Dieses Hörbuch erklärt auf bequeme und leicht zugängliche Weise die Essenz solcher Methoden der schlanken Fertigung wie beispielsweise das 5S-System oder Kanban. Mithilfe eines detaillierten Leitfadens können Sie unnötige Personalbewegungen leicht verfolgen, Abfälle aus überschüssigem Inventar identifizieren, einen Durchbruchsturm am Arbeitsplatz organisieren und vor allem die Qualität der Produktivität verbessern. Zitat „Einige einfache Tools werden aufgrund des Wunsches, die neuesten und zu implementieren, übersehen beste Systeme... Mach keinen Fehler! Alte Werkzeuge sind noch heute vorhanden und können Unternehmen dabei helfen, Herstellungsprozesse zu rationalisieren und Produktionskosten zu senken. “ Michael Vader Worum geht es im Hörbuch? Über die Feinheiten des LIN-Konzepts, dank dessen es möglich ist, Produktionskosten, Überproduktion und lange Wartezeiten zu reduzieren endprodukte und viele andere versteckte Verluste. Warum es sich lohnt, ein Hörbuch der Universal Edition anzuhören: Es eignet sich sowohl als Vorlesungsleitfaden im Klassenzimmer als auch zur direkten Verwendung im Produktionsprozess. Bei der Umsetzung der LIN-Strategie müssen 12 Schlüsselfragen beantwortet werden. Lean Manufacturing-Systeme (JIT, 5C usw.): Unterschiede in der Implementierungseffizienz. Wer ist dieses Hörbuch für alle, die sich für Methoden zur Qualitätsverbesserung interessieren, sowie für Manager von Fertigungsunternehmen und Manager von Verkaufsabteilungen. Wer der Autor ist Michael Vader - Präsident von Lean Plus, Direktor der Lean Manufacturing System Implementation Group, USA. Besitzt über 25 Jahre praktische Erfahrung Lehren, Beraten und Mentoring in neun Ländern der Welt (USA, Indien, Indonesien, Russland usw.). Sie ist zertifizierte Qualitätsmanagerin und zertifizierte Qualitätsprüferin der American Society for Quality.

Auf unserer Website können Sie das Buch "Lean Manufacturing Tools. Mini-Leitfaden zur Implementierung von Lean Manufacturing-Techniken" von Vader Michael kostenlos und ohne Registrierung im Format fb2, rtf, epub, pdf, txt herunterladen, das Buch online lesen oder ein Buch kaufen im Online-Shop.

Fünf LEAN-Implementierungsalgorithmen von führenden Praktikern, die eine Lean Six Sigma-Roadmap erstellen, zwölf Checklisten anderes Format und der Grad der Komplexität, die Verwendung beliebter LEAN-Tools: 5S, SMED, TPM, VSM und andere - auf den Seiten des neuen praktischen Leitfadens.

Herausgeber: Portal "Production Management"
Anzahl der Seiten 110
Veröffentlicht 2014
Berichtssprache Russisch
Einreichungsmethode Elektronisch
Studienformat PDF

SpoilerTarget "\u003e Spoiler

Spoiler: Detaillierte Beschreibung
Schritt-für-Schritt-LEAN-Implementierungsalgorithmus

"LEHNEN. Lehnen... Practical Guide "ist eine einzigartige Sammlung von Algorithmen und Roadmaps für die Implementierung von Lean Manufacturing.

Wir werden die fünf Phasen der LEAN-Implementierung - Planung, Implementierung, Bereitstellung, Integration und Verbesserung - im Detail betrachten und die Fragen beantworten, wie lange jede Phase dauert und aus welchen Schritten sie besteht, wobei wir auf einzelne Tools achten, die organisch in die LEAN integriert sind Konzept: 5S. Wartung von SMED-, TPM- und vorbeugenden Geräten.

12 Checklisten mit verschiedenen Komplexitätsstufen und Anwendungsbereichen
- 5 LEAN-Implementierungsalgorithmen von führenden Theoretikern und Praktikern
- Erstellung eines Fahrplans für das Umsetzungsprojekt LEAN Sechs Sigma
- in Bezug auf Terminologie und Materialpräsentation für einen russischsprachigen Produzenten angepasst

Maximaler Fokus auf den praktischen Einsatz
Die Stärke des Leitfadens liegt in seiner maximalen Konzentration auf den praktischen Gebrauch.
In unserem praktischen Leitfaden ist Ihnen noch keine Theorie bekannt. Wir sagen nicht, was LEAN ist und wie wichtig seine Implementierung für die Zukunft des Unternehmens ist. Wir bieten klare Algorithmen mit schrittweiser Bereitstellung des LEAN-Systems, die von Hunderten von Unternehmen getestet wurden. Für jede Phase werden mehrere Checklisten bereitgestellt, damit Sie Ihren Fortschritt bewerten, Mängel feststellen und den Plan und die Implementierung von Lean Manufacturing anpassen können.

Mehr über Checklisten
Damit Sie beurteilen können, ob Sie bereit sind, von einer Stufe zur nächsten zu wechseln, haben wir 12 Checklisten erstellt - von einfachen, die die allgemeine Bereitschaft eines Unternehmens für LEAN in den Hauptbereichen des Produktionsmanagements beurteilen, bis hin zu komplexeren, tiefgreifenden in die Prozesse in der Organisation ablaufen. Sie helfen Ihnen dabei, Ihre eigene Ebene zu bewerten und gegebenenfalls sofort die erforderlichen Anpassungen am Implementierungsprogramm vorzunehmen, die übersehenen Aspekte zu verbessern und zu verhindern, dass Probleme auf die nächste Ebene übergehen.
Jede Checkliste ist universell und maximal an die Bedürfnisse einer Vielzahl von Unternehmen angepasst. Sie können die angezeigten Checklisten einfach an Ihre Besonderheiten, Ihre Jobhierarchie, Ihre Anforderungen für die Organisation von Jobs oder die Durchführung von Sonderveranstaltungen anpassen.
Für wen ist dieser Leitfaden?

