KURSPROJEKT

Disziplin: Organisation der Produktion im Unternehmen der Industrie

Thema: "Entwurf einer Produktionslinie"

Wird von einem Studenten gemacht:

Leiter: V. V. Bakhotskiy

Einführung. 3

1. TECHNISCHE BEWERTUNG DER ARBEIT.. 4

1.1 Berechnung der Hauptparameter von Produktionslinien. 4

1.2. Bestimmung der Art der Produktionslinie. 7

1.3 Organisation des Mehrstationsdienstes. 9

1.4 Organisation des parallelen Service von Maschinen mit unterschiedlichen Betriebsabläufen 12

1.5 Erstellen eines Zeitplans für die Linie. 14

1.6 Berechnung des Linienpersonals. 16

1.7 Ermittlung des Wertes von Inline-Backlogs. 17

2. PLANUNG DER PRODUKTIONSKOSTEN DES TEILS 19

2.1. Ermittlung des Ausrüstungsbedarfs. 19

2.2 Ermittlung des Bedarfs an Grundstoffen. 20

2.3. Ermittlung des Bedarfs an Produktionsfläche. 21

2.4. Ermittlung des Strombedarfs. 22

2.5. Ermittlung von Kapitalinvestitionen in die Organisation der Produktion. 23

2.6. Ermittlung der jährlichen Produktionskosten………..24

Fazit. 26

Anwendungen……………………………………………………………………..27

Referenzliste…………………………………………………………….29

Einführung

In dieser Kursarbeit wird eine Produktionslinie entworfen.

Die Kursarbeit zielt darauf ab, die theoretischen Grundlagen der Produktionsorganisation zu festigen. praktischer Nutzen erworbene Fähigkeiten, die Wahl der rationalsten Methoden zur Organisation der Produktion.

Die Hauptaufgabe des Projekts besteht darin, je nach Programm und Betriebszeit die Form der Organisation der Fallproduktion zu wählen. wirtschaftlichkeit Projekt - Berechnen Sie die Haupt produktionskostenErstellen Sie Zeitpläne für den Mehrstationsdienst, Zeitpläne für die Reduzierung des Personals der geplanten Linie.

Die theoretischen und lehrmittel zum Thema des Kurses sowie Vorlesungsmaterial.

Bei der Durchführung eines Kursprojekts werden Berechnungen von Erklärungen, Analysen und Begründungen der gewählten Lösung begleitet. Viele Daten sind der Übersichtlichkeit und Zweckmäßigkeit halber in Tabellen angegeben. Es gibt Anwendungen in Form von Fahrplänen und Dienstplänen für mehrere Stationen.

TECHNISCHE BEWERTUNG DER ARBEIT

Berechnung der Hauptparameter von Produktionslinien

Beim Entwurf einer Produktionslinie werden deren Hauptparameter berechnet: der Zyklus der Produktionslinie, die Anzahl der Jobs auf der Produktionslinie, die Auslastungsfaktoren der Jobs und die gesamte Produktionslinie. Folgende Daten werden für Berechnungen benötigt:

Tabelle 1.1

Betriebszeit

F g \u003d F n (1 - k n) \u003d 240.000 * (1-0,06) \u003d 225600 min.

F n \u003d 60 · D p · t cm · k cm \u003d 60 · 250 · 8 · 2 \u003d 240.000 min.

wobei k p \u003d 6% - Verlustkoeffizient

F n - nominaler jährlicher Zeit- und Stundenfonds.

D p \u003d 250 Tage. - die Anzahl der Arbeitsplätze im Zeitraum

t cm \u003d 8 h. - Schichtdauer

k s \u003d 2 - Anzahl der Schichten

F g - tatsächliche jährliche Betriebszeit der Geräte, Stunden.

Ein Produktionslinienzyklus ist das durchschnittliche geschätzte Zeitintervall zwischen dem Start (Startzyklus) oder der Freigabe (Freigabezyklus) zweier benachbarter Teile einer Produktionslinie. Die Schritte der Produktionslinie stimmen mit dem Produktionsprogramm für den geplanten Zeitraum überein und werden anhand der folgenden Formeln berechnet:

Freigabezyklus:

r in \u003d F g / N in \u003d 225600/180000 \u003d 1,25;

Startzyklus:

r s \u003d F g / N s \u003d 225600/183600 \u003d 1,23;

N s \u003d N in * K s \u003d 180.000 * 1,02 \u003d 183600 Stk.

F g - der tatsächliche Fonds des Produktionslinienbetriebs im geplanten Zeitraum;

N in \u003d 180.000 Stück / Jahr - das Produktionsvolumen im Planungszeitraum;

N s - das Volumen des Starts für den gleichen Zeitraum.

Die Berechnung der Anzahl der Arbeitsplätze (Maschinen) in der Produktionslinie erfolgt auf der Grundlage der Notwendigkeit einer Zeit, die einem Zyklus entspricht, um ein Teil bei jedem Vorgang zu verarbeiten. Die geschätzte Anzahl von Jobs (Maschinen) im i-ten Betrieb der Produktionslinie wird durch die Formel bestimmt:

С р i \u003d t pcs / r З;

Wobei C p die geschätzte Anzahl von Jobs (Maschinen) bei der i-ten Operation ist,

t pcs - Stückberechnungszeit für Operationen.

C p1 \u003d 6,4 / 1,23 \u003d 5,2

C p2 \u003d 6,6 / 1,23 \u003d 5,4

C p3 \u003d 5,6 / 1,23 \u003d 4,6

C p4 \u003d 10,2 / 1,23 \u003d 8,3

C p5 \u003d 8 / 1,23 \u003d 6,5

C p6 \u003d 6,4 / 1,23 \u003d 5,2

C p7 \u003d 7,2 / 1,23 \u003d 5,9

Die Anzahl der Jobs kann nur eine ganze Zahl sein, daher wird die akzeptierte Anzahl von Jobs - C pr - erhalten, indem die berechnete Anzahl von Maschinen auf die nächstgrößere ganze Zahl gerundet wird.

h i \u003d C p i / C pr i,

Die akzeptierte Anzahl von Jobs wird im Allgemeinen durch Summieren der Anzahl von Jobs nach Operationen bestimmt:

C pr \u003d ΣSpr. \u003d 6 + 6 + 5 + 9 + 7 + 6 + 6 \u003d 45 Arbeit. setzt.

Wir werden die Berechnungen in Tabelle 1.2 zusammenfassen:

Tabelle 1.2

Berechnung der Anzahl der Jobs

ηav. \u003d Σav / ΣSpr. \u003d 41,1 / 45 \u003d 0,91

Bestimmung der Art der Produktionslinie

Die Art der Produktionslinie durch die Anzahl der festen Arbeitsgegenstände wird durch den Wert des durchschnittlichen Auslastungsfaktors bestimmt. Wenn der durchschnittliche Auslastungsfaktor der Produktionslinie nicht weniger als 0,75 beträgt, ist die Linie ein Subjekt. Andernfalls wird die Erstellung einer Zeile mit einem Betreff als unangemessen angesehen und mit Objekten mit einem anderen Namen geladen, wodurch eine Produktionslinie mit mehreren Betreffs erstellt wird.

Fazit: Basierend auf den Berechnungen in Tabelle 1.2 schließen wir, dass diese Produktionslinie ein Subjekt ist, da h I \u003d 0,91\u003e 0,75.

Der Typ der Produktionslinie durch die Art der Bewegung des Arbeitsobjekts wird durch den Wert des Asynchronitätskoeffizienten bestimmt, der den Grad der Verletzung der Synchronisationsbedingung kennzeichnet. Das asynchrone Verhältnis wird für jede Operation nach folgender Formel berechnet:

Wir werden die Berechnungen in Tabelle 1.3 zusammenfassen:

Tabelle 1.3

Berechnung des asynchronen Verhältnisses.

Beim Entwerfen einer Produktionslinie beträgt die Abweichung von der Synchronität nicht mehr als 10%. Wenn daher für mindestens eine Operation der Wert des asynchronen Koeffizienten 10% überschreitet, wird die Produktionslinie als diskontinuierlich betrachtet.

Fazit: Diese Produktionslinie ist diskontinuierlich, weil Der nicht synchronisierte Koeffizient für die erste Operation betrug 13,28%, für die zweite - 10,57%, für die sechste - 13,28%, was 10% übersteigt.

Ministerium für Wissenschaft und Bildung

Russische Föderation

Technische Universität für Korrespondenz im Nordwesten des Bundesstaates

Kursprojekt

Grundlagen der Organisation von Produktion und Management.

Organisation einer einteiligen Produktionslinie.

