Der Leiter eines Unternehmens, unabhängig vom Tätigkeitsbereich, träumt von steigenden Gewinnen und produktionskosten unverändert geblieben. Das "5C" -System in der Produktion (in der englischen Version 5S), das nur auf der rationellen Verwendung interner Reserven basiert, trägt dazu bei, dieses Ergebnis zu erzielen.

Dieses System wurde nicht von Grund auf neu erstellt. Etwas Ähnliches zurück in spätes XIX Jahrhundert von einem Amerikaner vorgeschlagen. Hier in Russland, ein Wissenschaftler, Revolutionär, Philosoph und Ideologe A.A. Bogdanov, der 1911 ein Buch über die Prinzipien des wissenschaftlichen Managements veröffentlichte. Auf der Grundlage der darin dargelegten Bestimmungen führte die UdSSR NICHT die wissenschaftliche Arbeitsorganisation ein. Am perfektesten war jedoch das vom japanischen Ingenieur Taiichi Ohno vorgeschlagene 5C-System und das 5C-System, das er im Werk von Toyota Motor eingeführt hatte. Was ist das und warum wurde das japanische System so populär?

Tatsache ist, dass es auf einem einfachen Prinzip basiert, das keine Kosten erfordert. Es besteht aus Folgendem: Jeder Mitarbeiter, von der Putzfrau bis zum Direktor, muss seinen Anteil am gesamten Arbeitsprozess so weit wie möglich optimieren. Dies führt zu einer Steigerung des Produktionsgewinns insgesamt und zu einer Steigerung des Einkommens aller Mitarbeiter. Jetzt wurde der Stab der Implementierung des "5C" -Systems von Unternehmen auf der ganzen Welt, einschließlich Russland, aufgegriffen. In diesem Artikel werden wir versuchen, Skeptiker davon zu überzeugen, dass japanisches Know-how wirklich funktioniert und in absolut jedem Tätigkeitsbereich.

System "5C" in Produktion, was ist das?

International 5S steht für fünf Schritte ("Schritt" im englischen Schritt). Einige Ökonomen und Propagandisten des Neuen erklären den Namen durch fünf japanische Postulate, die konsequent im 5S-System implementiert sind: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke. Für uns ist unser liebes "5C" näher und verständlicher - fünf aufeinanderfolgende Schritte, die ausgeführt werden müssen, um den Wohlstand unserer Produktion zu erreichen. Das:

1. Sortieren.

2. Einhaltung der Bestellung.

4. Standardisierung.

5. Verbesserung.

Wie Sie sehen können, benötigt das 5C-System in der Produktion nichts Übernatürliches. Vielleicht kann man deshalb immer noch Misstrauen und leichtfertige Haltung gegenüber ihr finden.

Stufen der Systemerstellung

Der weise Japaner Taiichi Ono, der es dank der Einführung seiner Techniken im Toyota-Produktionswerk geschafft hat, vom Ingenieur zum Ingenieur aufzusteigen generaldirektormachte darauf aufmerksam, wie viele Verluste auf verschiedene Unstimmigkeiten und Überschneidungen zurückzuführen sind. Zum Beispiel wurden einige kleine Schrauben nicht rechtzeitig auf das Förderband gesetzt, und infolgedessen wurde die gesamte Produktion eingestellt. Im Gegenteil, die Teile wurden mit einem Rand eingereicht, sie erwiesen sich als überflüssig, und einige Mitarbeiter mussten sie zurück ins Lager bringen, was bedeutete, dass sie ihre Zeit mit leeren Arbeiten verschwendeten. Taiichi Ohno entwickelte ein Konzept, das er "just in time" nannte. Das heißt, der Förderer lieferte jetzt genau so viele Teile wie nötig.

Andere Beispiele können angeführt werden. Das 5C-System in der Produktion enthielt auch das Konzept des Kanban, was auf Japanisch Beschilderung bedeutet. Taiichi Ohno schlug vor, an jedem Teil oder Instrument ein sogenanntes "Kanban" -Tag anzubringen, in dem alle erforderlichen Informationen zu dem Teil oder Instrument gegeben wurden. Grundsätzlich gilt es für alles. Zum Beispiel zu Waren, Medikamenten, Ordnern im Büro. Das dritte Konzept, auf dem das 5C-System in der Produktion basiert, ist das Konzept von Kaizen, was eine kontinuierliche Verbesserung bedeutet. Es wurden auch andere Konzepte erfunden, die nur für hochspezialisierte geeignet waren produktionsprozesse... Wir werden sie in diesem Artikel nicht berücksichtigen. Als Ergebnis aller in der Praxis getesteten Innovationen wurden 5 Schritte gebildet, die für jede Produktion anwendbar sind. Lassen Sie uns sie im Detail analysieren.

Sortierung

Viele von uns haben Gegenstände auf ihren Desktops, die im Prinzip nicht benötigt werden. Zum Beispiel alte Formulare, unbenutzte Dateien, Entwurfsberechnungen, eine Serviette mit einer Tasse Kaffee darauf. Und inmitten dieses Chaos können notwendige Dateien oder Dokumente vorhanden sein. Die Grundprinzipien des 5C-Systems bestehen darin, Ihren Workflow zu optimieren, dh sicherzustellen, dass Sie keine Zeit damit verschwenden, nach den richtigen Dingen in den Trümmern unnötiger Dinge zu suchen. Das ist Sortieren. Das heißt, am Arbeitsplatz (in der Nähe der Maschine, auf dem Tisch, in der Werkstatt - überall) werden alle Gegenstände in zwei Stapel gelegt - notwendig und unnötig, die entsorgt werden müssen. Dann wird alles, was Sie brauchen, in die folgenden Stapel gelegt: "häufig und ständig verwendet", "selten verwendet", "fast nie verwendet". Damit ist die Sortierung abgeschlossen.

Ordnung halten

Wenn Sie die Dinge einfach auseinander nehmen, ergibt das keinen Sinn. Es ist notwendig, diese Objekte (Werkzeuge, Dokumente) in einer solchen Reihenfolge anzuordnen, dass das, was ständig und häufig verwendet wird, in Sichtweite ist oder dass es schnell genommen und einfach zurückgesetzt werden kann. Was selten verwendet wird, kann irgendwo in einer Box verschickt werden, aber Sie müssen ein Kanban-Tag daran anbringen, damit Sie es nach einer Weile leicht und genau finden können. Wie Sie sehen können, beginnt das 5C-System am Arbeitsplatz mit den einfachsten Schritten, aber in Wirklichkeit erweist es sich als sehr effektiv. Außerdem verbessert es die Stimmung und den Wunsch zu arbeiten.