Der praktische Leitfaden richtet sich an:
- Top-Management (General, Geschäftsführer);
- Produktionsleiter (Produktionsleiter, technischer Direktor);
- Abteilungsleiter (Implementierung von LEAN, Lean Manufacturing, Unternehmensproduktionssystem);
- Spezialisten und Schlüsselmanager im Projektmanagement in der Produktion und in Werkstätten.
Praktische Anleitungen mithilfe von Checklisten ermöglichen es, den Fortschritt der LEAN-Implementierung auf allen Ebenen vom Arbeitsplatz, der Abteilung, der Werkstatt bis zum Management des gesamten Unternehmens zu überwachen. Außerdem können Sie die LEAN-Implementierung selbst implementieren und ihre regelmäßige Bewertung durchführen , ohne jedes Mal für teure Berater zu bezahlen.

Die wichtigsten Fragen, die dieser Leitfaden beantwortet

Kann ich ein LEAN-Implementierungsprojekt unter Anleitung initiieren und implementieren?
Ja! Ein praktischer Leitfaden hilft Ihnen bei der Auswahl einer LEAN-Implementierungsstrategie, der Erstellung einer Roadmap und der Erstellung eines Projektimplementierungsplans mit einem vorhersehbaren Zeitrahmen.

Ist der Leitfaden für meine Art von Geschäft geeignet? Für meine Abteilung?
Ja! Der Leitfaden ist universell und maximal für eine Vielzahl von Unternehmen geeignet. Sie können die angezeigten Checklisten auch jederzeit an Ihre Besonderheiten anpassen.

Ist es möglich, Checklisten auszudrucken und an verantwortliche Mitarbeiter zu verteilen?
Ja! Das Handbuch ist vollständig für den Druck vorbereitet. Sie können das gesamte Handbuch oder seine einzelnen Elemente ausdrucken: Algorithmen, Checklisten, Formulare usw.

Lean Manufacturing wird in unserem Unternehmen bereits eingeführt. Wird dieser Leitfaden für uns nützlich sein?
Ja! Aufgrund des Vorhandenseins einer großen Anzahl von Checklisten hilft Ihnen der Leitfaden sowohl bei der Korrektur des Verlaufs der LEAN-Implementierung als auch bei der Prüfung des bereits im Unternehmen implementierten Systems. Sie können eine allgemeine und gründliche Bewertung durchführen, und das Bewertungssystem hilft Ihnen festzustellen, wie gut LEAN funktioniert und wo es durchgeführt werden muss zusätzliche Arbeit und wie nahe Ihre Leistung an den weltweiten Standards liegt. Mithilfe von Checklisten können Sie das Engagement der Mitarbeiter, Produktionsindikatoren, die Integration mit Lieferanten und viele andere Elemente des Produktionssystems verfolgen.

Fünf LEAN-Implementierungsalgorithmen von führenden Praktikern, die eine Lean Six Sigma-Roadmap erstellen, zwölf Checklisten in verschiedenen Formaten und Komplexitätsstufen mit gängigen LEAN-Tools: 5S, SMED, TPM, VSM und andere - auf den Seiten des neuen Practical Guide.

Herausgeber: Portal "Production Management"
Anzahl der Seiten 110
Veröffentlicht 2014
Berichtssprache Russisch
Einreichungsmethode Elektronisch
Studienformat PDF

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Schritt-für-Schritt-LEAN-Implementierungsalgorithmus

"LEHNEN. Lehnen. Practical Guide "ist eine einzigartige Sammlung von Algorithmen und Roadmaps für die Implementierung von Lean Manufacturing.

Wir werden die fünf Phasen der LEAN-Implementierung - Planung, Implementierung, Bereitstellung, Integration und Verbesserung - im Detail betrachten und die Fragen beantworten, wie lange jede Phase dauert und aus welchen Schritten sie besteht, wobei wir auf einzelne Tools achten, die organisch in die LEAN integriert sind Konzept: 5S. Wartung von SMED-, TPM- und vorbeugenden Geräten.

12 Checklisten mit verschiedenen Komplexitätsstufen und Anwendungsbereichen
- 5 LEAN-Implementierungsalgorithmen von führenden Theoretikern und Praktikern
- Erstellung einer Roadmap für die Implementierung von LEAN Six Sigma
- in Bezug auf Terminologie und Materialpräsentation für einen russischsprachigen Produzenten angepasst

Maximaler Fokus auf den praktischen Einsatz
Die Stärke des Leitfadens liegt in seiner maximalen Konzentration auf den praktischen Gebrauch.
In unserem praktischen Leitfaden ist Ihnen noch keine Theorie bekannt. Wir sagen nicht, was LEAN ist und wie wichtig seine Implementierung für die Zukunft des Unternehmens ist. Wir bieten klare Algorithmen mit schrittweiser Bereitstellung des LEAN-Systems, die von Hunderten von Unternehmen getestet wurden. Für jede Phase werden mehrere Checklisten bereitgestellt, damit Sie Ihren Fortschritt bewerten, Mängel feststellen und den Plan und die Implementierung von Lean Manufacturing anpassen können.

Mehr über Checklisten
Damit Sie beurteilen können, ob Sie bereit sind, von einer Stufe zur nächsten zu wechseln, haben wir 12 Checklisten erstellt - von einfachen, die die allgemeine Bereitschaft eines Unternehmens für LEAN in den Hauptbereichen des Produktionsmanagements beurteilen, bis hin zu komplexeren, tiefgreifenden in die Prozesse in der Organisation ablaufen. Sie helfen Ihnen dabei, Ihre eigene Ebene zu bewerten und gegebenenfalls sofort die erforderlichen Anpassungen am Implementierungsprogramm vorzunehmen, die übersehenen Aspekte zu verbessern und zu verhindern, dass Probleme auf die nächste Ebene übergehen.
Jede Checkliste ist universell und maximal an die Bedürfnisse einer Vielzahl von Unternehmen angepasst. Sie können die angezeigten Checklisten einfach an Ihre Besonderheiten, Ihre Jobhierarchie, Ihre Anforderungen für die Organisation von Jobs oder die Durchführung von Sonderveranstaltungen anpassen.
Für wen ist dieser Leitfaden?

