Universeller produktiver Dienst (total produktiver Wartung - TPM) ist eines der Werkzeuge zur lehnenden Produktion, deren Verwendung die Verluste, die mit Ausfallzeiten von Geräten aufgrund von Pannen und redundanter Wartung verbunden sind, verringert. Die Hauptidee von TPM ist die Beteiligung an der Erhaltung der Ausrüstung des gesamten Mitarbeiters des Unternehmens und nicht nur relevanten Dienstleistungen. Der Erfolg der Umsetzung von TPM sowie jedes andere Instrument zur lehnenden Produktion hängt davon aus, wie die Ideen der Methodik dem Bewusstsein des Personals gemeldet werden und von ihnen positiv wahrgenommen werden. Um den Trainingsprozess zu erleichtern, kann das Personal aus dem Speicher der Portaldatei verwendet werden. Dieser Artikel enthält eine detailliertere Beschreibung der Präsentationsmaterialien, die sowohl unabhängig als auch für die Durchführung von Schulungsklassen unter Verwendung der Präsentation verwendet werden können. Für den Bequemlichkeit, mit der Darstellung der Titel der Titel der Köpfe des Artikels zu arbeiten, stimmen voll mit den Namen der Präsentationsrutsche zusammen.

Wie es normalerweise passiert

Der ununterbrochene Betrieb des Geräts ist der Schlüssel zum stabilen Funktionieren der Produktion und daher der Grundlage für die garantierte Erfüllung von Bestellungen und Erreichen der geplanten Leistungsindikatoren des Unternehmens insgesamt.

Der Lebenszyklus der Geräte besteht aus einer konsistenten Wechsel von zwei Phasen: Betrieb und Wartung. Die Verantwortung für die Umsetzung dieser Phasen wird in der Regel verschiedenen Diensten zugewiesen. Technologisches Personal ist an dem Betrieb der Ausrüstung beteiligt, und Dienstleistungen (Mechaniker, Elektriker, Programmierer usw.) sind Prävention und Reparatur beteiligt. Solche Partitionierungszölle sind recht natürlich, da der Betrieb und die Wartung bestimmte Fähigkeiten erfordern. Das operative Personal steuert die Produktfertigungstechnologie, Monitorequalität, sorgt für die Durchführung geplanter Indikatoren. Das Servicepersonal führt Aktivitäten aus, um den Status der Ausrüstung, der vorbeugenden Wartung und der Fehlerbehebung zu steuern. Leider dient eine solche Funktionsabscheidung oft als Grund für ein gegenseitiges Missverständnis von Betriebs- und Reparaturdiensten und führt dadurch zu einer ineffizienten Wartung der Ausrüstung insgesamt.

Warum passiert das?

Für viele Unternehmen ist die Situation ziemlich gewöhnlich, wenn die Reparatur- und Wartungsdienste unterschiedlich sind, nicht miteinander verbunden sind, und dadurch, dass verschiedene Indikatoren die Wirksamkeit ihrer Aktivitäten kennzeichnen. Für operative Punkte ist die Hauptsache, geplante Indikatoren durchzuführen. Es versteht sich oft, dass dies die Ausführung des Plans zu allen Kosten verstanden und zum gnadenlosen Betrieb des Geräts führt, erfordert die Prävention oder noch schlimmer, was eine sofortige Reparatur erfordert. Für Reparaturdienste ist die Hauptsache, Aufgaben auszuführen, um fehlerhafte Geräte in einen Arbeitszustand zu bringen. Wenn jedoch die Ausrüstung erneut aufgrund einer falschen Operation fehlschlägt, besteht ein natürliches Gefühl in der Support-Services-Umgebung, die der Reparaturmann nicht schätzt, und die Erreichung der geplanten Leistungsindikatoren hängt nicht von den angewandten Anstrengungen ab.

Was geschieht?

Der Konflikt der Interessen des technologischen und reparierten Personals kann die gesamte Produktionseffizienz nicht beeinträchtigen. "Anziehen des Seils" erfordert viel Kraft und beitrutet nicht zu einem klaren, ununterbrochenen Betrieb des Geräts. Die Instabilität der Produktion der Produktion führt wiederum zu einer Schwierigkeitsgrade, die Planung von Bestellungen, die Kosten zu verbessern. Weder die moralische und psychologische Atmosphäre im Team, die sich von den kriegerischen Stämmen gebrochen darf, wird nicht verbessert.

Was hätte ich?

Das Ideal ist der Fall, wenn der Zustand des Geräts (Wartung-Service) in einem vorhersehbaren Zeitpunkt vorhergesagt werden kann. Eine solche Vorhersagbarkeit kann nur in dem Fall erreicht werden, wenn es möglich ist, die höhere Gewaltanlagen an der Ausrüstung aufgrund seines Versagens vollständig loszuwerden. Es ist ganz natürlich, dass jedes Gerät anfällig für Verschleiß und früher oder später kommt, wenn verschlissene Gegenstände zerstört werden, was zu Ausrüstungsfehlfunktionen im Allgemeinen führt. Es ist wichtig, diese Entwicklungen von Ereignissen rechtzeitig zu verhindern, um den Beginn der kritischen Situation vorherzusagen und Maßnahmen zu ergreifen, um sie zu verhindern. Somit muss die Servicephase vollständig für außergewöhnliche Reparaturen vollständig beseitigt werden. In diesem Fall kann das Gerät entweder in der Betriebsphase oder in der Planungsphase sein.

Wie kann man es machen?

Um die vollständige Kontrolle über die Leistung von Produktionsgeräten zu erhalten, ist es erforderlich, die Haltung radikal überarbeiten. Zunächst sollte die Pflege der Ausrüstung nicht nur den Reparaturdienst berühren, sondern auch produktionspersonal. Dies bedeutet, dass ein Indikator für die Effizienz der Geräte verwendet werden sollte, die für beide Struktureinheiten entscheidend werden sollte. Unkomplizierte Arbeiten an der vorbeugenden Wartung, Überwachung des Staates, der Registrierung von Geräteproblemen kann operativer Arbeitnehmer zugewiesen werden. Nach allem, wer wie sie die meiste Zeit genutzt hat, verwenden Sie Ausrüstung für den beabsichtigten Zweck. Sie haben die Möglichkeit, seinen Zustand kontinuierlich zu beobachten und Maßnahmen ergreifen, um kritische Situationen rechtzeitig zu verhindern. Gleichzeitig besteht die Aufgabe der Reparaturdienste darin, die Wahrnehmung der Wahrscheinlichkeit des Bruchs während des Betriebs auf einen unendlich niedrigen Wert zu reduzieren. Dazu ist es notwendig, die aufstrebenden technischen Probleme kontinuierlich zu analysieren und die Analyseergebnisse für Planungsplanungswarnreparaturen gemäß den Anforderungen des Dienstes zu verwenden sowie Anweisungen zum Erstellen von Geräten während des Betriebs zu erstellen.

