Ausrichtung der Produktion mit Menge und Produkttypen, die wir bereits über Verluste unterhalten haben produktionsstättenWenn sie auf der Spitzenbedarf konfiguriert sind. Aber auch bei vergrößerter Kapazität, wenn nur ein Produktname produziert wird, ist es möglich, sich zu entwickeln

Erstellen Sie einen verwandten Prozess

Ideal - ein Strom von Geräteprodukten

Taititi hat es gelehrt, dass das Ideal ein Bach von Produktprodukten ist. Für die richtige Antwort auf die Schulprüfung von fünf. Die richtige Antwort ist der Fluss einzelner Produkte. Es stellt sich heraus, um die schlanke Produktion zu meistern, die Sie nur einen Strom von Geräteprodukten erstellen müssen. Was könnte leichter sein? In der Tat hat es gelehrt, dass es äußerst schwierig war, einen Strom von Produktprodukten zu erstellen, und seine Anwendung ist nicht immer angemessen. Er sagte:

1947 haben wir Maschinen in parallele Linien gebaut, und an einigen Stellen arrangierten sie ihren Buchstaben L und versuchten, einen Arbeiter in drei oder vier Maschinen in Übereinstimmung mit der Verarbeitungssequenz zu setzen. Obwohl es nicht darum ging, das Tempo der Arbeit oder Überstunden zu erhöhen, widerstanden die Arbeiter verzweifelt. Machnikov hat nicht gefallen, dass das neue Layout sie erfordert, um Berufe zu kombinieren ... und andere Probleme wurden ebenfalls entdeckt. Wenn klar wurde, was für diese Probleme, konnte ich lösen, in welche Richtung sich bewegen sollte. Obwohl ich jung und energisch war, entschied ich mich, nicht auf unmittelbare radikale Veränderungen, sondern die Geduld zu bestehen.

Es lernte, geduldig und vorsichtig zu sein, um Verluste zu reduzieren, und gleichzeitig bewegte sich immer wieder in den Fluss einzelner Produkte, der auch als "kontinuierlicher Fluss" bezeichnet wird. Produkte bestehen konsequent die Verarbeitungsschritte, wobei die Wartezeit zwischen Operationen und Möglichkeiten zum Verschieben von Produkten minimiert werden - all dies gewährleistet maximale Effizienz. Der Durchfluss verringert die gesamte Produktionszykluszeit, beschleunigt den Umsatz des Geldes und führt zur Verbesserung der Qualität. Es verstand jedoch, dass der Fluss von Geräteprodukten sehr anfällig ist.

Versuche, einen kontinuierlichen Durchfluss zu erstellen, führen dazu, Probleme zu identifizieren, die den Fluss verhindern. Im Wesentlichen einen Bach erstellen müssen, zu ... haben Probleme lösen, und dies führt zu einer Verringerung der Verluste. Wir vergleichen oft die Produktion mit einem Schiff, das durch das Meer, vollständige Unterwasserfelsen. Hoher Wasserstand, wie ein hoher Bestand, verbirgt die Felsen, d. H. Probleme. Wenn jedoch der Wasserstand - Aktien abnimmt, kann das Schiff in zwei Konten einbrechen, wobei sich auf den Felsen dämpft. Die meisten Operationen haben viele Fallstricke, und es ist ganz natürlich, dass wir versuchen, eine ausreichende Menge an Reserven zu halten, die das Problem verbirgt.

Es entdeckte, dass Probleme bei der Reduzierung der Aktien auf die Oberfläche gehen. Die Menschen müssen sie entscheiden, da sonst das Produktionssystem aufhört. Es ist nicht schlecht, bis die Probleme nicht zu ernst sind, und die Menschen können den Prozess optimieren, was das Wiederauftreten derselben Probleme verhindert. Darüber hinaus erkannte es, dass es dafür notwendig ist, dass es erforderlich ist, den Mindestniveau der Systemstabilität sicherzustellen, ansonsten führt die reduzierenden Reserven nur zum Verlust der Produktivität, wie wir in Kapitel 4 gesehen haben.

Die Bindung von zwei oder mehr Prozessen in einem kontinuierlichen Durchfluss macht jedes Problem mehr akuter und erfordert, dass er sofort eliminiert wird. Der damit verbundene Fluss über das gesamte Unternehmen bedeutet, dass, wenn das Problem nicht effektiv beseitigt ist, aufhören alles Unternehmen und vielleicht mehrere Unternehmen. Denken Sie darüber nach, wie die Bereitschaft der Ausrüstung, die Verfügbarkeit von Arbeits- und Materialversorgung wichtig ist, wenn im Falle eines Fehlers Tausende von Menschen gezwungen sind, die Arbeit aufzuhalten! Von Zeit zu Zeit passiert es auf Toyota. Da alle Prozesse miteinander verbunden sind, führt das Problem mit einer der Hauptkomponenten nach einigen Stunden zu einem Anschlag einer ganzen Anlage. ICH.

In vielen Organisationen wird angenommen, dass solche Produktionsstops inakzeptabel sind. Diejenigen, die die Produktion aufhörten, eine gerade Straße zum Arbeitsaustausch. Toyota berücksichtigt jedoch eine solche Situation als Gelegenheit, sich zu identifizieren schwachpunkte Systeme, überwinden die Nachteile, die das System als Ganzes erkannt und stärken. Ein solches paradoxes Image des Denkens setzt ein totales Ende derjenigen, die es gewohnt sind, nur über die Finanzergebnisse nachzudenken. Toyota geht davon aus, dass, wenn man die Fehlern als eine Verbesserungsmöglichkeit angeht, es möglich ist, die Ergebnisse auf lange Sicht erheblich zu verbessern. Die traditionelle Denkweise, im Gegenteil, erfolgt von der Installation, dass der Erfolg nur dann möglich ist, wenn sich keine Ausfälle befinden.

Das Ziel ist es daher, die Leistung nicht zu gefährden. Ein vernünftiger Ansatz erfordert, sich auf die Schaffung eines Baches vorzubereiten, was die Hauptprobleme beseitigt, und sich dann sinnvoll und absichtlich vorwärts bewegen, beginnend mit der Planung und Bildung von Disziplin der Lösung von Problemen. Wenn sich der Prozess verbessert und seine Reproduzierbarkeit verbessert, wird eine weitere Ausrichtung durchgeführt, innerhalb derer die Steuerparameter noch starrer gemacht werden, was es ermöglicht, die nächste Probleme der Probleme während des nächsten Zyklus der kontinuierlichen Verbesserung zu ermitteln.

Warum Bach?

Am häufigsten resultieren die Misserfolge in der Umsetzung aus einem fehlerhaften Glauben, dass der Erfolg bei der Verwendung von lehnenden Werkzeugen verwurzelt ist (zum Beispiel bei der Erstellung einer Zelle). Wir arrangieren oft Besuche Ihrer Kunden an neigene Unternehmen, manchmal in Toyota-Anlagen, und es passiert sehr neugierig auf das, was sie solche Ausflüge ertragen. Normalerweise beeindrucken sie Reinheit, Ordnung, Disziplin, Gründlichkeit und Menschen, die sich auf ihr eigenes Geschäft konzentrieren. Aber wenn sie etwas sehen, das in ihrem eigenen Unternehmen sofort angewendet werden kann, leuchten ihre Augen buchstäblich auf.

Einmal, während eines Ausflugs zu einer schlanken Firma, bemerkte jemand, dass neben jeder Zelle ein kleines Schließfach mit Verbrauchsmaterialien und einem Zellleiter vorhanden ist, und ein Zellenleiter entlädt Materialien nach Bedarf. Um die Reserve aufzufüllen, nutzten die Plastikhandschuhe das Canban-System. Unser "Industrial Tourist" brannte von Ungeduld, um in die Fabrik zurückzukehren, und erstellte ein ähnliches System zur Bestellung von Verbrauchsmaterialien. Leider bemerkte er nur ein Werkzeug und verpasste die Verbindung und die Interdependenz der gesamten Gesamtheit der Elemente. Zum erfolgreiche Erstellung Ein Frisfactory-Prozess muss gut verstanden werden, wie ein separates Werkzeug zur Erreichung des Ziels funktioniert. Es ist kaum ein erfahrener Mechaniker, der das Auto repariert, zunächst den ersten Schraubenschlüssel, der gebührt hat, und dann wird es die Suche nach den für ihn geeigneten Nüssen nehmen. Erstens wird er die Essenz des Problems und Maßnahmen ermitteln, die es erlauben, ihn zu beseitigen, und nur dann die von Ihnen benötigten Werkzeuge auszuwählen.

Und doch sehen wir oft, wie die Organisation für die Werkzeuge ergriffen wird, bevor Sie das Verstehen, was passiert. "Wir werden die visuelle Kontrolle einführen," sagen die Manager, als ob es um ein Stück Puzzle geht, das Sie einsetzen müssen. Der Schlüssel zu langfristig erfolgreichen Bemühungen, die ein Verständnis von Grundprinzipien oder -konzepten umfassen, eine wirksame Strategie, die die Verpflichtung zur Umsetzung dieses Konzepts betrifft, die Methodik für die Anwendung dieses Konzepts, der Instrumente der lehnenden Produktion zur Umsetzung der gewählten Methode und einem wirksamen Ansatz zur Messung das allgemeine Ergebnis.

Wir glauben, dass es nützlich ist, über die Beziehung des Stroms einzelner Produkte nachzudenken und die Kosten im Rahmen eines breiteren Modells zu senken, wie in Fig. 2 gezeigt. 5-1. Packen Sie anstelle von rücksichtslos die Schaffung des Flusses und das Pullout-System, halten Sie an und denken Sie darüber nach, welchen Zweck Sie erreichen möchten. Dieses Modell betont die Beziehung zwischen dem Grundprinzip der lehnenden Produktion - die Identifizierung und Beseitigung der Kosten - und der Methode, um dieses Ziel zu erreichen, besteht darin, die Größe der Partei zu reduzieren, die an die Erstellung eines kontinuierlichen Stroms bringt. Oft gilt die Erzeugung eines kontinuierlichen Stroms als primärer Aufbau eines lehnenden Prozesses, aber in der Tat ist die Organisation eines kontinuierlichen Durchflusss darauf abzielen, Verluste in allen zu beseitigen operationen. Die erste Priorität ist die Beseitigung von Verlusten.

Wenn das Material und die Information den kontinuierlichen Strom bewegen, nimmt das Volumen der Verluste des Prozesses ab. Dies gilt per Definition. Von Bedeutung volumenverlust erlaubt es nicht, einen Materialstrom oder Informationen zu erstellen. Was jedoch passiert, hat jedoch eine tiefere Bedeutung. Beibehaltung des kontinuierlichen Stroms zwischen den Prozessen bindet sie zusammen, und ein Prozess wird von der anderen abhängig. Diese Interdependenz und ein begrenztes Volumen der Pufferreserven machen jegliche Interferenz des Flusses ernsthafter.

Wer versuchte, einen Bach von Einzelprodukten zu erstellen (und dies ist wirklich eine schwierige Aufgabe!), Versteht, dass die Verschärfung von Problemen ein großer Vorteil sein kann ... oder einen enormen Schaden verursachen kann. In Ermangelung eines effektiven Unterstützungssystems entspricht die Exposition von Problemen dem sterblichen Satz. Deshalb sind die Instrumente der lehnenden Produktion so wichtig: Sie können eine Struktur erstellen, die dazu beitragen, Erfolg zu erreichen und Versagen zu vermeiden. Leder-gefertigte Werkzeuge tragen dazu bei, sowohl Unterstützungssysteme als auch Steuerungsmethoden zu erstellen, die angemessen, um auf identifizierte Probleme angemessen zu reagieren.

