Bestimmen Sie die Stückberechnungszeit bei der Bearbeitung von Teilen einer Schraubendrehmaschine (Modell 1K62) unter Berücksichtigung der Wärmebehandlung und des Schleifens. Oberflächenrauheit allseitig - Rа 25. Werkzeugschneider mit T15K6-, T5K10-Platten, Bohrern aus R6M5-Stahl. Das Werkstück ist ein Schmieden. Die Anfangsdaten sind in Fig. 1 und in Tabelle 10 gezeigt.

Tabelle 10 - Anfangsdaten für Unterabschnitt 5.1

Tabelle 11 Berechnung der Rate unvollständiger Betriebszeit Т N. OP

T N. SHT \u003d T N. OP K PAR K M. O \u003d 26.251,00,8 \u003d 21 min.

wobei K PAR, K M O die Änderungskoeffizienten der Arbeitsbedingungen in Abhängigkeit vom Volumen der Charge der verarbeiteten Teile (Tabelle D4) und Änderungen der Arbeitsbedingungen in Abhängigkeit vom Material des verarbeiteten Stahls und der Verarbeitungszeit (Tabelle D5) sind. .

Stückberechnungszeit T SHT-K, min., Wird bestimmt durch die Formel:

T SHT-K \u003d (T PZ / n) + T N. SHT + T ORM + T OTL \u003d (12/4) + 21 + 1,68 \u003d 25,68 min.

wobei T PZ - vorbereitende Endzeit (Tabelle. D1), min.,; n ist die Anzahl der hergestellten Teile (Tabelle 10), Stk; T ORM, T OTL - Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, Ruhe und persönliche Bedürfnisse, min., T ORM + T OTL \u003d 0,08 T N. SHT \u003d 0,08 1,68 \u003d 2,1 Minuten.

Standardisierung der Hobelarbeiten

Bestimmen Sie die Stückberechnungszeit bei der Bearbeitung eines Teils unter Berücksichtigung der Wärmebehandlung und des Schleifens auf einem Hobel.

Rauheit der bearbeiteten Oberfläche - Rа 25. Werkzeugschneider aus Stahl R6M5. Das Werkstück ist ein Schmieden.

Die Anfangsdaten sind in Fig. 2 und in Tabelle 12 gezeigt.

Tabelle 12 - Anfangsdaten für Unterabschnitt 5.2

Tabelle 13 Berechnung der Rate unvollständiger Betriebszeit Т N. OP

Unvollständige Stückzeit Т N. ШТ, min., Wird bestimmt durch die Formel:

T N. SHT \u003d T N. OP K PAR K M. O \u003d 264,51,21,0 \u003d 317,4 min.

wobei K PAR, K M. O - Änderungskoeffizienten der Arbeitsbedingungen in Abhängigkeit vom Volumen der Charge der verarbeiteten Teile (Tabelle E7) und Änderungen der Arbeitsbedingungen in Abhängigkeit vom Material des verarbeiteten Stahls und der Verarbeitungszeit (Tabelle E8). Stückberechnungszeit T SHT-K, min., Wird bestimmt durch die Formel:

T SHT-K \u003d (T PZ / n) + T N. SHT + T ORM + T OTL \u003d (22/2) + 317,4 + 25,39 \u003d 353,79 min

wobei T PZ - Vorbereitungs- und Endzeit (Tabelle E1), min.,; n ist die Anzahl der hergestellten Teile (Tabelle 10), Stk; T ORM, T OTL - Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, Ruhe und persönliche Bedürfnisse, T ORM + T OTL \u003d 0,08 T N. SHT T N. ShT \u003d 0,08 317,4 \u003d 25,39 min

„BEWERTUNG DER MASCHINENARBEITEN. BESTIMMUNG DER ZUSATZZEIT WÄHREND DER MECHANISCHEN VERARBEITUNG VON BLANKS AUSBILDUNGSHANDBUCH Samara 2008 Einleitung Technologischer Betrieb des Maschinenbaus ... "

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R.G. GRISHIN, N. V. LYSENKO, N. V. NOSOV

BEWERTUNG DER MASCHINENARBEITEN.

DEFINITION VON AUXILIARY

ZEIT BEI DER MECHANISCHEN VERARBEITUNG VON RECHNUNGEN

LERNPROGRAMM

Samara 2008

Einführung

Technologischer Betrieb der technischen Produktion

ist das Hauptberechnungselement des technologischen Prozesses. Die Bearbeitungszeit des Werkstücks und die Kosten für die Durchführung des Vorgangs dienen als Kriterium für die Durchführbarkeit seiner Konstruktion unter Berücksichtigung eines bestimmten Produktionsprogramms und bestimmter organisatorischer und technischer Bedingungen. Der technische Zeitstandard, der die für den Betrieb aufgewendete Zeit bestimmt, dient als Grundlage für die Bezahlung des Maschinenbedieners und die Berechnung der Kosten für Teil und Produkt. Auf der Grundlage technischer Zeitnormen wird die Dauer des Produktionszyklus berechnet, die erforderliche Anzahl von Maschinen, Werkzeugen und Arbeitern wird durch den Produktionsbereich von Standorten und Werkstätten bestimmt. Die Stückzeitrate ist einer der Hauptfaktoren für die Beurteilung der Perfektion des technologischen Prozesses und die Wahl der fortschrittlichsten Option für die Bearbeitung des Werkstücks.

Das Ziel davon methodisches Handbuch soll Studenten von Ingenieurspezialitäten bei der Arbeit an einem Kurs- und Diplomprojekt in der technischen Regulierung von Operationen in der Ingenieurproduktion helfen. Das Handbuch enthält das erforderliche Referenzmaterial zur Bestimmung der Hilfszeiten.

1. Zweck und Ziele der technischen Regulierung Bei der Gestaltung technologischer Prozesse besteht eine der wichtigsten Aufgaben darin, die wirtschaftlich festgelegten Zeitnormen für die Bearbeitung von Teilen festzulegen. Die Umsetzung dieser Arbeit ist eine entscheidende Phase in der Ausbildung der Studierenden und hat das Ziel, praktische Fähigkeiten zur Standardisierung technologischer Prozesse bei der Bearbeitung von Werkstücken auf Zerspanungsmaschinen zu vermitteln.

Die Aufgabe dieses methodischen Handbuchs besteht darin, dem Schüler beizubringen, Probleme im Zusammenhang mit der Bestimmung der Zeitnormen bei der Durchführung technologischer Operationen unabhängig zu lösen.

2. Rationierung von Werkzeugmaschinen. Wichtige Bestimmungen Die Arbeitsrationierung setzt die Kosten festdie Zeit, die erforderlich ist, um ein bestimmtes Arbeitsobjekt in einem bestimmten Unternehmen herzustellen, d.h. Arbeitsquote - ein konkreter Ausdruck des Maßes der Arbeit.

Arbeitsnormen in der Produktion erfüllen wichtige Funktionen zur Messung der Arbeitsproduktivität, der Arbeitskosten und der Arbeitsentlohnung. Als Maß für die Arbeitsproduktivität dient die Arbeitskostenquote als Mittel, als Instrument für das Produktionsmanagement. Mit Hilfe der Norm wird das Niveau der Arbeitsproduktivität bewertet. Als Maß für die Arbeitskosten ist die Norm die Grundlage für die Berechnung und Berücksichtigung vieler Indikatoren für die Produktion und die wirtschaftliche Aktivität eines Unternehmens. Auf der Grundlage der Normen werden Varianten des Produktdesigns, Methoden zur Implementierung technologischer Prozesse, Methoden zur Organisation von Produktion, Arbeit und Management ausgewählt. Als Maß für die Arbeitsvergütung ist die Norm die Berechnungsgrundlage lohn, seine Differenzierung nach Quantität und Qualität der Arbeit.

Unter den Bedingungen der Maschinenbauproduktion werden häufig verschiedene Verarbeitungsmethoden beim Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen und anderen Maschinen verwendet.

Die erste Stufe bei der Rationierung der Arbeit bei der Bearbeitung von Materialien, die auf Metallschneidemaschinen ausgeführt werden, ist die Ernennung von Schneidemodi. Die Auswahl und Berechnung der Schneidemodi besteht darin, die Schnitttiefe t, den Vorschub S, die Anzahl der Übergänge (Hübe) i und die Schnittgeschwindigkeit bei zulässigen Schnittkräften und die für die Verarbeitung erforderliche Leistung festzulegen. Die ausgewählten Schnittbedingungen müssen in Abhängigkeit von den festgelegten Kriterien die höchste Arbeitsproduktivität oder die niedrigsten Kosten für die Bearbeitung des Werkstücks gewährleisten, wobei die Anforderungen an die Genauigkeit und Qualität der Oberflächenschicht des Produkts zwingend erfüllt werden müssen.

Die Standardisierung jeder Art der Verarbeitung auf Zerspanungsmaschinen umfasst die Definition von:

technologische Hauptzeit;

hilfszeit: für die Installation und Entfernung des Teils, das mit dem Übergang zu einer Reihe von Techniken verbunden ist, die nicht im Übergang enthalten waren, d.h.

die Maschine zu steuern, die bearbeitete Oberfläche zu messen;

zeit für organisatorische technischer Service Arbeitsplatz-, Freizeit- und persönliche Bedürfnisse;

vorbereitungs- und Endzeit.

Die Einheitszeitrate bei Arbeiten an Zerspanungsmaschinen unter Chargenproduktionsbedingungen wird durch die Formel bestimmt:

a + a T W \u003d T OP 1 + obs über. bp, min, wobei TOP die Betriebszeit ist, aobs die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes (Pflege der Maschine und des Arbeitsplatzes während der Arbeitsschicht, Wechseln des Werkzeugs aufgrund seiner Mattheit, Einstellen und Einstellen der Maschine während des Betriebs, Kehren von Spänen während des Betriebs) als Prozentsatz der Betriebszeit; jsc - Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse als Prozentsatz des Betriebs.

Die Ruhezeit und die persönlichen Bedürfnisse werden in Abhängigkeit von der Masse des Werkstücks, der Art des Vorschubs, der Betriebszeit und dem Anteil der Maschinenzeit am Betrieb bestimmt.

Die Betriebszeit wird durch die Formel bestimmt:

T OP \u003d TO + TB, min wobei TO die technologische Hauptzeit für die Durchführung der Operation ist: TB ist die Hilfszeit, die der Arbeiter für die Durchführung von Techniken zur Sicherstellung der Ausführung der Hauptarbeit benötigt und die während der Verarbeitung jedes Teils wiederholt werden oder in einer bestimmten Reihenfolge nach einer bestimmten Anzahl von Teilen.

Bei der Bestimmung der Hilfszeit sollte besonders darauf geachtet werden, dass alle möglichen zeitlichen Kombinationen einzelner Techniken bei der Arbeit mit beiden Händen berücksichtigt werden.

Die Hauptmaschinenzeit wird durch die folgende Formel bestimmt:

L TO \u003d i, min nso wobei L die geschätzte Länge der zu behandelnden Werkstückoberfläche ist, mm; n - Spindeldrehzahl, U / min; Schneidvorschub pro Umdrehung, mm; i ist die Anzahl der Durchgänge.

Die geschätzte Länge der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche (mm) wird als Summe L \u003d l + l1 + l2 bestimmt, wobei l die Länge der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche ist; l1 - das Ausmaß des Eindringens und Überlaufens des Werkzeugs; l2 - zusätzliche Länge für die Entnahme von Testspänen bei der Arbeit mit Probeläufen und Messungen.

Die Schnitttiefe t wird aus der Zeichnung des Teils bestimmt, abhängig von der zulässigen Schrupp- und Endbearbeitung der Oberfläche des Teils.

Die Toleranz zum Schruppen und Schlichten (mm), beispielsweise beim Drehen, wird durch die Formel bestimmt:

d (d1 2h1) h \u003d wobei d der Durchmesser des Teils nach dem Schruppen ist; d1 - Durchmesser des Teils nach dem Schruppen; h1 - Endbearbeitungszuschlag.

Wenn es unmöglich oder unpraktisch ist, die Bearbeitungszugabe in einem Durchgang zu entfernen, wird die Oberfläche des Teils in mehreren Durchgängen bearbeitet. Die Anzahl der Durchgänge i wird aus dem Verhältnis der Toleranz h zur Schnitttiefe t bestimmt, d.h. i \u003d h / t.

Beispielsweise beträgt der Durchmesser des Werkstücks beim Drehen 85 mm.

Bei der Durchführung der Operation ist es erforderlich, 65 mm bei einer Schnitttiefe in einem Durchgang t \u003d 2,5 mm zu erhalten. Die gesamte Nebenkostenpauschale wird durch die Formel bestimmt:

D d Kinder Dann ist die Anzahl der Durchgänge i \u003d h / t \u003d 10 / 2,5 \u003d 4. Um die Oberfläche des Werkstücks 65 mm zu schleifen, müssen Durchgänge durchgeführt werden.

Die Vorschubmenge S pro Umdrehung des Produkts oder Werkzeugs, die Schnittgeschwindigkeit und die zum Schneiden erforderliche Leistung werden gemäß den Standards eingestellt. Der Wert des Vorschubs S hängt von der Schnitttiefe, der Rauheit der bearbeiteten Oberfläche, der Steifigkeit des technologischen Systems "Werkstück - Werkzeug - Vorrichtung - Maschine" (ZIPS) und der Festigkeit der Systemelemente ab.

