5.5. Los ganchos y otros dispositivos de elevación deben cumplir con las especificaciones del pasaporte y llevar las marcas apropiadas de los fabricantes. En el proceso de prueba de la estructura de elevación, los cuerpos de agarre de carga (pinzas, pinzas, electroimanes) se someten a pruebas especiales. Los resultados de estas pruebas (con un dispositivo de manejo de carga instalado en la subestación en el momento de la prueba) se ingresan en el informe de prueba de PS.

8.5.6. Las cuerdas, bloques, tambores y ganchos deben verificarse utilizando las tasas máximas de rechazo para elementos de estructuras de izaje que se indican en la documentación operativa y NTD.

8.5.7. Durante las pruebas estáticas y dinámicas de la estructura de elevación, se comprueba el sistema de bloque de cable para:

• 
  almacenamiento correcto de la cuerda;
• 
  sin golpes de bloques y tambores;
• 
  el correcto enrollado de la cuerda en el tambor;
• 
  la confiabilidad de sostener la carga de prueba con la verificación posterior del estado del cable y sus puntos de fijación al tambor o estructura metálica de la estructura de elevación.

Aprobado
Ingeniero jefe
LLC "Gazmenergodiagnostika"
AV. Avdonin
12 de febrero de 2004

Técnica para el diagnóstico técnico del accionamiento eléctrico de las unidades de bombeo de gas de las organizaciones de JSC "Gazprom"

Firmado

Jefe del Departamento de Diagnóstico

máquinas eléctricas V.V. Rytikov

1. DISPOSICIONES GENERALES SOBRE DIAGNÓSTICO TÉCNICO DE MOTORES ELÉCTRICOS DE UNIDADES DE BOMBEO DE GAS

1.1. Propósito del método.

1.1.1. Esta Metodología debe guiarse por el examen de diagnóstico del motor eléctrico operado y comisionado. Los motores eléctricos que hayan elaborado el recurso mínimo establecido por la norma deben ser sometidos a un relevamiento exhaustivo, que abarque tanto los elementos principales como los auxiliares.

1.1.2. La técnica proporciona un examen de diagnóstico que, por regla general, no requiere la extracción del motor eléctrico para su reparación y permite determinar el grado de desarrollo y el peligro de posibles defectos en las primeras etapas.

1.1.3. La Metodología contiene una lista de trabajos de diagnóstico y los valores máximos permisibles de las características controladas. La condición técnica del motor eléctrico se determina no solo comparando los resultados con valores estandarizados, sino también por la totalidad de los resultados de todas las pruebas, inspecciones y datos operativos. Los resultados obtenidos en todos los casos deben compararse con los resultados de las mediciones en el mismo tipo de equipo. Sin embargo, lo principal es comparar los valores medidos de los parámetros del motor eléctrico con sus valores iniciales y evaluar las diferencias que se producen de acuerdo con los cambios permisibles especificados en la Metodología. Los valores de los parámetros que superan los límites establecidos (valores límite) deben considerarse como un signo de la aparición y desarrollo de daños (defectos), que pueden provocar fallas en el equipo.

1.1.4. Como valores iniciales de las características monitoreadas al poner en servicio un nuevo motor eléctrico, se toman los valores especificados en el pasaporte o protocolo de prueba de fábrica. Al diagnosticar motores eléctricos durante el funcionamiento, los valores de los parámetros determinados durante la puesta en servicio de un nuevo motor eléctrico se toman como valores iniciales. La calidad de las reparaciones realizadas se evalúa comparando los resultados de la inspección después de la reparación con los datos durante la puesta en servicio de un nuevo motor eléctrico, tomados como datos iniciales. Después de la revisión o renovación, así como de la reconstrucción realizada en una empresa de reparación especializada, los valores obtenidos después de la finalización de la reparación (reconstrucción) se toman como valores iniciales para monitorear en el proceso de operación adicional del motor eléctrico.

2. DIAGNÓSTICO TÉCNICO DE MOTORES ELÉCTRICOS DE UNIDADES DE BOMBEO DE GAS

2.1. Indicadores y características de los diagnósticos técnicos.

2.1.1. Frecuencia de diagnóstico. Los diagnósticos técnicos se llevan a cabo una vez que ha expirado la vida útil establecida por la documentación normativa y técnica para evaluar la condición, establecer los términos de trabajo adicional y las condiciones de operación, así como después de reparaciones importantes.