Methodische Basis

Universelle Produktivität (total produktiver Wartung - TPM) ermöglicht es, die Effizienz der Verwendung von Geräten erheblich zu steigern. Nachfolgend werden wir unter der Effizienz der Verwendung von Geräten die Kombination von zwei Indikatoren verstehen, die den relativen Betrieb des Geräts und der relativen Zeit von außerplanmäßigen Ausfallzeiten aufgrund der Ausrüstungspannen (und der anderen Indikator auf die gesamte Produktionszeit von Produktion). Die TPM-Task besteht darin, den ersten Indikator zu maximieren und (idealerweise auf Null) der zweiten.

Um dieses Problem zu lösen, hat die Basis von TPM eine Reihe von grundlegenden Prinzipien.

1. Der Zustand der Ausrüstung ist untrennbar mit der Gesamtkultur von Arbeitern (und Betreibern und Reparaturmengen) verbunden. Es ist wichtig, dass die Mitarbeiter ihre Ausrüstung kennen, den Fehler bestimmen könnten, und die Hauptsache war den Problemen des technischen Teils nicht gleichgültig.

2. Da der Betrieb der Ausrüstung die meiste Zeit dauert, muss die Beobachtung, die Registrierung von Abweichungsfakten und Grunddiensten dem operativen Personal zugewiesen werden. Wer ist in der Tat, wer wie eine Person, die ständig mit dem Gerät arbeitet, die Hauptzeichen des aufstrebenden Problems bestimmen kann? Wer, wie nicht er den Bolzen pünktlich anziehen kann oder ein Schmiermittel erzeugt, ohne Zeit zu verbringen, für immer ein belebter Reparaturmen zu erwarten.

3. Wie jede Methodik erfordert TPM in seiner Implementierung streng systematisch. Wartungsaktivitäten sollten von der zur Verfügung stehenden Sprache dokumentiert werden, um alle Mitarbeiter zu verstehen. Wartungsaktivitäten sollten kontinuierlich überwacht werden. Ineffektive Aktivitäten sollten überprüft werden. Probleme sollten registriert und systematisch analysiert werden. Die Ergebnisse der Analyse müssen als Ausgangspunkt für die Überarbeitung der Methodik dienen.

4. Die vollständige Beteiligung der Mitarbeiter des Unternehmens, von den Arbeitern und endet mit der höchsten Führung. Im Allgemeinen kann, wenn es um die Beteiligung von Personal in diesem oder diesem Prozess geht, nicht durch die Beteiligung von Arbeitnehmern und Beteiligung von Managern getrennt werden kann. Nur in dem Fall, wenn die Ideen von TPM auf einem beliebigen Niveau der Managementhierarchie unterstützt werden, können wir nur dann über die effektive Anwendung der Methodik sprechen. Natürlich unterscheiden sich die Formen der Beteiligung wesentlich auf Führungskräfte und Untergebene. Für einige dieser Beobachtung, Registrierung und Direct Service, für andere ist es eine Analyse von Ausfallzeiten, Dokumentationsentwicklung, Kontrolle und für den dritten, dieser Annahme von Organisations- und Führungskräften, Analysen der Wirksamkeit der Methodik usw. Das Erscheinungsbild von "schwacher Verbindung" an jedem Ort kann zu einem Rückgang der Wirksamkeit der Methodik und des weiteren vollen Zusammenbruchs führen.

Verluste der Gerätebetrieb

Die TPM-Methodik ist darauf abzielen, systemische Verluste der Gerätebetrieb zu beseitigen. Was bedeutet das? Dies bedeutet, dass Verluste, die mit einem vorhandenen Betriebssystem und Wartung von Geräten verbunden sind, möglicherweise eliminieren können. Zunächst betrifft es Verluste, die sich auf Ausrüstungspannen und beigefügten Leistungsabbau und Erhöhung der Reparaturen beziehen. Mit TPM können Sie Verluste beseitigen, die mit übermäßiger Zeit und Zeit verbunden sind materielle Ressourcen Wenn Einstellungen und Referenzen des Geräts. Leerlauf, reduzierte Geschwindigkeit und Suspension der Geräte führen zu seinem erhöhten Verschleiß und wirkt sich daher auch auf die TPM-Methodik aus. Fehlerhafte Geräte führen zu einer Erhöhung des Ausgangs defekter Produkte, sodass die Verwendung von TPM Eheverluste verringert. Dies kann auch Verluste beim Starten des Geräts zuordnen.

Die kompetente Verwendung von TPM kann alle aufgelisteten Verluste erheblich reduzieren oder sogar vollständig beseitigen.

Erwartete Effekt

Voraussetzung für die effektive Umsetzung von TPM ist die Erforschung der Erhöhung der allgemeinen Kultur des Ausrüstungsdienstes. Die Befestigung der Fundamente einer solchen Kultur im Arbeitsteam führt dazu, dass das Gerät nicht als Produktionsmittel anzusehen, sondern als Grundlage für den Wohlstand des Unternehmens und des Schlüssels zum finanziellen Wohlbefinden seiner Angestellte. Natürlich führt die Beseitigung von Gerätewartungsverlust zur Erhöhung der Erhöhung der Produktionseffizienz im Allgemeinen. Kurz gesagt, Sie können das Ergebnis der Einführung von TPM als charakterisieren verbesserung der Produktivität und Qualität bei der Verringerung der Wartungs- und Ehekosten.

TPM-Schritte.

Die TPM-Technik-Funktion ist, dass es darauf basiert, dass es möglich ist, eine reibungslose und geplante Umwandlung des vorhandenen Servicesystems auf perfekter zu machen. Zu diesem Zweck ist der Weg der Implementierung von TPM bequem, in Form einer Reihenfolge der Stufen vorhanden zu sein, von der jeweils recht definierte Ziele verfolgt und vor allem einen völlig greifbaren Effekt ergibt.

1. Betriebsreparatur von Fehlern - ein Versuch, das vorhandene Servicesystem zu verbessern und seine Schwächen zu finden.

2. Wartung basierend auf Prognosen ist die Organisation des Sammelns von Informationen über die Probleme der Ausrüstung und der anschließenden Analyse. Planung vorbeugender Wartung von Geräten.

3. Korrekturwartung ist die Verbesserung der Ausrüstung im Dienstleistungsprozess, um die Ursachen systematischer Fehler zu beseitigen.

4. Autonomer Service ist die Ausrüstung der Ausrüstung für die Aufrechterhaltung von Geräten zwischen dem Betriebs- und Reparaturpersonal.

5. Kontinuierliche Verbesserung - ein obligatorisches Attribut eines beliebigen Instruments zur lehnenden Produktion. In der Tat bedeutet das Personal eingesetztes Personal in der kontinuierlichen Suche nach Quellen von Ausbeutungs- und Serviceverlusten sowie den Vorschlag ihrer Eliminierungsmethoden.

Stufe 1: Betriebsreparatur

In der ersten Phase der Einführung von TPM ist es notwendig, alles, was nur aus dem bestehenden Service-System möglich ist, "squeze" erforderlich ist. Dies führt dazu, dass seine Nachteile erscheinen und zum offensichtlichen Bedarf an Veränderungen werden.

