Las rectificadoras de madera son una de las principales máquinas de producción utilizadas en la industria de la madera. El equipo está diseñado para lijar superficies de madera fabricadas en el proceso de producción de espacios en blanco, partes de estructuras de madera y productos terminados. Modelos modernospresentados en el catálogo son dispositivos potentes, compactos y versátiles que pueden operar en funcionamiento continuo. Dependiendo de la tarea técnica, los mecanismos son capaces de procesar piezas de trabajo y productos de cualquier forma, incluida la realización de una serie de otras operaciones tecnológicas. Esta técnica se puede utilizar para cortar y esmerilar el borde del producto terminado.

Por la naturaleza de las operaciones realizadas y dependiendo de la necesidad de producción, todas las unidades se pueden dividir en los siguientes tipos:

equipos para rectificado de superficies, tipo tambor;

áridos para rectificado interior y exterior, instalaciones para trabajar con cantos;

máquinas para rectificado externo de superficies esféricas y redondas, dispositivos de banda y placa-banda.

Cada tipo de equipo está diseñado para un ciclo tecnológico específico. El cambio de mecanismos se realiza de forma rápida y sencilla, gracias a una amplia gama de accesorios y herrajes.

Características y detalles del diseño de rectificadoras para madera.

En el catálogo puede ver una amplia variedad de modelos, que se diferencian en tamaño, compacidad del mecanismo, potencia de la instalación eléctrica. El propósito de los mecanismos determina la ubicación y el tipo de instalación. Grandes instalaciones diseñadas para producción en masa, tienen una base maciza, se instalan en el suelo. Pequeños artículos, tipo de mesa destinado a uso doméstico, trabajo en talleres.

La mayoría de los modelos están equipados con accesorios y dispositivos que garantizan la precisión de rectificado, el cumplimiento de las dimensiones requeridas. Los topes angulares, las bandas de lijado o los discos aumentan enormemente el rango de producción de esta técnica. equipado con potentes motores asíncronos con alto par, dispositivos de control de velocidad del eje.

Cada máquina está cubierta por el servicio de garantía, lo que aumenta significativamente la vida útil de los mecanismos. Todas las máquinas cumplen con las normas de seguridad eléctrica, cuentan con los certificados de conformidad necesarios.

Una rectificadora es un dispositivo que se utiliza para procesar piezas de trabajo de diversos materiales con una herramienta abrasiva y es capaz de proporcionar una rugosidad superficial de 0,02 a 1,25 micrones. Las rectificadoras, que pueden tener diferentes diseños, le permiten resolver eficazmente los problemas asociados con el tratamiento de superficies de piezas fabricadas con diferentes materiales.

Aplicaciones de la máquina rectificadora

Se pueden realizar una serie de operaciones tecnológicas utilizando una máquina rectificadora:

• rectificado de superficies internas y externas de piezas con diversas formas y propósitos;
• afilado de herramientas para diversos fines;
• pelar, moler y cortar piezas de fundición de metal, productos con un perfil complejo;
• procesamiento de piezas de engranajes, así como piezas con rosca;
• formación de ranuras tipo chavetero y espiral en barras de acero.

La rectificadora es casi indispensable cuando se trabaja con piezas hechas de materiales cerámicos y magnéticos, que se distinguen por la complejidad del procesamiento y la alta fragilidad. Además, las rectificadoras son capaces de realizar operaciones tecnológicas de rectificado y desbaste en modos de alta velocidad, lo que hace que dicho equipo sea eficiente y productivo. En estas máquinas, es posible quitar de la superficie de la pieza de trabajo durante el procesamiento un gran número de metal en un corto período de tiempo.

En el siguiente video, el funcionamiento de una rectificadora cilíndrica CNC:

Todas las rectificadoras funcionan según el mismo principio: el procesamiento del metal se lleva a cabo mediante rotación y movimiento simultáneo o rotación de la pieza de trabajo. La superficie de trabajo es la periferia o el extremo de la rueda abrasiva, y la pieza de trabajo se mueve en relación con ella a lo largo de una trayectoria recta o en arco. Cualquier rectificadora contiene varias cadenas cinemáticas en su diseño, que proporcionan:

• movimiento de la mesa de trabajo en dirección longitudinal y transversal, que es posible gracias al accionamiento hidráulico;
• rotación de la herramienta de trabajo: la muela abrasiva, realizada debido al accionamiento individual de la herramienta de trabajo;
• avance de la pieza de trabajo o herramienta en la dirección transversal debido a un accionamiento hidráulico o electromecánico;
• acondicionamiento de ruedas, que se puede realizar manualmente mediante un sistema electromecánico o hidráulico;
• rotación de la pieza de trabajo o mesa de trabajo;
• alimentación de la herramienta de trabajo a una profundidad, que puede realizarse mediante un accionamiento hidráulico o mecánico.

Clasificación de equipos de molienda

Las rectificadoras se clasifican en varios tipos según el campo de aplicación.

Este equipo está diseñado para rectificar piezas de trabajo cilíndricas (Ø 25–600 mm) y cónicas. Tales máquinas tienen en su diseño un husillo que gira en un plano horizontal, que se puede mover sobre un carro especial. La pieza a mecanizar se puede sujetar en el mandril o entre los centros del contrapunto y el cabezal.

Estas máquinas se utilizan para rectificar las superficies exteriores y de los extremos de piezas de trabajo cilíndricas (Ø 25–300 mm), así como piezas cónicas. Para el mecanizado, las piezas de trabajo se pueden sujetar en centros o en un mandril.

Las rectificadoras de este tipo se utilizan para procesar piezas de trabajo cilíndricas (Ø 150–400 mm), cónicas y perfiladas, que se fijan en los centros del equipo. El mecanizado se realiza debido al movimiento transversal (zambullida) de la muela abrasiva.

El mecanizado en estos equipos se puede realizar de dos formas: por paso (superficies cilíndricas (Ø 25–300 mm)) y por el método de inmersión (superficies cilíndricas, cónicas y perfiladas). Una característica distintiva de este tipo de rectificadoras es que su diseño no prevé centros de fijación de piezas.

Esto incluye máquinas para rectificar rollos de configuraciones cilíndricas, cónicas y de perfil. La fijación de piezas de trabajo en máquinas de este tipo se realiza mediante centros de equipamiento.

Para rectificar muñones de cigüeñal

En tales máquinas, trabajando por el método de inmersión, los muñones de la biela del cigüeñal se rectifican simultánea o secuencialmente.

Estos dispositivos permiten procesar orificios cilíndricos y cónicos en una amplia gama de tamaños (1–10 cm de diámetro en una amoladora de banco y hasta 100 cm en una de producción).

Rectificado de superficies

El procesamiento en dicho equipo se realiza por el extremo o la periferia de la rueda abrasiva. Las rectificadoras de este tipo pueden equiparse con dispositivos adicionales, lo que permite procesar piezas metálicas de configuración compleja en ellas. Dependiendo de la ubicación del husillo, pueden ser horizontales y verticales. En el diseño de tales dispositivos, también se pueden proporcionar una o dos columnas.

Este equipo puede procesar simultáneamente dos superficies planas, lo que aumenta significativamente su productividad. Tales rectificadoras, en las que las piezas de trabajo se fijan en un dispositivo de alimentación especial, pueden ser de tipo vertical u horizontal.