Dieser dritte Schritt ist für viele der logischste. Wir lernen, von Kindheit an auf Sauberkeit zu achten. In der Produktion ist es auch notwendig, und darüber hinaus sollten nicht nur die Tische von Büroangestellten oder Schränken in Catering-Betrieben, sondern auch Maschinen und Hauswirtschaftsräume von Reinigungskräften sauber sein. In Japan kümmern sich die Mitarbeiter gut um ihre Arbeitsplätze, sie werden dreimal täglich gereinigt - morgens vor der Arbeit, abends und abends am Ende des Arbeitstages. Darüber hinaus haben sie in ihren Unternehmen eine spezielle Kennzeichnung von Bereichen eingeführt, die es ihnen ermöglicht, die Ordnung in der Produktion aufrechtzuerhalten, dh Bereiche werden mit unterschiedlichen Farben gekennzeichnet endprodukte, Lagerung bestimmter Teile und so weiter.

Standardisierung

Die Prinzipien der Standardisierung wurden von Taiichi Ohno erfunden. Verwendet sie ausgiebig und modernes System 5S. Dank der Standardisierung erhält das Produktionsmanagement ein wunderbares Werkzeug zur Steuerung aller Prozesse. Dadurch werden die Ursachen für Verzögerungen im Zeitplan schnell beseitigt und Fehler, die zur Freigabe von Produkten mit geringer Qualität führen, werden behoben. Im Werk von Toyota Motor sah die Standardisierung folgendermaßen aus: Vorarbeiter erstellten tägliche Arbeitspläne, genaue Anweisungen wurden an den Arbeitsplätzen veröffentlicht, am Ende des Arbeitstages überprüften Spezialarbeiter, welche Abweichungen vom Plan während des Tages auftraten und warum. Dies ist die Grundregel der Standardisierung, dh genaue Anweisungen, Arbeitspläne und Kontrolle über deren Umsetzung. In vielen Unternehmen, beispielsweise in den ENSTO-Fabriken in Estland, wird derzeit ein Bonussystem für Mitarbeiter eingeführt, die die Bestimmungen des 5C-Systems strikt einhalten und auf dieser Grundlage ihre Produktivität steigern. Dies ist ein hervorragender Anreiz, dieses System als Lebensform zu übernehmen.

Perfektion

Der fünfte Schritt, der das 5C-System in der Produktion vervollständigt, basiert auf dem Kaizen-Konzept. Dies bedeutet, dass alle Mitarbeiter unabhängig von ihrer Position bestrebt sein sollten, den Arbeitsprozess in dem ihnen anvertrauten Bereich zu verbessern. Das philosophische Wesen von Kaizen ist, dass unser ganzes Leben von Tag zu Tag besser wird, und da Arbeit ein Teil des Lebens ist, sollte sie auch nicht von Verbesserungen ferngehalten werden.

Das Tätigkeitsfeld ist hier breit, denn Perfektion kennt keine Grenzen. Laut den Japanern sollten die Arbeiter selbst ihren Produktionsprozess ohne Anweisungen und Zwang verbessern wollen. Heutzutage bilden viele Organisationen Arbeiterteams, die die Qualität der Produkte überwachen, anderen ihre positiven Erfahrungen vermitteln und ihnen helfen, Spitzenleistungen zu erzielen.

Hauptfehler

Damit das 5C-System funktioniert, reicht es nicht aus, es zu organisieren oder Mitarbeiter einzustellen, die ihre Kollegen zur Implementierung zwingen. Hier ist es wichtig, dass die Menschen den Nutzen dieser Innovation erkennen und als Lebensstil akzeptieren. Die Implementierung des "5C" -Systems in Russland in der Produktion stößt gerade deshalb auf Schwierigkeiten, weil sich unsere russische Mentalität von der japanischen unterscheidet. Viele unserer Branchen zeichnen sich durch Folgendes aus:

1. Mitarbeiter, insbesondere wenn es keine Anreize für sie gibt, versuchen nicht, den Gewinn des Unternehmens zu steigern. Sie fragen, warum versuchen sie, den Chef noch reicher zu machen, wenn er schon alles hat.

2. Die Manager selbst sind nicht an der Implementierung des "5C" -Systems interessiert, da sie dessen Zweckmäßigkeit nicht sehen.

3. Viele Anweisungen "von oben abstammen" sind es gewohnt, nur für "show" auszuführen. In Japan gibt es eine völlig andere Einstellung zu ihrer Arbeit. Zum Beispiel dachte derselbe Taiichi Ohno, der das 5C-System einführte, nicht an den persönlichen Gewinn, sondern an den Nutzen des Unternehmens, in dem er nur Ingenieur war.

4. Das 5C-System wird in vielen Unternehmen zwangsweise implementiert. Eine schlanke Produktion, die die Beseitigung aller Arten von Verlusten (Arbeitszeit, Rohstoffe, gute Arbeitskräfte, Motivation und andere Indikatoren) impliziert, funktioniert nicht, da die Arbeitnehmer beginnen, Innovationen auf unbewusster Ebene zu widerstehen, was letztendlich alle Anstrengungen auf Null reduziert.

5. Die Manager, die das System implementieren, verstehen sein Wesen nicht vollständig, weshalb es Fehler in den etablierten Produktionsprozessen gibt.

6. Standardisierung entwickelt sich oft zu Bürokratie, eine gute Tat wird mit Anweisungen und Anweisungen überwachsen, die die Arbeit nur behindern.

Das Produktionssystem von Rosatom (RPS) ist eine Kultur lean Manufacturing und ein System zur kontinuierlichen Prozessverbesserung, um dies sicherzustellen wettbewerbsvorteil auf globaler Ebene.

Das RPS basiert auf fünf Grundsätzen, nach denen die Mitarbeiter aufgefordert werden, auf die Anforderungen des Kunden zu achten (nicht nur in Bezug auf den Endbenutzer, sondern auch auf die Verbraucherseite, die Verbraucherwerkstatt und sogar den nachfolgenden Betreiber). Probleme am Ort ihres Auftretens lösen; Qualität in den Prozess einbauen, keinen Abfall produzieren; Ermittlung und Beseitigung von Verlusten (übermäßige Lagerbestände, interoperative Rückstände, Ausfallzeiten, unnötige Bewegungen usw.); Kollegen ein Vorbild sein.

Diese Grundsätze wurden auf der Grundlage der besten Beispiele für in- und ausländische Erfahrungen formuliert, insbesondere des Systems der wissenschaftlichen Organisation von Arbeit, Produktion und Management (NOTPiU) des Ministeriums für mittleren Maschinenbau der UdSSR und des Toyota-Produktionssystems des japanischen Automobilunternehmens Toyota. Das Produktionssystem von Rosatom zielt darauf ab, die strategischen Ziele der State Corporation zu erreichen, und sektorale RPS-Projekte zielen darauf ab, die Produktivität zu steigern, die Kosten zu senken und die Produktqualität zu verbessern. Kenntnisse und Fähigkeiten zur Anwendung von RPS-Tools sind voraussetzung für professionelle und karriere Wachstum Mitarbeiter der Nuklearindustrie.