Um natürlich zu beginnen, folgt er von einer Gesamtprüfung von Dokumenten, die die Betriebs- und Reparaturaktivitäten anwenden. Auf dem Weg sollte darauf geachtet werden, welche Art von Arbeit spontan oder unvernünftig durchgeführt werden und sich unter dem Einfluss der objektiven Notwendigkeit entstanden. Alle Arten von Arbeiten sollten durch Angabe von Verantwortlichen, temporären Rahmenbedingungen und Gründen für die Umsetzung relevanter Tätigkeiten reguliert werden.

Ferner ist es notwendig, das Schema der Bewegung von Materialströmen von Ersatzteilen und Verbrauchsmaterialien zu analysieren. Auf dieser Phase sollte auf die Bequemlichkeit und Geschwindigkeit der Quittung aufmerksam gemacht werden. wesentliche Materialien Aus dem Lager sowie dem Mechanismus ihrer Lieferung an den Dienstort.

Versehentliche Aufmerksamkeit sollte auf das Ergebnis der Reparatur- und Präventionsarbeit gezahlt werden. Ist der Dienst ausreichend ausgeführt? Ist seine Funktionalität vollständig wiederhergestellt? Wie oft sind vorübergehende Maßnahmen zur Wiederherstellung von Knoten? Was ist erforderlich, um die Qualität der Reparaturarbeit zu verbessern?

Das Hauptziel dieser Phase besteht darin, die bestehende Anordnung der Wartung und Reparatur von Geräten sowie die vollständige Wiederherstellung seiner Funktionalität zu systematisieren.

Stufe 2: Wartung basierend auf Prognosen

Die meisten Unternehmen auf der einen oder anderen Weise gibt es ein System der vorbeugenden Wartung von Geräten. Grundsätzlich in Form von geplanten Warnreparaturen (PPR). Die Hauptidee des PPR besteht darin, die notwendige Reparatur oder den Austausch von Teilen vorzusehen, bevor die Fehlfunktion des Geräts zu einer Haltestelle der Produktion führt. In der überwältigenden Mehrheit der Fälle wird das in der PPR durchgeführte Arbeitsvolumen von den Passcharakteristiken der Ausrüstung (basierend auf den Herstellerdaten) und der fehlerhaften Anweisung bestimmt, die die Reparaturmengen bilden, die von der aktuellen Situation geführt wird. Um den Bedarf an einem anderen Dienst angemessen vorherzusagen, reicht es jedoch nicht aus, die aktuelle Situation zu besitzen. Sie müssen auch den Service-Historie und den Betrieb jeder Geräteeinheit kennen. Nur von der Analyse der Geschichte können Sie die Muster der Entstehung bestimmter Fehler erlernen. Dafür sind nicht genug der Empfehlungen des Herstellers, wie - dieses Lager, alle sechs Monate ändert. Immerhin funktioniert das Gerät nicht in Laborbedingungen. Es ist wahrscheinlich, dass der Hersteller die Bedingungen Ihres Unternehmens nicht berücksichtigen konnte. Daher ist es wichtig, nicht nur die Herstellungsdaten zu berücksichtigen, sondern auch autonom statistische Informationen zu Problemen sammeln, analysieren und es für die Planung von Gerätewartungsarbeiten verwenden.

Stufe 3: Korrekturdienst

Der Anbieter von Anlagen zählt auf den Betrieb in vollem Umfang und mit einem völlig bestimmten Ziel. In einem echten Unternehmen ist es nicht immer möglich, den Empfehlungen des Herstellers genau zu folgen. Dafür gibt es viele Gründe: Beginnen Sie mit den klimatischen Bedingungen und enden mit einem Marktumfeld, das das Upgrade-Gerät zur Erweiterung des Bereichs ermöglicht. Jedenfalls entspricht das Gerät möglicherweise nicht immer den Anforderungen bestimmter Bedingungen, die natürlich zur entsprechenden Änderung der Erhaltung der Geräte führen sollte. In diesem Fall muss der Dienst eine Reihe von Aktivitäten enthalten, mit denen Geräte die Bedingungen für den Betrieb maximieren können. In der Tat geht es darum, die Geräte zu verbessern, die Zuverlässigkeit, die einfache Bedienung und Wartung zu erhöhen. Zu diesem Zeitpunkt sollte das operative Personal direkt an den Tätigkeiten der Identifizierung von Wege zur Verbesserung der Ausrüstung einbezogen werden.

Stufe 4: Autonomer Service

Diese Phase ist im Prozess der Implementierung von TPM am schwierigsten, da sie mit der unmittelbaren Beteiligung des operativen Personals bei der Aufrechterhaltung von Geräten verbunden ist. Zu diesem Schritt sollte sehr sorgfältig angesprochen werden zusätzliche Funktionen wurden als nicht mit Begeisterung wahrgenommen, dann zumindest mit dem Bewusstsein ihres Nutzens. Die Beteiligung von Personal bei der Selbstwartung von Geräten muss der Untersuchung der Prinzipien der Ausrüstung, deren Hauptmerkmale, möglichen Fehlfunktionen und Methoden ihrer Diagnose vorausgehen. Dementsprechend sollten offizielle und Arbeitsanleitungen des Personals überarbeitet werden. Um den autonomen Service zu erleichtern, müssen Visualisierungswerkzeuge verwendet werden, die der Notwendigkeit ähneln, auf kritische Orte zu achten, und ihre Wartung nicht vergessen. Am Ende der 4. Etappe müssen die Mitarbeiter eindeutig vorstellen - welche Arbeit sie durchgeführt werden müssen, und für die die Anwesenheit qualifizierter Spezialisten von Reparaturdiensten erforderlich ist. Nicht weniger wichtige Personalbeteiligung beim Sammeln von Informationen über den Status der Ausrüstung. Es sollte nicht kleine Dinge sein, für die Sie Ihre Hand riechen können. Jede Änderung der Ausrüstungsparameter, das Erscheinungsbild von Schmutz, Neigung, Gerüche sollte registriert sein, und die Informationen sollten an Personen mitgeteilt werden, die für die Analyse des Status der Ausrüstung verantwortlich sind.

Stufe 5: Kontinuierliche Verbesserung

Fortgesetzte Verbesserungsaktivitäten benötigen keine besonderen Kommentare. Das ist einer von grundprinzipien Leder hergestellte Produktion. Für TPM bedeutet dies die Motivation der Mitarbeiter zur kontinuierlich fortgeschrittenen Schulung, die Möglichkeiten der Ausrüstung der Geräte aufzufordern, die Erhöhung ihrer Wartbarkeit und Zuverlässigkeit zu erhöhen. Darüber hinaus sollte das systematische Audit auch das aktuelle TPM-System durchlaufen. Besonderes Augenmerk sollte den Wechselwirkungsmethoden zwischen Diensten, der Wirksamkeit des Sammelns von Informationen über Fehlfunktionen, der Relevanz der regulatorischen Dokumentation erhoben werden. Das TPM-System sollte nicht mit den Sicherheitsvorschriften, den Arbeitsschutz und der Ökologie stammen. Basierend auf diesen Überlegungen sollten allgemeine Anweisungen zur Verbesserung des TPM-Systems geben und ihnen folgen, wenn Sie Aufgaben für einzelne Standorte und Einheiten ermitteln.