Der praktische Leitfaden richtet sich an:
- Top-Management (General, Geschäftsführer);
- Produktionsleiter (Produktionsleiter, technischer Direktor);
- Abteilungsleiter (Implementierung von LEAN, Lean Manufacturing, Unternehmensproduktionssystem);
- Spezialisten und Schlüsselmanager im Projektmanagement in der Produktion und in Werkstätten.
Praktische Anleitungen mithilfe von Checklisten ermöglichen es, den Fortschritt der LEAN-Implementierung auf allen Ebenen vom Arbeitsplatz, der Abteilung, der Werkstatt bis zum Management des gesamten Unternehmens zu überwachen. Außerdem können Sie die LEAN-Implementierung selbst implementieren und ihre regelmäßige Bewertung durchführen , ohne jedes Mal für teure Berater zu bezahlen.

Die wichtigsten Fragen, die dieser Leitfaden beantwortet

Kann ich ein LEAN-Implementierungsprojekt unter Anleitung initiieren und implementieren?
Ja! Ein praktischer Leitfaden hilft Ihnen bei der Auswahl einer LEAN-Implementierungsstrategie, der Erstellung einer Roadmap und der Erstellung eines Projektimplementierungsplans mit einem vorhersehbaren Zeitrahmen.

Ist der Leitfaden für meine Art von Geschäft geeignet? Für meine Abteilung?
Ja! Der Leitfaden ist universell und maximal für eine Vielzahl von Unternehmen geeignet. Sie können die angezeigten Checklisten auch jederzeit an Ihre Besonderheiten anpassen.

Ist es möglich, Checklisten auszudrucken und an verantwortliche Mitarbeiter zu verteilen?
Ja! Das Handbuch ist vollständig für den Druck vorbereitet. Sie können das gesamte Handbuch oder seine einzelnen Elemente ausdrucken: Algorithmen, Checklisten, Formulare usw.

Lean Manufacturing wird in unserem Unternehmen bereits eingeführt. Wird dieser Leitfaden für uns nützlich sein?
Ja! Aufgrund des Vorhandenseins einer großen Anzahl von Checklisten hilft Ihnen der Leitfaden sowohl bei der Korrektur des Verlaufs der LEAN-Implementierung als auch bei der Prüfung des bereits im Unternehmen implementierten Systems. Sie können eine allgemeine und gründliche Bewertung durchführen. Mithilfe des Bewertungssystems können Sie feststellen, wie gut LEAN funktioniert, wo zusätzliche Arbeiten erforderlich sind und wie nahe Ihre Indikatoren an den weltweiten Standards liegen. Mithilfe von Checklisten können Sie das Engagement der Mitarbeiter, Produktionsindikatoren, die Integration mit Lieferanten und viele andere Elemente des Produktionssystems verfolgen.

Lean Manufacturing: So vermeiden Sie Verschwendung und sorgen für Erfolg in Ihrem Unternehmen

• Lean Manufacturing ist ohne Übertreibung die Hauptsache, um von den Japanern im Bereich Management zu lernen.
• Diese Methode sollte jedem Marktführer unabhängig von der Branche bekannt sein, da ihre Grundlage in der Bekämpfung von Verlusten liegt.
• Dieses Buch ist zu einem internationalen Bestseller geworden und hat viele Nachdrucke durchlaufen.

Das Buch ist detailliert und klar geschrieben und enthält nicht nur eine Beschreibung der Theorie, sondern auch viele Beispiele aus der Erfahrung führender Unternehmen in den USA, Deutschland und Japan.

Untersuchung des Toyota-Produktionssystems aus Sicht der Produktionsorganisation

Wenn das Unternehmen gerade erst anfängt, die Möglichkeiten der Anwendung von Methoden und Werkzeugen zu erkunden produktionssystem Führungskräfte von Toyota sollten dieses Buch lesen.

Wenn sich ein Unternehmen für die Implementierung von Lean-Manufacturing-Tools in seinem Unternehmen entschieden hat oder bereits unterwegs ist, sollte jeder Mitarbeiter dieses Buch lesen und in seiner täglichen Praxis verwenden.
Dieses Buch ist für alle nützlich, die an Herstellungsprozessen beteiligt sind. Und das nicht nur in der Fabrik, sondern auch im Büro.

Toyotas Tao: 14 Managementprinzipien des weltweit führenden Unternehmens

Warum das Buch lesenswert ist

• Toyotas Beispiel inspiriert und treibt Sie auf dem Weg zu persönlicher Leistung an.
• Die Veröffentlichung basiert auf 20 Jahren Erfahrung in der Beobachtung und Untersuchung der Unternehmensphilosophie, einschließlich der "verbesserten" und effektivsten Erfolgsformel.
• Entlarvung von Mythen über die Unmöglichkeit, fremde Erfahrungen zu nutzen russischer Markt;
• Geheimnisse des langfristigen Erfolgs, die nicht auf den neuen Trends des Managements beruhen, sondern auf den zeitlosen Klassikern des Managements.

Für wen ist dieses Buch?

Für Manager und Unternehmer sowie Studenten und Lehrer wirtschaftlicher Universitäten.

Warum das Buch lesenswert ist

• Zeitlose Klassiker effizienter Produktion, jederzeit relevant.
• Arbeitssparende Techniken sind kein Mythos, sondern Realität.
• Freizeit bei der Arbeit: darüber, wie man nichts besser macht als etwas Unnötiges zu tun;
• Was ist das Risiko des Fehlens eines Produktionsnivellierungssystems?
• Die Synthese japanischer und amerikanischer Managementstile - wie effektiv ist das?

Für wen ist dieses Buch?

Entwickelt für Führungskräfte, die Produktionsabfälle reduzieren und das Produktionssystem ihres Unternehmens verbessern möchten. für Manager aller Niveaus und Studenten, deren Spezialität im Bereich Produktion und Dienstleistungen liegt.