Fragen zum Selbsttest 1. Erklären Sie, wie wichtig die Standardisierung bei der Durchführung von Maschinenarbeiten ist.

2. Aus welchen Elementen wird die Einheitszeitnorm Tsh bestimmt?

3. Definieren Sie die Betriebszeit.

4. Wie wird die berechnete Verarbeitungslänge ermittelt?

6. Was ist zu tun, wenn die Bearbeitungszugabe nicht in einem Durchgang entfernt werden kann?

3. Methodische Richtlinien zur Bestimmung der im Lehrbuch angegebenen Zeitstandards sind für die technische Regelung von Werkzeugmaschinen in der Serienfertigung vorgesehen.

Die Vorschriften sehen folgende organisatorische und technische Bedingungen vor, die die Massenproduktion charakterisieren:

1. Das Unternehmen stellt seit langer Zeit Produkte in großen Serien mit begrenzter und stabiler Nomenklatur her.

2. Das Unternehmen verfügt über ein hohes Maß an Produktionsspezialisierung, einen großen Anteil an Spezialgeräten, Spezialwerkzeugen und -geräten, die für die Ausführung eines bestimmten Vorgangs bei der Verarbeitung ähnlicher Teile eines engen Bereichs ausgelegt sind.

3. Die Werkzeugmaschinen führen homogene Vorgänge aus und an jeder Maschine ist eine begrenzte Anzahl ähnlicher Teile angebracht.

4. Die Bearbeitung von Teilen an Werkzeugmaschinen erfolgt in der Regel mit auf Maß zugeschnittenen Werkzeugen ohne Probespäne.

Die maschinelle Bearbeitung erfolgt auf der Grundlage von Betriebsdiagrammen technologischer Prozesse, die detailliert für Operationen und Übergänge entwickelt wurden und die Betriebsarten der Ausrüstung, die Ausführungszeit jedes Übergangs und die Zeiteinheit pro Operation angeben.

6. Arbeitsaufträge, technologische Dokumentation, durch Technologie, Werkzeuge und Geräte bereitgestellte Rohlinge werden vom Hilfspersonal an den Arbeitsplatz geliefert.

7. Das Werkzeug wird zentral geschärft.

8. Werkzeugmaschinen, die schwere Teile bearbeiten, sind mit Hebe- und Transportfahrzeugen ausgestattet.

9. Arbeitsplatz mit dem erforderlichen Gerätesatz versehen, um die Hilfszeit und die Überlappungszeit zu reduzieren handgemacht die Zeit des Maschinenbetriebs der Maschine (das Vorhandensein eines Satzes von zwei Dornen, zwei Klammern, Drehtischen, Hochgeschwindigkeits-Pneumatikvorrichtungen, Mehrstellenvorrichtungen und Vorrichtungen, die in den Bereichen der Gruppenbearbeitung von Teilen usw. verwendet werden); In einem Abstand von bis zu 1 m von der Maschine werden Nachttische, Ständer oder Gestelle zum Zusammenklappen von Teilen und Nachttische für Zeichnungen und Werkzeuge installiert. Bei großen Teilen werden Gestelle oder Rollentische in einem Abstand von 1 m von der Maschine installiert.

Das Handbuch enthält normative Materialien zur Berechnung technisch gerechtfertigter Zeitnormen für Arbeiten an Geräten, die in der Serienproduktion verwendet werden.

Bei der Standardisierung der Maschinenarbeit gemäß diesen Standards werden die Hilfszeit, die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, die Vorbereitungs- und Endzeit sowie die Zeit für Ruhepausen und die persönlichen Bedürfnisse des Arbeitnehmers bestimmt.

Zeitstandards für jede Art von Ausrüstung werden für Sätze von Techniken entwickelt, die nach technologischen Merkmalen und Arten von Arbeiten zusammengestellt werden, die bei der Bearbeitung von Teilen auftreten.

Abhängig von der Art der verwendeten Ausrüstung und der Art der daran durchgeführten Arbeiten sehen die Normen einen unterschiedlichen Konsolidierungsgrad der Normen und zwei Methoden zur Bestimmung der Hilfszeit für eine Operation vor:

Bei der Berechnung der Zeiteinheitsnorm für Arbeiten von I.

bei Universalgeräten für mehrstufige Arbeiten (Karten 1-20) besteht die Bestimmung der Hilfszeit für den Vorgang darin, anhand der entsprechenden Karten zu ermitteln und dann die Zeit für das Installieren und Entfernen des Teils zusammenzufassen. Zeit für einen Durchgang (oder eine Oberflächenbehandlung), die für jeden Übergang in einer Operation separat bestimmt wird; Zeit zum Ändern der Betriebsart der Ausrüstung, zum Wechseln der Werkzeuge und zum Bewegen von Maschinenteilen; Zeit für Kontrollmessungen der behandelten Oberfläche.

Für Geräte, die hauptsächlich für eine II bestimmt sind.

transiente Operationen (Karten 21-63), deren Verarbeitung ohne Änderung der Betriebsarten der Ausrüstung und Änderung des Werkzeugs innerhalb des technologischen Betriebs durchgeführt wird, wird die Hilfszeit in Form eines erweiterten Komplexes von Techniken für die Operation angegeben. Für Maschinen dieser Gruppe wird die Hilfszeit durch die Standardkarten entsprechend der Art der Verarbeitung ohne anschließende Summierung der einzelnen Begriffe bestimmt.

Eine Ausnahme bilden bestimmte Maschinentypen in dieser Gruppe, bei denen die Zeit für zusätzliche Techniken berücksichtigt wird, die bei einem geänderten Arbeitsinhalt zur Zeit für eine Operation addiert werden. Die Zeit für Kontrollmessungen des Teils an diesen Maschinen wird nur in den Fällen berücksichtigt, in denen sie sich nicht mit der Hauptzeit überschneiden.

Die angegebenen Zeitstandards werden für die Standardisierung der Arbeit bei der Wartung eines Arbeiters einer Maschine (Arbeit an einer Maschine) berechnet.

Bei der Standardisierung der Arbeit mit mehreren Stationen zur Berechnung der Zeitnormen müssen zusätzlich zu den angegebenen Standards zusätzlich die Methodik und die Standards für die Standardisierung im Dienst mit mehreren Stationen verwendet werden.

Bei der Berechnung der Stückzeitnormen müssen die Bedingungen berücksichtigt werden, die sich auf die Änderung des Arbeitstempos und die Produktivität des Maschinenbedieners auswirken. Das Arbeitstempo hängt vom Produktionsumfang ab.

Unter den bestehenden organisatorischen und technischen Produktionsbedingungen wird die Verarbeitungsdauer maßgeblich von der Größe der Charge von Teilen beeinflusst, die während des Betriebs kontinuierlich an einem Arbeitsplatz verarbeitet werden, ohne die Ausrüstung umzurüsten.

In der Massenproduktion sind die Größen der Teilchargen inkonsistent und variieren stark in Abhängigkeit von der Anzahl der vom Unternehmen produzierten Maschinen.

Die Standardzeit in der Sammlung wird für die durchschnittliche Chargengröße der verarbeiteten Teile berechnet.

Um unterschiedliche Produktionsmaßstäbe zu berücksichtigen, sehen die Normen Korrekturfaktoren für die Verarbeitungszeit vor, die bei der Berechnung der Hilfszeit für einen Vorgang verwendet werden, wenn sich die Chargengrößen der verarbeiteten Teile in der Produktion von den Größen unterscheiden, für die die Normen gelten sind entworfen.

Bei der Entwicklung technologischer Prozesse und der Berechnung von Zeiteinheitsnormen legen die Planungsgremien der Unternehmen im Voraus fest, wie groß die durchschnittliche Größe einer Produktcharge sein soll. Korrekturfaktoren werden gemäß den festgelegten Durchschnittschargen ausgewählt und die gemäß den Standards berechnete Zeit angepasst.

Bei der Durchführung von Kursen und Abschlüssen qualifizierungsarbeit Die jährliche Produktion der Produkte wird vom wissenschaftlichen Berater festgelegt.

3.1. Hilfszeitstandards für die Installation Die Zeitstandards für den Ein- und Ausbau eines Teils sind in den Karten je nach Maschinentyp nach Gerätetypen angegeben.

Die Normen sehen die gängigsten typischen Möglichkeiten zum Einbau und zur Befestigung von Teilen in Universal- und Spezialspannvorrichtungen vor. Das Gewicht des Teils wird als Hauptfaktor für die Dauer herangezogen. Zusätzlich zu diesem Faktor werden folgende Faktoren berücksichtigt: die Art der Befestigung des Teils und die Art der Vorrichtung; das Vorhandensein und die Art der Versöhnung; die Art der Montagefläche; die Anzahl der gleichzeitig installierten Teile usw.

Die Standardzeit für den Ein- und Ausbau des Teils ist vorgesehen nächster Job: Installieren und reparieren Sie das Teil, schalten Sie die Maschine ein und aus, nehmen Sie das Teil ab und entfernen Sie es, reinigen Sie das Gerät von Spänen.

Die Zeit zum „Ein- und Ausschalten der Maschine“ wird zusammen mit dem Ein- und Ausbau des Teils angegeben, um die Standards zu erweitern.

In einigen Fällen, bei Bohrmaschinen, bei Arbeiten an einem Tisch ohne Befestigung eines Teils oder beim Einbau in mobile Vorrichtungen, wenn es möglich ist, ein Teil an einer Maschine zu installieren und zu entfernen, ohne die Spindeldrehung auszuschalten und den Sicherheitsregeln zu unterliegen, die Die Standardzeit sollte gemäß den Anweisungen in den Standardtabellen reduziert werden.

Bei der Arbeit mit speziellen Geräten wird die Hilfszeit für das Installieren und Entfernen eines Teils als die Summe der Zeit für das Installieren und Entfernen eines Teils in einer ein- oder mehrsitzigen Vorrichtung bestimmt. das Teil unter Berücksichtigung der Anzahl der Klemmen zu befestigen; um das Gerät von Chips zu reinigen.

Die Normen sehen den Ein- und Ausbau von Teilen mit einem Gewicht von bis zu 20 kg manuell und über 20 kg mit Hebemechanismen vor.

Die manuelle Installation von Teilen mit einem Gewicht von mehr als 20 kg ist in den Vorschriften für den Einsatz in Einzelfällen bei der Verarbeitung in Bereichen vorgesehen, in denen keine Lastkraftwagen vorhanden sind. Es ist nicht gestattet, Teile mit einem Gewicht von mehr als 20 kg von Männern unter 18 Jahren und Frauen manuell zu installieren.

3.2 Standards der Hilfszeit, die mit dem Übergang oder der bearbeiteten Oberfläche verbunden sind Die Normen der Hilfszeit, die mit dem Übergang oder der bearbeiteten Oberfläche verbunden sind, werden von Maschinentypen in Form erweiterter Sätze von Techniken angegeben, die nach technologischen Merkmalen und Arten von Arbeiten zusammengestellt werden in der Massenproduktion angetroffen.

Die Regulierungskarten in diesem Abschnitt enthalten:

a) die Zeit, die mit dem Durchgang (oder der behandelten Oberfläche) verbunden ist;

b) die Zeit für die mit der Passage verbundenen Empfänge, die nicht im Zeitkomplex für die Passage (oder Oberfläche) enthalten sind;

c) die Zeit zum Herausnehmen des Bohrers, um Späne zu entfernen, wenn mit Bohrern gearbeitet wird;

d) die Zeit zum Ausrichten der Spindelachse mit der Achse des zu bearbeitenden Lochs (für Bohrmaschinen);

e) Zeit zum Entfernen des Teils zur Messung während der Verarbeitung (für Oberflächenschleifmaschinen).

Eine Reihe von Techniken für die Hilfszeit, die mit einem Übergang oder Durchgang (oder einer bearbeiteten Oberfläche) verbunden sind, sieht die folgenden Arbeiten vor:

a) Annäherung des Werkzeugs (Fräser, Bohrer, Fräser usw.) an das Teil;

b) Ein- und Ausschalten des Vorschubs;

c) Testmessungen des Teils, die während der Oberflächenbehandlung durchgeführt wurden;

d) Zurückziehen des Werkzeugs in seine ursprüngliche Position.

Dies berücksichtigt die Faktoren, die die Dauer beeinflussen: die Größe der Maschine; die Größe der behandelten Oberfläche; Verarbeitungsgenauigkeit; Messmethode.

Versuchsmessungen der Abmessungen des Teils während des Verarbeitungsprozesses im Komplex der Zeit pro Durchgang (oder der zu verarbeitenden Oberfläche) sind nur für Schleifarbeiten und für Mehrfachdurchläufe an Karussell- und Längsfräsmaschinen vorgesehen.

Bei anderen Arten von Maschinenarbeiten wird das Erreichen der erforderlichen Abmessungen bei entsprechender Spezialisierung ohne Messungen während der Verarbeitung mit einem auf die Größe eingestellten Werkzeug oder bei Beibehaltung der Abmessungen entlang des Zifferblatts mit anschließenden Kontrollmessungen der bearbeiteten Oberfläche sichergestellt.