Anfang 2015 wurde beschlossen, sich zu bewerben systemansatz beim Einsatz von RPS in Unternehmen: Zerlegung von Zielen auf die Ebene des Bauleiters, Optimierung der Produktion der Hauptprodukte des Unternehmens (Produktionsabläufe), Umsetzung von RPS-Projekten, Schulung und Motivation der Mitarbeiter. Bis 2017 ist die Kontur für die Systembereitstellung von 10 auf 23 RPS-Unternehmen angewachsen. Bis 2020 werden es etwa 30 sein, deren Produkte etwa 80% der Gesamtkosten von Rosatom ausmachen.

Gemäß dem Konzept der Entwicklung des Rosatom-Produktionssystems sind alle Unternehmen, in denen das integrierte System eingesetzt wird, in drei Ebenen unterteilt: RPS Leader, RPS Candidate und RPS Reserve. Unternehmen - "Leaders of the RPS" erhalten ein Paket von Privilegien (Besuche eines Business-Trainers im Unternehmen, die Möglichkeit für Mitarbeiter, zu reisen, um Erfahrungen mit ausländischen und russischen fortgeschrittenen Unternehmen auszutauschen, Familienreisen, Zertifikate für die Ausbildung an der Rosatom Corporate Academy, Teilnahme an der "Gestaltung des Arbeitsraums" etc.).

Gegenwärtig hat die Implementierung des RPS in den Unternehmen der Branche bereits erhebliche Einsparungen, eine Reduzierung der Lagerbestände in Lagern und den Zeitpunkt der vorbeugenden Wartung in russischen Kernkraftwerken ermöglicht.

Wir machen Sie auf ein Interview mit Sergey Obozov aufmerksam, in dem er über die Ursprünge des Rosatom-Produktionssystems spricht und Kommentare zu den Zielen und Merkmalen des RPS-Implementierungsprozesses abgibt.

Suchen Sie am Ende des Artikels nach bonus - Videobericht „Management der Produktionseffizienz. Rolle des Rosatom-Produktionssystems “.

- Sergej Alexandrowitsch, was ist die AKP und woher kommt sie?

- Das Rosatom Production System (RPS) als System wurde nicht von anderen Ländern und Unternehmen erfunden oder ausgeliehen. AKP ist eine logisch vollständige Vision, die in einem modernen Kontext dargestellt wird effektives Management Produktionsprozesse.

RPS ist der Nachfolger der wissenschaftlichen Organisation für Arbeit, Produktion und Management (NOTPiU) und der Entwicklungen des Ministeriums für mittleren Maschinenbau, dank derer unsere Branche eine mehrfache Steigerung der Arbeitsproduktivität erzielen konnte. Darüber hinaus sind die besten Errungenschaften und Werkzeuge anderer moderner methodischer Plattformen im RPS enthalten und für unsere Branche angepasst.

Das Produktionssystem von Rosatom (RPS) ist eine Methodik, Ideologie und spezifische Werkzeuge zur Steigerung der Produktions- und Managementeffizienz der staatlichen Atomenergiegesellschaft Rosatom und der Unternehmen der staatlichen Gesellschaft.

Rosatom Production System (RPS) - ein methodisch ganzheitlicher Industriekomplex miteinander verbundener Produktionsprozesse, in dem Maßnahmen, die keinen Wert schaffen, durch sequentielle Verbesserungen unter Verwendung von Prinzipien, Regeln, Werkzeugen und Methoden minimiert werden.

Bereits vor der Revolution wurde an der kaiserlichen technischen Schule (heute Bauman Moscow State Technical University) eine russische Methode zur Vermittlung praktischer Fähigkeiten entwickelt. Das Taylor-System wurde in Fabriken in Russland weit verbreitet eingesetzt. Die Revolution gab Impulse für die Entwicklung eines integrierten Ansatzes für die Organisation der Arbeit, den rationellen Einsatz von Ressourcen.

Der berühmte Wissenschaftler Kerzhentsev betrachtet die Zeit als die wichtigste Ressource und gründete 1923 die Vremya-Liga. Die Zeitmessung der Arbeitszeit und die Analyse des Verbrauchs werden überall eingeführt. Der Organisator, Wissenschaftler und Dichter Aleksey Kapitonovich Gastev gründete Ende der 1920er und Anfang der 1930er Jahre das Central Institute of Labour, in dem er Arbeitsabläufe erforscht und rationalisiert. Ein Modell für die kontinuierliche Ausbildung in rationaler Arbeit wird erstellt. Wir sprechen über die Massenausbildung von Facharbeitern.

Dann, bereits in den 60er Jahren, erschien das Thema "Minsredmash und NTPiU". Die wissenschaftliche Organisation von Arbeit, Produktion und Management, die in den 60er Jahren im Ministerium für mittleren Maschinenbau eingeführt wurde, führte zu einer mehrfachen Steigerung der Arbeitsproduktivität.

Neben der sowjetischen Erfahrung haben wir die Besten angezogen auslandserfahrung, die seine Wirksamkeit gezeigt hat. Dies sind vor allem das Toyota-Produktionssystem und andere Produktionssysteme, die auf Lean Manufacturing basieren.

- Sag mir, was genau ist die AKP aus dem sowjetischen NICHT-System?

- Beginnen wir mit der Tatsache, dass die japanische Erfahrung desselben Toyota im Wesentlichen auf unserem inländischen NICHT basiert. Es umfasst alles - von der rationalen Organisation des Arbeitsplatzes, um unnötige Bewegungen und Verluste jeglicher Art auszuschließen, bis hin zur Ergonomie, dh der korrektesten in Bezug auf Komfort und rationale Organisation von Geräten und Arbeitsplätzen.

Es war alles in der Geschichte von NICHT. Die in Russland gesammelten Erfahrungen wurden aktiv untersucht, auch von westlichen Wissenschaftlern. Einer von Taylors Mitarbeitern, Gilbrett, gab zu: „Die Russen sind tiefer als wir in NICHT. Die ursprünglichen russischen Methoden sind dem WEST zwei Jahrzehnte voraus! "

Zum Beispiel waren die Russen nach der am CIT entwickelten Methode zum Verlegen von Ziegeln ihren Kollegen aus den USA, die nach der Taylor-Gilbrett-Methode arbeiteten, dreimal voraus.

Inländische Erfahrungen wurden dann in Fachzeitschriften zur wissenschaftlichen Organisation der Arbeit im Ausland veröffentlicht, auch in Deutschland, das damals zu den fortschrittlichsten auf dem Gebiet der Einführung von NOT gehörte. Es wurde gesagt, dass es genau die sowjetische Erfahrung in der wissenschaftlichen Organisation der Arbeit ist, die es verdient, sehr sorgfältig untersucht zu werden. Die Ergebnisse waren in der Tat für die damalige Zeit sehr beeindruckend.