Weniger - es bedeutet mehr: Reduzieren Sie Verluste aufgrund der Überproduktionskontrolle

Der authentische Fluss einzelner Produkte bedeutet, dass jeder Vorgang nur das erzeugt, in dem Sie gleichzeitig benötigen. Wenn der nächste Vorgang aus irgendeinem Grund gesperrt wurde, stoppt alle vorherigen Operationen. Es scheint, dass es unangenehmer sein kann als der Anschlag. Eine Alternative zur Bekanntmachung der Arbeit ist jedoch Überproduktion, wenn wir mehr oder schneller als die nächste Operation machen. In Toyota betrachten sie die Überproduktion der gefährlichsten von sieben Arten von Verlusten, da er die verbleibenden sechs (überschüssigen Reserven, zusätzlichen Bewegungen, übermäßigen Verarbeitung, versteckten Mängeln usw. generiert). Dies ermöglicht es, zu verstehen, wie weniger groß werden kann (weniger Mittel weniger Teile, die in bestimmten Prozessenstufen hergestellt werden, mehr bedeutet, dass der Anteil der Arbeit den Wert im gesamten Prozess hinzufügen). Das Folgende ist Beispiel typische Situation Überproduktion, die die Zufriedenheit der Anforderungen des Verbrauchers negativ beeinflusst.

Spezifische Situation: Überproduktionskontrolle erhöht die Betriebsbereitschaft

In einem Kreis standen und Beobachtung der Produktionslinie zeigte, dass die Überproduktion extrem üblich ist. Entlang der Linie wurden Aktien an Produkten angesammelt - die Produkte waren Stapel. Alle Arbeiter waren ständig beschäftigt, aber wir bemerkten, dass die Betreiber an der Lagerung von überschüssigen Produkten tätig waren. Wenn es keine Arbeit gab, wurden die meisten Betreiber mit Reserven (das Ergebnis der Überproduktion) gerissen. Ein Vergleich der Zykluszeit mit der Zeit hat sich gezeigt - es war nichts überraschend - dass die Dauer aller Vorgänge geringer als der Zeitzeit ist, was bedeutet, dass die Bediener im Laufe der Zeit blieben. Da sie keine anderen Aufgaben durchführen, die mit dem Zugabe des Werts verbunden waren, verbrachten sie diesmal damit, mit Aktien zu übertreiben und mit Arbeiten zu arbeiten.

Darüber hinaus zeigte die Beobachtung, dass infolge der Überproduktion in der nächsten Operation (Prozess-Verbraucher) eine zusätzliche Zeit zum Bewegen und Auspacken von Produkten mit großen Chargen aufgewendet wird, und dies schafft zusätzliche Unannehmlichkeiten. Die Zykluszeit dieser Operation wurde jedoch während des Takts gelegt, wegen zusätzliche Arbeit Bei der Bewegung und Auspacken von Produkten übersteigte die Gesamtzeit die Zeit der Takte, und dadurch konnte dieser Vorgang die Anforderungen des Verbrauchers während der geplanten Arbeitszeit nicht erfüllen. In diesem Fall wurde der überschüssige Verlust durch den Prozess-SOM-Lieferanten erstellt und negative Konsequenzen Vom Verbraucherverfahren erhalten.

Wir haben die Betreiber gebeten, die vorherige Vorgänge durchgeführt, aufhalten und aufstehen ohne Ursachen, Anstatt anhaltende Arbeit, trotz der Tatsache, dass der nächste Prozess mit einem überschüssigen Material abgereistet wird. Natürlich fühlten sich die Betreiber sehr unangenehm an, weil die Bosse sie inspiriert, was inakzeptabel ist, um zu stehen und nichts zu tun. Die Bedeutung dieses Ansatzes ist auf Toyota gut verstanden, da jeder erlaubt, die Skala der Eröffnungsmöglichkeiten zu sehen und zu erkennen. Wenn das Bild ne ist. zatumanen Stürmische Aktivitäten (Überproduktion), jeder sieht, wie viel Zeit investiert wird.

Wenn die Betreiber anfingen zu arbeiten weniger (um eine geringere Anzahl von Details zu erstellen), reduzierter Verlust der Verbraucherprozesse und sie könnten es ausgeben erziehen Performance. Die Überwachung der Überproduktion ermöglichte es, die Gesamtleistung des Prozesses insgesamt deutlich zu erhöhen.

Natürlich haben wir uns nicht an uns passen, dass die Betreiber ohne einen Fall stehend - wartet auch eine Art Verlust. Als Nächstes war es notwendig, zu entscheiden, wie er bei der Durchführung dieser Vorgänge zusätzliche Verluste beseitigt wird, und die Kombination von Vorgängen, "Volllast" erreichen. Die Analyse standardisierter Arbeit half dieser Aufgabe (ein Beispiel einer solchen Analyse ist in Kapitel 4 beschrieben).

Spezifische Situation: Erstellen eines Baches beim Reparieren von Flugzeugen auf der Navy Air Base in Jacksonville

Reparaturarbeiten noch mehr Variabilität als Produktion haben. Um zu verstehen, was das Problem ist und wie viel Zeit auf ihre Eliminierung gehen wird, ist es erst nach einer gründlichen Untersuchung möglich. Daher wird die Reparatur oft als Handwerksarbeit angesehen, wodurch die kollektive Beteiligung eines ganzen Teams von Spezialisten erforderlich ist. Es erinnert wieder, bis die Brigade der Meister, die sich um den Stand herum sammelt, an der Montage des Ford-Modells T eingesetzt wurde.

Die US-Verteidigungsministerium führt eine große Menge an Arbeiten zur Reparatur und Modernisierung von Schiffen, U-Booten, Tanks, Waffen und Flugzeugsystemen. All dies ist sehr großformatige Objekte. Flugzeugreparatur muss fast immer dringend getan werden. Wenn der Kämpfer im Reparaturhangar steht, bedeutet dies, dass der Kampf für ein Flugzeug weniger bereit ist.

Das größte Unternehmen in Jacksonville, Florida, ist eine Luftbasis, die das US-Marineflugzeug repariert. Flugzeuge kommen periodisch an der Überholung an, und einige von ihnen haben auch schwerwiegende Mängel, die eine besondere Beziehung erfordern. Da es notwendig ist, ein Flugzeug herzustellen und an das System zurückzugeben, benötigen Sie so schnell wie möglich, sobald er in die Basis eintritt, es in das Hangar gerollt und qualifiziertes Personal wird für das Geschäft angenommen, das das Auto des Autos aufnimmt. Aus dem Flugzeug entfernen Sie die Zierleiste, ergeben sie Reparaturen oder ersetzen Sie einzelne Knoten, überprüfen Sie einen Gegenstand nach dem anderen und sammeln Sie es schließlich wieder, wonach das Flugzeug wieder zu verlassen ist. Es gibt einen weiteren Anreiz, um sofort arbeiten zu können - Zahlung. Zur Reparatur von Flugzeugen legt die Basis ein stündliches Konto aus.

Obwohl die Reparatur von Flugzeugen an der Luftbasis um Jahrzehnte durchgeführt wird, muss jedoch die Zeit, die Zeit zu reduzieren, dass das Flugzeug auf der Erde ausnahmslos ist, immer sehr akut. Es passiert, dass Flugzeuge aus der Produktion entfernt werden, was zu einer Verringerung des Parks führt. Wenn das Flugzeug zu lange im Reparaturhangar steht, wird die Zeit, um geplante Kampfmissionen durchzuführen, reduziert. Der Befehl der Navy Aviation Systems hat den Einsatz des Luftgeschwindigkeitsprogramms ("Antennengeschwindigkeit") aufgenommen, um den Prozess der Reparatur von Flugzeugen an den Navy Air-Entertainments zu beschleunigen.

Für Reparaturen in Jacksonville waren zwei Flugzeuge angemeldet - Kämpfer RH und F18. Reparaturarbeiten wurden in verschiedenen Hangars durchgeführt. Mestern Consultants arbeiteten als Experten in der gemütlichen Produktion. Sie führten die Arbeit von Brigaden und beherrschen die lehnenden Produktion und halfen ihnen, geeignete Kenntnisse und Fähigkeiten zu erwerben. Unabhängig voneinander analysierten die Experten die aktuelle Situation für den RH und F18 und kamen zu den gleichen Schlussfolgerungen:

Jedes Flugzeug wurde als ein einzigartiges Projekt betrachtet, und Spezialisten, die an seiner Reparatur tätig waren, wenden keinen standardisierten Prozess an.

Der Arbeitsbereich rund um das Flugzeug wurde mit Werkzeugen und Angaben getrunken, die aufgelogen wurden.

Die Reparaturarbeiter verbrachten prophibritiv viel Zeit, um auf der Suche nach den richtigen Werkzeugen, Details und Hilfsstoffen zu gehen.

Nach dem Demontieren des Flugzeugs wurden die Angaben in Kästchen eingesetzt und an Lagerhäuser geschickt (hierbei können beispielsweise verwendet werden automatisiertes System Lagerung und Transport), wenn Gegenstände aus dem Lager zurückerstattet werden, so dass das Flugzeug wieder angehoben werden kann, ist das Zeitgewicht zur Demontage und findet die gewünschten Details. Die Details verschwanden oft, da sie verwendet wurden, um ein anderes Flugzeug zu reparieren. Die Reparatur mehrerer Flugzeuge wird gleichzeitig durchgeführt, und wenn aus irgendeinem Grund (zum Beispiel ein Mangel an Grundteilen) die Arbeit an einem von ihnen suspendiert wurde, wurden Mechaniker an ein anderes Flugzeug zur Arbeit übertragen.

Die Überzeugung wurde gebildet, dass der Erhalt von Flugzeugen zur Reparatur unvorhersehbar ist und einen Plan ergibt, der einen stabilen, ausgerichteten Arbeitsumfang nicht möglich ist.

Die Zusammenstellung eines Werts des Wertwerts des Werts des Werts ergab eine riesige Menge an Verluste in bestehenden Prozessen. Karten des zukünftigen Staates wurden entwickelt, in denen Lösungen für alle Flugzeuge vorgeschlagen werden:

Der Demontageprozess, die fehlerhafte Analyse, die Reparatur und Montage sollte in klare Schritte unterteilt sein.

Es ist notwendig, ein Streamline für jeden zu erstellen reparaturseite, Von denen jeder eine bestimmte Art von Arbeit umgesetzt werden muss.

Sie müssen die Zeile der Zeile mit der Zeit des Takts mitbringen. Eine Analyse der eigentlichen Daten zeigte, dass die Beleg des Flugzeugs viel stabiler ist, als als als sein.

Für jede Site sollte das Verfahren für standardisierte Arbeiten entwickelt werden. ICH.

Um den Prozess zu stabilisieren und die Dauer des NICHT hinzuzufügen, die nicht die Kosten des Gehens auf der Suche nach dem Werkzeug und den Teilen hinzufügen, sollte das 5S-Verfahren angewendet werden.