Option Nummer 7

Fakultät: Maschinenbau

Gruppe: Technologie des Maschinenbaus, 5-Gänge-OZFO

Student: Kalinin Alexander Dmitrievich

Leiter: Bulkin Boris Efimovich

velikiye Luki

2010

Die Aufgabe

Es ist erforderlich, eine einteilige Produktionslinie für die Herstellung eines Gehäuseteils zu entwickeln. Jährliches Produktionsprogramm N \u003d 196160 Stk. Rohling - Guss. Der Prozentsatz der Eliminierung von Teilen, der für das Debuggen des technologischen Prozesses und die Durchführung des festgelegten Prozesses berücksichtigt wird technische Bedingungen Tests, b \u003d 5%. Abschnittsbetriebsart (Schichtarbeit der Produktionslinie), s \u003d 1. Geplante Zeit für Reparaturen technologische Ausrüstung, f \u003d 7%. Teilgewicht - 1,7 kg. Werkstückgewicht - 2,38 kg. Das Material des Teils ist Stahl 30. Der technologische Prozess der Verarbeitung eines Teils in Form einer Liste von technologischen Vorgängen, in denen die verwendeten Geräte und technischen Zeitstandards angegeben sind, ist in Tabelle 1 dargestellt.

Tabelle 1. Technologischer Prozess der Teileverarbeitung.

1. Berechnung des Freigabezyklus des Teils

Teilfreigabezyklus, d.h. Das Zeitintervall zwischen der Veröffentlichung (oder dem Start) zweier aufeinanderfolgender Teile berechnen wir nach folgender Formel:

r = F. eh/ N. 3 ,

wo F e - effektiver (tatsächlicher) Betriebszeitfonds der Ausrüstung der Produktionslinie im geplanten Zeitraum;

N 3 ist die Anzahl der Teile, die für diesen Zeitraum (Kalenderjahr) in Produktion gehen sollen.

Das Programm zur Einführung der Produkte Nr. 3 übersteigt normalerweise das Produktionsprogramm für Ne im Zusammenhang mit deren Überprüfung zum Debuggen des technologischen Prozesses und zur Durchführung von Tests, die durch die Spezifikationen für die Produktakzeptanz durch den Kunden bestimmt werden. Deshalb:

N z \u003d 100 N / (100 - b) \u003d 100 196160 / (100 - 7) \u003d 206484 Stk.

wobei b \u003d 7% die Eliminierung von Produkten aus den oben genannten Gründen ist.

Der effektive Fundus der Betriebszeit der Ausrüstung wird auf der Grundlage der nominalen F N bestimmt. Und letztere ist gleich dem Produkt der Anzahl der Arbeitstage in einem Jahr (es gibt ungefähr 250 von ihnen) durch die Anzahl der Schichten s (in der Aufgabe angegeben) und durch die Dauer der Schicht (480 min), d. H.

F H \u003d 250 480 s.

Der effektive Fonds F e ist aufgrund der Ausfallzeiten der Ausrüstung für den ganzen Tag und innerhalb der Schicht geringer als der nominale. Ersteres ist auf Ausfallzeiten bei Reparaturen zurückzuführen. Ihr Wert wird in der Aufgabe angegeben (% von F N).

Dann,

Fe \u003d 250 480 s (1 - f / 100) \u003d 250 480 1 (1 - 7/100) \u003d 111600 min.

r \u003d F e / N 3 = 111600/206484 \u003d 0,54 min / Stk.

2. Berechnung der erforderlichen Gerätemenge und ihrer Belastung

Geschätzt, d.h. theoretisch erforderliche Anzahl von Ausrüstungsgegenständen c ip für jedes i-te Operation definiert als das Verhältnis t i / r, wobei t i die Zeitnorm für eine gegebene Operation ist und r der Produktionszyklus ist. Die Berechnung der Ausrüstungsmenge bei jedem der Vorgänge ermöglicht es, die Gesamtmenge auf der Leitung sowie den durchschnittlichen Auslastungsfaktor zu bestimmen, der dem Verhältnis entspricht

dabei ist m die Anzahl der Operationen im technologischen Prozess.

Die Ergebnisse der Berechnung der erforderlichen Ausrüstung und des Belastungsgrades für jeden Vorgang und die gesamte Linie sind in Tabelle 2 dargestellt.

Tabelle 2. Berechnung der erforderlichen Ausrüstung und des Belastungsgrades für jede Operation und Linie

Basierend auf den Daten in Tabelle 2 entscheiden wir, ob die projizierte Linie ein kontinuierlicher oder ein diskontinuierlicher Fluss ist. Da sich herausstellte, dass acht von elf Operationen synchronisiert waren (0,9   i  1,1). Unter diesen Bedingungen wählen wir eine kontinuierliche Produktionslinie.

Der Mehrstationsdienst kann angesichts der großen Arbeitsbelastung und der geringen Betriebszeit im Hauptbetrieb nicht angewendet werden.

3. Anlagenlayoutplanung, Auswahl und Berechnung von Fahrzeugen

In dieser Phase gestalten wir die Produktionslinie als Produktionsstandort. Und dies ist nicht nur ein Komplex technologischer Ausrüstung, sondern auch ein Mittel für den interoperativen Transport, Geräte zum Platzieren von Rohlingen, endprodukteArbeitsmöbel. Darüber hinaus ist all dies an einen bestimmten Produktionsbereich gebunden und gemäß den wesentlichen Regeln und Vorschriften darauf platziert. In der Praxis wird dieser Schritt häufiger als Produktionslinienlayout bezeichnet. Abbildung 1 zeigt einen Plan des Produktionsstandorts.

Abhängig vom Gewicht der transportierten Produktionsanlagen, der Menge der Ausrüstung und ihren Abmessungen, der Länge der Linie wählen wir einen vertikal geschlossenen Bandförderer.

Damit das Förderband die Arbeit unter den Darstellern verteilt und somit als Mittel zur Aufrechterhaltung des Rhythmus dient, muss es markiert werden. Zu diesem Zweck werden alle tragenden Elemente - Zellen - mit sich regelmäßig wiederholenden Nummern nummeriert. Die Anzahlwiederholungsperiode oder die Fördermarkierungsperiode ist als das kleinste Vielfache der Anzahl von Jobs bei jeder der Operationen definiert. Da auf der Leitung Operationen mit der Anzahl der Jobs 1, 2, 3.6 und 8 ausgeführt werden, beträgt die Pegging-Periode 24.

Wir weisen jedem Arbeitsplatz Zellen mit bestimmten Nummern zu. Die Anzahl dieser Zahlen entspricht dem Quotienten der Division der Wiederholungsperiode durch die Anzahl der Jobs für die entsprechende Operation, wenn nur eine für die Operation verwendet wird arbeitsplatzdann ist es ganz natürlich, dass es den Zellen dieser Zahlen dient. Die den Arbeitsplätzen zugewiesenen Nummern werden auf der Registerkarte angezeigt. 3.

Tabelle 3. Zuweisen von Nummern zu Arbeitsplätzen

Im Förderband setzen wir die Zellennummer direkt auf das Band, in den Überkopf und den Wagen - wir nummerieren die tragenden Elemente selbst.

Zum Markieren bei einer gegebenen Anzahlwiederholungsperiode (P) muss die Markierungsbedingung erfüllt sein, d.h. ein bestimmtes Verhältnis zwischen der Länge des Zugelements L und dem Markierungsschritt: L / P \u003d eine ganze Zahl.

72/24 \u003d 3 - die Bedingung ist erfüllt.

Die Anfangsdaten der projizierten Linie sind unten angegeben.

Wir verwenden einen vertikal geschlossenen Bandförderer auf der Linie.

In diesem Fall beträgt die Mindestanzahl von Aufhängungen am tragenden Teil des Förderers 29 (die Anzahl der Arbeitsplätze). Da in einem vertikal geschlossenen Förderer ein Zweig im Leerlauf ist, beträgt die Gesamtzahl der Zellen auf dem Förderer K \u003d 58. Die nächst größere Anzahl von Zellen, die die Bedingung der Markierbarkeit erfüllen (dh ein Vielfaches der Anzahlwiederholungsperiode), beträgt 72. Die Länge des Zugelements mit der Länge der Linie 36 m sind L \u003d 72 m. Dann:

l 0 \u003d L / K \u003d 72/72 \u003d 1.

Wie Sie sehen, überschreitet ein solcher Markierungsschritt den Mindestabstand zwischen benachbarten Arbeitsplätzen (1,8 m). l 0 \u003d 1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

Wie bereits erwähnt, besteht bei den Bearbeitungslinien keine Notwendigkeit, die Übereinstimmung von 10 mit der Begrenzung der Gesamtabmessungen des transportierten Produkts zu überprüfen. Der Markierungsschritt (1,89 m) überschreitet in diesem Fall die maximale Gesamtabmessung des Produkts (400 mm) erheblich.