2.1.2. Duración del diagnóstico. El examen de diagnóstico del motor eléctrico se realiza en la cantidad establecida por esta Metodología.

2.2. Características de la nomenclatura de parámetros diagnósticos.

Los parámetros de diagnóstico que se enumeran a continuación son los principales para determinar el estado técnico del motor eléctrico, mientras que el examen de los elementos auxiliares, cuyo estado no es un factor determinante para evaluar el estado técnico del motor eléctrico y decidir la posibilidad de su funcionamiento posterior, puede, por regla general, llevarse a cabo en volúmenes y evaluarse de acuerdo con los criterios. especificado en los documentos mencionados. Los elementos auxiliares son relativamente baratos y, si están defectuosos, se pueden reemplazar fácilmente o, si es posible, reacondicionar.

2.2.1. Nomenclatura de parámetros del estado técnico del motor eléctrico.

Al realizar el diagnóstico, los parámetros de un motor eléctrico se registran como: resistencia de aislamiento de los devanados del estator y del rotor, coeficiente de absorción, resistencia del devanado del estator y del rotor, resistencia del aislamiento debajo de la silla, velocidad de vibración, nivel de descargas parciales, resultados de la inspección visual, presencia o ausencia de cortocircuitos en láminas de acero activas.

2.2.2. Profundidad de búsqueda del lugar del fallo o mal funcionamiento:

Con un valor bajo de resistencia de aislamiento: el motivo de la disminución o el lugar de la ruptura del aislamiento;

En presencia de cierres de láminas de acero activo: la ubicación y la naturaleza del cierre;

Con un mayor valor de la velocidad de vibración, la causa del aumento de la vibración;

En presencia de un alto nivel de descargas parciales, la razón del aumento en el nivel de descargas.

2.3. Reglas para medir parámetros de diagnóstico.

2.3.1. Alcance del trabajo durante el examen de diagnóstico del motor eléctrico:

1) Recopilación preliminar de información:

Análisis de la experiencia operativa, reparaciones y resultados de las pruebas del motor eléctrico, aclaración sobre esta base de los elementos del motor que requieren especial atención durante el examen;

Inspección general del motor eléctrico y sus elementos auxiliares.

2) Ensayos en máquina rotativa:

Evaluación del estado de vibración a partir de la medición y análisis del espectro de vibraciones del motor eléctrico bajo carga.

Simultáneamente con las pruebas de vibración, se registran los datos del control térmico estándar.

3) Trabajar en una máquina parada:

Preparación preliminar (realizada por el personal de la empresa del cliente);

Medida de la resistencia del estator, rotor y devanados del excitador a corriente continua;

Medición de la resistencia de aislamiento del estator y devanados del rotor y aislamiento de rodamientos;

Examen visual y endoscópico del estator y rotor;

Ensayo de alta tensión de bobinados del estator con tensión de frecuencia industrial con control de descargas parciales;

Verificar el estado y (si es necesario) probar el acero del núcleo del estator;

Examen visual y endoscópico del patógeno.

4) Registro de resultados de exámenes:

Elaboración de un informe preliminar;

Registro de pasaporte de motor eléctrico.

2.3.2. La recopilación y el análisis de información sobre el historial de funcionamiento del motor eléctrico es necesaria para una revisión preliminar su condición técnica. Los datos del motor se ingresan en las secciones correspondientes de la tarjeta de diagnóstico (Apéndice 1) y el pasaporte del motor. Se debe utilizar la siguiente información del motor:

1) Documentación de diseño por motor:

Tipo de motor;

Número de fábrica;

Año de manufactura;

Número de serie del rotor;

Número de serie del estator;

Conexión de fase;

Potencia activa nominal;

Potencia aparente nominal;

Corriente nominal del rotor;

Corriente nominal del estator;

Velocidad nominal;

La relación entre el valor nominal del par de arranque inicial y el par nominal;

La relación entre el valor nominal de la corriente de arranque inicial y la corriente nominal;

La relación entre el valor nominal del par temporal máximo y el par nominal;

Eficiencia;

Factor de potencia;

Clase de resistencia al calor del aislamiento del estator.