Es ist notwendig, ein "Krankenhaus" zu erstellen, so dass bei Suspendierung der Arbeit an einem der Flugzeuge (zum Beispiel aufgrund der Erwartungen der Teile, deren Herstellung, deren Herstellung viel Zeit benötigt), dass das Flugzeug darin platziert werden kann und nicht, um den gemeinsamen Bach zu stoppen. Das Management sollte den Prozess gründlich kennen und die Praxis des Empfangs von Flugzeugen jederzeit anhalten. Es sollte das Volumen der in der Kontrolle laufenden Arbeit aufbewahrt werden, ohne dass die Anzahl der Flugzeuge die Anzahl der Reparaturbereiche in den Stream-Linien überschreitet (dies wird unten diskutiert).

Der Arbeitsbereich war in Arbeitsplätze unterteilt. Es lieferte von technischer Sicht schwierig, die Aufgabe, das Flugzeug von einem Ort zum anderen zu bewegen. Irgendwann zerlederte das Flugzeug vollständig: Die Flügel und das Chassis wurden gefilmt. F18 Fighter war ein neues Flugzeug für die Basis, und für ihn gelang es ihm, ein Setup zu erwerben, das ein riesiges Gerät auf Rädern war, wodurch ein transmontiertes Flugzeug von einer Reparaturstelle zu einem anderen verschieben ließ. Es war jedoch unmöglich, dies mit dem RZ-Kämpfer zu tun, und wurde in diesem Fall beschlossen, eine "virtuelle Stream-Linie" zu erstellen. Reparaturbrigaden näherten sich dem Flugzeug durch die eingestellten Zeitintervalle, um eine bestimmte Art von Arbeit auszuführen. Dies bedeutete, dass sie mit ihnen Werkzeuge und Materialien mitnehmen mussten, die für den jeweiligen Vorgang notwendig sind.

Um bestimmte Komponenten des Systems zu debuggen, wurden mehrere praktische Seminare in Kaizen gehalten. Darunter waren 5 S-Seminare, in denen der Arbeitsbereich auf der Grundlage neu entwickelt wurde, für den gesamten Ort und markierte Standardplätze bestimmt. Praktische Materialströmungsseminare dabei, einen rationalen Ansatz zur Demontage des Flugzeugs zu entwickeln. Nun sind die Details des Flugzeugs in speziellen Kästchen, und wenn sie aus dem Repository zurückgekehrt sind, legen sie alle so, wie es sollte. Gefährliche Materialien wurden auf Wagen in Behältern gelegt. Der Bestand aller Behälter, Teile und Materialien wurden mit Zugsystemen aufgefüllt durch Umfang Nutzung von Bargeld. Begann langsame I. schwieriger Prozess Detaillierte Analyse jeder Operation für die Entwicklung standardisierter Arbeitsabläufe und das Umgang mit dem Betrieb jedes Standortes in Übereinstimmung mit der Zeit des Takts.

Der Rz-Kämpfer ist ein eher altes Modell, das bald von Waffen entfernt wird. Die Navy beschloss, den Park dieses Flugzeugs um 50 Einheiten von 200 bis 150 zu reduzieren, mit einer Bedingung, dass etwa 120 solcher Flugzeuge ständig in der Kampfbereitschaft waren. Um die Bekämpfung der Bereitschaft einer solchen Anzahl von Flugzeugen zu gewährleisten, müssen Sie die Zeit reduzieren instandhaltung. Da es Probleme mit dem Kraftstoffsystem in Verbindung mit solchen Flugzeugen gab, und Ermüdungsprozesse könnten ergeben, macht das Bedürfnis nach zusätzlicher mechanischer Prüfung auf die Festigkeitsanforderungen starrer und kompliziert daher weiter die Arbeit, die Sie in kürzester Zeit aufführen müssen . Man kann sagen, dass die Situation aus der Sicht der Marinekrise und aus der Sicht der lehnenden Produktion war, war dies eine ideale Gelegenheit, um die Bedeutung der Beseitigung von Verlusten zu demonstrieren.

Vor der Präsentation zusätzlicher Anforderungen an das Testen und die Arbeit, die Reparatur eines solchen Kämpfers besetzt 247 Kalendertage. Um ständig 120 Flugzeuge in der Kampfbereitschaft aufrechtzuerhalten, war es notwendig, die Zykluszeit auf 173 Tage zu reduzieren, d. H. Um 30%.

Offiziell begann im April 2004 die Entwicklung der schlanken Fertigung unter der Anleitung eines erfahrenen Beraters 5. In weniger als einem Jahr, bis Februar 2005, nach dem Abbilden des Wertflusses für die Wertschöpfung und zahlreiche praktische Seminare auf Kaizen, waren die Ergebnisse in der Tabelle spürbar.

Es ist eine Sache - einen Prozess zu etablieren, ein anderes - um es zu verwalten. Diese Fähigkeit forderte einen völlig unterschiedlichen Ansatz für das Management als derjenige, der an die aktuellen Führer gewöhnt war. Es war nicht notwendig, sich nicht nur in den unterschiedlichsten Werkzeugen - 5s, standardisierte Arbeit, Problemlösung usw. zu engagieren, sondern auch Haltestellen, um eine übermäßige Anzahl von Flugzeugen zu ergreifen. Die letzte Aufgabe war einer der schwierigsten. Die Basis des Strömungskonzepts ist ein fester Arbeitsaufwand. Linie hat eine bestimmte Menge von Arbeiter und "Krankenhaus", andere Orte für Flugzeuge im Hangar. Wenn die Reparatur eines Flugzeugs abgeschlossen ist und er den Hangar verlässt, können Sie Folgendes annehmen.

Dies widerspricht allen Anlagen von Managern und dem akzeptierten Indikatorensystem. Erstens war die Führung überzeugt, dass, wenn das Flugzeug außerhalb des Hangars bleibt, mehr Zeit für seine Reparatur dauert. Die Entwicklung der mageren Fertigung hat sich direkt gegenüber dem Gegenteil bewährt - der Zeitpunkt der Ausführung der Reihenfolge wird beim Betrieb an einer festen Anzahl von Flugzeugen erheblich reduziert. Akzeptieren

ein weiteres Flugzeug kann erst am Anfang freigelassen werden fadenzeile, Und bis dahin ist es besser, das Flugzeug außerhalb des Hangars zu verlassen. Zweitens, da die Arbeiter ohne einen Fall blieben, da alle Arbeiten an der Reparatur des Flugzeugs im Hangar durchgeführt wurden. Die Führer befürchteten eine solche Situation, weil sie von der Arbeit der Produktionsangestellten bewertet wurden, und genau diese Überlegungen in den Hangars, die für das Vorhandensein von Hilfsarbeit bereitgestellt wurden. Wenn ein neues Flugzeug für Reparaturen empfangen wurde, bestellte jemand aus den höheren Führern, um sie für Reparaturen zu akzeptieren. Berater in der schlanken Fertigung mussten all ihren Einfluss nutzen, damit das Flugzeug aus dem Hangar herausgenommen wurde. Es war ein echter Kulturmonflikt.

Die Marine war erstaunt von den Ergebnissen. Die Basis in Jacksonville verwandelte sich bald zu einem beliebten Ort der Ausflüge personalzusammensetzung Navy, Luftwaffe, Luftverkehrslager der Marine und anderer Organisationen, deren Vertreter echte schlanke Produktion in Aktion sehen wollten. Der Luftbasis ist zu einem Vorbild geworden. Die erstaunlichste Sache war vielleicht, dass die Reparatur des Flugzeugs in einer der Montage ähnelten Linie durchgeführt wurde. Das Erstellen eines Streamline mit einer vorbestimmten Taktzeit erlaubte uns, sich mit kontinuierlicher Verbesserung umzugehen, Verluste zu beseitigen und eine ausgewogene Arbeit der Linie insgesamt zu gewährleisten. Das Chaos und die Deckorganisation erzwingen die Kontrolle und Stabilität.

Strategien zum Erstellen eines verwandten Prozessablaufs

Tabelle 5-1 präsentiert Strategien zum Erstellen eines verwandten Fließflusss sowie häufig verwendete Basis- und Hilfswerkzeuge.

leder hergestellte Produktion. Je nach den Umständen ist es möglich, sowohl die Werkzeuge anzuwenden, die bereits bei der Stabilisierungsstufe und zusätzlich verwendet wurden. Wie für diese Zwecke und Strategien alle erforderlich.

Fluss von Einheitenprodukten

Der Wunsch, einen Fluss einzelner Produkte zu schaffen, ist das Ideal des Flusses - in eine Art "Kissen", während versucht, dieses Niveau-Ende beim Versagen zu erreichen. Erstellen eines Stroms einzelner Produkte Eine äußerst schwierige Aufgabe, die einen etablierten Prozess erfordert und spezielle Bedingungen. Erstellen Sie oft einen solchen Durchfluss, ist einfach unmöglich, in anderen Fällen, bevor es möglich ist, in dieses Niveau einzugehen, müssen Sie viele Wendungen der Spirale der kontinuierlichen Verbesserung durchführen.

Stellen Sie sich als Analogie eine Kette von Menschen vor, die Eimer mit Wasser in einem Feuer sendet. Für einen Empfang wird nur ein Eimer von Hand zur Hand übertragen. So wird der Fluss einzelner Produkte gebildet, wenn das Subjekt von einem Teilnehmer in der Kette in den Händen des anderen übertragen wird. Dies erfordert einwandfreie Konsistenz der Aktionen aller Teilnehmer an der Kette. Der Eimer an ihren Freund an der Kette vorbeizählt, nimmt das Kettenmitglied sofort den folgenden Eimer von seinem Nachbarn auf der anderen Seite ein. Wenn der Rhythmus der Bewegungsrhythmus der beiden Teilnehmer der Kette nicht vereinbart ist, muss einer von ihnen auf den anderen warten, und dies ist eine der Arten von Verlusten. Es ist äußerst schwierig, die einwandfreie Kohärenz von Aktionen zu erreichen, es ist nur mit einer eindeutigen Zykluszeit möglich. Es ist jemanden in der Linie wert, ein wenig zu verpassen oder einen Fehler zu machen, es wird den ganzen Rest entscheiden, und das Haus brennt.

Bei den meisten Fertigungsunternehmen mit einem Strom von Geräteprodukten wird ein Produkt zwischen den Arbeitsplätzen platziert, und somit erzeugt eine geringfügige Variation der Zeitzykluszeit keine Erwartungen. Selbst bei einem solchen Niveau sollte jedoch das Gleichgewicht der Zeit des Zyklus einzelner Operationen extrem hoch sein. Mit der Anwesenheit zwischen zusätzlichen Produktoperationen können Sie mit einer höheren Zykluszeit-Variation auf unterschiedliche Vorgänge zusammenarbeiten, aber dieser Ansatz führt zu einer Erhöhung der Überproduktion, was Verlust ist. Dies ist ein echtes Rätsel. Die Reduzierung der Pufferreserven zwischen den Vorgängen verringert die Überproduktion, erhöht jedoch Verluste aufgrund des Ungleichgewichts der Arbeitszyklen.

Sich entlang des Weges zum Erstellen bewegen lederprozessesollte an der goldenen Mitte bleiben. Zusammen mit der Auflösung einer bestimmten Anzahl von dringenden Problemen, die nicht ignoriert werden können, sollten Sie sich um die Versicherungsmittel kümmern, bis die Reproduzierbarkeit des Prozesses den Prozessschritten enger dauert. Ein spiralförmiges Modell der kontinuierlichen Verbesserung, das in diesem Abschnitt beschrieben wurde, liefert eine Wiedergabe dieses Zyklus. Die Schritt-für-Schritt-Ausrichtung erfordert eine Verringerung des Volumens der Pufferbestände während des gesamten Flusses, was dazu führt, dass alle kleineren Probleme identifiziert werden. Dies führt wieder zu Instabilität, und die Spirale macht eine neue Runde und zieht sich auf ein neues Niveau zurück effiziente Arbeit In strengeren Bedingungen.