Arbeitsgruppen

Die erfolgreiche Einführung der allgemeinen produktiven Servicetechnik ist nur bei systematischen koordinierten Aktivitäten aller Produktions- und Reparatureinheiten möglich. Um Bemühungen und koordinierte Anwendungen zu kombinieren, sollten Sie eine Arbeitsgruppe organisieren, die für Planungsaktivitäten verantwortlich ist und die Ergebnisse der Umsetzung der umrissenen Aktivitäten überwacht. Die Grundprinzipien der Erstellung von Arbeitsgruppen werden in der Artikel "Organisation der Arbeitsgruppe" berücksichtigt. Die dort angebotenen Ansätze sind vollständig anwendbar und im Falle der TPM-Implementierung.

Wo sollst du anfangen?

Sie können die Einführung von TPM jetzt beginnen, ohne auf die ersten Ergebnisse der Arbeit der Arbeitsgruppe zu warten. Einer der Hauptprinzipien von TPM - Dirty Equipment kann nicht wartungsfähig sein! Schmutz hilft den Verschleiß, die Verschlechterung der Arbeitsbedingungen. Außerdem versteckt Schmutzfehler, die sofort auf sauberen Geräten erkannt werden können. Beginnen Sie mit der kleinen Maus zu den Arbeitsplätzen und halten Sie es ständig aufrechterhalten! Dies ist ein kleiner, aber sehr wichtiger Schritt in Richtung guter Ausrüstung.

Nun, setze das Ziel? (statt Inhaftierung)

Die Wirksamkeit der TPM-Technik wird von der Zeit und einer großen Anzahl von Unternehmen bestätigt, die diesen Weg auswählen. Im TPM-Bereich gibt es sogar einen Bonus für die effizientesten Unternehmen, die die Methodik implementiert haben. Wir müssen zugeben, dass es nicht leicht ist. Die Hauptkomplexität ist ein koordinierter Bemühungen alle Mitarbeiter des Unternehmens (dies wurde bereits oben erwähnt). Wir sollten jedoch nicht vergessen, dass die Wirksamkeit Ihres Unternehmens insgesamt von der koordinierten Aktion der Abteilungen abhängt. Und die schwierigeren Bedingungen werden anbieten marktwirtschaftDarüber hinaus ist die Aufgabe des Kohäsions des Kollektivs relevant. Beginnen Sie jetzt, zumal der Führungsgewinde bereits in Ihren Händen ist.

Literatur

1. A.Itikawa, I.takagi, Yu.takabe, K. Yamasaki, Satuzumi, SinaNotsuka TPM in einfacher und zugänglicher Präsentation / pro. mit yap. A.n. sterlezhnikova; Unter Wissenschaftlich Ed. V.e.rastimeshin, t.mkpriyanova.- M.: RIA "Normen und Qualität", 2008.- 128 p., Il.- (Serie "Business Perfection").

TPM (Universal Equipment Care)(Englisch. Total produktive Wartung, TPM) - das Konzept des Produktionsausrüstungsmanagements zur Verbesserung der Wartungseffizienz. Die Methode der Universalausrüstungspflege basiert auf der Stabilisierung und der kontinuierlichen Verbesserung von Wartungsprozessen, Planung und präventiven Reparatursystemen, der Arbeit an den "Nullfehler" und systematischer Beseitigung aller Verlustquellen.

TPM bedeutet in der freien Übersetzung von "Universal Efficient Wartung". Gleichzeitig bezieht sich "Universal" nicht nur auf produktive und kostengünstige Wartung, sondern auch auf das gesamte System effizienter Geräte für die Ausrüstung während seiner Lebensdauer sowie in den Prozess jedes einzelnen Angestellten und Verschiedene Abteilungen durch Anziehen einzelner Betreiber zur Wartung. Darüber hinaus erfordert die Verwendung von TPM bestimmte Verpflichtungen aus der Verwaltung des Unternehmens.

Im Universal-Pflegesystem geht es nicht um das ausschließliche Problem der Instandhaltung von Geräten, sondern um ein breites Verständnis der Aufrechterhaltung von Produktionsmitteln als Integration von Betriebs- und technischen Pflegeprozessen, frühzeitiger Beteiligung von Reparaturpersonal bei der Entwicklung von Geräten Dienstpläne und eine genaue Rechnungslegung von Geräten für fokussierte Inhalte in gutem Zustand. TPM spielt insbesondere eine wichtige Rolle, insbesondere in der Produktion der Produktion im System "genau rechtzeitig", da das Vorhandensein eines Zustands aufgrund der Hilfe von Interferenzen zum Verlust der Zeit, der die gesamte Wertschöpfungskette erhöht, führt.

Begründung für die Aufnahme von Universalgeräten in die Magerherstellungsphilosophie (Magerherstellung, TPS) ist in Schema 1 dargestellt.

Schema 1. Aktivieren Sie TPM bei der Lösung von Problemen der Verlustverhütung.

Der Zweck der Einführung von TPM ist die Beseitigung chronischer Verluste:

• Geräteausfall
• Hohe Zeitleitungen und Ausrichtung
• Leerlauf und geringfügige Fehlfunktionen
• Reduzierte Geschwindigkeit (Geschwindigkeit) in der Ausrüstung
• Defekte Details.
• Verluste beim Eindringen von Geräten.

Acht Prinzipien von TPM.

1. Kontinuierliche Verbesserung: Ziele, 7 Arten von Verlusten zu verhindern.
2. Autonome Inhalte in gutem Zustand: Der Ausrüstungsbetreiber muss unabhängig inspizieren, reinigen, Schmierarbeiten sowie geringfügige Wartungsarbeiten.
3. Wartungsplanung: Gewährleistung von 100% igen Geräten sowie zubereitet sowie kaizsen. im Bereich der Wartung.
4. Schulung und Ausbildung: Die Mitarbeiter müssen in Übereinstimmung mit den Anforderungen für fortgeschrittene Ausbildung zur Nutzung und technischen Betreuung geschult werden.
5. Starten Sie die Steuerung: Implementieren Sie eine vertikale Kurve des Starts neuer Produkte und Ausrüstung.
6. Qualitätsmanagement: Implementierung des Ziels "Nullfehler in der Qualität" in Produkten und Geräten.
7. TPM in den Verwaltungsbereichen: Verlust und Abfälle werden in indirekten Fertigungseinheiten eliminiert.
8. Sicherheit, umgebung und Gesundheitsfürsorge: Die Anforderung, Unfälle in das Unternehmen in Null umzusetzen.