La longitud máxima de las guías que se pueden mecanizar con estas máquinas rectificadoras es de 1000 a 5000 mm. Las bases, mesas de trabajo, patines y demás equipos para diversos fines están equipados con guías de este tipo.

Estas rectificadoras se utilizan para afilar diversas herramientas con un diámetro máximo de 100–300 mm (machos de roscar, escariadores, avellanadores, cortadores, etc.). Las capacidades técnicas de este tipo de equipos permiten equiparlo con dispositivos adicionales para procesar piezas cilíndricas, así como para el rectificado interno y frontal.

Este equipo de rectificado se utiliza para desbastar y limpiar la superficie de piezas de trabajo mediante rectificado. Estas máquinas utilizan muelas abrasivas con un diámetro de 100 a 800 mm.

Este equipo de rectificado se utiliza para lapear piezas de trabajo con superficies planas y cilíndricas. El diámetro de los discos abrasivos, que se instalan en tales máquinas, es de 200 a 800 mm.

Este equipo se utiliza para lapear el instrumento de calibración y medición de metal. El diámetro máximo de calibres y herramientas que se pueden procesar en este tipo de máquina es de 50-200 mm.

Con la ayuda de dicho equipo, los orificios se traslapan, cuyo diámetro máximo es de 100 a 300 mm.

Son máquinas diseñadas para realizar operaciones de acabado (lapeado). En dichos dispositivos se procesan diversos productos metálicos: cigüeñales con un diámetro máximo de 100-200 mm, husillos de equipos, pistones, etc.

Estas máquinas se utilizan para pulir piezas metálicas. Este equipo versátil se puede utilizar para pulir superficies internas planas, cilíndricas, cónicas, así como piezas de trabajo complejas. Una correa sin fin de 100-200 mm de ancho o una rueda de pulido suave con un diámetro de 100-200 mm se puede utilizar como herramienta de trabajo en estas máquinas.

También hay máquinas bruñidoras que se utilizan para realizar un rectificado fino (0,04–0,08 mm por diámetro).

Fabricamos la rectificadora de bricolaje más sencilla

Teniendo en cuenta el hecho de que el equipo de rectificado en serie no es barato, tiene sentido pensar en hacer una máquina de este tipo con sus propias manos. Incluso la máquina casera más simple, que no es difícil de hacer, le permitirá rectificar piezas de trabajo de varias configuraciones con alta eficiencia y calidad.

El elemento de soporte de una rectificadora casera es un marco en el que se fijan dos tambores y un motor eléctrico. Para la fabricación de la cama, puede utilizar una hoja de acero gruesa de la que se corta un sitio del tamaño requerido.

Con el motor, todo es mucho más sencillo: se puede quitar del viejo lavadora, que ya ha cumplido su mandato. Los tambores se pueden hacer tipográficos, para esto es conveniente utilizar una placa de aglomerado de la que se cortan discos del diámetro requerido.

Soporte del eje de transmisión Tambor de transmisión Soporte del motor

A modo de ejemplo, analizaremos la secuencia de pasos de fabricación, cuya cama tiene unas dimensiones de 50x18 cm. En primer lugar, se recorta la propia cama de la chapa de acero, así como la mesa de trabajo sobre la que se desplazará el motor eléctrico. ser arreglado. Las dimensiones de dicha mesa serán de aproximadamente 18x16 cm.

Es importante que los extremos de la cama y la mesa de trabajo, que se conectarán, se corten lo más uniformemente posible. La gruesa hoja de metal de la que va a hacer la cama y la mesa de trabajo es difícil de cortar a mano, por lo que es mejor realizar este procedimiento en fresadora... Se deben perforar tres orificios en la cama y el banco de trabajo y conectar de manera segura con pernos. Solo entonces se instala el motor y se conecta de manera segura a la superficie de la mesa de trabajo para que la base del motor se ajuste perfectamente contra la superficie de la plataforma.

Al elegir un motor eléctrico para su equipo de molienda casero, es importante prestar atención a la potencia: debe ser de al menos 2,5 kW y la velocidad de rotación es de aproximadamente 1500 rpm. Si utiliza una unidad con características más modestas, la máquina tendrá una eficiencia baja. La necesidad de utilizar una caja de cambios se puede evitar si se seleccionan correctamente los diámetros de los tambores impulsores y tensores.

Los diámetros de los tambores deben seleccionarse en función de la velocidad a la que se moverá la cinta abrasiva. Entonces, si la velocidad de la correa debe ser de aproximadamente 20 m / s, entonces es necesario hacer tambores con un diámetro de 20 cm. Para instalar el tambor de tensión, se usa un eje fijo y el líder se fija directamente en el eje del motor. Se utiliza un conjunto de cojinetes para que el tambor de recogida gire más fácilmente. La plataforma en la que se instala el tambor de tensión se realiza mejor con un poco de bisel, esto asegurará un contacto suave de la banda abrasiva con la pieza de trabajo que se está procesando.

No será particularmente difícil hacer tambores para una rectificadora casera. Para hacer esto, es necesario cortar espacios en blanco cuadrados que midan 20 por 20 cm de aglomerado, en el centro de cada uno de los cuales se perfora un agujero. Estos espacios en blanco se recogen luego en una bolsa de 24 cm de grosor, que se mecaniza para formar un tambor cilíndrico de 20 cm de diámetro.

Para evitar que la cinta abrasiva se resbale sobre los tambores, se pueden estirar sobre su superficie anchos anillos de goma, que generalmente se cortan de una bicicleta o ciclomotor. El ancho del cinturón abrasivo, que puede hacer usted mismo, debe ser de unos 20 cm.

Correas para lijadoras de banda

Tanto en la producción como en el hogar, a menudo se utilizan máquinas rectificadoras, cuya herramienta de trabajo es una cinta de tela con una capa de polvo abrasivo. La base de tales cintas es una materia densa (percal grueso, sarga) o papel especial, y la capa abrasiva sobre ellas se fija con un adhesivo.

La eficiencia de usar una cinta de este tipo depende de una serie de parámetros: la densidad de la aplicación del polvo abrasivo y la composición de sus granos. Más eficientes son las correas, en las que el polvo no ocupa más del 70% de su área. Esto se explica por el hecho de que el material procesado no está obstruido entre los granos abrasivos de dicha cinta. Tanto los materiales naturales como los artificiales se pueden utilizar como un polvo abrasivo aplicado a la superficie de trabajo de la banda, pero todos deben tener una gran dureza.

Las correas instaladas en una rectificadora se clasifican según un número que indica el tamaño de los granos abrasivos, expresado en centésimas de milímetro. La fiabilidad y eficacia de dicha cinta también depende del tipo de adhesivo utilizado para fijar los granos abrasivos. Hoy en día, se utilizan dos tipos de este tipo de pegamento: carne y resina sintética.

El procesamiento de productos de acero puede constar de varias etapas, que difieren esquema tecnológico y el equipo utilizado. Para dar al producto o pieza de trabajo su forma final, se utilizan rectificadoras de metal. A pesar de sus diferencias de diseño, tienen casi las mismas funciones y parámetros.