Überprüfen wir den gefundenen Markierungsschritt auf Geschwindigkeitsbegrenzung. Der Markierungsschritt sollte so sein, dass die Fördergeschwindigkeit V 2 ... 3 m / min nicht überschreitet.

v \u003d 10 / r \u003d 1 / 0,54 \u003d 1,85 m / min liegt innerhalb der zulässigen Geschwindigkeit.

4. Produktionslinie planen

Wir erstellen den Arbeitsplan der PPL für einen festgelegten Zeitraum, wonach das festgelegte Verfahren für die Ausführung von Arbeiten am Arbeitsplatz wiederholt wird. Dieser Zeitraum wird als Leitungswartungszeitraum bezeichnet. Wir nehmen es gleich einer Schicht. Abbildung 2 zeigt den Arbeitsplan.

Abbildung 2 - Linienarbeitszeitplan.

5. Rückstandsberechnung auf der Produktionslinie

Die physischen Arbeiten an einer Produktionslinie sind eine Kombination aus internen Rückständen (technologisch, zirkulierend und versicherungspflichtig). Ihre Schaffung auf einem bestimmten Niveau ist eine Voraussetzung für den reibungslosen Betrieb der Produktionslinie. Aus diesem Grund ist es erforderlich, die minimal erforderliche (Standard-) Größe dieser Rückstände genau zu kennen.

Die technologische Reserve wird durch die Arbeitsgegenstände gebildet, die sich zu einem bestimmten Zeitpunkt direkt in Arbeit befinden und technologische Operationen an ihnen durchführen. Die Anzahl solcher Elemente entspricht mindestens der Anzahl der Jobs in der Zeile. Der Transportstau sind diejenigen Produktionsanlagen, die gerade zum nächsten Betrieb transportiert werden, d. H. auf dem Lagerteil des Verteilerförderers. Ihre Gesamtzahl ist gleich dem Verhältnis der Länge des Lagerteils L n zum Markierungsschritt 10. Bei Übergabe per Transportsendung ( p Stk) erhöht sich die Größe des Transportmaterials entsprechend (L n / l o).

Vereinfacht ausgedrückt wird die Transportreserve jedes einzelnen Vorgangs durch die Formel bestimmt

z \u003d c i L n / (cl o),

wobei c i c - jeweils die Anzahl der Jobs in der i-ten Operation und in der gesamten Zeile \u003d 1 - Charge übertragen.

Z 1 \u003d (6 1 36) / (29 1) \u003d 7,5 nehmen wir 7 Stück.

Z 2 \u003d (8 · 1 · 36) / (29 · 1) \u003d 9,9 nehmen wir 10 Stk.

Z 3 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2,5 nehmen wir 2 Stücke.

Z 4 \u003d (1 · 1 · 36) / (29 · 1) \u003d 1,24 nehmen wir 1 Stück.

Z 5 \u003d (1 · 1 · 36) / (29 · 1) \u003d 1,24 nehmen wir 1 Stück.

Z 6 \u003d (3 · 1 · 36) / (29 · 1) \u003d 3,7 nehmen wir 4 Stücke.

Z 7 \u003d (1 · 1 · 36) / (29 · 1) \u003d 1,24 nehmen wir 1 Stück.

Z 8 \u003d (2 · 1 · 36) / (29 · 1) \u003d 2,5 nehmen wir 3 Stücke.

Z 9 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2,5 nehmen wir 3 Stück.

Z 10 \u003d (1 · 1 · 36) / (29 · 1) \u003d 1,24 nehmen wir 1 Stück.

Z 11 \u003d (2 · 1 · 36) / (29 · 1) \u003d 2,5 nehmen wir 3 Stücke.

Die Versicherungsreserve wird gebildet, um Ausfallzeiten in der Leitung aus unvorhergesehenen Gründen (Werkzeugausfall, plötzlicher Geräteausfall, Verletzung der Einstellung eines Geräts oder einer Maschine, das Auftreten einer Ehe in einem bestimmten Vorgang usw.) zu vermeiden. Wenn bei einem i-ten Vorgang eine Fehlfunktion (Fehler) aufgetreten ist, ist dies die Ursache für erzwungene Ausfallzeiten bei allen nachfolgenden Vorgängen während der Zeit, die erforderlich ist, um die Fehlerursachen zu beseitigen. Diese Ausfallzeiten können vermieden werden, wenn Sie im Voraus einen Bestand an Teilen erstellen, die den i-ten Vorgang bestanden haben, d. H. Eine Versicherungsreserve. Es kann sowohl bei der i-ten als auch bei der (i + 1) -Operation gespeichert werden.

Die Größe des Versicherungsrückstands z s für einen gegebenen Vorgang hängt davon ab, wie lange T s erforderlich ist, um die Leitung gegen Ausfallzeiten aufgrund zufälliger Umstände, d. H. z c \u003d T c / r. Die Zeit T s für diese Operationen wird innerhalb von 45 ... 60 Minuten ausgewählt.

Wir wählen die Operationen Nr. 4, 5 und 7 aus.

Dann ist Z c \u003d 45 / 0,54 \u003d 83 Stück - der Versicherungsstau.

6. Die Anzahl der Hauptarbeiter.

Wir beginnen mit der Berechnung der Anzahl der Hauptarbeiter (Bediener) in einer Produktionslinie, indem wir den Bedarf an Arbeitnehmern für jeden Beruf und jede Qualifikation ermitteln. Unter Berücksichtigung der möglichen Kombination von Berufen ermitteln wir dann deren Gesamtzahl.

Für jeden j-ter Beruf Wir bestimmen den Arbeitsaufwand Q j für das jährliche Produktionsprogramm als Produkt N z · t j - die Arbeitsintensität des Teils für die j-te Art der Arbeit (Berufe). Dies ist die Summe der Zeiteinheiten für Operationen, die von Arbeitnehmern des j-ten Berufs ausgeführt werden. Da das Volumen in Standardstunden (n-h) ausgedrückt wird und die Einheitszeitrate in Minuten angegeben wird, haben wir endlich:

Q j \u003d 1/60 N s t j.

Q 1 \u003d 1/60 * 206484 * 3,20 \u003d 11013 p.-h;

Q 2 \u003d 1/60 · 206484 · 4,58 \u003d 15762 p.-h;

Q 3 \u003d 1/60 · 206484 · 0,99 \u003d 3407 p.-h;

Q 4 \u003d 1/60 · 206484 · 0,61 \u003d 2099 p.-h;

Q 5 \u003d 1/60 · 206484 · 0,66 \u003d 12271 N.-h;

Q 6 \u003d 1/60 · 206484 · 1,58 \u003d 5437 n.-h;

Q 7 \u003d 1/60 · 206484 · 0,52 \u003d 1789 n.-h;

Q 8 \u003d 1/60 · 206484 · 1,0 \u003d 3441 p.-h;

Q 9 \u003d 1/60 · 206484 · 1,25 \u003d 4302 N.-h;

Q 10 \u003d 1/60 · 206484 · 0,44 \u003d 1514 N.-h;

Q 11 \u003d 1/60 · 206484 · 0,89 \u003d 3063 N.-h;

Als nächstes bestimmen wir das jährliche Budget der Arbeitszeit F b des durchschnittlichen Arbeitnehmers, das dem nominalen Arbeitszeitfonds pro Jahr abzüglich der Zeit entspricht, die mit der Abwesenheit des Arbeitnehmers aus verschiedenen Gründen verbunden ist. Nennen wir es arbeitsfreie Zeit. Dies umfasst die Zeit für regelmäßige und zusätzliche Ferien, Mutterschaftsurlaub, Pausen für die Ernährung von Kindern und Gnadenstunden für Jugendliche.

Wir akzeptieren den Anteil verschiedener Arten von Nichtarbeitszeit am nominalen Jahresbudget der Arbeitszeit, der in Tabelle 4 dargestellt ist:

Tabelle 4. Zeitbudget eines Arbeitnehmers pro Jahr

F b \u003d 255 - \u003d 224,4 Tage \u003d 1795 Stunden.

Die geschätzte Anzahl der Arbeitnehmer P jp des j-ten Berufs im allgemeinen Fall wird durch die Formel bestimmt:

P jp \u003d Q j / (K n F b),

wobei K n \u003d 1 der Leistungskoeffizient von Arbeitern mit Produktionsstandards ist.

P 1P \u003d 11013 / (1,0 · 1795) \u003d 6,14;

P 2P \u003d 15762 / (1,0 · 1795) \u003d 8,79;

P 3P \u003d 3407 / (1,0 · 1795) \u003d 1,9;

P 4P \u003d 2099 / (1,0 · 1795) \u003d 1,17;

P 5P \u003d 2271 / (1,0 · 1795) \u003d 1,27;

P 6P \u003d 5437,4 / (1,0 · 1795) \u003d 3,03;

P 7P \u003d 1789,6 / (1,0 · 1795) \u003d 0,99;

P 8P \u003d 3441,4 / (1,0 · 1795) \u003d 1,92;

P 9P \u003d 4301,8 / (1,0 · 1795) \u003d 2,4;

P 10 P \u003d 1514 / (1,0 · 1795) \u003d 0,84;

P 11P \u003d 3063 / (1,0 · 1795) \u003d 1,7.