PROMPT

Wenn ein Problem kein Problem ist?

In Toyota sind Manager verpflichtet, nicht nur aufzuhören, Probleme zu arbeiten und zu beseitigen, sondern auch ständig und wachsamen potenziellen Problemen zu identifizieren vor wie sie sich entstanden Mit einer verzögerten Lederproduktion mit einem kontinuierlichen, damit verbundenen Fluss sind einige Anzeichen eines möglichen Systemausfalls zu sehen, die für alle "vorbeugenden Indikatoren" dienen. Die Fähigkeit, Probleme zu identifizieren, bevor sie erscheint, ermöglicht es Managern, proaktive Probleme beim Fehlerbehebung vorzunehmen und somit ein Fehler zu vermeiden. Hinweis: In Toyota glauben Sie nicht, dass das Versagen immer schlecht ist.

Im Wesentlichen gilt der Mangel an Fehlern im System als Indikator für einen überschüssigen Verlust. Die Unfähigkeit, vorherzusagen, wann und wo der Fehler auftritt, ist der Index eines schlecht konzipierten Systems.

Die wichtigsten Kriterien für die Anwesenheit von Stream

Wie wir im vorherigen Kapitel gesprochen haben, ist eine Reihe von Bedingungen erforderlich, um einen ununterbrochenen Strom zu erstellen. In der Regel erfolgt die Einhaltung dieser Kriterien an der Stabilisierungsstufe, und dennoch werden wir sie wiederholen.

Die Prioritätsaufgabe der Stabilisierung besteht darin, zumindest während des Tages eine nachhaltige Reproduzierbarkeit sicherzustellen. Der Prozess sollte den Verbraucher täglich täglich machen.

Nachhaltige Reproduzierbarkeit erfordert Stabilität in Ressourcen, Materialien und Geräten - und ihre Bereitschaft. Misserfolge in der Bereitschaft der Ressourcen - das Haupthindernis für die Schaffung des Flusses. Es ist notwendig, Methoden zu verwenden, die die Verfügbarkeit von Ressourcen bereitstellen (es ist nicht einfach, die Anzahl der Ressourcen zu erhöhen, die die Kosten erhöhen).

Ein unverzichtbarer Zustand ist die Zuverlässigkeit des Prozesses und der Ausrüstung. In den frühen Stadien sprechen wir über größere Probleme, wie Ausfallzeiten und Ruhe, aber wenn sich der Prozess verbessert, sollte jedoch auf die kleinere, wie Einfachheit und einfache Handhabung aufmerksam gemacht werden.

Die Zeit des Arbeitszyklus muss der Uhrzeit (gleich sein) entsprechen. Wenn die Operationen unterschiedliche Zykluszeit aufweisen, treten Erwartung und Überproduktion auf.

FALLE

Versuche, vorzeitig einen Strom von Produkten zu erstellen, sind sehr riskant

Wir mussten sehen, wie Vertreter der Gesellschaften von der lehnenden Produktion zurückgekehrt wurden, begeistert mit einem Bach von Einzelprodukten und sofort zum Erzeugen von Zellen akzeptiert. Sie entdeckten jedoch bald, dass die Zelle meistens untätig ist und zu dem Schluss kam, dass in der realen Welt die schlanke Produktion nicht funktioniert. Das Phänomen, das ihre Probleme erzeugt, wird als "Stück in der Zeit" bezeichnet. Nehmen Sie die Situation an, wenn fünf Maschinen im Strom von einzelnen Produkten aufgebaut sind, und jeder der Maschinen der Adern von 10% der Zeit ist mit anderen Worten in 90% der Fälle betriebsbereit. Die Zeit, in der die Zelle in der Arbeitsbedingung wohnt, ist:

0,9 5 \u003d 0,9 × 0,9 × 0,9 × 0,9 x 0,9 \u003d 59%!

Lösung: Aufbewahren zwischen den Einheiten mehrerer Einheiten unvollständiger Produktion, sorgfältig nachdenken, wo genau die Pufferreserve bereitgestellt werden sollte. Dies erhöht die Zeit des Produktivzellenbetriebs auf 90%.

Spezifische Situation: Die Gefahr, einen Strom einzelner Produkte für Prozesse mit kurzer Zykluszeit zu erstellen

Der Übergang von traditionellen Verfahren zur Verarbeitung von "Parteien und Warteschlangen" bis zum Materialfluss wandelte sich in eine modische Leidenschaft. Mit den meisten modischen Hobbys verzichtet dies nicht ohne Extreme, die negative Folgen verursachen. In vielen Fällen führt die "Passion" durch den Strom von Geräteprodukten zu einem Rückgang der Leistungsindikatoren. Der Strom von Geräteprodukten ist möglicherweise nicht das Beste effektive Methode Mit einem kurzen Zeitzyklus (30 Sekunden und weniger).

Die Aufgabe eines der praktischen Seminare auf Kaizen bestand darin, während des Montagebetriebs einen Strom von Einzelprodukten zu erstellen. Das Produkt war ein Fitting, deren Anordnung 13 Sekunden besetzte. Nehmen Sie sich Zeit, die mit der Konsumnachfrage festgelegt wurde, betrug 5 Sekunden. Die Arbeiten wurde zwischen drei Betreibern verteilt und erstellt

die Zelle (eine andere modische Leidenschaft) für die Übertragung des Produkts vom Bediener an den Bediener, der zum Erstellen eines Streams erforderlich ist.

Einige Monate später erfüllte sich diese Handlung kaum zufrieden, und die Betreiber sammelten sich an, um den Produktbatch zwischen den Operationen anzusammeln. Als Graph des Verhältnisses von Zyklen in FIG. 5-2, der Arbeitszykluszeit des Bedieners war nicht ordnungsgemäß ausgewogen.

Dieses Ungleichgewicht ist der Hauptgrund, warum die Betreiber von den Regeln von "KEINE Parteien" abgelehnt werden. Wenn die Bediener von dem ersten Plan abweichen, gibt es eindeutig die Insolvenz des Plans an. Leider versucht das Management in solchen Fällen, Untergebene zu zwingen, den Regeln zu folgen und den Strom aufrechtzuerhalten, anstatt die Nachteile des Prozesses anzuhalten und zu verhindern. Lernen Sie, Abweichungen des Bedieners als positives Phänomen wahrzunehmen! Stoppen Sie, schauen Sie sich die wahre Ursache des Problems an. Ihre Beseitigung wird dem Prozess profitieren.

Auch wenn die Zyklenzeit ordnungsgemäß ausgewogen ist und der etablierte Stream erstellt wurde, gibt es ein weiteres weniger spürbares Problem. Versuche, einen Strom von Geräteprodukten mit einer sehr kurzen Zeit des Arbeitszyklus zu erstellen, erzeugen einen hohen Verlustfaktor, der als das Verhältnis von Verlusten berechnet wird und an der Hinzufügung des Werts arbeitet. Deshalb ist das passiert: Während eines Workflows gibt es eine gewisse Menge an unvermeidlichen Verlusten, zum Beispiel müssen Sie den Artikel annehmen und anstelle der nächsten Operation anlegen. Diese Verluste können minimiert werden, werden jedoch am besten auf einer Bewegung eine halbe Sekunde zu einer Sekunde hinterlassen (nehmen und setzen). Angenommen, die Bedingungen sind optimal, und dieser Vorgang dauert

eine Sekunde während des Arbeitszyklus ist eine halbe Sekunde, um den Gegenstand zu nehmen, ein halber Sekunden, um es zu setzen. Wir erhalten während des Zyklus eine Sekunde unnötiger Bewegungen. Wenn die Dauer des Arbeitszyklus fünf Sekunden beträgt, beträgt eine Sekunde, die auf dem Bewegen des Materials aufgewendet wird, 20% der gesamten Zykluszeit! Wenn der Vorgang in 3 Sekunden durchgeführt wird, überschreitet dieser Indikator 30%. Dies ist ein großer Prozentsatz der Verluste. Solche Verluste werden jedoch oft übersehen, da angenommen wird, dass, da das Material vom Strom bewegt wird, und die Betreiber bewegen sich ständig bewegt, bevor wir verlassen. Wie Sie sehen, ist es überhaupt nicht.

Diese Operation kann verbessert werden, ohne die Arbeit an vielen verschiedenen Operationen in Versuchen zu brechen, einen Bach zu erstellen, und zwei Bediener darauf, was den Artikel annimmt, und verarbeiten sie von Anfang bis Ende. Aufgrund dieser Zeit wird die Zeit für zwei Sekunden reduziert, und infolgedessen werden die Arbeit in 11 Sekunden durchgeführt (Abb. 5-3). Die für die Verarbeitung eines Produkts ausgegebene Reinigungszeit beträgt 5,5 Sekunden (zwei Personen, die gleichzeitig arbeiten, zwei Produkte alle 11 Sekunden produzieren, 11 geteilt durch 2 \u003d 5,5 Sekunden pro Produkteinheit), die die Zeit der Zeit überschreitet, indem 0,5 Sekunden. Der nächste Schritt wird durch andere Verluste reduziert und den Betrieb vereinfachen, wodurch es in 10 Sekunden oder schneller wird und eine Produkteinheit für 5 oder weniger Sekunden verarbeitet wird.

In diesem Beispiel führte die Erzeugung des Flusses zu einer Abnahme der Leistung um 33% (drei Operationen anstelle von zwei). Darüber hinaus war diese Operation auf der Skala des gesamten Werts des Wertes, um einen Wert zu erzeugen, ein kleiner Tolia des Gesamtmaterialstroms. Es gab wesentlich breitere Möglichkeiten zum Erzeugen eines Flusses und einer Verringerung der Gesamtzeit des Produktionszyklus durch Bindevorgänge an anderen Abschnitten unter Verwendung der nachstehend beschriebenen Ziehmethoden.

Dehnen

Die Begriffe "Ziehen" oder "Ziehsystem" werden oft mit einem "Bach" verwechselt. Es versteht sich, dass das Ziehen, wie der Fluss, ein Konzept ist. Diese beiden Konzepte sind miteinander verbunden, bedeutet aber nicht dasselbe. Stream ist der Zustand des Materials, wenn Sie sich von einem Vorgang zum anderen bewegen. Dehnen bestimmt, wann das Material bewegt und der (Consumer) die Notwendigkeit dieser Bewegung diktiert.

Viele fangen nicht den Unterschied zwischen den Druck- und Ziehmethoden. Einige glauben, dass sie es irrtümlich glauben beschäftigt, verlobt Dehnen, weil das Material weiterhin sich durch den Fluss bewegt. Der Fluss kann jedoch ohne Ziehen existieren. Das Ausdrücken unterscheidet sich von drei Hauptmerkmalen:

1. Definition.Das Vorhandensein einer klaren Vereinbarung zwischen dem Lieferanten und dem Verbraucher, der die Grenzwerte des Ausgangssignals, des Bereichs und der Freigabesequenz angibt.