Campo de aplicación de las rectificadoras

El proceso de rectificado es necesario para formar las dimensiones finales y los parámetros de rugosidad de la pieza. Durante este trabajo, utilizando materiales abrasivos, las capas de metal se eliminan gradualmente de la pieza de trabajo.

Además, realizar este procedimiento le permitirá deshacerse de defectos menores, mejorar apariencia productos y aumentará sus propiedades anticorrosión. El rectificado es la eliminación gradual de una fina capa de virutas por contacto del material con una herramienta abrasiva. La rotación de corte de la herramienta es el movimiento principal en el equipo. El procesamiento se puede realizar en la periferia del componente abrasivo o en su extremo.

Dependiendo de la configuración de la pieza de trabajo y los parámetros requeridos de su rectificado, se distinguen los siguientes métodos de procesamiento:

• exterior. Se utiliza para dar a la superficie exterior la forma requerida;
• interno. Relevante para productos con agujeros ciegos o pasantes. El abrasivo realiza el procesamiento del interior;
• perfil. Necesario para moler formas complejas.

Para realizar cada tipo de trabajo, es necesario elegir el equipo adecuado y sus características. Los parámetros de selección son la productividad, el grado de automatización y la funcionalidad de la máquina. Además, se presta especial atención a los abrasivos, con la ayuda de los cuales se eliminan las capas de material. Deben tener el tamaño de grano requerido y tener un área lo suficientemente grande para el contacto con la pieza de trabajo.

Algunos modelos de rectificadoras de metales están diseñados para realizar varios tipos de procesamiento. Pero al mismo tiempo, se caracterizan por un alto costo y complejidad de operación.

Rectificadoras cilíndricas

Estas máquinas están diseñadas para el rectificado longitudinal y por inmersión de piezas de trabajo metálicas de diversas formas. Se caracterizan por una alta precisión de la operación. Para aumentar este indicador, se recomienda elegir modelos con una unidad de control electrónico.

Estructuralmente, el equipo consta de dos mesas de trabajo. En la parte principal (horizontal), la parte se fija en los centros (mandril) para una mayor rotación. La mesa vertical contiene un cabezal con una rueda abrasiva instalada. Su control se puede realizar manualmente o mediante la unidad CNC.

Etapas de trabajo de una rectificadora interior.

1. Fijación de la pieza en los centros.
2. Ajuste de la posición inicial del abrasivo en relación con la pieza de trabajo.
3. Inicie la rotación de la pieza con movimiento de traslación a lo largo del eje horizontal.
4. Tratamiento superficial y posterior desplazamiento del abrasivo a la profundidad de la capa de material eliminada.

Dependiendo de las características del equipo, se puede utilizar para desbaste o acabado. En el segundo caso la mejor opción se utilizarán modelos con sistema de alimentación automático. En este caso, el parámetro determinante será la velocidad de rotación de la muela abrasiva.

Los parámetros que definen la máquina son restricciones sobre el tamaño y el peso de la pieza de trabajo. Gracias a la amplia gama de ajustes, todos los tipos de rectificado se pueden realizar en equipos de esta clase.

El cambio de posición de la rueda abrasiva depende del modelo de máquina. En algunos de ellos, se puede desplazar no solo en el plano vertical, sino también en el horizontal. Esto amplía enormemente la gama de aplicaciones.

Equipo de pulido interno

Están diseñados para mecanizar el interior de piezas de trabajo con agujeros pasantes o ciegos. La principal diferencia con los modelos descritos anteriormente es la inmovilidad de la pieza de trabajo en relación con el abrasivo. Esta amoladora de metal se utiliza para triturar cilindros de motores y estructuras similares.

El mecanizado se lleva a cabo gracias al eje móvil sobre el que está montado el disco. Transmite no solo movimiento de rotación sino también de traslación al abrasivo. Gracias a esto, se rectifican los bordes internos de la pieza de trabajo.

Dependiendo del diseño y la complejidad requerida de rectificado, los equipos de este tipo se dividen convencionalmente en los siguientes grupos:

• con un husillo. Con su ayuda, se procesan productos cónicos y cilíndricos de la forma correcta. En este caso, el agujero no tiene por qué ser ciego;
• procesamiento adicional de bordes. Esta función permite realizar un rectificado frontal simultáneamente con un rectificado interior. Para ello, el equipo debe contar con un husillo adicional;
• doble cara. Este tipo de equipo está diseñado para realizar rectificado de doble cara de orificios pasantes en piezas.

Las rectificadoras internas se utilizan para triturar productos masivos. Gracias a su diseño y amplia funcionalidad, pueden realizar todo tipo de procesamientos, incluido el acabado final de la superficie interior.

Especial características técnicas son la longitud máxima de procesamiento, las restricciones sobre el diámetro exterior de la pieza y los valores del ángulo máximo y mínimo de rotación del abrasivo en productos cónicos.

Uno de los problemas en el funcionamiento de las rectificadoras internas es la eliminación oportuna de residuos del área de operación abrasiva. Para ello, se utilizan dispositivos magnéticos y filtros especiales. Sin ellos, será imposible lograr el indicador de rugosidad deseado.

Afilado

El último paso de lijado se realiza mejor con un equipo de bruñido dedicado. Su diseño es similar en muchos aspectos a los modelos de rectificado interno. La diferencia es que la pieza de trabajo no está unida a un dispositivo especial. El husillo también tiene una longitud más larga para un pulido más completo.

Para realizar plenamente sus funciones, se pueden instalar en el husillo boquillas con varias configuraciones y tamaños de granos abrasivos. La pieza de trabajo se puede mecanizar manualmente o utilizando sistema automático... En el primer caso, el husillo se puede desplazar con respecto a su eje. El modo automático proporciona mecanismos para el máximo acabado de la superficie de la pieza de trabajo.

Para seleccionar el modelo óptimo, se deben tener en cuenta los siguientes matices de diseño:

• parámetros del husillo: su longitud y el número de grados de libertad;
• la capacidad de realizar rectificado en un plano horizontal y vertical;
• número de husillos. Esto no solo afecta la calidad sino también la velocidad de molienda.

Como herramienta de procesamiento, se utiliza un espacio en blanco, que se instala en el eje. Su diseño proporciona conectores para unir barras abrasivas de varias configuraciones.

Para obtener resultados óptimos, el proceso de bruñido se suministra con líquido. Tiene varias funciones: evita que la superficie se caliente y elimina las partículas abrasivas que se han desprendido de las barras.

Modelos de rectificado sin centros

El principio de funcionamiento de estas máquinas se basa en la transferencia de par desde el círculo motriz a la pieza de trabajo. No está unido rígidamente en los centros. El grado de contacto con el abrasivo de trabajo se controla ajustando la posición de la rueda motriz.

Muy a menudo, se utiliza una cinta abrasiva como material de procesamiento. Se instala en la superficie del círculo de trabajo. Este principio de funcionamiento le permite reconfigurar rápidamente el equipo para activar un modo diferente.

