Das Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses. Die Prinzipien der Organisation der Produktion.

Organisation und Steuerung des Produktionsprozesses

1. Das Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses.

Aufgabe des Unternehmens ist es, die Produktionsfaktoren (Kosten) „beim Input“ wahrzunehmen, zu verarbeiten und „beim Output“ das Produkt (Ergebnis) auszugeben (Schema 1.). Diese Art von Transformationsprozess wird als "Produktion" bezeichnet. Ziel ist es letztlich, das Vorhandene zu verbessern, um so das Angebot an bedarfsgerechten Mitteln zu erhöhen.

Der Produktionsprozess (Transformation) besteht darin, Kosten ("Input") in Ergebnisse ("Output") umzuwandeln; in diesem Fall ist es notwendig, eine Reihe von Spielregeln einzuhalten.

Schema 1. Die Hauptstruktur des Produktionsumwandlungsprozesses.

Zwischen den Kosten am "Input" (Input) und dem Ergebnis am "Output" (Output) sowie parallel dazu fallen im Unternehmen zahlreiche Aktionen ("Aufgaben gelöst") an, die nur in ihrer unity, den Pvollständig beschreiben (Schema 2). Betrachten wir hier nur kurz beschriebene besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Der Pbesteht aus den besonderen Aufgaben der Versorgung (Versorgung), Lagerhaltung (Lagerung), Produktion, Vertrieb, Finanzierung, Personalschulung und Einführung neuer Technologien sowie des Managements.

Die Aufgabe der Belieferung eines Unternehmens umfasst den Kauf oder die Vermietung (Leasing) von Produktionsmitteln, den Einkauf von Rohstoffen (für Unternehmen mit materiellen Produkten), die Einstellung von Mitarbeitern.

Die Aufgabe der Lagerhaltung (Lagerung) umfasst alle Produktionsarbeiten, die vor dem eigentlichen Herstellungsprozess (Herstellung) von Produkten im Zusammenhang mit der Lagerung von Produktionsmitteln, Rohstoffen und Materialien anfallen, und danach – mit der Lagerhaltung und Lagerung Endprodukte.

Bei der Aufgabe der Herstellung von Produkten sprechen wir von Produktionsarbeiten im Rahmen des Produktionsprozesses. Bei Unternehmen, die Material und materielle Produkte herstellen, werden sie maßgeblich durch die technologische Komponente bestimmt. Insbesondere ist festzulegen, wann welche Art von Produkt an welchem ​​Ort mit welchen Produktionsfaktoren hergestellt werden soll („Produktionsplanung“).

Schema 2. Besondere Aufgaben des Produktionsumwandlungsprozesses.

Die Aufgabe des Produktverkaufs bezieht sich auf die Untersuchung des Absatzmarktes, dessen Auswirkungen (z. B. durch Werbung) sowie den Verkauf oder die Vermietung der Produkte des Unternehmens.

Die Aufgabe der Finanzierung liegt zwischen Verkauf und Angebot: Durch den Verkauf von Produkten oder dem Ergebnis des Produktionsprozesses (Output) verdienen sie Geld, und bei der Bereitstellung (oder Sicherstellung der Produktion - Input) wird Geld ausgegeben. Allerdings sind Geldabfluss und Geldzufluss oft nicht gleich (überdecken sich nicht). Somit dürfen hohe Investitionen nicht durch Verkaufserlöse ausgeglichen werden. Daher sind ein vorübergehender Mangel an Mitteln zur Tilgung überfälliger Kredite und ein Überschuss an Mitteln für Kredite (Leasing, Miete) typische Finanzierungsaufgaben. Im Rahmen der „Finanzverwaltung“ umfasst dies auch die Einnahme von Einkünften (Gewinn) sowie die Kapitalanlage in andere Unternehmen über den Kapitalmarkt.

Personalschulungen und die Einführung neuer Technologien sollen die Mitarbeiter in die Lage versetzen, ihre Qualifikationen ständig zu verbessern und dadurch die neuesten Technologien in allen Unternehmensbereichen einzuführen und weiterzuentwickeln, insbesondere im Bereich neuer Produkte und Produktionstechnologien .

Die Aufgabe des Managements (Führung) umfasst Tätigkeiten, die die Vorbereitung und Verabschiedung von Managemententscheidungen umfassen, um alle anderen zu leiten und zu steuern Produktionsarbeiten beim Unternehmen. Dabei kommt der Rechnungslegung im Unternehmen (u.a. Jahresbilanz, Kostenanalyse, Produktionsstatistik, Finanzierung) eine besondere Bedeutung zu. Die Buchhaltung sollte alle aktuellen Dokumente, die den Produktionsprozess charakterisieren, vollständig einbeziehen und auswerten.

Besondere Aufgaben des Pro("Input" - "Output") und deren Verbindung mit dem Wertschöpfungsprozess können als "Wertschöpfungskette" betrachtet werden, die die vor und nach dem Produktionsprozess liegenden Glieder (Lieferanten und Verbraucher) verbindet selbst (Produktionsprozess).

Einschließlich der oben genannten - der Produktionsprozess ist der Prozess der Reproduktion von materiellen Gütern und Produktionsbeziehungen.

Als Reproduktionsprozess materieller Güter ist der Produktionsprozess eine Reihe von Arbeitsprozessen und natürliche Prozesse für die Herstellung eines bestimmten Produkttyps erforderlich.

Die Hauptelemente, die den Arbeitsprozess und damit den Produktionsprozess bestimmen, sind zweckgebundene Tätigkeit (oder die Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Gezielte Aktivität (oder Arbeit selbst) wird von einer Person ausgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene mechanische Bewegungen auszuführen, um die Auswirkungen von Arbeitswerkzeugen auf Arbeitsobjekte zu überwachen und zu kontrollieren.

Die Arbeitsgegenstände werden durch die Produkte bestimmt, die vom Unternehmen hergestellt werden. Die Hauptprodukte von Maschinenbaubetrieben sind verschiedene Arten von Produkten. Gemäß GOST 2.101–68 * ist ein Produkt jeder Artikel oder jede Arbeitseinheit, die in einem Unternehmen hergestellt werden soll. Je nach Verwendungszweck wird zwischen Produkten der Primärproduktion und Produkten der Hilfsproduktion unterschieden.

Produkte der Hauptproduktion umfassen Produkte, die für marktgängige Produkte bestimmt sind. Produkte der Hilfsproduktion sollten Produkte umfassen, die nur für den Eigenbedarf des Unternehmens bestimmt sind, das sie herstellt (z Eigenproduktion). Produkte, die zum Verkauf bestimmt sind, aber gleichzeitig für den eigenen Bedarf verwendet werden, sind in dem Teil, in dem sie für den eigenen Bedarf verwendet werden, als Produkte der Nebenproduktion einzustufen.

Es gibt folgende Arten von Produkten: Teile, Baugruppen, Komplexe und Bausätze.

Darüber hinaus werden Produkte unterteilt in: a) nicht spezifiziert (Teile), wenn sie keine Bestandteile haben; b) spezifisch (Baueinheiten, Komplexe, Bausätze), wenn sie aus zwei oder mehr Einzelteilen bestehen. Ein wichtiger Teil kann ein beliebiges Produkt sein (Teil, Baugruppe, Komplex und Bausatz).

Ein Teil ist ein Objekt, das nicht in Teile geteilt werden kann, ohne es zu zerstören. Ein Teil kann aus mehreren Teilen (Gegenständen) bestehen, die auf irgendeine Weise (zB durch Schweißen) in einen dauerhaften unteilbaren Zustand gebracht werden.

Eine Montageeinheit (Baugruppe) ist ein lösbares oder unlösbares Zusammenfügen mehrerer Teile.

Komplexe und Kits können aus miteinander verbundenen Montageeinheiten und Einzelheiten,

Produkte zeichnen sich durch die folgenden qualitativen und quantitativen Parameter aus.

1. Konstruktive Komplexität. Sie hängt von der Anzahl der im Produkt enthaltenen Teile und Baugruppen ab; diese Zahl kann von wenigen Stücken (einfache Artikel) bis zu Zehntausenden (komplexen Artikeln) reichen.

2. Abmessungen und Gewicht. Die Größen können von wenigen Millimetern (oder noch weniger) bis zu mehreren zehn (sogar Hunderten) Metern reichen (zB Seeschiffe).Das Gewicht des Produkts hängt von der Größe ab und kann dementsprechend von Gramm (Milligramm) bis zu zehn (und tausend) Tonnen Unter diesem Gesichtspunkt werden alle Produkte in klein, mittel und groß unterteilt. Die Grenzen ihrer Einteilung hängen von der Maschinenbauindustrie (Produktart) ab.

3. Typen, Marken und Standardgrößen der verwendeten Materialien. Ihre Zahl erreicht Zehntausende (sogar Hunderttausende).

4. Die mühsame Verarbeitung von Teilen und der Zusammenbau der Montageeinheit des Produkts als Ganzes. Sie kann von Bruchteilen einer Standardminute bis zu mehreren tausend Standardstunden variieren. Auf dieser Grundlage wird zwischen arbeitslosen (gering arbeitsintensiven) und arbeitsintensiven Produkten unterschieden.

5. Der Grad der Genauigkeit und Rauheit der Bearbeitung von Teilen und die Genauigkeit der Montage von Baugruppen und Produkten. Dabei werden die Produkte in Hochpräzision, Präzision und Niedrigstrom unterteilt.

6. Spezifisches Gewicht von Standard-, normalisierten und vereinheitlichten Teilen und Montageeinheiten.

7. Die Anzahl der hergestellten Produkte; es kann von wenigen bis zu Millionen pro Jahr reichen.

Die Eigenschaften von Produkten bestimmen maßgeblich die Organisation des Produktionsprozesses in Raum und Zeit.

Die Anzahl der Bearbeitungs- und Montagewerkstätten oder -abschnitte und das Verhältnis zwischen ihnen hängen also von der strukturellen Komplexität der Produkte ab.

Je komplexer das Produkt, desto größer ist der Anteil von Montagearbeiten und Montageflächen und Werkstätten in der Unternehmensstruktur. Größe, Gewicht und Anzahl der Produkte beeinflussen die Organisation ihrer Montage; um die eine oder andere Art der kontinuierlichen Produktion zu schaffen; Organisation des Transports von Teilen, Montageeinheiten und Produkten zu Arbeitsplätzen, Standorten und Werkstätten; bestimmen weitgehend die Art der Bewegung in Jobs (Operationen) und die Dauer des Produktionszyklus.

Für große und schwere Produkte werden feste Fließlinien mit periodischer Bewegung der Förderer verwendet. Für den Transport werden Kräne und Spezialfahrzeuge eingesetzt. Ihre Bewegung durch die Operationen ist hauptsächlich parallel organisiert. Die Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung solcher Produkte ist lang, sie wird manchmal in Jahren gemessen.

Manchmal ist es notwendig, in Maschinenwerkstätten Abschnitte von großen, kleinen und mittleren Teilen zu organisieren.

Art und Marke der verarbeiteten Materialien bestimmen die Notwendigkeit einer Kombination bestimmter Beschaffungs- und Verarbeitungsbereiche bzw. Werkstätten.

Bei einer großen Anzahl von Rohlingen aus Guss- und Schmiedeteilen müssen Gießereien (Eisengießereien, Stahl-, Nichteisenguss- und andere), Schmiede- und Presswerke (Warm- und Kaltpressen) geschaffen werden. Bei der Herstellung vieler Knüppel aus Walzmaterial werden Zuschnitte oder Werkstätten benötigt. Bei der Bearbeitung von Teilen aus NE-Metallen müssen in der Regel separate Abschnitte organisiert werden.

Der Grad der Genauigkeit und Sauberkeit der Verarbeitung und Montage beeinflusst die Zusammensetzung von Geräten und Standorten sowie deren Standort.

Für die Bearbeitung besonders präziser Teile und den Zusammenbau von Baugruppen und Produkten ist es notwendig, separate Sektionen zu organisieren, da dies die Schaffung besonderer hygienischer und hygienischer Bedingungen erfordert.

Die Zusammensetzung von Geräten, Sektionen und Werkstätten richtet sich nach dem spezifischen Gewicht von Norm-, Norm- und Einheitsteilen und Baugruppen.

Die Fertigung von Norm- und Normteilen erfolgt in der Regel in speziellen Bereichen oder in speziellen Werkstätten. Für sie ist die Massenproduktion organisiert.

Die Arbeitsintensität und die Anzahl der hergestellten Produkte beeinflussen die Zusammensetzung und Anzahl der Geräte, Werkstätten und Abteilungen, ihren Standort, die Möglichkeit der Organisation einer kontinuierlichen Produktion, die Dauer des Produktionszyklus, den Umfang der laufenden Arbeiten, den Selbstkostenpreis und andere . Ökonomische Indikatoren die Arbeit des Unternehmens. Produkte, die nicht bei diesem Unternehmen hergestellt, sondern in fertiger Form erhalten werden, werden als zugekauft klassifiziert. Sie werden auch als Zubehör bezeichnet.

Jedes Maschinenbauwerk stellt in der Regel mehrere Produkte gleichzeitig her, die sich in Bauform und Größe unterscheiden. Die Liste aller Arten von Produkten, die von der Anlage hergestellt werden, wird als Nomenklatur bezeichnet.

Zu den Arbeitsmitteln gehören Produktionswerkzeuge, Grundstücke, Gebäude und Bauwerke, Fahrzeuge. Bei der Zusammensetzung der Arbeitsmittel kommt der Ausrüstung, insbesondere der Arbeitsmaschine, die entscheidende Rolle zu.

Für jedes Gerät erstellt der Hersteller einen Reisepass, in dem das Herstellungsdatum des Geräts und eine vollständige Liste angegeben sind technische Eigenschaften(Bearbeitungsgeschwindigkeit, Motorleistung, zulässige Kräfte, Wartungs- und Betriebsvorschriften usw.).

Die Kombination von Elementen des Arbeitsprozesses (Arbeit mit einer bestimmten Qualifikation, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände) und Teilproduktionsprozessen (Herstellung einzelner Einheiten eines Fertigprodukts oder Durchführung eines bestimmten Herstellungsprozesses) erfolgt nach qualitativen und quantitative Merkmale und wird in mehrere Richtungen durchgeführt. Unterscheiden Sie zwischen elementaren (funktionalen), räumlichen und zeitlichen Abschnitten der Produktionsorganisation.

Der elementare Teil der Produktionsorganisation ist mit der Anordnung von Ausrüstung, Technik, Arbeitsgegenständen, Werkzeugen und der Arbeit selbst zu einem einzigen Produktionsprozess verbunden. Die Organisation der Produktion beinhaltet die Einführung der produktivsten Maschinen und Geräte, die ein hohes Maß an Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses gewährleisten; Verwendung hochwertiger und effizienter Materialien; Verbesserung von Designs und Modellen von hergestellten Produkten; Intensivierung und Einführung fortschrittlicherer technologischer Regime.

Die Hauptaufgabe der Element-für-Element-Organisation der Produktion ist die richtige und rationelle Auswahl der Zusammensetzung von Geräten, Werkzeugen, Materialien, Rohlingen und Qualifikationen des Personals, um deren vollen Einsatz im Produktionsprozess zu gewährleisten. Das Problem der gegenseitigen Übereinstimmung der Elemente des Produktionsprozesses ist insbesondere bei komplexen hochmechanisierten und automatisierten Prozessen mit dynamischem Produktionsumfang relevant.

Die Kombination von Teilproduktionsprozessen gewährleistet die räumliche und zeitliche Organisation der Produktion. Der Herstellungsprozess umfasst viele Teilprozesse, die darauf abzielen, das fertige Produkt herzustellen. Die Einteilung der Produktionsprozesse ist in Abb. 3.

Schema 3. Klassifikation der Produktionsverfahren

Nach Rolle in allgemeiner Prozess Die Herstellung von Fertigprodukten zeichnet sich durch Produktionsprozesse aus:

basisch, zielt darauf ab, die grundlegenden Arbeitsgegenstände zu verändern und ihnen die Eigenschaften von Fertigprodukten zu verleihen; in diesem Fall ist ein Teilproduktionsprozess entweder mit der Durchführung einer beliebigen Verarbeitungsstufe des Arbeitsgegenstandes oder mit der Herstellung eines Teils eines Fertigprodukts verbunden;

Hilfsmittel, Schaffung von Bedingungen für den normalen Ablauf des Hauptproduktionsprozesses (Herstellung von Werkzeugen für die Bedürfnisse ihrer Produktion, Reparatur von technologischen Geräten usw.);

Servieren, zum Bewegen bestimmt (Transportvorgänge), Lagerung bis zur Weiterverarbeitung (Lagerung), Kontrolle (Kontrollvorgänge), Bereitstellung von materiellen, technischen und energetischen Ressourcen usw .;

Management, in dem Entscheidungen entwickelt und getroffen werden, Regulierung und Koordination des Produktionsfortschritts, Kontrolle der Genauigkeit der Programmdurchführung, Analyse und Abrechnung der geleisteten Arbeit; diese Prozesse sind oft mit dem Ablauf von Produktionsprozessen verflochten.

Die Hauptprozesse gliedern sich je nach Herstellungsstadium des fertigen Produkts in Beschaffung, Verarbeitung, Montage und Veredelung. Beschaffungsprozesse sind in der Regel sehr vielfältig. In einem Maschinenbaubetrieb sind dies beispielsweise Zerspanungs-, Gießerei-, Schmiede- und Pressvorgänge; in einer Nähfabrik - Stoff dekorieren und schneiden; in einer Chemiefabrik - Reinigung von Rohstoffen, bringen sie auf die erforderliche Konzentration usw. Die Produkte der Beschaffungsprozesse werden in verschiedenen Verarbeitungsbereichen eingesetzt. Im Maschinenbau sind metallverarbeitende Betriebe vertreten; in der Bekleidungsindustrie - Nähen; in der Metallurgie - Hochofen, Walzen; in der chemischen Produktion - durch Cracking, Elektrolyse usw. Montage- und Veredelungsprozesse im Maschinenbau werden durch Montage und Lackierung repräsentiert; in der Textilindustrie - Lackier- und Veredelungsprozesse; beim Nähen - Finishing usw.

Der Zweck von Nebenprozessen besteht darin, Produkte herzustellen, die im Hauptprozess verwendet werden, aber nicht Teil des Endprodukts sind. Zum Beispiel die Herstellung von Werkzeugen für den Eigenbedarf, die Erzeugung von Energie, Dampf, Druckluft für die Eigenproduktion; Herstellung von Ersatzteilen für die eigene Ausrüstung und deren Reparatur usw. Die Zusammensetzung und Komplexität der Hilfsprozesse hängt von den Merkmalen des Hauptteils und der Zusammensetzung der materiellen und technischen Basis des Unternehmens ab. Die Zunahme der Nomenklatur, die Vielfalt und Komplexität des Endprodukts und die Zunahme der technischen Ausrüstung der Produktion erfordern die Erweiterung der Zusammensetzung der Hilfsprozesse: die Herstellung von Modellen und Sondergeräten, die Entwicklung der Energiewirtschaft und eine Zunahme des Arbeitsvolumens der Reparaturwerkstatt.

Die Haupttendenz bei der Organisation von Serviceprozessen ist die maximale Kombination mit den Hauptprozessen und eine Erhöhung des Grades ihrer Mechanisierung und Automatisierung. Dieser Ansatz ermöglicht eine automatische Steuerung während der Hauptverarbeitung, eine kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen im technologischen Prozess, eine kontinuierliche automatisierte Übergabe von Arbeitsgegenständen an Arbeitsplätze usw.

Ein Merkmal moderner Arbeitswerkzeuge ist die organische Einbeziehung in ihre Zusammensetzung zusammen mit der Arbeit, dem Motor und der Übertragung des Kontrollmechanismus. Dies ist typisch für automatisierte Produktionslinien, Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung usw. automatisierte Systeme Prozesssteuerung und den Einsatz von Mikroprozessortechnik. Eine Erhöhung des Automatisierungsgrades der Produktion und insbesondere der weit verbreitete Einsatz von Robotik bringt Managementprozesse direkt näher an die Produktion, integriert sie organisch in den Hauptproduktionsprozess und erhöht dessen Flexibilität und Zuverlässigkeit.

Nach der Art der Auswirkungen auf das Thema Arbeit werden folgende Prozesse unterschieden:

technologisch, bei dem sich das Thema Arbeit unter dem Einfluss der lebendigen Arbeit ändert;

natürlich, wenn sich der physische Zustand des Arbeitsgegenstandes unter dem Einfluss der Naturkräfte ändert (sie stellen eine Unterbrechung des Arbeitsprozesses dar).

V moderne Bedingungen der Anteil natürlicher Prozesse wird deutlich reduziert, da sie zur Intensivierung der Produktion konsequent auf technologische übertragen werden.

Technologische Produktionsprozesse werden nach den Methoden der Umwandlung von Arbeitsgegenständen in ein fertiges Produkt unterteilt in: mechanisch, chemisch, Montage und Demontage (Montage und Demontage) und Konservierung (Schmierung, Lackierung, Verpackung usw.). Diese Gruppierung dient als Grundlage für die Festlegung der Ausrüstungszusammensetzung, der Instandhaltungsmethoden und der Raumplanung.

Nach den Formen der Verknüpfung mit verwandten Prozessen werden sie unterschieden: analytisch, wenn als Ergebnis der Primärverarbeitung (Zerlegung) komplexer Rohstoffe (Öl, Erz, Milch usw.) verschiedene Produkte erhalten werden, die in verschiedene Prozesse der nachfolgende Verarbeitung;

synthetisch, Kombination von Halbzeugen aus verschiedenen Prozessen zu einem einzigen Produkt;

gerade Linien, wodurch aus einem Materialtyp eine Art von Halbzeug oder Fertigprodukt entsteht.

Die Prävalenz des einen oder anderen Verfahrenstyps hängt von den Eigenschaften des Rohstoffs und des Endprodukts ab, dh von den sektoralen Merkmalen der Produktion. Analytische Prozesse sind typisch für die Ölraffination und Chemieindustrie, synthetisch - für den Maschinenbau, direkt - für einfache, umsatzarme Produktionsprozesse (z. B. Ziegelherstellung).

Nach dem Grad der Kontinuität werden sie unterschieden: kontinuierliche und diskrete (Durchbruchs-)Prozesse. Nach der Art der verwendeten Ausrüstung werden unterschieden: instrumentelle (geschlossene) Prozesse, wenn der technologische Prozess in speziellen Einheiten (Apparaten, Bädern, Öfen) durchgeführt wird und die Aufgabe des Arbeiters darin besteht, sie zu kontrollieren und zu warten; offene (lokale) Prozesse, wenn ein Arbeiter Arbeitsobjekte mit einer Reihe von Werkzeugen und Mechanismen bearbeitet.

Nach dem Mechanisierungsgrad ist es üblich zu unterscheiden:

manuelle Prozesse, die ohne den Einsatz von Maschinen, Mechanismen und Elektrowerkzeugen durchgeführt werden;

maschinell-manuell, durchgeführt mit Maschinen und Mechanismen unter obligatorischer Beteiligung eines Arbeiters, zum Beispiel Bearbeitung eines Teils auf einer Universal Drehbank;

Maschine, ausgeführt an Maschinen, Werkzeugmaschinen und Mechanismen mit begrenzter Beteiligung des Arbeitnehmers;

automatisiert, auf automatischen Maschinen durchgeführt, bei denen der Arbeiter den Produktionsablauf überwacht und steuert; komplex automatisiert, in dem neben der automatischen Produktion auch eine automatische Betriebssteuerung erfolgt.

Je nach Produktionsmaßstab homogener Produkte werden Prozesse unterschieden

masse - mit einem großen Produktionsumfang von homogenen Produkten; seriell - mit einer Vielzahl von sich ständig wiederholenden Produkttypen, wenn mehreren Arbeitsgängen Arbeitsplätze zugewiesen werden, die in einer bestimmten Reihenfolge ausgeführt werden; ein Teil der Arbeit kann kontinuierlich durchgeführt werden, ein Teil - mehrere Monate im Jahr; die Zusammensetzung der Prozesse wiederholt sich;

individuell - mit einem sich ständig ändernden Produktangebot, wenn Aufträge mit verschiedenen Operationen geladen werden, die ohne festen Wechsel ausgeführt werden; ein Großteil der Prozesse ist dabei einzigartig. Prozesse werden nicht wiederholt.

Einen besonderen Platz im Produktionsprozess nimmt die Pilotproduktion ein, bei der die Konstruktion und Fertigungstechnologie neuer, neu entwickelter Produkte getestet werden.