- In welchen Branchen wurden diese Systeme implementiert?

- Dieses System wurde überall implementiert. Es wurde nicht nur in Maschinenbauunternehmen gefördert und umgesetzt, sondern auch in Bürotätigkeiten, in Ministerien und im Baugewerbe.

Gastevs Memo "How to work" ist weithin bekannt - dies sind die sogenannten 16 Bündnisse, von denen wir viele noch in der AKP verwenden.

Ähnliche Methoden wurden dann in allen anderen Branchen eingeführt. Insbesondere die Stachanow-Bewegung war eine weitere Fortsetzung. Trotz der Tatsache, dass es in den Errungenschaften von Stachanow und seiner Brigade viel Propaganda gab, stellte sich heraus, dass es sich um einen starken Propagandaschritt handelte, und es gab seine Wirkung.

- Einer hackte eine Kohle, aber drei halfen ihm.

- Alles ist richtig. Er und sein Team wurden von jeglicher Hilfsarbeit befreit und so weiter. Dennoch hat der Ansatz, der Wunsch, die Arbeitseffizienz zu verbessern und die höchstmögliche Produktivität in jedem spezifischen Bereich zu erzielen, Früchte getragen.

Die Stachanow-Bewegung hatte ihre Wirkung, und im gesamten Land verdoppelte sich die Arbeitsproduktivität. Das sind unsere Wurzeln, unsere Geschichte.

Selbst in diesen Jahren haben die Japaner und Amerikaner die sowjetischen Erfahrungen sorgfältig studiert, viel davon genommen und konnten auf dieser Grundlage einen Impuls geben. weitere Entwicklung Arbeitsorganisationssysteme. Ihre neuen Modifikationen erschienen, zuerst im Osten, in Japan, und dann im Westen, in den USA. Darüber hinaus wurden die Japaner, paradoxerweise, direkt nach dem Krieg von amerikanischen Wissenschaftlern - Deming und Juran - unterrichtet.

Es entstanden Produktionssysteme wie das Toyota Production System, die sich dann auf amerikanische Autofabriken und andere Industrien auf der ganzen Welt ausbreiteten. Die Japaner waren die ersten, die alles synthetisierten, was vor ihnen entwickelt worden war, und konnten die Ideen ihrer Vorgänger weiterentwickeln. Es stellte sich nicht nur eine Reihe bestimmter Werkzeuge heraus, sondern eine ganze Philosophie der Produktionsbeziehungen in jeder Art von Industrie, in jeder Art von Produktion.

Jetzt kehrt Rosatom tatsächlich zu unseren Ursprüngen zurück. Gastevs Thesen wie „Wir werfen die Frage auf, eine bestimmte Art von psychologischer und allgemeiner biologischer Anpassung des Arbeiters an die ständige Verbesserung zu schaffen“ und „Die Aufgabe ... den Ruf nach kontinuierlicher Verbesserung ständig zu hören“ bildeten direkt die Grundlage eines solchen japanischen Konzepts wie „Kaizen“ und legen es jetzt fest die Basis des Rosatom-Produktionssystems.

Aber wir haben zuvor versucht, die häusliche Erfahrung von NOT in unserer Branche zu nutzen. Gastev wurde im April 1939 erschossen, und die NOT-Bewegung entwickelte sich in unserem Land lange Zeit nicht. In den 60er Jahren sprach Minsredmash dieses Problem erneut an, wodurch es möglich war, die Arbeitsproduktivität in der gesamten Atomindustrie signifikant zu steigern.

Rosatom unternimmt jetzt einen neuen Versuch, jedoch in viel größerem Umfang und unter Berücksichtigung der organisatorischen Fehler dieser Zeit. Und eine der Schlussfolgerungen, die wir aus den Erfahrungen des Ministeriums für den Bau mittlerer Maschinen der 60er Jahre gezogen haben, ist, dass der Hauptproduktionsarbeiter für das RPS in den Unternehmen verantwortlich sein sollte und die erste Person verantwortlich sein sollte. Es ist diese Organisationsstruktur, die derzeit in der staatlichen Körperschaft tätig ist.

- Wir können nur eine Frage stellen. Aus formaler Sicht trat die AKP über Japan in Rosatom ein. Wurden die Japaner von ihren Produktionssystemen in Fukushima unterstützt?

- Die Japaner haben eine beeindruckende Erfahrung, die studiert und übernommen werden muss. Ich bin mir bewusst, wie diese Worte vor dem Hintergrund der jüngsten Ereignisse klingen, aber es gibt eine unbestreitbare Tatsache: Japan ist eines der weltweit führenden Unternehmen auf dem Gebiet der Kernenergie und ein Land, das in 37 Monaten vom ersten Betonwürfel bis zur Inbetriebnahme eine Rekordzeit für den Bau eines Kernkraftwerks bietet.

Dieser Rekord wurde beim sechsten Triebwerk des KKW Kashiwazaki-Kariva aufgestellt. Darüber hinaus nutzten sie für diese Leistung unsere Erfahrung - dies ist die Erfahrung des Serienbaus des KKW Zaporizhzhya.

Der Unfall in Fukushima begann als Naturkatastrophe. Der Verlauf des Unfalls ist heute bekannt, er wird insbesondere in Ihrer Publikation beschrieben. Fukushima wird sich sehr verändern, aber vor allem in einem anderen Bereich - im Bereich der globalen Ansichten zu Sicherheitsfragen. Wenn sich früher viele auf probabilistische Ansätze stützten, müssen wir heute in Bezug auf absolute Zuverlässigkeit arbeiten.

Produktionssysteme, sei es Toyota oder ein anderes große Firma, mit dem Ziel, dass Qualität in den Prozess selbst eingebettet ist. Unter Qualität versteht man hier nicht nur Fragen der reinen Verbrauchereigenschaften eines Produkts, sondern einen integrierten Ansatz. Das erstellte Produkt wird als Ganzes betrachtet, auch unter dem Gesichtspunkt der Sicherheit.

Diese neuen Sicherheitsanforderungen, die sich aus Fukushima ergeben, werden während des gesamten Lebenszyklus dieser Anlage im KKW festgelegt. Nicht nur in der Bauphase, sondern auch in der Entwurfsphase und sogar in der Konzeptentwicklung.

Wenn dies effektiv gemacht wird, wenn die Ideologie produktionssystem Rosatom wird vollständig genutzt - und das wird passieren! - Dann wird während des gesamten Lebenszyklus eines Kernkraftwerks die unvermeidliche Erfüllung der Sicherheitsanforderungen unter den neuen Bedingungen in die Anlage einbezogen.

Ich sehe hier keine Widersprüche. Das Produktionssystem von "Rosatom" trägt maximal zur effektivsten Lösung aller Probleme bei, wenn es vollständig angewendet wird. Einschließlich der Fragen der Zuverlässigkeit und Sicherheit liegen auch im Bereich der AKP.