Ventajas de utilizar unidades de rectificado sin centros:

• alta velocidad de procesamiento. En comparación con los modelos descritos anteriormente, aumenta 1,5-2 veces. Esto permite moler productos de paredes delgadas de metales blandos;
• para piezas de trabajo masivas, puede utilizar el método de fijación sobre soportes rígidos. En este caso, el accionamiento del husillo tiene una estructura en voladizo y su rotación se realiza mediante la acción de un plato magnético. Esto reduce la probabilidad de una paliza. Además, prácticamente no hay carga en las paredes de la pieza de trabajo, que es la razón principal de su deformación parcial en los bordes, que es típica cuando se utilizan husillos clásicos;
• la posibilidad de utilizar soportes axiales. Sostienen la estructura a lo largo del eje de su rotación. Esto le permite lijar toda la superficie exterior.

Dicho equipo está equipado con un complejo de control de funciones automatizado. Esta es una medida necesaria, ya que es casi imposible que este método logre un buen resultado de pulido de acabado utilizando mecanismos manuales.

R.B. Margolit, E.V. Bliznyakov, O. M. Tabakov, V.S. Tsibikov

Ámbito de uso de las máquinas de torneado y rectificado

En línea con las tendencias actuales en la integración del mecanizado, ha aumentado la demanda de tornos combinados, en los que, junto con el torneado, se pueden realizar trabajos de rectificado. Podemos decir sobre la aparición de un grupo especial de máquinas de torneado y rectificado.

Cuando los problemas de calidad pasan a primer plano, generalmente se prefiere el rectificado. Debido a la propia naturaleza del método, el rectificado (con la excepción del rectificado profundo) se basa en múltiples pasadas, en las que los errores iniciales se reducen en la mayor medida posible. El torneado de hojas supera al rectificado en términos de productividad. Sin embargo, es difícil realizar el proceso de corte con una herramienta de hoja con poca profundidad y avances bajos. A poca profundidad, el cortador, debido al redondeo del filo, trabaja con grandes ángulos de inclinación negativos y (Fig. 1), y con avances bajos, la probabilidad de vibraciones aumenta considerablemente. Por esta razón, a pesar de la aparición de nuevos tipos de materiales de corte que funcionan con éxito en superficies blandas y duras, no se debe suponer que el procesamiento de la hoja reducirá significativamente el área de uso de rectificado.

Estas características determinan la delimitación de estos dos métodos de procesamiento. El procesamiento preliminar de los cuerpos de revolución generalmente se realiza girando máquinas de torneado y el acabado de las mismas piezas mediante rectificado en rectificadoras circulares. La delimitación también se ve agravada por el hecho de que dentro de la misma clase de precisión, las rectificadoras tienen una precisión mayor que los tornos.
Al mismo tiempo, existe una tendencia hacia la integración de este tipo de mecanizados, lo que ha propiciado la aparición de máquinas combinadas de torneado y rectificado.

1. El procedimiento para alinear ejes masivos de gran tamaño y mangas largas antes de realizar cada nueva operación... Tales piezas no tienen una gran rigidez y se deforman bajo la influencia de la gravedad y las fuerzas de sujeción. La reconciliación requiere habilidad y habilidad del trabajador, naturalmente, el deseo de reducir su número.

2. Existe una tendencia general hacia el aumento de la precisión de los tornos.

3. Es atractivo realizar torneado o rectificado en diferentes superficies de la misma pieza, dependiendo de los requisitos de las mismas en términos de precisión y rugosidad.

Este artículo analiza la experiencia de la planta de máquinas herramienta de Ryazan en la creación de máquinas combinadas de torneado y rectificado. Resultó ser erróneo suponer que tales máquinas se pueden obtener de tornos mediante la adaptación de las pinzas con cabezales de rectificado reemplazables. Tuve que resolver varias tareas bastante difíciles.

1. Sin embargo, la precisión del movimiento longitudinal de la muela está garantizada en una longitud limitada.

2. Se ha aumentado el área de alcance de las superficies exterior y final de las piezas, incluso en ejes con una gran diferencia en los diámetros de los escalones adyacentes.

3. Se garantiza la precisión de la rotación del producto.

4. Se proponen y proporcionan estructuralmente métodos para la alineación de piezas macizas de gran tamaño.

En la actualidad, cuando la planta ha dominado la producción de varios modelos de máquinas de este grupo (1Р693, РТ248-8, РТ318, РТ958) de un nivel técnico suficientemente alto, la demanda de ellos está creciendo. Las capacidades tecnológicas del procesamiento combinado se plasmaron más plenamente en un modelo especial de máquina herramienta. PT958 (figura 2). A petición del cliente, se puede cambiar la longitud de las máquinas de tres a 12 metros, el número de soportes de torneado y rectificado, apoyos de apoyo, soportes que facilitan la alineación.

Las máquinas de torneado y rectificado se utilizan eficazmente en la reparación de rotores de turbinas para diversos fines, rodillos de las industrias metalúrgica y de impresión, husillos de máquinas cortadoras de metales pesados, ejes de transmisión de hélice y otras piezas de gran tamaño. Dado que la tasa de eliminación máxima permitida de las superficies reparadas es pequeña, es posible, debido a la transición del torneado al esmerilado, aumentar el número de reparaciones posibles y extender la vida útil de productos costosos. Existe una experiencia exitosa en el uso de máquinas de torneado y rectificado no solo en reparación, sino también en la producción principal.

Asegurar la precisión del movimiento longitudinal de la muela abrasiva

Durante la molienda, el carro que lleva el cabezal de molienda debe moverse suavemente, en línea recta y sin reorientación al cambiar la dirección del movimiento de avance. En el caso de la reorientación, la muela se mueve a lo largo de una trayectoria en una dirección y otra en la otra. En los tornos, el cortador casi nunca trabaja en una superficie exterior en dos direcciones sin realizar cortes transversales, por lo tanto, los requisitos de reorientación no son tan estrictos como cuando se rectifica.

Los toboganes de torno, especialmente los pesados, no se mueven en una línea tan recta, sin movimientos ondulantes, como las mesas de molienda. Depende de lo siguiente:

Los carros de torno tienen una longitud inferior a las mesas de las máquinas rectificadoras;

La masa del delantal, excéntricamente unida al carro de la pinza, es grande;

El accionamiento de la alimentación se realiza desde una rejilla ubicada fuera de las guías y a gran distancia de ellas;

El descentramiento radial del eje de funcionamiento provoca el balanceo de la pinza;

La fuerza de rotación de la transmisión de alimentación (incluso con la rectitud absoluta del eje de transmisión) hace oscilar la pinza, actuando sobre ella a través de la plataforma.

Después de una serie de intentos fallidos de realizar la precisión requerida del movimiento longitudinal del cabezal de molienda a lo largo de toda la longitud de las guías de la cama, se decidió mover no por el carro, sino por el deslizamiento longitudinal superior de un soporte de molienda especialmente diseñado. . Esta pinza es reemplazable y se puede instalar en lugar del torno (diseño tradicional) en el carro transversal de la máquina.

La figura 2 muestra una máquina con dos correderas de molienda (izquierda y derecha). Cada carro de molienda tiene una parte inferior giratoria, un carro de molienda longitudinal con accionamiento de avance variable, un carro de molienda de sección transversal con avance manual micrométrico, cabezal de molienda con accionamiento de rotación.