Unter den Bedingungen einer komplexen dynamischen modernen Produktion ist es fast unmöglich, ein Unternehmen mit einer Produktionsart zu finden. In der Regel gibt es in ein und demselben Unternehmen und insbesondere in einem Verbund Werkstätten und Abteilungen der Massenproduktion, in denen Standard- und Einheitselemente von Produkten und Halbzeugen hergestellt werden, und Serienabteilungen, in denen Halbzeuge von begrenztem Gebrauch hergestellt werden. Gleichzeitig besteht immer häufiger die Notwendigkeit, individuelle Produktionsbereiche zu bilden, in denen spezielle Teile des Produkts hergestellt werden, die seine individuellen Eigenschaften widerspiegeln und mit der Erfüllung der Anforderungen eines Sonderauftrags verbunden sind. Im Rahmen eines Produktionsverbundes finden somit alle Produktionsarten statt, was die besondere Komplexität ihrer Kombination im Organisationsprozess bestimmt.

Die räumliche Sicht auf die Organisation gewährleistet die rationelle Aufteilung der Produktion in Teilprozesse und deren Zuordnung zu einzelnen Produktionsgliedern, die Festlegung ihrer Beziehung und Lage auf dem Territorium des Unternehmens. Diese Arbeit wird am umfassendsten im Prozess der Gestaltung und Konkretisierung der Organisationsstrukturen von Produktionsverbindungen durchgeführt. Gleichzeitig wird es als Anhäufung von Produktionsänderungen durchgeführt. Viele Arbeiten an der räumlichen Organisation der Produktion werden bei der Gründung von Produktionsvereinigungen, der Expansion und dem Wiederaufbau von Unternehmen, der Respezialisierung der Produktion durchgeführt. Die räumliche Organisation der Produktion ist die statische Seite der Organisationsarbeit.

Am schwierigsten ist der Zeitrahmen der Organisation der Produktion. Es umfasst die Festlegung der Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung eines Produkts, die Reihenfolge der Ausführung von Teilproduktionsprozessen, die Reihenfolge der Einführung und Freigabe. verschiedene Typen Produkte usw.

Prinzipien der Produktionsorganisation

Die rationelle Organisation der Produktion muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen und auf bestimmten Prinzipien beruhen:

Die Proportionalität in der Produktionsorganisation setzt die Übereinstimmung des Durchsatzes (relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Unternehmensbereiche - Werkstätten, Abteilungen, einzelne Arbeitsplätze zur Herstellung von Fertigprodukten - voraus. Der Grad der Proportionalität der Produktion a lässt sich durch die Abweichung des Durchsatzes (Leistung) jeder Umverteilung vom geplanten Produktionsrhythmus charakterisieren:

wobei m die Anzahl der Umverteilungen oder Stufen der Produktherstellung ist; h ist der Durchsatz einzelner Umverteilungen; h2 - der geplante Produktionsrhythmus (das Produktionsvolumen gemäß dem Plan).

Die Proportionalität der Produktion schließt eine Überlastung einiger Bereiche, dh das Entstehen von „Engpässen“, und eine Unterauslastung von Kapazitäten in anderen Einheiten aus, ist Voraussetzung für die gleichmäßige Arbeit des Unternehmens und sichert einen reibungslosen Produktionsablauf.

Grundlage für die Wahrung der Verhältnismäßigkeit ist die richtige Gestaltung des Unternehmens, die optimale Kombination von Haupt- und Nebenproduktionsgliedern. Mit den modernen Produktionserneuerungsraten, der schnellen Änderung der Produktpalette und der komplexen Zusammenarbeit der Produktionseinheiten wird jedoch die Aufgabe, die Proportionalität der Produktion aufrechtzuerhalten, konstant. Bei einer Änderung der Produktion ändert sich das Verhältnis zwischen den Produktionsverbindungen, die Belastung der einzelnen Umverteilungen. Die Aufrüstung bestimmter Produktionseinheiten verändert die etablierten Produktionsverhältnisse und erfordert eine Erhöhung der Kapazität angrenzender Gebiete.

Eine der Methoden zur Wahrung der Proportionalität in der Produktion ist die Betriebsplanung, die es Ihnen ermöglicht, Aufgaben für jede Produktionsverbindung zu entwickeln, wobei einerseits die integrierte Ausgabe von Produkten und andererseits die vollständigste Nutzung der Fähigkeiten des Produktionsapparates. In diesem Fall fällt die Arbeit zur Wahrung der Verhältnismäßigkeit mit der Planung des Produktionsrhythmus zusammen.

Die Proportionalität in der Produktion wird auch durch den rechtzeitigen Austausch von Arbeitsmitteln, eine Erhöhung des Mechanisierungs- und Automatisierungsgrades der Produktion, durch Veränderungen in der Produktionstechnik usw. unterstützt. Dies erfordert systemischer Ansatz um die Fragen des Umbaus und der technischen Umrüstung der Produktion zu bearbeiten, den Aufbau und die Inbetriebnahme neuer Produktionsanlagen zu planen.

Die zunehmende Komplexität der Produkte, der Einsatz halbautomatischer und automatischer Geräte, die Vertiefung der Arbeitsteilung erhöht die Anzahl paralleler Prozesse zur Herstellung eines Produkts, deren organische Kombination gewährleistet sein muss, dh sich ergänzt Verhältnismäßigkeit nach dem Parallelitätsprinzip. Parallelität bezieht sich auf die gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses in Bezug auf verschiedene Teile der gesamten Teilecharge. Je breiter der Arbeitsumfang, desto kürzer ist bei sonst gleichen Bedingungen die Produktionsdauer. Parallelität wird auf allen Ebenen der Organisation implementiert. Am Arbeitsplatz wird die Parallelität durch die Verbesserung der Struktur des technologischen Betriebs und vor allem durch die technologische Konzentration, begleitet von einer Multi-Tool- oder Multi-Fach-Bearbeitung, sichergestellt. Die Parallelität bei der Implementierung der Haupt- und Hilfselemente des Vorgangs besteht darin, die Bearbeitungszeit mit der Einstellungszeit zum Entfernen von Teilen, Kontrollmessungen, Be- und Entladen der Vorrichtung mit dem Hauptgerät zu kombinieren technologischer Prozess usw. Die parallele Ausführung der Hauptprozesse wird durch die Mehrfachbearbeitung von Teilen, die gleichzeitige Ausführung von Montage- und Montagevorgängen an gleichen oder unterschiedlichen Objekten realisiert.

Der Parallelitätsgrad des Produktionsprozesses lässt sich mit dem Parallelitätskoeffizienten Кn charakterisieren, der sich aus dem Verhältnis der Dauer des Produktionszyklus zur Parallelbewegung von Arbeitsgegenständen Тпр.ц und seiner tatsächlichen Dauer Тц ergibt:

wobei n die Anzahl der Umverteilungen ist.

Unter den Bedingungen eines komplexen mehrstufigen Herstellungsprozesses von Produkten wird die Kontinuität der Produktion immer wichtiger, was die Beschleunigung des Geldumschlags gewährleistet. Die Verbesserung der Kontinuität ist der wichtigste Bereich der Produktionsintensivierung. Am Arbeitsplatz wird dies bei der Durchführung jeder Operation durch Reduzierung der Nebenzeiten (intraoperative Pausen), am Standort und in der Werkstatt beim Transfer eines Halbzeugs von einem Arbeitsplatz zum anderen (interoperative Pausen) und im Unternehmen erreicht insgesamt, Minimierung der Pausen, um den Umschlag von Material- und Energieressourcen zu beschleunigen (abteilungsübergreifende Bettung).

Die Kontinuität der Arbeit innerhalb eines Betriebes wird in erster Linie durch die Verbesserung der Arbeitsmittel sichergestellt - die Einführung der automatischen Umrüstung, die Automatisierung von Nebenprozessen, die Verwendung von speziellen Geräten und Geräten.

Die Reduzierung interoperativer Pausen ist mit der Wahl der rationellsten Methoden der Kombination und Koordination von Teilprozessen in der Zeit verbunden. Eine der Voraussetzungen für die Reduzierung von Interoperabilitätsunterbrechungen ist der Einsatz von durchgehenden Fahrzeugen; Verwendung im Produktionsprozess eines starr miteinander verbundenen Systems von Maschinen und Mechanismen, die Verwendung von Rotationslinien. Der Kontinuitätsgrad des Produktionsprozesses kann durch den Kontinuitätskoeffizienten Kn charakterisiert werden, der als Verhältnis der Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus TC.Tech und der Dauer des gesamten Produktionszyklus TC berechnet wird:

wobei m die Gesamtzahl der Umverteilungen ist.

Die Kontinuität der Produktion wird in zwei Aspekten betrachtet: kontinuierliche Teilnahme am Produktionsprozess von Arbeitsmitteln - Rohstoffe und Halbfabrikate und kontinuierliches Laden von Ausrüstung und rationeller Gebrauch Arbeitszeit. Während die Kontinuität der Bewegung von Arbeitsgegenständen gewährleistet ist, ist es gleichzeitig notwendig, die Stillstände von Geräten für Nachjustierungen im Vorfeld des Eingangs von Materialien usw., Werkzeugmaschinen usw. zu minimieren.

Eine der Voraussetzungen für die Kontinuität der Produktion ist der direkte Fluss in der Organisation des Produktionsprozesses, d. h. die Bereitstellung des kürzesten Weges für das Produkt, um alle Stufen und Arbeitsschritte des Produktionsprozesses vom Beginn der Rohproduktion an zu durchlaufen Materialien zur Ausgabe von Fertigprodukten. Die Geradheit wird durch den Koeffizienten Kpr charakterisiert, der das Verhältnis der Transportdauer Ttr zur Gesamtdauer des Produktionszyklus Tc darstellt:

wobei j die Anzahl der Transportvorgänge ist.

Gemäß dieser Anforderung muss die relative Position von Gebäuden und Bauwerken auf dem Territorium des Unternehmens sowie der Standort der Hauptwerkstätten darin den Anforderungen des Produktionsprozesses entsprechen. Der Material-, Halbzeug- und Produktfluss soll vorwärts und am kürzesten sein, ohne Gegen- und Rückbewegungen. Hilfswerkstätten und Lager sollen möglichst nahe an den Hauptwerkstätten liegen, die sie bedienen.

Um den vollen Einsatz von Geräten, Material- und Energieressourcen und Arbeitszeit zu gewährleisten, ist der Produktionsrhythmus, der das Grundprinzip seiner Organisation ist, von großer Bedeutung.

Das Prinzip des Rhythmus setzt einheitliche Veröffentlichung Produkte und den rhythmischen Produktionsablauf. Das Rhythmusniveau kann durch den Koeffizienten Кр charakterisiert werden, der als Summe der negativen Abweichungen der erreichten Leistung vom vorgegebenen Plan definiert ist

wobei A die Summe der täglich nicht gelieferten Produkte ist; n ist die Dauer des Planungszeitraums, Tage; P - geplante Produktionsleistung.

Gleiche Produktion bedeutet die Produktion gleicher oder allmählich steigender Produktmengen in regelmäßigen Abständen. Der Produktionsrhythmus drückt sich in der Wiederholung privater Produktionsprozesse auf allen Produktionsstufen in gleichen Abständen und "der Durchführung an jedem Arbeitsplatz in gleichen Zeitabständen gleich viel Arbeit, deren Inhalt je nach Organisationsmethode" aus Arbeitsplätze, können gleich oder unterschiedlich sein.

Der Produktionsrhythmus ist eine der Hauptvoraussetzungen für den rationellen Einsatz aller seiner Elemente. Bei rhythmischer Arbeit wird das Gerät voll ausgelastet, sein normaler Betrieb wird verbessert, der Verbrauch von Material- und Energieressourcen wird verbessert, die Arbeitszeit wird verbessert.

Die Sicherstellung rhythmischer Arbeit ist für alle Produktionsabteilungen – Haupt-, Service- und Nebenbetriebe, Material- und technische Versorgung – verpflichtend. Nicht-rhythmisches Arbeiten jedes Gliedes führt zu einer Störung des normalen Produktionsablaufs.

Die Reihenfolge der Wiederholung des Produktionsprozesses wird durch die Produktionsrhythmen bestimmt. Es ist notwendig, zwischen dem Produktionsrhythmus (am Ende des Prozesses), den betrieblichen (Zwischen-)Rhythmen und dem Rhythmus des Starts (am Anfang des Prozesses) zu unterscheiden. Der Produktionsrhythmus ist führend. Sie kann nur dann dauerhaft stabil sein, wenn die Arbeitsrhythmen an allen Arbeitsplätzen eingehalten werden. Die Methoden zur Organisation der rhythmischen Produktion hängen von den Merkmalen der Spezialisierung des Unternehmens, der Art der hergestellten Produkte und dem Organisationsgrad der Produktion ab. Der Rhythmus wird durch die Arbeitsorganisation in allen Unternehmensbereichen sowie durch die rechtzeitige Vorbereitung und den umfassenden Service sichergestellt.

Das moderne wissenschaftliche Niveau technischer Fortschritt setzt die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation voraus. Die traditionellen Prinzipien der Produktionsorganisation sind auf die Nachhaltigkeit der Produktion ausgerichtet - ein stabiles Produktsortiment, spezielle Ausrüstungen usw. Im Rahmen einer schnellen Erneuerung des Produktsortiments ändert sich die Produktionstechnologie. Ein schneller Gerätewechsel, eine Umstrukturierung des Layouts würde derweil ungerechtfertigt hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen; es ist auch nicht möglich, die Produktionsstruktur häufig zu ändern (räumliche Gliederung von Links). Dies stellte eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion - Flexibilität. Im elementweisen Bereich bedeutet dies vor allem eine schnelle Umrüstung der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technik geschaffen, die für ein breites Anwendungsspektrum geeignet ist und bei Bedarf eine automatische Selbstjustierung erzeugt.

Vielfältige Möglichkeiten zur Flexibilisierung der Produktionsorganisation bieten die Verwendung von Standardprozessen zur Durchführung einzelner Produktionsschritte. Bekannt ist der Bau von strömungsvariablen Leitungen, auf denen verschiedene Produkte ohne deren Umstrukturierung hergestellt werden können. Also, jetzt weiter Schuh Fabrik Auf eins Fließband verschiedene Modelle werden produziert Frauen Schuhe mit der gleichen Methode, den Boden zu befestigen; Auf Automontage-Förderbändern werden Autos nicht nur in unterschiedlichen Farben, sondern auch Umbauten ohne Umrüstung montiert. Durch den Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnik eine flexible automatisierte Produktion effektiv gestalten. Große Chancen bieten sich hier durch die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen müssen beim Umstieg auf die Freigabe neuer Produkte oder beim Beherrschen neuer Prozesse nicht alle Teilprozesse und Produktionsverknüpfungen neu aufgebaut werden.

Einer der wichtigsten Grundsätze moderne Organisation Produktion ist ihre Komplexität, End-to-End-Natur. Moderne Prozesse Die Herstellung von Produkten ist durch das Spleißen und Verweben der Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse gekennzeichnet, während die Hilfs- und Serviceprozesse einen zunehmenden Platz im gesamten Produktionszyklus einnehmen. Dies ist auf den bekannten Rückstand bei der Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsdienstleistungen im Vergleich zur Ausrüstung der Hauptproduktionsprozesse zurückzuführen. Unter diesen Bedingungen wird es immer notwendiger, die Technik zu regulieren und die Umsetzung nicht nur der Basis-, sondern auch der Hilfs- und Dizu organisieren.

Referenzliste

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2.

4. Indikatoren für Genauigkeit und Stabilität technologischer Prozesse. Methoden zur Bewertung technologischer Prozesse. Rahmenbedingungen für die Intensivierung des technologischen Prozesses.

1. Das Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses.

Die moderne Produktion ist ein komplexer Prozess der Umwandlung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten und anderen Arbeitsgegenständen in Fertigprodukte, die den Bedürfnissen der Gesellschaft entsprechen.

Die Gesamtheit aller Handlungen von Menschen und Arbeitswerkzeugen, die in einem Unternehmen zur Herstellung bestimmter Arten von Produkten durchgeführt werden, wird genannt Herstellungsprozess.

Der Hauptteil des Produktionsprozesses sind technologische Prozesse, die gezielte Aktionen zur Veränderung und Bestimmung des Zustands von Arbeitsobjekten beinhalten. Im Zuge der Umsetzung technologischer Prozesse verändern sich die geometrischen Formen, Größen und physikalischen und chemischen Eigenschaften von Arbeitsgegenständen.

Der Produktionsprozess umfasst neben technologischen Prozessen auch nicht-technologische Prozesse, die nicht darauf abzielen, die geometrischen Formen, Größen oder physikalisch-chemischen Eigenschaften von Arbeitsgegenständen zu verändern oder deren Qualität zu überprüfen. Diese Prozesse umfassen Transport, Lagerung, Be- und Entladung, Kommissionierung und einige andere Vorgänge und Prozesse.

Im Produktionsprozess werden Arbeitsprozesse mit natürlichen kombiniert, bei denen die Veränderung der Arbeitsgegenstände unter dem Einfluss der Naturgewalten ohne menschliche Beteiligung erfolgt (z. etc.).

Vielfalt der Produktionsverfahren. Nach ihrem Zweck und ihrer Rolle in der Produktion werden Prozesse in Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse unterteilt.

Das Wichtigste sind die Produktionsprozesse, in denen die Hauptprodukte des Unternehmens hergestellt werden. Das Ergebnis der Hauptprozesse im Maschinenbau ist die Herstellung von Maschinen, Apparaten und Geräten, die das Produktionsprogramm des Unternehmens ausmachen und seiner Spezialisierung entsprechen, sowie die Herstellung von Ersatzteilen für diese zur Lieferung an den Verbraucher.

ZU Tochtergesellschaft beinhalten Prozesse, die den reibungslosen Ablauf der Hauptprozesse gewährleisten. Das Ergebnis sind Produkte, die im Unternehmen selbst verwendet werden. Zu den Nebenprozessen gehören Gerätereparatur, Werkzeugbau, Dampf- und Drucklufterzeugung etc.

Portion die Prozesse werden aufgerufen, bei deren Implementierung die für das normale Funktionieren der Haupt- und Nebenprozesse erforderlichen Dienste ausgeführt werden. Dazu gehören beispielsweise die Prozesse Transport, Lagerung, Auswahl und Montage von Teilen etc.

Unter modernen Bedingungen, insbesondere in der automatisierten Produktion, besteht die Tendenz zur Integration von Basis- und Serviceprozessen. So werden in flexiblen automatisierten Komplexen Basis-, Kommissionier-, Lager- und Transportvorgänge zu einem einzigen Prozess zusammengefasst.

Die Gesamtheit der Hauptprozesse bildet die Hauptproduktion. Bei Maschinenbauunternehmen besteht die Hauptproduktion aus drei Phasen: Beschaffung, Verarbeitung und Montage. Bühne Ein Produktionsprozess ist ein Komplex von Prozessen und Arbeiten, dessen Durchführung den Abschluss eines bestimmten Teils des Produktionsprozesses kennzeichnet und mit dem Übergang des Subjekts Arbeit von einem qualitativen Zustand in einen anderen verbunden ist.

ZU Beschaffung Phasen umfassen die Prozesse zur Gewinnung von Rohlingen - Schneiden von Materialien, Gießen, Stanzen. wird bearbeitet die Phase umfasst die Prozesse der Umwandlung von Rohlingen in Fertigteile: Bearbeitung, Wärmebehandlung, Lackierung und Galvanisierung usw. Montage Phase - der letzte Teil des Produktionsprozesses. Es umfasst die Montage von Aggregaten und Fertigprodukten, das Einstellen und Debuggen von Maschinen und Geräten, deren Prüfung.

Die Zusammensetzung und Verflechtungen der Haupt-, Hilfs- und Leistungsprozesse bilden die Struktur des Produktionsprozesses.

Organisatorisch werden Produktionsprozesse in einfache und komplexe unterteilt. Einfach werden Produktionsprozesse genannt, die aus sequentiell ausgeführten Aktionen an einem einfachen Arbeitsobjekt bestehen. Zum Beispiel der Herstellungsprozess zur Herstellung eines Teils oder einer Charge identischer Teile. Kompliziert Ein Prozess ist eine Kombination einfacher Prozesse, die an einer Vielzahl von Arbeitsobjekten durchgeführt werden. Zum Beispiel der Herstellungsprozess einer Baugruppe oder eines ganzen Produkts.

Prinzipien der Organisation von Produktionsprozessen

Tätigkeiten zur Organisation von Produktionsabläufen. Vielfältige Produktionsprozesse, die zur Herstellung von Industrieprodukten führen, müssen ordnungsgemäß organisiert werden, um ihr effektives Funktionieren zu gewährleisten, um bestimmte Produkttypen herstellen zu können. Hohe Qualität und in Mengen, die den Bedarf der Volkswirtschaft und der Bevölkerung des Landes decken.

Die Organisation von Produktionsprozessen besteht darin, Menschen, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände zu einem einzigen Prozess der Herstellung von materiellen Gütern zu vereinen sowie eine rationelle Kombination von Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsprozessen in Raum und Zeit zu gewährleisten.

Die räumliche Kombination von Elementen des Produktionsprozesses und all seiner Varianten wird auf der Grundlage der Bildung der Produktionsstruktur des Unternehmens und seiner Untergliederungen realisiert. Diesbezüglich kritische Spezies Tätigkeiten sind die Wahl und Begründung der Produktionsstruktur des Unternehmens, d.h. Bestimmung der Zusammensetzung und Spezialisierung seiner Untergliederungen und die Herstellung rationaler Beziehungen zwischen ihnen.

Bei der Entwicklung der Produktionsstruktur, Konstruktionsberechnungen verbunden mit der Bestimmung der Zusammensetzung des Geräteparks unter Berücksichtigung seiner Leistung, Austauschbarkeit und Möglichkeit der effektiven Nutzung. Eine rationelle Planung von Abteilungen, Platzierung von Geräten und Arbeitsplätzen wird ebenfalls entwickelt. Es werden organisatorische Bedingungen für den reibungslosen Betrieb von Geräten und direkten Teilnehmern am Produktionsprozess - Arbeiter - geschaffen.

Einer der Hauptaspekte bei der Bildung der Produktionsstruktur ist die Sicherstellung des zusammenhängenden Funktionierens aller Komponenten des Produktionsprozesses: vorbereitende Operationen, Hauptproduktionsprozesse, Instandhaltung... Es ist notwendig, die für spezifische Produktions- und technische Bedingungen am sinnvollsten zu begründen Organisationsformen und Methoden zur Umsetzung bestimmter Prozesse.

Ein wichtiges Element der Organisation von Produktionsprozessen ist die Organisation der Arbeiterarbeit, die die Verbindung der Arbeit mit den Produktionsmitteln konkret umsetzt. Die Methoden der Arbeitsorganisation werden weitgehend durch die Formen des Produktionsprozesses bestimmt. Dabei sollte der Schwerpunkt auf der Sicherstellung einer rationellen Arbeitsteilung und auf dieser Grundlage der Festlegung der Berufs- und Qualifikationszusammensetzung der Arbeitnehmer, der wissenschaftlichen Organisation und optimalen Erhaltung der Arbeitsplätze, der umfassenden Verbesserung und Verbesserung der Arbeitsbedingungen liegen.

Die Organisation von Produktionsprozessen setzt auch eine Kombination ihrer zeitlichen Elemente voraus, die eine bestimmte Reihenfolge der Durchführung einzelner Arbeitsgänge, eine rationelle Kombination der Zeit für die Durchführung verschiedener Arten von Arbeiten und die Festlegung kalendermäßiger Standards für die Bewegung von Gegenstände der Arbeit. Der normale zeitliche Ablauf der Prozesse wird auch durch die Reihenfolge der Einführung und Freigabe von Produkten, die Schaffung der erforderlichen Bestände (Reserven) und Produktionsreserven, die unterbrechungsfreie Versorgung der Arbeitsplätze mit Werkzeugen, Rohlingen, Materialien sichergestellt. Eine wichtige Richtung dieser Tätigkeit ist die Organisation der rationellen Bewegung von Materialströmen. Diese Aufgaben werden auf der Grundlage der Entwicklung und Implementierung von Systemen zur betrieblichen Produktionsplanung unter Berücksichtigung der Produktionsart sowie der technischen und organisatorischen Besonderheiten der Produktionsprozesse gelöst.

Die Prinzipien der Organisation der Produktion. Die rationelle Organisation der Produktion muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen und auf bestimmten Prinzipien beruhen:

Prinzipien der Organisation des Produktionsprozesses stellen die Ausgangspunkte dar, auf deren Grundlage die Konstruktion, Funktionsweise und Entwicklung von Produktionsprozessen erfolgt.