Zweite Umsetzungsstufe

- Nächste Frage. Nun, wir haben herausgefunden, was das RPS ist und zu welchem \u200b\u200bZweck es bei Rosatom noch implementiert wird.

- ROSATOM positioniert sich strategisch für die kommenden Jahre als globaler Technologieführer auf dem Gebiet der Nukleartechnologien. Das Ziel ist sehr ehrgeizig, die Fristen sind extrem eng. Um die gesetzten Ziele zu erreichen, muss noch viel Arbeit geleistet werden.

Aufgrund seiner historischen Entwicklung wurde Rosatom unter Bedingungen geschaffen, unter denen wirtschaftliche Fragen keine Priorität hatten, mit völlig anderen Zielen und anderen Aufgaben.

Fristen - ja, das waren sie. Es war zwei oder drei Jahre notwendig, um das Problem der Sicherstellung zu lösen nukleare Sicherheit von unserem Staat, das heißt, einen nuklearen Schutzschild zu schaffen. Diese Aufgabe wurde erfolgreich gelöst. Wirtschaftliche Fragen im Zusammenhang mit der Effizienz und den Aktivitäten des Ministeriums für mittleren Maschinenbau und der Nuklearindustrie im Allgemeinen hatten jedoch keine Priorität.

Jetzt hat sich die Welt verändert, die Bedingungen haben sich geändert. Rosatom muss weltweit führend auf dem Gebiet der Nukleartechnologie werden. Um diese Probleme bereits unter neuen Bedingungen zu lösen, sind neue Methoden erforderlich, neue Ansätze sind erforderlich, und das Hauptproblem ist die Effizienz.

Dementsprechend ist das Produktionssystem von Rosatom genau darauf ausgerichtet, bei allen Aktivitäten unseres diversifizierten Unternehmens maximale Effizienz zu erzielen. Ich wiederhole - in allen Formen, von der Nuklearmedizin bis zur Stromerzeugung.

Darüber hinaus sollte Rosatom mehr als nur effektiv sein. Es muss mit den weltweit führenden Akteuren wettbewerbsfähig sein, auch in Bezug auf Innovation.

Daher ist es falsch, die Erfahrungen ausländischer Kollegen zu vernachlässigen, die in einem bestimmten Tätigkeitsbereich erfolgreich waren. Und Rosatom nimmt alle ausländischen Erfahrungen bei der Verbesserung der Effizienz seiner Aktivitäten auf, stützt sich jedoch hauptsächlich auf inländische Wurzeln.

- Wo genau beginnt die Implementierung des RPS?

- Das Produktionssystem von Rosatom wurde 2008 eingeführt. Die ersten Pilotstandorte waren ein Maschinenbauwerk in Elektrostal und ZIO Podolsk.

- Das ist es maschinenbauunternehmen... Eine von ihnen produziert Brennelemente, die andere arbeitet mit Dampferzeugern und anderen schweren Geräten.

- Sowohl dort als auch dort hat die Einführung des RPS seine Wirksamkeit gezeigt. Es gibt eine Steigerung der Arbeitsproduktivität, eine Verringerung der Produktionskosten und eine Verkürzung der Produktionszeit von Produkten.

Ich kann ein Beispiel für das MCP-Schweißen am vierten Aggregat des KKW Kalinin geben, als es dank der Verwendung von PSR-Werkzeugen möglich war, den MCP-Schweißzyklus von 255 Tagen auf 127 Tage zu reduzieren.

- Wo wurde es gekocht? In Podolsk?

- Nein. Dies wurde bereits auf der Website gekocht. Dies ist ein weiteres Beispiel für die Implementierung des RPS zusätzlich zu den ersten beiden genannten.

Wenn mein Gedächtnis mir recht tut, wurden 2010 54 Projekte erfolgreich durch das RPS umgesetzt. In der ersten Phase der Implementierung wurden Pilotstandorte in einer Reihe von Unternehmen ausgewählt. Jetzt kommt die zweite Phase, in der das System in den Hauptproduktionsketten von Unternehmen implementiert wird. Wir wechseln von Test- und Testimplementierungen zu einer vollständigen Implementierung von RPS in vollem Umfang.

Das System hat bereits seine Wirksamkeit bewiesen und einen gewissen wirtschaftlichen Effekt erzielt, obwohl es, wie Sie verstehen, bei Pilotimplementierungen nicht immer einfach zu messen ist.

Zur Veranschaulichung. Beispielsweise werden in einer Werkstatt in einem bestimmten Unternehmen die Produktionsbereiche aufgrund der rationellen Platzierung der Geräte oder einer Änderung des Layouts halbiert. Wie berechnet man in diesem Fall den wirtschaftlichen Effekt?

Die Werkstatt ist halb kostenlos, wird aber weiterhin beheizt und gewartet. Das Unternehmen kann geschlossen werden und Mieter dürfen den frei gewordenen Raum nicht betreten. Es ist ziemlich schwierig, den Effekt der Implementierung hier zu berechnen.

Trotzdem habe ich bestimmte Nummern. Für die Pilotprojekte, die wir in der ersten Phase durchgeführt haben, wurde ein Effekt von insgesamt etwa 3 Milliarden Rubel erzielt.

- Dies ist für zwei Unternehmen? Elektrostal und Podolsk?

- Nein. Wie gesagt, in der ersten Phase gab es 54 Pilotprojekte zur Implementierung des Rosatom-Produktionssystems in 51 Unternehmen. Sie gaben uns einen kombinierten Effekt von ungefähr 3 Milliarden Rubel. Im Vergleich dazu ist dies mehr als das 30-fache der damit verbundenen Kosten für die Implementierung eines Produktionssystems.

- Eine Frage zu einem bestimmten Unternehmen, zu Podolsk. Wo genau bei ZiO "Podolsk" war die Implementierung des RPS? Auf welcher bestimmten Website?

- Im ZiO-Werk "Podolsk" wurde das System am Standort für die Herstellung von Dampferzeugermodulen implementiert. Vor der Implementierung betrug die Produktivität zwei Stück pro Monat. Im Oktober 2009, also weniger als ein Jahr nach Beginn der Implementierung, erreichte die Produktivität drei Stück pro Monat. Jetzt hat die Zahl fünf Einheiten pro Monat erreicht.

- Dies sind Module für Dampferzeuger für ...

-… für BN-800, den Lieblingsreaktor Ihrer Publikation.

- Wie viele Module wurden insgesamt freigegeben?

- Vor dem Aufkommen der AKP wurden in 41 Monaten 72 Einheiten produziert. Nach der Implementierung wurden die gleichen 72 Teile in 18 Monaten hergestellt. Die Verkürzung der Produktionszeit ist offensichtlich.