Gesamtzahl der Arbeitnehmer:

Tokarei 6,14 + 8,79 \u003d 14,93.

Fräser 1,17 + 1,27 + 3,03 + 0,99 \u003d 6,46.

Bohrer 1,9 + 1,92 + 2,4 + \u003d 6,22.

Gewindeschneider 0,84 + 1,7 \u003d 2,54.

Wir akzeptieren endlich:

Tokarei der Kategorie III - 15 Personen.

Fräser der Kategorie II - 6 Personen.

Bohrer der Kategorie II - 6 Personen.

Gewindeschneider der Kategorie III - 3 Personen, eine davon mit einer Kombination aus dem Beruf eines Fräsers der Kategorie II.

Die Gesamtzahl der Arbeitnehmer beträgt 30 Personen.

Mit dem Linienplan können Sie die Anzahl der Mitarbeiter P i festlegen, die jeden Tag zur Arbeit gehen müssen. Natürlich ist die Zahl der Arbeitnehmer P s höher als die Wahlbeteiligung, da einige der Arbeitnehmer aus verschiedenen Gründen (Urlaub, Krankheit usw.) nicht zur Arbeit gehen. Zwischen der Lohn- und Gehaltsabrechnung und der tatsächlichen Anzahl der Arbeitnehmer während des Zweischichtbetriebs der Linie muss ein ganz bestimmtes Verhältnis eingehalten werden, das sich aus der offensichtlichen Gleichheit ergibt:

Die linke Seite der Gleichstellung ist die Menge an Arbeit, die Arbeitnehmer, die stündlich bei der Arbeit anwesend sind, das ganze Jahr über ausführen müssen, und die rechte Seite ist die Menge an Arbeit, die alle Arbeitslinien während des Jahres unter Berücksichtigung der arbeitsfreien Stunden ausführen können. Daher die Liste der Arbeitnehmer mit einer bestimmten Wahlbeteiligung:

P c \u003d P i F e / F b

P c \u003d 29 111600/107712 \u003d 30

Wir bestimmen den Umfang der zusätzlichen (nichtlinearen) Arbeit, um ihre Vollbeschäftigung zu erreichen:

Q d \u003d (P s - P p) · F b \u003d (30-28,98) · 107700 \u003d 109854 n.-h;

dabei ist R p die geschätzte Anzahl der Arbeitnehmer in der Leitung, die durch Addition der geschätzten Anzahl der Arbeitnehmer für jeden Beruf gemäß dem Arbeitsvolumen erhalten wird.

Die durchschnittliche Kategorie der zusätzlichen Arbeit - II.

7. Definition des Fonds lohn (FZP) die Hauptarbeiter der Produktionslinie.

Der Tariflohn ist definiert als das Produkt des Arbeitsvolumens in Standardstunden durch den Stundensatz der entsprechenden Kategorie.

З т \u003d SQ j · T j. - Tariffonds.

Das Haupt-FZP repräsentiert die Höhe des Tariffonds und die Zuschläge zum Stundenfonds. Dies sind zusätzliche Zahlungen für Arbeiten an der Produktionslinie - 12%, hoch berufliche Fähigkeiten Arbeiter, für Wender und Gewindeschneider der Kategorie III - 12%.

Der jährliche Gehaltsfonds ist die Summe aus dem Hauptfonds und zusätzlichen Zahlungen an den jährlichen Fonds, wie z. B.: Urlaub - 9%, Erfüllung des Staates und öffentliche Pflichten - 1,5%. Die Lohn- und Gehaltsabrechnungen sind in Tabelle 5 dargestellt.

Tabelle 5. Lohnfonds.

Wir finden zusätzliche Löhne als Differenz zwischen Jahres- und Grundlohn:

380832-374718.3 \u003d 5928,1 Rubel.

Wir finden den durchschnittlichen Monatslohn eines durchschnittlichen Arbeitnehmers im Verhältnis zum Lohnfonds zur Anzahl der Arbeitnehmer:

380832 / (30-12) \u003d 1057 Rubel.

8. Berechnung der Herstellungskosten eines Teils.

Wir berechnen die Produktionskosten nach folgenden Berechnungspunkten:

1. Materialien.

2. Mehrwegabfälle (abgezogen).

3. Grundlöhne der Produktionsarbeiter.

4. Zusätzliche Löhne für Produktionsarbeiter.

5. Einheitliche Sozialsteuer - 26%.

6. Aufwendungen für Wartung und Betrieb der Geräte - 7%.

7. Allgemeine Shopkosten - 40%.

8. Allgemeine Produktionskosten - 70%.

Die Materialkosten für ein Teil werden anhand der Großhandelspreisliste unter Berücksichtigung der Materialqualität und des Gewichts des Werkstücks ermittelt. Die Kosten für 1 kg Stahlguss 30 - 21,2 Rubel.

Dann sind die Kosten des Werkstücks \u003d 2,38 21,2 \u003d 50,5 Rubel.

Wir ermitteln die Kosten für Mehrwegabfälle anhand des Gewichts des Abfalls und seines Preises. Die Kosten für 1 kg Schrott betragen 3,6 Rubel.

Dann betragen die Abfallkosten (2,38-1,7) 3,6 \u003d 2,45 Rubel.

Der Grundlohn pro Teil ist definiert als das Verhältnis des Haupt-RFP zum Programm zur Herstellung von Teilen: 374718,3 / 206484 \u003d 1,82 Rubel.

Das Zusatzgehalt für einen Teil beträgt 10,5% des Grundgehalts: 1,82 · 0,105 \u003d 0,19 Rubel.

Einheitliche Sozialsteuer 26% des Kapitals und zusätzliche Gebühr (Arbeitskosten): (1,82 + 0,19) 0,26 \u003d 0,53 Rubel.

Allgemeine Werkstattkosten 40% der Arbeitskosten: (1,82 + 0,19) 0,40 \u003d 0,8 Rubel.

Allgemeine Produktionskosten 70% der Arbeitskosten:

(1,82 + 0,19) 0,70 \u003d 1,4 Rubel.

Dann ist der Selbstkostenpreis: 50,5-2,456 + 1,82 + 0,19 + 0,53 + 0,8 + 1,4 \u003d 52,8 Rubel.

9. Berechnung der laufenden Kosten

Die Kosten für laufende Arbeiten werden anhand der gleichen Posten wie die Kosten für ein fertiges Teil ermittelt. Die Besonderheit besteht darin, dass sich die Teile, die das laufende Werk bilden, in verschiedenen Operationen befinden, d. H. in verschiedenen Stadien der Bereitschaft. Die damit verbundenen Kosten sind daher gleich. Seine Berechnung ist in Tabelle 6 gezeigt.

Tabelle 6. Kosten der laufenden Arbeiten.

Die Kosten für in Arbeit befindliche Materialien entsprechen dem Produkt aller in Arbeit befindlichen Teile zu den Kosten für ein Werkstück: 285 50,5 \u003d 14392,5 Rubel.

Die Kosten für Mehrwegabfälle: 285 (2,38-1,7) 3,6 \u003d 697,7 Rubel.

Wir nehmen die Löhne von der Registerkarte. 1,6 \u003d 20,7 Rubel.

Zusatzlöhne 20,7 · 0,105 \u003d 2,17 Rubel.

Einheitliche Sozialsteuer (20,7 + 2,17) 0,26 \u003d 5,9 Rubel.

Allgemeine Ladenkosten: (20,7 + 2,17) 0,4 \u003d 9,15 Rubel.

Allgemeine Produktionskosten: (20,7 + 2,17) 0,7 \u003d 15,5 Rubel.

Kosten der laufenden Arbeiten:

14392,5-697,7 + 20,7 + 2,17 + 5,9 + 9,15 \u003d 13732,7 Rubel.

10. Technische und wirtschaftliche Indikatoren der Produktionslinie

Flow-Methode zur Organisation der Produktion

Einige Fragen im Zusammenhang mit der Arbeitsorganisation von Arbeitnehmern in der Produktionslinie wurden bereits früher im Thema Arbeitskooperation erörtert. Es ging um Möglichkeiten, die vernetzte Arbeit der ausübenden Künstler sicherzustellen. Es gibt viele Ähnlichkeiten beim Thema Fördererproduktion, da ein Förderer eine der Varianten der Inline-Produktion ist.