Reduzieren Sie das Volumen, um die Konsolidierung von Standards zu verbessern regulierungsmaterialien und um ihre Verwendung bei der Normalisierung zu erleichtern, gibt es in den Karten der Zeitstandards keine Daten, die unterschiedliche Längen der verarbeiteten Oberfläche berücksichtigen. In den Standards für die Zeit pro Durchgang wird hierfür die Zeit pro Länge der bearbeiteten Oberfläche genommen.

Bei zusätzlichen Techniken wird die Zeit zum Bewegen von Teilen der Werkzeugmaschine für eine andere Länge angegeben, wobei berücksichtigt wird, dass die Länge der bearbeiteten Oberfläche die berechnete überschreitet, die im Komplex der Standardzeit pro Durchgang angenommen wird.

Die Zeit zum Bewegen von Maschinenteilen wird angegeben, ohne in manuelle Bewegung und Bewegung mit mechanischem Schnellvorschub zu unterteilen. Nach den Ergebnissen von Zeitbeobachtungen und Studien wurde festgestellt, dass die Bewegungsgeschwindigkeiten von Maschinenteilen beim Arbeiten mit beschleunigtem mechanischem und manuellem Vorschub an Universalgeräten in den meisten Fällen gleich oder geringfügig unterschiedlich sind und ihre Aufteilung in separate Tabellen unpraktisch ist.

Bei der Berechnung der mit dem Durchgang verbundenen Zeitstandards wird für die Arbeit mit Versuchsmessungen die Anzahl der Versuchsmessungen in Abhängigkeit von der Verarbeitungsgenauigkeit und der Größe der zu behandelnden Oberfläche variabel eingestellt.

Basierend auf den Beobachtungsmaterialien und den Ergebnissen der Analyse der Zeit, die für die mit Versuchsmessungen durchgeführten Arbeiten aufgewendet wurde, wurde festgestellt, dass die Anzahl solcher Messungen, die während der Oberflächenbehandlung durchgeführt wurden, ein variabler Wert ist und zusätzlich zur Verarbeitungsgenauigkeit hängt auch von den Abmessungen der behandelten Oberfläche ab und ändert sich mit zunehmender Verarbeitungsgröße nach oben.

3.3 Standards der Hilfszeit Für Geräte, die für die Ausführung von Einzel- (oder Einzel-) Arbeiten mit konstanten Schneidemodi in einem Arbeitsgang ausgelegt sind (Mehrfachschneider, Zahnradschneiden, Gewindeschneiden, Räumen usw., Karten 28-34); Die Hilfszeit wird in Form eines erweiterten Komplexes von Arbeitsmethoden für eine Operation angegeben, einschließlich der Zeit für das Installieren und Entfernen eines Teils.

Die mit der Operation verbundene Ausschaltzeit wird in Abhängigkeit von der Konstruktion der Vorrichtung, dem Gewicht des Teils, der Art und Weise, wie die Operation ausgeführt wird, und anderen Faktoren angegeben.

Die Ausfallzeiten pro Betriebsrate basieren auf vorhandenen Geräten in der Branche, einschließlich halbautomatischer Maschinen und manueller Maschinen.

Bei Maschinen mit einem halbautomatischen Zyklus (halbautomatische Maschinen) umfasst die Betriebszeit auf den Standardkarten die Zeit für die Bearbeitung und das Entfernen des Teils sowie die Zeit für den Start der Maschine. Die Zeit für das Annähern und Einstellen des Werkzeugs auf die Größe der Verarbeitung, das Ein- und Ausschalten des Vorschubs und den Leerlauf für diese Maschinen wird durch die Passdaten der Maschine bestimmt und ist als separater Begriff in der Stückzeitrate enthalten.

Bei der Berechnung der Einheitszeitnorm für Arbeiten an halbautomatischen Drehmaschinen mit mehreren Spindeln wird die Hilfszeit für den Übergang gemäß den Passdaten der Maschine bei der Bestimmung der Zykluszeit festgelegt. Die Zykluszeit umfasst die Zeit für die Annäherung an das Werkzeug für die Bearbeitungsgröße, für Leerlaufhübe und die Zeit für das Umschalten der Spindel in die nächste Position.

Die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils in der Stückzeit wird bei diesen Maschinen nicht berücksichtigt. Diese Zeit ist die überlappende Zykluszeit der Maschine.

Bei der Bestimmung der Einheitszeitnorm für Arbeiten an modularen halbautomatischen Bohr- und Bohrgeräten mit mehreren Werkzeugen umfasst die mit dem Betrieb verbundene Hilfszeit die Zeit für das Installieren und Entfernen des Teils, die aus den Standardkarten gemäß der Methode zum Installieren des Teils bestimmt wird an der Maschine und die Zeit für Leads und Outlets Tool, bestimmt durch die Passdaten der Maschine.

Die mit dem Betrieb für manuell gesteuerte Maschinen verbundene Hilfszeit erfordert keine zusätzlichen Berechnungen bei der Bestimmung der Einheitszeitrate.

Die Zeit, die zum Messen der zu bearbeitenden Oberfläche während der Bearbeitung eines Teils benötigt wird, ist nicht in den Betriebszeitstandards enthalten. Das Erreichen der erforderlichen Verarbeitungsabmessungen an Maschinen dieser Gruppe wird durch die automatische Auslegung der Maschine oder des Schneidwerkzeugs sichergestellt. Für bestimmte Arten von Werkzeugmaschinen, bei denen zur Erzielung der erforderlichen Abmessungen das Teil während der Verarbeitung gemessen werden muss (z. B. bei Gewindeschleifmaschinen, Keilschleifmaschinen), geben die Betriebszeitstandards Zeit für die Messung in die Form zusätzlicher Techniken, die in Abhängigkeit von der Genauigkeit der bearbeiteten Oberfläche zu der Zeit für den Vorgang in den erforderlichen Abmessungen hinzugefügt werden.

3.4 Standards der Hilfszeit für Kontrollmessungen der behandelten Oberfläche Die Normen der Hilfszeit für die Messung sollten nur verwendet werden, um die Zeit für Kontrollmessungen nach dem Ende der Oberflächenbehandlung zu bestimmen.

Messzeiten, die während der Oberflächenbehandlung durchgeführt werden, wie z. B. Versuchsmessungen während des Schleifens, sind in den Hilfszeitkarten enthalten, die mit der Oberflächenbehandlung nach Gerätetyp verbunden sind.

Die Zeit für die Prüfmessung umfasst die Ausführung der für die maschinelle Bearbeitung typischen Arbeiten, einschließlich der Zeit zum Aufnehmen des Werkzeugs, zum Einstellen der Messgröße und der Zeit zum Reinigen der gemessenen Oberfläche.

Die Normen sehen keine bestimmten Arten von Arbeiten vor, die bei Messungen selten auftreten, z. B. Warten auf das Abkühlen des Teils, die beim Schleifen auftreten, Waschen kontaminierter Teile vor dem Messen usw. Die Zeit für solche Arbeiten richtet sich nach den tatsächlichen Verarbeitungsbedingungen gemäß den örtlichen Vorschriften.

Bei der Arbeit an schleifmaschinen Bei einem Gerät zur automatischen Messung während der Bearbeitung eines Teils sollte die Hilfszeit zur Oberfläche den Zeitkarten für die Bearbeitung entnommen werden, ohne das Teil zu messen.

Bei der Berechnung der Stückzeitnormen wird die Zeit für Kontrollmessungen unter Berücksichtigung der erforderlichen Häufigkeit solcher Messungen während des Betriebs bestimmt.

Die Häufigkeit der Kontrollmessungen hängt von folgenden Hauptfaktoren ab:

a) die Stabilität der während der Verarbeitung erhaltenen Abmessungen aufgrund von technologischer Prozess, die Konstruktion des Schneidwerkzeugs, die Art der Ausführung der Arbeit usw.;

b) Toleranz für die Verarbeitung;

c) die Genauigkeit der Maschine;

d) Verarbeitungsabmessungen.

Die Häufigkeit der Messungen für jede Art von Arbeit wird unter Berücksichtigung der auf den im Anhang angegebenen Karten aufgeführten Faktoren bestimmt (siehe Karte 64).

Es ist zu beachten, dass die Zeit für Kontrollmessungen nur dann in die Norm aufgenommen werden sollte, wenn diese Zeit nicht durch die Hauptzeit (technologische Zeit) abgedeckt werden kann.

3.5 Zeitstandards für die Wartung eines Arbeitsplatzes Die Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes wird durch die Maschinentypen angegeben.

Die in den Standardkarten angegebene Zeit wird für die Wartung einer Maschine durch den Arbeiter berechnet und umfasst die Zeit für die technische und die Zeit für die organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes.

Die Standards sehen die Zeit vor, um den nächsten Auftrag abzuschließen.

3.5.1 Die Instandhaltung des Arbeitsplatzes umfasst:

a) Werkzeugwechsel aufgrund von Stumpfheit (für Werkzeugmaschinen, die mit Messerwerkzeugen arbeiten); periodisches Abrichten der Schleifscheibe und deren Änderung aufgrund von Verschleiß (für Schleifmaschinen);

b) Einstellen und Nachstellen der Maschine während des Betriebs;

c) Kehren und regelmäßige Reinigung der Späne während der Arbeit.

3.5.2 Die organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes umfasst:

a) Inspektion und Prüfung von Geräten;

b) Auslegen des Werkzeugs zu Beginn und Reinigen am Ende der Schicht;

c) Schmierung und Reinigung der Maschine während der Schicht;

d) Erhalt einer Einweisung während der Schicht;

e) Reinigung des Arbeitsplatzes am Ende der Schicht.

Abhängig vom Maschinentyp und den daran ausgeführten Arbeiten sehen die Normen zwei Methoden zur Berechnung der Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes vor.

I. Bei Werkzeugmaschinen, die mit Messerwerkzeugen arbeiten, wird die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes (technisch und organisatorisch) als konstanter Wert festgelegt, der bei der Berechnung des Zeiteinheitensatzes als prozentualer Zuschlag zur Betriebszeit berechnet wird.

II. Bei Schleifmaschinen wird diese Zeit in die Wartungszeit und die organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes unterteilt und bei der Berechnung der Zeiteinheitsrate separat berechnet. Die Wartungszeit für diese Maschinengruppe wird durch Berechnung unter Berücksichtigung der Lebensdauer der Schleifscheibe, der Zeit zum Richten und der Hauptbearbeitungszeit des Teils ermittelt. Die Zeit für die organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes wird als konstanter Wert festgelegt, der als prozentualer Aufschlag auf die Betriebszeit berechnet wird.

Die Wartungszeit für den Werkzeugwechsel aufgrund von Stumpfheit und die damit einhergehende anschließende Einstellung und Nachjustierung der Maschine wird in den Normen durch Berechnung unter Berücksichtigung der aus ermittelten Bilanz der Betriebszeit (Anteil der Maschinenzeit an der Betriebszeit) festgelegt Zeitliche Beobachtungen und Fotos des Arbeitstages sowie die Betriebszeit des Werkzeugs vor dem Mattieren (Haltbarkeitsdauer), die auf der Grundlage der Materialien der Schnittbedingungen festgelegt wurden.

Bei Maschinen, die mit Klingenwerkzeugen arbeiten, nimmt diese Zeit ein kleines spezifisches Gewicht ein, hat wenig Einfluss auf die Genauigkeit der Zeiteinheitsnorm und wird als vergrößerter Zeitkomplex in Prozent festgelegt.

Bei Schleifmaschinen ist die Wartungszeit, die mit dem Abrichten der Schleifscheibe verbunden ist, normalerweise in Stückzeit signifikant. Abhängig von der Art der auszuführenden Arbeiten und der Genauigkeit des Schleifens variiert diese Zeit stark und muss daher für jeden Vorgang separat berechnet werden.

3.6 Zeitstandards für Ruhe und persönliche Bedürfnisse Die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse in Karten wird als Prozentsatz der Betriebszeit angegeben. Diese Zeit wird je nach Beschäftigung des Arbeitnehmers und Arbeitsintensität unterschiedlich festgelegt.

Für die Arbeit mit einem mechanischen Vorschub wird Zeit für persönliche Bedürfnisse und körperliche Trainingspausen bereitgestellt, und für die Arbeit mit einem manuellen Vorschub wird eine zusätzliche Ruhepausenzeit berücksichtigt, die für jede Operation abhängig von der Intensität der Arbeit festgelegt wird.

3.7 Standards für die Vorbereitungs- und Endzeit Die Standards für die Vorbereitungs- und Endzeit sehen folgende Arbeiten vor:

a) Erhalt eines Arbeitsauftrags am Arbeitsplatz, technische Dokumentation und die notwendige Anweisung;

b) Einarbeitung in die Arbeit und die Zeichnung;

c) Vorbereitung des Arbeitsplatzes, Einstellung von Geräten, Werkzeugen und Geräten;

d) Probebearbeitung eines Teils auf Maschinen, die bei Einzeldurchlaufvorgängen mit einem auf Größe eingestellten Werkzeug arbeiten;

e) Entfernen von Werkzeugen und Vorrichtungen nach Abschluss der Verarbeitung einer Teilcharge.

Die Vorbereitungs- und Endzeit wird als Betrag bestimmt:

a) die Zeit für die Einrichtung der Maschine in Abhängigkeit von der Installationsmethode des Teils und der Anzahl der am Betrieb beteiligten Werkzeuge;

b) die Zeit, die bei Arbeiten mit einem zusätzlichen, unregelmäßig verwendeten Gerät oder Gerät aufgewendet wird, das durch den technologischen Prozess für den Betrieb bereitgestellt wird;

c) Zeit für die Probebearbeitung des Teils.