Autonome Inhalte in gutem Zustand ist das wichtigste Prinzip von TPM. Ihr Ziel, den Effizienzverlust zu minimieren, der aufgrund von Ausfällen von Geräten, kurzen Haltestellen, Ehe usw. für diese, die ganze Mehrheit ergibt notwendige Aktivitäten Wartung (Reinigung, Schmiermittel, technische Inspektion von Geräten) ist vereinfacht, standardisiert und allmählich an den Ort in der Verpflichtung der Mitarbeiter übertragen. Infolgedessen sind das Personal der Abteilung der Hauptmechaniker eineserseits aus derzeitigen Routineaktivitäten, so dass sie mehr Zeit zum Entwickeln und Durchführung von Maßnahmen zur Verbesserung erhalten. Andererseits können jetzt Ausrüstung (Geräte) mit der erforderlichen Wartung versehen werden, die bisher nicht der Entsorgung oder rechtzeitig auf das Fehlen geeigneter Ressourcen zur Verfügung stand.

Das TPM-Konzept wurde in Japan in den späten 60er Jahren der 70er Jahre in der Firma "Nippon Dencil", dem elektrischen Anlagenlieferant für die Toyota Corporation, in Beziehung zur Formation entwickelt Produktionssystem Toyota (TPS). Anfang der 90er Jahre des letzten Jahrhunderts Tpm.in verschiedenen Versionen, die auf den Unternehmen der ganzen Welt eingeführt wurden. Es ist bekannt, dass die Erklärung des Gründers von TPS Taititi: "TOYOTA-Kräfte sind nicht auf die Behandlung von Prozessen zurückzuführen, jedoch dank der vorbeugenden Wartung von Geräten." Die Erfahrung russischer und globaler Unternehmen zur Umsetzung und Nutzung des TPM-Systems finden Sie in Almanacé "Produktionsmanagement".

Die Einführung der Universalgerätepflegemethode in TPS wird durch die in Schema 2 gezeigte Reihenfolge beschrieben.

Scheme 2. Systemisches Bild der Aktion beim Implementieren des TPM im Toyota-Produktionssystem.

Wie effektives Werkzeug Verlassen der Produktionsmethode der Universalausrüstung in letzter Zeit In Russland in vielen Unternehmen aktiv eingeführt - Yaroslawl reifenfabrik. (Holding "SIBR-russische Reifen"), Chepetsky-mechanische Anlage, Chelyabinsk-Kunststoff-Fensterfabrik (Etalon LLC), süßwarenfabrik. JSC "Bolschewik" in Moskau usw.

Totale produktive Wartung (TPM) oder Universalgerätepflege - Eine solche Beziehung zu dem Gerät, in dem es in perfektem Arbeitszustand unterstützt wird. Dieser Ansatz ist für das KAIZEN-System und die lehnende Produktion eigenartig. Tpm.- Leistungsstarkes Produktivitätssteigerwerkzeug und ein wichtiger Teil der Produktion.

Was ist TPM: Definition und Essenz

Total Productive Wartung (TPM) ist ein integrierter Ansatz für die Ausrüstungspflege, das TPM-Ziel ist die Erreichung der perfekten Produktion ohne Pannen, Stopps, langsamer Schlaganfall, Ehe und Unfälle.

Im Herzen von TPM. proaktive und präventive Pflege Die Betriebseffizienz des Geräts erhöhen. Das TPM-System löscht die Grenzen zwischen der Arbeit an der Maschine und der Abfahrt und gibt den Betreibern der Befugnis, sich um ihre Maschinen zu kümmern. Die Implementierung des TPM-Programms verhängt die Arbeitsverantwortung für die Maschinen und stimuliert die Beteiligung von Arbeitskunstpersonal bei der Verbesserung der Produktivität.

Als eine der Ansätze der lehnenden Produktion besteht TPM aus drei Komponenten:

Präventiv bedienung
+ Universal. qualitätskontrolle +
Beteiligungtotales Personal

Erste Verwendung des Begriffs TPM (totale produktive Wartung)In den späten 1960er Jahren, die dem japanischen Unternehmen NipponDenso zugeschrieben wurde, der die Toyota-Anlagen im Detail lieferte. Der Autor des Systems betrachtet Seiichi Nakajima, weil Er leistete den größten Beitrag zur Entwicklung.

Unterschied zum traditionellen Ansatz

Mit einem traditionellen Ansatz, Wartungs- und Ausrüstungsversorgung ist dem Servicepersonal zugewiesen. Wartungsspezialisten treiben in der aktuellen Abreise, Setup und Reparatur von Maschinen und Instrumenten ein. Mit TPM werden einige Funktionen des Servicepersonals an Maschinenbetreiber übertragen. Wofür?

Erstens wird eine an der Maschine tägliche Person, die täglich an der Maschine arbeitet, eine Änderung der Arbeit. Mit einem ausreichenden Wissensniveau wird es offenbart oder sogar den Zusammenbruch verhindern. Daher sind Maschinenbetreiber die beste Quelle. feedback Im technischen Zustand der Ausrüstung.

Zweitens, der auf die Maschine kümmert, dringt der Bediener auf die Ideen der lehnenden Produktion und kontinuierlicher Verbesserung ein und sucht nach besseren Produkten und hoher Leistung.

Gründung von fünf "c"

Das System der Universalgeräte basiert auf der Gründung von fünf "C", deren Zweck, ein sauberes organisiertes Arbeitsumfeld zu schaffen.

Jeder Mitarbeiter hält sich an den Regeln 5c am Arbeitsplatz an:

1. Sortierung - Wir entfernen den Raum aus dem Arbeitsbereich und den freien Speicherplatz
2. Einhaltung der Bestellung - wir organisieren die notwendigen Gegenstände, jeder hat einen eigenen Platz
3. Clean-Inhalt - Wir bringen Sauberkeit im Arbeitsbereich mitbringen und unterstützen
4. Standardisierung - Erstellen Sie Standards für die ersten drei Elemente
5. Verbesserung - ständig suchen wir nach Möglichkeiten, den Arbeitsplatz zu verbessern.

Box für Werkzeuge mit Konturausnehmungen aus Verpackungsschaum

An diesem Arbeitsplatz sind die Werkzeuge nicht verloren, und vorhandene und potenzielle Pannen werden sofort gefunden. Die Handhabung des Arbeitsbereichs und der Kultur der Produktion steigt an, das Personal ist stolz auf den Arbeitsplatz.

5c im Büro - vor und nach:

Aufgaben, die TRM lösen

In der schlanken Fertigung TPM kämpft das System gegen sechs Arten von großen Verluststoffen, die mit Geräten verbunden sind:

1. abbauen
2. installation und Inbetriebnahme
3. leerlauf und kleine Haltestellen
4. geschwindigkeitsverlust
5. ehe und Änderung.
6. verluste beginnen.