2. BefestigungObjekte, die gemeinsam zwei benannte Parteien verwenden, müssen verankert sein. Dies gilt für Ressourcen, Standorte, Lagereinrichtungen, Container usw. sowie den Gesamtzeitstempel (Zeittakt).

3. Kontrolle.Einfache Steuerungsmethoden mit visuellen Alarmen und physischen Einschränkungen gemäß der Vereinbarung.

Im Auswurfsystem gibt es keine Vereinbarung zwischen dem Lieferanten und dem Verbraucher in Bezug auf die Menge der zu liefernden Arbeit und der Lieferzeit. Der Lieferant arbeitet in seinem eigenen Tempo, der an seinem Arbeitsplan geleitet wird. Dann kommt das Material mit dem Verbraucher, unabhängig davon, ob sie es angefordert hat oder nicht. Die Position des Materials ist nicht definiert, und es ist dort gefaltet, wo sich ein freier Speicherplatz befindet. Da es keine Gewissheit der gegenseitigen Verpflichtungen und des Ortes gibt, ist es unmöglich, eine klare Kontrollmethode auszuarbeiten, da es nicht klar ist, was zu kontrollieren ist.

Natürlich wird eine teilweise die Situation durch die beschleunigte Sendung, Änderungen des Zeitplans und der Permutation von Menschen gesteuert, sondern erzeugt jedoch nur zusätzliche Verluste und Variationen. Natürlich ist es möglich, ein Objekt zu widersprechen, dass die Bedingungen der Parteien vom Zeitplan bestimmt werden. Alle Prozesse arbeiten an einem einzigen Zeitplan. Das Diagramm kann wirklich vereint sein, aber dies liefert nicht vereinbarte Maßnahmen.

Das Pullout-System ist eine Kombination mehrerer Elemente, die den Zugprozess unterstützen. Das Canban-Signal ist eines der Werkzeuge, die als Teil des Pull-up-Systems verwendet werden. Kanban ist nur eine Kommunikationsmethode, es kann eine Karte, eine leere Zelle, einen Wagen oder ein anderes Signal sein, mit dem der Verbraucher berichtet: "Ich bin bereit, den nächsten Teil zu nehmen." Darüber hinaus gibt es andere Elemente, einschließlich visueller Kontrolle und standardisierte Arbeit. Wenn die drei Elemente des Zugsystems ordnungsgemäß funktionieren, erfolgt die "Bindung" des Lieferantenverfahrens und der Verbraucherprozesse. Die drei aufgeführten Elemente definieren die Parameter "Bindung" und wie nahe und stabil ist diese Verbindung.

Die unten beschriebene spezifische Situation erläutert das Beispiel drei Anforderungen, die das Pullout-System reagieren muss. Es ist am einfachsten, sie im Beispiel eines Stroms einzelner Produkte zu veranschaulichen und zu verstehen, aber die gleichen Prinzipien sind auf jede Variation und in jeder Situation anwendbar, sowohl bei der Herstellung einer breiten Palette von Produkten mit kleinen Chargen und beim Arbeiten in Partys , wo das Volumen der Produkte zwischen den Prozessen viel größer ist. Wir nahmen das am besten zugängliche Beispielbeispiel an, jedoch sind diese Prinzipien in allen Bereichen anwendbar.

Spezifische Situation: Erstellen eines Stroms einzelner Produkte

Betrieb ein Details zur Operation in, der Teile für S. Operation liefert

Gibt es einen klaren Vertrag mit spezifischen Bedingungen?

Ja. Wir sagten, dass dies ein Stream von Einheitsprodukten ist, und bereits diese Definition selbst impliziert Die angegebene Menge. (Wie wir in der Zukunft sehen werden, reichen implizierte Definitionen nicht aus.)

Was sind die Bedingungen der Vereinbarung?

Beschickung von Produkten nacheinander.

An welchem \u200b\u200bPunkt ist die Einreichung?

Wenn das vorherige Produkt auf der nächsten Operation aufgenommen wird (erinnern Sie sich an die Kette der Menschen mit Eimer auf einem Feuer)?

Nach dem Beobachten, was passiert, können wir feststellen, ob der Vertrag durchgeführt wird. In FIG. 5-4 Wir sehen, dass der Betrieb den Vertrag nicht erfüllt und das angegebene Grenzwert (ein Produkt) überschreitet.

Wie kann man feststellen, ob der Vertrag verletzt wird?

Der Begriff "Stream of Unit-Produkte" impliziert, dass es nicht mehr als ein Produkt zwischen den Operationen geben muss. DAS IST NICHT GENUG! Vereinbarungsbedingungen müssen sein extrem klar und vertreten in visueller Für alle verfügbar ist bilden.

Was passiert, wenn sie nicht klar sind und nicht lebhaft präsentiert werden?

Der Vertrag wird nicht befolgt, es verursacht Abweichungen (Zucht) aus dem vereinbarten Standard (wir sehen, dass wir ein Zugsystem erstellen, wir beginnen, eine Struktur zu erstellen, die die folgende Schritt-Standardisierung unterstützt).

So stellen Sie sicher klarheit was zulassen wird leicht die Situation kontrollieren?

Bestimmen Platz für ein einzelnes Produkt und konsolidieren Seine hinter ihm Kreisen Sie diesen Ort entlang des Konturbands oder der Farbe ein, so dass hier nur ein Produkt erlaubt ist, und stellen Sie hier die erläuternde Inschrift an, sodass es extrem klar ist (wenn die quadratische Kontur auf die Tabelle angewendet wird, fügen Sie eine Inschrift oder ein Symbol hinzu, das das erklärt zeigt dieses Quadrat an), wie in Abb. 5-5.

Neben der visuellen Notation ist es möglich, den physischen Raum zu begrenzen, so dass sich nur ein Produkt an dem zugeteilten Ort spüren kann. Dieser Empfang ist besonders wirksam, wenn Teile vertikal ausgerichtet sind und sie in eine spezielle Ausnehmung eingesetzt werden können, wodurch der Betrag steuert wird.

Einer der Hauptvorteile des Flusses und der klaren Vereinbarung ist, dass nun die Auswirkungen von Problemen offensichtlich sind. Wenn im obigen Beispiel die Mittel zur visuellen Steuerung auf eine konstante Abweichung von den Vertragsbedingungen hindeuten, bedeutet dies, dass ein anderes Problem auftritt.

Die Abweichung zeigt ausdrücklich darauf hin, dass ein verborgenes Problem erforderlich ist, das eine Lösung erfordert. In einer solchen Situation beschweren sich die Manager oft: "Sie wissen vollkommen gut, was zu tun ist, aber wir können sie nicht dazu bringen, dass sie arbeiten, wie es sein sollte." Viele Manager machen einen Fehler, der den Betreiber in der Nichteinhaltung der Regeln beschuldigen, obwohl der Betreiber tatsächlich seine Handlungen kompensiert, die eine Lösung benötigt. Halten Sie an und warten Sie in einem Kreis, um zu bestimmen, welcher Fehler den Bediener kompensiert.

Normalerweise gibt es zwei Gründe für eine ähnliche Situation. Erstens müssen Sie sicherstellen, dass die Vertragsbedingungen für alle visuell präsentiert werden. Zweitens prüfen Sie, ob der Bediener keine zusätzlichen Probleme gibt, an die der Bediener zu Bypass gezwungen ist.

Die Hauptursachen für Abweichungen im Betreiber sind:

1. Das Ungleichgewicht der Arbeitszykluszeit der einzelnen Vorgänge, deren Ursache die normale Variation des Arbeitsumfangs, der Qualifizierung des Bedieners oder der Dauer des Betriebszyklus der Maschine sein kann. Normalerweise vertauscht die Regeln denjenigen, der unnötig bleibt.

2. Periodische Ausfallzeiten aufgrund des Mangels an Details (oder Ängste, die die Details enden). Die Betreiber verlassen den Arbeitsbereich, um die Ausführung zu ergreifen zusatzfunktionen - Bringen Sie zum Beispiel Details oder überprüfen Sie ihre Qualität. Ersparnis der Arbeit aufgrund von Geräteausfällen oder Korrektur von Mängeln.

3. Periodische Aufhängungen aufgrund von Schwierigkeiten beim Arbeiten mit Geräten oder Klemmgeräten sowie bei der Durchführung zu komplexer Operationen.

4. Eine Vielzahl von Gründen, zum Beispiel der Wunsch, eine Bohrung zu erstellen, um die Zeit für Bezug zu gewinnen, manchmal verlässt der Bediener aus irgendeinem Grund die Linie, geht zum Mittagessen oder durch Durchbruch der Gleitgrafik sowie andere Gründe für diese Art .

In einer Reihe von Situationen ist es sinnvoll, die Arbeitsweise der Arbeit in Abhängigkeit von der Operation einzustellen. Der Strom von Einheitsprodukten erfordert makellos Balance Die Dauer der Operationen, die eine äußerst schwierige Aufgabe ist. Stellen Sie sich eine Operation vor, zum Beispiel das Entfernen von Graten mit einem Detail, das durch das Injektionsgießen hergestellt wird, für das die Variation der Arbeitszeit üblich ist.

Die Zykluszeit wird jedes Mal etwas abwechslungsreich sein, da wir zum größten Teil den manuellen Vorgängen befassen, und niemand kann den Arbeitszyklus für den gleichen Zeitraum wiederholen (auch die Teilnehmer an den Olympischen Spielen können nicht den gleichen Abstand ausführen zweimal mit dem gleichen Ergebnis). Diese geringfügige Variation kann in dem Bach periodische Ausfälle verursachen. Die Betreiber stehen nicht gerne im Leerlauf, um das Problem zu kompensieren, beginnen sie mit den Naric-Pufferreserven. Die Aufbaupufferverlängerung ist eine recht logische Wahl zur Entschädigung. unerheblich Zeitvariationen; Das Verlängerungsvolumen sollte jedoch durch den Standard begrenzt sein. Gleichzeitig sollten die verschärften Puffergrößen, die eine geringfügige Zeitänderung kompensieren, nicht mehr als zwei oder drei Produkteinheiten betragen.

PROMPT

Seitenansicht

Oft werden die Schwierigkeiten der Kommunikation durch die Tatsache, dass wir schwierig sind

- "J / Um zu erkennen, warum andere scheinbar offensichtliche Dinge nicht verstehen. Die Bedeutung der Standard-Bedingungen-Vereinbarung besteht darin, ein einziges Verständnis dieser Bedingungen von allen und jedem sicherzustellen. Um zu überprüfen, wie viel Sie gelangt haben, finden Sie eine Person, die dem Arbeitsbereich nicht vertraut ist, ihm den Standard zeigen und bitten, das Wesentliche des Vertrags zu erklären. Sie werden überrascht sein, wie schwierig es ist, Informationen über die Vertragsbedingungen mit Hilfe von visuellen Mitteln zu vermitteln!

Arbeit mit einem komplexen Strom

In Anbetracht eines komplexeren Beispiels werden wir sehen, dass dieselben Konzepte als Basis genommen werden. In unserem Fall gibt es drei verschiedene Produkte von Produkten - 1, 2 und 3 - und es ist notwendig, Flexibilität bereitzustellen, mit der Sie jederzeit eines dieser Modelle erstellen können. Organisationsschema.