2) Medidas de fábrica:

Resistencia de aislamiento del devanado del estator con respecto a la carcasa del motor y entre fases a 20 ° C;

Resistencia de fase del devanado del estator a corriente constante en estado frío a 20 ° C;

Espacio de aire promedio (unilateral);

La resistencia del devanado del rotor a corriente constante en un estado frío;

Resistencia de aislamiento del devanado del rotor con respecto al cuerpo a una temperatura de 20 ° C;

Resistencia de aislamiento del devanado del rotor con respecto a la carcasa a una temperatura de 100 ° C.

3) Documentación operativa y protocolos de mediciones y pruebas de rutina:

Año de puesta en servicio;

Datos de prueba de aceptación (para artículos similares a las medidas de fábrica);

Estadísticas de mediciones de resistencia de aislamiento y resistencia del estator y devanados del rotor, realizadas durante la reparación y prueba del motor;

Fecha, tipo de prueba y resultado obtenido;

Número de arranques;

Tiempo de funcionamiento del motor, incluso después de reparaciones importantes.

4) Registro de reparaciones:

Fallos y paradas de emergencia, sus causas;

Fecha, tipo de reparación (preventiva, capital, recuperación de emergencia, etc.), una breve lista del trabajo realizado;

Información sobre la sustitución de elementos individuales.

5) Diagrama de cableado para conectar el motor.

2.3.3. Evaluación del estado de vibración del motor eléctrico.

Los componentes de vibración vertical y lateral medidos en los cojinetes de motores eléctricos, acoplados con mecanismos, no deben exceder los valores especificados en las instrucciones del fabricante. En ausencia de tales instrucciones, la amplitud de vibración máxima permitida del rodamiento (de acuerdo con la Tabla 31 del Apéndice 3.1 PTEEP) es de 50 μm a una frecuencia síncrona de 3000 rpm.

2.3.4 Datos de control térmico regular.

Se registran las lecturas de todos los dispositivos de control de temperatura estándar.

En la mayoría de los casos, la temperatura está controlada:

En la parte más caliente del núcleo del estator (en cada fase, se coloca un termopar de resistencia en la parte inferior de la ranura - "Acero" y entre las capas del devanado - "Cobre");

Aire refrigerante en la entrada del ventilador;

Aire caliente saliendo del estator;

Revestimiento en cojinetes lisos.

El control de la temperatura de los casquillos de los cojinetes se realiza mediante termopares de resistencia, que deben estar conectados a un dispositivo de control automático continuo.

La temperatura del devanado del estator de clase "B" en funcionamiento no debe exceder los 80 ° C.

2.3.5. La medición de la resistencia del estator y los devanados del rotor a la corriente continua se realiza mediante un microohmímetro digital que registra la temperatura de los devanados.

Al realizar las mediciones, cada resistencia debe medirse al menos tres veces. La media aritmética de los valores medidos se toma como el valor de resistencia real. En este caso, el resultado de una medición individual no debe diferir del promedio en más de ± 0.5%.

Al comparar los valores de resistencia, deben llevarse a la misma temperatura (20 ° C). Al medir las resistencias de cada fase del devanado del estator, los valores de resistencia del devanado no deben diferir entre sí en más del 2%. Los resultados de medir las resistencias de las mismas fases no deben diferir de los datos iniciales en más del 2%.

Al medir la resistencia del devanado del rotor, el valor de resistencia medido no debe diferir de los datos iniciales en más del 2%.

2.3.6. La medición de la resistencia de aislamiento de los devanados del estator, el rotor y el aislamiento del rodamiento se realiza con un megóhmetro con un voltaje de 2500/1000/500 V.

Se debe realizar una medición de la resistencia de aislamiento para cada devanado. En este caso, el resto de bobinados deben estar conectados eléctricamente al cuerpo de la máquina. Al final de las mediciones, el devanado debe descargarse conectándolo eléctricamente al cuerpo puesto a tierra de la máquina. La duración de la conexión del devanado con el cuerpo debe ser de al menos 3 minutos.

Voltaje del megaohmímetro al medir la resistencia de aislamiento:

a) devanado del estator - 2500 V;

b) devanado del rotor - 500 V;

c) cojinetes - 1000 V.