Die Erfahrung von Unternehmen zeigt, dass die wichtigsten sozioökonomischen Aufgaben einer wissenschaftlichen Organisation in der kontinuierlichen Produktion die Festlegung des optimalen Arbeitsinhalts von Betrieben, die rationelle Platzierung von Arbeitnehmern in der Produktionslinie und die Synchronisation von Ausrüstung und Arbeitnehmern sind. Lassen Sie uns diese Fragen genauer betrachten, und als Objekt nehmen wir eine Produktionslinie, die aus Zerspanungsmaschinen besteht, die im Maschinenbau am häufigsten vorkommen.

Zunächst stellt sich die Frage nach der Tiefe der technologischen Arbeitsteilung. Im Gegensatz zur Förderermontage treten hier größere Schwierigkeiten auf, da es sich um Spezialgeräte handelt, bei denen es rein technologische Einschränkungen für die Erweiterung (oder umgekehrt die Verkleinerung) von Vorgängen gibt.

Unterscheidung technologische Prozesse bis zu diesen Grenzen zweckmäßig, bis die Zeit, die für die Installation und den interoperativen Transport von Teilen aufgewendet wird, den Zeitgewinn aufgrund der Gerätespezialisierung nicht überschreitet. In Zukunft kann eine Steigerung der Arbeitsproduktivität nur durch den Einsatz grundlegend neuer Geräte sichergestellt werden - modulare Werkzeugmaschinen, automatische LeitungenVerkürzung der Zeit für den interoperativen Transport und die Installation, Durchführung vieler anderer Hilfsmaßnahmen. Eine solche Technik erfordert jedoch auch eine neue Anordnung der Arbeitnehmer im Zusammenhang mit einer erheblichen Änderung des Arbeitsinhalts und häufig einer neuen beruflichen Zusammensetzung der Arbeitnehmer, die solche Linien bedienen.

Wir werden uns also mit den Fragen der Platzierung von Arbeitnehmern in der Produktionslinie nach Arbeitsplätzen befassen. Der Zweck einer solchen Anordnung besteht darin, sicherzustellen, dass ihre Arbeitsbelastung so gleichmäßig wie möglich ist.

Dies ist eine schwierige Aufgabe. Zunächst muss die Frage beantwortet werden, wie viele Arbeiter in der Produktionslinie sein sollen. Lassen Sie uns zum Beispiel einige Berechnungen durchführen: das Produktionsprogramm - 1600 Stück. Daher ist der Leitungszyklus 480: 1600 \u003d 0,3 min. Wenn die Komplexität der Verarbeitung beispielsweise etwa 55 Minuten beträgt, sollte die Gesamtzahl der Vorgänge mindestens 180 bis 200 Stück betragen. mit einer Dauer von 0,25 - 0,3 Minuten. Folglich beträgt die geschätzte Zahl 180-200 Arbeitnehmer. Aber mit einer solchen Dauer der Operation wäre die Arbeit der Arbeiter ziemlich eintönig und mühsam.

Aber du kannst den anderen Weg gehen. Anstelle einer Zeile für dieses Produktionsvolumen können Sie beispielsweise drei Produktionslinien erstellen, und dann kann die durchschnittliche Dauer eines Vorgangs für Arbeiter in jeder der Linien auf 0,9 Minuten gebracht werden, und die Gesamtzahl der Vorgänge beträgt 60 bis 70. Bei sechs Zeilen sind dies Zahlen wird jeweils 1,8 Minuten sein. Und 30 - 37 Stück Wenn andererseits neun parallele Betriebslinien erstellt würden, würde der Leitungszyklus 2,7 Minuten betragen und die Anzahl der Operationen auf jeder der Leitungen würde 20 bis 25 betragen.

Die geschätzte Zahl der Arbeitnehmer ist in allen Fällen ungefähr gleich (etwa 200 Personen). Die Gesamtlänge von 3, 6 oder 9 Zeilen ist nicht viel mehr als eine, aber der Arbeitsinhalt, das Ausbildungsniveau, ihre Qualifikationen werden unterschiedlich sein, die Einstellung von Arbeitnehmern und die Stabilisierung des Standortteams werden auch in Schwierigkeitsgraden unterschiedlich sein.

Das zweite Problem der Vermittlung: Auf der Grundlage dessen, welche Daten auszuführen sind, um eine gleichmäßige Arbeitsbelastung der Arbeitnehmer zu gewährleisten: Auf der Grundlage von Standarddaten zur Zeit, die für eine Operation aufgewendet wird, oder auf der Grundlage der tatsächlichen Daten, die für die Ausführung der zugewiesenen Arbeitsvorgänge erforderlich sind. Die Unterschiede liegen in der Tatsache, dass die tatsächliche Dauer der Operation und die normative aufgrund der unterschiedlichen Produktivität der Arbeitnehmer nicht gleich sind, d. H. Ihre Dauer ist gleich. Folglich wird die tatsächliche Arbeitsbelastung der Arbeitnehmer alles andere als einheitlich sein. Die Synchronität der Arbeit im Rahmen des kollektiven Arbeitsprozesses wird ebenfalls gestört, einige Arbeitnehmer werden andere zurückhalten, Ausfallzeiten sind möglich, während auf das Ende der Arbeit an einer früheren Operation gewartet wird.

Daher können Sie zuerst die tatsächlich verbrachte Zeit untersuchen (z. B. basierend auf der vorläufigen Anordnung der Arbeitnehmer) und dann eine optimalere finden.

Es ist auch möglich, anders zu handeln und jüngere, weniger erfahrene Arbeiter mit Operationen zu beauftragen, die weniger Takt und erfahrene mehr Takt erfordern. Zum Beispiel ist ein Zeilentick 1 Minute. Dann kann ein unerfahrener Arbeiter mit einer Operation mit einer Standarddauer von 0,8 Minuten und einer erfahreneren mit ausreichend entwickelten Produktionsfähigkeiten - einer Dauer von 1,2 bis 1,3 Minuten - betraut werden. Unter Berücksichtigung der Untererfüllung der Normen durch den einen und der Übererfüllung der Normen durch den anderen werden beide tatsächlich etwa 1 Minute für ihren Betrieb aufwenden, d. H. passen Sie den Takt der Linie an.

Dies ist eines der Merkmale der Anordnung, die berücksichtigt werden müssen, um:

Bereitstellung synchroner, miteinander verbundener Arbeit von Arbeitnehmern;

Schaffen Sie eine Gelegenheit für die schrittweise Weiterentwicklung des Arbeiters, indem er Produktionserfahrung sammelt, ohne den Rhythmus der Arbeit des gesamten Teams zu stören.

Reduzieren Sie die Monotonie der Arbeit.

Wenn daher die Anordnung der Ausrüstung in der Produktionslinie mehr oder weniger stabil ist, ändert sich die Zusammensetzung und Anordnung der Arbeiter häufig. Unter Bedingungen, in denen eine Produktionslinie durch eine Vielzahl von technologischen Geräten gekennzeichnet ist (und dies die Möglichkeit bietet, ein Produkt von Anfang bis Ende innerhalb eines Standorts zu verarbeiten), ist eine Änderung, die mit der Verlagerung von Arbeitnehmern von Betrieb zu Betrieb verbunden ist, häufig mit einer Kombination von Berufen verbunden, wodurch das Produktionsprofil erweitert wird Arbeiter.

Die Arbeitsbelastung der Arbeitnehmer und Schwankungen ihres Niveaus für einzelne Arbeitnehmer können auch durch eine Reihe zufälliger Faktoren beeinflusst werden (Nichtanwesenheit einzelner Arbeitnehmer aufgrund von Urlaub, Krankheit, Ersatz eines Arbeitnehmers durch einen anderen - neuen - während seiner Anpassung an einen neuen Arbeitsplatz usw.) Die Arbeitsorganisation sollte einen Ausweg aus dieser Situation bieten. Die Wege sind unterschiedlich:

Auf Kosten der sogenannten Reservearbeiter;

Inline-Produktion wird als fortschrittliche Form der Organisation der Produktion bezeichnet, die auf der rhythmischen Wiederholung der zeitlich koordinierten Haupt- und Nebenoperationen basiert, die an spezialisierten Arbeitsplätzen in der Reihenfolge des technologischen Prozesses durchgeführt werden.

Aus dieser Definition folgt, dass die zuvor diskutierten Organisationsprinzipien für eine kontinuierliche Produktion charakteristisch sind. produktionsprozessZuallererst die Prinzipien der Spezialisierung, Geradheit, Kontinuität, Parallelität und des Rhythmus.

Das Prinzip der Spezialisierung

Das Prinzip der Spezialisierung im Kontext der kontinuierlichen Produktion besteht in der Schaffung von fachlich geschlossenen Abschnitten in Form spezialisierter Produktionslinien, die für die Verarbeitung eines einer bestimmten Linie zugewiesenen Produkts oder mehrerer technologisch verwandter Produkte ausgelegt sind.