Erfahren Sie, wie Sie Geschäftsprozesse sehen: Die Praxis des Value Stream Mapping

Um Prozesse zu verbessern, ist es zunächst erforderlich, deren Visualisierung und Transparenz sicherzustellen, dh klar zu sehen und zu verstehen, wie der Prozess funktioniert, wo Mehrwert geschaffen wird, wo Verluste auftreten. Mit Value Stream Maps können Sie alle Arten von Prozessen beschreiben, sowohl Produktion als auch Service. Dieses Buch ist die erste Ausgabe in Russland, in der die Methodik zur Erstellung von Wertstromkarten - eines der wichtigsten Werkzeuge für Lean Manufacturing - ausführlich beschrieben wird. Die vorgeschlagene Methodik wurde von Michael Rother und John Shook basierend auf ihren Methoden entwickelt persönliche Erfahrung Arbeit mit Toyota. Das Buch richtet sich an praktizierende Manager sowie an Fachleute in allen Tätigkeitsbereichen, die an einer Verbesserung der Effizienz von Geschäftsprozessen interessiert sind. Es kann als verwendet werden studienführer für Studierende höherer und sekundärer technischer Bildungseinrichtungen.

Wertstromkarte aus der Präsentation zum Seminar "Lean Manufacturing: Tools and Practice"

Warum das Buch lesenswert ist

• Unwillkürliche Vergleiche mit der Lean-Theorie sind eine großartige Gelegenheit, Ähnlichkeiten und Unterschiede zu identifizieren. japanisches Management und ihre Integration in russisches Geschäft;
• Japanische Begriffe passen so gut in das gesamte vorgestellte Managementsystem, dass sie nicht irritieren und nicht fremd erscheinen.
• Identifizierung aller Probleme, die mit der Einführung von Gemba Kaizen in westlichen Märkten verbunden sind;
• Die psychologischen und materiellen Vorteile von Kaizen werden in zahlreichen Beispielen hervorgehoben
• Gemba Kaizen als Konzept, als Managementsystem und nicht als separates Management-Tool.

Für wen ist dieses Buch?

Für Manager aller Ebenen, die daran interessiert sind, Wege zu finden, um die langfristige Wettbewerbsfähigkeit ihrer Unternehmen zu erhalten und weiterzuentwickeln. Es wird nicht nur für Studenten und Doktoranden von Interesse sein, die mit Management, Marketing, Qualität, Logistik und anderen relevanten Ansätzen für die Geschäftstätigkeit befasst sind, sondern auch für alle, die an der Entwicklung des modernen wirtschaftlichen Denkens interessiert sind.

Warum das Buch lesenswert ist

• Die Argumentationsmethode von Goldratt hat eine enorme Popularität erlangt, da Sie damit viele Widersprüche erfolgreich lösen können: zwischen Timing und Qualität, Kosten und Kosten, erforderlicher Leistung und verfügbaren Ressourcen;
• Bis vor kurzem wurden Informationen über die grundlegenden Werkzeuge der Argumentationsmethode von Goldratt in einer sehr unvollständigen und verstreuten Form präsentiert, und dieses Buch ist das erste System, das für den professionellen Einsatz durch Führungskräfte entwickelt wurde.
• Mit diesem Buch können Sie bestimmen, was in Ihrem Unternehmen geändert werden muss, wie Sie offene und versteckte Probleme mithilfe von Logikbäumen identifizieren und beheben können.

Für wen ist dieses Buch?

Für Unternehmer und Führungskräfte aller Ebenen, die ihre Geschäftsleistung mit disruptiven Lösungen drastisch steigern möchten.

Warum das Buch lesenswert ist

• Lean Manufacturing VS Lean Support;
• Produktwertstrom: Wie können nicht-wertige Stufen beseitigt werden?
• Null Verlust Nettowert ist Realität, kein Mythos!
• Unterschiede und Ähnlichkeiten zwischen den Stufen des Verbrauchs und der Produktion vor dem Hintergrund der Entwicklung des Produktionsprozesses;
• Der Übergang vom unterschiedlichen Verbrauch einzelner Produkte zu komplexe Lösungen das ultimative Ziel des schlanken Konsums.

Für wen ist dieses Buch?

Das Buch richtet sich an Top- und Middle-Manager, Unternehmer, Spezialisten von Beratungsunternehmen sowie Studenten und Lehrer von Wirtschaftsuniversitäten.

Das Buch präsentiert schritt für Schritt planen 5S-Systemimplementierungen mit Formularvorlagen, Checklisten und anderen notwendige Materialien... Das aus diesem Buch gewonnene Wissen kann erfolgreich in Banken, Versicherungen, Beratungs- und anderen Dienstleistungsunternehmen, Behörden, Sozial- und Bildungseinrichtungen eingesetzt werden.

Die vorgeschlagenen Tipps zur Organisation eines effektiven Arbeitsplatzes sind so vielseitig, dass das Buch einer Vielzahl von Lesern empfohlen werden kann.

Das Buch beschreibt die Prinzipien des revolutionären 5S-Systems - des Systems zur Organisation des Arbeitsplatzes. Das Buch richtet sich an Mitarbeiter von Fabriken. Gleichzeitig kommt es allen zugute, die ihr Bestes geben wollen arbeitsplatz effizienter (ob es sich um einen Arbeitsplatz in einem Geschäft oder einer Bank, ein Büro eines Direktors oder eines Buchhalters handelt).

Sie lernen, wie Sie Ihren Arbeitsbereich richtig organisieren, sauber und ordentlich halten, unnötige Dinge vermeiden und Ihren Arbeitsplatz vorbildlich gestalten.

Die Lean Manufacturing (BP) -Methode zur Optimierung von Geschäftsprozessen in Russland wird seit mehr als zehn Jahren angewendet. Trotz der Tatsache, dass viele Unternehmen behaupten, BP-Tools zu verwenden, sind nur wenige Unternehmen in Russland wirklich schlank.

Ivan AlekseevichWächter,
Doktorand der Abteilung für Flugzeug- und Hubschraubertechnik der bundesstaatlichen Haushaltsbildungseinrichtung « Staatliche Technische Universität Nowosibirsk "

Anmerkung ... Das Thema dieses Artikels ist eine Beschreibung von Algorithmen zur Anwendung des Konzepts der "schlanken Fertigung" Taiichi Ohno, James Wumek, Michael Weider, Jeffrey Liker, Shigeo Sing und Dennis Hobbs. Alle vorgestellten Algorithmen sind in Schritte unterteilt und angegeben kurzbeschreibung jeder Schritt. Am Ende des Artikels wird versucht, die vorgestellten Algorithmen und die Erfahrung des Autors bei der Anwendung des Konzepts zu kombinieren. Infolgedessen wird mein eigener Algorithmus beschrieben.