Wenn wir das Management der Wartung des Geräts in Betracht ziehen, ist die Wirkung des Unternehmens in der gesamten Firma wie folgt:

• erhöht die Effizienz von Maschinen
• erhöht die Workshop-Leistung
• reduziert die Produktionskosten
• verbessert die Produktqualität

Die totale Produktivität basiert auf acht Prinzipien oder Säulen.

Die Hauptstufen der Einführung des TRM

Bevor Sie den Algorithmus für die praktische Umsetzung von TPM in der Produktion vereinfacht haben.

Schritt 1 - Auswahl der experimentellen Zone

Wählen Sie zu diesem Zeitpunkt das Gerät aus, an dem der TPM angewendet wird. Es gibt drei Auswahllogik:

Unternehmen, die keine Erfahrung in TPM haben, ist es besser, mit der Ausrüstung zu beginnen, die leichter zu verbessern ist. Unternehmen mit durchschnittlichem Erfahrung und Unterstützung für TPM ist es wert, eine einschränkende Ausrüstung oder eine "Flasche Nacken" zu wählen. Um Leerlaufrisiken zu reduzieren, benötigen Sie geben Sie eine temporäre Reserve für die Ausgabe der Ausrüstung von der Arbeit an. Seltsamerweise ist die Problemausrüstung nicht die beste Wahl Für die Einführung von tpm.

Bei der Auswahl der Ausrüstung sollten alle Mitarbeiter, die eine Beziehung dazu haben, beteiligt sein - betreiber, Servicepersonal und Manager. Die Gruppe muss in eine Vereinbarung bei der Auswahl der Zielausrüstung kommen. Um alle in dem Wissen zu halten, hängen Sie mit Plänen des Projekts und des Fortschritts in den Workshop-Board auf.

Schritt 2 - Ausrüstung in einen vollen Arbeitszustand bringen

In diesem Schritt an der Ausrüstung erfolgt die allgemeine Reinigung und andere Zubereitungen für einen verbesserten Betrieb. Dazu werden zwei Konzepte auf einmal angewendet - 5c und autonomer Service.

So implementieren Sie 5C in der Praxis:

1. machen Sie ein Bild von der Ausrüstung in seiner ursprünglichen Form und hängen Sie Fotos auf der Tafel
2. entfernen Sie den Müll aus dem Arbeitsbereich, unnötige Werkzeuge und Details
3. finden Sie jedes Instrument und passen Sie Ihren Platz an. DREHEN Sie sie beispielsweise mit Werkzeugkreisen oder Anweisungen auf ein Brett
4. reinigen Sie die Maschinen vorsichtig und den Arbeitsbereich vor Schmutz, Staub, Öllebensbetten usw.
5. machen Sie ein Bild vom Ergebnis und platzieren Sie das Foto auf das Board
6. machen Sie eine einfache Checkliste für den Arbeitsbereich, um ihre Pflege zu standardisieren
7. machen Sie einen Graph-Check-Check-Check-Checks zuerst - zuerst täglich, später - wöchentlich. Optimieren Sie ggf. die Checkliste.

Bereitstellen Sie nach der Entwicklung von 5C das Offline-Service-Programm. Bestimmen Sie zusammen mit Betreibern und Servicepersonal, welche routinemäßige Herausforderungen für die Ausrüstungspflege Betreiber annehmen können. Vielleicht müssen sie diese Aufgaben unterrichten.

Gehen Sie zum autonomen Service für diesen Algorithmus:

1. Kontrollpunkte.Bestimmen und dicken Sie die wichtigsten Kontrollpunkte des Geräts fest, das heißt, diese Teile der Maschine, die täglich vor dem Start geprüft werden sollen. Stellen Sie sicher, dass Sie alle Verschleißteile in der Liste aktivieren. Erstellen Sie eine Karte des Kontrollpunkts des Geräts als visuelles Handbuch für den Bediener.
2. Sichtweite.Wenn die Steuerpunkte geschlossen sind, ersetzen Sie die Schutzteile, wenn möglich und sicher auf transparent, austauschen.
3. Die Einstellungen.Definieren und dötigen Sie alle Geräteeinstellungen zusammen mit den gewünschten Werten. Versuchen Sie, diese Einstellungen direkt an das Gerät anwenden, wenn Sie nach der Prüfung als Tipp angerufen werden.
4. Schmiermittelpunkte.Bestimmen Sie alle Geräteschmierstellen. Machen Sie einen Schmierplan, damit es zur Renovierung berücksichtigt oder andere geplante Ausrüstungen. Denken Sie darüber nach, wie man die schwer zugänglichen Schmierpunkte herausragt, damit sie verarbeitet werden können, ohne das Gerät zu stoppen.
5. Schulungsbetreiber. Betreiber unterrichten. anomalien erkennen.und melden Sie sie an lineare Manager.
6. Überprüfen Sie die Liste.Erstellen Sie eine einfache Liste der Standalone-Serviceaktivitäten, einschließlich aller Kontrollpunkte, Festlegungspunkte, Schmiermittel und andere Wartungsaufgaben, die von den Betreibern gesteuert werden.
7. Prüfung.Machen Sie ein Diagramm der Prüfungen von Prüfungen. Überprüfen Sie zuerst die Checkliste täglich, später wöchentlich. Optimieren Sie die Checkliste im Prozess.

Schritt 3 - Messung der Gesamtausrüstungseffizienz

Effizienz der gesamten Ausrüstung (OEE)oder Gesamteffektivität der Ausrüstung- ein Indikator, der den Anteil der geplanten Produktionszeit bestimmt, was tatsächlich produktiv war.

Diese Metrik ist speziell für die Unterstützung von TPM-Events entwickelt und folgen der Bewegung in Richtung "perfekte Produktion".

OEE \u003d 100% - Perfekte Produktion
OEE \u003d 85% - Hoher Standard für diskrete Hersteller
OEE \u003d 60% - Typischer Wert für diskrete Hersteller
OEE \u003d 40% - ein häufiges Ergebnis für diskrete Hersteller, die keine TPM- und Lean Manufacturing anwenden

Zu diesem Zeitpunkt wird ein System erstellt, um OEE-Zielgeräte zu verfolgen. Dieses System kann manuell oder automatisch sein, aber es sollte jedoch sein berücksichtigen Sie die Gründe für ungeplante Stoppsausrüstung.

In den meisten Fällen sind ungeplante Ausstattungszeiten der ungeplanten Ausrüstung die Ursache
die größten Verluste.

Daher ist es wichtig, jeden ungeplanten einfachen Einfach zu kategorisieren, um ein klares Bild zu erhalten wo die produktive Zeit verloren geht. In einigen Fällen wird der Grund für die Identifizierung des Leerlaufs nicht erfolgreich sein, und solche Situationen müssen in eine separate Kategorie aufgenommen werden.

Die Daten müssen mindestens zwei Wochen gesammelt werden.Nur so können Sie wiederholende Ursachen für Ausfallzeiten, die Auswirkung von kurzen Stopps und langsamen Geräten für die Gesamtleistung einstellen können. Überprüfen Sie die Daten jeder Fall, um sicherzustellen, dass sie zuverlässig sind und die Gründe für das Anhalten korrekt definiert sind.