Angenommen, auf Operationen C erforderlich, um Modell 2 zu erstellen. Der Bediener nimmt ein Produkt von einem bestimmten Ort zwischen der Operation in und dem S.-Betrieb unter den Bedingungen des Vertrags, der es als ein Signal für den Betrieb dient, in: Ein leerer Speicherplatz ist ein Signal , und wenn der Verbraucher das Produkt herauszieht, sollten Sie dies folgendermaßen beantragen, d. H., d. H., ein Detail für Modell 2. Nun entspricht die Situation. 5-7.

Danach nimmt der Betrieb B den Teil 2, der zwischen den Operationen A und B liegt, der den Betrieb fördert und zur Herstellung des Artikels für das Modell 2. Nach Beendigung des Betriebs wird der Vorgang in den Vorrat zwischen dem Operation B und Operation C. Jetzt entspricht das Bild von 1. 5-8.

Dies ist natürlich ein vereinfachtes Modell, aber hier werden alle drei aufgeführt. erforderliche Bedingungen Und ihre Beobachtung wird mit visuellen Mitteln unterstützt. Dieses Basismodell gilt bei der Produktion von Produkten in großen Bänden oder einem kleinen Bereich sowie bei der Arbeit mit Reserven. Ihr Hauptvorteil ist Flexibilität, mit der Sie jedes Mal jedes Modell erstellen können und schnell von einem Modell in einen anderen wechseln.

Frage 51 Was ist ein Prozessansatz in Management? Antworten Prozessansatz liegt in der Berücksichtigung des Managements als Prozess, da die Erreichung von Zielen mit Hilfe von (überzeugt) anderer Menschen nicht ein einmaliger diskreter Effekt ist, sondern eine Reihe von Kontinuierungen

Kapitel 1 Verarbeitungsansatz: Implementierungskonzept in der Organisation 1.1. Die Laufzeit des Unternehmens im Bereich des Prozessmanagements Um den Prozessansatz des Prozessansatzes erfolgreich umzusetzen, müssen die Unternehmensleiter eindeutig verstehen, was ist prozessmanagementWie wird es sein?

1.4.2. Der Prozessansatz auf der Ebene der Organisation insgesamt in Fig. 1. 1.4.1 zeigt drei Ebenen. Änderungen, die sich aus der Einführung eines Prozessansatzes auf der Ebene der Organisation als Ganzes ergeben, sind in der Tabelle dargestellt. 1.4.1. Tabelle 1.4.1. Elemente des Prozessmanagementsystems auf der Ebene

60. situativ und Prozessansätze auf das Management der Fähigkeiten eines situativen Ansatzes: 1) stellt die Möglichkeit der direkten Nutzung wissenschaftlicher Methoden an bestimmte Situationen und Bedingungen dar; 2) Der situative Ansatz hält das Konzept des Managementprozesses aufrecht; 3) auf.

Wie schafft man einen großen Lebenslaufstrom? Zunächst ist es notwendig, die Anzahl der Beschwerden an Ihr Unternehmen zu erhöhen. Dazu gibt es eine spezielle Ressource - der Site www.hrhome.ru mit dem System der sofortigen Platzierung von offenen Stellen. Händler über Vakanzankündigungen durch diese und dergleichen

Das synchronisierte Produktionssystem ist die fortschrittliche Produktionsorganisation, mit der Ihr Unternehmen die Verluste minimieren kann, um Gewinne erheblich zu steigern und hervorragende Ergebnisse zu erzielen. Im Buch werden alle Stadien der bauen synchronisierten Produktion in sehr detaillierter Bedeutung: von der Einführung der visuellen Verwaltung in das Unternehmen auf den Bau eines Dehnungssystems der Produktion und der kontinuierlichen Verbesserung aller Produktionsaktivitäten. Die Besonderheit dieser Publikation ist in ihrem außergewöhnlich praktischen Fokus. Jede Stufe des synchronisierten Produktionssystems wird detailliert beschrieben und wird durch Beratung über seine Implementierung, zahlreiche Abbildungen und Beispiele aus der Praxis unterstützt.

Hitoshi Takeda. Synchronisierte Produktion. - M.: Institut für umfassende strategische Studien 2008. - 288 p.

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EinführungUm den Zustand der synchronisierten Produktion in der Regel zu erreichen, ist es notwendig, auf vier Industriekulturebene zu steigen (Abb. 1). Das Buch schlägt vor, die Einführung synchronisierter Herstellung in 13 Stufen zu brechen, von denen jeder in einem separaten Kapitel beschrieben ist.

Feige. 1. Der perfekte Produktionszustand; Klicken Sie zum Vergrößern auf das Klicken auf das rechte klicken und auswählen Bild auf einer neuen Registerkarte öffnen

Stufe 1. Konzept 6s

Die meisten Änderungen, die zur Reformproduktion erforderlich sind, können mit dem 6S-Konzept durchgeführt werden. Um das Konzept von 6s in der Praxis umzusetzen, müssen Sie alle Mitarbeiter einbeziehen: Alles sollte an den Änderungen interessiert sein, ansonsten werden 6er Nutzen sein.

Was ist 6s?

• Seiri - Sortierung; Befreiung der Arbeitervollevolley von unnötigen Fächern und der Organisation des Speichersystems.
• Seiton-Rational-Standort; Der Ort der notwendigen Elemente in der Weise, die ihre Suche und Verwendung erleichtert (Abb. 2).
• Seiso - Reinigung; Sauberkeit am Arbeitsplatz aufrechterhalten.
• Seiketsu - Standardisierung.
• Shitsuke - Verbesserung.
• Shukan - Gewohnheit.

Es ist notwendig, die etablierten Ideen sowohl des Arbeitsbereichs als auch der Prinzipien der Produktion der Produktion radikal zu ändern. Viele Verhaltensmodelle sind so tief verwurzelt, dass die Menschen sie einfach nicht erkennen. Der Zweck der Umsetzung von 6s besteht darin, diese Gewohnheiten zu realisieren und sie radikal zu ändern, damit die vorherigen Arbeiten der Arbeit nicht zurückgegeben werden. Die Produktionsreform ist unmöglich, bis sich das Personal wie zuvor verhält.

Stufe 2. Nivellierung und Glättung der Produktion

Die Periode, für die das Produkt hergestellt wird, wird aufgerufen zeit TAKTA.. Methode, die es ermöglicht, Produkte gemäß der Uhrzeit der Uhr herzustellen, genannt geglättete Produktion.. Jede Maschine muss Produkte entsprechend der Zeit der Uhr behandeln, andernfalls werden die Maschinen mit Überlastung etwas aufstehen oder arbeiten. Entfernt alle Aktien entfernen: von ihnen ein Schaden. Wenn das Niveau der Reserven abnimmt, kommen verschiedene Arten von Problemen in die Oberfläche. Es kann anders formuliert werden: Ohne den Verlust zu entfernen, können Sie keine Aktien loswerden.

Die geglättete Leistung von Produkten ermöglicht die Reduzierung der Lagerbestände in allen Produktionsstufen. Die synchronisierte Herstellung sollte in der Richtung gegenüber der Bewegung von Produkten angeordnet sein, dh das erste, um ihn in der letzten Produktionsstufe einzuführen und dann in die erste Stufe zu ziehen. Es sollte daran erinnert werden, dass ein verfolgte Ziel, die Wirksamkeit der Achsen des Produktionssystems zu erreichen, und nicht getrennte Elemente (mehr über die Gefahren der lokalen Optimierung, siehe beispielsweise).

Die Produktionsniveau ist die Verteilung der Produktionsvolumina, sodass jede Verschiebung die gleiche Anzahl von Produkten erzeugen kann. Die Produktionsglättung ist der Ausgleich von Volumina und Arten von Produkten, die täglich hergestellt werden. Das ultimative Ziel der Glättung der Produktion ist die Freigabe von Produkten, die den Anforderungen der Verbraucher entsprechen, wobei die Produktionskosten minimal sind.

Ausrichtung \u003d\u003e Glättung \u003d\u003e Erhöhen der Anzahl der Zyklen (Abb. 3).

Feige. 3. Ausrichtung, Glättung, Erhöhung der Anzahl der Zyklen; * - Vielleicht in der Zeichnung des Tippfehlers sollten Sie 20 lesen

Stufe 3. Fluss von Einheitsprodukten

Mit dem Fluss von Geräteprodukten können Sie die Aktionen in unterschiedlichen Produktionsstufen koordinieren. In vielen Unternehmen werden Produkte jedoch immer noch von großen Chargen produziert, was zu der Bildung von Reserven führt, die jeden Arbeitsplatz ansammeln. Wenn viele Betreiber in der Zeile eingesetzt werden, wird die Fähigkeit, in einem Team zu arbeiten, besonders wertvoll. Der Strom von Geräteprodukten trägt zur Optimierung der von der Brigade durchgeführten Operationen bei.

Für das effektive Funktionieren der Einheit der Geräteprodukte ist es erforderlich, eine Standardpufferzufuhr herzustellen - die minimale Versorgung von Teilen und Produkten auf der Linie, die die Kontinuität des Baches gewährleistet. Der Pufferbestand ist neben den Workstations gespeichert. Beim Umformen eines effektiven Stroms einzelner Produkte müssen Sie auf drei Hauptpunkte achten: Ausrüstung, Personal und Produktion (Abb. 4).

Stufe 4. Fließproduktion

Im Produktionskontext bedeutet "Flow" die kontinuierliche Bewegung von Produkten in allen Stufen - von der Materialzufuhr bis zum fertigen Produkt. Rohstoffe und Materialien, Standards zur Durchführung von Vorgängen, Aktivitäten im Rahmen von Kaizen, der Informationsaustausch zwischen Prozessen. Hier sind die Elemente, aus denen die Bildung eines effizient funktionierenden Flusses ist. Das endgültige Ergebnis, das durch diese Produktionsmethode von Produkten gegeben wird, sind die Herstellung nur der erforderlichen Produkte und die Standardisierung aller Vorgänge und Prozesse im Unternehmen.

Zunächst ist es notwendig, die Rückseite der Details am Ende jeder Produktionslinie zu erstellen. Die Arbeiter müssen Operationen durchführen, die strikte Reihenfolge gehorchen, dann wird der Fluss glatt sein. Dazu müssen Sie Betreiber ausbilden, um mehrere Maschinen zu verwalten, dh ihre Qualifikationen auszubauen. Anhand der KAIZEN-Verfahren sollte dann das Niveau der Reserven der erforderlichen Teile reduziert werden (es ist notwendig, es allmählich zu schließen, Schritt für Schritt). Sparen Sie die Kontinuität des Flusses wird insbesondere das U-förmige Ausrüstungslayout ermöglichen. Maschinen sollten möglichst gelegt werden näherer Freund Einem Freund in derselben Reihenfolge, in der Operationen durchgeführt werden.

Ausrüstung in den Workshops Es ist ratsam, gegen den Uhrzeigersinn zu platzieren. Warum? Der Produktionsfluss bewegt sich nach rechts, und die Arbeit und Rechtshänder nehmen das Werkstück mit der rechten Hand und die Position der Schalter ändert sich mit Hilfe der linken Hand.

Für das effektive Funktionieren der Flussproduktion sollten Arbeiter mehrere Spezialitäten besitzen. Dies variiert ihren Download. Je nach Qualifikationspegel sind die Arbeiter in drei Gruppen unterteilt: Gruppen A, B und C (Abb. 5).