El rectificado se lleva a cabo en áreas separadas de longitud limitada (300 mm en una máquina RT958, 600 mm en una máquina RT700). Si es necesario realizar el procesamiento en otro lugar, la pinza de pulido se mueve a lo largo del lecho mediante el movimiento del carro. El análisis muestra que para la mayoría de las partes, la longitud de los pasos individuales es pequeña, lo que hace posible procesar un paso en una instalación del carro.

Resulta que la máquina tiene dos movimientos duplicados:

1) Longitudinal se puede realizar con carro de máquina y corredera de rectificado longitudinal, pero el movimiento de la corredera es más preciso;

2) El carro transversal se puede realizar mediante el carro transversal de la máquina y el carro de rectificado transversal, pero el segundo tiene un recuento más fino.

Las rotaciones alrededor del eje vertical también se duplican, pero cada una de las rotaciones cumple su propósito. Girando la corredera de rectificado longitudinal, se ajusta la conicidad del área a rectificar, girando el cabezal de rectificado, su eje se coloca en la posición requerida.

Durante la búsqueda, se probaron dos diseños de diseño diferentes de las guías de deslizamiento de rectificado longitudinal: cola de milano y rectangular. También se han probado varios materiales del par de fricción: hierro fundido sobre hierro fundido; hierro fundido sobre acero endurecido; bronce sobre acero endurecido; relleno de fluoroplástico para hierro fundido y acero.

Los resultados de precisión para todos los diseños y combinaciones de materiales no pueden considerarse satisfactorios, lo que motivó a dar preferencia a las guías de rodadura de bolas Star disponibles comercialmente de Rexroth. No se confirmaron los temores de que tales guías amortiguaran aún más las vibraciones. El valor de reorientación se reduce prácticamente a cero, se logra una alta precisión de mecanizado y una rugosidad en el rango de Ra 0,1 - 0,16 µm.

El accionamiento de avance de la corredera de rectificado longitudinal se realiza mediante un motor de CC individual, que transmite la rotación al tornillo de avance ubicado en el centro mediante una transmisión por correa. El variador proporciona una amplia gama de ajustes continuos de las velocidades de desplazamiento, lo cual es importante para obtener modos óptimos de pulido y acabado.

El accionamiento para el movimiento del carro transversal es manual con un dispositivo de avance micrométrico, similar al utilizado en las rectificadoras cilíndricas. En la pantalla de lectura digital, es posible observar la posición del borde de trabajo de la herramienta de corte con una precisión de 1 µm.

Para reducir las vibraciones, cuya fuente pueden ser los elementos que giran rápidamente del cabezal rectificador, la corredera sobre la que se fijan el cabezal rectificador y el motor para impulsar su rotación debe tener una rigidez aumentada y una masa aumentada. Todas las partes de acoplamiento del soporte de molienda deben ajustarse mutuamente raspando para lograr una junta firme. Las piezas de rotación rápida no deben estar desequilibradas. Este enfoque ha demostrado su eficacia: para reducir el desequilibrio, todas las superficies de trabajo y no trabajo de las poleas, mandriles y placas frontales tienen un descentramiento que no supera los 0,03 mm, lo que hace innecesario realizar una operación de equilibrado especial.

Algunas características del rectificado de superficies circulares

En las rectificadoras, es habitual procesar las superficies exterior e interior de los cuerpos de revolución con la periferia de la muela, y el procesado de los extremos de la pieza tanto con la periferia como con el extremo.

Sin embargo, si en la parte 1 (Fig.3) es necesario procesar superficies más profundas (por ejemplo, muñones de cojinetes de rotores de turbina para varios propósitos), entonces la zona de procesamiento (Fig.3, a) puede ser inaccesible para la periferia de la muela 2. Acercarse a superficies tan profundas que interfieren con los elementos de diseño de la placa frontal 3, el cabezal de esmerilado 4 y el cuerpo de la cabeza 5. La única salida es trabajar con muelas de grandes diámetros, que, a su vez, requieren grandes- cabezales abrasivos de tamaño, que son difíciles de colocar en los soportes de los tornos.

Para resolver radicalmente este problema, se propone un cambio significativo en el enfoque tradicional: realizar un rectificado circular de las superficies exteriores no solo con la periferia, sino también con el extremo de la muela (Fig.3, b).

Al rectificar con el extremo trasero de la rueda, el alcance se expande significativamente, porque el voladizo de la parte de trabajo de la rueda 2 aumenta debido a la longitud del mandril 3 y la parte del cabezal de rectificado 4 que sobresale del alojamiento 5. Prácticamente, cualquier superficie rebajada de las piezas se vuelve accesible a la herramienta de corte.

Surge la pregunta: ¿por qué el método, conocido desde hace muchos años y con una ventaja tan clara sobre el rectificado con la periferia de la muela, no ha encontrado un uso generalizado en las rectificadoras circulares? La explicación se puede encontrar en el hecho de que además esta ventaja El rectificado circular con la cara de la muela tiene tres características que reducen su eficiencia:

1) El rendimiento es menor que con el rectificado periférico;

2) Existen dos tramos de trabajo de la muela a la izquierda y a la derecha del eje de su rotación, en contacto con la superficie a mecanizar, en adelante los llamaremos lados izquierdo y derecho de la muela.

3) Si, al procesar superficies cerradas, la longitud del movimiento longitudinal L (Fig.3, b) resulta ser menor que dos diámetros de la parte interna de la muela Dk, entonces rectificar con el extremo de la muela será se vuelve imposible, ya que la parte de la superficie procesada de la parte que se encuentra dentro de la rueda no se cubrirá, por lo que permanecerá sin procesar.

La productividad reducida está determinada por la menor rigidez del sistema tecnológico y la longitud más corta de dos secciones de trabajo de la rueda en comparación con una superficie de trabajo cuando se rectifica con la periferia de la rueda.

Para comprender la segunda característica del rectificado circular con el extremo de la rueda, detengámonos con más detalle en la esencia de este método. El papel decisivo lo juega la precisión de la posición del eje de rotación de la rueda en la dirección de movimiento del avance. Ellos (eje y dirección) deben ser estrictamente perpendiculares entre sí.

La rueda está revestida con un diamante, que realiza el movimiento de avance a lo largo de una de las secciones de trabajo de la rueda a la izquierda o derecha del eje de su rotación. El movimiento de alimentación para aderezar y moler es común. La Figura 4 muestra el caso cuando el círculo se editó a la izquierda del eje de rotación. Si el eje de rotación no es perpendicular a la dirección del movimiento de la alimentación, entonces el extremo del círculo adquirirá la forma de un cono durante el aderezo.

Se forma una línea paralela al movimiento de alimentación en el lado izquierdo del círculo del vendaje. A lo largo de esta línea, a la izquierda, el círculo contacta con la superficie a procesar, y en el lado opuesto, a la derecha, un punto contacta con la superficie a procesar.

Dependiendo de la desviación de la perpendicularidad del eje con respecto a la dirección de avance, la línea trabaja bien sobre un diámetro menor de la pieza (Figura 5, a), o bien sobre un diámetro mayor (Figura 5, b). Además, los lados de trabajo izquierdo y derecho de la rueda funcionan con diferentes profundidades de corte. Con un aumento en la desviación, llegará un momento en que la diferencia entre la posición de los lados izquierdo y derecho del círculo excede la profundidad de corte y entonces solo uno de los lados comienza a trabajar: el izquierdo en el caso a), el derecho en el caso b).