La medición de la resistencia de aislamiento del motor bajo prueba se realiza en un estado prácticamente frío;

los valores de resistencia de aislamiento admisibles (de acuerdo con PTEEP):

a) el devanado del estator con respecto a la carcasa y entre fases no menos (en t \u003d 75 ° C):

10 MOhm para motor con U n \u003d 10 kV,

6 MOhm para motor con U n \u003d 6 kV;

El valor del coeficiente de absorción R 60 / R 15 a una temperatura de 10 ° C a 30 ° C no es inferior a 1,2;

b) el devanado del rotor con respecto al cuerpo: no menos de 0,2 MΩ.

c) rodamientos - no estandarizados.

Al medir la resistencia de aislamiento para determinar el coeficiente de absorción (R 60 " / R 15 " ), el recuento se realiza dos veces: 15 y 60 segundos después del inicio de las mediciones.

La comparación de las características del aislamiento debe realizarse a la misma temperatura o cerca de sus valores (discrepancia no más de 5 ° С). Si esto no es posible, el nuevo cálculo de la temperatura debe realizarse de acuerdo con las instrucciones para el funcionamiento de tipos específicos de equipos eléctricos.

2.3.7. La inspección visual del motor eléctrico se realiza de acuerdo con GOST 23479-79 y RD 34.10.130-96 utilizando un endoscopio técnico flexible.

Se realiza una inspección visual en un motor eléctrico sacado para reparación con las tapas de los extremos y los difusores retirados, sin la salida del rotor.

Lugares sujetos a inspección y evaluación técnica del estado:

Estator:

1. Al examinar las partes frontales cercanas a la salida de las secciones de las ranuras, se evalúa lo siguiente:

Huecos entre las partes frontales de la mitad superior e inferior de una ranura y la presencia de abrasión del aislamiento en caso de cerrar los huecos;

Extensión de la junta de capa intermedia desde la ranura;

Limpieza de los espacios entre las partes frontales de las varillas de ranuras adyacentes;

El grado de hinchamiento del aislamiento compuesto de mica;

El grado de extrusión del compuesto bituminoso del aislamiento de mica;

El grado de lixiviación del compuesto bituminoso del aislamiento de mica;

El estado de los puntales frontales;

Curvatura de las varillas a la salida del surco;

El estado del recubrimiento semiconductor, la presencia de su daño y la determinación de las áreas de daño.

2. Al examinar las partes frontales de las varillas en las secciones involutas, se evalúa lo siguiente:

La presencia o ausencia de espacios entre las partes frontales adyacentes;

La presencia y profundidad de abrasión del aislamiento por espaciadores;

Exprimir el compuesto de betún en los lugares de instalación de espaciadores, gotas de betún disuelto;

La presencia y el grado de abrasión del aislamiento en los cálculos de las capas intermedias;

La presencia y el grado de abrasión del aislamiento de las varillas inferiores en los anillos de la cubierta;

La presencia de suciedad en las partes frontales;

Signos de sobrecalentamiento del aislamiento (decoloración, presencia de "carámbanos" del compuesto bituminoso).

3. Al examinar el sistema de fijación frontal, se evalúa lo siguiente:

Holgura de la cesta (espacios entre los soportes y los anillos de retención);

Aflojamiento de los pernos de montaje del soporte;

Debilitamiento de los cordones de las partes frontales inferiores a los anillos de vendaje;

Debilitamiento o rotura de las ataduras del cordón de las partes frontales superiores;

Abandono o desplazamiento de espaciadores;

Rastros de vibración de los anillos de retención en relación con los soportes.

4. Al examinar las cabezas de las partes frontales, se evalúa lo siguiente:

Cambio de color del aislamiento.

5. Al examinar la parte final del núcleo, se evalúa lo siguiente:

Placas de presión, dedos de presión y remachadas en los últimos segmentos de los paquetes más externos de acero activo;

Contaminación en coronas dentales y dedos de presión;

Deformación de segmentos de acero activos en los canales de los paquetes exteriores;

Esponjoso y astillado de segmentos de dientes.

6. Al inspeccionar el orificio del estator, se evalúa lo siguiente:

Desplazamiento de cuña final;

La naturaleza del debilitamiento de las cuñas del surco.