Sicht- und Tonsignale sind das Mittel zur visuellen Steuerung. Sie werden verwendet, um auf Abweichungen von dem normalen Arbeitsverlauf zu alerben und Kontinuitätsstörungen zu streamen. Bei Problemen mit der Qualität, dem Erscheinungsbild von mechanischen Mängeln und Fehlern sollte der Arbeiter auf die Schaltfläche klicken und eine Brigier- oder Reparaturabteilung anrufen. Wenn es ein Problem gibt, eilen Sie nicht, um die Linie zu stoppen, und rufen Sie den Bronader oder den Assistenten an. Es wird im richtigen Moment aufhören (wenn andere Arbeiter den Zyklus beenden). In diesen Fällen: Wenn die Linien mit einem Hubbegrenzer ausgestattet sind, tritt der Anschlag automatisch auf (Abb. 6).

Stufe 5. Partygrößen reduzieren

Die Verringerung der Größe der Parteien, die untrennbar mit der Verringerung der Referenzzeit verbunden ist, wird durchgeführt, um nur die erforderlichen Produkte in der erforderlichen Menge und zur richtigen Zeit herzustellen, und reagieren auch besser auf den Verbraucherschwankungen Nachfrage und Änderungen der Marktbedingungen. Aktien sollten minimiert werden, und die Produktionskosten - reduzieren. Die Mastering Rapid Referenzoperationen ist eine wichtige Bedingung, die zur Bildung eines kontinuierlichen Flusses einzelner Produkte und zunehmender Gewinne beiträgt.

Unter verschiedene Arten Verluste Die gefährlichste ist die Überproduktion. Die Überproduktion führt zu einer übermäßigen Belastung der Arbeitnehmer an den Prozessen, verbirgt die Probleme, erhöht den Pufferbeständen, was wiederum neue Verluste erzeugt. Um die wirksame Arbeit des Fertigungssystems zu erreichen, ist es erforderlich, herauszufinden, wie der Pufferbestand reduziert und einen kontinuierlichen Fluss einzelner Produkte organisiert. Produktionsproduktion von großen Parteien - Direkter Weg zur Überproduktion. Um die Betriebsvorgänge zu optimieren, sollten Sie die vorherrschenden Stereotypen und das Formular ablehnen neue Bestellung Leistungsvorgänge (Abb. 7).

Das Signal Canban wird auf Zeilen verwendet, auf denen Produkte von Parteien freigesetzt werden. Dreieckige Canbannen dienen als Signal zum Beginn der Produktion und andere Arten von Canbans - ein Signal an den Materialeigentum. Canbana sind Mittel zur Koordinations- und Informationsübertragung, wobei ihre Hilfe das Produktvolumen reguliert und die Größe der Parteien reduziert wird. Die korrekte Verwendung von Canbans und Containern trägt zur Erhöhung der Produktionseffizienz bei.

Stufe 6. Lagerorte von Teilen und Produkten

Trotz der Tatsache, dass in diesem Kapitel es sich um die Produktionslinie handelt, können die Prinzipien, mit denen Sie den Informationsflussfluss optimieren können, erfolgreich in Büros, Organisationen des Dienstleistungssektors sowie in anderen Wirtschaftszweigen eingesetzt werden . Die visuelle Verwaltungstools ermöglichen die Beurteilung der Produktionssituation, ohne zusätzliche Informationen zu suchen. Für Führungskräfte ist es besonders wichtig, das PACE der Produktion direkt in den Geschäften nachverfolgen zu können, da Sie in diesem Fall sofort auf die Abweichungen reagieren können.

Das Hauptprinzip, das folgen sollte, der die Bezeichnung des Ortes von Objekten entwickeln sollte, - jeder Teil sollte sein Platz sein. Zum Beispiel wird der Teil von der Zahl, dem Ort - gemäß der Beschriftungsbezeichnung bestimmt.

Nach der Montage werden die fertigen Produkte sofort in den installierten Lagerort verschoben, so dass das Repository von Fertigprodukten auch als Teil des Produktionsprozesses betrachtet werden sollte, und dementsprechend sollten alle Regeln, die sich auf die Organisation von Lagerung und Verdrängung beziehen, verteilt werden. Gleiches gilt für das Prinzip "Erst eingegeben - der erste kam heraus": Dieses Prinzip sollte universell werden.

Behälter sollten zum Speichern und Bewegen von Produkten verwendet werden. Normalerweise treten wir nicht auf, um leere Behälter als Indikatoren zu berücksichtigen. Wenn die Produktion Regeln für die Verwendung von Containern als Indikatoren des Materialniveaus entwickelt hat, identifizieren Sie das Materialmangel, berechnen leerer Behälter, funktioniert nicht.

Innerhalb des Systems der synchronisierten Produktion sind alle Repositorys selbstregulierend. Wenn die Arbeit von Lagereinrichtungen nicht automatisch in Übereinstimmung mit den Anforderungen des anschließenden Prozesses reguliert wird, bedeutet dies, dass die Speicher nicht ihre Rolle erfüllen, und sind einfach der Ort, an dem sich die überschüssigen Produkte ansammeln.

Bühne 7. Produktion gemäß der Taktzeit

Nehmen Sie sich Zeit, ist ein vorübergehendes Intervall für die Freisetzung von Produkten, wie durch den nachfolgenden Prozess (vom Verbraucher) definiert. Das Volumen der unvollständigen Produktion muss minimiert werden, es sollte jedoch darauf geachtet werden, auf den nachfolgenden Prozess zu ergreifen, wobei die erforderlichen Teile zur richtigen Zeit in der erforderlichen Menge liegen. Die Top-Zeit wird berechnet, indem die verfügbare Arbeitszeit auf die Anzahl der Produkte geteilt wird, die Sie benötigen, um eine Schicht zu erstellen.

Bei der Herstellung von Produkten, langsamer oder beschleunigen Sie das Tempo, sollte vermieden werden. Es gibt nichts Schlimmeres als die Herstellung von Produkten mit vorstehend (Abb. 8).

Denken Sie, dass der Zustand Ihrer Arbeitslinie schlechter ist als nirgendwo? Die Beseitigung der Verluste beginnt mit dem Bewusstsein der Mängel. Um Verluste zu erkennen, versuchen Sie nicht, sofort, wie Sie sie beseitigen können, sofort aufzukommen; Dies wird es später dauern. Zunächst ist es sehr wichtig, Verluste zu erkennen, bis zum kleinsten. Danach können Sie Schritt für Schritt in den sequenziellen Schritt bewegen, um sie zu beseitigen. Daher wird die Fähigkeit, den Verlust (weise) um (Abb. 9) zu sehen, erzeugt. Durch die Verringerung der Anzahl der Arbeitnehmer auf der Linie sollte zunächst die qualifiziertesten Arbeiter entfernt werden. Bevor Sie in andere Bereiche übersetzen, müssen diese Arbeiter im Monat anvertraut werden, um Kaizen-Aktion auf der Linie auszuführen. Die echte Leistungsindikator ist leicht zu verfolgen, während die Produktionsvolumina reduziert wird. Mit dem Anstieg der Produktionsvolumina, ohne dass Sie die Anzahl der in den Zeilen eingesetzten Arbeiter erhöhen.

Stufe 8. Kontrolle der Produktionsvolumina

Verbesserungen sollten dazu beitragen, Kosten zu senken. Um die Ergebnisse dieser Aktionen eindeutig einzureichen, wird eines der visuellen Steuerungswerkzeuge verwendet - der Rechnungslegungsschrank und die Verteilung der Produktionsvolumina. Sein Hauptzweck besteht darin, einen flexiblen kontinuierlichen Strom ohne Fehler zu erstellen.

Die Kontrolle des Produktionsvolumens hilft, drei Hauptaufgaben auszuführen:

• brigadiers, Arbeiter und leitende Führungskräfte erhalten bestimmte Zahlen und ihre visuelle Anzeige, wodurch Elemente die Situation diskutieren können und wie sie es verbessern können;
• die Kontrolle der Produktion hilft, Lieferzeiten standzuhalten;
• kontrollvolumen der Produktion ermöglichen die Verfolgung der Produktionskosten.

Überwachung des Produktionsstatus, der jede Stunde durchgeführt wurde, können Sie schnell auf Abweichungen reagieren. Es hilft auch, in der Arbeiterbewusstsein zu trainieren produktionsaufgabenDa sie Informationen über die aktuelle Situation haben, können sie gegebenenfalls das Arbeitstempo regulieren. So kann garantiert werden, dass durch das Ende der Änderung die Notwendigkeit des nachfolgenden Prozesses vollständig erfüllt sein wird. Mit dieser Methode können Sie auch die Produktionszeit für jedes Produkt verfolgen und steuern, wie stark die Produktionskosten während der Verschiebung reduziert wurden.

Als Instrumente, mit denen wir das Produktionsvolumen und die Herstellung von individuellen Produkten und der Herstellung von einzelnen Produkten steuern können, verwenden zwei Arten von Grafiken:

• Planen Sie die Kontrollmitraten der Produktion.In der Woche umfasst jede Stunde im Zeitplan Daten zu den aktuellen Volumen der Produktions- und Produktfertigungszeit. Die Daten werden dann mit den geplanten Indikatoren verglichen und analysiert. Durch die regelmäßige Verwendung dieses Zeitplans können Sie "Engpässe" in der Produktion identifizieren.
• Grafische Anzeige von Schwingungen des Produktionsvolumens und der Produktionszeit.Basierend auf den Daten des vorherigen Diagramms wird ein Diagramm gezeichnet, in dem die tatsächlichen und geplanten Daten zu den Zeit- und Produktionsvolumina im Monat verglichen werden. Auf diese Weise können Sie die Dynamik sehen und verstehen, wie man fungiert.

Wenn nichts geändert wird, werden die Produktionskosten sicherlich zunehmen. Die wichtigsten Verluste werden durch folgende Faktoren verursacht:

• ausfallzeiten auf der Linie (Kosten der Arbeit der müßigem Arbeiter, die Kosten für die Lagerung von Arbeiten, andere Kosten);
• personalfehler (Wiederverarbeitung, Verlust des Verbrauchervertrauens);
• mechanische Mängel (Rückgang des Produktionsvolumens, Verluste aufgrund von Qualitätsmängeln, Reparaturkosten);
• fehler in der Planung (zusätzliche Schichten, Überstundenzahlungen);
• die Unvollständigkeit von Kaizen-Maßnahmen (Verlust aufgrund von ungenutzten Potenzialen, niedriger Leistung).

Für die Entwicklung von Führungsqualitäten ist es notwendig, sich an starrer Selbstdisziplin einzuhalten und auf Selbststudien vorbereitet zu sein. Der zuständige Brigadier wird von der Arbeitsabwicklung der Aufgaben erreicht. Die Sicherheit der Arbeit auf der Website, der Produktqualität, der Produktmenge, der Produktionszeit der Produkte und der Produktionskosten hängt weitgehend von Verhaltensweisen und Ansichten des Führers ab.

Der zuständige Brigadier ist einer der wichtigsten Verbindungen in der Kette, um ein synchronisiertes Produktionssystem zu bilden. Er muss die Arbeiter überzeugen, dass Verbesserungen ohne Anstrengung unmöglich sind. Arbeiter sind nicht gewohnt, um im Leerlauf zu stehen. Wenn sie nicht um sie kümmern, werden sie anfangen, die Arbeit auszuführen, die unter keinen Umständen unternommen werden müssen. Der Brigadier muss die Arbeiter überzeugen, während der Wartezeit keine Arbeit zu unterlassen.