Die methodischen Richtlinien enthalten die berechneten Werte, die bei der Berechnung der Zeiteinheitsnormen am häufigsten angetroffen und in der technischen Standardisierung verwendet werden: die Werte für das Eindringen und Überlaufen des Werkzeugs, zusätzliche Längen für die Entnahme von Testchips usw.

Fragen zum Selbsttest 1. Führen Sie die organisatorischen Bedingungen für die Serienproduktion auf.

2. Listen Sie die Bestandteile nach Element auf, wenn Sie Hilfszeiten definieren.

3. Welcher Komplex von Techniken der Hilfszeit ist erforderlich, wenn der Übergang vom Gang durchgeführt wird?

4. Listen Sie die mit der Operation verbundenen Ausfallzeiten auf.

5. Nach welchen Kriterien wird die Hilfszeit für Kontrollmessungen der Oberfläche bestimmt?

6. Wie wird die Häufigkeit von Kontrollmessungen bestimmt?

7. Was sind die Elemente der Standards für die Instandhaltung von Arbeitsplätzen?

8. Zu welchen Zeitelementen gehört die organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes?

9. Wie bestimmen Sie die Zeitstandards für Ruhe und persönliche Bedürfnisse?

10. Welche Zeitelemente sind in den Standards der Vorbereitungs- und Endzeit enthalten?

4. Rationierung der auf CNC-Maschinen ausgeführten Operationen Einheitsverarbeitungszeit eines Teils, wobei T 0 \u003d T 0 j die Hauptzeit für eine Operation ist, min; T 0 j - die Hauptzeit, um den j-ten Übergang der Verarbeitung einer Elementarfläche durchzuführen;

TV \u003d Tv.y. + Tm.v. - Hilfszeit einschließlich Fernsehzeit. zum Ein- und Ausbau des Werkstücks und der Hilfszeit Tm.v., die mit der Ausführung von Hilfsbewegungen und Bewegungen während der Oberflächenbehandlung verbunden sind, min; Tobs - Servicezeit am Arbeitsplatz, min; To.l.n. - Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, min; zugewiesen als Prozentsatz der Betriebszeit Top \u003d To + Tv.u. + Tm.v .; L ist die Länge der behandelten Oberfläche, mm; l - Länge des Eindringens und Überlaufens des Werkzeugs, mm; i ist die Anzahl der Arbeitshübe; sm - Minutenvorschub, mm / min; n ist die Drehfrequenz des Werkstücks oder Werkzeugs, U / min; s - Vorschub pro Umdrehung, mm / U

Betriebszeit der Maschine gemäß Steuerprogramm (Bearbeitungszykluszeit) Tp.w. \u003d T0 + Tm.w. \u003d Top.n.

Die Elemente der Stückzeit werden wie bei der Bearbeitung von Maschinen mit manueller Steuerung definiert. Wenn q Werkstücke gleichzeitig an der Maschine verarbeitet werden, wird die Stückzeit Maschinenhilfszeit Tm.v. umfasst eine Reihe von Techniken, die mit dem Positionieren, der beschleunigten Bewegung der Arbeitskörper der Maschine, der Werkzeugzufuhr entlang der Achse zur Bearbeitungszone und dem anschließenden Zurückziehen, dem automatischen Wechsel des Schneidwerkzeugs, dem Drehen des Kopfes (Werkzeughalter) oder vom Werkzeug verbunden sind Zeitschrift. Diese Zeitelemente hängen von der Bewegungsgeschwindigkeit ab. Die Normen sehen eine Länge von 5 bzw. 300 mm für die Installation und beschleunigte Bewegungen vor. Wenn die Bewegungslängen oder -geschwindigkeiten von den akzeptierten abweichen, muss die Bewegungszeit neu berechnet werden, indem sie mit den Koeffizienten multipliziert wird, wobei Lf und Ln die tatsächliche Bewegungslänge sind und gemäß den Standards mm;

Vf und Vn - tatsächliche Bewegungsgeschwindigkeit und gemäß Standards; Gemäß den Normen beträgt die Geschwindigkeit der Positionierungsbewegung (Positionierung) 50 mm / min.

Bei der Erstellung eines Steuerprogramms (CP) sollte die Möglichkeit berücksichtigt werden, Techniken zu kombinieren und eine solche Sequenz der Ausführung von Verarbeitungsübergängen zuzuweisen, so dass Tm.v. war minimal. Wenn Sie also an Maschinen mit einem Kreuztisch und einem Drehturm arbeiten, sollte eine vollständig von einer Position aus bearbeitet werden (z. B. Zentrierbohren) und dann von einer anderen usw. Löcher, da die Zeit für einen Werkzeugwechsel deutlich kürzer ist als die Zeit für die Positionierung (TpozTsm.in). Für Bohr-, Fräs- und Bohrmaschinen mit Magazinen Tcm.in.Tpoz ist es daher ratsam, alle Löcher zuerst mit einem und dann mit einem anderen Werkzeug zu bearbeiten.

Da sich die Methoden zum Installieren und Befestigen von Werkstücken während der Bearbeitung auf CNC-Maschinen nicht grundlegend von den Methoden auf manuell gesteuerten Maschinen unterscheiden, ist TV.y. bestimmt nach den bestehenden Normen für manuell betriebene Maschinen. Bei Maschinen mit austauschbaren Palettensatelliten wird nur die Zeit zum Wechseln der Paletten und zum Verschieben des Tisches in die Arbeitsposition berücksichtigt.

Der Arbeitsumfang zur organisatorischen Instandhaltung des Arbeitsplatzes umfasst: Inspektion, Heizung des CNC-Systems und des Hydrauliksystems, Prüfung der Ausrüstung, Erhalt eines Werkzeugs vom Master (Einsteller) während der Schicht, Präsentation inspektor der Qualitätskontrollabteilung Testteil, Reinigung der Maschine und des Arbeitsplatzes am Ende der Arbeit.

Die Wartung des Arbeitsplatzes umfasst: Wechseln eines stumpfen Werkzeugs, Versetzen des Werkzeugs auf bestimmte Abmessungen, Einstellen und Einstellen der Maschine während einer Schicht, Entfernen von Spänen aus der Schneidzone während des Betriebs.

Stückberechnungszeit wobei Тп-з - Stückberechnungszeit für eine Charge, min; nz ist die Größe der Charge von Teilen, die in Produktion gehen.

Die Losgröße wird durch tatsächliche Daten oder durch Berechnung (bei der Bewertung) bestimmt wirtschaftlichkeit):

wobei P die jährliche Produktion von Teilen, Stücken ist; Sn ist die Anzahl der Starts pro Jahr.

Unter Serienproduktionsbedingungen ist Sn gleich 4; 6; Für mittlere Serien (600-1200 Teile pro Jahr) kann die Produktion Sn \u003d 12 angenommen werden. Ungefähr nz wird aus der Tabelle bestimmt. einer.

Anzahl Die Größe der Charge von Start-ns (Stk.) Mit einer Stückzeit 2. Die Größe der Charge von Startteilen wird auf der Grundlage des durchschnittlichen Fonds der Stückmaschinen-Betriebszeit berechnet, der 300 Minuten pro Schicht entspricht. Die Anzahl der Schichten pro Monat wird mit 45 angenommen.

Vorbereitung - Endzeit Tp-z bei der Bearbeitung auf CNC-Maschinen besteht aus der Zeit (Techniken) Tp-z1, abzüglich der Kosten Tp-z2 zusätzliche Arbeitund Zeit Тп-З3 für die Probeverarbeitung des Teils:

Die Kosten von Тп-З1 umfassen die Zeit für die Erlangung eines Arbeitsauftrags, die Zeichnung, die technologische Dokumentation am Arbeitsplatz zu Beginn der Arbeit und für die Lieferung am Ende der Schicht. Es dauert 4 Minuten, um sich mit den Dokumenten vertraut zu machen und das Werkstück zu inspizieren. zur Unterweisung des Meisters - 2 Minuten; die Arbeitskörper der Werkzeugmaschine oder der Spannvorrichtung in zwei Koordinaten bis zur Nullposition zu installieren - 4 Minuten; Lochstreifen anbringen - 2 Minuten; insgesamt für eine Reihe von Techniken - 12 min. In Übereinstimmung mit dem Leitfaden von Orgstankinprom wurde für alle CNC-Maschinen ein einziger Standard (Тп-З1 \u003d 12 min) übernommen.

Zeitstandards für Arbeiten an CNC-Maschinen (in der Werkzeugmaschinenindustrie übernommen) sind in Anhang 2, Tabelle, angegeben. 2-5.

Fragen zur Selbstprüfung 1. Wie lautet die Formel zur Bestimmung der Hauptzeit, um den Übergang einer Elementarfläche abzuschließen?

2. Wie wird die Betriebszeit der Maschine programmgesteuert ermittelt?

3. Welcher Technikkomplex umfasst die Maschinenhilfszeit?

4. Welche Art von Arbeit umfasst die Organisation und Wartung des Arbeitsplatzes?

5. Wie wird die durchschnittliche Losgröße der Startteile bestimmt?

Beispiel 1. Bestimmen Sie die Stückgeschwindigkeit und die Geschwindigkeit der Vorbereitungs- und Endzeit für einen groben Drehvorgang unter den Bedingungen einer Produktion in kleinem Maßstab.

Ausgangsdaten. Detail - Glas. Material - Grauguss С415, НВ 163… 229. Das Werkstück ist ein Gussstück. Teilgewicht 0,7 kg. Ausstattung - Schraubendrehmaschine 16K20. Das Gerät ist eine selbstzentrierende 3-Nocken-Pneumatik. Verarbeitung ohne Kühlung. Los Teile 200 Stück

Organisatorische Bedingungen. 1. Der Erhalt und die Lieferung von Werkzeugen und Zubehör erfolgt durch den Arbeitnehmer selbst. 2. Das Schärfen des Schneidwerkzeugs erfolgt zentral. 3. Die Gestaltung des Arbeitsplatzes entspricht den Anforderungen der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation.

A. Installieren und entfernen Sie das Teil.

1. Schneiden Sie den Hintern, p. einer.

2. Schärfen Sie die Oberfläche. 2.

3. Bohren Sie das Loch p wieder auf. 3.

Schneidwerkzeug VK6.

Messwerkzeug - Messschieber ШЦ-2.

Das Verfahren zur Berechnung der Schnittbedingungen wird gemäß dem Nachschlagewerk durchgeführt.

Zahl: 1. Skizze der Bearbeitung eines Glases Bestimmen Sie die Länge der bearbeiteten Oberfläche.

Geschätzte Verarbeitungslänge, wobei y eine Komponente der Länge des Arbeitshubs ist, mm; Ldop - zusätzliche Schnittlänge bei der Arbeit mit Probeläufen und Messungen. Bei Verwendung der automatischen Messmethode wird dieser Begriff nicht berücksichtigt.

Nach der Tabelle. auf Seite 300 bei \u003d 90 und Schnitttiefe t \u003d 3 mm, y \u003d 3,5 mm; Wir akzeptieren 4 mm. Daher ist Lpx \u003d 13,5 + 4 \u003d 17,5 mm.

Ordnen Sie den Vorschub des Bremssattels pro Spindelumdrehung S0 in mm / U zu. Mit D \u003d 80 mm ist der VK6-Fräser laut Tabelle. (S. 23) Empfohlener Vorschub S \u003d 0,8… 1,2 mm / U mit einem starren technologischen System. Wir nehmen den Wert des Futters nach dem Pass Sst \u003d 1,2 mm / U Bestimmen Sie die Schnittgeschwindigkeit für das Querdrehen gemäß Karte T-4 (S. 29-30). Der Tabellenwert der Schnittgeschwindigkeit für unsere Verarbeitungsbedingungen beträgt V \u003d 64 m / min.

Spindeldrehfrequenz Wir korrigieren die Spindeldrehfrequenz gemäß dem Maschinenpass nst \u003d 250 U / min.

Die tatsächliche Schnittgeschwindigkeit wird durch die Formel bestimmt:

Der Minutenvorschub Sм in mm wird durch die Formel bestimmt. Beim Trimmen der Endfläche von Oberfläche 1 wird die gesamte Zulage in einem Durchgang entfernt.

Definieren wir die Hauptverarbeitungszeit (technologische Maschine), wobei i die Anzahl der Durchgänge während der Verarbeitung ist.

Ebenso definieren wir die Schnittbedingungen beim Drehen der Oberfläche. 2 und p. 3.

Übergang 2. Drehen der Außenfläche um 77-0,74 mm. Der Durchmesser des Werkstücks beträgt D \u003d 80 mm, die Länge der bearbeiteten Oberfläche beträgt lcut \u003d 20 mm.

Geschätzte Verarbeitungslänge Lcalc \u003d 20 + 4 \u003d 24 mm.