7. Al inspeccionar el respaldo del estator, se evalúa lo siguiente:

La presencia de contaminación;

Polvo ferromagnético a lo largo de los prismas.

8. Al examinar las barras de conexión, se evalúa lo siguiente:

La presencia de juntas y almohadillas;

Roturas para atar cordones;

Abrasión de aislamientos y almohadillas en soportes;

Movilidad de neumáticos;

Violación de los corchetes;

Signos de aumento de calor;

Violación de la capa de esmalte que cubre el aislamiento del neumático.

Criterios para establecer la condición del estator:

Eficiente: el examen reveló defectos individuales que no interfieren con el funcionamiento posterior y que la empresa del cliente los elimina fácilmente, entre dichos defectos, en particular, se puede indicar: debilitamiento de los buses de conexión del estator, presencia de contacto local entre los buses de conexión, signos de movilidad de los espaciadores, polvo de las partes frontales, presencia de objetos extraños, daños leves en el aislamiento de las partes frontales y las barras colectoras de conexión.

Condición inoperante: el examen reveló uno o más de los siguientes defectos que impiden el funcionamiento y deben eliminarse: la presencia de violaciones graves del aislamiento de las partes frontales o de los autobuses de conexión, el pandeo de la canasta de las partes frontales, la presencia de signos de aislamiento hinchado, la pérdida de cuñas de ranura, la presencia de signos de aislamiento sinterizado en el zonas, mal tejido de las partes frontales.

Estado límite: durante el examen, se encontró uno de los siguientes defectos: violación de la integridad del aislamiento por el borde del pasador de presión en la salida de la ranura, signos de movilidad de las cuñas de la ranura.

En el rotor:

1. Al examinar la parte de la ranura, se evalúa lo siguiente:

El estado externo de las cuñas de la ranura;

Signos de movilidad de las cuñas del surco;

Cubriendo la condición del esmalte;

Presencia de fusión local de cuñas.

2. Al examinar las partes frontales del devanado, se evalúa lo siguiente:

Contaminación de piezas aislantes;

Polvo de las partes frontales;

La integridad del aislamiento de la bobina;

El grado de acortamiento de los giros;

La presencia de objetos extraños.

3. Al inspeccionar los conductos de corriente a los anillos colectores y a las partes frontales del devanado, se evalúa lo siguiente:

Grietas, rasgaduras, cortes, rayones en la placa superior;

Estado de la rosca de los pernos vivos.

4. Al examinar las partes terminales del rotor, se evalúa lo siguiente:

Estado de sujeción de contrapesos;

Estado de la superficie de los cuellos del rotor;

Signos de desplazamiento axial del rotor debido a desalineación axial;

Signos de debilitamiento del ajuste de los elementos en el eje del rotor.

Criterios para establecer el estado del rotor:

En servicio: no se encontraron defectos durante el examen.

Eficiente: el examen reveló defectos individuales que no interfieren con el funcionamiento posterior y que la empresa del cliente puede eliminar fácilmente, entre dichos defectos, en particular, se puede indicar: aflojamiento de la fijación, signos de movilidad de las cuñas de las ranuras, contaminación de las partes aislantes, polvo severo de las partes frontales, la presencia de objetos extraños, pesas sueltas para equilibrar.

Estado inoperativo: durante el examen, se reveló uno o más de los siguientes defectos que impiden el funcionamiento y deben eliminarse: la presencia de fusión local de las cuñas o un anillo de protección, violación de la integridad del aislamiento de la bobina, desplazamiento axial del rotor, debilitamiento del ajuste de los elementos en el eje del rotor.

Estado límite: durante el examen, se encontró uno de los siguientes defectos: grietas por fatiga en el cuello del rotor, movilidad significativa de las cuñas del rotor, presencia de picaduras y decoloración en las cuñas del rotor.

Por patógeno:

1. Para excitadores sin escobillas:

Signos de aflojamiento del excitador en el eje;

El estado de la soldadura de "gallos";

Estado de aislamiento de las barras de conexión del estator.

2. Para patógenos estáticos:

Estado de la superficie de los anillos colectores;

El estado de los cepillos.

Criterios para establecer el estado del patógeno:

En servicio: no se encontraron defectos durante el examen.