Schritt 4 - Liquidation der Hauptverluste

In diesem Schritt werden mit Hilfe der Strategie die wichtigsten Verlustquellen der Produktionszeit auf diesem Algorithmus eliminiert:

1. Einen Verlust auswählen. Basierend auf der OEE-Anzeige und Ausfallzeiten wählen Sie einen Hauptzeitverlust, der erste aus, der beseitigt wird. In den meisten Fällen ist der größte Verlust die Hauptquelle ungeplanter Ausfallzeiten.
2. Einen Befehl erstellen.. Bilden Sie den crossfunktionellen Befehl, um das Problem zu lösen. Das Team sollte 4-6 Mitarbeiter - Betreiber, Servicepersonal, Manager umfassen, die das Gerät perfekt kennen und zusammenarbeiten.
3. Informationen sammeln. Sammeln Sie detaillierte Informationen über Anzeichen von Problemen, einschließlich Beobachtungen, physischen Beweisen und Fotos.
4. Organisieren. Organisieren Sie ein Treffen, um die Problemlösung systematisch zu nähern:
   + bestimmen mögliche Gründe Probleme
   + bewerten wahrscheinliche Gründe Basierend auf den gesammelten Informationen
   + bestimmen Sie das Folgende wirksame Methoden Lösungen
5. Machen Sie ein Grafik. Machen Sie einen Zeitplan von geplanten Ausfallzeiten, um genehmigte Lösungen umzusetzen. Wenn das Unternehmen bereits über einen Änderungsverwaltungsprozess verfügt, verwenden Sie diesen Prozess, wenn Sie Korrekturen implementieren.
6. Neu starten. Starten Sie die Produktion neu und schätzen Sie die Wirksamkeit der vorgenommenen Änderungen. Wenn das Ergebnis positiv ist, dokumentiert es und wechseln Sie zum nächsten Verlust. Wenn die Situation nicht geändert hat, sammeln Sie zusätzliche Informationen und geben Sie eine andere Sitzung aus, um das Problem zu lösen.

Messen Sie in jeder Phase OEE, Um den Status der bereits beseitigten Verluste zu überprüfen, und steuern Sie die Gesamtverbesserung der Produktivität.

Schritt 5 - Implementierung vorbeugender Wartungsmethoden

In diesem Schritt ist der vorbeugende Dienst in das Equipment-Pflegeprogramm integriert. Festlegen der Komponenten von Maschinen, die prophylaktische Wartung sein können, bestimmen.

Es kann sein:

• details, die abnutzen
• details, die versagen
• spannungskonzentrationspunkte

Der nächste Schritt wird präventive Dienstintervalle berechnen:

• installieren Sie für die Verschleißteile den aktuellen Verschleißniveau und grundsatzintervall
• einzelheiten mit dem vorhergesagten Versagen bestimmen, bestimmen Sie grundintervall-Zusammenbruch.
• bilden zeitplan Zeitplan Entsprechend dem vorbeugenden Austausch aller Komponenten tragen und fehlerhaft auf der Grundlage der Betriebszeit des Geräts
• erstellen standardprozess zum Bilden von Arbeitsaufträgen Basierend auf geplantem Wartungszeitplan.

Weiter entwickeln sich rückmeldungssystemSo optimieren Sie Dienstintervalle. Machen Sie dazu ein Magazin, in dem Sie alle Tragen und Brechen von Gegenständen mitbringen. Überprüfen Sie die Tatsachen des Austauschs von Teilen und dessen Bedingung zum Zeitpunkt des Ersatzes. Erstellen Sie außerplanmäßige Ersetzungen oder unbeschreibte Maschinenkomponenten, um den geplanten Wartungszeitplan zu optimieren.

In diesem Algorithmus für die Umsetzung von TPM werden nur einige der Piloten der Methodik berücksichtigt, andere bleiben hinter den Kulissen. Es sollte wiederum umgesetzt werden, vorab prioritätenfür eine bestimmte Produktion.

TPM-Ergebnisse zu Fertigungsunternehmen

Die Bereitstellung des TPM-Programms verringert den mit dem Gerät verbundenen Verlust: ehe, Ausfallzeiten, langsame Bewegung, Referenz, Raffinesse und Änderung.

Bereits 6-12 Monate nach der Einführung von Universalgeräten erreicht das Fertigungsunternehmen folgende Ergebnisse:

1. verbesserung der Produktqualität um 20-25%
2. kunden Beschwerden
3. reduzierung der Kosten der Maschinenwartung um 10-50%
4. erhöhen Sie die Ausrüstungsleistung
5. reduzierung der ungeplanten Reparatur
6. redundante Zeitreduktion.
7. fabrikkapazität erhöhen
8. reduzierung der Produktionskosten
9. vollständige Beseitigung von Mängeln im Zusammenhang mit Ausrüstung
10. steigende Mitarbeiterzufriedenheit
11. payback-Investition erhöhen
12. reduzierung von Lagerprodukten in Lagerhäusern
13. notfallunfall reduzieren.

Praktische Beispiele für die Verwendung der TPM-Methode

Das japanische Institut für technische Dienstleistungen von Fabriken (JIPM) führt jährlich eine Prüfung von Unternehmen an den besten Errungenschaften in der totalen Produktivität außerhalb von Japan durch. Über den vierzehnjährigen Jahren fielen nur 20 Unternehmen in die Gewinnerliste.

Kühlanlage Arçelik.

Werksgeschäft Arçelik in der Türkei

Im Jahr 2016 wurde der höchste Preis für erstklassige Errungenschaften auf dem Gebiet von TPM von der türkischen Kühlgeräteanlage Arçelik, der Muttergesellschaft BEKO-Marke, eingegangen. Dies ist die erste Pflanzenproduktion haushaltsgeräteWer erhielt den Jipm-Preis. Zu einem solchen Ergebnis war das Werk 15 Jahre alt. Nach der Einführung von Universalgeräten im Jahr 2002 zog sich die höchste Führung nicht aus dieser Strategie zurück, und die Mitarbeiter waren auf allen Ebenen beteiligt.

Tetra Pak Verpackungsanlagen

Tetra Pak Pflanzen - Rekordinhaber in der Anzahl der Prämien auf dem Gebiet der Universalgerätepflege. In den letzten 12 Jahren erhielten sie mehr als 70 Awards. Das Unternehmen zog 1999 nach TPM zurück und entfaltete es für diesen Zeitraum in alle Anlagen ihres Netzwerks.

Urteil

Das Konzept der totalen produktiven Wartung ist die Grundlage des Erfolgs von Fertigungsunternehmen.

Workshop ist ein Ort, an dem die Produktqualität ist verkörpertUnd es ist schwierig, es mit Maschinen und Werkzeugen in einem unbefriedigenden technischen Zustand zu erreichen.