Ein Abschnitt zur Herstellung von Bolzen für BN-800-Reaktoranlagen in Werkstatt Nr. 33. Im Jahr 2008 wurden zwei Sätze Bolzen pro Monat hergestellt. Im Oktober 2009 - drei Haarnadelsätze pro Monat. Im Jahr 2010 - fünf Sätze Haarnadeln pro Monat.

Gleichzeitig hat sich die Zahl gegenüber 2009 um die Hälfte verringert.

- Menschen wurden gefeuert oder ...

- Niemand hat Leute gefeuert. Die Anzahl der Teilnehmer an diesem Prozess und nicht die Gesamtzahl der Mitarbeiter verringerte sich. Die Menschen wurden nicht entlassen, sondern an andere Produktionsstätten verlegt.

Gleichzeitig wurde der Lagerbestand reduziert. Von 2008 bis 2010 gingen die Bestände im Strom um das 30-fache zurück.

Ein weiteres Beispiel aus Podolsk. Die Abteilung für die Herstellung von Luftkühlgeräten in Werkstatt Nr. 16 von ZiO "Podolsk". Im Jahr 2008 wurden neun Sets pro Monat produziert. Im Jahr 2009 haben wir auf 12 Sets pro Monat umgestellt. Im Jahr 2010 - 15 Sätze pro Monat. Die Zykluszeit für die Herstellung von Luftkühlern verringerte sich bis 2009 um 20% und bis 2010 um 25%. Die Bestände im Fluss wurden um das 25-fache reduziert.

Verschiedene Seiten der AKP

- Die Frage ist - was hat sich mit der Einführung des RPS tatsächlich geändert?

- Die Hauptidee in der ersten Phase der Implementierung des Rosatom-Produktionssystems ist die Reduzierung von verschiedenen Arten Verluste. Das heißt, dies sind unnötige zusätzliche Bewegungen, dies sind unnötige Lagerbestände und Überproduktion von Produkten, wie wir gerne sagen, "für die zukünftige Verwendung". Aber das ist eingefrorenes Geld!

Ich habe kürzlich eines unserer Unternehmen besucht - OJSC NIKIMT-Atomstroy, also sind sie seit einigen Jahren auf der Baustelle, sie "lügen" nicht, nämlich Edelstahlbleche mit einem Gesamtwert von mehr als 12 Millionen Rubel "liegen herum". Und bis jetzt ist dies leider kein Einzelfall.

Die AKP unterscheidet sieben klassische Arten von Verlusten. Unnötige menschliche Handlungen, unnötiger unnötiger Transport, Warteverluste, wenn eine Person oder Ausrüstung auf den nächsten Teil wartet, überschüssiger Lagerbestand (tatsächlich eingefrorenes Geld), unnötige unnötige Verarbeitungsschritte, Ausschuss oder Korrekturen, Überproduktion.

Dies sind sieben klassische Arten von Verlusten. Aufgrund ihrer Reduzierung, aufgrund der richtigen Organisation der Arbeitsplätze, aufgrund der richtigen Anordnung und Anordnung der Geräte wird der Effekt erzielt.

- Und die Intensität der Arbeit der Menschen nimmt nicht zu? Übermäßige Belastung der Menschen ist nicht immer richtig. Die Franzosen blieben dabei stecken.

- In diesem Fall handelt es sich um unnötige Arbeit von Menschen. Das heißt, die Leute arbeiteten, aber vergeblich oder untätig, das heißt, sie machten Verluste. Wir entfernen unnötige Arbeit und ersetzen sie durch notwendige, nützliche Arbeit, die dem Produkt einen Mehrwert bringt.

Aufgrund dessen ändert sich die Effizienz der Aktivitäten, ohne die Intensität der Arbeit zu verändern.

- Verstehen wir richtig, dass Rosatom mit der Einführung des RPS nicht mehr Sweatshirts, sondern im Gegenteil unnötige und unnötige Arbeitskräfte entfernen möchte?

- Genau so ist es.

- Sie haben dazu beigetragen, die Produktionsrate von Modulen für BN-800-Dampferzeuger zu vervielfachen. Hat die Nachfrage nach Modulen zugenommen?

- Der Untertext der Frage ist klar. Ja, wenn wir nur eine Einheit mit BN bauen, macht Ihre Ironie Sinn. Aber auch bei BN gibt es eine chinesische Bestellung für zwei Einheiten. Und es besteht das Verständnis, dass wir bereit sein müssen, eine Marktnische zu besetzen, um auf neue Aufträge vorbereitet zu sein, die sicherlich auftauchen werden.

Übrigens bekam Rosatom nach Fukushima neue Möglichkeiten. Während viele Länder, einschließlich der russischen Wettbewerber auf dem Nuklearmarkt, ihre Aktivitäten verlangsamt haben, hat Rosatom ein „Fenster des Möglichen“. Dies ist eine der Aufgaben, die unter anderem der AKP obliegen.

- Was ist der Unterschied zwischen der Implementierung des RPS auf verschiedene Unternehmen State Corporation Rosatom? Wir präsentieren, wie es in einer Fabrik implementiert werden kann. Aber wie werden Sie das RPS im Designbüro implementieren? Oder an einem Forschungsinstitut?

- Diese Frage wird oft gestellt. Wenn wir darüber reden serienproduktion eine große Anzahl Produkte des gleichen Typs, dort ist alles klar. Es gibt eine Pipeline, in der sich wiederholende Operationen ausgeführt werden, die von Operation zu Operation verbessert werden können.

Gleichzeitig zeigen sowohl die russische als auch die sowjetische Erfahrung sowie die Erfahrung ausländischer Kollegen, dass Produktionssysteme nicht nur in der Serien- oder Massenproduktion implementiert werden können.

Das Toyota-Produktionssystem wurde nicht nur in den Werkstätten, sondern auch in der F & E-Phase eingesetzt. Darüber hinaus wurde die Effizienz von Produktionsprozessen genau in der F & E-Phase festgelegt.

Die Designer überlegten, wie effektiv die Herstellung einer bestimmten Struktur, dieses oder jenes Produkts, sein würde, dh Fragen der Herstellbarkeit werden bereits in der Phase der Formulierung des Konzepts in den Vordergrund gestellt. Ein ähnlicher Ansatz war im Designbüro der Sowjetzeit, aber die Anforderungen der Technologen wurden nicht immer strikt eingehalten. Es wurden Änderungen vorgenommen, auch in Bezug auf die Produktionseffizienz. In der F & E-Phase werden diese Kosten festgelegt, der Selbstkostenpreis, den das fertige Produkt dann während seiner Herstellung haben wird.

Wie die Erfahrung bei der Entwicklung neuer Modelle bei Toyota zeigt, können sie durch den Einsatz schlanker Produktionsmethoden in Forschung und Entwicklung die Entwicklungszeit erheblich verkürzen. Nehmen wir an, es gibt Weltrekorde für die Entwicklung neuer Modelle, und sie gehören Toyota, wenn in 10-12 Monaten ein neues Modell erstellt wird. Bei anderen ausländischen Unternehmen dauert der F & E-Zyklus bei der Entwicklung eines neuen Modells bis zu 40 Monate.