Schnitttiefe Bei t \u003d 1,5 mm, Dzag \u003d 80 mm, Fräser VK6, empfohlener Längsvorschub S \u003d 0,8..1,2 mm / U Wir akzeptieren laut Reisepass der Maschine Sst \u003d 1,2 mm / U

Die Schnittgeschwindigkeit der Längsdrehung bei HB143 ... 229, t \u003d 1, mm, S \u003d 1,2 mm / U, \u003d 90, V \u003d 62,64 m / min wird empfohlen. Wir akzeptieren V \u003d 63 m / min. Spindeldrehzahl Laut Maschinenpass nst \u003d 250 U / min.

Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit Minutenvorschub Sm \u003d 1,2 250 \u003d 300 mm / min.

Anzahl der Drehdurchgänge i \u003d 1.

Bestimmen Sie den Hauptzeitübergang 3. Bohren Sie ein Loch 60 + 0,74 mm auf eine Länge von 18 mm.

Geschätzte Verarbeitungslänge Lcalc \u003d 18 + 4 \u003d 22 mm. Schnitttiefe Der Wert des Stützvorschubs bei t \u003d 3,5 mm wird empfohlen. S \u003d 0,15 ... 0,2 mm / Umdrehung. Wir akzeptieren den Wert des Futters gemäß dem Pass der Maschine Sst \u003d 0, mm / U Empfohlene Schnittgeschwindigkeit Vtab \u003d 93 m / min (S. 30).

Bestimmen Sie die Spindeldrehzahl und stellen Sie sie entsprechend dem Maschinenpass nst \u003d 500 U / min ein.

Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit Der Minutenvorschub beträgt S m \u003d S st nst \u003d 0,18 500 \u003d 90 mm / min.

Hauptzeit Die Gesamthauptzeit bei der Durchführung von drei Übergängen. Bestimmung der Hilfszeit für den Betrieb (siehe Anhänge) a) Die Hilfszeit für die Installation und Entfernung des Teilestaus wird aus der Tabelle ermittelt. Karten 11. Beim Einbau eines Werkstücks mit einem Gewicht von bis zu 1 kg in ein selbstzentrierendes Spannfutter mit pneumatischer Klemmung ohne Ausrichtung tust \u003d 0, min.

b) Die mit dem Übergang ttrans verbundene Hilfszeit wird aus der Tabelle bestimmt. Karte 12, Blatt 1.

Übergang 1. Zum Querdrehen mit Einstellung der Position des Fräsers entlang des Zifferblatts ttr \u003d 0,15 min.

Übergang 2. Beim Längsdrehen mit der Installation des Fräsers auf dem Zifferblatt beträgt die gemessene Größe bis zu 100 mm ttr \u003d 0,12 min.

c) Die mit dem Übergang zu Techniken, die nicht in den tper-Komplexen enthalten sind, verbundene Hilfszeit wird aus der Tabelle bestimmt. Karte 12, Blatt 3.

Übergang 1. Nach dem Bohren des vorherigen Teils muss die Spindeldrehzahl auf 0,035 min, der Wert auf 0,04 min und der Schneidkopf auf 0,05 min geändert werden.

Übergang 2. Bei jedem Übergang bleiben Spindeldrehzahl und Vorschub gleich wie bei Übergang 1. Der Schneidkopf muss nur um 0,05 min gedreht werden.

Übergang 3. Vor dem Bohren des Lochs muss die Spindeldrehzahl auf 0,035 min geändert werden. Ändern Sie die Futtermenge 0, min; Drehen Sie den Schneidkopf um 0,05 min.

Die durch Elemente berechnete Hilfszeit wird für jeden Übergang der Operation aufsummiert.

Übergang A. tust \u003d 0,18 min.

Übergang 1.tper + tper \u003d 0,15 + 0,035 + 0,04 + 0,05 \u003d 0,275 min.

Übergang 2. ttr + ttr \u003d 0,12 + 0,05 \u003d 0,17 min.

Übergang 3. ttr + ttr \u003d 0,12 + 0,035 + 0,04 + 0,05 \u003d 0,245 min.

2) Die Hilfszeit für Kontrollmessungen wird gemäß Tabelle eingestellt. Karte 63, Blatt 7, Messung mit einem Messschieber: Oberflächen 1 - 0,08 min; Oberfläche 2 - 0,1 min; Oberfläche 3 - 0,12 min.

Die Häufigkeit der Steuerung wird gemäß Tabelle bestimmt. Karte 64, Blatt 1: Beim Einbau des Fräsers entlang des Zifferblatts für Werkstückgrößen bis 200 mm beträgt der Periodizitätsfaktor 0,3.

Somit erhalten wir den Korrekturfaktor für die Hilfszeit, abhängig von der Größe der Teilcharge, aus der Tabelle bestimmt. Karte 63, Blatt 2.

Mit einer Chargengröße von n \u003d 20 Stück und einer Betriebszeit für einen Teil. Hilfszeit für den Betrieb Lassen Sie uns die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes bestimmen, wobei aobs die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes als Prozentsatz der Betriebszeit ist, die aus der Tabelle ermittelt wird . Karte 13, aobs \u003d 3%.

Pausenzeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, wo ao.l.n. - die Ruhezeit und die persönlichen Bedürfnisse als Prozentsatz der Betriebszeit, bestimmt gemäß Tabelle. beträgt 4%.

Dann ist die Stückzeit Tsht \u003d To + Tv + Tobs + To.l.n \u003d 0,38 + 0,96 + 0,04 + 0,05 \u003d 1,43 min.

Vorbereitungs- und Endzeit Tp.z. bestimmt durch Tabelle.

TP.Z. \u003d 22 Minuten

Stückberechnungszeit Beispiel 2. Bestimmen Sie die Stückberechnungs- und Stückberechnungszeit für einen Bohrvorgang in einer Serienfertigung.

Detail - Handbremsbacke.

Billet - Casting aus duktiles Eisen -137-1, 130 ... 170 НВ Abb. 2. Verarbeitungsskizze Berechnung der Schnittbedingungen. Schnittdaten werden gemäß dem Nachschlagewerk ausgewählt. Die Berechnung erfolgt in 6 Stufen.

Stufe 1 - Bestimmen der Länge des Arbeitshubs.

Die Größe des Arbeitshubs wird basierend auf der Länge Lр. assigned zugewiesen. \u003d lres + l1 + l2, \u200b\u200bwobei l die Länge der bearbeiteten Oberfläche des Teils ist; U1 - das Ausmaß des Eindringens und Überlaufens des Werkzeugs; ldop - zusätzliche Leerlauflänge.

lrez \u003d 17 + 20 \u003d 37 mm - für alle Werkzeuge gleich.

l1 \u003d 8 mm für Bohrer, 4 mm für Senker, 17 mm für Reibahle. Wir akzeptieren den Maximalwert von 17 mm, weil Während der Serienproduktion sollten die Umstellungen minimal sein.

l2 \u003d 55 mm zusätzliche Leerlaufhublänge (basierend auf der jeweiligen Konfiguration des Teils).

Also: Lр.х. \u003d 37 + 17 + 55 \u003d 109 mm.

Stufe 2 - Ernennung der Anmeldung.

Wir bestimmen die Standardwerte des Feeds.

Beim Bohren So normal. \u003d 0,5 mm / U;

Beim Senken der Sо-Norm. \u003d 0,6 mm / U;

Bei der Erweiterung von Sо-Normen. \u003d 1,2 mm / U

Wir spezifizieren den Vorschub gemäß dem Pass der Maschine und wählen einen aus, der nicht alle drei Vorschübe überschreitet: \u003d 0,48 mm / U

Stufe 3 - Berechnung der Schnittgeschwindigkeiten, Umdrehungen und des Minutenvorschubs des Werkzeugs.

Für den Bohrer (Karte C-4, Seite 110):

Vnorm \u003d 17 1,0 1,15 1,0 \u003d 19,6 m / min Für einen Senker (Karte C-4, Seite 120):

Vnorm \u003d 37 1,0 1,15 1,0 \u003d 42,6 m / min Zum Kehren (Karte C-4, Seite 124):

Vnorm \u003d 12 m / min.

Entsprechend diesen Werten der Schnittgeschwindigkeiten wird die Anzahl der Werkzeugumdrehungen nach folgender Formel berechnet:

Beim Bohren von nNorm \u003d 337 U / min, beim Senken von nNorm \u003d 689 U / min, beim Reiben von nNorm \u003d 191 U / min.

Minutenvorschub Smin \u003d Sо · n.

Für Bohrer Smin \u003d 0,48 * 337 \u003d 162 mm / min, Für Senker Smin \u003d 0,48 * 689 \u003d 331 mm / min, Für Reibahle Smin \u003d 0,48 * 191 \u003d 92 mm / min.

Der kleinste Wert des Minutenvorschubs Smin \u003d 92 mm / min entspricht der Anzahl der Umdrehungen der Maschinenspindel:

Wir akzeptieren die Spindeldrehzahl, die dem Reisepass der Maschine am nächsten kommt. Nsp.prin \u003d 185 U / min.

Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit:

Beim Bohren Vf \u003d 10,8 m / min, beim Reiben Vf \u003d 11,5 m / min, beim Einsatz Vf \u003d 11,6 m / min.

Der Wert des Minutenvorschubs Smin \u003d 0,48185 \u003d 88,8 mm / min.

Stufe 4 - Bestimmung der Maschinenzeit.

Da es im Betrieb 3 Übergänge gibt, beträgt die Maschinenzeit: To \u003d 1,23 · 3 \u003d 3,69 Minuten.

Bestimmung der Hilfs- und Vorbereitungszeit. Die Hilfszeit besteht aus mehreren Komponenten:

Hilfszeit am Übergang tper, Zeit zum Einstellen und Entfernen des Teils ts.d, Zeit zum Ein- und Ausschalten der Maschine ton, Zeit zum Ein- und Ausbau des Werkzeugmessgeräts, Zeit zum Wechseln der Vorrichtungsbuchsen tcm.kw, Zeit zum Schmieren das Werkzeug tsm.in (K-22, Blatt 2), Zeit für Messungen tmeas (K-63, Blatt 4).

tper \u003d 0,07 min (K-21, Blatt 1), tt.s.d \u003d 0,04 min (K-10, Blatt 3), tvkl \u003d 0,015 min (K-21, Blatt 2), tinstr 0,04 min (K-21, 1) .2), tcm.c.wt. \u003d 0,05 min (K-21, Blatt 2), tm.in \u003d 0,055 min (K-21, Blatt 2), tmeas \u003d 0,08 min (K-63, Blatt 4) - Messung mit einem glatten Messgerät PR-NOT, tmeas \u003d 0,16 min (K-63, Blatt 4) - Messung mit einem Kaliber zur Ausrichtung.

Bestimmen Sie den Fernseher unter Berücksichtigung von 3 Übergängen (3 ttrans), 3 Ein- und Ausschalten der Maschine (3 t ein), 3 Werkzeugwechseln (3 tinstr), 3 Schmieren des Werkzeugs (3 tcm.in) und Wechseln von 3 Vorrichtungsbuchsen (3 tcm · cw), + 0,16 \u003d 0,97 min.

Laufzeit:

Zeit, den Arbeitsplatz zu warten:

Tobs \u003d 3% Top \u003d 0,03 4,66 \u003d 0,14 min (K-22).

Ruhezeit und persönliche Bedürfnisse:

Toln \u003d 4% Top \u003d 0,04 4,66 \u003d 0,19 min.

Tsht \u003d Top + Tobs + Toln \u003d 4,66 + 0,14 + 0,19 \u003d 4,99 min.

Vorbereitungs- und Endzeit für eine Charge von Teilen TPZ. \u003d 13 Minuten (K-22).

Stückberechnungszeit für eine Charge von Teilen:

Beispiel 3. Standardisierung der Arbeit an einer CNC-Maschine.

Anfangsdaten: Knüppelguss mit einem Gewicht von 1,7 kg, Stahlsorte 35L; CNC-Fräsmaschine Modell 6R11FZ-1, Steuerungssystem N-33; Das Werkstück wird ohne Ausrichtung in einen Schraubstock eingebaut. in einer Charge von 90 Teilen sind die Nullkoordinaten X0 \u003d 0, Y0 \u003d +50, Z0 \u003d +40; Spindeldrehzahl 600 U / min; Werkzeugfräser mit einem Durchmesser von 10 mm; Anzahl der Korrektoren im Programm 4.

Organisation der Arbeitsplatzwartung: Arbeitsauftrag, Zeichnungen, technologische Dokumentation, Softwareträger, Schneidwerkzeuge und Werkstücke werden vom Arbeitnehmer am Arbeitsplatz empfangen.

(Fräsen eines Fensters mit den Abmessungen 22x45x20 mm) Die Auswahl der Schnittparameter erfolgt unter Berücksichtigung der empfohlenen Normen. Die im Programm unter den Codes 7000, 4690, 1640 verwendeten Vorschübe entsprechen jeweils 2400, 1200, 400 mm / min.

Um den automatischen Betrieb der Maschine bei Arbeits- und Hilfshüben zu standardisieren, werden die entsprechenden Bewegungslängen und Vorschübe ermittelt. Im 2. Block mit einem linearen Versatz "0" des Werkstücks (G58) erfolgt also eine Bewegung entlang der Z-Achse vom Maschinennullpunkt (Z0 \u003d +500) zur Koordinate Z0 \u003d +40. Die Verfahrlänge beträgt 500 - 40 \u003d 460 mm bei einem Vorschub von 2400 mm / min (gleichzeitig werden Bewegungen entlang der X- und Y-Achse ausgeführt).