Universal Equipment Care drückt die maximale Leistung von den Maschinen während des normalen Betriebs und der Aufrechterhaltung der Leistung lange Zeit. Idealerweise spart ideal arbeitende Geräte, die bereits bevor sie gebrochen wurden, Zeit, spart Zeit, reduziert die Kosten und motiviert Arbeiter.

Seminar - Training "Universalwartung von Geräten (TPM)" ermöglicht es Ihnen, Grundkenntnisse über das System der lehnenden Produktion in Bezug auf die effektive Organisation zu erhalten und sichere Arbeit. Ausrüstung.

Das Training ist praktisch, so dass mindestens 50% der Zeit der Workshops und der Gruppendiskussionen gegeben werden. Da das Zielpublikum der Ausbildung jedoch die leitenden Führer technischer und industrieller Einheiten ist, werden die Führer von HR-Abteilungen und Entwicklungsdienste des Trainings mehr Aufmerksamkeit auf strategische Fragen bei der Implementierung von TPM als das Studium von TPM-Tools gezahlt. Für ein tieferes praktisches Studium der TPM-Tools in der Produktinformation, Lin Consult, gibt es andere Seminare - Schulungen zu diesem Thema.

Während des Trainings werden Ziele, Konzepte, Grundprinzipien und TPM-Komponenten berücksichtigt. Die Teilnehmer untersuchen die Arten von Verlusten und Hauptindikatoren, die sich auf den Betrieb der Ausrüstung beziehen. Eine Übersicht der wichtigsten TPM-Tools wird erstellt. Eine der Hauptkomponenten von TPM wird in der Schwerkraft - Offline-Service untersucht.

Solche Schlüsselfragen als Umverteilung von Rollen und Verantwortungszonen der wichtigsten Teilnehmer von TPM, der Strategie und des Algorithmus der Implementierung, bestehend informationstechnologie Unterstützung für TPM-Prozesse.

Während des Trainings werden Beispiele aus den echten Beratungsprojekten der Lin Consult Group über die Einführung der schlanken Fertigung in Unternehmen Russlands und Kasachstan eingesetzt. Auf einem gemeinsamen Franco-Kasachstan Enterprise.

Das infolge des Trainings gesammelte Wissen ermöglicht es den Teilnehmern, Antworten auf die folgenden Fragen zum TPM-System zu erhalten:

• Was ist TPM?
• Welche Probleme werden mit TPM gelöst?
• Was sind die TPM-Ziele?
• Was sind die Risiken und Nutzen von der Einführung von TPM?
• Was macht TPM?
• Welche Tools werden in TPM verwendet?
• Wer beteiligt sich und was ist im TPM-System verantwortlich?
• Was ist die Reihenfolge von Schritten, um das TPM-System bereitzustellen?
• Was sind Mensch, Material und andere Ressourcen und in welchem \u200b\u200bBetrag, um TPM zu implementieren?
• Welche Informationstechnologien werden zur Unterstützung von TPM verwendet?
• Was sind die kritischen Erfolgsfaktoren beim Implementieren von TPM?
• Was ändert sich persönlich für mich und meine Division nach der erfolgreichen Umsetzung von TPM?

Infolge von praktischen Übungen können die Teilnehmer lernen:

• Bestimmen, bewerten und priorisieren Sie die mit der Arbeit des Geräts verbundenen Probleme
• Berechnen Sie den Koeffizienten des Gesamtwirkungsgrades der Ausrüstung (OEE)
• Entwickeln Sie visuelle Standards der autonomen Gerätewartung von Betreibern
• Rollen und Verantwortungszonen in TPM verteilen

TPM (totale produktive Wartung) - Universal-Pflegesystem für Geräte, die beim Unternehmen verwendet werden. Es ist darauf abzielen, den Wartungsgrad der Wartungseffizienz zu verbessern, was verschiedene Verluste verringert, die mit der Verwendung von Industriegechniken verbunden sind.

Der Hauptzweck der Anwendung des Systems - um zu warnen, um die Mängel technischer Geräte zu ermitteln, die zu noch größeren Problemen führen können.

Das TRM-System, das Teil des Konzepts der lehnenden Produktion ist, wird umgesetzt, um optimale Betriebsbedingungen zu gewährleisten. Es versteht sich tatsächlich, dass das Unternehmen Bedingungen bereitstellt, unter denen die Effizienz der verwendeten Geräte erhöht wird, aber die Kosten seines Inhalts werden reduziert durch:

• Rechtzeitiger Service;
• Ernsthafte Ausfälle, Ausfallzeiten verhindern;
• Steigende Produktivität;
• Ausrüstung verbessern.

Es wird angenommen, dass das TPM-System alle Unternehmen abdeckt, seine Implementierung erfolgt auf allen Produktionslinien. Die Basis des Systems besteht darin, ein Diagramm der vorbeugenden Wartungsarbeiten zu erstellen, die die Verfahren für Schmiermittel, Reinigung, Maßnahmen zur allgemeinen Überprüfung durchführen.

Prinzipien TPM.

• Autonomer Service;
• Geplante Wartung;
• Qualitätsdienstleistung; Qualitätsservice;
• Kontinuierliche Verbesserung / Kaizen;
• Frühausrüstungsmanagement;
• Schulung der Mitarbeiter;
• Sicherheit, Gesundheit, Umwelt;
• TRM in Büros.

Die aufgelisteten Prinzipien beinhalten die Beteiligung aller Betreiber, Reparaturmenschen in einem einzigen Dienstleistungsprozess sowie deren Verantwortung für den Stand der technischen Ausrüstung des Unternehmens. Mitarbeiter, die an der Ausrüstung arbeiten, müssen die kontinuierliche Überwachung halten, wobei die Merkmale des Funktionierens von gebrauchten Geräten überwacht werden. Bei der Abweichung der Arbeitsstandards sollten sie sofort auf Reparaturdienste gelten. Letztere verpflichtet, auf solche Berufungen zu reagieren und sofort die erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen.

Stadien der Einführung von TRM

1. Ausrüstung ist für die experimentelle Verwendung des Systems ausgewählt. Es kann Ausrüstung sein, die einfach verbessert oder problematisch oder begrenzt ist.
2. Das ausgewählte Gerät ist in einem vollwertigen Zustand bereitgestellt.
3. Die Gesamteffizienz des Geräts wird gemessen.
4. Die Hauptverluste, die durch Anwenden der KAIZEN-Strategie identifiziert werden, werden eliminiert.
5. Die Methoden der vorbeugenden Wartung werden implementiert.

Die Ergebnisse der Verwendung von TRM

• Produktqualität verbessert sich;
• Reduziert die Anzahl der Verbraucherbeschwerden;
• Reduzierte Wartungskosten;
• Ausrüstung steigt an;
• Fälle von außerplanmäßiger Reparaturen werden reduziert;
• Reduzierte Leerlaufzeit;
• Die Produktionskosten werden reduziert;
• Technische Mängel werden vollständig beseitigt;
• Die Zufriedenheit der Mitarbeiter steigt mit Mitarbeitern an;
• Erhöht die Anlageabzahlung;
• Verringert den Unfall im Unternehmen.

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