Eficiente: el examen reveló defectos individuales que no interfieren con el funcionamiento posterior y que la empresa del cliente puede eliminar fácilmente, entre tales defectos, en particular, se puede indicar: debilitamiento de la sujeción del patógeno que aterriza en el eje, violación de la integridad del aislamiento de las barras colectoras de conexión del estator del excitador, signos de violación de la soldadura de "gallos" , violación del mecanismo de contacto del cepillo.

Estado inoperativo: el examen reveló uno o más de los siguientes defectos que impiden el funcionamiento y deben eliminarse: signos de destrucción de las bobinas de la "zapata" del estator del excitador.

Estado límite: durante la inspección se encontró uno de los siguientes defectos: grietas por fatiga en la placa de contacto.

2.3.8. Medida de descargas parciales (DP) en el aislamiento de las secciones de bobinado del estator.

1) El equipo para las mediciones de DP consta de un sensor para medir pulsos de DP de alta frecuencia, un dispositivo de registro de descargas parciales y una configuración de prueba (modular o compacta), que consta de:

Desde un soporte de alto voltaje: al menos 1000 VA;

Regulador de voltaje de prueba - potencia adecuada;

Instrumentos de medición: amperímetro de 50 A, kilovoltímetro estático para la medición directa de la tensión de prueba;

Relé de corte de corriente (seleccionado de acuerdo con el valor de la corriente del lado bajo cuando se aplica la tensión de prueba);

Un dispositivo que proporciona una ruptura visible en el circuito de alimentación.

Durante la prueba, la grabadora de DP funciona en modo de un solo canal. Para cada fase del motor, se registra una señal de DP utilizando un sensor inductivo ubicado en el cable entre la configuración de prueba y el devanado del estator. Para cada fase, se llevan a cabo dos pruebas, una con voltaje aplicado desde el lado del terminal cero y otra, desde el lado lineal.

Por el mecanismo de formación, se distinguen los siguientes tipos de descargas: DP interno (en el espesor del aislamiento), descargas de ranura (descargas de la superficie del aislamiento de la bobina a la pared de la ranura), descargas deslizantes y corona de las partes frontales.

Una vista aproximada de los oscilogramas de varios tipos de descargas, la relación de su amplitud comparativa y su posición con respecto a la sinusoide de voltaje se muestran en la Fig. 1.

Figura: 1. Oscilogramas de muestra diferentes tipos descargas en el aislamiento de máquinas eléctricas

1 - descargas deslizantes; 2 - descargas de ranura; 3 - descargas en las cavidades internas del aislamiento;

4 - corona

2) Procedimiento para la medición de DP.

3) Se mide la resistencia de aislamiento de los devanados del estator del motor eléctrico y se calcula el coeficiente de absorción para tomar una decisión sobre la posibilidad de realizar pruebas de alta tensión. Se está ensamblando un circuito para probar el devanado del estator con un voltaje aumentado de 50 Hz desde una fuente externa (Fig. 2).

Figura: 2. Circuito de medición de DP

R - dispositivo de registro de descargas parciales, sensor - sensor electromagnético

4) Se aplica voltaje a una de las fases del devanado del estator, mientras que las otras fases están conectadas a tierra. La clasificación de voltaje de prueba se establece en forma de fase U fn voltaje y se puede reducir si se sospecha un defecto. Si es necesario, la fase del devanado se puede probar de acuerdo con las "Normas para probar equipos eléctricos" vigentes.

Para cada fase, se llevan a cabo dos mediciones cuando se aplica voltaje: desde el lado del cero y los terminales de línea.

5) Al final de las mediciones en la primera fase, se quita la tensión, se aplica a otra fase y las operaciones según PP. 3) y 4) se repiten.

6) Al final de todas las mediciones, se realiza el análisis de los resultados de la medición, presentados en forma de diagramas paramétricos de la siguiente forma (Fig.3), en los que la fase eléctrica de la tensión de prueba se deposita horizontalmente y la carga del pulso en pC se traza verticalmente.

Figura: 3. Niveles de DP permitidos

Al final de todas las mediciones, se lleva a cabo el análisis de los resultados de la medición, presentados en forma de diagramas paramétricos, en los que la fase eléctrica de la tensión de prueba se traza horizontalmente y la carga del pulso en pC se traza verticalmente. La densidad de bits se muestra mediante una escala de colores.