Bewegungen im 4. und 5. Block entlang der X- und Y-Achse werden mit einem Vorschub (1200 mm / min) bei 15 und 68 mm ausgeführt. In den Blöcken 6-12 wird eine Bewegung mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 400 mm / min bei 62 + 3 + 2 + 12 + 35 + 12 \u003d mm ausgeführt. Im 13. Block wird beim Zurückkehren entlang der Z-Achse auf "0" der Maschine (Z0 \u003d +500) die Bewegung mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 2400 mm / min bei 500- (62-40) \u003d mm ausgeführt.

Im 1. Satz wird die Spindeldrehung eingeschaltet (М0З). Die Zeit zum Abschließen der angegebenen Änderung für eine gegebene Maschine beträgt 0,01 Minuten, d.h. Toast \u003d 0,01 min.

Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß Programm Zeit des automatischen Betriebs der Maschine Ta Hilfszeit auf der Karte (in einem Schraubstock) Hilfszeit zur Steuerung der Maschine - Maschine einschalten, Karte 16 bewegen, 0,03 + 0,04 + 0,03 + 0, Verschieben der Tabelle entlang der XY-Achsen. Verriegelt, um die Klappe zu bewegen, das Werkzeug zu bringen, tvsp (vier Messungen) tcontr zu nehmen. Zeitrate der Einheit 1. Allgemeiner Maschinenbau, erweiterte Zeitstandards für Arbeiten an Zerspanungsmaschinen. Einzel-, Klein- und Mittelproduktion. Teil I. Schneid- und Bohrdrehmaschinen. M. Research Institute of Labour, 1986.-430 p.

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Hilfszeit für den Ein- und Ausbau eines Teils Einbau auf einen Zentrierdorn Position Nr. Hinweise: 1. In Fällen, in denen sich die Zeit für den Einbau eines Teils auf einen Dorn und das Entfernen von einem Dorn mit der Hauptzeit (Maschinenzeit) überschneidet, sollte gearbeitet werden mit zwei Dornen durchgeführt werden und die Zeit in den Positionen 16-18 benötigt. 2. Verwenden Sie beim Einbau von Teilen aus Leichtmetall die Zeit auf der Karte mit dem Faktor 1,1.

Artikel Nr. 4 Befestigungsmutter und Schnellwechselscheibe mit Preis - - 0,35 0,42 0,50 0,60 0,70 0,80 1,1 2, erweiterbar um mehr als eins Hinweis: Beim Einbau von Teilen aus Leichtmetallen die Zeit gemäß Karte mit dem Faktor 1 anwenden , Anzahl der Positionen des prismatischen Laubs für jedes nächste Detail Anmerkungen hinzufügen: 1. Verwenden Sie bei der Neuinstallation des Teils die Zeit auf der Karte mit dem Faktor 0,8. 2. Verwenden Sie beim Wiedereinsetzen von Teilen aus Leichtmetallen die Kartenzeit mit dem Faktor 1,1.

Hilfszeit für den Ein- und Ausbau des Teils Position Nr. Einbauverfahren für das Teil Montagezustand - Art der Menge Hinweise: 1. Der Einbau- und Ausbauzeitpunkt in Pos. 4-30 sieht die Befestigung eines Teils mit einem Gewicht von bis zu 20 vor kg mit zwei Schrauben und einem Gewicht von über 20 kg mit vier Schrauben und in Pos. 31-35 Befestigung mit zwei Schrauben, unabhängig von der Anzahl der gleichzeitig installierten Teile. Wenn Sie ein Teil mit einer größeren (oder weniger) Anzahl von Schrauben für jede nachfolgende Schraube befestigen, addieren (oder subtrahieren) Sie 0,4 Minuten zur Zeit. 2. Wenn eine zusätzliche Befestigung des Teils durch Keilen oder eine Klemme erforderlich ist, sollte der Tabellenzeit eine Zeit von 0,15 Minuten für jeden Keil oder 0,5 Minuten für jede Klemme hinzugefügt werden3. Verwenden Sie beim Einbau von Teilen aus Leichtmetall die Kartenzeit mit dem Faktor 1,1. 4. Wenn bei Arbeiten an Bohrmaschinen aus Sicherheitsgründen ein Teil installiert und entfernt werden darf, ohne die Drehung der Maschinenspindel auszuschalten (bei Arbeiten ohne Befestigung des Teils), reduzieren Sie die Zeit auf der Karte in Pos 1 mal 0,04 Minuten.

Positionsnummer Hinweis: 1. Die auf der Karte angegebene Zeit ist für das Befestigen und Lösen des Teils mit drei Schrauben angegeben. Wenn für jede nachfolgende Schraube ein Teil mit einer großen Anzahl von Schrauben befestigt werden muss, verlängern Sie die Zeit um 0,4 Minuten. 2. Wenn Sie ein Teil mit einer Halterung mit Buchsen installieren, sollte die Zeit auf der Karte zu der Zeit für jede Buchse in Höhe von 1 Minute addiert werden. 3. Verwenden Sie beim Einbau von Teilen aus Leichtmetall die Kartenzeit mit dem Faktor 1,1.

Positionsnummer Hinweise: 1. Die Zeit in der Karte ist angegeben, um ein Teil mit zwei Schrauben zu befestigen und zu lösen. In Fällen, in denen ein Teil mit einer großen Anzahl von Schrauben befestigt ist, sollten jeder nachfolgenden Schraube 0,4 Minuten hinzugefügt werden.

2. Verwenden Sie beim Einbau von Teilen aus Leichtmetall die Kartenzeit mit dem Faktor 1,1.

Positionsnummer Positionsnummer mit Lamellen ZUSÄTZLICHE ZEIT FÜR DIE INSTALLATION UND ENTFERNUNG DER TEILE Installation im Abscheider auf dem runden Tisch der vertikalen Läppmaschine Positionsnummer In den Abscheidersitz, ohne die Positionsnummer mit einem Abzieher (an der Maschine zu befestigen) während des Einbaus und während des Ausbaus von der Maschine) Verfahrweg in m bis Hinweise: 1. Die Zeit zum Drehen wird zu dem Zeitpunkt zum Ein- und Ausbau des Teils addiert, wenn das Teil während des Betriebs wieder eingebaut wird.

2. Die Zeit für den Transport des Teils wird zu der Zeit für den Ein- und Ausbau addiert, wenn sich die Teile in einem Abstand von mehr als 5 m von der Maschine befinden.

Artikel Nr. 15 Beim Einbau eines Teils in eine Mehrfachebene - Ebene, Prisma 0,05 0,06 0,08 0,12 0,15 0,20 0,16 Fügen Sie das nächste Teil von ba hinzu. Zwei Finger 0,09 0,10 0,11 0, 18 0,21 0,29 0, ZUSÄTZLICHE ZEIT FÜR DIE INSTALLATION UND AUSBAU DER TEILE Einbau in Spezialgeräte Artikel-Nr. Artikel-Nr. Hinweise:

1. Verwenden Sie beim Einbau von Teilen aus Leichtmetall die Kartenzeit mit dem Faktor 1,1.

2. Wenn Sie mit einem Freileiter arbeiten, sollte die Zeit für die Installation des Leiters gleich der Zeit für die Installation des Teils gemäß der Methode zum Aufstellen und Befestigen sein und die Zeit für das Installieren und Entfernen des Teils verlängern.

3. Wenn bei Arbeiten an Bohrmaschinen gemäß den Sicherheitsbestimmungen ein Teil installiert und entfernt werden darf, ohne die Maschine auszuschalten (wenn Sie ohne Befestigung des Teils oder in einer beweglichen Spannvorrichtung arbeiten), reduzieren Sie die Zeit auf der Karte um 0,03 Minuten.

Artikel-Nr. Mit pneumatischem Schnellspanner - pneumatische Spannscheibe Artikel-Nr. Mit Fingersperre oder Stift Nr. Von Artikel 1 Membranfutter für dünnwandige Teile Spannfutter zum Schleifen von zylindrischen Löchern Spannfutter zum Schleifen von Löchern von zylindrischen Zahnrädern mit Befestigung entlang der Loch Griff Artikel-Nr. Länge beim Einstellen des Fräsers Hilfszeit für den Übergang Position Nr. Zeit für Techniken im Zusammenhang mit dem Übergang, die nicht in den Komplexen enthalten sind Position Nr. nach dem Ende des Einfädelns mit einer Gießvorrichtung beim Schneiden eines Mehrfach- Gewinde in Längsrichtung zur Länge starten

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Art.-Nr.

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I II III IV I II III

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I II III IV I II III

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10 beim Einbau mit Heben * Beim Einrichten der Maschine mit dem Einbau eines Satzes von Messern, die auf einem Dorn vormontiert sind, wird die Zeit durch die Positionen 2,5,8 oder 11 bestimmt.

Zeit für mit dem Übergang verbundene Durchgänge, die nicht in den Komplexen enthalten sind Ändern Sie die Vorschubmenge. Hinweis: Während der mit dem Durchgang verbundenen Zeit ist die Zeit für die Rückwärtsbewegung des Tisches nicht enthalten. Diese Zeit wird gemäß den Passdaten der Maschine eingestellt und zur Zeit für den Übergang addiert.

Zeit für die Instandhaltung des Arbeitsplatzes und vorbereitende Abschlussfräsmaschinen

I II III

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Drehen Sie den Fräskopf in einem Winkel und kehren Sie in die ursprüngliche Position zurück

I II III

Hilfszeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und Vorbereitungs- und Endzeit für die Charge

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1. Zum Drehen von halbautomatischen Mehrspindelvorrichtungen wird gemäß den Passdaten die Hilfszeit für den Werkzeugvorschub für die Bearbeitungsgröße, die Leerlaufhübe und die Zeit für das Umschalten der Spindel in die nächste Position eingestellt.

2. Bei modularen Bohr- und Bohrmaschinen mit halbautomatischem Zyklus wird gemäß den Standardkarten die Hilfszeit für das Ein- und Ausbauen des Teils festgelegt und die Zeit für das Ein- und Ausfahren des Werkzeugs gemäß dem festgelegt Passdaten der Maschine.

3. Bei automatischen Gewinderollmaschinen, die mit Flachwerkzeugen arbeiten, wird die Hilfszeit nicht berechnet.

wechseln der Spannvorrichtung) Erhalten des Werkzeugs und des Zubehörs durch den Ausführenden vor dem Start und Übergeben nach dem Ende der Bearbeitung einer Teileserie Bei der Bearbeitung konischer Oberflächen mit einem Tisch drehen Sie sich um 5 Bei der Bearbeitung mit ruhiger Pause Bei der Bearbeitung mit ein automatisches Messgerät bei 7 Beim Einbau der Schleifscheibenposition Nr. Pneumatisches Gerät Host- oder Umlenkgriff In den Mitten 4 Pneumatisches Gerät durch Host- oder Umlenkgriff 6 Pneumatisches Gerät oder Umlenkgrifffutter 7 In Mitten mit Selbsthemmung - Pneumatische Hebelklemme oder Umlenkgriff 9 mit Abziehgriff Pneumatikvorrichtung B oder Mitte x- Pneumatikvorrichtung oder Bypassgriff Position Nr. 1. In Fällen, in denen sich die Zeit zum Anlegen des Kragens mit der Hauptzeit (Maschinenzeit) überschneidet, sollten Arbeiten mit ausgeführt werden Zwei Stellringe und die Zeit für das Installieren und Entfernen des Teils sollten nach Position genommen werden Verwenden Sie bei der Neuinstallation des Teils die Zeit auf der Karte mit dem Faktor 0,8.

Einbaumethode Art der Zufuhr von PinO Teilgewicht in kg zum Dorn mit abnehmbarer Vorrichtung oder Bypassgriff 13 Ein- und Ausbau Durch Drehen des Handrads 0,14 0,15 0,16 0,18 0,24 0,29 0,33 0,41 0,52 1, 85 2, Teil mit Dorn Pneumatisch 0,1 0,13 0,14 0,15 0,2 0,25 0,27 0,35 0,46 1,75 1, Hilfszeit für Installation und Demontage Aufnehmen von Werkzeugen und Zubehör Leistung Bei Bearbeitung in mehreren Arbeitshüben (Vorgängen) beim Schleifen mit Längsvorschub Hilfszeit für Installation und Demontage des Teils Position Nr. Art der Verarbeitung. Installationsmethode - Detas. Länge Positionen Spannfutter zum Schleifen - Pneumatischer Griff für zylindrische Zahnradlöcher mit Befestigung - Gleitstangen Spannfutter zum Schleifen - Pneumatischer Griff für zylindrische Klemmlöcher und Stangen für zylindrische Zahnräder Anzahl der Positionen In einem Spannfutter mit pneumatischer Klemmung Unvollständige Stückzeit Anzahl der Position 1. Durchmesser des zu installierenden Werkstücks und Messwerkzeugs 3. Genauigkeit und Steifigkeit der Maschine (siehe Karte) 4. Teilelose (siehe Karte) Vorbereitende Endzeit für eine Charge von Teilen Oberflächenschleifmaschinen Werkzeug Position Nr. Aufnahmewerkzeuge und Geräte zum Fertigstellen einer Teilecharge Bei der Verarbeitung in einem Schraubstock oder einem speziellen Gerät Bei der Verarbeitung mit einem automatischen Messgerät während des Schleifens Hilfszeit für das Installieren und Entfernen eines Teils Positionsnummer mit Druckluftschraube Klemmposition Nr. Zustand Installationsmethode - Die Installation der neuen Kelle wurde in einem Schraubstock herausgeschnitten. Position Nr. - Installation - Charakter Auf einem Tisch mit Befestigung mit zwei Schrauben und Streifen Position Nr. Bei Befestigungsteilen mit einer größeren ( oder weniger) Anzahl der Schrauben für jede nachfolgende Schraube, addiere (oder subtrahiere) 0,4 min.