Daher muss jeder Arbeitsplatz der Linie darauf spezialisiert sein, einen oder mehrere ihm zugewiesene Vorgänge auszuführen.

Wenn Sie ein Produkt an eine Linie anhängen, wird es aufgerufen ein Thema.

Solche Linien sind typisch für die Massenproduktion.

Wenn der Linie mehrere Produkte zugeordnet sind (was bei unbedeutendem Verarbeitungsaufwand oder bei kleinen Programmaufgaben erforderlich sein kann), ist die Linie multidisziplinär.

Solche Linien sind typisch für die Serien- und Massenproduktion. Bei Multisubjektlinien werden Produkte so zugeordnet, dass sie mit minimalem Zeitverlust für den Gerätewechsel bei ausreichender Arbeitsbelastung und vollständiger Übereinstimmung der Vorgänge verarbeitet werden können.

Direktflussprinzip

Das Prinzip des direkten Flusses sieht die Platzierung von Geräten und Arbeitsplätzen in der Reihenfolge der Abläufe des technologischen Prozesses vor.

Der primäre Produktionsstandort ist die Produktionslinie. Unterscheiden einfach eine Kette von Jobs in der Zeile, in der es nur einen Job für jede Operation gibt, und komplex wenn zwei oder mehr Sicherungsstandorte in Betrieb sind.

Die Konfiguration der Produktionslinien kann abhängig von den Bedingungen gerade, rechteckig, kreisförmig, oval usw. sein.

Kontinuitätsprinzip

Das Prinzip der Kontinuität in Produktionslinien wird in Form einer kontinuierlichen Bewegung (ohne interoperative Einstreu) von Produkten durch Operationen mit kontinuierlicher (ohne Ausfallzeiten) Arbeit von Arbeitern und Geräten ausgeführt.

Solche Zeilen werden aufgerufen kontinuierlicher Fluss.

In den Fällen, in denen bei allen Vorgängen keine Produktivitätsgleichheit besteht, wird keine vollständige Kontinuität erreicht, und solche Linien sind es auch diskontinuierlich oder direktfluss.

Parallelitätsprinzip

Das Prinzip der Parallelität in Bezug auf Produktionslinien manifestiert sich in einer parallelen Form der Chargenbewegung, bei der Produkte einzeln oder in kleinen Chargen durch Vorgänge übertragen werden. Folglich werden zu jedem Zeitpunkt auf der Linie mehrere Einheiten dieses Produkts verarbeitet, die sich in unterschiedlichen Abläufen des Prozesses befinden. Bei strikter Verhältnismäßigkeit wird eine volle und gleichmäßige Belastung der Arbeitsplätze auf der Strecke erreicht.

Rhythmusprinzip

Das Prinzip des Rhythmus unter den Bedingungen einer kontinuierlichen Produktion manifestiert sich in der rhythmischen Freisetzung von Produkten aus der Linie und in der rhythmischen Wiederholung aller Vorgänge an jedem ihrer Arbeitsplätze.

Abbildung 1 zeigt die wichtigsten Merkmale, die bestimmen organisationsform Fließband.

Abbildung 1 - Klassifizierungsschema der Haupttypen von Produktionslinien

Die wichtigsten Arten von Produktionslinien im Maschinenbau nach Spezialisierungsgrad sind:

· kontinuierlicher Fluss;

· diskontinuierlicher Fluss (direkter Fluss).

Auf durchgehenden Produktionslinien mit Stück Bei der Produktübertragung erfolgt die Freigabe (Einführung) jedes Artikels im gleichen Zeitintervall, genannt taktlinie (oder stück Rhythmus).

Line Beat r ist streng auf das Produktionsprogramm abgestimmt und berechnet nach folgender Formel:

wo ist die tatsächliche Betriebszeit der Linie im geplanten Zeitraum (Monat, Tag, Schicht), min;N. – produktionsprogramm für den gleichen Zeitraum, Stck.

Auf kontinuierlichen Produktionslinien mit der Übertragung von Produkten mit dem Transportmittel Der Rhythmus der Arbeit einer kontinuierlichen Linie ist durch das Zeitintervall gekennzeichnet, das die Freisetzung (den Start) einer Packung von der nächsten trennt, d. h. linienrhythmus:

wo r. - die Anzahl der Produkte in einer Charge (Packung).

Somit wird für jeden Rhythmus auf der Linie und den Arbeitsplätzen die gleiche Menge und Zusammensetzung der Arbeit ausgeführt.

Auf diskontinuierlich (direktfluss ) Linien mit ihrer charakteristischen unterschiedlichen Produktivität in einzelnen Vorgängen sind nicht durchgehend; Hier kann und sollte jedoch der Rhythmus der Freisetzung eingehalten werden.

Der Rhythmus der Linie wird in diesem Fall durch das Zeitintervall bestimmt, in dem die Erzeugung eines eingestellten Wertes auf der Linie gebildet wird, beispielsweise stündlich, Halbverschiebung, Verschiebung.

Weg, um den Rhythmus zu halten

Nach der Methode zur Aufrechterhaltung des Rhythmus werden Linien unterschieden:

· mit einem freien Rhythmus;

· mit einem geregelten Rhythmus.

Linien mit einem freien Rhythmus keine technischen Mittel haben, die den Arbeitsrhythmus streng regeln. Diese Linien werden in jeder Form von Fluss angewendet, und die Einhaltung des Rhythmus liegt hier direkt bei den Arbeitern dieser Linie.

Linien mit einem geregelten Rhythmus typisch für die kontinuierliche Produktion. Hier wird der Rhythmus mittels Förderbändern oder Lichtsignalen aufrechterhalten.

Transportmethode von Arbeitsgegenständen

Die folgenden Fahrzeuge werden zum Transport von Arbeitsgegenständen in kontinuierlicher Produktion verwendet:

· kontinuierliche Transportausrüstung (Antriebsförderer verschiedener Bauart);

· nichtkraft (Gravitation) verkehrsmittel (Rolltische, Pisten, Pisten usw.);

· hebe- und Transportausrüstung für zyklische Aktionen (Brücken- und andere Krane, Einschienenbahnen mit Teleskopen, Elektrokarren, Gabelstapler usw.).

Förderer werden am häufigsten in der kontinuierlichen Produktion eingesetzt. Sie haben signifikante vorteile :

· den Rhythmus der Linie beibehalten;

· die Arbeit des Arbeitnehmers erleichtern;

· bereitstellung der Möglichkeit zur Überwachung der Bewegung von Rückständen;

· reduzierung des Bedarfs an Hilfskräften.

Es muss zwischen Arbeits- und Verteilerförderern unterschieden werden.

Arbeitsförderer sind so ausgelegt, dass sie Operationen direkt an ihrem Lagerteil ausführen. Arbeitsförderer mit kontinuierlicher Bewegung, wie z. B. die automatische Montage, ermöglichen die Ausführung dieser Vorgänge, während sich der Förderer bewegt.

Wenn auf Wunsch des technologischen Prozesses Operationen mit einem stationären Objekt durchgeführt werden müssen, werden Förderer mit pulsierender Bewegung verwendet. In diesem Fall wird der Fördererantrieb nur für die Zeit automatisch eingeschaltet, die erforderlich ist, um die Produkte zum nächsten Vorgang zu bewegen.

Verteilerförderer Sie werden in Produktionslinien mit Operationen an stationären Arbeitsplätzen (z. B. an Maschinen) und mit einer unterschiedlichen Anzahl von Backup-Arbeitsplätzen in einzelnen Operationen eingesetzt, wenn zur Aufrechterhaltung des Rhythmus eine klare Ausrichtung der Arbeitsobjekte an Arbeitsplätzen in Prozessoperationen sichergestellt werden muss.

2. Merkmale der Organisation kontinuierlicher Produktionslinien

Operationen synchronisieren

Der Betrieb einer kontinuierlichen Produktionslinie basiert auf der Koordination der Betriebsdauer mit dem Zyklus der Linie. Die Dauer einer Operation muss gleich oder ein Vielfaches des Zyklus sein.

Der Prozess der Koordination der Betriebsdauer mit dem Zyklus der Produktionslinie wird aufgerufen synchronisation .

Die Synchronizitätsbedingung kann wie folgt ausgedrückt werden:

wo t - Zeitnormen für Prozessabläufe, min; VON - die Anzahl der Jobs pro Operation.

Die Synchronisierung erfolgt durch Ändern der Betriebsstruktur und der organisatorischen Bedingungen für deren Implementierung.

Es gibt zwei Stufen der Prozesssynchronisation:

1.Vorsynchronisation während des Entwurfs der Leitungen;

2.Die endgültige Synchronisierung wird während des Debuggens der Leitung im Shop durchgeführt.