Si el rectificado continúa en una pasada, entonces ese lado de la rueda que trabaja en un diámetro más pequeño del producto determina la calidad de la superficie. De los dos casos mostrados en la Fig. 4, los mejores indicadores de la rugosidad de la superficie procesada se obtendrán en el caso a), ya que una línea, y no un punto, trabaja en un diámetro menor de la pieza.

Esto lleva al hecho de que al pulir superficies cerradas, que no se realiza por pasada (Fig. 5), se forman dos secciones de diferentes diámetros en la superficie procesada. En la unión de estas dos secciones, aparece un escalón, cuya altura h depende de la no perpendicularidad del eje del círculo a la dirección del movimiento de avance.

donde D es el diámetro de la muela, d es el error angular del eje de la muela con respecto a la dirección de alimentación.

Por la dirección del paso, se puede juzgar la posición del eje del círculo: el diámetro menor de la superficie mecanizada se obtiene del lado del ángulo agudo a entre el eje del círculo y la dirección de avance. Cuando

a) menor diámetro a la izquierda, en el caso b) - a la derecha.

La naturaleza de la rugosidad de las superficies de ambas partes de la pieza también será diferente. La rugosidad será mejor en el área izquierda, donde el círculo está en contacto con el producto a lo largo de la línea (desde este lado del círculo se realizó el apósito). La rugosidad será peor en la zona derecha, donde el círculo funciona como un punto.

donde s es la alimentación de la muela, mm / rev.

Es posible obtener la rugosidad requerida Ra 0.2 - 0.32 μm en toda la longitud de la superficie del suelo dando alta precisión la perpendicularidad del eje de rotación del círculo a la dirección de avance (Fig. 6). En este caso, al rectificar, se pueden observar chispas de la misma intensidad en los lados de trabajo izquierdo y derecho de la rueda. En la superficie tratada, no aparecen dos, sino tres secciones: la primera sección, procesada con el lado de trabajo izquierdo del círculo; el segundo, en el que el círculo trabajó en ambos lados; el tercero, procesado con el lado de trabajo correcto. No hay escalón en el cruce y la rugosidad en las tres secciones es aproximadamente la misma.

El diseño de la máquina ofrece la posibilidad de un ajuste extremadamente fino de la posición del eje del husillo de rectificado girando el cabezal de rectificado alrededor del eje vertical. Con un par de tornillos de ajuste ubicados a la izquierda y a la derecha del eje de pivote, puede girar con precisión la cabeza, cambiando la posición del eje de pivote del círculo. La posición del eje se puede determinar cruzando el indicador, sujeto con una abrazadera al mandril de la muela, a lo largo de la superficie del suelo.

Para reducir el impacto de la limitación previamente acordada 3), es necesario trabajar con círculos de pequeños diámetros 80 - 100 mm. Aunque para mantener una velocidad de corte de 25 a 32 m / s es necesario tener una alta velocidad de muela de 5000 a 7500 rpm, las muelas abrasivas ligeras de tamaño pequeño, incluso a tales velocidades, pueden funcionar con éxito sin equilibrar.

Al rectificar las superficies cilíndricas profundizadas con la cara final del círculo (ver Fig.3, b), es necesario trabajar con grandes voladizos de los círculos, por lo que la rigidez del sistema tecnológico se reduce. La solución correcta al problema es una combinación de la longitud óptima del mandril cónico y el mayor voladizo del cabezal de rectificado del cuerpo. Es necesario cumplir con la regla: la longitud máxima del mandril no debe exceder la distancia entre los cojinetes del cabezal de molienda. En base a esto, debería preferirse un aumento en la longitud del cabezal de rectificado sobre el mandril. El aumento de la rigidez también se ve facilitado por un aumento en el diámetro del cabezal de rectificado, pero cuando el diámetro del cabezal es mayor que el diámetro de la muela, existen limitaciones para alcanzar las superficies rebajadas.

Asegurar la precisión de la rotación del producto

La precisión de rotación del producto está garantizada por la precisión de rotación de los husillos del cabezal y el contrapunto, la precisión de rotación de los rodillos de los apoyos de apoyo y la corrección de la alineación inicial de la pieza de trabajo. La pieza de trabajo está sujeta por las levas de dos mandriles de cuatro mordazas del cabezal y el contrapunto.

La experiencia de la planta ha demostrado que los mejores resultados se obtienen cuando el contrapunto de la máquina tiene una unidad de husillo, que no es inferior a la delantera en términos de rigidez y precisión de rotación del husillo. Esto es proporcionado por lo siguiente:

1) el diseño y las dimensiones del conjunto del husillo son idénticos al conjunto del cabezal;

2) el eje tiene una brida para montar el mandril;

3) los cojinetes de la serie 3182000 de la segunda clase de precisión se utilizan como cojinetes de husillo radial;

4) por el desplazamiento durante el montaje de los aros interiores, se crea una interferencia en los rodamientos, lo que asegura una alta rigidez.

La precisión de rotación de los husillos de los tornos generalmente se verifica indirectamente detectando los golpes radiales y finales de las superficies de asiento para la instalación de mandriles y centros. Al mismo tiempo, se evalúan la precisión de la rotación del eje y la precisión de posicionamiento de las superficies de asiento del husillo con respecto a este eje. Sin embargo, la precisión del mecanizado en máquinas de torneado y rectificado con fijación de la pieza de trabajo en las mordazas del mandril no está relacionada de ninguna manera con la precisión de la ubicación de estas superficies. Es más conveniente controlar la precisión de la rotación del eje del husillo utilizando un mandril ajustable especial de acuerdo con la comprobación 4.11.2. GOST18097-93 “Máquinas para cortar tornillos y tornear. Dimensiones básicas. Estándares de precisión ".

El mandril (Fig. 8) con el cuerpo 1 está unido a la brida del extremo del husillo de la máquina. La posición de la varilla 2 se ajusta con los tornillos extremos 3 y radial 4 hasta obtener el mínimo descentramiento posible en el extremo del husillo y a una cierta distancia del extremo. La planta ha desarrollado el diseño de mandriles ajustables y ha equipado la producción para todos los tamaños de extremos de husillo usados.

Las normas reguladas por GOST se igualan injustificadamente con los requisitos para la desviación detectada por los mandriles convencionales. Probablemente, los autores de GOST creían que la alineación de los mandriles ajustables a la desviación mínima es un procedimiento laborioso y dejaba un margen para el error de control. La experiencia muestra que con cierta habilidad, la alineación se puede realizar con un error mínimo y juzgar por las lecturas del dispositivo de medición sobre la verdadera precisión de la rotación del husillo. La fábrica estableció una tasa de excentricidad de 4 micrones.

En el diseño de la unidad de husillo se utilizan rodamientos de rodillos ajustables del tipo 3182000 de la segunda clase de precisión. Las holguras de los cojinetes se reducen a cero. Los rodillos de apoyo estable también están soportados por cojinetes de la segunda clase de precisión, el descentramiento permitido de la parte de trabajo de los rodillos no debe exceder las 5 micras.