Criterios de evaluación de RC:

En la zona "3" (nivel interior) se permiten los siguientes bits:

- zona "roja" (nivel bajo de descargas en PC) - densidad de descarga - cualquiera;

- zona "amarilla" (nivel medio de descargas en pc) - la densidad de las descargas no debe exceder de 0,6 · norte/período;

- zona "verde" (alto nivel de descargas en pc) - la densidad de descargas no debe exceder 0.3 · norte/período,

dónde norte - el número de descargas de este nivel en una fase determinada.

Superar los valores indicados de la densidad de descarga para las zonas descritas anteriormente indica una posible presencia de un defecto de aislamiento (envejecimiento eléctrico o térmico, etc.). La conclusión sobre la posibilidad de operar el devanado en este caso se da teniendo en cuenta la magnitud y densidad de las descargas fuera de las zonas especificadas.

La presencia de descargas parciales con una densidad superior a 0,05. norte/ período en las zonas 1 (descargas progresivas), 2 (descargas en ranuras) y 4 (descargas en corona) indica la presencia de defectos de aislamiento. La conclusión sobre la posibilidad de operar el devanado del motor eléctrico se da en base a la magnitud y densidad de las descargas en las zonas indicadas y según los resultados de la inspección visual (tasa de corona).

2.3.9. Monitorización del estado de aislamiento de chapas de acero activo e identificación de zonas con mayores pérdidas locales por el método de control electromagnético (EMC) (Fig. 4).

La EMC del núcleo del estator incluye:

Medidas en paquetes del voltaje de flujo magnético anular inducido;

Realización de medidas en todos los dientes del orificio del estator;

Revelando, sobre la base de las mediciones, dientes de acero activos con mayores pérdidas adicionales y localización de la ubicación de la falla.

Figura: 4. Esquema de realización de control electromagnético de aislamiento de láminas de acero activo.

La EMC se lleva a cabo al realizar reparaciones con una salida de rotor.

El método se basa en la ubicación del flujo magnético con la magnetización del anillo del núcleo con una inducción de 0.02-0.05 T. Las áreas defectuosas se identifican por la distorsión del campo electromagnético en el área de cierre de la hoja.

Para la medición se utiliza un detector de cierre de hoja especializado.

2.4. Herramientas de diagnóstico técnico.

2.4.1. El medidor de megaohmios debe tener clases de voltaje de suministro de 500/1000/2500 V, mida la resistencia de aislamiento en el rango de 50 kOhm a 100 GOhm.

2.4.2. El microohmímetro debe proporcionar una medición de resistencia en el rango de 1 · 10 -3 a 1 Ohm incl.

2.4.3. El endoscopio técnico flexible está diseñado para inspeccionar las cavidades internas de los productos y objetos controlados en lugares de difícil acceso. El iluminador del endoscopio debe proporcionar una iluminación de la superficie controlada de al menos 1300 lux a una distancia de 50 mm.

2.4.4. El registrador de descargas parciales está diseñado para registrar descargas parciales por deslizamiento y corona, debe tener un rango de descargas parciales registradas de 85 Db.

2.4.5. Requisitos para el medidor de vibraciones. El dispositivo debe cumplir con los requisitos técnicos generales para equipos para medir parámetros de vibración de acuerdo con GOST 30296.

2.5. Requerimientos técnicos sobre la realización de operaciones de diagnóstico.

2.5.1. Al realizar diagnósticos, es necesario cumplir con todos los requisitos e instrucciones del PUE, las Reglas para la operación técnica de las instalaciones eléctricas de los consumidores, las Reglas interindustriales sobre protección laboral (reglas de seguridad) durante la operación de las instalaciones eléctricas.

2.6. Modos de funcionamiento del motor eléctrico durante el diagnóstico.

2.6.1. La inspección visual, la medición de la resistencia de aislamiento del estator, el rotor y el aislamiento debajo de la silla, la medición de la resistencia del estator y los devanados del rotor, la medición del nivel de descargas parciales, la prueba del acero activo del estator se realizan en el modo de parada del motor eléctrico.