Hinweis. Wenn eine zusätzliche Befestigung des Teils durch Verkeilen oder Klemmen erforderlich ist, sollte der Tabellenzeit eine Zeit in Höhe von 0,15 min für jeden Keil oder 0,5 min für jede Klemme hinzugefügt werden. Artikel-Nr. Artikel-Nr. Schließen und öffnen Hilfszeit für Installation und Installation Entfernen des Teils Artikel-Nr. Installationsmethode Befestigungsteile Hinweis. Verwenden Sie beim erneuten Installieren von Teilen die Zeit auf der Karte mit dem Faktor 0, Position Nr. 9. Wenn Sie ein Teil in einer Ebene installieren und an jedem Finger schneiden, werde ich den folgenden Schritt härten. Hilfszeit für das Installieren und Entfernen von Teil Nr. Position 2 Korrekturfaktoren für unvollständige Stückzeit 1. Durchmesser von Tisch und Messwerkzeug Maschinengruppe:

Tischlänge in mm bis 2. Kreisformen 3. Teilegeschwindigkeiten und Kreisdurchmesser 4. Werkstückmaterial, Maßgenauigkeit und Oberflächenrauheit (siehe Karte) 5. Genauigkeit und Steifigkeit der Maschine (siehe Karte) 6. Teilelose (siehe Karte) )) Vorbereitungs- und Endzeit für eine Teileserie Gewindeschleifmaschinen 2. Vor dem Start Werkzeuge und Zubehör erhalten Vor dem Start Werkzeuge und Zubehör erhalten Vor dem Start beginnen und nach dem Fertigstellen übergeben - Beim Schleifen mit Überprüfung des Profils auf einem optischen Gerät ( Komparator) im Labor Beim Rollen einer Profil-Multifaden-Kreisposition in einem Spannfutter mit pneumatischem Aufsatz oder einem Umlenkgriff In einem Spannfutter mit pneumatischer Kompression Hinweis. Verwenden Sie beim erneuten Einbau von Teilen die Zeit auf der Karte mit dem Faktor 0, Hilfszeit für das Installieren und Entfernen des Teils. Position der Gewindeschleifmaschinen Nr. Installationsmethode - Vorgehensweise Vorbereitungs- und Endzeit für eine Charge von Teilen Zahnradschleifmaschinen Zahnradschleifen 2 Werkzeuge und Zubehör erhalten, bevor Sie beginnen und nach Beendigung der Verarbeitung übergeben. Erhalten von Werkzeugen und Zubehör durch den Ausführenden vor dem Start und Übergabe nach dem Ende der Verarbeitung einer Teileserie Drehen Sie den Bremssattel zum Schleifen in einem Winkel ein schraubenförmiger Zahn mit einer Schleifschnecke Hilfszeit für den Ein- und Ausbau eines Teils Mittlere Serienproduktion Positionsnummer eines Dorns Auf einer Mitte glatt oder keilverzahnt Hilfszeit für den Ein- und Ausbau Details Positionsnummer für einen Dorn mit einer Mutter und einer Schnell- Unterlegscheibe mit Vorspannung - 0,28 0,32 0,36 0,45 0,54 0,58 0,69 0,81 1,04 3, Hilfszeit für den Ein- und Ausbau der Teilenummernpositionen In selbstzentrierendem Spannfutter mit pneumatischer Klemmung 4 p Bei der Versorgung der Feder mit einem pneumatischen Gerät - 0,22 0,26 0,31 0,41 0,49 0,64 0,69 0,87 1,04 2, mittels oder mit einem Umlenkgriff Vorbereitende und letzte Zeit für eine Teileserie Schlitzschleifer Empfangen des Werkzeugs und des Zubehörs durch den Ausführenden vor dem Start und Übergabe nach Beendigung der Bearbeitung einer Teilecharge Hilfszeit für die Installation und Entfernung des Teils Position Nr. Installationsmethode pneumatisch Honen, Superfinish und Läppen Verarbeitbarkeitsgruppen durch Feinabstimmung des Honens, Superfinishs und Läppens verschiedener Materialqualitäten Arbeitsgruppen b) legiert mit Chrom, Molybdän, Wolfram, 15X, 20X, 45X, 30XA, 38XA, Vanadium, Titan, Silizium, Phosphor, Aluminium - 40XA, 38XMYUA, 50XA und ähnlichem b) legiert mit Nickel, Mangan, ungehärtet 30G2, 40G, 40G2, 50G, 50G2, 65G und legiert mit Nickel, Mangan, gehärtet oder 20ХН, 50Г, 33ХСА, 20ХН, Vorbereitungs- und Endzeit für eine Charge von Superfinishing- und Hilfsteilen Zeit zum Installieren und Entfernen von Teil 2. Korrekturfaktoren für unvollständige Stückzeit 1. Art des Schleifmaterials Schleifmaterial 2. Genauigkeit und Steifigkeit der Maschine (siehe Karte) 3. Teilelose (siehe Karte) Hilfszeit für den Ein- und Ausbau der Teileposition Nr. In selbstzentrierender Pneumatik Spannfutter mit starker Verriegelung, 22 0,15 0,14 0,1 0,11 0,14 0,15 0,19 0,25 0,31 0,34 0, unter Verwendung eines Schlüssels Hilfszeit zum Ein- und Ausbau der Teilenummer po Grundelemente der Vorrichtung Ebene, Prisma Hilfszeit zum Ein- und Ausbau des Teils Pneumatisch oder hydraulischer Klemmgriff Exzenter- oder Rollenklemmgriff Mutter mit Schraubenschlüssel Gleit- oder Drehstange, Schnellmutter mit Sicherungsscheibe, Schraubenschlüssellänge der bearbeiteten Oberfläche in mm

I II III IV

wobei Wb die Breite des Balkens ist, mm; Z ist die Anzahl der Balken in einem Kreis in einer Reihe; Dд - Lochdurchmesser, mm Hilfszeit für den Ein- und Ausbau des Teils Nr. Der Position Position Nr. II. Korrekturfaktoren für Teilzeitstücke abhängig von:

1. Oberflächenrauheit und das Verhältnis der Länge der bearbeiteten Oberfläche zur Länge des Stabes Verringerung der Oberflächenrauheit (Parameter Ra) 2. Gruppen des bearbeiteten Materials und Anzahl der Stäbe im Dorn 3. Schwingungshäufigkeit des Balken Anzahl der Doppelhübe in 4. Teile von Teilen Vorbereitende und letzte Zeit für eine Charge von Teilen Beschaffen von Werkzeugen und Zubehör durch den Ausführenden und Starten und Übergeben dieser Teile nach dem Ende der Verarbeitung einer Charge von Teilen Zusätzliche Zeit für die Installation und Demontage eines Teils Position Nr. In Zentren mit einem selbstklemmenden Fahrer patrouillieren pneumatisch an einem pneumatischen Teil Nr. Position Hilfszeit für Kontrollmessungen Position Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Position Nr. Doppelseitige Klemme für Messungen Hilfszeit für Kontrollmessungen Position Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen der Position Nr. Pneumatischer Stopfen (Solex) Flachlehre zum Messen von Nuten Kaliber - einseitiger Stopfen zur Überprüfung der gegenseitigen Ausrichtung Achsposition Hilfszeit für Kontrollmessungen Position Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Position Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Position Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Position Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Hinweis. Verwenden Sie bei Messungen nach der 1. Genauigkeitsklasse die Zeit auf der Karte mit dem Faktor 1. Hilfszeit für Kontrollmessungen Hilfszeit für Kontrollmessungen Positions-Nr. Hinweis. Verwenden Sie beim Messen gemäß der 1. Genauigkeitsklasse die Zeit auf der Karte mit dem Faktor 1, Hilfszeit für Kontrollmessungen. Sondenwerkzeug Messposition Nr. I ebenfalls notiert. Die Tabellenzeiten entsprechen folgenden Betriebsbedingungen:

1. Die Messung mit einem Universalwerkzeug erfolgt durch Einstellen der Größe während der Messung.

2. Wenn Sie mehrere Oberflächen mit einem Mikrometer mit einem Unterschied in den Abmessungen von 10 mm und mehr messen, sollte die Zeit zum Einstellen des Werkzeugs in Höhe von 0,2 Minuten zur Tabellenzeit addiert werden.

3. A - Messung von Teilen einer starren Struktur; B - Messung dünnwandiger Teile, einschließlich Überprüfung der Elliptizität.

4. Bei der Bearbeitung von Ebenen werden lineare Abmessungen an einem Punkt in Breite oder Höhe gemessen, ausgenommen die Länge des Werkstücks.

5. Wenn mit Heftklammern mehrere Oberflächen mit den gleichen Abmessungen eines Teils für jede nächste Oberfläche gemessen werden, sollte die Tabellenzeit mit einem Koeffizienten von K \u003d 0,6 genommen werden.

6. Bei Messungen an einer ungünstigen Position sollte die Tabellenzeit mit dem Koeffizienten K \u003d 1,3 gemessen werden.

7. Wenn Sie das Loch zur Messung mit Druckluft von Spänen reinigen, addieren Sie 0, min zur Tischzeit (falls erforderlich).

8. Die Zeit sieht keinen Übergang des Interpreten vor. Wenn der Darsteller Kontrollmessungen durchführt, sollten der tabellarischen Zeit für jeden Schritt (0,7 m) 0,01 Minuten hinzugefügt werden.

Periodizität der Kontrollmessungen eines Teils pro Arbeitsgang Arten der Bearbeitungsgenauigkeit Messbare Größe, Schnittmaße, Späne, Oberflächen, Charakter des Knochenrahmens Periodizität der Kontrollmessungen eines Teils pro Arbeitsgang der Oberflächen, Charakter des Rahmens Endgültige Walzenmaschinen 4. bis 5. Grades endgültig Anmerkungen. 1. Die Häufigkeit der Messungen wird durch die Koeffizienten zur Zeit für Kontrollmessungen der gemessenen Teile ausgedrückt. Wenn die Chargengröße nicht den tabellierten Koeffizienten entspricht, sollten die Koeffizienten für die Häufigkeit der Messungen in Abhängigkeit von der Chargengröße ermittelt werden.

2. Die von Karte 63 benötigte Zeit sollte mit den Gewinnchancen dieser Karte multipliziert werden.

3. Die angegebene Häufigkeit von Messungen bei der Verarbeitung von Ebenen bezieht sich auf Fälle, in denen ein Teil in der Tabelle verarbeitet wird. Wenn mehrere Teile gleichzeitig auf dem Tisch verarbeitet werden, sollten ein oder mehrere Teile aus der Gesamtzahl der Teile auf dem Tisch gemessen werden.

4. Die Überlappungsrate bezieht sich auf jeden Teil der Charge, der gleichzeitig auf dem Tisch bearbeitet wird.

Maschinenhilfszeit Tm.v., Zeit Tobs.p für die Wartung des Arbeitsplatzes und persönliche Bedürfnisse, Vorbereitungs- und Endzeit Tp-z bei Arbeiten an CNC-Maschinen Spannfedern 1A616F3, 16B16F3, 16K20F3, MK6064F3, Lobotocar-Spannmaschinen RT725F3, Spannmaschinen 1713F3, 1B732F3, 1734F3, einspaltige Dreh- und Bohrmaschinen 1512F2, 1516F Maschinenhilfszeit Tm.v. (min), verbraucht:

für die gleichzeitige Bewegung der Arbeitskörper beschleunigt (entlang der Länge) Tobs für die Instandhaltung des Arbeitsplatzes, persönliche Bedürfnisse in% der Betriebszeit Vorbereitung und endgültige Tp-z2 (min) für eine Reihe von Techniken (Tp-z1 \u003d 12 min) für zusätzliche Arbeit aufgewendet:

beim Umschalten von der Zentrierung auf die Patronen- oder Spindeldrehung ändert sich die Frequenz manuell in 0,08 Minuten.

Dementsprechend beschleunigte Bewegung von der Nullposition entlang der Z-Achse (0,2 min) und entlang der X-Achse (0,13 min). Hinweise: 1. Für Werkzeugmaschinen 1B732F3 und 1734F3 beträgt die Zeit für den Neueinbau austauschbarer Zahnräder in der Gitarre 6 min.

2. Maschine 1734F3 mit zwei Stützen, die Verschiebungen entlang der X-, Z- und U-, W-Achse aufweisen. Von den vier gesteuerten Koordinaten werden zwei der beiden Stützen gleichzeitig gesteuert, d.h. X und Z links oder U und W rechts Bremssattel. In Fällen, in denen die beschleunigten und Positionierungsbewegungen und die Drehung des Werkzeughalters der beiden Bremssättel nicht zusammenfallen, wird Tm.v. denn der gesamte Elementkomplex eines Trägers überlappt sich in der Regel mit der Haupt- (Maschinen-) Zeit des anderen Trägers.