Alineación y sujeción de piezas de trabajo

Se sabe que la alineación de una pieza maciza no rígida es un procedimiento que consume mucho tiempo. Si no se prevén soluciones de diseño en la máquina, entonces la alineación y fijación de la pieza de trabajo se convertirá en una tarea extremadamente difícil, cuya solución exitosa está más allá de la fuerza incluso de los artesanos calificados.

La pieza de trabajo se deforma bajo la influencia de la gravedad y las fuerzas de sujeción, lo que nos obliga a superar dos dificultades.

1. El pandeo de la parte central de una pieza de trabajo larga, fijado por los extremos de las mordazas del portabrocas, es de algunas décimas de milímetro. Al mismo tiempo, en el rotor de la turbina, la desviación radial permisible de la mayoría de las superficies en relación con el eje común de los muñones de trabajo, que deben procesarse, no debe exceder de 0,02 a 0,03 mm, es decir, debe ser de 30 a 40 veces más pequeño.

2. Al fijar la pieza de trabajo con las levas del mandril del cabezal, su eje ciertamente se desviará del eje de la máquina. El valor de desviación real es mayor cuanto mayor es la distancia del portabrocas. Un intento de fijar el segundo extremo de la pieza de trabajo con las mordazas del mandril de contrapunto está asociado con la flexión del eje de la pieza de trabajo.

Se ha desarrollado e implementado una tecnología para la alineación y sujeción fiables de piezas de trabajo no rígidas de gran tamaño. Esta tecnología es factible si la máquina tiene dos cabezales de husillo (delantero y trasero) equipados con mandriles de cuatro mordazas, dos soportes y soportes. El número de descansos lo elige el cliente en función de la longitud de la máquina y la naturaleza de las piezas de trabajo que se procesan en la máquina. Los soportes tienen prismas, en los que la pieza de trabajo se coloca libremente, sus ejes se encuentran en el mismo plano con el eje de la máquina. Los prismas se pueden ajustar en altura.

Ambos extremos de la pieza de trabajo están inicialmente alineados con el eje de la máquina. Aquí hay dos posibles opciones reconciliación.

1. Los indicadores se unen a cada uno de los extremos de la pieza de trabajo y se enrollan sobre las superficies exteriores de los cuerpos del portabrocas. Para eliminar la influencia del descentramiento del cuerpo del portabrocas, la pieza de trabajo y el portabrocas se giran simultáneamente en el mismo ángulo.

2. Un emisor láser y un receptor están conectados al cartucho y la pieza de trabajo, respectivamente. La cantidad de desalineación se detecta al girar simultáneamente el eje y la pieza de trabajo. Los instrumentos láser para el control de la alineación son fabricados por varias empresas extranjeras (Pergam, Alemania; Fixturlaser y SKF, Suecia).

Solo después de que ambos extremos de la pieza de trabajo estén alineados con los ejes de los husillos del cabezal y el contrapunto de la máquina, puede comenzar a asegurar la pieza de trabajo con las mordazas del portabrocas. La abrazadera se combina con la alineación final, llevando el descentramiento radial de las superficies individuales de la pieza de trabajo al valor mínimo permitido (5 micrones en las superficies de trabajo, un poco más en el resto). Después de la alineación, los prismas de los soportes se retiran de la pieza de trabajo y, si los soportes interfieren con el procesamiento, se retiran de la máquina.

Los rodillos de los apoyos se deben instalar en una o dos superficies que no se mecanizan en esta operación, que tienen una alta precisión de forma (redondez). De lo contrario, el error de la pieza de trabajo se transferirá a la superficie mecanizada.

Herramienta de corte, modos de procesamiento, precisión lograda

Como herramienta de corte, es posible recomendar el uso de muelas con un tamaño de grano suficientemente grueso, por ejemplo, 40. La mayor versatilidad la poseen las muelas hechas de electrocorindón blanco con una dureza de CM2, que se pueden moler con éxito varios materiales diferente dureza.

Tales características de las muelas permitirán lograr un alto rendimiento de rectificado con resultados preliminares y de buena rugosidad con los golpes de acabado realizados con un acabado fino de la muela. Más detalles sobre el acabado se discutirán en la siguiente sección.

Pestaña. 1 Modos de rectificado con cara de rueda

Una rueda metida en el modo de vendaje fino no tiene una alta capacidad de corte, por lo tanto, no deben realizar más de dos golpes de trabajo a poca profundidad y uno o dos golpes de amamantamiento sin avance transversal.

Si es necesario aumentar la productividad, la alimentación longitudinal se puede elevar a la mitad del ancho del lado de trabajo de la muela cuando se rectifica con la cara del extremo y a la mitad del ancho de la muela cuando se rectifica con la periferia.

La alimentación cruzada durante el rectificado preliminar se puede realizar para cada golpe de la muela y con golpes de acabado, solo una vez por doble golpe. La máquina tiene un ciclo de rectificado automático de parada a parada. Se revelan aún más oportunidades al equipar la máquina con un dispositivo CNC para restaurar la posición del borde de corte del círculo después del revestimiento. Un dispositivo CNC, o al menos un dispositivo de visualización digital, puede aumentar la productividad y la precisión del procesamiento.

Al rectificar muñones de rotor, realizado durante pruebas de varias máquinas mod. РТ958, se logró la siguiente precisión en una sección de 220 mm:

1) Diferentes dimensiones de diámetros en la sección longitudinal - 5 micrones,

2) Diferencia en diámetros de sección transversal - 10 micrones,

3) Coaxialidad con otras superficies - 20 micrones.

La tolerancia de desalineación es de 20 µm y la alineación es de 30 µm.

Revestimiento de muelas abrasivas

El proceso de molienda requiere correcciones sistemáticas, porque la resistencia del círculo es pequeña. Los diamantes engastados se utilizan como herramienta de regla. El nuevo círculo se rellena para eliminar los golpes de sus superficies de trabajo.

El diseño de la máquina debe garantizar que se cumplan una serie de condiciones:

1. El dispositivo de apósito debe tener una alta rigidez para evitar que el diamante se retuerza y \u200b\u200bvibre durante el apósito.

2. Debe garantizarse la facilidad y conveniencia de colocar el dispositivo de apósito en el área de trabajo de la rueda.

3. El mecanismo de alimentación debe garantizar la posibilidad de enderezamiento en dos modos (Tabla 2):

a) En el modo de alimentación rápida y gran profundidad para el astillado de granos abrasivos romos;

b) En el modo de acabado fino antes de terminar los pasos de trabajo. Cuando se adereza finamente con avances bajos (longitudinal y transversal), el diamante no desmenuza el grano de la rueda, sino que corta. Incluso una muela abrasiva de grano grueso se vuelve lisa y, independientemente de su tamaño de grano, se puede obtener una buena rugosidad (Ra 0,1 - 0,32 μm); sin embargo, la capacidad de corte de la muela se deteriora.

4. Los dispositivos de visualización digital o CNC aumentan significativamente la productividad de la mano de obra, ya que es posible salir rápidamente de la rueda a la posición de apósito y devolverla después del apósito al punto de encuentro con la pieza de trabajo, así como compensar la cantidad de apósito.