Differenzierungsprinzip beinhaltet die Aufteilung des Produktionsprozesses in einzelne Teile (Prozesse, Arbeitsgänge) und deren Zuordnung zu den entsprechenden Unternehmensbereichen. Dem Differenzierungsprinzip steht das Prinzip gegenüber kombinieren, d. h. die Kombination aller oder eines Teils verschiedener Prozesse zur Herstellung bestimmter Arten von Produkten innerhalb eines Standorts, einer Werkstatt oder einer Produktion. Abhängig von der Komplexität des Produkts, dem Produktionsvolumen, der Art der verwendeten Ausrüstung kann der Produktionsprozess auf eine Produktionseinheit (Werkstatt, Standort) konzentriert oder auf mehrere Abteilungen verteilt werden. Demnächst Maschinenbauunternehmen bei einer signifikanten Freigabe der gleichen Art von Produkten werden unabhängige mechanische und Montagewerke, Werkstätten organisiert, und bei kleinen Produktchargen können einzelne mechanische Montagewerkstätten geschaffen werden.

Die Grundsätze der Differenzierung und Kombination gelten auch für einzelne Arbeitsplätze. Eine Produktionslinie zum Beispiel ist eine differenzierte Menge von Jobs.

In der Praxis der Produktionsorganisation sollte bei der Anwendung der Prinzipien der Differenzierung oder Kombination dem Prinzip Vorrang eingeräumt werden, das die beste wirtschaftliche und soziale Merkmale Herstellungsprozess. So ermöglicht die Inline-Produktion, die sich durch einen hohen Differenzierungsgrad des Produktionsprozesses auszeichnet, eine Vereinfachung der Organisation, eine Verbesserung der Fähigkeiten der Arbeiter und eine Steigerung der Arbeitsproduktivität. Eine übermäßige Differenzierung erhöht jedoch die Ermüdung der Arbeiter, eine große Anzahl von Arbeitsgängen erhöht den Bedarf an Ausrüstung und Produktionsraum, führt zu unnötigen Kosten für bewegliche Teile usw.

Das Prinzip der Konzentration bezeichnet die Konzentration bestimmter Produktionsbetriebe zur Herstellung technologisch einheitlicher Produkte oder die Ausführung funktional einheitlicher Arbeiten an getrennten Arbeitsplätzen, Bereichen, in Werkstätten oder Produktionsstätten eines Unternehmens. Die Zweckmäßigkeit der Konzentration homogener Werke auf getrennte Produktionsbereiche ist auf folgende Faktoren zurückzuführen: die Allgemeinheit der technologischen Methoden, die die Verwendung derselben Art von Ausrüstung erforderlich macht; Ausrüstungsfähigkeiten, wie Bearbeitungszentren; eine Erhöhung des Produktionsvolumens bestimmter Arten von Produkten; die wirtschaftliche Durchführbarkeit der Konzentration auf die Herstellung bestimmter Arten von Produkten oder die Durchführung ähnlicher Arbeiten.

Bei der Wahl der einen oder anderen Konzentrationsrichtung müssen die jeweiligen Vorteile berücksichtigt werden.

Mit der Konzentration auf die technologisch homogene Arbeitsteilung wird ein geringerer Aufwand an Vervielfältigungsanlagen benötigt, die Produktionsflexibilität erhöht und die Möglichkeit eines schnellen Übergangs zur Freigabe neuer Produkte eröffnet und die Anlagenauslastung steigt.

Durch die Konzentration technologisch homogener Produkte werden die Transportkosten für Materialien und Produkte reduziert, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt, die Steuerung des Produktionsprozesses vereinfacht und der Produktionsraumbedarf reduziert.

Das Prinzip der Spezialisierung basierend auf der Begrenzung der Vielfalt der Elemente des Produktionsprozesses. Die Umsetzung dieses Prinzips impliziert die Zuweisung eines streng begrenzten Spektrums von Arbeiten, Vorgängen, Teilen oder Produkten an jeden Arbeitsplatz und jede Abteilung. Im Gegensatz zum Spezialisierungsprinzip setzt das Universalisierungsprinzip eine solche Produktionsorganisation voraus, in der jeder Arbeitsplatz oder jede Produktionseinheit mit der Herstellung von Teilen und Produkten einer breiten Palette oder mit der Durchführung heterogener Produktionsvorgänge beschäftigt ist.

Der Spezialisierungsgrad der Arbeitsplätze wird durch einen speziellen Indikator bestimmt - den Konsolidierungskoeffizienten der Betriebe ZU z.o, die sich durch die Anzahl der Details der am Arbeitsplatz für einen bestimmten Zeitraum durchgeführten Operationen auszeichnet. So für ZU z.o = 1 enge Spezialisierung Arbeitsplätze, an denen ein Werkstück während eines Monats an einem Arbeitsplatz ausgeführt wird, ein Viertel.

Die Art der Spezialisierung von Abteilungen und Arbeitsplätzen wird maßgeblich durch das Produktionsvolumen der gleichnamigen Teile bestimmt. Der höchste Spezialisierungsgrad wird mit der Freigabe eines Produkttyps erreicht. Das typischste Beispiel für hochspezialisierte Industrien sind Fabriken zur Herstellung von Traktoren, Fernsehern und Autos. Eine Erhöhung des Produktionsspektrums reduziert den Spezialisierungsgrad.

Ein hoher Spezialisierungsgrad der Abteilungen und Arbeitsplätze trägt zum Wachstum der Arbeitsproduktivität durch die Entwicklung der Arbeitsfähigkeiten der Arbeitnehmer, der Möglichkeiten der technischen Ausrüstung der Arbeitskräfte und der Minimierung der Kosten für die Umrüstung von Maschinen und Anlagen bei. Gleichzeitig verringert eine enge Spezialisierung die erforderliche Qualifikation der Arbeitnehmer, verursacht eine Monotonie der Arbeit und führt in der Folge zu einer schnellen Ermüdung der Arbeitnehmer, schränkt ihre Initiative ein.

Unter modernen Bedingungen nimmt die Tendenz zur Universalisierung der Produktion zu, die durch die Anforderungen des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts zur Erweiterung der Produktpalette, das Aufkommen multifunktionaler Geräte, die Aufgaben der Verbesserung der Arbeitsorganisation in Richtung Erweiterung der Arbeitsfunktionen des Arbeiters.

Verhältnismäßigkeitsprinzip besteht in der natürlichen Kombination einzelner Elemente des Produktionsprozesses, die sich in einem bestimmten Mengenverhältnis zwischen ihnen ausdrückt. Proportionalität in Bezug auf die Produktionskapazität impliziert also die Gleichheit der Kapazitäten der Abschnitte oder der Ausrüstungslastfaktoren. Dabei entspricht der Durchsatz der Beschaffungsbetriebe dem Bedarf an Rohlingen der mechanischen Werkstätten und der Durchsatz dieser Werkstätten entspricht dem Bedarf der Montagebetriebe an den benötigten Teilen. Dies impliziert die Anforderung, in jeder Werkstatt Ausrüstung, Platz und Arbeitskräfte in einer solchen Menge zu haben, die den normalen Betrieb aller Unternehmensbereiche gewährleisten würde. Zwischen der Hauptproduktion einerseits und den Neben- und Servicebereichen andererseits soll das gleiche Durchsatzverhältnis bestehen.

Proportionalität in der Produktionsorganisation impliziert die Übereinstimmung des Durchsatzes (relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Unternehmensbereiche – Werkstätten, Sektionen, Einzelarbeitsplätze zur Herstellung von Fertigprodukten. Der Grad der Proportionalität der Produktion a lässt sich durch die Abweichung des Durchsatzes (Leistung) jeder Umverteilung vom geplanten Produktionsrhythmus charakterisieren:

wo ich – die Anzahl der Neuverteilungen oder Stufen der Produktherstellung; h ist der Durchsatz einzelner Umverteilungen; h 2 - der geplante Produktionsrhythmus (Produktionsvolumen nach Plan).

Ein Verstoß gegen den Grundsatz der Verhältnismäßigkeit führt zu Missverhältnissen, dem Auftreten von Engpässen in der Produktion, wodurch sich der Einsatz von Geräten und Arbeitskräften verschlechtert, die Dauer des Produktionszyklus zunimmt und der Rückstand zunimmt.

Die Verhältnismäßigkeit in Bezug auf Arbeitskräfte, Flächen, Ausrüstung wird bereits bei der Gestaltung des Unternehmens festgelegt und dann bei der Entwicklung der jährlichen Produktionspläne durch die Durchführung der sogenannten volumetrischen Berechnungen - bei der Ermittlung der Kapazität, der Anzahl der Mitarbeiter, des Materialbedarfs. Die Proportionen werden auf der Grundlage eines Systems von Standards und Normen festgelegt, die die Anzahl der Verbindungen zwischen verschiedenen Elementen des Produktionsprozesses bestimmen.

Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit beinhaltet die gleichzeitige Ausführung einzelner Arbeitsgänge oder Teile des Produktionsprozesses. Es basiert auf der Prämisse, dass Teile eines zerstückelten Produktionsprozesses zeitlich zusammengefügt und gleichzeitig durchgeführt werden müssen.

Der Herstellungsprozess einer Maschine besteht aus einer Vielzahl von Arbeitsgängen. Es liegt auf der Hand, dass deren sequentielle Ausführung eine Verlängerung der Dauer des Produktionszyklus bewirken würde. Daher müssen die einzelnen Teile des Produktherstellungsprozesses parallel durchgeführt werden.

Unter Parallelität bedeutet die gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses in Bezug auf verschiedene Teile der gesamten Teilecharge. Je breiter der Arbeitsumfang, desto kürzer ist bei sonst gleichen Bedingungen die Produktionsdauer. Parallelität wird auf allen Ebenen der Organisation implementiert. Am Arbeitsplatz wird die Parallelität durch die Verbesserung der Struktur des technologischen Betriebs und vor allem durch die technologische Konzentration, begleitet von einer Multi-Tool- oder Multi-Fach-Bearbeitung, sichergestellt. Die Parallelität bei der Ausführung der Haupt- und Hilfselemente des Vorgangs besteht darin, die Bearbeitungszeit mit der Einstellungszeit zum Entfernen von Teilen, Kontrollmessungen, Be- und Entladen der Vorrichtung mit dem technologischen Hauptprozess usw. zu kombinieren. -Installationsvorgänge auf gleiche oder unterschiedliche Objekte.

Parallelität B erreicht: bei der Bearbeitung eines Teils auf einer Maschine mit mehreren Werkzeugen; gleichzeitige Bearbeitung verschiedener Teile derselben Charge für einen bestimmten Vorgang an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Bearbeitung gleicher Teile für verschiedene Arbeitsgänge an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Herstellung verschiedener Teile desselben Produkts an verschiedenen Arbeitsplätzen. Die Einhaltung des Parallelitätsprinzips führt zu einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus und des Zeitaufwands für Teile, um Arbeitszeit zu sparen.

Der Parallelitätsgrad des Produktionsprozesses lässt sich mit dem Parallelitätskoeffizienten K n charakterisieren, der sich aus dem Verhältnis der Dauer des Produktionszyklus zur Parallelbewegung von Arbeitsgegenständen T pr.ts und seiner tatsächlichen Dauer T c ergibt:

,

wobei n die Anzahl der Umverteilungen ist.

Unter den Bedingungen eines komplexen mehrstufigen Herstellungsprozesses von Produkten wird die Kontinuität der Produktion immer wichtiger, was die Beschleunigung des Geldumschlags gewährleistet. Die Verbesserung der Kontinuität ist der wichtigste Bereich der Produktionsintensivierung. Am Arbeitsplatz wird dies bei der Durchführung jeder Operation durch Reduzierung der Nebenzeiten (intraoperative Pausen), am Standort und in der Werkstatt beim Transfer eines Halbzeugs von einem Arbeitsplatz zum anderen (interoperative Pausen) und im Unternehmen erreicht insgesamt, Minimierung der Pausen, um den Umschlag von Material- und Energieressourcen zu beschleunigen (abteilungsübergreifende Bettung).

Das Prinzip des Rhythmus bedeutet, dass alle separaten Produktionsprozesse und ein einzelner Produktionsprozess für einen bestimmten Produkttyp nach festgelegten Zeiträumen wiederholt werden. Unterscheiden Sie den Rhythmus von Produktion, Arbeit, Produktion.

Das Prinzip des Rhythmus setzt eine gleichmäßige Abgabe der Produkte und einen rhythmischen Produktionsablauf voraus. Das Rhythmusniveau kann durch den Koeffizienten Кр charakterisiert werden, der als Summe der negativen Abweichungen der erreichten Leistung vom vorgegebenen Plan definiert ist

,

wo – die Menge der täglich nicht gelieferten Produkte; n – Dauer des geplanten Zeitraums, Tage; NS – geplante Produktionsleistung.

Gleiche Produktion bedeutet die Produktion gleicher oder allmählich steigender Produktmengen in regelmäßigen Abständen. Der Produktionsrhythmus drückt sich in der Wiederholung privater Produktionsprozesse auf allen Produktionsstufen in gleichen Abständen und "der Durchführung an jedem Arbeitsplatz in gleichen Zeitabständen gleich viel Arbeit, deren Inhalt je nach Organisationsmethode" aus Arbeitsplätze, können gleich oder unterschiedlich sein.

Der Produktionsrhythmus ist eine der Hauptvoraussetzungen für den rationellen Einsatz aller seiner Elemente. Bei rhythmischer Arbeit wird das Gerät voll ausgelastet, sein normaler Betrieb wird verbessert, der Verbrauch von Material- und Energieressourcen wird verbessert, die Arbeitszeit wird verbessert.

Die Sicherstellung rhythmischer Arbeit ist für alle Produktionsabteilungen – Haupt-, Service- und Nebenbetriebe, Material- und technische Versorgung – verpflichtend. Nicht-rhythmisches Arbeiten jedes Gliedes führt zu einer Störung des normalen Produktionsablaufs.

Die Reihenfolge der Wiederholung des Produktionsprozesses ist festgelegt Produktionsrhythmen. Es ist notwendig, zwischen dem Produktionsrhythmus (am Ende des Prozesses), den betrieblichen (Zwischen-)Rhythmen und dem Rhythmus des Starts (am Anfang des Prozesses) zu unterscheiden. Der Produktionsrhythmus ist führend. Sie kann nur dann dauerhaft stabil sein, wenn die Arbeitsrhythmen an allen Arbeitsplätzen eingehalten werden. Die Methoden zur Organisation der rhythmischen Produktion hängen von den Merkmalen der Spezialisierung des Unternehmens, der Art der hergestellten Produkte und dem Organisationsgrad der Produktion ab. Der Rhythmus wird durch die Arbeitsorganisation in allen Unternehmensbereichen sowie durch die rechtzeitige Vorbereitung und den umfassenden Service sichergestellt.

Rhythmus Freisetzung wird die Freisetzung der gleichen oder gleichmäßig steigenden (abnehmenden) Produktmenge für gleiche Zeitintervalle genannt. Der Arbeitsrhythmus ist die Leistung gleicher Arbeitsmengen (in Bezug auf Menge und Zusammensetzung) für gleiche Zeitintervalle. Der Produktionsrhythmus bedeutet die Einhaltung des rhythmischen Outputs der Produkte und des Arbeitsrhythmus.

Rhythmisches, ruck- und stürmisches Arbeiten ist die Grundlage für das Wachstum der Arbeitsproduktivität, die optimale Beladung der Geräte, den vollen Einsatz des Personals und die Garantie für qualitativ hochwertige Produkte. Der reibungslose Betrieb eines Unternehmens hängt von einer Reihe von Bedingungen ab. Rhythmus sichern – komplexe Aufgabe, die die Verbesserung der gesamten Produktionsorganisation des Unternehmens erfordert. Die richtige Organisation der Betriebsplanung der Produktion, die Einhaltung der Verhältnismäßigkeit der Produktionskapazitäten, die Verbesserung der Produktionsstruktur, die ordnungsgemäße Organisation der materiellen und technischen Versorgung und die Aufrechterhaltung der Produktionsprozesse sind von größter Bedeutung.

Kontinuitätsprinzip verwirklicht sich in solchen Organisationsformen des Produktionsprozesses, in denen alle seine Operationen ununterbrochen und ohne Unterbrechung ausgeführt werden und alle Arbeitsgegenstände sich ständig von Operation zu Operation bewegen.

Das Prinzip der Kontinuität des Produktionsprozesses wird auf automatischen und kontinuierlichen Linien, auf denen Arbeitsgegenstände hergestellt oder montiert werden, mit Arbeitsgängen, die gleich oder ein Vielfaches der Taktzeit der Linie sind, vollständig umgesetzt.

Die Kontinuität der Arbeit innerhalb eines Betriebes wird in erster Linie durch die Verbesserung der Arbeitsmittel sichergestellt - die Einführung der automatischen Umrüstung, die Automatisierung von Nebenprozessen, die Verwendung von speziellen Geräten und Geräten.

Die Reduzierung interoperativer Pausen ist mit der Wahl der rationellsten Methoden der Kombination und Koordination von Teilprozessen in der Zeit verbunden. Eine der Voraussetzungen für die Reduzierung von Interoperabilitätsunterbrechungen ist der Einsatz von durchgehenden Fahrzeugen; Verwendung im Produktionsprozess eines starr miteinander verbundenen Systems von Maschinen und Mechanismen, die Verwendung von Rotationslinien. Der Kontinuitätsgrad des Produktionsprozesses kann durch den Kontinuitätskoeffizienten K n charakterisiert werden, der als Verhältnis der Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus T c.tech und der Dauer des gesamten Produktionszyklus T c berechnet wird:

,

wobei m die Gesamtzahl der Umverteilungen ist.

Die Kontinuität der Produktion wird unter zwei Aspekten betrachtet: kontinuierliche Teilnahme am Produktionsprozess von Arbeitsgegenständen, Rohstoffen und Halbfabrikaten sowie kontinuierliche Belastung der Ausrüstung und rationelle Nutzung der Arbeitszeit. Während die Kontinuität der Bewegung von Arbeitsgegenständen gewährleistet ist, ist es gleichzeitig notwendig, die Stillstände von Geräten für Nachjustierungen im Vorfeld des Eingangs von Materialien usw., Werkzeugmaschinen usw. zu minimieren.

Im Maschinenbau herrschen diskrete technologische Prozesse vor, daher ist eine Fertigung mit einem hohen Synchronisationsgrad der Betriebsdauer hier nicht vorherrschend.

Die diskontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen ist mit Unterbrechungen verbunden, die durch liegende Teile bei jedem Vorgang, zwischen Vorgängen, Abschnitten, Werkstätten entstehen. Deshalb erfordert die Umsetzung des Kontinuitätsprinzips die Beseitigung oder Minimierung von Unterbrechungen. Die Lösung eines solchen Problems kann auf der Grundlage der Beachtung der Grundsätze der Verhältnismäßigkeit und des Rhythmus erreicht werden; Organisation der parallelen Produktion von Teilen derselben Charge oder verschiedener Teile desselben Produkts; die Schaffung solcher Organisationsformen von Produktionsprozessen, bei denen der Zeitpunkt des Beginns der Herstellung von Teilen in einem bestimmten Vorgang und der Zeitpunkt des Endes des vorherigen Vorgangs synchronisiert werden usw.

Eine Verletzung des Kontinuitätsprinzips führt in der Regel zu Arbeitsunterbrechungen (Ausfälle von Arbeitern und Geräten), führt zu einer Verlängerung der Dauer des Produktionszyklus und des Umfangs der laufenden Arbeiten.

Unter direkter Strömung ein solches Prinzip der Organisation des Produktionsprozesses verstehen, nach dem alle Stufen und Operationen des Produktionsprozesses unter den Bedingungen des kürzesten Weges des Subjekts Arbeit vom Beginn des Prozesses bis zu seinem Ende durchgeführt werden. Das Prinzip des direkten Flusses erfordert die Gewährleistung der geradlinigen Bewegung von Arbeitsobjekten im technologischen Prozess, wobei verschiedene Arten von Schleifen und Rückbewegungen beseitigt werden.

Eine der Voraussetzungen für die Kontinuität der Produktion ist der direkte Fluss in der Organisation des Produktionsprozesses, d. h. die Bereitstellung des kürzesten Weges für das Produkt, um alle Stufen und Arbeitsschritte des Produktionsprozesses vom Beginn der Rohproduktion an zu durchlaufen Materialien zur Ausgabe von Fertigprodukten. Die Geradheit wird durch den Koeffizienten Kpr charakterisiert, der das Verhältnis der Transportdauer Ttr zur Gesamtdauer des Produktionszyklus T c darstellt:

,

wo j – die Anzahl der Transportvorgänge.

Gemäß dieser Anforderung muss die relative Position von Gebäuden und Bauwerken auf dem Territorium des Unternehmens sowie der Standort der Hauptwerkstätten darin den Anforderungen des Produktionsprozesses entsprechen. Der Material-, Halbzeug- und Produktfluss soll vorwärts und am kürzesten sein, ohne Gegen- und Rückbewegungen. Hilfswerkstätten und Lager sollen möglichst nahe an den Hauptwerkstätten liegen, die sie bedienen.

Durch die räumliche Anordnung von Arbeitsgängen und Teilen des Produktionsprozesses in der Abfolge der technologischen Arbeitsgänge kann volle Geradheit erreicht werden. Bei der Gestaltung von Unternehmen ist es auch erforderlich, den Standort von Werkstätten und Dienstleistungen in einer Reihenfolge zu erreichen, die einen Mindestabstand zwischen benachbarten Abteilungen vorsieht. Sie sollten sich bemühen sicherzustellen, dass Teile und Baugruppen verschiedener Produkte die gleiche oder eine ähnliche Abfolge von Phasen und Arbeitsgängen des Produktionsprozesses aufweisen. Bei der Umsetzung des Direktstromprinzips stellt sich zudem das Problem der optimalen Anordnung von Geräten und Arbeitsplätzen.

Das Prinzip des direkten Flusses manifestiert sich in stärkerem Maße in den Bedingungen einer kontinuierlichen Produktion, in der Bildung von fachgeschlossenen Werkstätten und Sektionen.

Die Einhaltung der Anforderungen des Direktflusses führt zu einer Straffung der Frachtströme, einer Verringerung des Frachtumschlags und einer Senkung der Transportkosten für Materialien, Teile und Fertigprodukte.

Um die volle Nutzung von Ausrüstung, Material- und Energieressourcen und Arbeitszeit zu gewährleisten, ist der Produktionsrhythmus von grundlegender Bedeutung das Prinzip der Organisation der Produktion.

Die Prinzipien der Produktionsorganisation in der Praxis wirken nicht isoliert, sie sind in jedem Produktionsprozess eng miteinander verflochten. Beim Studium der Organisationsprinzipien sollte man auf die Paarigkeit einiger von ihnen, ihre Verbindung, den Übergang in ihr Gegenteil (Differenzierung und Kombination, Spezialisierung und Universalisierung) achten. Die Organisationsprinzipien entwickeln sich ungleichmäßig: Irgendwann wird ein Prinzip in den Vordergrund gerückt oder sekundär. Damit gehört die enge Spezialisierung der Berufe der Vergangenheit an, sie werden immer universeller. Das Differenzierungsprinzip wird zunehmend durch das Kombinationsprinzip ersetzt, dessen Anwendung es ermöglicht, einen Produktionsprozess auf der Grundlage eines einzigen Flusses aufzubauen. Gleichzeitig nimmt unter den Bedingungen der Automatisierung die Bedeutung der Prinzipien Proportionalität, Kontinuität und Direktfluss zu.

Der Grad der Umsetzung der Prinzipien der Produktionsorganisation hat ein quantitatives Maß. Daher sollten zusätzlich zu den bestehenden Methoden der Produktionsanalyse Formen und Methoden zur Analyse des Zustands der Produktionsorganisation und der Umsetzung ihrer wissenschaftlichen Grundlagen entwickelt und in der Praxis angewendet werden.

Die Einhaltung der Grundsätze der Gestaltung von Produktionsabläufen ist von großer praktischer Bedeutung. Die Umsetzung dieser Grundsätze ist Aufgabe aller Ebenen des Produktionsmanagements.

Der moderne Stand des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts setzt die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation voraus. Traditionelle Prinzipien der Produktionsorganisation fokussiert auf die Nachhaltigkeit der Produktion - ein stabiles Produktsortiment, spezielle Ausrüstungen usw. Im Rahmen der raschen Erneuerung des Produktsortiments verändert sich die Produktionstechnologie. Ein schneller Gerätewechsel, eine Umstrukturierung des Layouts würde derweil ungerechtfertigt hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen; es ist auch nicht möglich, die Produktionsstruktur häufig zu ändern (räumliche Gliederung von Links). Dies stellte eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion - Flexibilität. Im elementweisen Bereich bedeutet dies vor allem eine schnelle Umrüstung der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technik geschaffen, die für ein breites Anwendungsspektrum geeignet ist und bei Bedarf eine automatische Selbstjustierung erzeugt.