- Aber wir brauchen nicht neues Projekt Reaktor alle 10 Monate.

- Wir müssen jedoch die Bauzeit von Blöcken auf 40 Monate verkürzen, um wettbewerbsfähig zu sein. Und dies erfordert die Einführung von Werkzeugen des Produktionssystems, damit das Projekt selbst in der Entwurfsphase einen engen Bauplan enthält.

Gleiches gilt für die Kosten einer Anlage in einem hart umkämpften Markt, wenn die Koreaner Ausschreibungen für den Bau neuer Aggregate gewinnen, was dem Gerät einen niedrigen Preis verleiht.

In der F & E-Phase müssen natürlich die Kosten für die künftige Anlage und ihren Bau berücksichtigt werden. Dies ist einer der Aspekte der Implementierung eines Produktionssystems in der F & E-Phase.

Der zweite Aspekt betrifft die Effektivität der Interaktion zwischen Gruppen von Spezialisten, Designern und Wissenschaftlern sowie deren Kommunikation untereinander. Die Japaner haben ein Konzept wie "obeya" - wenn sich alle Spezialisten in einem großen Raum versammeln und gemeinsam Probleme lösen. Darüber hinaus lösen Designer häufig die Probleme von Technologen und umgekehrt. Leider haben wir solche Erfahrungen noch nicht.

Im F & E-Zyklus gibt es auch technologische Ketten für die Gestaltung bestimmter Teile des Objekts. Wenn ein Konstruktionsbüro einen Reaktor entwickelt, entwickelt ein anderes Dampferzeuger und das dritte eine Turbine, dann ihre effektive Interaktion untereinander. Damit das F & E-Produkt einer Entwicklungsgruppe pünktlich hergestellt wird, wenn die andere Gruppe es benötigt. Dies ist die sogenannte "Pull" -Methode - das gleiche schlanke Fertigungswerkzeug.

Die Organisation einer klaren Interaktion ist eine der Aufgaben des Rosatom-Produktionssystems in der F & E-Phase.

- Können Sie Beispiele für Institutionen nennen, in denen das Rosatom-Produktionssystem eingeführt wird?

- Jetzt besuche ich NTK-Unternehmen. Wir haben zum Beispiel bei NIITFA, bei VNIIKhT, bei NIIEFA, benannt nach Efremov, angefangen zu arbeiten. Letztendlich wird davon ausgegangen, dass ich alle oder fast alle Unternehmen des NTC besuchen werde. Spezifische Projekte und Produkte werden beschrieben. Und dies sind die Hauptprodukte der Entwicklung bestimmter Organisationen, die Teil des STC-Blocks der staatlichen Körperschaft sind. Alle in diesem Block enthaltenen Unternehmen werden vom RPS abgedeckt.

- Was genau kann die AKP dem NIIEFA-Institut helfen?

- Mehrere Projekte wurden skizziert. Zum Beispiel Zyklotrons, die bei der Diagnose von Krebs helfen. Heute stellt NIEFA zwei Zyklotrons pro Jahr her. Bis 2014 wird das Institut den Ablauf ermitteln und eine Reihe von 10 Produkten pro Jahr herausbringen. Diese Aufgabe wird mit dem RPS gelöst.

Die nächsten Projekte sind die Optimierung der Produktion von Gammatomographen, linearen therapeutischen Beschleunigern. In Anbetracht einer möglichen zukünftigen Bestellung könnte dies eine Serie von 25 Stück pro Jahr sein, die jeweils eine Million Dollar wert sind. Darüber hinaus beteiligt sich NIIEFA am ITER-Projekt, und Komponenten für den Fusionsreaktor machen 70% der Bestellungen des Instituts aus. Dementsprechend wird dort auch das RPS eingeführt.

- Was wird getan, um die Mitarbeiter der staatlichen Körperschaft eher bereit zu machen, nach dem neuen System zu arbeiten? Wird es Anreize geben? Oder wird es auf Bestellung gemacht?

- Beginnen wir mit der Tatsache, dass die Erfahrung mit der Implementierung des RPS zeigt, dass Menschen, die sich bereits in der Ausbildungsphase mit diesem Produktionssystem vertraut machen, wenn wir sie unterrichten, eine interne Motivation haben, diese Tools in ihre Arbeit einzuführen.

Einfach, weil die Steigerung der eigenen Effizienz dem Charakter einer Person innewohnt. Wenn dies ein gewissenhafter Arbeiter ist, bemüht er sich, sicherzustellen, dass er Ordnung am Arbeitsplatz hat, er bemüht sich, seine Arbeit effizienter und mit hoher Qualität zu erledigen. Interne Motivation funktioniert, und das ist die Hauptsache.

Gleichzeitig wurde die Aufgabe gestellt - und sie wird insbesondere in TVEL bereits umgesetzt -, die aktuellen Motivationsbestimmungen der Unternehmen zu ändern, um den Beitrag jedes Mitarbeiters zur Entwicklung des Produktionssystems des Unternehmens zu berücksichtigen und spezifische Verbesserungsvorschläge zu berücksichtigen. was jeder Mitarbeiter tut. Solche "Bestimmungen zur Motivation für das RPS" wurden bereits in einer Reihe von Unternehmen der State Corporation eingeführt, beispielsweise im KKW Balakovo, bei VNIINM und anderen.

Natürlich werden wir auch frühere Erfahrungen berücksichtigen. Insbesondere die sowjetische, wenn für die sogenannten "Ratsuhi" ( rationalisierungsvorschläge) Ein bestimmter Mitarbeiter erhielt einen Bonus.

Natürlich sollten diese Mitarbeiter, die an der Implementierung der Werkzeuge des Rosatom-Produktionssystems interessiert sind und aktiv an unseren Programmen teilnehmen, als solche betrachtet werden personalreserve in Bezug auf ihre berufliche Entwicklung im Unternehmen.

- Beides ist wichtig. Denn ein guter Schlosser wird nicht unbedingt ein guter Chef, aber er wird keinen guten Bonus ablehnen.

- Auf jeden Fall. Wie gesagt, es gibt Erfahrungen mit dieser Art von Aktivität. Und dieser Prozess wird fortgesetzt.

BONUS

Videobericht von Sergey Obozov „Management der Produktionseffizienz. Rolle des Rosatom-Produktionssystems "

Über den Autor:

Wir möchten der Abteilung für öffentliche Kommunikation des PO EKhZ OJSC für die Bereitstellung dieses Materials danken.

Ein Beispiel hierfür kann das RPS-Projekt der Spezialisten des Zentralen Forschungslabors Elena Kozets und Pavel Shport sein - der Ingenieur für physikalische und chemische Analysemethoden Elena Kozets und des Ingenieurs für Instrumentierung und Automatisierung Pavel Shport, der im Rahmen der School of Corporate Development ein Projekt vorgeschlagen hat, das auf eine schnelle und effektive Entwicklung abzielt Implementierung des 5C-Systems in den Büroeinheiten des Unternehmens.