Abstrakt Das Thema dieses Artikels ist die Beschreibung der Algorithmen von "Lean Production" Taich Ohno, James Womack, Michael Vader, Jeffrey Liker, Shigeo Singo und Dennis Hobbs. Alle vorgestellten Algorithmen sind in die Schritte unterteilt und die Beschreibung jedes Schritts wird erläutert. Zusammenfassend ist der Artikel ein Versuch, die vorgestellten Algorithmen und Erfahrungen des Autors bei der Anwendung des Konzepts zu kombinieren. Infolgedessen beschrieb es seinen eigenen Algorithmus.

Stichworte : Lean Manufacturing, Lean Production, Optimierung von Geschäftsprozessen, betriebliche Effizienz

Schlüsselwörter : Lean Production, Optimierung von Geschäftsprozessen, betriebliche Effektivität.

Einführung

Lean Manufacturing (BP) wird in Japan seit über 60 Jahren eingesetzt. In Amerika wurde der Begriff Lean Production 1990 von John Krafchik geprägt. Auf russischem Territorium gilt das Gorki-Automobilwerk (GAZ) als Pionier auf dem Gebiet der BP. Die ersten japanischen Berater kamen 2002 nach Russland und bereits im März 2003 begann GAZ, das bestehende Produktionssystem zu optimieren. So nutzen russische Unternehmen seit 13 Jahren das BP-Konzept, um Geschäftsprozesse zu optimieren.

Beratungszentren und Berater im Bereich BP bieten ihre Algorithmen für die Verwendung von BP an. Dieser Artikel gibt einen kurzen Überblick über vorhandene und bietet ein eigenes Modell für die Verwendung dieses Konzepts.

Trotz der Tatsache, dass viele Unternehmen behaupten, BP-Tools zu verwenden, bleiben nicht viele Unternehmen in Russland wirklich schlank. Es ist ziemlich schwierig, die Gründe für diese Situation zu identifizieren. Einige Berater argumentieren, dass es in allen Phasen der Implementierung keine Konsistenz gibt. Jemand sagt, dass BP eine Philosophie ist und viele Jahre für ihre Annahme vergehen müssen. Es gibt auch eine starke Meinung, dass alle Bemühungen zur Einführung von BP gegen eine starke Zentralisierung der Macht im Unternehmen oder gegen die russische Mentalität der Arbeiter gerichtet sind. Tatsächlich ist es nicht ganz richtig, eine solche Bewertung abzugeben. Da gibt es keine zwei identischen BP-Projekte. Daher kann argumentiert werden, dass keiner der bisher vorgeschlagenen Algorithmen für Unternehmen in der Russischen Föderation universell ist.

Taiichi Ono Algorithmus

Taiichi Ohno wird die Entwicklung des Toyota Production System (TPS) zugeschrieben, aus dem das PSU-Konzept formuliert wurde. Taiichi Ohno selbst bietet keinen klar formulierten Algorithmus an, beschreibt jedoch die Schritte, die er in dem Buch „Toyota Production System. Weg von der Massenproduktion. "

Schritt 1. Implementierung des Workflow-Konzepts. Kombinieren Sie verschiedene Maschinen zu einer einzigen Technologiekette und richten Sie den Fluss eines einzelnen Produkts aus.

Schritt 2. Nach dem Ausrichten des Produktionsflusses werden zuvor verborgene Verluste aufgedeckt. Um Produktionsverluste zu vermeiden, muss die Linie optimiert werden. Die Optimierung umfasst die Verwendung eines Pull-Systems, die Verwendung des Kanban-Systems, Standardarbeitsblätter, die Nivellierung der Produktion oder die Reduzierung von Schwankungen im Produktfluss auf der Produktionslinie, den schnellen Wechsel der Ausrüstung und die Visualisierung.

Schritt 3. Installation eines autonomen Maschinensteuerungssystems - Autonomie. Die Autonomie verhindert Ausschuss oder Überproduktion während des Produktionsprozesses, indem eine Maschine, eine Linie oder ein Förderband angehalten wird. Auch in dieser Phase muss das Andon-System verwendet werden, das den Mitarbeiter über die Notwendigkeit informiert, den Betrieb der Maschine zu stören.

Schritt 4. Verbesserung der Technologie. Dazu muss nicht die neueste, sondern eine zuverlässige und bewährte Technologie verwendet werden. Die untersuchte und getestete Technologie wird schneller implementiert und liefert effektivere Ergebnisse.

Schritt 5. Entwicklung der Mitarbeiter des Unternehmens und Entwicklung der Partner. Die Mitarbeiterentwicklung umfasst die Schulung von Führungskräften, die ihr Geschäft gut kennen, sich an die Grundsätze und die Philosophie des Unternehmens halten und es anderen beibringen können. Die Verbesserung der Partner wird durch die Festlegung komplexerer Aufgaben sowie durch die Lösung von Partneraufgaben erreicht.

James Wumeks Algorithmus

Am beliebtesten ist heute der Algorithmus des amerikanischen Forschers, eines der Autoren des Begriffs Lean Production - James Wumek.

Schritt 1. Wählen Sie einen Leiter mit Autorität im Team. Bilden Sie ein maßgebliches BP-Implementierungsteam. Die Mitglieder dieses Teams müssen Erfahrung im Projektmanagement haben und den Mitarbeitern des Unternehmens vertrauen. Das Hauptziel des Teams ist es, die Mitarbeiter des Unternehmens mit der Idee der Schlankheit zu „entzünden“.

Schritt 2. Das BP-Implementierungsteam muss in den Prinzipien und der Verwendung von BP-Tools geschult werden.

Schritt 3. Eine Krise im Unternehmen identifizieren oder künstlich verursachen. In jedem Unternehmen gibt es immer Probleme. Es ist notwendig, die akuteste zu wählen und das Team dann zu ermutigen, sie zu beseitigen.

Schritt 4. Es ist notwendig, schrittweise mit der Implementierung von BP zu beginnen und die Arbeitnehmer zu drängen, Verluste zu beseitigen, wo immer sie sie bemerken. Dann müssen Sie komplexere Probleme lösen: Verbessern Sie die Verbrauchereigenschaften, verkürzen Sie die Reaktionszeit des Systems und senken Sie die Produktionskosten.