Vielfältige Möglichkeiten zur Flexibilisierung der Produktionsorganisation bieten die Verwendung von Standardprozessen zur Durchführung einzelner Produktionsschritte. Bekannt ist der Bau von strömungsvariablen Leitungen, auf denen verschiedene Produkte ohne deren Umstrukturierung hergestellt werden können. So werden jetzt in einer Schuhfabrik auf derselben Produktionslinie verschiedene Modelle von Damenschuhen mit derselben Methode zur Befestigung des Bodens hergestellt; Auf Automontage-Förderbändern werden Autos nicht nur in unterschiedlichen Farben, sondern auch Umbauten ohne Umrüstung montiert. Durch den Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnik eine flexible automatisierte Produktion effektiv gestalten. Große Chancen bieten sich hier durch die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen müssen beim Umstieg auf die Freigabe neuer Produkte oder beim Beherrschen neuer Prozesse nicht alle Teilprozesse und Produktionsverknüpfungen neu aufgebaut werden.

2. Das Konzept des Produktionszyklus. Die Struktur des Produktionszyklus.

Die Haupt- und Nebenproduktion des Unternehmens ist ein untrennbarer Komplex von zeitlich und räumlich ablaufenden Prozessen, deren Vergleich im Zuge der Organisation der Herstellung von Produkten erforderlich ist.

Die Zeit, in der der Produktionsprozess abgeschlossen ist, wird als Produktionszeit bezeichnet.

Es umfasst die Zeit, in der Rohstoffe, Materialien und einige Produktionsanlagen auf Lager sind, sowie die Zeit, in der der Produktionszyklus stattfindet.

Produktionszyklus- die Kalenderzeit für die Herstellung des Produkts, beginnend mit der Aufnahme der Rohstoffe in die Produktion und endend mit dem Eingang der fertigen Produkte. Es zeichnet sich durch Dauer (Stunden, Tage) und Struktur aus. Der Produktionszyklus umfasst Arbeitszeit und Unterbrechungen im Arbeitsprozess.

Unter die Struktur des Produktionszyklus die Beziehung zwischen seinen verschiedenen Komponenten wird verstanden. Von grundlegender Bedeutung ist der Anteil der Produktionszeit, insbesondere technologischer Vorgänge und natürlicher Prozesse. Je höher er ist, desto besser ist die Zusammensetzung und Struktur des Produktionszyklus.

Der Produktionszyklus, berechnet ohne Berücksichtigung der mit der Betriebsweise des Unternehmens verbundenen Pausenzeiten, charakterisiert den Organisationsgrad der Produktion dieses Produkts. Mit Hilfe des Produktionszyklus wird der Zeitpunkt für den Beginn der Verarbeitung von Rohstoffen in den einzelnen Betrieben festgelegt, der Zeitpunkt für die Inbetriebnahme der entsprechenden Anlagen. Wenn alle Arten von Pausen bei der Berechnung des Zyklus berücksichtigt werden, wird die Kalenderzeit (Datum und Stunden) für den Beginn der Verarbeitung der geplanten Produktcharge eingestellt.

Es gibt folgende Berechnungsmethoden Zusammensetzung und Dauer des Produktionszyklus:

1) analytisch (nach speziellen Formeln wird es hauptsächlich in Vorberechnungen verwendet),

2) eine grafische Methode (visueller und komplexer, gewährleistet die Genauigkeit der Berechnung),

Um die Zykluszeit zu berechnen, müssen Sie die Bestandteile kennen, in die sich der Produktherstellungsprozess zerlegt, die Reihenfolge ihrer Durchführung, die Dauerstandards und die Art und Weise, wie der Rohstofftransport zeitlich organisiert wird.

Unterscheiden Sie Folgendes Bewegungsarten Rohstoffe in der Produktion:

1) konsistent Art der Bewegung. Die Produkte werden in Chargen verarbeitet. Jeder nachfolgende Vorgang beginnt nach Abschluss der Verarbeitung aller Produkte dieser Charge.

2) parallel Art der Bewegung. Die Übergabe der Arbeitsgegenstände von einem Betrieb zum anderen erfolgt Stück für Stück, da der Verarbeitungsprozess an jedem Arbeitsplatz abgeschlossen wird. In dieser Hinsicht werden in bestimmten Zeiträumen alle Vorgänge zur Verarbeitung einer bestimmten Produktcharge gleichzeitig ausgeführt.

3) parallel-seriell Art der Bewegung. Es zeichnet sich durch eine gemischte Verarbeitung von Produkten in getrennten Arbeitsgängen aus. An manchen Arbeitsplätzen erfolgt die Bearbeitung und Übergabe an den nächsten Arbeitsgang einzeln, an anderen – in unterschiedlich großen Losgrößen.

3. Technologische Prozesse, die bei der Herstellung von Produkten (Dienstleistungen) verwendet werden.

Technologischer Prozess, - Abfolge technologischer Operationen, die zur Ausführung einer bestimmten Art von Arbeit erforderlich sind. Technologische Prozesse bestehen aus technologische (Arbeits-)Operationen, die sich wiederum zusammensetzen aus technologische Übergänge.

Technologischer Prozess.. dies ist ein Teil des Produktionsprozesses, der gezielte Handlungen zur Veränderung und (oder) Bestimmung des Zustands des Subjekts Arbeit beinhaltet.

Je nach Anwendung im Produktionsprozess werden zur Lösung desselben Problems verschiedener Techniken und Geräte unterschieden: Arten von technischen Prozessen:

· Einheitlicher technologischer Prozess (UTP).

· Typischer technologischer Prozess (TPP).

· Gruppe technologischer Prozess (GTP).

Zur Beschreibung des technologischen Prozesses werden Strecken- und Betriebskarten verwendet:

· Routing- ein Dokument, das beschreibt: den Prozess der Bearbeitung von Teilen, Materialien, Konstruktionsdokumentation, technologische Ausrüstung.

· Betriebskarte - eine Liste der Übergänge, Einstellungen und verwendeten Werkzeuge.

· Routenplan - eine Beschreibung der Bewegungsrouten in der Werkstatt des hergestellten Teils.

Der technologische Prozess ist eine zweckmäßige Veränderung von Form, Größe, Zustand, Struktur, Lage, Ort von Arbeitsgegenständen. Der technologische Prozess kann auch als eine Reihe von sequentiellen technologischen Operationen betrachtet werden, die notwendig sind, um das Ziel des Produktionsprozesses (oder eines der privaten Ziele) zu erreichen.
Arbeitsprozess - eine Reihe von Aktionen eines Darstellers oder einer Gruppe von Darstellern, um Arbeitsgegenstände in sein Produkt zu verwandeln, das an Arbeitsplätzen durchgeführt wird.
Technologische Prozesse durch die Energiequelle, die für ihre Umsetzung benötigt werden, können in natürliche (passive) und aktive unterteilt werden. Erstere treten als natürliche Prozesse auf und erfordern keine zusätzliche vom Menschen umgesetzte Energie zur Beeinflussung des Arbeitsgegenstandes (Rohstofftrocknung, Abkühlung des Metalls unter normalen Bedingungen usw.). Aktive technologische Prozesse entstehen durch die direkte Einwirkung einer Person auf das Subjekt der Arbeit oder durch die Einwirkung von Arbeitsmitteln, die durch Energie in Gang gesetzt werden, die von einer Person zweckmäßigerweise umgewandelt wird.

Manufaktur bringt zusammen Arbeitsaktionen Menschen, natürliche und technische Prozesse, durch deren Interaktion ein Produkt oder eine Dienstleistung entsteht. Eine solche Interaktion erfolgt mit Hilfe von Technologien, dh Methoden der sequentiellen Änderung des Zustands, der Eigenschaften, der Form, der Größe und anderer Merkmale des Arbeitsobjekts.

Technologische Verfahren, gleich welcher Kategorie sie angehören, werden entsprechend der Entwicklung des wissenschaftlichen und technischen Denkens ständig verbessert. Drei Stadien dieser Entwicklung lassen sich unterscheiden. Die erste, die auf manueller Technologie basierte, wurde während der neolithischen Revolutionen entdeckt, als die Menschen lernten, Feuer zu machen und mit Steinen umzugehen. Hier war das Hauptelement der Produktion der Mensch und die an ihn und seine Fähigkeiten angepassten Technologien.

Die zweite Etappe begann mit der ersten industriellen Revolution Ende des 18. Anfang XIX Jahrhunderte, die das Zeitalter der traditionellen mechanisierten Technologien eröffneten. Ihr Höhepunkt war das Förderband, das auf einem starren System spezialisierter Geräte für die Serien- oder Massenmontage komplexer standardisierter Produkte basiert und eine Linie bildet. Herkömmliche Technologien beinhalteten die Minimierung menschlicher Eingriffe in den Produktionsprozess, den Einsatz geringqualifizierter Arbeitskräfte, wodurch Kosten für Suche, Ausbildung und Löhne eingespart wurden. Dies sicherte die fast vollständige Unabhängigkeit des Produktionssystems vom Menschen, machte diesen zu seinem Anhängsel.

Endlich die zweite Industrielle Revolution(moderne wissenschaftliche und technologische Revolution) markierte den Sieg der automatisierten Technologien, deren Hauptformen wir jetzt betrachten werden.

Zuallererst handelt es sich um eine automatische Produktionslinie, die ein System von Maschinen und automatischen Maschinen (universal, spezialisiert, Mehrzweck) ist, die während des Produktionsprozesses platziert und durch automatische Geräte zum Transport von Produkten und Abfällen, zum Sammeln von Rückständen, zum Wechseln vereint werden Orientierung, die von einem Computer gesteuert wird. Linien sind ein- und mehrteilig, mit Stück- und Mehrstückbearbeitung, mit kontinuierlicher und intermittierender Bewegung.

Eine Art automatische Produktionslinie ist eine rotierende, die aus Arbeits- und Transportrotoren besteht, wo die Verarbeitung von Produkten mehrerer Standardgrößen mit einer ähnlichen Technologie gleichzeitig mit ihrem Transport durchgeführt wird.

Eine andere Form ist ein flexibles Fertigungssystem (FPS), das eine Sammlung von Hochleistungsgeräten ist, die den Hauptprozess implementiert; Hilfsgeräte (Laden, Transportieren, Lagern, Kontrollieren und Messen, Abfallentsorgung) und Informationssubsystem, kombiniert in einem einzigen automatisierten Komplex.

Die Basis des GPS ist eine computergesteuerte Gruppentechnik, die einen schnellen Arbeitswechsel ermöglicht und die Bearbeitung verschiedener Teile nach einem einzigen Prinzip ermöglicht. Es geht davon aus, dass zwei Ressourcenströme vorhanden sind: Material und Energie einerseits und Information andererseits.

FMS kann aus flexiblen Produktionsmodulen (numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen und Roboterkomplexe) bestehen; letztere können zu flexiblen automatisierten Linien kombiniert werden, und diese wiederum zu Sektionen, Werkstätten und in Einheit mit Computerdesign und ganzen Unternehmen.

Solche Unternehmen, die viel kleiner sind als bisher, können Produkte in den erforderlichen Mengen produzieren und gleichzeitig so nah wie möglich am Markt sein. Sie verbessern die Nutzung von Geräten, verkürzen die Dauer des Produktionszyklus, reduzieren den Ausschuss, den Bedarf an gering qualifizierten Arbeitskräften, reduzieren die Arbeitsintensität der Herstellung von Produkten und die Gesamtkosten.

Die Automatisierung verändert erneut den Platz des Menschen im Produktionssystem. Er befreit sich von Technik und Technik, steht neben oder über ihnen, und sie passen sich nicht nur seinen Fähigkeiten an, sondern bieten ihm die bequemsten und komfortabelsten Arbeitsbedingungen.

Technologien zeichnen sich durch eine Reihe spezifischer Methoden zur Gewinnung, Verarbeitung, Verarbeitung von Rohstoffen, Materialien und Halbzeugen aus; dafür verwendete Ausrüstung; Reihenfolge und Ort der Produktionsvorgänge. Sie können einfach oder komplex sein.

Der Komplexitätsgrad von Technologien wird durch die Vielfalt der Einflussmöglichkeiten auf das Thema Arbeit bestimmt; die Anzahl der darauf ausgeführten Operationen; die Genauigkeit ihrer Umsetzung. Für die Produktion eines modernen Lkw müssen beispielsweise mehrere hunderttausend Arbeitsgänge durchgeführt werden.

Alle technologischen Prozesse werden normalerweise in Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse unterteilt. Die wichtigsten sind in Beschaffung, Verarbeitung, Montage, Veredelung, Information unterteilt. In ihrem Rahmen erfolgt die Erstellung von Waren oder Dienstleistungen gemäß den Zielen des Unternehmens. Für einen fleischverarbeitenden Betrieb ist dies beispielsweise die Herstellung von Würsten, Knödeln, Eintopf; für eine Bank - Kredite annehmen und vergeben, verkaufen wertvolle Papiere usw. Tatsächlich bilden die Hauptprozesse aber nur die „Spitze des Eisbergs“, und ihr für das Auge unsichtbarer „Unterwasserteil“ besteht aus Service- und Hilfsprozessen, ohne die keine Produktion möglich ist.

Der Zweck der Hilfsprozesse besteht darin, die für die Umsetzung der wichtigsten erforderlichen Bedingungen zu schaffen. In ihrem Rahmen gibt es zum Beispiel die Kontrolle über technischer Zustand Ausrüstung, deren Wartung, Reparatur, Herstellung der für die Arbeit notwendigen Werkzeuge usw.

Serviceprozesse sind mit der Platzierung, Lagerung, Bewegung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten, Fertigprodukten verbunden. Sie werden von den Kräften der Lager- und Transportabteilungen durchgeführt. Die Serviceprozesse können auch die Erbringung verschiedener sozialer Dienstleistungen für die Mitarbeiter des Unternehmens umfassen, beispielsweise die Versorgung mit Nahrung, medizinischer Versorgung etc.

Ein Merkmal von Hilfs- und Serviceprozessen ist die Fähigkeit, sie durch die Kräfte anderer spezialisierter Organisationen durchzuführen, für die sie die wichtigsten sind. Da Spezialisierung bekanntermaßen zu höherer Qualität und niedrigeren Kosten führt, ist es gerade für kleine Firmen oft rentabler, solche Dienstleistungen von außen einzukaufen, als eine eigene Produktion aufzubauen.

Alle technologischen Prozesse werden derzeit nach sechs Hauptmerkmalen klassifiziert: Art der Beeinflussung des Arbeitsgegenstandes, Art der Verbindung zwischen den Ausgangselementen und dem Ergebnis, Art der verwendeten Ausrüstung, Mechanisierungsgrad, Produktionsumfang, Diskontinuität und Kontinuität.

Die Wirkung auf das Thema Arbeit im Rahmen des technologischen Prozesses kann sowohl unter direkter Beteiligung einer Person erfolgen - es spielt keine Rolle, ob es sich um eine direkte Wirkung oder nur um eine Regulierung oder ohne diese handelt. Im ersten Fall, ein Beispiel dafür ist die Bearbeitung von Teilen auf einer Maschine, die Zusammenstellung Computer Programm, Dateneingabe usw. eine solche Auswirkung wird als technologisch bezeichnet; im zweiten, wenn nur Naturkräfte wirken (Gärung, Säuerung usw.) - natürlich.

Aufgrund der Art der Verbindung zwischen den Ausgangselementen und dem Ergebnis werden drei Arten von technologischen Prozessen unterschieden: analytisch, synthetisch und direkt. In analytischen Shops werden aus einer Rohstoffsorte mehrere Produkte gewonnen. Ein Beispiel ist die Verarbeitung von Milch oder Öl. Aus letzterem können Sie also Benzin, Kerosin, Dieselkraftstoff, Öle, Dieselkraftstoff, Heizöl und Bitumen extrahieren. Bei synthetischen hingegen entsteht ein Produkt aus mehreren Ausgangselementen, beispielsweise wird eine komplexe Einheit aus Einzelteilen zusammengesetzt. In einem direkten technologischen Prozess wird aus einem Ausgangsstoff ein Endprodukt, beispielsweise wird Stahl aus Gusseisen erschmolzen.

Nach der Art der verwendeten Geräte ist es üblich, technologische Prozesse in offene und instrumentelle zu unterteilen. Die ersten sind mit der Bearbeitung des Arbeitsgegenstandes verbunden - Schneiden, Bohren, Schmieden, Schleifen usw. Ein Beispiel für letzteres ist die chemische, thermische und andere Behandlung, die nicht mehr offen, sondern von der äußeren Umgebung isoliert ist, beispielsweise in verschiedenen Arten von Öfen, Rektifikationskolonnen usw.

Derzeit gibt es fünf Stufen der Mechanisierung technologischer Prozesse. Wo es ganz fehlt, zum Beispiel beim Ausheben eines Grabens mit einer Schaufel, spricht man von manuellen Verfahren. Bei der Mechanisierung der Hauptoperationen und der Durchführung manueller Hilfsoperationen finden maschinen-manuelle Prozesse statt; B. einerseits ein Teil auf einer Maschine bearbeiten und andererseits einrichten. Wenn die Geräte eigenständig funktionieren und ein Mensch nur noch Knöpfe drücken muss, spricht man von teilautomatisierten Prozessen. Wird schließlich nicht nur ohne menschliche Beteiligung produziert, sondern beispielsweise mit Hilfe von Computern die Betriebssteuerung und -steuerung, gibt es komplexe automatisierte Prozesse.

Ein relativ unabhängiges Element eines jeden technologischen Prozesses ist eine Operation, die an einem bestimmten Arbeitsgegenstand von einem Arbeiter oder einem Team an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird. Der Betrieb unterscheidet sich in zwei Hauptmerkmalen: Zweck und Grad der Mechanisierung.

Als Bezeichnung werden zunächst technologische Vorgänge unterschieden, die eine Veränderung des qualitativen Zustands, der Größe, der Form des Arbeitsgegenstandes gewährleisten, beispielsweise das Schmelzen von Metallen aus Erzen, das Gießen von Rohlingen daraus und deren Weiterverarbeitung auf geeigneten Maschinen. Eine weitere Kategorie von Operationen sind Transport und Handhabung, die die räumliche Position eines Objekts im Rahmen des technologischen Prozesses verändern. Ihre normale Durchführung wird durch Servicearbeiten sichergestellt - Reparatur, Lagerung, Ernte usw. Schließlich wird durch Messvorgänge überprüft, ob alle Komponenten des Produktionsprozesses und seine Ergebnisse den festgelegten Standards entsprechen.

Je nach Mechanisierungsgrad werden die Operationen in manuelle, mechanisierte, maschinell-manuelle (eine Kombination aus mechanisierten und Handarbeit); Maschine (ausgeführt vollständig von Maschinen, die von Menschen angetrieben werden); automatisiert (durchgeführt von Maschinen unter der Kontrolle von Maschinen unter allgemeiner Aufsicht und Kontrolle durch eine Person); instrumentell (natürliche Prozesse, die von einem Mitarbeiter stimuliert und kontrolliert werden und in einer geschlossenen künstlichen Umgebung stattfinden).

Die Produktionsvorgänge selbst können wiederum in separate Elemente unterteilt werden - Arbeit und Technologie. Die erste beinhaltet Arbeiterbewegungen(Einzelbewegungen von Körper, Kopf, Armen, Beinen, Fingern der Darsteller während der Operation); Arbeitshandlungen (eine Reihe von Bewegungen, die ohne Unterbrechung ausgeführt werden); Arbeitstechniken (eine Reihe aller Aktionen an einem bestimmten Objekt, durch die das gesetzte Ziel erreicht wird); Komplex Arbeitspraktiken- ihre Gesamtheit, kombiniert entweder nach der technologischen Reihenfolge oder nach der Allgemeinheit der Faktoren, die die Ausführungszeit beeinflussen.

Zu den technologischen Elementen der Operationen gehören: Einstellen - dauerhafte Fixierung des Werkstücks oder der Montageeinheit; Position - eine feste Position, die von einem dauerhaft befestigten Werkstück oder einer montierten Montageeinheit zusammen mit einer Vorrichtung relativ zu einem Werkzeug oder einem stationären Teil einer Ausrüstung eingenommen wird; technologischer Übergang - der fertige Teil des Bearbeitungs- oder Montagevorgangs, gekennzeichnet durch die Konstanz des verwendeten Werkzeugs; Hilfsübergang - ein Teil eines Vorgangs, der nicht mit einer Änderung der Form, Größe und Beschaffenheit der Oberflächen einhergeht, z. B. Einstellen eines Werkstücks, Wechseln eines Werkzeugs; Durchgang ist ein sich wiederholender Teil des Übergangs (zum Beispiel kann bei der Bearbeitung eines Teils auf einer Drehmaschine der gesamte Prozess als Übergang angesehen werden, und eine einzelne Bewegung des Fräsers über seine gesamte Oberfläche kann als Durchgang angesehen werden); Arbeitshub - der fertige Teil des technologischen Prozesses, bestehend aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück, begleitet von einer Änderung der Form, der Abmessungen der Oberflächenbeschaffenheit oder der Eigenschaften des Werkstücks; Hilfsbewegung - das gleiche, nicht von Änderungen begleitet.

5.3.1. Gesetze zur Produktionsorganisation

und Wettbewerbsfähigkeit

Jede Wissenschaft durchläuft konsequent drei Entwicklungsstufen: die Anhäufung von Material, ihre Systematisierung, die Aufstellung von Gesetzen. Logistik als Wissenschaft steht derzeit an der Wende zur zweiten Stufe. Die Systematisierung des verfügbaren Materials ist noch nicht abgeschlossen, parallel wird versucht, die Prinzipien zu definieren und Muster zur Optimierung von Stromprozessen zu identifizieren. Als Wissenschaft und Praxis zielt die Logistik auf die Verbesserung der Organisation Produktionssysteme, und steht daher in engem Zusammenhang mit der Organisation der Produktion als Wissenschaft vom Entwurf, der Gestaltung und der Entwicklung von Produktionssystemen. Die Gesetze und Muster der Produktionsorganisation sind die Grundlage für die Lösung logistischer Probleme.

Derzeit lassen sich in der Theorie der Produktionsorganisation zwei Gruppen von Gesetzen unterscheiden: die Gesetze der Organisation von Produktionssystemen und die Gesetze der Organisation von Produktionsprozessen. Großer Erfolg in moderne Theorie Produktionsorganisation kann als die Identifizierung und Beschreibung der Manifestation der Gesetze der Organisation hocheffizienter, rhythmischer Produktionsprozesse angesehen werden. Dies sind die folgenden Gesetze:

Das Gesetz der geordneten Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion;

Das Gesetz der Kalendersynchronisation der Dauer technologischer Operationen;

Das Gesetz der Entstehung von Haupt- und Nebenproduktionsprozessen;

Das Gesetz der Ressourcenreservierung in der Produktion;

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Auftragserfüllung.

Die Anwendung der oben genannten Gesetze der Organisation von Produktionsprozessen ermöglicht es Ihnen, die rhythmische Arbeit der Produktionseinheiten des Unternehmens zu planen und aufrechtzuerhalten, dh die Arbeit in Form einer rationellen Organisation von Produktionsprozessen, in der die Produktionsprozesse Einzelteile, Teilesätze und die Ausführung einzelner Aufträge des Programms werden nach einem vorgegebenen Plan zusammengestellt. Diese Kombination gewährleistet rhythmisches Arbeiten als kontinuierliche Erneuerung des gesamten Produktionsprozesses gleichzeitig (parallel) in allen Produktionsabteilungen und an jedem Arbeitsplatz unter strikter Einhaltung der geplanten Proportionalität, technologischen Direktfluss und wirtschaftlich begründeter Zuverlässigkeit der termingerechten Produktion von Produkten und richtige Qualität.

Die Organisation und Aufrechterhaltung der rhythmischen Arbeit jedes Unternehmens und seiner Produktionseinheiten ermöglicht es, den traditionellen Verlust von Ressourcen der Arbeitszeit von Arbeitern und Ausrüstung (und sie betragen mindestens 40 % des ursprünglichen Wertes der Ressourcen) für organisatorische und technische Gründe. Die Organisation und Aufrechterhaltung der rhythmischen Arbeit jedes Unternehmens beinhaltet die gezielte Reservierung von Ressourcen in Höhe von bis zu 5-8 % ihres Ausgangswertes. Und schließlich sorgt die Organisation und Aufrechterhaltung der rhythmischen Arbeit jedes Unternehmens dafür Wettbewerbsvorteile: Führend bei minimalen Kosten, garantierte Lieferzeiten bei Bestellungen, Anpassung der Produkte nach Kundenwunsch, flexible Regulierung der Produktionsmengen, Erweiterung der Dienstleistungen und viele weitere Vorteile.