Heute ist das 5C-System eines der Hauptwerkzeuge des RPS. Wahrscheinlich hat jeder im elektrochemischen Werk von diesem System gehört. Es enthält fünf Komponenten. Der erste von ihnen ist "Sortieren", während alles Unnötige beseitigt wird. Punkt zwei: "Ordnung beachten" - jedes kleine Ding sollte seinen Platz kennen, an dem es gefunden werden kann, ohne Zeit zu verschwenden und ohne unnötige Bewegungen auszuführen. Die dritte Regel lautet "Sauber halten arbeitsplatz". Natürlich sollte alles in gutem Zustand und bereit für weitere Arbeiten sein. Viertes "C" - "Standardisierung des Verfahrens zur Aufrechterhaltung von Sauberkeit und Ordnung." Und schließlich die fünfte - "Verbessern Sie die Reihenfolge, stimulieren Sie ihre Wartung."

Die Massenimplementierung des Systems begann 2013 im Unternehmen, umfasste jedoch hauptsächlich Produktionsbetriebe. Im Jahr 2016 bewerteten Spezialisten aus der Abteilung für Produktionsforschung und -steuerung zusammen mit der Abteilung für Arbeitsschutz den Entwicklungsstand des 5C-Systems in den Unternehmensbereichen. Es ist zu beachten, dass es keine einzige Produktionseinheit mehr gibt, in der die Punktzahl unter 4 Punkten liegen würde (von 5 möglichen). Das zentrale Anlagenlabor kann als beispielhafte Einheit für die Implementierung von 5C bezeichnet werden.

Bisher wurde das 5C-System vollständig in der Produktion implementiert und wird nun auf dem richtigen Niveau gehalten und verbessert. Die nächste Stufe ist die Implementierung von 5C im Büro.

Wie sollte ein 5C-System in einem Büro aussehen?

Die Reduzierung von Büroabfällen bedeutet, alles zu eliminieren, was Zeit, Kapital und Ressourcen hinzufügt, um die Arbeit zu erledigen. Dieser Prozess ist auf eine Vielzahl von Problemen anwendbar. Die Kosten für Geld und Zeit können drastisch gesenkt werden, indem zahlreiche kleine Abfälle wie Nacharbeiten und Reparaturen, Warten, unnötige Bewegung, Überbearbeitung, Ausfallzeiten der Geräte, Überbestände und andere schrittweise beseitigt werden.

Es war:

Wurde:

Was sind die Hauptprobleme, mit denen Sie hier konfrontiert werden können? Das erste Problem ist die mangelnde Motivation der Mitarbeiter und ihrer Führungskräfte. Das zweite ist ein Mangel an Verständnis dafür, was, wie und was zu tun ist. Und von hier kommt das dritte Problem - niedrige Raten der Systemimplementierung. Grundsätzlich hatten Produktionsarbeiter vor drei Jahren die gleichen Probleme. Glücklicherweise können durch die Erfahrung mit der Implementierung des 5C-Systems in der Produktion all diese Nachteile berücksichtigt werden, sodass der Prozess im Büro schneller und effizienter verläuft.

Ich selbst habe in den letzten drei Jahren bereits alle Umsetzungsphasen durchlaufen. Ich habe gesehen, welche Probleme auftreten - sagt Pavel Shport, Koordinator für die Implementierung des 5C-Systems bei ECP. - Wenn Sie zu einer Unterteilung kommen, hören Sie oft, dass dort alles gut funktioniert und keine neuen Systeme erforderlich sind. Nach drei Jahren hat sich jedoch die Einstellung zum System geändert. Die Leute erkannten, dass sie arbeitete und half, und es entstand Interesse. Daher ist es unsere oberste Priorität, das Interesse an Büroangestellten zu wecken.

Der erste Schritt besteht also darin, Pilotarbeitsplätze (Büros) auszuwählen und sie gemäß dem 5C-System in einen idealen Zustand zu bringen. Darüber hinaus wird die Implementierung in anderen Abteilungen bereits am Beispiel des Pilotprojekts erfolgen, am Beispiel der positiven Merkmale der Arbeit, die in ihnen auftreten werden. Es werden visuelle Materialien für die Anwendung des Systems erstellt, die an die Besonderheiten unseres Unternehmens angepasst sind.

Es ist derzeit schwierig, über den Zeitpunkt der Implementierung zu sprechen. Hauptsache aber, die Arbeit hat bereits begonnen, das Projekt wurde vom Management unterstützt. Bisher sind die notwendigen technischen Maßnahmen im Gange, um ein Team aufzubauen, Diagnosen durchzuführen und die Schlüsselbereiche des Projekts zu bestimmen. Die Autoren der Idee hoffen, dass sie ihre Pläne in diesem Jahr umsetzen können.

Olga BELYANTSEVA, Foto mit freundlicher Genehmigung von Pavel SHPORT

In finden Sie typische Anweisungen, Vorlagen und Algorithmen zur Implementierung eines 5S-Systems

Das Rosatom-Produktionssystem ist ein Programm zur Verbesserung der Leistung aller Produktionsprozesse in der russischen Atomindustrie. Es basiert auf den bekannten Erfahrungen der Japaner toyota Produktionssystem und basiert auf dem Kaizen-System. Die Implementierung des Systems basiert auf den Prinzipien der schlanken Produktion und basiert auf dem Wunsch, die Produktionszykluszeit durch Eliminierung von Verlusten zu verkürzen.

Vor anderthalb Jahren wurde die RPS-Entwicklungsdirektion gegründet. Bei der Implementierung von RPS gibt es heute etwa hundert Unternehmen in der Branche, darunter das Staatliche Forschungszentrum der Russischen Föderation - IPPE.

Die 5C-Lektion zielt darauf ab, die Arbeitsplätze so zu verbessern, dass das Personal unter Berücksichtigung des Komforts und der Sicherheit des Betriebs am effizientesten arbeitet.

Der erste Trainingstag begann mit einer theoretischen Grundlage - die Philosophie des Produktionssystems und das RPS 5C-Tool wurden in Form von Präsentationen mit anschaulichen Beispielen vorgestellt. Der Hauptteil der Schulung ist jedoch die praktische Anwendung des direkt am Produktionsstandort erworbenen Wissens.

System 5C ist eine Reihe von organisatorischen und technischen Maßnahmen zur rationellen Organisation von Arbeitsplätzen, zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit, zur Steigerung der Arbeitsproduktivität und zur Verbesserung der Produktqualität. Das System erhielt seinen Namen aus den Anfangsbuchstaben von fünf russischen Wörtern: Sortieren, Ordnung halten, sauber halten, standardisieren, verbessern.