Schritt 5. Skizzieren Sie herstellungsverfahren als Wertstromkarte. Wenn der Prozess komplex ist, kann er in separate Unterprozesse unterteilt werden. Die Karte hilft dabei, Engpässe und bestehende Verluste zu identifizieren.

Schritt 6. In so bald wie möglich Implementieren Sie den Aktionsplan basierend auf der kompilierten Flusskarte und dem zukünftigen Zustandsmodell. Der Aktionsplan und die Ergebnisse seiner Umsetzung sollten allen Mitarbeitern zur Verfügung stehen.

Schritt 7. Es ist notwendig, sich auf kurzfristige Ergebnisse zu konzentrieren und einfache Aufgaben in der Anfangsphase zu lösen.

Schritt 8. Beziehen Sie Mitarbeiter mit Kaizen in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess ein.

Michael Weiders Algorithmus

Michael Weider ist Präsident eines amerikanischen Beratungsunternehmens, Autor von drei Büchern über BP und einer der ersten ausländischen Berater in Russland.

Schritt 1. Beurteilung des aktuellen Zustands des Unternehmens. Dazu muss ermittelt werden, wie schlecht oder gut die Prozesse im Unternehmen organisiert sind und wie effektiv diese Prozesse sind. Die BP-Zertifizierung wird als Instrument zur Beurteilung des aktuellen Zustands empfohlen. Auf der Grundlage der durchgeführten Zertifizierung werden der ineffektivste Prozess und die Hauptverluste des ausgewählten Prozesses ausgewählt.

Schritt 2. Implementierung des 5S-Systems in den in Schritt 1 ausgewählten Prozess. Bei der Organisation eines Arbeitsplatzes werden Prozessverluste offensichtlicher: ein Übermaß an laufender Arbeit und unnötige zusätzliche Vorgänge.

Schritt 3. Entwicklung einer Wertstromkarte. Dieser Schritt hilft Ihnen dabei, die besten Punkte für die Anwendung von Kanban und der Just In Time-Methode zu ermitteln. Es besteht auch die Möglichkeit, versteckte Verluste zu erkennen, für deren Beseitigung möglicherweise ein integrierter Fehlerschutz, eine schnelle Umschaltung oder eine Zoneneinteilung mit visueller Steuerung erforderlich ist.

Schritt 4. Philosophie verwenden kontinuierliche VerbesserungenGehen Sie zurück zu Schritt 1 und wählen Sie den ineffizientesten Prozess im neuen Produktionssystem aus.

Jeffrey Likers Algorithmus

Jeffrey Liker ist Autor von acht Büchern über BP, Gewinner von elf BP Research Excellence Awards, Professor für Industrie- und Betriebstechnik an der University of Michigan und Präsident von Liker Lean Advisors.

Schritt 1: Definieren Sie das Ziel Ihres Unternehmens und handeln Sie danach. Zunächst müssen Sie Ihre eigene Unternehmensphilosophie entwickeln. Entwickeln Sie eine langfristige Entwicklungsstrategie, die auf Philosophie basiert. Darüber hinaus sollten Management, Manager, Vorarbeiter und alle Mitarbeiter die Unternehmensphilosophie zu ihrer Lebensweise machen. Manager müssen täglich mit gutem Beispiel vorangehen. Das gewählte Ziel sollte in allen Lebensphasen des Unternehmens unabhängig von externen und internen Umständen konstant sein.

Schritt 2. Beginnen Sie, Verluste zu reduzieren. Dazu müssen Sie zunächst die Konzepte von BP, Implementierungsstrategien und Methoden für eine effektive Anwendung verstehen. Erstellen Sie dann einen Implementierungsplan für kontinuierliche Kosteneinsparungen.

A. Verbessern Sie nicht einzelne Prozesse, sondern erstellen Sie eine Wertstromkarte für das gesamte Unternehmen.

B. Bereitstellung eines grundlegenden Stabilitätsniveaus in den Unternehmensprozessen. Stabilität hilft, unsystematische Aktionen zu eliminieren und den tatsächlichen Status der Prozesse im Unternehmen zu sehen.

C. Suche und Beseitigung großer Verluste. Um Verluste zu vermeiden, werden TPS-Tools verwendet: Standardbetrieb, 5S, TPM, SMED, Variabilitätsreduzierung.

Schritt 3. Erstellen Sie einen kohärenten Prozessablauf. Dazu müssen Sie: einen Stream erstellen einzelne Gegenstände;; ständige Überwachung der Überproduktion; die Arbeitszykluszeit des Standorts und die Taktzeit der Produktproduktion aufeinander abstimmen; Erstellen Sie ein Ziehsystem, mit dem Sie bestimmen können, wann der Materialtransfer von Standort zu Standort stattfindet. Organisieren Sie den Prozess nach dem Prinzip des First-In-First-Out (FIFO).

Schritt 4. Ausrichtung. Verteilen Sie den Arbeitsaufwand und den Arbeitsmix gleichmäßig.

Schritt 5. Bauen Sie eine Kultur der Verbesserung der Produktqualität auf. Dazu ist es notwendig, die Produktion einzustellen, um Probleme zu lösen, Teil der Unternehmenskultur. Wir sprechen nicht nur über Mitarbeiter, sondern auch über "intelligente Maschinen" - Autonomisierung. Gleichzeitig ist es notwendig, ständig danach zu streben, die Ausfallzeiten von Produktionslinien zu reduzieren. Außerdem hilft der Bediener, Fehler mithilfe der "poka-yoka" -Methode (Fehlerschutz) zu vermeiden.

Shigeo Sing's Algorithmus

Shigeo Singh gilt als einer der Gründer des Toyota-Produktionssystems, da er eng mit dem Unternehmen und mit Tahiti Ono zusammengearbeitet hat. Er ist der Autor des Schnellwechselsystems - SMED, hat über 20 Bücher über Management geschrieben. Bei ihm große Menge Zu seinen Ehren wurden Auszeichnungen für Produktionsoptimierung und betriebliche Effizienz sowie die Auszeichnung verliehen, die als "Nobelpreis für Fertigung" bezeichnet wird.