5.3.2. Das Gesetz der Ordnungsmäßigkeit der Bewegung

Arbeitsgegenstände in der Produktion

Der traditionelle Mangel an Standardisierung und Typisierung einzelner technologischer Wege zur Herstellung verschiedener Namen von Arbeitsgegenständen (Teilen) verursacht deren ungeordnete, fast chaotische Bewegung in der Produktion. Dies ist leicht zu erkennen, wenn die Bewegungsrouten der Teile vom Layout des Unternehmens und seiner Produktionseinheiten, die an ihrer Herstellung beteiligt sind, bestimmt werden. Bei einer chaotischen Teilebewegung kann der Zeitpunkt der Fertigstellung eines bestimmten Vorgangs oder der Herstellung eines Gesamtprodukts nur in der Reihenfolge einer Prognose nach dem einen oder anderen Wahrscheinlichkeitsmodell bestimmt werden.

Dieses Merkmal der Organisation des Produktionsprozesses in Raum und Zeit ermöglicht es, das Gesetz der geordneten Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion zu formulieren: ist der Produktionsverlauf in der Regel nicht planbar. Wenn die Bewegungsrichtung und ihre Durchschnittsgeschwindigkeit bekannt sind, ist es natürlich möglich, die Zeitgrenze für das Erreichen eines bestimmten Punkts auf der Bewegungsroute festzulegen. Dies ist sehr wichtig bei der Planung des Produktionsablaufs für einzelne Aufträge.

Traditionell wird angenommen, dass die Bearbeitung einer Charge von Teilen in einem technologischen Vorgang die Bewegung dieser Charge ist und die Zeit ihrer Interoperabilität liegt, während sie auf die Freigabe eines nachfolgenden Arbeitsplatzes oder einer Leerlaufarbeit wartet, während auf den Abschluss der Bearbeitung dieser gewartet wird Teilecharge in einem vorherigen Arbeitsgang ist die Zeit der Pausen im Laufe des Produktionsprozesses. Die Dauer der Pausen ist mittelwahrscheinlicher Natur, daher ist eine zuverlässige Planung des Zeitpunkts des Produktionsablaufs nur bei Verwendung des maximal probabilistischen Arbeitszeitpunkts möglich.

Die geordnete Bewegung von Teilen in der Produktion kann auf zwei Arten erreicht werden:

1) Standardisierung und Typisierung von abteilungsübergreifenden und geschäftsinternen Technologiewegen;

2) Entwurf eines typischen Bewegungsschemas von Arbeitsobjekten in der Produktion (TSD PT).

Die Standardisierung und Typisierung von technischen Routen erlaubt es nicht, alle Möglichkeiten bei der Bildung von unidirektionalen Stoffströmen zu berücksichtigen, während die Gestaltung des TSD PT auf der Grundlage des gestalterischen und technologischen Klassifikators von Arbeitsgegenständen für das gesamte Produktionsprogramm die Verwendung gewährleistet aller Möglichkeiten, unidirektionale Materialflüsse zu organisieren. TSD PT ermöglicht eine mehr als Verzehnfachung der Anzahl verschiedener abteilungsübergreifender technologischer Strecken (Trennlinien). Der Einsatz von TSD PT führt zudem zu einer starken Reduzierung der produktionsinternen Verbindungen zwischen den Standorten, reduziert die Komplexität und Arbeitsintensität der Planung und Produktionssteuerung erheblich und schafft darüber hinaus die notwendige organisatorische Grundlage für die zeitliche Abstimmung der Arbeiten mit einer vollen Auslastung geplanter Arbeitsplätze und Produktionseinheiten mit minimal notwendigen und vollständigen Arbeiten.

Eine Erhöhung der Ordnungsmäßigkeit der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion wird durch die rationelle Reihenfolge der Einführung von Teilen in die Produktion erleichtert. Die Anordnung der Aufnahme von Teilen in die Produktion nach unterschiedlichen Kriterien kann entweder eine Verkürzung der Dauer des gesamten Produktionszyklus der betrachteten Teile oder eine Verringerung der schichtinternen Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen oder eine Erhöhung der Nachhaltigkeit von den Produktionsablauf nach Plan. Die Nutzung dieser Chancen trägt auch zur Steigerung der Produktionseffizienz bei.

5.3.3. Manifestation des Gesetzes der Kontinuität des Kurses

Herstellungsprozess

Der Produktionsprozess findet in Zeit und Raum statt. Die Zeit des Produktionsprozesses wird durch die Dauer des Produktionszyklus, die Ausfallzeiten der Arbeitsplätze und die Verweildauer der Arbeitsgegenstände gekennzeichnet. Alle drei Merkmale, insbesondere die letzten beiden, hängen stark vom Wert der maximalen Dauer einer der Operationen, der durchschnittlichen Dauer aller Operationen und dem Grad der Asynchronität der Operationsdauer ab. Der räumliche Ablauf des Produktionsprozesses ist gekennzeichnet durch: a) Produktionsstruktur; b) die Struktur der verfügbaren Ressourcen; c) die Reihenfolge und Struktur der Arbeitskosten, die für die Herstellung von Produkten bei der Umsetzung des Produktionsprogramms des Unternehmens erforderlich sind.

Eine Veränderung der zeitlichen Bewegungsorganisation von Arbeitsgegenständen führt ständig zu den gleichen Ergebnissen: Die Dauer des Produktionszyklus ändert sich, die Gesamtleerzeit der Arbeitsplätze ändert sich und die Gesamtzeit der interoperativen Liegen der Arbeitsgegenstände ändert sich. Die tatsächliche Dauer des Produktionszyklus im Vergleich zur berechneten ist die endgültige Schätzung, die die Zuverlässigkeit und Qualität der kalendermäßig geplanten Berechnungen des Produktionsfortschritts charakterisiert. Die Minimierung von Produktionsverlusten aus der Gesamtausfallzeit von Arbeitsplätzen und aus der Gesamtzeit interoperativer Liegen von Arbeitsgegenständen prägt den Organisationsgrad und die Effizienz des Produktionsprozesses.

Jegliche Änderungen in der Organisation der Bewegung von Arbeitsobjekten im Raum gemäß dem Gesetz der geordneten Bewegung dürfen die Einseitigkeit der Materialflüsse nicht verletzen. Andernfalls geht die Zuverlässigkeit der planmäßigen Berechnungen und die Zuverlässigkeit der rechtzeitigen Erfüllung von Verpflichtungen zur Lieferung von Produkten verloren.

Interoperatives Liegen von Arbeitsgegenständen und Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen im Herstellungsprozess von Produkten dienen als eine Art Kalenderkompensatoren, die die Kalenderdauer benachbarter technologischer Vorgänge in Produktionsbereichen ausgleichen. Die Effizienz des Herstellungsprozesses hängt davon ab, welcher der Kalanderkompensatoren in mehr oder weniger Volumen verwendet wird. Im Produktionsprozess stehen sich die Zeit des interoperativen Liegens von Arbeitsgegenständen und die Zeit des Stillstands von Arbeitsplätzen als unterschiedliche Kalenderkompensatoren gegenüber, die verschiedene Elemente der Produktion aus dem Produktionsprozess ausschließen: entweder den Arbeiter und die Arbeitsmittel, oder die Arbeitsgegenstände.

Auch bei näherer Betrachtung wird deutlich, dass unter den Bedingungen der Non-Flow-Produktion kontinuierliche Arbeitsbelastungen vorzuziehen sind. Dies wird durch eine tiefere Analyse der Produktionsverluste aus 1 Stunde Stillstand am Arbeitsplatz und 1 Stunde Liegen einer Charge von Arbeitsgegenständen bestätigt. Unter den Bedingungen einer kontinuierlichen Produktion ist es im Gegensatz dazu vorzuziehen, dass die Arbeitsplätze stillgelegt werden, da eine Verzögerung der Bewegung eines Arbeitsgegenstandes um 1 Stunde einem Anhalten jedes Arbeitsplatzes einer Produktionslinie für 1 Stunde entspricht. Der Vergleich der Produktionsverluste aus 1 Stunde Ausfallzeit am Arbeitsplatz und 1 Stunde Liegen einer Charge von Arbeitsgegenständen ermöglicht es uns, einige Regeln für die Auswahl rationaler (effektiver) Methoden für die kalendarische Organisation des Produktionsprozesses zu formulieren:

In allen Produktionsarten stehen sich 1 Stunde Stillstand des Arbeitsplatzes und 1 Stunde Liegen einer Charge des Arbeitsgegenstandes nicht nur als unterschiedliche, die Dauer der Operationen ausgleichende Kompensatoren, sondern auch als Produktionsverluste gegenüber die unterschiedlich groß sind;

Bei der Non-Flow-Produktion sollte der Produktionsprozess nach dem Prinzip der kontinuierlichen Arbeitsbelastung organisiert werden, im Gegensatz zum Prinzip der kontinuierlichen Bewegung von Arbeitsgegenständen bei der Flow-Produktion;

Die Wahl des Prinzips der Organisation des Produktionsprozesses (kontinuierliche Belastung von Arbeitern oder kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen) unter bestimmten Bedingungen wird durch das Verhältnis der Produktionsverluste von ruhenden Arbeitsplätzen und von liegenden Arbeitsgegenständen bestimmt.

5.3.4. Manifestation des Gesetzes des Rhythmus des Produktionszyklus

Produktherstellung

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts manifestiert sich jedes Mal, wenn bei der Herstellung eines separaten Produkts oder seiner Teile ein ungleichmäßiger Verbrauch von Ressourcen der Arbeitszeit von Arbeitern und Ausrüstung im Verhältnis zu ihren Produktionszyklen (der Zeitpunkt ihrer Herstellung).

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts ist ein objektiv existierender Satz signifikanter kausaler Beziehungen zwischen den Parametern des Produktionsprogramms eines Unternehmens (dh der Zusammensetzung, dem Zeitpunkt, den Prioritäten, den Anteilen der Produktionsanlagen und ihrer strukturellen Arbeit). Intensität) einerseits und die Struktur der in der Produktion verbrauchten Produktionselemente (zum Beispiel die Struktur der Arbeitszeitressourcen verschiedener Arbeitsplätze der Hauptproduktion) andererseits.

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts ist eine wesentliche Beziehung, die: a) sich in der Koordination und Harmonisierung quantitativer organisatorischer und technologischer Proportionen der sich ergänzenden Elemente des Produktionsprozesses (Arbeitsgegenstände, Arbeiter und Arbeitsplätze) manifestiert ) in Raum und Zeit; b) hängen von den Parametern des Produktionsprogramms und von den Besonderheiten der Produktionsorganisation im Unternehmen und an jedem Produktionsstandort ab. Die rechtzeitige Koordination der Arbeiten ist bekanntlich keine ausreichende Garantie für die termingerechte Ausführung des Auftrages. Die Arbeit soll sowohl zeitlich als auch in Umfang und Struktur der eingesetzten Ressourcen in Zeit und Raum miteinander verbunden sein.

Ungleichmäßiger Materialverbrauch und Arbeitsressourcen während des produktionszyklus wird die herstellung des produkts schon lange beachtet. So wurde bereits in den frühen 1930er Jahren vorgeschlagen, durch eine kalendarische Neuverteilung der Herstellungsprozesse der Produktteile eine gleichmäßige Verteilung aller "Produktionsarbeiten" am Produkt während seines Produktionszyklus zu organisieren. Allerdings fast auch bei sorgfältigem Studium Kalenderdiagramme Herstellung von Produkten ist es unmöglich, eine einheitliche Größe zu erhalten " Produktionskapazität Prozess ".

Die Ungleichmäßigkeit der Arbeitskosten in Bezug auf Größe und Struktur während des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts wird durch die Produktionstechnologie (eine bestimmte Abfolge von technologischen Vorgängen) bestimmt, die beispielsweise starke Veränderungen in der Wert- und Struktur der Arbeitskosten verursachen zum Zeitpunkt des Abschlusses der technologischen Operationen an einer Reihe von Produktteilen. Zum Zeitpunkt der Einführung der Hauptteile ist die Anzahl der Arbeitsplätze, an denen die ersten Arbeiten an den Teilen des Satzes des fraglichen Produkts durchgeführt werden, im Vergleich zur Anzahl der Teile des Satzes sehr begrenzt.

Einerseits ist die Zahl der Arbeitsplätze, in denen die ersten Arbeitsgänge des technologischen Prozesses durchgeführt werden, viel geringer als die Gesamtzahl der Arbeitsplätze, die in der Produktion enthalten sind; andererseits können nicht alle Arbeitsplätze, an denen die ersten Arbeitsgänge durchgeführt werden, mit der Herstellung von Teilen für den Satz des betreffenden Produkts belegt werden, da gleichzeitig mit den Teilen dieses Produkts Teile anderer Produkte auf den Markt kommen. Daher ist zum Zeitpunkt der Einführung der führenden Teile in der Bearbeitungsabteilung die Vorderseite der Arbeitsplätze, die gleichzeitig an der Herstellung von Teilen des betrachteten Satzes beteiligt sind, unbedeutend und viel geringer als die durchschnittliche geschätzte Anzahl von Arbeitsplätzen, die kontinuierlich teilnehmen müssen bei der Herstellung von Teilen des Satzes dieses Produkts während des gesamten Produktionszyklus des Produkts.

Nachdem die führenden Teile des Sets die ersten technologischen Operationen durchlaufen haben, werden alle anderen Teile des Sets nach und nach in Betrieb genommen. Vom Moment der Einführung des ersten Teils des Bausatzes bis zum ersten Schritt des Prozesses und bis zum Moment der Einführung des ersten Teils des Bausatzes wird der Prozess der Herstellung eines Teilesatzes bis zum letzten Schritt des Prozesses durchgeführt. Die Vorderseite der Arbeitsplätze, die gleichzeitig mit der Herstellung von Teilen dieses Sets beschäftigt sind, beginnt ab dem Zeitpunkt des Starts zuzunehmen und erreicht ihr Maximum zum Zeitpunkt des Abschlusses des ersten Vorgangs des Prozesses (zum Zeitpunkt des Abschlusses der Verarbeitung von Teilen von das Set bei der ersten Operation einer typischen technologischen Route).

Ist die zeitlich und räumlich beste Organisation des Produktionsprozesses erreicht, dann gilt die Regel des „Goldenen Schnitts“: Zum Zeitpunkt des „Goldenen Schnitts“ gilt der Produktionszyklus der Fertigung des Teilesatzes unter die Betrachtung gliedert sich in zwei Teile; außerdem ist der Produktionszyklus zur Herstellung eines Bausatzes so auf seinen größeren Teil bezogen, da sich dieser große Teil des Zyklus auf einen kleineren bezieht (Abb. 5.2).

Im „Goldenen Schnitt“ ist die Anzahl der Arbeitsplätze bei der Herstellung von Bausatzteilen in der Regel doppelt so hoch wie im Durchschnitt

Reis. 5.2. Kurve des Goldenen Schnitts:

die KSC-Kurve zeigt, wie der Produktionsprozess optimal entwickelt werden sollte, wenn das Arbeitsvolumen des OABS für 100 Einheiten erfüllt werden muss. Zeit. Die geplanten Arbeiten mit dem Volumen von OAVS können termingerecht abgeschlossen werden, wenn am Punkt des "Goldenen Schnitts" M (Tc = = 61,8) Ressourcen in Höhe von mindestens Q (59 Einheiten) angezogen werden. Eigenschaften des "goldenen Schnitts": I) Punkt M teilt die Linie OS in das Verhältnis OS: OM = OM: MS; 2) Punkt L teilt Linie MS im Verhältnis SM: LM = LM: LS; 3) Die Fläche unter der Kurve des "goldenen Schnitts" KSC sollte gleich der Fläche des Rechtecks ​​OABS . sein

die durchschnittliche Anzahl der im Plan für die Herstellung des betrachteten Teilesatzes zugewiesenen Arbeitsplätze. Für einen optimalen Fertigungsprozess eines Teilesatzes sollte der „Goldene Schnitt“ zwischen 2/3 und 3/4 der Dauer des Bearbeitungszyklus des jeweiligen Teilesatzes liegen. Zu diesem Zeitpunkt sind Arbeitsplätze gleichzeitig an der Herstellung von Teilen dieses Satzes beteiligt, an denen Zwischen- und Endbearbeitungsvorgänge der technologischen Route zur Herstellung eines Teilesatzes durchgeführt werden.

Ab dem Moment, in dem die Bearbeitung eines Teilesatzes im ersten Arbeitsgang abgeschlossen ist, beginnt der Fertigungsprozess des betrachteten Teilesatzes ins Rollen zu kommen. Die Front der Jobs schrumpft allmählich. Da immer mehr Teile des betrachteten Sets fertiggestellt werden, wird die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zwischenjobs stark reduziert. Am Ende des Fertigungszyklus des betrachteten Teilesatzes sind nur noch Finishing-Jobs in Betrieb.

Aus dem Vorstehenden kann folgende Schlussfolgerung gezogen werden: Während des Bearbeitungszyklus eines Satzes von Produktteilen in einer Abteilung variiert die Anzahl und Zusammensetzung der Aufträge stark. Der Rhythmus des Produktionszyklus für die Herstellung eines Produkts ist eine natürliche Kombination der Prozesse des Erweiterns und Schließens der Herstellung von Rohteilen, Teilen, Montageeinheiten eines Produkts nach Produktionsstufen und Produktionsstandorten und in jeder Produktionseinheit - eine natürliche Änderung des Umfangs und der Zusammensetzung der Arbeit, die an jedem Satz von Arbeitsgegenständen eines bestimmten Produkts in Bezug auf den Produktionszyklus für die Herstellung eines Satzes von Teilen in dieser Abteilung ausgeführt wird. Gleichzeitig ändert eine Änderung der Dauer des Zyklus der Ausführung von Arbeiten an einer Reihe von Arbeitsgegenständen eines bestimmten Produkts in einer Produktionseinheit nicht die internen Proportionen der Verteilung des Volumens und der Zusammensetzung dieser Arbeiten in Bezug auf die gleichen Anteile des Produktionszyklus der betrachteten Menge der Arbeitsgegenstände. Die Verlängerung des Produktionszyklus für die Herstellung einer Menge von Arbeitsgegenständen ist in der Regel mit einer Verringerung der Anzahl der für die Herstellung dieser Menge zugewiesenen Arbeitsplätze verbunden.

Es gibt drei mögliche Methoden, um den Rhythmus des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts zu modellieren: statistisch, statisch und dynamisch. Als statistische Methode Es wird eine statistische Modellierung des Produktherstellungsprozesses verwendet und auf dieser Grundlage ein Standard für die kalendarische Verteilung der Arbeitsintensität des Produkts im Verhältnis zu seinem Produktionszyklus entwickelt. Die Methode der statistischen Modellierung des Rhythmus des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts ist relativ einfach. Alle Betriebsoutfits, für die die Herstellung eines bereits freigegebenen Produkts bezahlt wurde, werden ausgewählt. Die Outfits sind nach Werkstätten, nach Wechsel- und Sonderausstattungsgruppen sortiert. Anschließend erfolgt eine zusätzliche Sortierung der Aufträge jeder Gruppe nach Kalenderintervallen entsprechend der Fristen. Als solche Intervalle können Tage, Wochen und Monate verwendet werden, beispielsweise für Produktionszyklen von längerer Dauer.

Die Komplexität der Arbeit in Betriebsaufträgen, die in ein bestimmtes Kalenderzeitintervall fallen, wird aufsummiert und Variationsreihen der (absoluten) Verteilung der Arbeitskosten jeder Art während der tatsächlichen Dauer des Produktionszyklus des Produkts erhalten. Wenn Sie jeden Wert einer separaten Variationsreihe mit Punkten in die Grafik einzeichnen und diese Punkte in Reihe verbinden, erhalten Sie eine gestrichelte Linie, die die tatsächliche kalendermäßige Verteilung der Arbeitsintensität einer bestimmten Art von Arbeit im Verhältnis zur Dauer des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts.

Die tatsächliche Länge des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts wird in der Regel in 10 gleiche Teile aufgeteilt. Jedes Segment der Zykluslänge entspricht einem eigenen Bereich, der durch die gestrichelte Linie der tatsächlichen Verteilung der Arbeitsintensität begrenzt wird. Es gibt auch zehn solcher Websites. Dann wird das spezifische Gewicht jedes Standorts in der Gesamtfläche bestimmt. Es wird eine Variationsreihe erhalten, die die spezifische Verteilung der Arbeitskosten für eine bestimmte Art von Arbeit relativ zu jedem 1/10 des tatsächlichen Produktionszyklus des Produkts widerspiegelt. Dies wird für jede Art von Arbeit durchgeführt, und man erhält ein statistisches Modell der Verteilung der Arbeitskosten oder ein statistisches Modell des Rhythmus des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts.

Die statische Methode zur Modellierung des Rhythmus des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts beinhaltet die vorläufige Konstruktion eines statischen Modells des Produktionsprozesses. Als ein solches Modell wird empfohlen, ein betriebliches Eingangsschema (Explodieren) in ein Produkt von Baugruppen, Teilen, Rohlingen, Halbzeugen usw planen.

Das schrittweise Einstiegsschema ähnelt einem "Baum", in dem die Hauptmontagevorgänge als "Stamm" fungieren, die Vorgänge zum Zusammenbauen von Montageeinheiten als große "Äste", die sich vom "Stamm" erstrecken, und die " Niederlassungen" sind Betriebe zur Herstellung von Teilen und Zuschnitten. Wenn wir den Moment des Abschlusses der letzten Operation der Generalversammlung als Ausgangspunkt nehmen und ihr die erste Nummer zuweisen, dann ordnen Sie die Nummern jeder Operation des "Stamms", "Zweig" in der Reihenfolge zu, umgekehrt zu den Fluss des technologischen Prozesses, erhalten wir die Bindung jedes technologischen Vorgangs zur Herstellung eines Produkts an eine bestimmte Schichtnummer, die als Planungszyklus genommen wird.

Der Vorgang mit der höchsten Nummer bestimmt im Wesentlichen die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung des Produkts. Wenn wir nun in jedem Planungszyklus die Arbeitsintensität der Operationen nach Art der Arbeit aufsummieren, dann erhalten wir die Verteilung der Arbeitsintensität der Herstellung eines Produkts nach Art der Arbeit relativ zu jedem Anteil seines Produktionszyklus, d. ein statischer rhythmus des produktionszyklus zur herstellung eines produkts wird formuliert.

Ein statistisches Modell, das den Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts mit einem Fehler von 40% widerspiegelt, und ein statisches Modell mit einem Fehler von 30% prognostizieren (erfassen) die Art der Änderung der Leistungsfähigkeit des Produktherstellungsprozesses durch Phasen des Produktionsprozesses. Diese Ungenauigkeiten bei der Bestimmung der kalendermäßigen Verteilung der Struktur der Arbeitsintensität der Herstellung eines Produktes führen zu Planungsfehlern bei der Festlegung von vertraglichen Lieferterminen, unvorhersehbaren Engpässen in der Produktion, großen Verlusten an Arbeitszeit, Arbeitsplätzen und Ausrüstung. Bei der statistischen Methode gehen ca. 40 % und bei der statischen Methode ca. 30 % der Arbeitszeit von Arbeitern und Geräten verloren.

Im Gegensatz zum statistischen und statischen Modell ermöglicht das dynamische Modell des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts eine zuverlässigere Festlegung der begrenzenden probabilistischen (neuesten) Bedingungen der Arbeitsleistung. In diesem Fall sind die Herstellungsprozesse jedes Produkts mit den Herstellungsprozessen aller anderen Produkte des Produktionsprogramms verknüpft; die räumliche Struktur des Produktionszyklus, die Dynamik der Struktur der Arbeitsintensität der Herstellung jedes Produkts, die kontinuierliche Arbeitsbelastung der Produktionseinheiten während der Ausführung des Produktionsprogramms werden berücksichtigt.

Das dynamische Modell der Bildung des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts basiert auf der Verbesserung der Organisation des Produktionsprozesses und trägt im Allgemeinen zu einer zuverlässigen Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus der Herstellung jedes Produkts bei, indem sichergestellt wird die rationelle Nutzung der Produktionsmittel (Reduzierung des Arbeitszeitausfalls auf 5-10 %, Beseitigung von Überstunden, Erhöhung der Geräteauslastung, Reduzierung Betriebskapital in Arbeit).