Vorsynchronisation wird durch Auswahl der Methode zur Durchführung von Operationen, Ausrüstung und technologischen Ausrüstung, Verarbeitungsmodi und der Struktur der Operation erreicht. Bei Operationen mit einem großen Anteil an manueller Zeit, wie z. B. der Montage, wird die Synchronisation durch die Neuanordnung von Übergängen erreicht.

In der ersten Phase ist es nicht immer möglich, eine vollständige Synchronisation des Prozesses sicherzustellen. Während dieses Zeitraums sind Abweichungen in der Arbeitsbelastung von Arbeitsplätzen um 8-10% zulässig.

Diese Überlastung sollte beim Debuggen der Leitung beseitigt werden, indem organisatorische Maßnahmen eingeführt werden, die die Arbeitsproduktivität an überlasteten Arbeitsplätzen erhöhen, d. H. beim endgültige Synchronisation Prozess.

Unter solchen Maßnahmen kann der Einsatz von Mechanisierung im kleinen Maßstab, das Erzwingen von technologischen Modi, die Einführung von Hochleistungsgeräten, die rationelle Planung des Arbeitsplatzes und die Verbesserung seiner Instandhaltung, die individuelle Auswahl von Arbeitnehmern für überlastete Operationen sowie materielle Anreize zur Steigerung der Arbeitsproduktivität in diesen Operationen genannt werden.

Bei der Synchronisation des technologischen Prozesses sollten die Bedingungen für die Durchführung von Operationen auf der Leitung berücksichtigt werden, d. H. die Art des Transports (kontinuierliche Bewegung des Objekts oder pulsierend), die Größe der Transfercharge, der Einsatzort (mit oder ohne Entfernen des Produkts vom Förderer) usw., da diese Bedingungen die Struktur und Größe des Rhythmus beeinflussen.

So zum Beispiel mit einem einzigen Produkttransfer über Arbeitsplätze, kontinuierliche Bewegung des Förderers und arbeiten am Förderband selbst durchführen Der Rhythmus der Linie entspricht dem berechneten und stimmt in der Dauer mit der Norm der Zeit für den Vorgang überein, da sich die Transportzeit mit dem Zeitpunkt des Vorgangs selbst überschneidet und das Installieren und Entfernen des Produkts nicht erforderlich ist.

Unter den gleichen Bedingungen wird die Operation jedoch ausgeführt stationärer Arbeitsplatz Im Rhythmus der Linie muss die Transportzeit berücksichtigt werden t tr(wenn es sich nicht überschneidet), Zeit zum Zurückziehen t ch und Installation t Mund Produkte und Bearbeitungszeit t arr:

.

Die Synchronität des technologischen Prozesses schafft die Voraussetzungen für die Arbeit mit einem geregelten Rhythmus und für den Einsatz von mechanisierten Transportmitteln.

Wann teilweise synchronisierte Prozesse d.h. Prozesse mit erheblichen Schwankungen in der tatsächlichen Betriebszeit erzeugen kontinuierliche Produktionslinien mit einem freien Rhythmus .

Die Aufrechterhaltung des Rhythmus auf solchen Linien wird hauptsächlich durch Mechanisierung und Aufrechterhaltung einer stabilen Leistung der Ausrüstung in den Hauptoperationen erreicht. Für die kontinuierliche Arbeit am Arbeitsplatz wird ein kleiner Reservebestand (Vorrat) an Halbzeugen angelegt. Alle Fahrzeuge können auf Linien dieses Typs eingesetzt werden.

Wenn die Dauer jeder Operation einem Zyklus (für die stückweise Übertragung von Produkten) oder einem Rhythmus (für die Stapelübertragung von Produkten) entspricht, reicht es bei jeder Operation aus, eine Arbeitsstation zu haben, und die Produkte werden im gleichen Zeitintervall von der vorherigen Arbeitsstation zur nächsten übertragen.

Wenn die Dauer des Vorgangs ein Vielfaches des Zyklus ist, werden mehrere Produkte gleichzeitig an den parallelen Arbeitsstationen jedes Vorgangs verarbeitet.

Die Grundlagen der Berechnung kontinuierlicher Flusslinien

Die Anfangsdaten für die Berechnung kontinuierlicher Flusslinien sind:

· linienfreigabeprogramm für einen bestimmten Zeitraum (Monat, Jahrzehnt, Tag, Schicht)Nsp;

· startprogramm für die Linie für den gleichen ZeitraumNzap;

· angemessene Mittel der Zeit.

Tägliches Startprogramm N zap bestimmt durch das tägliche Release-Programm:

wo und - den Prozentsatz der technologischen Verluste, beispielsweise im Zusammenhang mit der Herstellung von Testteilen beim Aufstellen von Geräten oder dem Verbrauch von Teilen zu Kontrollzwecken.

Tägliche Betriebszeit der Leitung F d unter Berücksichtigung der geregelten Ruhepausen T p entspricht:

wo F bis - Kalender der Arbeitsstunden pro Schicht, min; S. - die Anzahl der Arbeitsschichten pro Tag.

Der anfängliche Konstruktionsstandard beim Entwerfen einer Produktionslinie ist ihr Zyklus r (für Batch-Übertragung - Rhythmus), die die Ausführung eines bestimmten Programms für den geplanten Zeitraum sicherstellen soll:

Anzahl der Jobs C i bei der i-ten Operation ist

wo t i - die Zeitrate für diesen Vorgang.

Anzahl der Arbeiter R. unter Berücksichtigung des Mehrstationsdienstes wird durch die Formel bestimmt

wobei b der Prozentsatz der zusätzlichen Anzahl von Arbeitnehmern bei Fehlzeiten ist (Urlaub, Erfüllung öffentlicher Pflichten, Krankheit usw.); m - die Anzahl der Operationen auf der Linie; ich - die Wartungsrate der Arbeitsplätze in diesem Betrieb.

Fördergeschwindigkeit V k muss mit dem Zyklus der Linie übereinstimmen:

wo l o - die Stufe des Förderers m (d. H. Der Abstand zwischen den Achsen benachbarter Produkte oder Packungen, gleichmäßig auf dem Förderer verteilt).

Die Fördergeschwindigkeit muss nicht nur die angegebene Produktivität gewährleisten, sondern auch den Komfort und die Sicherheit der Arbeit.

Bereich der rationalsten Geschwindigkeiten 0,1 - 2 m / min.

Kontinuierliche Produktionslinien schaffen rückstände von drei Arten:

· technologisch;

· Transport;

· reserve (Versicherung).

Technologische Grundlagen entspricht der Anzahl der Produkte, die zu einem bestimmten Zeitpunkt am Arbeitsplatz verarbeitet werden. Mit Stück für Stück Transfer die technologische Reserve Z die entspricht der Anzahl der Jobs VONd.h.

Transportstau Z tr besteht aus der Anzahl der Produkte, die zu jedem Zeitpunkt auf dem Förderband transportiert werden. Bei der schrittweisen Übertragung von Produkten vom vorherigen Arbeitsplatz direkt zum nächsten beträgt der Rückstand:

.

Die Transportreserve kann auch anhand der Größe der Förderstufe ermittelt werden:

wo L Sklave - Länge des Arbeitsabschnitts des Förderers, m.

Schonen (versicherung ) verletzt wird an den kritischsten und instabilsten Vorgängen in Bezug auf die Ausführungszeit sowie an Kontrollpunkten erstellt.

Die Höhe des Rückstands wird anhand der Analyse der Wahrscheinlichkeit von Abweichungen von einem bestimmten Arbeitszyklus an einem bestimmten Arbeitsplatz ermittelt (durchschnittlich 4 bis 5% einer Schichtaufgabe).

Der Mangel an Teilen wird in geregelten Pausen, nach Geschäftsschluss oder in Offline-Produktionsbereichen ausgeglichen.

Die Haupttypen von kontinuierlichen Produktionslinien sind:

· mit Arbeitsförderern;

· mit Verteilerförderern;

· durchflussautomatik;

· mit einem stationären Objekt (stationäre Strömung).

Kontinuierliche Produktionslinien mit Arbeitsförderern Wird hauptsächlich für die Montage und Veredelung von Produkten mit ausreichend großen Programmaufgaben verwendet.

Operationen werden direkt auf dem Förderband ausgeführt; Arbeiter - Bediener befinden sich entlang ihres Lagerteils auf einer oder beiden Seiten in der Reihenfolge der Abläufe des technologischen Prozesses.

Produkte auf dem Förderband werden in gleichen Abständen installiert und fixiert ich über voneinander.

Der Abschnitt des Arbeitsförderers, an dem jeder Vorgang mit einer konstanten Fördergeschwindigkeit ausgeführt wird, wird aufgerufen arbeitsbereich.

In einigen Fällen zeichnen sich kontinuierliche Produktionslinien mit Arbeitsförderern durch einen freien Rhythmus aus.