Der Algorithmus von Shigeo Sing (Modell von Singapur) besteht aus vier Stufen und wird als Haus dargestellt.

Schritt 1. Im Herzen des "Hauses" befindet sich das Fundament. Für ein solides Fundament ist es notwendig: sichere Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter zu schaffen, ein System zur Entwicklung der Kompetenz der Mitarbeiter aufzubauen und ständig aufrechtzuerhalten, um die Rechte und Fähigkeiten jedes Mitarbeiters kontinuierlich zu erweitern.

Schritt 2. Der erste Stock des "Hauses" besteht aus einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Um den Verbesserungsprozess aufzubauen, müssen Sie:

A. Erreichen Sie Prozessstabilität und standardisieren Sie diese Prozesse.

B. Machen Sie direkte Beobachtungen. Wenn Sie Entscheidungen treffen, müssen Sie den Fakten und den erhaltenen Daten vertrauen.

C. Konzentrieren Sie sich auf den Wertstrom und ziehen Sie den Prozess.

D. Verbesserung des Qualitätssicherungssystems sicherstellen.

E. Identifizieren und beseitigen Sie Verschwendung, integrieren Sie den Verbesserungsprozess in die tägliche Arbeit, vereinfachen und visualisieren Sie verfügbare Informationen.

Schritt 3. Zweiter Stock - Ausrichtungsprozess. Um den Prozess auszurichten, müssen Sie systematisch denken und die Konsistenz des Zwecks sicherstellen. Langfristig fokussieren, System und Strategie aufeinander abstimmen, tägliche Prozesse standardisieren.

Schritt 4. Dach des "Hauses" - Ergebnisse. Das Hauptergebnis der BP-Implementierung ist die Wertschöpfung für die Verbraucher. Dazu empfiehlt Singa: nur das zu messen, worauf es ankommt, den Produktionsrhythmus an der Produktivität auszurichten, Ursache-Wirkungs-Beziehungen zu identifizieren.

Dennis Hobbs-Algorithmus

Dennis Hobbs ist zertifizierter Spezialist für Produktionsmanagement und Bestandsmanagement. Hobbs ist Autor zahlreicher Artikel und beliebter Dozent. Er ist aktives Mitglied der APICS (Association for Operations Management).

Schritt 1. Formulieren Sie Projektziele und -ziele für die zukünftige Produktion. Bestimmen Sie die Zusammensetzung der Teams und schulen Sie die Teilnehmer. Erstellen Sie einen Aktionsplan. Sammeln Sie die Prozess- und Produktinformationen, die zum Entwerfen einer schlanken Linie erforderlich sind.

Schritt 2. Bestimmen Sie die Leistung der Prozesse unter Berücksichtigung von Variabilität, Nachbehandlung und Abfall. Definieren Sie Produktfamilien basierend auf Prozessähnlichkeiten. Definieren Sie Kanban-Komponenten und dokumentieren Sie die Verbrauchs- und Nachschubpunkte der Komponenten. Zugketten einstellen und Ladezeiten einstellen.

Schritt 3. Konsens und Zustimmung des Lenkungsausschusses zu Entscheidungen über Produkte, Produktionsmengen und verfügbare Arbeitszeit auf der Lean Line erreichen. Vollständige Dokumentation der Abfolge der Ereignisse, der Dauer der Prozesse, der Qualitätsanforderungen und der erforderlichen Ressourcen für die projizierte Linie.

Schritt 4. Entwerfen Sie ein Papierlayout der Lean Line basierend auf der geschätzten Menge an Ressourcen. Suchen Sie das Kanban, mit dem der vorherige Prozess gestartet wurde. Entwickeln detaillierter Plan Implementierung des Kanban-Systems. Bestimmen Sie die Anforderungen an die Bedienerschulung. Entwickeln Sie einen Zeitplan für technologische und organisatorische Änderungen in der Linie.

Schritt 5. Überprüfen Sie die Leitungsbalance und die Umschaltfähigkeit des Bedieners. Stellen Sie sicher, dass die Aufgaben den Arbeitsstationen korrekt zugewiesen sind und dass das Layout ergonomisch ist. Entwickeln Sie einen Plan zum Auslaufen der Bestände an unfertigen Erzeugnissen. Gewährleistung der Implementierung eines Mechanismus zur kontinuierlichen Verbesserung des Prozesses.

Schritt 6. Identifizieren Sie Abweichungen und entwickeln Sie Korrekturstrategien. Überprüfen Sie die Aufteilung der Zuständigkeiten und ändern Sie Strategien und Verfahren, um die Governance zu verbessern. Stellen Sie sicher, dass alle Systeme zur Verwaltung von Lean Line und Kanban vorhanden sind.

Fazit

Es gibt keinen universellen Algorithmus für die Implementierung des BP-Programms im Unternehmen und wird wahrscheinlich niemals auf das Fehlen von zwei identischen BP-Projekten zurückzuführen sein, wie bereits erwähnt. Es ist jedoch durchaus möglich, Empfehlungen für Unternehmen zu entwickeln, die sich gerade in der Transformationsphase des Produktionssystems befinden. Es ist zu beachten, dass bei der Auswahl eines Algorithmus ein detaillierter Plan für dessen Implementierung erstellt werden muss, in dem der spezifische Verantwortliche und der Zeitpunkt der Implementierung der Planelemente angegeben sind.

Schritt 1. Respekt für die Mitarbeiter. Der Führer sollte helfen und lehren, nicht kontrollieren und ordnen. Für die Mitarbeiter ist es wichtig, Respekt nicht nur zu empfinden, sondern auch zu sehen. Die Ergebnisse des "Hawthorne-Experiments" sind eine lebhafte Bestätigung dafür. Dies erfordert eine Verbesserung der Arbeitssicherheit und die Bereitstellung von Entwicklungsmöglichkeiten für die Mitarbeiter. Ein wichtiger Teil des Respekts ist die Möglichkeit, offen zu sprechen und das Potenzial der Mitarbeiter auszuschöpfen. Zu diesem Zweck müssen ein System von Problemlösungsgremien und ein System zur Einreichung und Umsetzung von Rationalisierungsvorschlägen (Kaizen) aufgebaut werden.