5.3.5. Manifestationen des Gesetzes der Kalendersynchronisation

Zyklen von Herstellungsprozessen von Produkten und deren Teilen

Die Synchronisation der Zyklen von Herstellungsprozessen von Produkten und ihren Teilen findet in jedem Produktionsprozess statt, aber in der Regel wurde darauf keine Bedeutung gelegt, als ob sie nicht vorhanden wäre. Wenn der Prozess der Synchronisierung von Prozesszyklen nicht gesteuert wird, erhöhen sich die Zykluszeiten um das Dreifache, da in diesem Fall die Kalenderausrichtung jedes Teils des Prozesses den Wert des größten Zyklus des entsprechenden Teils des Prozesses überschreitet. Dies gilt für jede Ebene der Unterteilung des Produktherstellungsprozesses in Teile: Vorgang, Teil, komplexer Vorgang, Teilesatz, Produktherstellungsstufe (Rohling, Bearbeitung, Montage). Eine unkontrollierte Synchronisation führt zu einer mehrfachen Überschreitung des rationalen Niveaus der laufenden Arbeit und zu großen Arbeitszeitverlusten für Arbeiter und Ausrüstung (derzeit betragen die Arbeitszeitverluste in der Non-Flow-Produktion 50%).

Die Kenntnis der Erscheinungsformen des Gesetzes der Synchronisation von Zyklen von Herstellungsprozessen von Produkten und deren Teilen ist als Grundlage der Kunst der Steuerung des Produktionsprozesses erforderlich, um die Produktionskosten zu minimieren. Um die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens zu sichern, ist in der Regel die Möglichkeit zur Minimierung der Produktionskosten von größter Bedeutung.

Synchronisation von Zyklen technologischer Operationen

Interoperatives Liegen von Arbeitsgegenständen und Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen im Herstellungsprozess von Produkten dienen als eine Art Kalenderkompensatoren, die die Kalenderdauer benachbarter technologischer Vorgänge in Produktionsbereichen ausgleichen. Das Phänomen der Angleichung der Kalenderdauer benachbarter technologischer Operationen hat Gesetzeskraft. Sie können sich an verschiedenen Beispielen mit der Wirkungsweise dieses Gesetzes vertraut machen.

Beispiel 1 (kontinuierliche Fließfertigung). Die vorläufige obligatorische organisatorische und technologische Synchronisation der Dauer der miteinander verbundenen technologischen Vorgänge der Bearbeitung eines Teils ermöglicht es, eine kontinuierliche Fließlinie für seine Herstellung zu organisieren. Diese Linie gewährleistet die Kontinuität der Bewegung (Herstellung) jedes Teils und die kontinuierliche Belastung jeder Arbeitsstation. Aber die erzwungene Synchronisation der Dauer technologischer Operationen ist ein ziemlich teures Vergnügen. Es wird verwendet, wenn die Vorteile der Synchronisierung von Vorgängen die Kosten überwiegen.

Beispiel 2 (diskontinuierliche Produktion). Auf einer geraden Linie ist die Synchronisation von technologischen Operationen ein kontrollierter Prozess. Beispielsweise ist beim Zeichnen einer Direktflusslinie eine Synchronisation der Dauer benachbarter technologischer Operationen vorgesehen. Die kalendarische Organisation aller Formen der Inline-Fertigung basiert auf dem Prinzip der kontinuierlichen Bewegung von Teilen: Die Synchronisation der Dauer von Arbeitsteilen sollte hier nur aufgrund von Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen durchgeführt werden, dies ist jedoch ineffektiv, da 1 Stunde Ausfallzeit eines Arbeitsplatzes (Arbeiter und Ausrüstung) ist teurer als 1 Stunde Liegen an einem Detail. Daher wird eine parallel-sequentielle Bewegung von Teilen organisiert, wenn alle Mikro-Leerlauf-Arbeiten konzentriert sind.

Diese Konzentration wird durch die Annahme einer interoperativen Bettung von Teilen möglich. Die Konzentration von Mikropausen der Ausfallzeiten jedes Arbeitsplatzes ermöglicht es, den Arbeiter zu entlasten und ihn zu diesem Zeitpunkt in einen anderen Betrieb zu versetzen. Hier erfolgt die Synchronisierung der Dauer der Teile der Arbeitsgänge mit dem Wert des Taktes der Produktionslinie sowohl aufgrund der Ausfallzeiten der Ausrüstung der Arbeitsplätze als auch aufgrund des interoperativen Liegens der Teile.

Im Allgemeinen wird in jeder Form der Produktionsorganisation die ungleiche Dauer der technologischen Vorgänge entweder durch liegende Teile oder durch Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen oder durch beides gleichzeitig auf eine bestimmte Kalendergrenze nivelliert.

Beispiel 3 (Non-Flow-Produktion). In der nicht fließenden Produktion mit ungeordneter Bewegung von Teilen ist die kalendarische Umverteilung der Nivellierung der Dauer der technologischen Operationen in der Regel größer als die maximale Dauer einer technologischen Operation, die aus der Menge der während des betrachteten Planungszeitraums durchgeführten Operationen entnommen wird. Mit der geordneten Bewegung von Teilen kann die kalendarische Mindestgrenze für die Ausrichtung von Vorgängen kontrolliert werden.

Die Angleichung der Dauer technologischer Operationen in der Non-Flow-Produktion hat zwei objektive Gründe. Der erste ist, dass die Organisation der Kontinuität des Produktionsprozesses in der Non-Flow-Produktion wie bei der Inline-Produktion eine Synchronisierung der Betriebsdauer erfordert. Der zweite Grund für die Ausrichtung ist die Notwendigkeit, die Arbeitsmittel im Prozess ihrer Herstellung auf die Größe der Planungs- und Abrechnungseinheit (Maschinenbausatz, Bedingungsbausatz, Brigadebausatz, Streckenbausatz usw.) zu vervollständigen. Zum Beispiel müssen bereits bearbeitete Teile auf die Produktion des allerletzten Teils des Bausatzes warten, und diejenigen, die zum Zeitpunkt der Einführung des Bausatzes nicht sofort in der ersten Operation waren, müssen auf ihre drehen, um die Verarbeitung zu starten.

Die Kalendergrenze zur Nivellierung der Dauer technologischer Operationen charakterisiert den Ablauf des Produktionsprozesses von seinen beiden widersprüchlichen Seiten - als Kontinuität der Arbeitsbelastung (Ri) und als Kontinuität der Produktion von Arbeitsgegenständen (Rj). Selbstverständlich werden unter den gegebenen organisatorischen und technologischen Bedingungen die minimalen Produktionskosten bei größter Kontinuität im Einsatz der Produktionsmittel (Arbeitsplätze) erreicht, und dies entspricht einem einzigen optimalen Rhythmus für die Produktion von Losen von Teilen in der Produktion (Re ).

Die volumetrische dynamische Planungsmethode und die Organisation des Produktionsprozesses nach dem Prinzip der kontinuierlichen Belastung von geplanten Arbeitsplätzen ermöglichen es, nicht nur die Belastung der Arbeitsplätze, sondern auch die Mindestdauer des Produktionszyklus für die Herstellung des betrachteten Arbeitsplansatzes sicherzustellen (Tmkd). Werden an jedem Arbeitsgang des Fertigungsprozesses eines Routing-Teilesatzes ein oder mehrere Arbeitsplätze genutzt (d.h. am kompletten Rüsten), so lässt sich die Dauer des Produktionszyklus nach folgender Formel bestimmen:

¾ die Anzahl der Namen der zu fertigenden Teile

Standort in einem bestimmten Planungszeitraum und konstituieren einen

Satz von Teilen;

t'j ¾ das durchschnittliche Zeitintervall, in dem die Übertragung durchgeführt wird

viele Teile eines Namens für den nächsten

komplexe Operation nach Abschluss ihrer Verarbeitung am j-th

komplexe Operationen t'j = tj / Cj;

t m'j - das kleinere der beiden durchschnittlichen Zeitintervalle, nach

das sind die Übertragung von Bausatzteilen aus benachbarten

j-te oder (j + 1)-te komplexe Operationen;

Сj - die Anzahl der Jobs, die mit der Bearbeitung von Teilen verbunden sind

setze auf die kleinere j-te komplexe Operation;

t'j - durchschnittliche Dauer der technologischen Operationen

über die Kit-Details zum j-ten Set-Betrieb (oder auf j-te Form

j - Seriennummer einer Set-Operation oder Operation eines typischen

technologischen Route, entlang derer die Details der betrachteten

Mengen werden verarbeitet, j = 1, ..., m.

Hier wird der Fertigungszyklus eines Teilesatzes unter Berücksichtigung der Bedingungen für die Organisation des Produktionsprozesses bestimmt: die Anzahl der Nomenklaturpositionen im Plan (n'); die Anzahl der Jobs, die für jede Operation des Prozesses verwendet werden (Cj); die durchschnittliche Dauer einer technologischen Operation auf den Teilen des Satzes bei jeder j-ten komplexen Operation (Re). Diese Formel bestimmt das Verhältnis zwischen der Anzahl der Nomenklaturpositionen im Plan, dem geplanten Fälligkeitsdatum und der Standardlosgröße der Teile.

Synchronisation der Teileproduktionszyklen

Die kalendarische Synchronisation der Teilefertigungszyklen ist offensichtlich. Wenn die Teile also die gleiche Anzahl von Operationen haben, werden ihre Zyklen aufgrund der Angleichung der Dauer ihrer Operationen ausgerichtet. Teile in Produktionsabteilungen werden in der Regel in Sätzen hergestellt, was bedeutet, dass die Dauer des Produktionszyklus jedes Teils des Satzes gleich der Dauer des Produktionszyklus des betrachteten Teilesatzes ist.

Synchronisation der Dauer des komplexen Vorgangs des Prozesses

Herstellung von Teilesätzen

Viele Produktionsplaner stehen derzeit vor einem Problem: Welche Front-of-Jobs in einem bestimmten Bereich sollen für die Ausführung von Arbeiten an einem bestimmten Produkt (Auftrag) zugewiesen werden? Das Problem wird in der Regel dadurch erschwert, dass Sie an mehreren Aufträgen gleichzeitig arbeiten müssen. Es stellt sich heraus, dass das Synchronisationsgesetz auch hier spart - es ist notwendig, die Synchronisation des komplexen Vorgangs zu erreichen, und dann wird die Dauer der Zyklen für die Herstellung von Teilesätzen automatisch reduziert. Betrachten wir die einfachen Beispiele der Zusammenschaltung der komplexenOperationen (die Abb. 5.3).

Symbole:

<->Dauer der komplexen Operation

<---->Fortschritt zwischen komplexen Operationen

Reis. 5.3. Ein Beispiel für die Synchronisation der Dauer einer komplexen Operation:

TC - der kumulative Zyklus der Herstellung eines Teilesatzes

bei drei Operationen

Aus der Abbildung ist ersichtlich, dass bei Verletzungen der Synchronisation der Dauern komplexer Operationen der Gesamtzyklus verlängert wird. Erweiterung des zweiten Komplexbetriebs um 50 Einheiten. (Abb. 5.3, b) und eine Verkürzung der zweiten komplexen Operation um 50 Einheiten. (Abbildung 5.3, c) ergeben das gleiche Ergebnis – Verlängerung des Gesamtzyklus um 50 Einheiten.

Aufgabe des Unternehmens ist es, wahrzunehmen " am Eingang " Produktionsfaktoren (Kosten), recyceln und " am Ausgang" Produkte ausgeben (Ergebnis)(Diagramm 3.1.). Diese Art von Transformationsprozess wird als "Produktion" bezeichnet. Ziel ist es letztlich, das Vorhandene zu verbessern, um so das Angebot an bedarfsgerechten Mitteln zu erhöhen.

Der Produktionsprozess (Transformation) besteht darin, Kosten ("Input") in Ergebnisse ("Output") umzuwandeln; in diesem Fall ist es notwendig, eine Reihe von Spielregeln einzuhalten.

Schema 3.1. Die Grundstruktur des Produktionsumwandlungsprozesses.

Zwischen Eingang und Ausgang, sowie parallel dazu finden zahlreiche Aktivitäten im Unternehmen statt ("Probleme werden gelöst"), die nur in ihrer Einheit den Produktionsumwandlungsprozess vollständig beschreiben (Abbildung 3.2). Betrachten wir hier nur kurz beschriebene besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Der Produktionsumwandlungsprozess besteht aus von den privaten Versorgungsaufgaben (Lieferungen), Lagerhaltung (Lagerung), Herstellung von Produkten, Vertrieb, Finanzierung, Schulung der Mitarbeiter und Einführung neuer Technologien, und auch Verwaltung.

Zur Aufgabe der Belieferung des Unternehmens betreffen Kauf oder Miete (Leasing) von Produktionsmitteln, Einkauf von Rohstoffen (für Unternehmen mit materiellen Produkten), Einstellung von Mitarbeitern.

Zur Aufgabe der Lagerhaltung (Lagerung) alle produktion Arbeit die entstehen Vorderseite Genau genommen der Prozess der Produktion (Herstellung) von Produkten im Zusammenhang mit der Lagerung von Produktionsmitteln, Rohstoffen und Materialien und danach - mit der Lagerung und Lagerung von Fertigprodukten.

In der Aufgabe, Produkte herzustellen wir reden über produktion funktioniert im Rahmen Herstellungsprozess... Bei Unternehmen, die Material und materielle Produkte herstellen, werden sie maßgeblich durch die technologische Komponente bestimmt. Insbesondere ist festzulegen, wann welche Art von Produkt an welchem ​​Ort mit welchen Produktionsfaktoren hergestellt werden soll („Produktionsplanung“).

Schema 3.2. Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Herausforderung im Vertrieb Produkte im Zusammenhang mit Marktforschung, Einfluss darauf (z.B. durch Werbung) sowie beim Verkauf oder der Vermietung von Produkten des Unternehmens.

Finanzierungsherausforderung gelegen zwischen Verkauf und Angebot: Durch den Verkauf von Produkten oder dem Ergebnis des Produktionsprozesses (Output) verdienen sie Geld, und bei der Bereitstellung (oder Sicherstellung der Produktion - Input) wird Geld ausgegeben. Allerdings sind Geldabfluss und Geldzufluss oft nicht gleich (überdecken sich nicht). Somit dürfen hohe Investitionen nicht durch Verkaufserlöse ausgeglichen werden. Daher ein vorübergehender Mangel an Mitteln zur Tilgung überfälliger Kredite und ein Überschuss Geld für die Bereitstellung von Krediten (Leasing, Miete) aufgewendet werden, sind typische Finanzierungsaufgaben. Hier, innerhalb der " Finanzverwaltung"umfassen den Bezug von Einkünften (Gewinn) sowie die Kapitalanlage in andere Unternehmen über den Kapitalmarkt.

Personalschulungen und die Einführung neuer Technologien sollen die Mitarbeiter in die Lage versetzen, ihre Qualifikationen ständig zu verbessern und dadurch die neuesten Technologien in allen Unternehmensbereichen einzuführen und weiterzuentwickeln, insbesondere im Bereich neuer Produkte und Produktionstechnologien .

Managementherausforderung(Guides) umfasst Werke, die Vorbereitung und Verabschiedung von Managemententscheidungen zum Zwecke der Leitung und Leitung aller anderen Produktionsaktivitäten im Unternehmen. In diesem Zusammenhang ist es von besonderer Bedeutung Unternehmensbuchhaltung(einschließlich Jahresbilanz, Kostenanalyse, Produktionsstatistik, Finanzierung). Die Buchhaltung sollte alle aktuellen Dokumente, die den Produktionsprozess charakterisieren, vollständig einbeziehen und auswerten.

Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses ("Input-Output") und ihr Bezug zum Wertschöpfungsprozess können als " Wertschöpfungskette“, das die Verbindungen (Lieferanten und Verbraucher) verbindet, die sich vor und nach dem direkten Prozess der Herstellung von Produkten (Produktionsprozess) befinden.

Einschließlich der oben genannten - Der Produktionsprozess ist der Prozess der Reproduktion von materiellen Gütern und Produktionsbeziehungen.

Als Reproduktionsprozess materieller Güter ist der Produktionsprozess eine Reihe von Arbeits- und Naturprozessen, die für die Herstellung eines bestimmten Produkttyps erforderlich sind.

Die wichtigsten Elemente definierend Arbeitsprozess, und damit der Produktionsprozess, sind zweckmäßige Tätigkeit (oder Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Zielgerichtete Aktivität (oder Arbeit selbst) wird von einer Person durchgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene mechanische Bewegungen auszuführen, die Auswirkungen von Arbeitswerkzeugen auf Arbeitsobjekte zu beobachten und zu kontrollieren.

Gegenstände der Arbeit bestimmt dadurch Produkte, die vom Unternehmen produziert wird. Die Hauptprodukte von Maschinenbaubetrieben sind verschiedene Arten von Produkten. Gemäß GOST 2.101–68 * ist ein Produkt jeder Artikel oder jede Arbeitseinheit, die in einem Unternehmen hergestellt werden soll. Je nach Reiseziel unterscheiden zwischen Produkten der Primärproduktion und Produkten der Hilfsproduktion.

Zu den Produkten der Hauptproduktion betreffen Produkte, bestimmt für marktfähige Produkte... Zu den Produkten Tochtergesellschaft Die Produktion sollte Produkte umfassen, die nur für für den eigenen Bedarf des Unternehmens, sie herstellen (zum Beispiel ein Werkzeug aus eigener Herstellung). Produkte, die zum Verkauf bestimmt sind, aber gleichzeitig für den eigenen Bedarf verwendet werden, sind in dem Teil, in dem sie für den eigenen Bedarf verwendet werden, als Produkte der Nebenproduktion einzustufen.

Unterscheiden Sie Folgendes Arten von Produkten: Teile, Baugruppen, Komplexe und Bausätze.

Außerdem, Produkte sind unterteilt in: ein) nicht spezifiziert (Teile), wenn sie keine Bestandteile haben; B) Spezifisch (Baueinheiten, Komplexe, Bausätze), wenn sie aus zwei oder mehr Einzelteilen bestehen. Jedes Produkt (Teil, Baugruppe, Komplex und Bausatz) kann ein Bestandteil sein.

Detail – ein Gegenstand, der nicht in Teile zerlegt werden kann, ohne ihn zu zerstören. Ein Teil kann aus mehreren Teilen (Gegenständen) bestehen, die auf irgendeine Weise (zB durch Schweißen) in einen dauerhaften unteilbaren Zustand gebracht werden.

Montageeinheit(Knoten) - lösbare oder nicht lösbare Verbindung mehrerer Teile.

Komplexe und Kits kann aus miteinander verbundenen Baugruppen und Teilen bestehen,

Produkte gekennzeichnet durch folgendes qualitative und quantitative Parameter.

1. Konstruktive Komplexität . Sie hängt von der Anzahl der im Produkt enthaltenen Teile und Baugruppen ab; diese anzahl kann von mehreren stücken reichen ( einfache Produkte) bis zu Zehntausenden (komplexe Produkte).

2. Dimensionen und Gewicht . Die Größen können von wenigen Millimetern (oder noch weniger) bis zu mehreren zehn (sogar Hunderten) Metern reichen (zB Seeschiffe).Das Gewicht des Produkts hängt von der Größe ab und kann dementsprechend von Gramm (Milligramm) bis zu zehn (und tausend) Tonnen Unter diesem Gesichtspunkt werden alle Produkte in klein, mittel und groß unterteilt. Die Grenzen ihrer Einteilung hängen von der Maschinenbauindustrie (Produktart) ab.

3. Typen, Marken und Größen angewandt m Materialien. Nummer es gibt Zehntausende (sogar Hunderttausende).

4. Arbeitsintensität der Verarbeitung Teile und Montage als Montageeinheit des Produkts als Ganzes. Sie kann von Bruchteilen einer Standardminute bis zu mehreren tausend Standardstunden variieren. Auf dieser Grundlage wird zwischen arbeitslosen (gering arbeitsintensiven) und arbeitsintensiven Produkten unterschieden.

5. Der Grad der Genauigkeit und Rauheit der Bearbeitung Teile und Montagegenauigkeit von Montageeinheiten und Produkten. Dabei werden die Produkte in Hochpräzision, Präzision und Niedrigstrom unterteilt.

6. Spezifisches Gewicht Standard-, normalisierte und vereinheitlichte Teile und Baugruppen.

7. Nach Nummer hergestellte Produkte; es kann von wenigen bis zu Millionen pro Jahr reichen.

Die Eigenschaften von Produkten bestimmen maßgeblich die Organisation des Produktionsprozesses in Raum und Zeit.

Die Anzahl der Bearbeitungs- und Montagewerkstätten oder -abschnitte und das Verhältnis zwischen ihnen hängen also von der strukturellen Komplexität der Produkte ab.

Je komplexer das Produkt ist, desto größer ist das spezifische Gewicht von Montagearbeiten und Montagebereichen und Werkstätten in der Struktur des Unternehmens. Größe, Gewicht und Anzahl der Produkte in Einfluss auf die Organisation ihrer Versammlung nehmen; um die eine oder andere Art der kontinuierlichen Produktion zu schaffen; Organisation des Transports von Teilen, Montageeinheiten und Produkten zu Arbeitsplätzen, Standorten und Werkstätten; in vielen bestimmen Sie die Art der Bewegung nach Arbeitsplätzen (Operationen) und die Dauer des Produktionszyklus.

Für große und schwere Produkte fest verwenden Produktionslinien mit periodischer Bewegung der Förderbänder. Für den Transport werden Kräne und Spezialfahrzeuge eingesetzt. Ihre Bewegung durch die Operationen ist hauptsächlich parallel organisiert. Dauer der Produktionszyklus für die Herstellung solcher Produkte ist groß, es manchmal in Jahren gemessen.

Manchmal ist es notwendig, in Maschinenwerkstätten Abschnitte von großen, kleinen und mittleren Teilen zu organisieren.

Art und Marke der verarbeiteten Materialien bestimmen die Notwendigkeit einer Kombination bestimmter Beschaffungs- und Verarbeitungsbereiche bzw. Werkstätten.

Bei einer großen Anzahl von Rohlingen aus Guss- und Schmiedeteilen müssen Gießereien (Eisengießereien, Stahl-, Nichteisenguss- und andere), Schmiede- und Presswerke (Warm- und Kaltpressen) geschaffen werden. Bei der Herstellung vieler Knüppel aus Walzmaterial werden Zuschnitte oder Werkstätten benötigt. Bei der Bearbeitung von Teilen aus NE-Metallen müssen in der Regel separate Abschnitte organisiert werden.

Der Grad der Genauigkeit und Sauberkeit der Verarbeitung und Montage beeinflusst die Zusammensetzung von Geräten und Standorten sowie deren Standort.

Für die Bearbeitung besonders präziser Teile und den Zusammenbau von Baugruppen und Produkten ist es notwendig, separate Sektionen zu organisieren, da dies die Schaffung besonderer hygienischer und hygienischer Bedingungen erfordert.

Die Zusammensetzung von Geräten, Sektionen und Werkstätten richtet sich nach dem spezifischen Gewicht von Norm-, Norm- und Einheitsteilen und Baugruppen.

Die Fertigung von Norm- und Normteilen erfolgt in der Regel in speziellen Bereichen oder in speziellen Werkstätten. Für sie ist die Massenproduktion organisiert.

Arbeitsintensität und Anzahl der hergestellten Produkte beeinflussen die Zusammensetzung und Anzahl der Ausrüstungen, Werkstätten und Abteilungen, ihren Standort, die Möglichkeit der Organisation einer kontinuierlichen Produktion, die Dauer des Produktionszyklus, den Umfang der laufenden Arbeiten, den Einstandspreis und andere wirtschaftliche Indikatoren des Unternehmens. Produkte, die nicht in diesem Betrieb hergestellt, sondern in fertiger Form erhalten werden, gehören zu gekauft. Sie heißen auch Komponenten.

Jedes Maschinenbauwerk stellt in der Regel mehrere Produkte gleichzeitig her, die sich in Bauform und Größe unterscheiden. Die Liste aller Arten von Produkten, die von der Anlage hergestellt werden, heißt Nomenklatur .

ZU Arbeitsmittel betreffen Produktionswerkzeuge, Grundstücke, Gebäude und Bauwerke, Fahrzeuge. Bei der Zusammensetzung der Arbeitsmittel kommt der Ausrüstung, insbesondere der Arbeitsmaschine, die entscheidende Rolle zu.

Für jedes Gerät erstellt der Hersteller einen Reisepass, in dem das Herstellungsdatum des Geräts und eine vollständige Liste seiner technischen Eigenschaften (Verarbeitungsgeschwindigkeit, Motorleistung, zulässiger Aufwand, Wartungs- und Betriebsvorschriften usw.) angegeben sind.

Die Kombination von Elementen des Arbeitsprozesses (Arbeit mit einer bestimmten Qualifikation, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände) und Teilproduktionsprozessen (Herstellung einzelner Einheiten eines Fertigprodukts oder Durchführung eines bestimmten Herstellungsprozesses) erfolgt nach qualitativen und quantitative Merkmale und wird in mehrere Richtungen durchgeführt. Unterscheiden elementweise (funktional), räumlich und zeitlich Abschnitte der Produktionsorganisation.