Um den Arbeitsrhythmus bei einer bestimmten Fördergeschwindigkeit aufrechtzuerhalten, sind die Grenzen der Arbeitsbereiche für den Betrieb auf dem stationären Teil oder auf dem Boden mit speziellen Zeichen gekennzeichnet, wie in Abbildung 2 dargestellt.

Abbildung 2 - Schema des Aufbaus der Produktionslinie mit einem Arbeitsförderer

Die Arbeiter, die dem Produkt folgen, bewegen sich entlang der Zone, beginnen den Vorgang am Anfang der Zone, beenden ihn am Ende und kehren dann in die Ausgangsposition zurück.

Durchlaufleitungen mit Verteilerförderern Wird hauptsächlich in den Bereichen Bearbeitung, Endbearbeitung und Montage kleiner Produkte mit großen Softwareaufgaben eingesetzt. Operationen werden an stationären Arbeitsplätzen durchgeführt. Die Produkte werden vom Förderer entfernt und am Ende des Vorgangs wieder dorthin befördert.

Die Arbeitsplätze befinden sich auf einer (zwei) oder zwei Seiten entlang des Förderers.

Abbildung 3 - Layoutdiagramm einer Produktionslinie mit einem Verteilerförderer

Die Produkte werden gleichmäßig auf dem tragenden Teil des Förderers auf Kleiderbügeln, Wagen, Wagen oder auf mit Schildern gekennzeichneten Abschnitten des Bandes platziert. Bei einfachen Ketten von Arbeitsstationen muss, wenn der Vorgang in einem Zyklus ausgeführt wird, jedes Element, das zur Arbeitsstation kommt, verarbeitet werden, bevor das nächste eintrifft.

Bei komplexen technologischen Ketten ist die Betriebsdauer unterschiedlich und beträgt zwei, drei, vier usw. Zecken. Unter diesen Bedingungen ist es für die rhythmische Abgabe von Produkten erforderlich, dass jede nachfolgende Arbeitsstation bei kontinuierlicher Arbeit eine Operation mit einer Verschiebung von einem Schlag gegenüber der vorherigen ausführt.

Zu diesem Zweck wird die automatische Verteilung von Produkten oder die Kennzeichnung des Verteilerförderers verwendet. Markierungsmarkierungen (farbige Flaggen, Buchstaben, Zahlen, Farbbezeichnungen) werden auf die Abteilungen des Trägerkörpers des Förderers aufgebracht und in der erforderlichen Reihenfolge und Menge einzelnen Arbeitsplätzen zugeordnet.

Der minimal erforderliche Satz von Markierungen in der Zeile entspricht dem kleinsten Vielfachen der Anzahl von Jobs in allen Operationen der Zeile und wird aufgerufen die Nummer der Periode des Verteilerförderers P..

Der Satz von Markierungen kann entlang der Gesamtlänge des tragenden Teils des Förderers wiederholt werden. Jeder Marker passiert jeden Arbeitsplatz im gleichen Zeitintervall (Zeitraum) T ngleich

Fördermarkierungen werden den Arbeitsplätzen bei jedem Vorgang entsprechend ihrer Dauer zugewiesen.

Die bequemsten Zeiträume sind 6, 12, 24 und 30. Für längere Zeiträume wird empfohlen, zweizeilige (differenzierte) Markierungen mit zwei Markierungssätzen (z. B. Farbe und Digital) einzuführen.

3. Merkmale der Organisation diskontinuierlicher Produktionslinien

Vorschriften für den Betrieb von Durchlaufleitungen

Diese Form der Inline-Produktion wird bei der Verarbeitung arbeitsintensiver Teile mit einer Vielzahl von Geräten eingesetzt. Technologische Operationen auf geraden Linien werden nicht synchronisiert. Aufgrund der unterschiedlichen Komplexität der Operationen auf diesen Linien gibt es einen interoperativen Rückstand, der ein Indikator für die Diskontinuität des Prozesses ist.

Um eine rhythmische Arbeit auf einer solchen Linie zu gewährleisten, ist es notwendig, den zweckmäßigsten Arbeitsplan festzulegen, der Folgendes vorsehen sollte:

· die Größe des vergrößerten Rhythmus;

· die Reihenfolge der Arbeit an jedem Arbeitsplatz;

· die Reihenfolge und Häufigkeit des Übergangs von Teilzeitbeschäftigten für die gewarteten Maschinen;

· die Größe und Dynamik des Arbeitsstaus.

Bei der Auswahl eines vergrößerten Rhythmus einer Direktflusslinie muss die Häufigkeit der Übertragung der Produkte dieser Linie auf nachfolgende Abschnitte berücksichtigt werden. Anforderungen an eine rationelle Arbeitsorganisation für Teilzeitbeschäftigte (Häufigkeit von Übergängen) sowie die optimale Anzahl von Rückständen.

Um die Linie zu berechnen und zu organisieren, wird ein Zeitplan für ihre Arbeit erstellt.

Ein solcher vereinfachter Zeitplan ist in Tabelle 1 gezeigt.

Tabelle 1 -Zeitplan

Auftragsnummer:

Jahr hinzugefügt:

Arbeitsbelastung:

Einleitung 3
Kapitel 1. Theoretische Basis Regulierung und Organisation der Arbeit 5
1.1 Das Wesen der Rationierung und Arbeitsorganisation 5
1.2 Das Konzept von Arbeit und Ruhe 10
Kapitel 2. Analyse der Organisation und Regulierung der Arbeit im Unternehmen "GAZ" 14
2.1 Organisatorische und wirtschaftliche Merkmale des Unternehmens 14
2.2 Berechnung der einteiligen kontinuierlichen Produktionslinie 14
Kapitel 3. Verbesserung der Arbeitsnormen in der Gasgesellschaft 22
Schlussfolgerung 28
Referenzen 30
Anhang 1 ……………………………………… ,, ……………… .31

Auszug aus der Arbeit:

Einige Thesen aus der Arbeit zum Thema Organisation und Regulierung der Arbeit an Produktionslinien
Einführung

Die Relevanz des Themas dieser Arbeit beruht auf der Tatsache, dass die Reform der russischen Wirtschaft eine radikale Umstrukturierung des gesamten Wirtschaftsmechanismus, die Schaffung neuer sozioökonomischer Beziehungen, effektives System Produktionsmanagement und Arbeitsorganisation in Unternehmen. Der Erfolg von Wirtschaftsreformen hängt weitgehend von der Verbesserung der Leistung der Arbeitnehmer ab.
Eine der Maßnahmen zur Verbesserung der Leistung der Mitarbeiter besteht darin, die Organisation der Arbeit an den Standorten, Abteilungen und Unternehmen im Allgemeinen zu verbessern. Die Praxis zeigt, dass die unvollständige Organisation der Arbeit zwangsläufig zu einem Rückgang der Endergebnisse des Unternehmens führt.
Die Verbesserung der Arbeitsorganisation bei Gas LLC ist ein dringendes Problem in moderne Bedingungen Management. Da die Organisation der Arbeit von Unternehmen ein äußerst komplexer und kostspieliger Prozess ist, ist sie für die Effizienz der Aktivitäten von großer Bedeutung und benötigt daher Systemunterstützung, klare Regulierung und ständige Kontrolle durch das Management.
............
Kapitel 1. Theoretische Grundlagen der Rationierung und Organisation der Arbeit

1.1 Das Wesen der Rationierung und Arbeitsorganisation

Das wichtigste Element der Arbeitsorganisation, einschließlich der Löhne, ist die Rationierung - die Festlegung angemessener Kosten und Arbeitsergebnisse einzelner Arbeitnehmer oder Gruppen von Arbeitnehmern bei der Herstellung von Produkten oder bei der Ausführung von Arbeiten unter bestimmten organisatorischen und technischen Bedingungen.
Bei der Entwicklung sind Arbeitsnormen erforderlich verschiedene Pläne und Programme, die den Bedarf an Ausrüstung bestimmen und arbeitskräfte, Berechnung produktionsstättenVerbesserung der technologischen Prozesse, Rationalisierung organisatorische Struktur Unternehmen, Lohnorganisationen.
Theorie und Praxis der Tätigkeiten ausländischer und inländischer Unternehmen haben einen einheitlichen Ansatz zur Bestimmung der Methode der Arbeitsrationierung entwickelt, der üblicherweise als eine Reihe von Mitteln, Techniken, Methoden, Maßnahmen und Berechnungen verstanden wird, mit deren Hilfe der Prozess der Festlegung von Arbeitsnormen durchgeführt wird. Zu den Methoden der Arbeitsrationierung gehören hauptsächlich: Analyse des Arbeitsprozesses, Entwurf rationaler Technologie und Arbeitsorganisation, direkte Berechnung von Normen.
.......

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