Schritt 2. Bildung der Mission, Ziele, Strategien und Ziele. Nachdem Sie ein einzelnes Team-Team erstellt und die Frage "Wer?" Beantwortet haben, können Sie mit dem Befehl die Frage "Was?" Beantworten. Die Mission ist notwendig, um die Richtung der Unternehmensentwicklung zu bestimmen. Das Ziel ist erforderlich, um die Erreichung der erklärten Mission des Unternehmens zu quantifizieren. Strategien sind erforderlich, um den Weg zum Erreichen eines Ziels zu gestalten. Das Management legt Aufgaben für Abteilungen und Funktionen fest gemeinsames Ziel Unternehmen. Um sicherzustellen, dass Mission, Ziele, Strategien und Ziele nicht nur Slogans bleiben, muss täglich, wöchentlich, monatlich und jährlich begonnen werden, um die Erreichung der festgelegten Ziele zu verfolgen. Eine solche Überwachung sollte allen Ebenen und allen Mitarbeitern des Unternehmens vertraut sein. Ein Besprechungssystem mit klaren Beschreibungen der Themen der einzelnen Besprechungsebenen und der Zusammensetzung der Teilnehmer kann dabei helfen.

Schritt 3. Bildung eines Teams von BP-Experten. Es ist notwendig, die Personen auszuwählen, die in BP geschult werden, und dann als Experten bei der Umsetzung der nächsten Schritte zu fungieren. Das Team sollte auch Verbesserungskoordinatoren umfassen - Mitarbeiter, die für die Berichterstattung über die Leistung des Unternehmens im Bereich der Verbesserungen verantwortlich sind. Gleichzeitig sollten BP-Experten die derzeitigen Mitarbeiter des Unternehmens sein, und Koordinatoren sollten eine separate Funktion haben.

Schritt 4. Bildung eines mageren Flusses.

A. Erstellen Sie einen einzelnen Produktwertstrom. Es ist notwendig, die produzierte Charge zu minimieren und sie nach Abschluss der Verarbeitung sofort in die nächste Stufe zu überführen.

B. Erstellen Sie ein Pull-System. Dazu ist es erforderlich, dass der Abschnitt nach Abschluss der Verarbeitung der Charge diese erst überträgt und nicht zur nächsten Charge übergeht, bis der vorherige Abschnitt die zuvor ausgegebene Charge bearbeitet.

C. Bilden Sie das Kanban-System. Auf diese Weise können Sie den Zeitpunkt der Übertragung der Charge in die nächste Stufe und den Startzeitpunkt für die Produktion einer neuen Charge visuell bestimmen.

D. Standardisieren Sie alle Vorgänge, um Variabilität und Level-Produktion zu vermeiden. Dazu können Sie die Standardarbeitsblätter und das 5S-System verwenden. Der Betrieb sollte von einer Arbeitsgruppe unter den Mitarbeitern des Standorts standardisiert werden.

E. Bestimmen Sie anhand der Nachfragestatistik die optimale Warenmenge, um Schwankungen im Produktfluss zu verringern.

Nach dem Ausrichten des Produktionsflusses werden zuvor verborgene Verluste aufgedeckt.

Schritt 5. Verbesserung der betrieblichen Effizienz.Es ist notwendig, die identifizierten Verluste zu eliminieren und die Kosten zu senken, indem der aufgebaute Wertstrom optimiert wird. Um es zu optimieren, müssen Sie ein geeignetes Standard-BP-Tool auswählen

· Effektive Organisation des Arbeitsbereichs "5S". Mit dem Tool können Sie die Anzahl der Vorgänge und / oder die Gesamtzeit für deren Ausführung reduzieren.

· Standardarbeit "SW". Best Practices müssen gefunden und standardisiert werden. Nachdem alle Teilnehmer des Prozesses gelernt haben, den Standard genau umzusetzen, müssen sie überarbeitet und neue Best Practices gefunden werden. Ein normaler Betrieb ist nicht möglich, ohne Schritt 2 abgeschlossen zu haben.

· Karte des Wertstroms "VSM". Hilft bei der Analyse des ausgewählten Wertezyklus, der Identifizierung von Abfällen und der Identifizierung von Engpässen.

· Schutz vor Fehlern "Poka-yoka". Bei systematischen Abweichungen von der Norm müssen die durchgeführten Verfahren so überarbeitet werden, dass die Wahrscheinlichkeit eines Fehlers minimiert oder vollständig beseitigt wird.

· Schnelle Umschaltung "SMED". Reduziert Produktionsverluste bei Geräteumrüstungen. In der Anfangsphase reicht es aus, alle Umrüstvorgänge in interne und externe aufzuteilen.

· Allgemeine effektive Pflege der TPM-Ausrüstung. Reduziert unerwartete Verluste und Reparaturkosten für Geräte.

Schritt 6. Kontinuierliche Qualitätsverbesserung. Es ist notwendig, Qualitätsindikatoren neben finanzleistung Unternehmen. Dieser Schritt wird dazu beitragen, alle Mitarbeiter auf die Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Qualitätsverbesserung zu konzentrieren. Ein verstärkter Fokus auf Qualität reduziert nicht nur Mitarbeiterfehler, sondern hilft ihnen auch, über Autonomie nachzudenken. Autonomie (oder Jidoka) bedeutet die Automatisierung von Prozessen mit Elementen der Intelligenz.

Schritt 7. Verbesserung. Unter Verwendung der Prinzipien der kontinuierlichen Verbesserung und des kontinuierlichen Wachstums ist es notwendig, einen Implementierungsplan für die Verbesserung des modifizierten Produktionssystems zu erstellen und zum ersten Schritt zurückzukehren. In diesem Fall müssen bei jedem Schritt die Fragen gestellt werden: "Was kann noch vereinfacht werden?" und "Was können Sie sich noch vorstellen?"

Mit guten Werkzeugen kann ein Unternehmen großartige Ergebnisse erzielen. Es lohnt sich jedoch, das Tool falsch oder formal zu verwenden, da das Tool anstelle des Guten nur dem Unternehmen Schaden zufügt.

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