Elementweiser Abschnitt der Produktionsorganisation verbunden mit der Anordnung von Technik, Technik, Arbeitsgegenständen, Werkzeugen und der Arbeit selbst in einem einzigen Produktionsprozess. Die Organisation der Produktion beinhaltet die Einführung der produktivsten Maschinen und Geräte, die ein hohes Maß an Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses gewährleisten; Verwendung hochwertiger und effizienter Materialien; Verbesserung von Designs und Modellen von hergestellten Produkten; Intensivierung und Einführung fortschrittlicherer technologischer Regime.

Die Hauptaufgabe der Element-für-Element-Organisation der Produktion ist die richtige und rationelle Auswahl der Zusammensetzung von Geräten, Werkzeugen, Materialien, Rohlingen und Qualifikationen des Personals, um deren vollen Einsatz im Produktionsprozess zu gewährleisten. Das Problem der gegenseitigen Übereinstimmung der Elemente des Produktionsprozesses ist insbesondere bei komplexen hochmechanisierten und automatisierten Prozessen mit dynamischem Produktionsumfang relevant.

Die Kombination von Teilproduktionsprozessen gewährleistet die räumliche und zeitliche Organisation der Produktion. Der Herstellungsprozess umfasst viele Teilprozesse, die darauf abzielen, das fertige Produkt herzustellen. Die Einteilung der Produktionsprozesse ist in Abb. 3.3.

Schema 3.3. Klassifizierung der Produktionsprozesse

Nach Rolle im gesamten Herstellungsprozess der Fertigprodukte Produktionsverfahren unterscheiden:

· hauptsächlich, zielte darauf ab, die grundlegenden Arbeitsgegenstände zu verändern und ihnen die Eigenschaften von Fertigprodukten zu verleihen; in diesem Fall ist ein Teilproduktionsprozess entweder mit der Durchführung einer beliebigen Verarbeitungsstufe des Arbeitsgegenstandes oder mit der Herstellung eines Teils eines Fertigprodukts verbunden;

· Tochtergesellschaft , Schaffung von Bedingungen für den normalen Ablauf des Hauptproduktionsprozesses (Herstellung von Werkzeugen für die Bedürfnisse ihrer Produktion, Reparatur von technologischen Geräten usw.);

· Portion , zur Bewegung bestimmt (Transportvorgänge), Lagerung bis zur Weiterverarbeitung (Lagerung), Kontrolle (Kontrollvorgänge), Bereitstellung von materiellen, technischen und energetischen Ressourcen usw .;

· leitend , in denen Entscheidungen entwickelt und getroffen werden, die Regulierung und Koordination des Produktionsfortschritts, die Kontrolle der Genauigkeit der Programmdurchführung, die Analyse und die Abrechnung der geleisteten Arbeit durchgeführt werden; diese Prozesse sind oft mit dem Ablauf von Produktionsprozessen verflochten.

Hauptprozesse je nach Herstellungsstadium des fertigen Produkts eingeteilt in Beschaffung, Bearbeitung, Montage und Veredelung. Beschaffungsprozesse sind meist recht abwechslungsreich. In einem Maschinenbaubetrieb sind dies beispielsweise Zerspanungs-, Gießerei-, Schmiede- und Pressvorgänge; in einer Nähfabrik - Stoff dekorieren und schneiden; in einer Chemiefabrik - Reinigung von Rohstoffen, bringen sie auf die erforderliche Konzentration usw. Die Produkte der Beschaffungsprozesse werden in verschiedenen Verarbeitungsbereichen eingesetzt. Verarbeitungsbetriebe im Maschinenbau durch Metallbearbeitung vertreten; in der Bekleidungsindustrie - Nähen; in der Metallurgie - Hochofen, Walzen; in der chemischen Produktion - durch Cracking, Elektrolyse usw. Montage- und Veredelungsprozesse im Maschinenbau sind Montage und Lackierung vertreten; in der Textilindustrie - Lackier- und Veredelungsprozesse; beim Nähen - Finishing usw.

Der Zweck von Nebenprozessen besteht darin, Produkte herzustellen, die im Hauptprozess verwendet werden, aber nicht Teil des Endprodukts sind. Zum Beispiel die Herstellung von Werkzeugen für den Eigenbedarf, die Erzeugung von Energie, Dampf, Druckluft für die Eigenproduktion; Herstellung von Ersatzteilen für die eigene Ausrüstung und deren Reparatur usw. Die Zusammensetzung und Komplexität der Hilfsprozesse hängt von den Merkmalen des Hauptteils und der Zusammensetzung der materiellen und technischen Basis des Unternehmens ab. Die Zunahme der Nomenklatur, die Vielfalt und Komplexität des Endprodukts und die Zunahme der technischen Ausrüstung der Produktion erfordern die Erweiterung der Zusammensetzung der Hilfsprozesse: die Herstellung von Modellen und Sondergeräten, die Entwicklung der Energiewirtschaft und eine Zunahme des Arbeitsvolumens der Reparaturwerkstatt.

Die Haupttendenz bei der Organisation von Serviceprozessen ist die maximale Kombination mit den Hauptprozessen und eine Erhöhung des Grades ihrer Mechanisierung und Automatisierung. Dieser Ansatz ermöglicht eine automatische Steuerung während der Hauptverarbeitung, eine kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen im technologischen Prozess, eine kontinuierliche automatisierte Übergabe von Arbeitsgegenständen an Arbeitsplätze usw.

Ein Merkmal moderner Arbeitswerkzeuge ist die organische Einbeziehung in ihre Zusammensetzung zusammen mit der Arbeit, dem Motor und der Übertragung des Kontrollmechanismus. Dies ist typisch für automatisierte Fertigungsstraßen, Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung etc. Administrative Einflüsse werden insbesondere bei der Einführung automatisierter Prozessleitsysteme und der Verwendung von Mikroprozessortechnik in den Produktionsprozess integriert. Eine Erhöhung des Automatisierungsgrades der Produktion und insbesondere der weit verbreitete Einsatz von Robotik bringt Managementprozesse direkt näher an die Produktion, integriert sie organisch in den Hauptproduktionsprozess und erhöht dessen Flexibilität und Zuverlässigkeit.

Nach der Art der Auswirkung auf das Thema Arbeitsprozesse werden unterschieden:

· technologisch , v bei der ein Wechsel des Arbeitsgegenstandes unter dem Einfluss der lebendigen Arbeit stattfindet;

· natürlich, wenn sich der physische Zustand des Arbeitsgegenstandes unter dem Einfluss der Naturkräfte ändert (sie stellen eine Unterbrechung des Arbeitsprozesses dar).

Unter modernen Bedingungen wird der Anteil natürlicher Prozesse deutlich reduziert, da sie zur Intensivierung der Produktion konsequent auf technologische übertragen werden.

Technologische Produktionsprozesse ssy klassifiziert nach den Methoden der Umwandlung von Arbeitsgegenständen in ein fertiges Produkt An: mechanisch , chemisch , Montage und Demontage (Montage und Demontage) und Konservierung (Schmieren, Lackieren, Verpacken usw.). Diese Gruppierung dient als Grundlage für die Festlegung der Ausrüstungszusammensetzung, der Instandhaltungsmethoden und der Raumplanung.

Durch die Beziehungsformen zu verwandten Prozessen unterscheide zwischen: analytisch, wenn als Ergebnis der Primärverarbeitung (Zerlegung) komplexer Rohstoffe (Öl, Erz, Milch usw.) verschiedene Produkte erhalten werden, die verschiedenen Prozessen der Weiterverarbeitung zugeführt werden;

· Synthetik, Kombinieren von Halbzeugen aus verschiedenen Prozessen zu einem einzigen Produkt;

· gerade , Erstellen einer Art von Halbzeug oder Fertigprodukt aus einer Art von Material.

Die Prävalenz des einen oder anderen Verfahrenstyps hängt von den Eigenschaften des Rohstoffs und des Endprodukts ab, dh von den sektoralen Merkmalen der Produktion. Analytische Verfahren sind typisch für die Erdölraffinerie und chemische Industrie, synthetisch - für den Maschinenbau, direkt - für einfache umsatzarme Produktionsprozesse (z. B. Ziegelherstellung).

Nach Kontinuitätsgrad unterscheide zwischen: kontinuierlich und diskret (Durchbruch) Prozesse. Aufgrund der Art der verwendeten Geräte zuweisen: instrumental (geschlossen) Prozesse wenn der technologische Prozess in speziellen Einheiten (Apparaten, Bädern, Öfen) durchgeführt wird und die Aufgabe des Arbeiters darin besteht, diese zu kontrollieren und zu warten; offene (lokale) Prozesse wenn der Arbeiter die Verarbeitung von Arbeitsgegenständen unter Verwendung einer Reihe von Werkzeugen und Mechanismen durchführt.

Nach dem Mechanisierungsgrad Es ist üblich zu unterscheiden:

· Handbuch Prozesse, die ohne den Einsatz von Maschinen, Mechanismen und Elektrowerkzeugen durchgeführt werden;

· Maschinenhandbuch , durchgeführt mit Maschinen und Mechanismen unter obligatorischer Beteiligung eines Arbeiters, zum Beispiel Bearbeitung eines Teils auf einer Universaldrehmaschine;

· Maschine , durchgeführt an Maschinen, Werkzeugmaschinen und Mechanismen mit begrenzter Beteiligung des Arbeitnehmers;

· automatisiert , an automatischen Maschinen durchgeführt, wo der Arbeiter den Produktionsablauf überwacht und kontrolliert; umfassend automatisiert , in dem neben der automatischen Produktion auch eine automatische Betriebssteuerung erfolgt.

3. Organisation und Steuerung des Produktionsprozesses

3.1. Das Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses.

Aufgabe des Unternehmens ist es, die Produktionsfaktoren (Kosten) „beim Input“ wahrzunehmen, zu verarbeiten und „beim Output“ das Produkt (Ergebnis) auszugeben (Schema 3.1.). Diese Art von Transformationsprozess wird als "Produktion" bezeichnet. Ziel ist es letztlich, das Vorhandene zu verbessern, um so das Angebot an bedarfsgerechten Mitteln zu erhöhen.

Der Produktionsprozess (Transformation) besteht darin, Kosten ("Input") in Ergebnisse ("Output") umzuwandeln; in diesem Fall ist es notwendig, eine Reihe von Spielregeln einzuhalten.

Schema 3.1. Die Grundstruktur des Produktionsumwandlungsprozesses.

Zwischen den Kosten am „Input“ und dem Ergebnis am „Output“ (Output) sowie parallel dazu finden im Unternehmen zahlreiche Aktionen („Aufgaben gelöst“) statt, die nur in ihrer Einheit vollständig beschreiben den Produktionsumwandlungsprozess (Abbildung 3.2). Betrachten wir hier nur kurz beschriebene besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Der Pbesteht aus den besonderen Aufgaben der Versorgung (Versorgung), Lagerhaltung (Lagerung), Produktion, Vertrieb, Finanzierung, Personalschulung und Einführung neuer Technologien sowie des Managements.

Die Aufgabe der Belieferung eines Unternehmens umfasst den Kauf oder die Vermietung (Leasing) von Produktionsmitteln, den Einkauf von Rohstoffen (für Unternehmen mit materiellen Produkten), die Einstellung von Mitarbeitern.

Die Aufgabe der Lagerhaltung (Lagerung) umfasst alle Fertigungsarbeiten, die vor dem eigentlichen Herstellungsprozess (Herstellung) von Produkten im Zusammenhang mit der Lagerung von Produktionsmitteln, Rohstoffen und Materialien anfallen, und danach – mit der Lagerung und Lagerung von Fertigprodukten Produkte.

Bei der Aufgabe der Herstellung von Produkten sprechen wir von Produktionsarbeiten im Rahmen des Produktionsprozesses. Bei Unternehmen, die Material und materielle Produkte herstellen, werden sie maßgeblich durch die technologische Komponente bestimmt. Insbesondere ist festzulegen, wann welche Art von Produkt an welchem ​​Ort mit welchen Produktionsfaktoren hergestellt werden soll („Produktionsplanung“).

Schema 3.2. Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Die Aufgabe des Produktverkaufs bezieht sich auf die Untersuchung des Absatzmarktes, dessen Auswirkungen (z. B. durch Werbung) sowie den Verkauf oder die Vermietung der Produkte des Unternehmens.

Die Aufgabe der Finanzierung liegt zwischen Verkauf und Angebot: Durch den Verkauf von Produkten oder dem Ergebnis des Produktionsprozesses (Output) verdienen sie Geld, und bei der Bereitstellung (oder Sicherstellung der Produktion - Input) wird Geld ausgegeben. Allerdings sind Geldabfluss und Geldzufluss oft nicht gleich (überdecken sich nicht). Somit dürfen hohe Investitionen nicht durch Verkaufserlöse ausgeglichen werden. Daher sind ein vorübergehender Mangel an Mitteln zur Tilgung überfälliger Kredite und ein Überschuss an Mitteln für Kredite (Leasing, Miete) typische Finanzierungsaufgaben. Im Rahmen der „Finanzverwaltung“ umfasst dies auch die Einnahme von Einkünften (Gewinn) sowie die Kapitalanlage in andere Unternehmen über den Kapitalmarkt.

Personalschulungen und die Einführung neuer Technologien sollen die Mitarbeiter in die Lage versetzen, ihre Qualifikationen ständig zu verbessern und dadurch die neuesten Technologien in allen Unternehmensbereichen einzuführen und weiterzuentwickeln, insbesondere im Bereich neuer Produkte und Produktionstechnologien .

Die Aufgabe des Managements (Führung) umfasst Arbeiten, die die Vorbereitung und Verabschiedung von Managemententscheidungen zum Zweck der Leitung und Leitung aller anderen Produktionsaktivitäten im Unternehmen umfassen. Dabei kommt der Rechnungslegung im Unternehmen (u.a. Jahresbilanz, Kostenanalyse, Produktionsstatistik, Finanzierung) eine besondere Bedeutung zu. Die Buchhaltung sollte alle aktuellen Dokumente, die den Produktionsprozess charakterisieren, vollständig einbeziehen und auswerten.

Besondere Aufgaben des Pro("Input" - "Output") und deren Verbindung mit dem Wertschöpfungsprozess können als "Wertschöpfungskette" betrachtet werden, die die vor und nach dem Produktionsprozess liegenden Glieder (Lieferanten und Verbraucher) verbindet selbst (Produktionsprozess).

Einschließlich der oben genannten - Der Produktionsprozess ist der Prozess der Reproduktion von materiellen Gütern und Produktionsbeziehungen.

Als Reproduktionsprozess materieller Güter ist der Produktionsprozess eine Reihe von Arbeits- und Naturprozessen, die für die Herstellung eines bestimmten Produkttyps erforderlich sind.

Die Hauptelemente, die den Arbeitsprozess und damit den Produktionsprozess bestimmen, sind zweckgebundene Tätigkeit (oder die Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Gezielte Aktivität (oder Arbeit selbst) wird von einer Person ausgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene mechanische Bewegungen auszuführen, um die Auswirkungen von Arbeitswerkzeugen auf Arbeitsobjekte zu überwachen und zu kontrollieren.

Die Arbeitsgegenstände werden durch die Produkte bestimmt, die vom Unternehmen hergestellt werden. Die Hauptprodukte von Maschinenbaubetrieben sind verschiedene Arten von Produkten. Gemäß GOST 2.101–68 * ist ein Produkt jeder Artikel oder jede Arbeitseinheit, die in einem Unternehmen hergestellt werden soll. Je nach Verwendungszweck wird zwischen Produkten der Primärproduktion und Produkten der Hilfsproduktion unterschieden.

Produkte der Hauptproduktion umfassen Produkte, die für marktgängige Produkte bestimmt sind. Zu den Produkten der Hilfsproduktion sollten Produkte gehören, die nur für den Eigenbedarf des sie herstellenden Unternehmens bestimmt sind (z. B. ein Werkzeug aus eigener Herstellung). Produkte, die zum Verkauf bestimmt sind, aber gleichzeitig für den eigenen Bedarf verwendet werden, sind in dem Teil, in dem sie für den eigenen Bedarf verwendet werden, als Produkte der Nebenproduktion einzustufen.

Es gibt folgende Arten von Produkten: Teile, Baugruppen, Komplexe und Bausätze.

Darüber hinaus werden Produkte unterteilt in: a) nicht spezifiziert(Teile), wenn sie keine Bestandteile haben; B) Spezifisch(Baueinheiten, Komplexe, Bausätze), wenn sie aus zwei oder mehr Einzelteilen bestehen. Jedes Produkt (Teil, Baugruppe, Komplex und Bausatz) kann ein Bestandteil sein.

Ein Teil ist ein Objekt, das nicht in Teile geteilt werden kann, ohne es zu zerstören. Ein Teil kann aus mehreren Teilen (Gegenständen) bestehen, die auf irgendeine Weise (zB durch Schweißen) in einen dauerhaften unteilbaren Zustand gebracht werden.

Eine Montageeinheit (Baugruppe) ist ein lösbares oder unlösbares Zusammenfügen mehrerer Teile.

Komplexe und Bausätze können aus miteinander verbundenen Baugruppen und Teilen bestehen,

Produkte zeichnen sich durch die folgenden qualitativen und quantitativen Parameter aus.

1. Konstruktive Komplexität. Sie hängt von der Anzahl der im Produkt enthaltenen Teile und Baugruppen ab; diese Zahl kann von wenigen Stücken (einfache Artikel) bis zu Zehntausenden (komplexen Artikeln) reichen.

2. Dimensionen und Gewicht. Die Größen können von wenigen Millimetern (oder noch weniger) bis zu mehreren zehn (sogar Hunderten) Metern reichen (zB Seeschiffe).Das Gewicht des Produkts hängt von der Größe ab und kann dementsprechend von Gramm (Milligramm) bis zu zehn (und tausend) Tonnen Unter diesem Gesichtspunkt werden alle Produkte in klein, mittel und groß unterteilt. Die Grenzen ihrer Einteilung hängen von der Maschinenbauindustrie (Produktart) ab.

3. Arten, Marken und Größen der verwendeten Materialien. Nummer es gibt Zehntausende (sogar Hunderttausende).

4. Arbeitsintensität der Verarbeitung Teile und Montage als Montageeinheit des Produkts als Ganzes. Sie kann von Bruchteilen einer Standardminute bis zu mehreren tausend Standardstunden variieren. Auf dieser Grundlage wird zwischen arbeitslosen (gering arbeitsintensiven) und arbeitsintensiven Produkten unterschieden.

5. Der Grad der Genauigkeit und Rauheit der Bearbeitung Teile und Montagegenauigkeit von Montageeinheiten und Produkten. Dabei werden die Produkte in Hochpräzision, Präzision und Niedrigstrom unterteilt.

6. Spezifisches Gewicht Standard-, normalisierte und vereinheitlichte Teile und Baugruppen.

7. Nach Nummer hergestellte Produkte; es kann von wenigen bis zu Millionen pro Jahr reichen.

Die Eigenschaften von Produkten bestimmen maßgeblich die Organisation des Produktionsprozesses in Raum und Zeit.

Die Anzahl der Bearbeitungs- und Montagewerkstätten oder -abschnitte und das Verhältnis zwischen ihnen hängen also von der strukturellen Komplexität der Produkte ab.

Je komplexer das Produkt, desto größer ist der Anteil von Montagearbeiten und Montageflächen und Werkstätten in der Unternehmensstruktur. Größe, Gewicht und Anzahl der Produkte beeinflussen die Organisation ihrer Montage; um die eine oder andere Art der kontinuierlichen Produktion zu schaffen; Organisation des Transports von Teilen, Montageeinheiten und Produkten zu Arbeitsplätzen, Standorten und Werkstätten; bestimmen weitgehend die Art der Bewegung in Jobs (Operationen) und die Dauer des Produktionszyklus.

Für große und schwere Produkte werden feste Fließlinien mit periodischer Bewegung der Förderer verwendet. Für den Transport werden Kräne und Spezialfahrzeuge eingesetzt. Ihre Bewegung durch die Operationen ist hauptsächlich parallel organisiert. Die Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung solcher Produkte ist lang, sie wird manchmal in Jahren gemessen.

Manchmal ist es notwendig, in Maschinenwerkstätten Abschnitte von großen, kleinen und mittleren Teilen zu organisieren.

Art und Marke der verarbeiteten Materialien bestimmen die Notwendigkeit einer Kombination bestimmter Beschaffungs- und Verarbeitungsbereiche bzw. Werkstätten.

Bei einer großen Anzahl von Rohlingen aus Guss- und Schmiedeteilen müssen Gießereien (Eisengießereien, Stahl-, Nichteisenguss- und andere), Schmiede- und Presswerke (Warm- und Kaltpressen) geschaffen werden. Bei der Herstellung vieler Knüppel aus Walzmaterial werden Zuschnitte oder Werkstätten benötigt. Bei der Bearbeitung von Teilen aus NE-Metallen müssen in der Regel separate Abschnitte organisiert werden.

Der Grad der Genauigkeit und Sauberkeit der Verarbeitung und Montage beeinflusst die Zusammensetzung von Geräten und Standorten sowie deren Standort.

Für die Bearbeitung besonders präziser Teile und den Zusammenbau von Baugruppen und Produkten ist es notwendig, separate Sektionen zu organisieren, da dies die Schaffung besonderer hygienischer und hygienischer Bedingungen erfordert.

Die Zusammensetzung von Geräten, Sektionen und Werkstätten richtet sich nach dem spezifischen Gewicht von Norm-, Norm- und Einheitsteilen und Baugruppen.

Die Fertigung von Norm- und Normteilen erfolgt in der Regel in speziellen Bereichen oder in speziellen Werkstätten. Für sie ist die Massenproduktion organisiert.

Die Arbeitsintensität und die Anzahl der hergestellten Produkte beeinflussen die Zusammensetzung und Anzahl der Geräte, Werkstätten und Abteilungen, ihren Standort, die Möglichkeit der Organisation einer kontinuierlichen Produktion, die Dauer des Produktionszyklus, den Umfang der laufenden Arbeiten, die Kosten und andere wirtschaftliche Indikatoren des Unternehmens. Produkte, die nicht in diesem Betrieb hergestellt, sondern in fertiger Form erhalten werden, gehören zu gekauft. Sie heißen auch Komponenten.

Jedes Maschinenbauwerk stellt in der Regel mehrere Produkte gleichzeitig her, die sich in Bauform und Größe unterscheiden. Die Liste aller Arten von Produkten, die von der Anlage hergestellt werden, heißt Nomenklatur.

ZU Arbeitsmittel umfassen Produktionswerkzeuge, Grundstücke, Gebäude und Bauwerke, Fahrzeuge. Bei der Zusammensetzung der Arbeitsmittel kommt der Ausrüstung, insbesondere der Arbeitsmaschine, die entscheidende Rolle zu.

Für jedes Gerät erstellt der Hersteller einen Reisepass, in dem das Herstellungsdatum des Geräts und eine vollständige Liste seiner technischen Eigenschaften (Verarbeitungsgeschwindigkeit, Motorleistung, zulässiger Aufwand, Wartungs- und Betriebsvorschriften usw.) angegeben sind.

Die Kombination von Elementen des Arbeitsprozesses (Arbeit mit einer bestimmten Qualifikation, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände) und Teilproduktionsprozessen (Herstellung einzelner Einheiten eines Fertigprodukts oder Durchführung eines bestimmten Herstellungsprozesses) erfolgt nach qualitativen und quantitative Merkmale und wird in mehrere Richtungen durchgeführt. Unterscheiden elementweise (funktional), räumlich und zeitlich Abteilungen der Produktionsorganisation.

Der elementare Teil der Produktionsorganisation ist mit der Anordnung von Ausrüstung, Technik, Arbeitsgegenständen, Werkzeugen und der Arbeit selbst zu einem einzigen Produktionsprozess verbunden. Die Organisation der Produktion beinhaltet die Einführung der produktivsten Maschinen und Geräte, die ein hohes Maß an Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses gewährleisten; Verwendung hochwertiger und effizienter Materialien; Verbesserung von Designs und Modellen von hergestellten Produkten; Intensivierung und Einführung fortschrittlicherer technologischer Regime.

Die Hauptaufgabe der Element-für-Element-Organisation der Produktion ist die richtige und rationelle Auswahl der Zusammensetzung von Geräten, Werkzeugen, Materialien, Rohlingen und Qualifikationen des Personals, um deren vollen Einsatz im Produktionsprozess zu gewährleisten. Das Problem der gegenseitigen Übereinstimmung der Elemente des Produktionsprozesses ist insbesondere bei komplexen hochmechanisierten und automatisierten Prozessen mit dynamischem Produktionsumfang relevant.