Drei Aufgaben, deren Ausführung einen Brigadier liefern sollte: Um qualitativ hochwertige Produkte zu gewährleisten, um Lieferzeiten standzuhalten, die Produktionskosten zu senken.

Stufe 9. Standardisierte Arbeit

Standardisierte Arbeit ist das zentrale Element des Produktionssystems. Darüber hinaus gibt es keine Übertreibung, um zu sagen, dass ohne die Verwendung standardisierter Arbeit der synchronisierten Produktion nicht vorhanden ist. Der wichtigste Standardisierungspunkt ist die Erstellung eines Systems, das ständige Einhaltung von Standards unterstützt. Standards sollten streng beobachtet werden, auch wenn sie weit von Exzellenz entfernt sind, da Kaizen im Enterprise nur möglich ist, wenn es Normen gibt. Damit die Arbeiter die Standards nicht vernachlässigen, ist es notwendig, sie dem Prozess der Schaffung von Standards anzuziehen.

Fünf Aufgaben der standardisierten Arbeit (Regulierung der Handarbeit):

• Die Grundlage aller Vorgänge auf GEMBA.
• Identifizierung der Richtungen von Kaizen-Maßnahmen und Konsolidieren von Verbesserungen in neuen Standards.
• Bereitstellung neuer funktionierender und vollständiger Anweisungen.
• Verhinderung der Umsetzung unnötiger Operationen.
• Garantie von Qualität und Sicherheit, um sicherzustellen, dass die erforderlichen Produktionsvolumina und ein akzeptables Kostengrad gewährleistet sind.

Drei Elemente standardisierter Arbeit

1. Zykluszeit (Produktionszeit eines Produkts oder Teils)
2. Ablauf der Operationen (Montage oder Herstellung von Produkten, die in einer bestimmten Zeitreihenfolge durchgeführt werden)
3. Das Vorhandensein von Standardpufferreserven (das absolute Minimum an Reserven, die die Kontinuität der Leistung der rhythmisch-cyclischen Arbeit gewährleisten).

Rat. Wenn Sie auf dem Boden des Workshops ein Merkmal erstellen, werden die entsprechenden Abfolge der Verfahren (z. B. mit Hilfe von Pfeilen und nummerierten Zeilen) die Bediener funktionieren schneller und besser.

Mit der Einführung standardisierter Arbeit können Sie Verluste erkennen und beseitigen und Produktionsprozesse verbessern (Abb. 12).

Schritt 10. Qualitätssicherung

Qualität tritt während der Arbeit auf. Kontrollverfahren erstellen nicht Qualitäts als solche. Die kollektive Qualitätskontrolle ist unwirksam: "Ich prozesse Produkte - Sie überprüfen die Qualität." Das Selbststeuerungsverfahren ermöglicht das Zusammenarbeit, sicherzustellen, dass bei der Herstellung von Produkten die Produktionsstandards beobachtet werden. Der Arbeiter prüft die Qualität der hergestellten Produkte in den eingestellten Intervallen (jede Stunde) und tritt in die Daten in das Selbststeuerungsblatt ein. Die Ergebnisse seiner Arbeit prüfen, überwacht sie die Qualität der fertigen Produkte und stellt sicher, dass für den nachfolgenden Prozess keine Produktprodukte (siehe und) auftreten. Bisher sind Geräte in Maschinen und Mechanismen eingebettet, die einen automatischen Fehlerschutz bieten.

Stufe 11. Ausrüstung

Der Wert von Maschinen und Mechanismen wird nicht durch den Grad der Verschleiß- oder Lebensdauer bestimmt, sondern die Fähigkeit zu profitieren. Unternehmen sollten sich darum kümmern, die Lebensdauer der Ausrüstung zu verlängern. Um die dauerhafte Leistung der Maschinen sicherzustellen, müssen sie regelmäßig gereinigt, prüfen und schmieren. Die Ursache von Mängeln sollte gesucht werden, um sich auf das Prinzip von ZG: GEMBA zu verlassen - ein bestimmter Ort, Gembuitsa - ein spezifisches defektes Objekt, sanftspezifische Bedingungen. Die Bereitschaft des Geräts ist der Zeitangebot, in dem sich die Linie oder die Maschine in einem Arbeitszustand befindet.

Stufe 12. Canba-System

Kanban ist eine Karte, die darauf hindeutet, welche Produkte und in welcher Menge es entfernt werden soll und wie diese Produkte hergestellt werden sollen. Der anschließende Prozess ergreift streng notwendige Produkte in der gewünschten Menge und zu der gewünschten Zeit macht das vorherige Prozess nur das, was die Reihenfolge aus dem nachfolgenden Prozess empfangen hat. Karten, die Informationen über den Rückzug und den Transport von Materialien und Produkten enthalten, werden als Anfallskanbans bezeichnet. Karten mit Fertigungsanweisungen werden als Canbane-Produktion bezeichnet. Diese beiden Kartenarten werden zwischen den Prozessen zirkuliert, die ihre Verordnung vornehmen. Canbana sind Informationsberater sowie die Anforderungen des anschließenden Prozesses.

In traditionellen Produktionssystemen ist das Produkt vom vorherigen Prozess in die anschließende Produktionsstufe "ausgedrückt". Die Produktfreigabe erfolgt nach Grafiken, die auf der Grundlage der projizierten Nachfrage erstellt wurden. Dies bedeutet, dass die vorherigen Produktionsstufen Produkte herstellen und verschieben, an die Bestellungen nicht eingegangen sind. Mit diesem Ansatz ist eine übermäßige Produktion unvermeidlich. Der einzige Weg, um die durch Überproduktion verursachten Verluste zu beseitigen, besteht darin, das sehr zu ändern produktionssystem. Gehen Sie zur Freigabe von nur den erforderlichen Produkten in der gewünschten Menge und innerhalb des gewünschten Zeitrahmens. Ein solches System kann mit einem Supermarkt verglichen werden, in dem die Waren an den Regalen nur angelegt werden, um die bereits verkaufte Ware aufzufüllen, dh, dh nach dem nachfolgenden Prozess (Verbraucher) ergriffen die notwendige. Das wichtigste Prinzip eines solchen Systems ist das Vorhandensein in der gewünschten Menge und in der gewünschten Produktzeit, auf der es eine Nachfrage gibt.

Drei Funktionen von Canbans: Automatische Übertragung von Informationen - Produktionsanweisungen, Integration von Materialien und Informationsströmen, effizientes Kaizen-Tool.

Bedingungen vor der Einführung von Canban, um zu üben:

• eine Flussproduktion erstellen
• verringerung der Parteigrößen.
• geglättete Produktion.
• verringerung von Transportzyklen und einer Vereinheitlichung von Routen
• kontinuierliche Produktion.
• adressen und Speicherorte
• art der Verpackung und Arten von Behältern

Regeln für die Verwendung von Canban:

• jeder Container muss Kanban sein
• nach dem Auswählen des ersten Produkts wird der Canban-Container entfernt und in einem Kasten / Rack für Canbans platziert
• der anschließende Prozess zieht Produkte aus dem vorherigen Prozess zurück.
• die Produktionsproduktion wird in derselben Reihenfolge durchgeführt, in der das Produkt durch den nachfolgenden Prozess ergriffen wird.
• es ist notwendig, so viele Produkte herzustellen, da der anschließende Prozess ergriffen wurde.
• bei fehlenden Teilen in der nachfolgenden Bühne müssen Sie dies unverzüglich mit der vorherigen Stufe melden.
• in Umlauf von Canbany und verfolgen, dass ihre Zirkulation auf derselben Produktionsstätte benötigt wird, auf der sie verwendet werden
• mit Canbana sollten Sie sich so weise und sorgfältig wie mit Geld kontaktieren
• senden Sie niemals defekte Produkte an die anschließende Produktionsstufe

Die Einführung von Canbans sollte mit der letzten Produktionsstufe begonnen werden. Canbana, verwendet, wird in der letzten Produktionsstufe genannt canbane Supplies.. In diesem Fall sind die Canbana-Karten gleichzeitig über Lieferungen. Wenn das Unternehmen das Canbana-Angebot nicht verwendet, wird ihre Funktion von Canbany-Anfällen von Fertigerzeugnissen durchgeführt. Die Rolle des Kunden in diesem Fall führt die Abteilung für Produktionsplanung durch.

Sobald Canbana den Rückzug von Fertigprodukten an den Containern mit Details befestigt ist, wird die Canban-Baugruppe zu einem Fertigungsauftrag für die Herstellung neuer Details. Kanbana-Montage in der Reihenfolge ihrer Quittung (d. H. Um Teile zu entfernen) auf dem Tracking Board der Fertigungsaufträge am Anfang der Montagelinie angeordnet. Dieses Board ist ein Mittel zum visuellen Management. Kanban-Anfälle fungieren als Auftrag für bewegte Produkte und Details. Produkte, die für die Produktionsanforderungen zurückgezogen werden, müssen sofort das gleiche ausfüllen (Abb. 13).

Die Canban-Produktion ist eine Bestellung für die Herstellung spezifischer Produkte. Die Canbana-Produktion wird von Containern unmittelbar nach dem Entfernen von Teilen entfernt und verschieben sie in das Repository von Fertigprodukten. Dann wird die in der Reihenfolge ihrer Quittung erzeugte Canbana auf den Tracking-Board der Fertigungsaufträge gelegt. Reduzieren Sie die Anzahl der Canbans in der Zirkulation kann von KAIZEN-Aktionen verwendet werden.

Es ist sehr wichtig für die Synchronisation herstellungsprozesse Verwenden Sie eine spezielle rote Box als Mittel zur visuellen Steuerung. Die Hauptaufgabe GEMBE-Management ist die Auflösung von Notfällen und problemsituationen. Die Verwendung von roten Boxern hilft, die "Engpässe" des Canban-Systems zu identifizieren, und ermöglicht Ihnen, dass Sie sofort Maßnahmen ergreifen, um Probleme zu beseitigen.

Alle Produktionsaufträge müssen in Form von Canban nach Gembu kommen. Es gibt keinen Produktionsplan auf GEMBA in der traditionellen Interpretation dieses Konzepts: Die Grundlage für die Freisetzung von Produkten ist die Nachfrage in der nachfolgenden Bühne. In Canbane ist es notwendig, den Namen und die Nummer des Produkts, Namen und Zahlen der Teile, den Ort, die Art des Behälters, die Anzahl der Produkte in den Behälter- und Registrierungsnummern anzugeben.

Zu Beginn der Einführung von Canbanov verstehen die Arbeiter oft nicht die Machbarkeit ihrer Verwendung, Canbana scheint eine zusätzliche Belastung zu sein. Deshalb ist es in der Anfangsphappe notwendig, den Zweck der Verwendung von Canbans zu klären, um Arbeiter mit verständlichen Anweisungen bereitzustellen, und diskutieren die Vorteile dieses Werkzeugs, das die Verbesserung der Produktion fördert. Canbana ist auch ein wesentliches Instrument zur Umsetzung und Aufrechterhaltung des Prinzips von "genau rechtzeitig".

Stufe 13. Die Beziehung und Systematisierung der Synchronisierungsstufen der synchronisierten Produktion

Durch die Einführung eines Systems der synchronisierten Produktion ist es notwendig, sich an die Beziehung der Stufen zu erinnern. Der Versuch, eine separate Bühne zu implementieren, ohne dass die Beziehung innerhalb des gesamten Systems berücksichtigt wird, endet sicherlich das Versagen (Abb. 15).