2.6.2. El estado de vibración del motor eléctrico se evalúa cuando el motor eléctrico está funcionando.

2.7. Requisitos de seguridad para el diagnóstico.

2.7.1. Al medir la DP, evaluar el estado de vibración, realizar exámenes visuales y endoscópicos, EMC, se toman medidas que cumplen con los requisitos de las actuales "Reglas interindustriales para la protección laboral (reglas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas" y "Reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumidores", en particular:

Requisitos generales de seguridad en la realización de trabajos de diagnóstico técnico de motores eléctricos de acuerdo con las secciones 1 y 2 de "Reglas interindustriales para la protección laboral (reglas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas";

La organización del trabajo del personal adscrito se lleva a cabo de acuerdo con el artículo 12 "Normas interindustriales sobre protección laboral (normas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas";

Medidas técnicas para garantizar la seguridad del trabajo con alivio de tensión de acuerdo con la sección 3 "Normas interindustriales sobre protección laboral (normas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas";

Medidas de seguridad al trabajar con un motor eléctrico de acuerdo con los párrafos. 4.4, 5.1, 5.4 "Reglas interindustriales para la protección laboral (reglas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas" y la cláusula 3.6 "Reglas para la operación técnica de las instalaciones eléctricas de los consumidores".

2.8. Procesamiento de resultados.

2.8.1. Los datos técnicos del motor eléctrico probado necesarios para emitir una opinión (datos del pasaporte, lugar de instalación, resultados de las pruebas, exámenes visuales y endoscópicos) se ingresan en la tarjeta de diagnóstico (Apéndice 1).

2.8.2. Los resultados completos de la encuesta se presentan en forma de un certificado del estado técnico del motor eléctrico de una muestra aprobada (Apéndice 2).

2.9. Emisión de opinión.

2.9.1. Al final de cada etapa de trabajo: trabajo realizado en el motor en funcionamiento y trabajo realizado durante las reparaciones con extracción del rotor, se elabora un protocolo en el sitio con los resultados de las mediciones y pruebas, una evaluación del estado técnico de las unidades monitoreadas, recomendaciones para eliminar y prevenir posteriormente identifica defectos y la emisión de opinión, diagnóstico. En este caso, los resultados obtenidos se analizan y comparan con los anteriores.

Lista de referencias

1. Reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumidores, aprobadas por orden del Ministerio de Energía de Rusia con fecha 13 de enero de 2003, No. 6.

2. Reglas para Instalaciones Eléctricas, 7ª edición. - M.: Glavgosenergonadzor de Rusia, 2002.

3. Normativa sobre el sistema de diagnóstico técnico de equipos y estructuras de las instalaciones eléctricas de OAO Gazprom STO RD Gazprom 39-1.10-083-2003. - M.: JSC "Gazprom", 2004.

4. Volúmenes y estándares de prueba de equipos eléctricos. RD 34.45-51.300-97, 6a edición. - M.: Editorial de NTs ENAS, 2001.

5. Normas interindustriales de protección laboral durante la operación de instalaciones eléctricas. BOTE R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00. - M.: Editorial de ENAS, 2001.

6. GOST 26656-85 Diagnóstico técnico. Trazabilidad. Requerimientos generales.

7. GOST 27518-87 Productos de diagnóstico. Requerimientos generales.

8. GOST 20911-89 Diagnóstico técnico. Términos y definiciones.

Apéndice 1

Tarjeta de diagnóstico típica

Apéndice 2

Certificado de condición técnica típica

1. Disposiciones generales sobre el diagnóstico técnico de las unidades eléctricas compresoras de gas

1.1. El propósito de la técnica

2. Diagnóstico técnico de motores eléctricos de unidades de bombeo de gas

2.1. Indicadores y características de los diagnósticos técnicos.

2.2. Características de la nomenclatura de parámetros diagnósticos.

2.3. Reglas para medir parámetros de diagnóstico.

2.4. Herramientas de diagnóstico técnico

2.5. Requisitos técnicos para realizar operaciones de diagnóstico

2.6. Modos de funcionamiento del motor eléctrico durante el diagnóstico.

2.7. Requisitos de seguridad para el diagnóstico

2.8. Resultados de procesamiento

2.9. Emisión de una opinión

Lista de referencias

Apéndice 1. Tarjeta de diagnóstico típica

Apéndice 2. Certificado de condición técnica típica