Die Kombination von Teilproduktionsprozessen gewährleistet die räumliche und zeitliche Organisation der Produktion. Der Herstellungsprozess umfasst viele Teilprozesse, die darauf abzielen, das fertige Produkt herzustellen. Die Einteilung der Produktionsprozesse ist in Abb. 3.3.

Schema 3.3. Klassifizierung der Produktionsprozesse

Entsprechend ihrer Rolle im allgemeinen Prozess der Herstellung von Fertigprodukten werden Produktionsprozesse unterschieden:

• hauptsächlich,
zielte darauf ab, die grundlegenden Arbeitsgegenstände zu verändern und ihnen die Eigenschaften von Fertigprodukten zu verleihen; in diesem Fall ist ein Teilproduktionsprozess entweder mit der Durchführung einer beliebigen Verarbeitungsstufe des Arbeitsgegenstandes oder mit der Herstellung eines Teils eines Fertigprodukts verbunden;
• Hilfs,
Schaffung von Bedingungen für den normalen Ablauf des Hauptproduktionsprozesses (Herstellung von Werkzeugen für die Bedürfnisse ihrer Produktion, Reparatur von technologischen Geräten usw.);
• Portion,
zur Bewegung bestimmt (Transportvorgänge), Lagerung bis zur Weiterverarbeitung (Lagerung), Kontrolle (Kontrollvorgänge), Bereitstellung von materiellen, technischen und energetischen Ressourcen usw .;
• leitend,
in denen Entscheidungen entwickelt und getroffen werden, die Regulierung und Koordination des Produktionsfortschritts, die Kontrolle der Genauigkeit der Programmdurchführung, die Analyse und die Abrechnung der geleisteten Arbeit durchgeführt werden; diese Prozesse sind oft mit dem Ablauf von Produktionsprozessen verflochten.

Die Hauptprozesse gliedern sich je nach Herstellungsstadium des fertigen Produkts in Beschaffung, Verarbeitung, Montage und Veredelung. Beschaffungsprozesse sind in der Regel sehr vielfältig. In einem Maschinenbaubetrieb sind dies beispielsweise Zerspanungs-, Gießerei-, Schmiede- und Pressvorgänge; in einer Nähfabrik - Stoff dekorieren und schneiden; in einer Chemiefabrik - Reinigung von Rohstoffen, bringen sie auf die erforderliche Konzentration usw. Die Produkte der Beschaffungsprozesse werden in verschiedenen Verarbeitungsbereichen eingesetzt. Im Maschinenbau sind metallverarbeitende Betriebe vertreten; in der Bekleidungsindustrie - Nähen; in der Metallurgie - Hochofen, Walzen; in der chemischen Produktion - durch Cracking, Elektrolyse usw. Montage- und Veredelungsprozesse im Maschinenbau werden durch Montage und Lackierung repräsentiert; in der Textilindustrie - Lackier- und Veredelungsprozesse; beim Nähen - Finishing usw.

Der Zweck von Nebenprozessen besteht darin, Produkte herzustellen, die im Hauptprozess verwendet werden, aber nicht Teil des Endprodukts sind. Zum Beispiel die Herstellung von Werkzeugen für den Eigenbedarf, die Erzeugung von Energie, Dampf, Druckluft für die Eigenproduktion; Herstellung von Ersatzteilen für die eigene Ausrüstung und deren Reparatur usw. Die Zusammensetzung und Komplexität der Hilfsprozesse hängt von den Merkmalen des Hauptteils und der Zusammensetzung der materiellen und technischen Basis des Unternehmens ab. Die Zunahme der Nomenklatur, die Vielfalt und Komplexität des Endprodukts und die Zunahme der technischen Ausrüstung der Produktion erfordern die Erweiterung der Zusammensetzung der Hilfsprozesse: die Herstellung von Modellen und Sondergeräten, die Entwicklung der Energiewirtschaft und eine Zunahme des Arbeitsvolumens der Reparaturwerkstatt.

Die Haupttendenz bei der Organisation von Serviceprozessen ist die maximale Kombination mit den Hauptprozessen und eine Erhöhung des Grades ihrer Mechanisierung und Automatisierung. Dieser Ansatz ermöglicht eine automatische Steuerung während der Hauptverarbeitung, eine kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen im technologischen Prozess, eine kontinuierliche automatisierte Übergabe von Arbeitsgegenständen an Arbeitsplätze usw.

Ein Merkmal moderner Arbeitswerkzeuge ist die organische Einbeziehung in ihre Zusammensetzung zusammen mit der Arbeit, dem Motor und der Übertragung des Kontrollmechanismus. Dies ist typisch für automatisierte Fertigungsstraßen, Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung etc. Administrative Einflüsse werden insbesondere bei der Einführung automatisierter Prozessleitsysteme und der Verwendung von Mikroprozessortechnik in den Produktionsprozess integriert. Eine Erhöhung des Automatisierungsgrades der Produktion und insbesondere der weit verbreitete Einsatz von Robotik bringt Managementprozesse direkt näher an die Produktion, integriert sie organisch in den Hauptproduktionsprozess und erhöht dessen Flexibilität und Zuverlässigkeit.

Nach der Art der Auswirkungen auf das Thema Arbeit werden folgende Prozesse unterschieden:

• technologisch, in
bei der ein Wechsel des Arbeitsgegenstandes unter dem Einfluss der lebendigen Arbeit stattfindet;
• natürlich,
wenn sich der physische Zustand des Arbeitsgegenstandes unter dem Einfluss der Naturkräfte ändert (sie stellen eine Unterbrechung des Arbeitsprozesses dar).

Unter modernen Bedingungen wird der Anteil natürlicher Prozesse deutlich reduziert, da sie zur Intensivierung der Produktion konsequent auf technologische übertragen werden.

Technologische Produktionsprozesse werden nach den Methoden der Umwandlung von Arbeitsgegenständen in ein fertiges Produkt unterteilt in: mechanisch, chemisch, Montage und Demontage (Montage und Demontage) und Konservierung (Schmierung, Lackierung, Verpackung usw.). Diese Gruppierung dient als Grundlage für die Festlegung der Ausrüstungszusammensetzung, der Instandhaltungsmethoden und der Raumplanung.

Nach den Beziehungsformen zu verwandten Prozessen werden sie unterschieden: analytisch, wenn als Ergebnis der Primärverarbeitung (Zerlegung) komplexer Rohstoffe (Öl, Erz, Milch usw.) verschiedene Produkte erhalten werden, die verschiedenen Prozessen der Weiterverarbeitung zugeführt werden;

• Synthetik,
Kombinieren von Halbzeugen aus verschiedenen Prozessen zu einem einzigen Produkt;
• gerade,
Erstellen einer Art von Halbzeug oder Fertigprodukt aus einer Art von Material.

Die Prävalenz des einen oder anderen Verfahrenstyps hängt von den Eigenschaften des Rohstoffs und des Endprodukts ab, dh von den sektoralen Merkmalen der Produktion. Analytische Verfahren sind typisch für die Erdölraffinerie und chemische Industrie, synthetisch - für den Maschinenbau, direkt - für einfache umsatzarme Produktionsprozesse (z. B. Ziegelherstellung).

Nach dem Grad der Kontinuität werden sie unterschieden: kontinuierlich und diskret (Durchbruch) Prozesse. Aufgrund der Art der verwendeten Geräte zuweisen: instrumental (geschlossen) Prozesse, bei denen der technologische Prozess in speziellen Einheiten (Apparaten, Bädern, Öfen) durchgeführt wird und die Aufgabe des Arbeitnehmers darin besteht, sie zu verwalten und zu warten; offene (lokale) Prozesse, wenn ein Arbeiter Arbeitsobjekte mit einer Reihe von Werkzeugen und Mechanismen bearbeitet.

Nach dem Mechanisierungsgrad ist es üblich zu unterscheiden:

• Handbuch
Prozesse, die ohne den Einsatz von Maschinen, Mechanismen und Elektrowerkzeugen durchgeführt werden;
• Maschinenhandbuch,
durchgeführt mit Maschinen und Mechanismen unter obligatorischer Beteiligung eines Arbeiters, zum Beispiel Bearbeitung eines Teils auf einer Universaldrehmaschine;
• Maschine,
durchgeführt an Maschinen, Werkzeugmaschinen und Mechanismen mit begrenzter Beteiligung des Arbeitnehmers;
• automatisiert,
an automatischen Maschinen durchgeführt, wo der Arbeiter den Produktionsablauf überwacht und kontrolliert; umfassend automatisiert, in dem neben der automatischen Produktion auch eine automatische Betriebssteuerung erfolgt.

Je nach Produktionsmaßstab homogener Produkte werden Prozesse unterschieden

• fest -
mit einem großen Produktionsmaßstab von homogenen Produkten; seriell - mit einer Vielzahl von sich ständig wiederholenden Produkttypen, wenn mehreren Arbeitsgängen Arbeitsplätze zugewiesen werden, die in einer bestimmten Reihenfolge ausgeführt werden; ein Teil der Arbeit kann kontinuierlich durchgeführt werden, ein Teil - mehrere Monate im Jahr; die Zusammensetzung der Prozesse wiederholt sich;
• Individuell -
mit einem sich ständig ändernden Produktangebot, wenn Aufträge mit verschiedenen Arbeitsgängen geladen werden, die ohne festen Wechsel ausgeführt werden; ein Großteil der Prozesse ist dabei einzigartig. Prozesse werden nicht wiederholt.

Einen besonderen Platz im Produktionsprozess nimmt die Pilotproduktion ein, bei der die Konstruktion und Fertigungstechnologie neuer, neu entwickelter Produkte getestet werden.

Unter den Bedingungen einer komplexen dynamischen modernen Produktion ist es fast unmöglich, ein Unternehmen mit einer Produktionsart zu finden. In der Regel gibt es in ein und demselben Unternehmen und insbesondere in einem Verbund Werkstätten und Abteilungen der Massenproduktion, in denen Standard- und Einheitselemente von Produkten und Halbzeugen hergestellt werden, und Serienabteilungen, in denen Halbzeuge von begrenztem Gebrauch hergestellt werden. Gleichzeitig besteht immer häufiger die Notwendigkeit, individuelle Produktionsbereiche zu bilden, in denen spezielle Teile des Produkts hergestellt werden, die seine individuellen Eigenschaften widerspiegeln und mit der Erfüllung der Anforderungen eines Sonderauftrags verbunden sind. Im Rahmen eines Produktionsverbundes finden somit alle Produktionsarten statt, was die besondere Komplexität ihrer Kombination im Organisationsprozess bestimmt.

Die räumliche Sicht auf die Organisation gewährleistet die rationelle Aufteilung der Produktion in Teilprozesse und deren Zuordnung zu einzelnen Produktionsgliedern, die Festlegung ihrer Beziehung und Lage auf dem Territorium des Unternehmens. Diese Arbeit wird am umfassendsten im Entwurfs- und Begründungsprozess ausgeführt. Organisationsstrukturen Produktionsverbindungen. Gleichzeitig wird es als Anhäufung von Produktionsänderungen durchgeführt. Viele Arbeiten an der räumlichen Organisation der Produktion werden bei der Gründung von Produktionsvereinigungen, der Expansion und dem Wiederaufbau von Unternehmen, der Respezialisierung der Produktion durchgeführt. Die räumliche Organisation der Produktion ist die statische Seite der Organisationsarbeit.

Das Schwierigste ist Zeitscheibe Organisation der Produktion. Es umfasst die Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung eines Produkts, die Reihenfolge der Ausführung von Teilproduktionsprozessen, die Reihenfolge der Einführung und Freigabe verschiedener Arten von Produkten usw.

Prinzipien der Produktionsorganisation

Die rationelle Organisation der Produktion muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen und auf bestimmten Prinzipien beruhen:

Proportionalität in der Produktionsorganisation impliziert die Übereinstimmung des Durchsatzes (relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Unternehmensbereiche - Werkstätten, Sektionen, Einzelarbeitsplätze zur Herstellung von Fertigprodukten. Der Grad der Proportionalität der Produktion a lässt sich durch die Abweichung des Durchsatzes (Leistung) jeder Umverteilung vom geplanten Produktionsrhythmus charakterisieren:

,

wo ich – die Anzahl der Neuverteilungen oder Stufen der Produktherstellung; h ist der Durchsatz einzelner Umverteilungen; h 2 - der geplante Produktionsrhythmus (Produktionsvolumen nach Plan).

Die Proportionalität der Produktion schließt eine Überlastung einiger Bereiche, dh das Entstehen von „Engpässen“, und eine Unterauslastung von Kapazitäten in anderen Einheiten aus, ist Voraussetzung für die gleichmäßige Arbeit des Unternehmens und sichert einen reibungslosen Produktionsablauf.

Grundlage für die Wahrung der Verhältnismäßigkeit ist die richtige Gestaltung des Unternehmens, die optimale Kombination von Haupt- und Nebenproduktionsgliedern. Allerdings zu den aktuellen Preisen

Erneuerung der Produktion, schnelle Änderung der Produktpalette und komplexe Zusammenarbeit von Produktionseinheiten wird die Aufgabe, die Proportionalität der Produktion aufrechtzuerhalten, konstant. Bei einer Änderung der Produktion ändert sich das Verhältnis zwischen den Produktionsverbindungen, die Belastung der einzelnen Umverteilungen. Die Aufrüstung bestimmter Produktionseinheiten verändert die etablierten Produktionsverhältnisse und erfordert eine Erhöhung der Kapazität angrenzender Gebiete.

Eine der Methoden zur Wahrung der Proportionalität in der Produktion ist die Betriebsplanung, die es Ihnen ermöglicht, Aufgaben für jede Produktionsverbindung zu entwickeln, wobei einerseits die integrierte Ausgabe von Produkten und andererseits die vollständigste Nutzung der Fähigkeiten des Produktionsapparates. In diesem Fall fällt die Arbeit zur Wahrung der Verhältnismäßigkeit mit der Planung des Produktionsrhythmus zusammen.

Die Proportionalität in der Produktion wird auch durch den rechtzeitigen Austausch von Werkzeugen, die Erhöhung des Mechanisierungs- und Automatisierungsgrades der Produktion, durch Veränderungen in der Produktionstechnologie usw. unterstützt. Dies erfordert eine systematische Herangehensweise an die Lösung von Problemen des Umbaus und der technischen Umrüstung der Produktion , Planung der Entwicklung und Inbetriebnahme neuer Produktionsanlagen.

Die zunehmende Komplexität der Produkte, der Einsatz halbautomatischer und automatischer Geräte, die Vertiefung der Arbeitsteilung erhöht die Anzahl paralleler Prozesse zur Herstellung eines Produkts, deren organische Kombination gewährleistet sein muss, dh sich ergänzt Verhältnismäßigkeit nach dem Parallelitätsprinzip. Parallelität bezieht sich auf die gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses in Bezug auf verschiedene Teile der gesamten Teilecharge. Je breiter der Arbeitsumfang, desto kürzer ist bei sonst gleichen Bedingungen die Produktionsdauer. Parallelität wird auf allen Ebenen der Organisation implementiert. Am Arbeitsplatz wird die Parallelität durch die Verbesserung der Struktur des technologischen Betriebs und vor allem durch die technologische Konzentration, begleitet von einer Multi-Tool- oder Multi-Fach-Bearbeitung, sichergestellt. Die Parallelität bei der Ausführung der Haupt- und Hilfselemente des Vorgangs besteht darin, die Bearbeitungszeit mit der Einstellungszeit zum Entfernen von Teilen, Kontrollmessungen, Be- und Entladen der Vorrichtung mit dem technologischen Hauptprozess usw. zu kombinieren. -Installationsvorgänge auf gleiche oder unterschiedliche Objekte.

Der Parallelitätsgrad des Produktionsprozesses lässt sich mit dem Parallelitätskoeffizienten K n charakterisieren, der sich aus dem Verhältnis der Dauer des Produktionszyklus zur Parallelbewegung von Arbeitsgegenständen T pr.ts und seiner tatsächlichen Dauer T c ergibt:

wobei n die Anzahl der Umverteilungen ist.

Unter den Bedingungen eines komplexen mehrstufigen Herstellungsprozesses von Produkten wird die Kontinuität der Produktion immer wichtiger, was die Beschleunigung des Geldumschlags gewährleistet. Die Verbesserung der Kontinuität ist der wichtigste Bereich der Produktionsintensivierung. Am Arbeitsplatz wird dies bei der Durchführung jeder Operation durch Reduzierung der Nebenzeiten (intraoperative Pausen), am Standort und in der Werkstatt beim Transfer eines Halbzeugs von einem Arbeitsplatz zum anderen (interoperative Pausen) und im Unternehmen erreicht insgesamt, Minimierung der Pausen, um den Umschlag von Material- und Energieressourcen zu beschleunigen (abteilungsübergreifende Bettung).

Die Kontinuität der Arbeit innerhalb eines Betriebes wird in erster Linie durch die Verbesserung der Arbeitsmittel sichergestellt - die Einführung der automatischen Umrüstung, die Automatisierung von Nebenprozessen, die Verwendung von speziellen Geräten und Geräten.

Die Reduzierung interoperativer Pausen ist mit der Wahl der rationellsten Methoden der Kombination und Koordination von Teilprozessen in der Zeit verbunden. Eine der Voraussetzungen für die Reduzierung von Interoperabilitätsunterbrechungen ist der Einsatz von durchgehenden Fahrzeugen; Verwendung im Produktionsprozess eines starr miteinander verbundenen Systems von Maschinen und Mechanismen, die Verwendung von Rotationslinien. Der Kontinuitätsgrad des Produktionsprozesses kann durch den Kontinuitätskoeffizienten K n charakterisiert werden, der als Verhältnis der Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus T c.tech und der Dauer des gesamten Produktionszyklus T c berechnet wird:

wobei m die Gesamtzahl der Umverteilungen ist.

Die Kontinuität der Produktion wird unter zwei Aspekten betrachtet: kontinuierliche Teilnahme am Produktionsprozess von Arbeitsgegenständen, Rohstoffen und Halbfabrikaten sowie kontinuierliche Belastung der Ausrüstung und rationelle Nutzung der Arbeitszeit. Während die Kontinuität der Bewegung von Arbeitsgegenständen gewährleistet ist, ist es gleichzeitig notwendig, die Stillstände von Geräten für Nachjustierungen im Vorfeld des Eingangs von Materialien usw., Werkzeugmaschinen usw. zu minimieren.

Eine der Voraussetzungen für die Kontinuität der Produktion ist der direkte Fluss in der Organisation des Produktionsprozesses, d. h. die Bereitstellung des kürzesten Weges für das Produkt, um alle Stufen und Arbeitsschritte des Produktionsprozesses vom Beginn der Rohproduktion an zu durchlaufen Materialien zur Ausgabe von Fertigprodukten. Die Geradheit wird durch den Koeffizienten Kpr charakterisiert, der das Verhältnis der Transportdauer Ttr zur Gesamtdauer des Produktionszyklus T c darstellt:

,

wo j – die Anzahl der Transportvorgänge.

Gemäß dieser Anforderung muss die relative Position von Gebäuden und Bauwerken auf dem Territorium des Unternehmens sowie der Standort der Hauptwerkstätten darin den Anforderungen des Produktionsprozesses entsprechen. Der Material-, Halbzeug- und Produktfluss soll vorwärts und am kürzesten sein, ohne Gegen- und Rückbewegungen. Hilfswerkstätten und Lager sollen möglichst nahe an den Hauptwerkstätten liegen, die sie bedienen.

Um den vollen Einsatz von Geräten, Material- und Energieressourcen und Arbeitszeit zu gewährleisten, ist der Produktionsrhythmus, der das Grundprinzip seiner Organisation ist, von großer Bedeutung.

Das Prinzip des Rhythmus setzt eine gleichmäßige Abgabe der Produkte und einen rhythmischen Produktionsablauf voraus. Das Rhythmusniveau kann durch den Koeffizienten Кр charakterisiert werden, der als Summe der negativen Abweichungen der erreichten Leistung vom vorgegebenen Plan definiert ist

,

wo e A – die Menge der täglich nicht gelieferten Produkte; n – Dauer des geplanten Zeitraums, Tage; NS – geplante Produktionsleistung.

Gleiche Produktion bedeutet die Produktion gleicher oder allmählich steigender Produktmengen in regelmäßigen Abständen. Der Produktionsrhythmus drückt sich in der Wiederholung privater Produktionsprozesse auf allen Produktionsstufen in gleichen Abständen und "der Durchführung an jedem Arbeitsplatz in gleichen Zeitabständen gleich viel Arbeit, deren Inhalt je nach Organisationsmethode" aus Arbeitsplätze, können gleich oder unterschiedlich sein.

Der Produktionsrhythmus ist eine der Hauptvoraussetzungen für den rationellen Einsatz aller seiner Elemente. Bei rhythmischer Arbeit wird das Gerät voll ausgelastet, sein normaler Betrieb wird verbessert, der Verbrauch von Material- und Energieressourcen wird verbessert, die Arbeitszeit wird verbessert.

Die Sicherstellung rhythmischer Arbeit ist für alle Produktionsabteilungen – Haupt-, Service- und Nebenbetriebe, Material- und technische Versorgung – verpflichtend. Nicht-rhythmisches Arbeiten jedes Gliedes führt zu einer Störung des normalen Produktionsablaufs.

Die Reihenfolge der Wiederholung des Produktionsprozesses ist festgelegt Produktionsrhythmen. Es ist notwendig, zwischen dem Produktionsrhythmus (am Ende des Prozesses), den betrieblichen (Zwischen-)Rhythmen und dem Rhythmus des Starts (am Anfang des Prozesses) zu unterscheiden. Der Produktionsrhythmus ist führend. Sie kann nur dann dauerhaft stabil sein, wenn die Arbeitsrhythmen an allen Arbeitsplätzen eingehalten werden. Die Methoden zur Organisation der rhythmischen Produktion hängen von den Merkmalen der Spezialisierung des Unternehmens, der Art der hergestellten Produkte und dem Organisationsgrad der Produktion ab. Der Rhythmus wird durch die Arbeitsorganisation in allen Unternehmensbereichen sowie durch die rechtzeitige Vorbereitung und den umfassenden Service sichergestellt.

Der moderne Stand des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts setzt die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation voraus. Die traditionellen Prinzipien der Produktionsorganisation sind auf die Nachhaltigkeit der Produktion ausgerichtet - ein stabiles Produktsortiment, spezielle Ausrüstungen usw. Im Rahmen einer schnellen Erneuerung des Produktsortiments ändert sich die Produktionstechnologie. Ein schneller Gerätewechsel, eine Umstrukturierung des Layouts würde derweil ungerechtfertigt hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen; es ist auch nicht möglich, die Produktionsstruktur häufig zu ändern (räumliche Gliederung von Links). Dies stellte eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion - Flexibilität. Im elementweisen Bereich bedeutet dies vor allem eine schnelle Umrüstung der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technik geschaffen, die für ein breites Anwendungsspektrum geeignet ist und bei Bedarf eine automatische Selbstjustierung erzeugt.

Vielfältige Möglichkeiten zur Flexibilisierung der Produktionsorganisation bieten die Verwendung von Standardprozessen zur Durchführung einzelner Produktionsschritte. Bekannt ist der Bau von strömungsvariablen Leitungen, auf denen verschiedene Produkte ohne deren Umstrukturierung hergestellt werden können. So werden jetzt in einer Schuhfabrik auf derselben Produktionslinie verschiedene Modelle von Damenschuhen mit derselben Methode zur Befestigung des Bodens hergestellt; Auf Automontage-Förderbändern werden Autos nicht nur in unterschiedlichen Farben, sondern auch Umbauten ohne Umrüstung montiert. Durch den Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnik eine flexible automatisierte Produktion effektiv gestalten. Große Chancen bieten sich hier durch die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen müssen beim Umstieg auf die Freigabe neuer Produkte oder beim Beherrschen neuer Prozesse nicht alle Teilprozesse und Produktionsverknüpfungen neu aufgebaut werden.

Einer der wichtigsten Grundsätze moderner Produktionsorganisation ist seine Komplexität, Querschnittscharakter. Moderne Produktionsprozesse zeichnen sich durch das Spleißen und Verweben von Haupt-, Neben- und Serviceprozessen aus, während Neben- und Serviceprozesse einen zunehmenden Platz im gesamten Produktionszyklus einnehmen. Dies ist auf den bekannten Rückstand bei der Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsdienstleistungen im Vergleich zur Ausrüstung der Hauptproduktionsprozesse zurückzuführen. Unter diesen Bedingungen wird es immer notwendiger, die Technik zu regulieren und die Umsetzung nicht nur der Basis-, sondern auch der Hilfs- und Dizu organisieren.