Tabla 2 Modos de vendaje

La opción de unir el diamante de acabado directamente a la pieza de trabajo ha demostrado su eficacia. El dispositivo de enderezamiento extraíble cubre uno de los cuellos de la pieza con cinta o cadena; la fijación se realiza mediante una abrazadera de tornillo. La parte superior del diamante se coloca en el plano en el que el círculo entra en contacto con la superficie a tratar. Para ello, se puede colocar un nivel en la plataforma horizontal del soporte de diamantes. Es aconsejable que el diamante en sí esté inclinado a este plano entre 10 y 15 grados. Esta disposición proporciona, por así decirlo, el autoafilado del diamante, ya que cuando se gira en el soporte, la zona roma también girará. El diamante comenzará a funcionar como un nuevo pico.

Sistema de refrigeración y pantallas protectoras

El sistema de suministro de refrigerante está equipado con dispositivos para limpiar partículas metálicas y no metálicas: productos de desgaste y revestimiento de la rueda. No es suficiente limitarse al uso de separadores magnéticos.

Las pantallas protectoras están diseñadas para proteger a los trabajadores de salpicaduras de fluido de corte y fragmentos de la muela en caso de destrucción. Al mismo tiempo, los elementos estructurales no deben perjudicar la vista de la zona de procesamiento y acabado de la muela y dificultar el acercamiento de las muelas abrasivas a las superficies a procesar. Los escudos desmontables y ajustables y los accesorios flexibles en forma de "fideos" de cuero y goma demostraron ser bastante buenos.

recomendaciones

1. Los tornos y amoladoras son una clase especial de máquinas, cuyo alcance se ampliará. Estas máquinas son insustituibles para la reparación de piezas macizas de gran tamaño.

2. En el diseño de máquinas herramienta, es necesario contar con un cabezal y un contrapunto que tengan las mismas características de precisión y rigidez.

3. Es aconsejable equipar las máquinas con guías especiales de torneado y rectificado reemplazables, que se instalan en la misma guía transversal de la máquina. El rectificado se realiza en una longitud limitada de la pieza a procesar.

4. En muchos casos, es efectivo esmerilar las superficies exteriores con la culata de la rueda. Con una muela de este tipo, es posible lograr casi cualquier superficie más profunda de la pieza de trabajo, lo que no siempre es posible cuando se rectifica con la periferia de la muela.

5. Las guías del carro de rectificado deben asegurar el movimiento lineal del carro en toda la longitud de la carrera sin reorientación. Los mejores resultados se obtienen con guías rodantes.

6. El portador del diamante de pulido debe tener mayor rigidez, el lugar de pulido debe coincidir con el punto de contacto de la rueda con la superficie de trabajo. Es de destacar la fijación del diamante a la pieza de trabajo.

7. Debería ser posible rectificar la rueda de dos modos: con avance aumentado y con avance lento del diamante en relación con la rueda.

8. Equipar la máquina con un dispositivo CNC o pantalla digital le permite aumentar la productividad laboral y la precisión del procesamiento.

9. La fijación de piezas no rígidas de gran tamaño debe ir precedida de la alineación de su posición con respecto a los ejes de ambos cabezales. Se ha desarrollado la tecnología de alineación y fijación de tales piezas.

10. Se ha desarrollado un método de rectificado con la cara frontal de la muela, que en algunos casos tiene una ventaja sobre el rectificado con la periferia.

11. El sistema de suministro de refrigerante debe estar equipado con dispositivos para limpiar el líquido de partículas metálicas y no metálicas.

Lista de referencias

1. Certificado de modelo útil nº 17295 RF. Torno especial.

Las tendencias actuales en la integración del mecanizado combinado han llevado al hecho de que el rectificado también se puede realizar en tornos. Cuando los problemas de calidad pasan a primer plano, siempre prestan atención al proceso de acabado, que se denomina rectificado: realizar una acción mecánica en varias pasadas para reducir los errores iniciales. Debido al redondeo del filo, no es posible terminar el mecanizado con una herramienta de torneado de la misma calidad que cuando se utilizan cabezales abrasivos. Además, no olvides que en torno en alimentaciones pequeñas, pueden producirse vibraciones, lo que dará lugar a errores. Por esta razón, incluso con la aparición de nuevos materiales que pueden resistir fuertes impactos durante mucho tiempo y no cambiar su forma, el rectificado sigue siendo el principal método utilizado para obtener una superficie de alto grado de rugosidad.

La necesidad de cabezales de pulido.

La obtención de cuerpos de revolución en tornos se ha realizado durante las últimas décadas. Como regla general, la molienda se realizó en otros equipos. Este momento determinó lo siguiente proceso tecnológico:

1. realizar torneado en bruto para eliminar una gran capa de metal;
2. torneado de acabado para preparar la pieza para la etapa de acabado del proceso tecnológico;
3. acabado en una rectificadora cilíndrica.

Tal proceso tecnológico determina el aumento de costos debido a la instalación de una máquina especial para el acabado. Al crear un gran lote de productos, la compra de una máquina rectificadora vale la pena, pero con una producción a pequeña escala, su compra conducirá a un aumento en el costo de un producto. Una forma de salir de la situación se puede llamar el uso de cabezales abrasivos especiales, que también se pueden utilizar para obtener una superficie con clase alta aspereza.

Caracteristicas de diseño

Los cabezales de rectificado tienen un diseño especial que se utiliza para ampliar significativamente las capacidades de la máquina de grupo de torneado. Este mecanismo se conoce convencionalmente como un chasquido. Las características de diseño incluyen:

1. la presencia de su propio motor eléctrico, cuya potencia puede ser de 1 kW o más. este momento determina que el cabezal pueda convertirse en un utillaje para varios modelos de tornos. como regla general, el equipo de giro tiene una caja de cambios cerrada y no tiene un accionamiento separado para conectar el equipo en cuestión;
2. el motor eléctrico instalado está conectado al circuito del torno, lo que determina la versatilidad de toda la estructura. también hay un enchufe trifásico para la conexión a un circuito de alimentación separado;
3. la cabeza tiene su propia cama, que durante la modernización se puede fijar rígidamente en lugar del portaherramientas estándar. este momento determina que el equipo permita obtener superficies de alta calidad con alta mecanización del proceso. en la fabricación del lecho se utiliza acero, que evita las vibraciones durante el funcionamiento al aumentar la rigidez de la estructura;
4. la transmisión de la rotación se realiza mediante una transmisión por correa para reducir la velocidad.

La construcción es bastante simple. Al considerarlo, vale la pena prestar atención al tipo de cama. Esto se debe al hecho de que solo un cierto tipo de bancada puede adaptarse a un determinado modelo de torno en lugar de un portaherramientas.

El acero y el hierro fundido que utilizan estas herramientas pueden pasar por el proceso de acabado en un torno. Al mismo tiempo, puede lograr el mismo índice de rugosidad que cuando utiliza un equipo de rectificado circular. El modelo 200 se diferencia de la potencia considerada del motor eléctrico instalado y de las dimensiones diametrales máximas de las ruedas instaladas. Asimismo, puede reducir el costo de fabricación de piezas aumentando la versatilidad de los equipos utilizados. Al mismo tiempo, observamos que la herramienta es adecuada para equipos de torneado nuevos y antiguos, ya que tiene una aplicación universal.

También te pueden interesar los artículos:

Comprobación de la precisión geométrica y tecnológica de los tornos
Preparación de cimientos para tornos Cabezales divisores para fresadoras