3. Bei den Maschinen 1512F2 und 1516F2 kann Tp-z die Zeit für die manuelle Installation des Geräts (mit einem Aufzug) - 7 (10) Minuten enthalten. Die Zeit zum Nullstellen der vertikalen und horizontalen Stützen zu Beginn der Arbeit des Querträgers beträgt 9 Minuten.

Vertikale Bohrmaschinen 2R118F2, 2R135F2, horizontale Bohrmaschine 2A622F2, vertikale Bohr-, Fräs- und Bohrmaschinen 243VMF2, 245VMF2 mit Werkzeugmagazin, horizontale Bohr- und Fräs- und Bohrmaschine mit Werkzeugmagazin 6906-Fräsen 6133FR Maschine, vertikale Maschine 6906-Fräsen 6132FR Auslegermaschine 6906-Fräsen 6133 Kreuztischmaschinen 6520F3, 6520RF3, 6540RF Maschinenhilfszeit Tm.v. (min) verbracht:

für die gleichzeitige Bewegung des Kreuztisches entlang der X- und Y-Achse (die Arbeitskörper entlang der Achsen beschleunigt (Länge mm) für die Annäherung des Werkzeugs in der Schneidzone entlang der Achse zum Wechseln des Werkzeugs aus der Magazinautomatik ( manuell) Tobs.p. für die Instandhaltung des Arbeitsplatzes und des Personals - Endzeit Tp-z (Aufzug) Volverkopf (Magazin) Anmerkungen: 1. Die Tabelle wird gemäß dem Leitfaden von PO Orgstankinprom "Rationierung der durchgeführten Operationen" zusammengestellt Zerspanungsmaschinen ", M .: NIIMash, 1975. 144 p.

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Ein Merkmal der Arbeitsrationierung bei Verarbeitungsvorgängen ist die Auswahl der rationalsten Betriebsmodi der Ausrüstung, d.h. Auswahl der optimalen Kombination aus Schnittgeschwindigkeit und Vorschub unter den gegebenen Bedingungen unter Berücksichtigung der zweckmäßigen Verwendung der Schneideigenschaften des Werkzeugs und der kinematischen Fähigkeiten der Ausrüstung, der höchsten Produktivität und der niedrigsten Verarbeitungskosten.

Die Betriebszeit für den Maschinenbetrieb wird immer separat normalisiert: Die Zeit der Maschinenarbeit und die Zeit der Hilfsarbeit werden bestimmt.

Die Wahl des Materials des Schneidteils des Werkzeugs und seiner geometrischen Formen ist wichtiger Faktor, der den Pegel des Schneidemodus bestimmt. Grundlage für diese Wahl sind die Art und die Verarbeitungsbedingungen sowie die Eigenschaften des verarbeiteten Materials.

Für jede Art der Materialbearbeitung auf Zerspanungsmaschinen wesentlich hat die Wahl zwischen dem optimalen Schneidemodus, der eine bestimmte Kombination aus: Geschwindigkeit und Schnitttiefe, dem Wert des Fräservorschubs ist.

Optimale Schnittbedingungen wird als ein solcher Modus bezeichnet, in dem die geringste Zeit für die Bearbeitung eines Teils und seine minimalen Kosten erreicht werden.

Schnittgeschwindigkeit υ Ist die Länge des Bewegungsweges des Werkzeugs oder Werkstücks pro Zeiteinheit in Richtung der Hauptbewegung, wodurch die Späne vom Werkstück getrennt werden.

Einspeisungen - Translationsbewegung des Werkzeugs oder Werkstücks zum sequentiellen Entfernen von Spänen von der gesamten Werkstückoberfläche.

Schnitttiefe t - die Dicke der Metallschicht, die in einem Durchgang entfernt wurde, d.h. der Abstand zwischen der bearbeiteten und der bearbeiteten Oberfläche. Die Schnitttiefe hängt von der Toleranz ab hzur Bearbeitung eines Teils. Versuchen Sie, mit der geringsten Anzahl von Durchgängen zu arbeiten, um die Verarbeitungszeit zu verkürzen. ich und die größte Schnitttiefe t... IM gesamtansicht Schnitttiefe:

t \u003d h / i. (8.22)

Bearbeitungszugabe zum Drehen und Bohren der Oberfläche, Reiben, Senken, Einseitiges Reiben:

h \u003d (D - d) / 2, (8.23)

wo D. - Durchmesser des Werkstücks oder Teils vor der Verarbeitung, mm;

d- das gleiche nach der Verarbeitung, mm.

Bearbeitungszugabe für das Drehen des Gesichts:

h \u003d (L - l) / 2(8.24)

wo L. - die Länge des Werkstücks oder Teils vor der Verarbeitung, mm;

l - das gleiche nach der Verarbeitung, mm.

Das Futter hängt von der angenommenen Schnitttiefe, der Oberflächenrauheit und dem zulässigen Aufwand am schwächsten Glied im AIDS-System ab.

Die Maschinenzeit wird für jeden Übergang des Teileverarbeitungsprozesses auf der Maschine bestimmt, wonach die Ausführungszeit aller Übergänge aufsummiert und in die Hauptzeit (technologische Zeit) einbezogen wird, um die Einheitszeitnorm zu berechnen.

Die folgenden Elemente sind in der Standardzeit bei der Standardisierung der Arbeit an Zerspanungsmaschinen enthalten:

Hauptzeit (Zeit, in der der Schneidvorgang ausgeführt wird);

Hilfszeit (die Zeit, die für das Befestigen, Installieren und Entfernen des Werkstücks, die Steuerung der Maschine und die Neuanordnung der Messwerkzeuge aufgewendet wird);

Zeitaufwand für die Wartung des Arbeitsplatzes (Zeitaufwand für den Austausch stumpfer Werkzeuge, das Einstellen, Schmieren und Reinigen der Maschine während einer Arbeitsschicht, das Reinigen des Arbeitsplatzes);

Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse;

Vorbereitungs- und Endzeit (die Zeit, die für den Erhalt des Auftrags, die Einarbeitung in die Zeichnungen und die Lieferung der Arbeit aufgewendet wurde).

Schlosserarbeit sind die Kaltverarbeitung von Metallen durch Schneiden, die von Hand (Feile, Bügelsäge, Markierung, Metallschneiden usw.) oder mechanisiert (Handpresse, Bohrmaschine, Senker, Gewindebohrer usw.) durchgeführt wird. Diese Arbeiten werden aufgrund der Ungenauigkeit der mechanischen Bearbeitung während der Montage von Maschinen und Mechanismen oder anstelle der Bearbeitung an Maschinen ausgeführt. Je weniger solcher Arbeiten, desto perfekter ist die angewandte Technologie. Der größte Teil der Schlosserarbeiten während der Montage findet in Einzel- und Kleinserien statt.

2.8.1 Standardisierung des Betriebs an Universalmaschinen mit manueller Steuerung.

Bestimmung der Hauptzeit (technologische Zeit).

Die Hauptzeit wird durch Berechnungsformeln für die entsprechende Art der Arbeit und für jeden technologischen Übergang (T o1, T o2, ..., T o n) bestimmt.

Grundlegende (technologische) Zeit für eine Operation:

dabei ist n die Anzahl der technologischen Übergänge.

Bestimmung der Hilfszeit.

Für Geräte, die für die Ausführung von Arbeiten in einem Durchgang mit konstanten Modi in einem Arbeitsgang (Mehrschneider-, Hydrokopier-, Zahnrad-, Räum-, Gewindearbeitsmaschinen) ausgelegt sind, wird die Hilfszeit T pro Arbeitsgang angegeben, einschließlich der Zeit zum Einstellen und Entfernen des Werkstücks .

Die Hilfszeit für die Operation wird durch die Formel bestimmt:

wobei der Mund die Zeit für die Installation und Demontage des Teils ist, die von den Gerätetypen unabhängig vom Maschinentyp angegeben wird, min;

t Spur - die mit dem Übergang verbundene Zeit, angegeben durch Maschinentypen, min;

t 'Spur - Zeit, die nicht in dem mit dem Übergang verbundenen Zeitkomplex enthalten ist, min;

t Messzeit für Kontrollmessungen nach Ende der Oberflächenbehandlung. Die Zeit für Kontrollmessungen ist nur in den Fällen enthalten, in denen sie nicht durch die Hauptzeit abgedeckt ist oder nicht in dem mit dem Übergang verbundenen Zeitkomplex enthalten ist, min;

Kt In - Korrekturfaktor für Hilfszeit, min.

Definition der Betriebszeit:

, Mindest

wo T ungefähr - die Hauptverarbeitungszeit;

T in - Hilfsverarbeitungszeit, min.

Bestimmen der Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und der persönlichen Bedürfnisse.

Die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, die Ruhe und die persönlichen Bedürfnisse wird gemäß den normativen Nachschlagewerken als Prozentsatz der Betriebszeit bestimmt.

Stückzeitrate:

dabei sind α obs und α oln die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, ausgedrückt als Prozentsatz der Betriebszeit.

Bestimmung des Vorbereitungs- und Endzeitpunkts.

Die Vorbereitungs- und Endzeit T pz ist für eine Charge von Teilen standardisiert, und ein Teil davon, der auf ein Teil fällt, ist im Standard der Stückberechnungszeit enthalten:

, Mindest

dabei ist n d die Anzahl der Teile in der Charge.

2.8.2 Rationierung des Betriebs auf Universal- und Mehrzweck-CNC-Maschinen.

Zeitrate und ihre Komponenten:

, Mindest

wobei T tsa die Zykluszeit des automatischen Maschinenbetriebs gemäß dem Programm ist, min.

, Mindest

wobei T ungefähr - die Hauptzeit (technologische Zeit) für die Bearbeitung eines Teils wird durch die Formel bestimmt:

, Mindest

wobei L i die Länge des Weges ist, den das Werkzeug oder Teil bei der Bearbeitung des i-ten technologischen Abschnitts (unter Berücksichtigung des Eindringens und Überlaufens) in Vorschubrichtung zurücklegt, mm;

S mi - Minutenvorschub im i-ten technologischen Bereich, mm / min;

T mv - Maschinenhilfszeit gemäß Programm (zum Annähern eines Teils oder eines Werkzeugs von den Startpunkten zu den Bearbeitungszonen und zum Zurückziehen, Einstellen des Werkzeugs auf Größe, Ändern des Werkzeugs, Ändern des Werts und der Richtung des Vorschubs), Zeit der technologischen Pausen, min.

, Mindest

wobei T v.y - Zeit für den manuellen Einbau und Ausbau des Teils oder mit einem Aufzug, min;

T v.op - mit der Operation verbundene Hilfszeit (nicht im Steuerprogramm enthalten), min;

T v.meas - nicht überlappende Hilfszeit für Messungen, min;

K t in - ein Korrekturfaktor für die Zeit der manuellen Hilfsarbeit in Abhängigkeit von der Charge der verarbeiteten Teile;

α diejenigen, α org, α dep - Zeit für die technische, organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes, für Ruhe- und persönliche Bedürfnisse mit einzeiligem Service,% der Betriebszeit.

Die Zeitrate für die Einrichtung der Maschine wird als Zeit für die vorbereitenden und abschließenden Arbeiten zur Verarbeitung von Chargen von Teilen unabhängig von der Chargengröße dargestellt und durch die Formel bestimmt:

wobei T p-31 die Zeitnorm für die Erlangung eines Arbeitsauftrags, die technologische Dokumentation zu Beginn der Arbeit und die Lieferung am Ende einer Schicht ist, min; T n-31 \u003d 12 min;

T p-32 - die Standardzeit zum Einrichten einer Maschine, eines Geräts, eines Werkzeugs, von Softwaregeräten, min;

Mindest.

Technische Regelung.

Die technische Normung erfolgt für den Betrieb 005 „Drehen mit PU“ und den Betrieb 030 „Integriert mit PU“.

1. Bedienung 005 "Drehen mit PU".

1.1 Die Hauptverarbeitungszeit (technologisch) für jeden Übergang wird durch die Formel bestimmt:

, Mindest

, Mindest

L 1 \u003d (113-70) / 2 + (65-33) / 2 + 4 \u003d 42 mm;

L 2 \u003d 35 + 5 + 2 + 4 + 2,5 + 4 \u003d 57 mm;

L 3 \u003d (113-70) / 2 + 4 \u003d 11 mm;

L 4 \u003d 57 + 4 \u003d 61 mm;

L 5 \u003d 57 + 4 + 1 + 4 \u003d 66 mm.

T o1 \u003d 42 / (0,6 × 315) \u003d 0,22 min;

T o 2 \u003d 51 / (0,6 × 500) \u003d 0,27 min;

T o 3 \u003d 11 / (0,15 × 500) \u003d 0,14 min;

T o 4 \u003d 61 / (0,3 × 800) \u003d 0,25 min;

Bis 5 \u003d 66 / (0,15 × 1250) \u003d 0,35 min.

1.2 Die Hauptverarbeitungszeit pro Vorgang wird durch die Formel bestimmt:

0,22 + 0,17 + 0,14 + 0,25 + 0,35 \u003d 1,23 min.

1.3 Die Hilfszeit für die Operation wird bestimmt:

, Mindest

t in bei \u003d 0,21 min;

t mv1 \u003d 0,38 min;

t mv2 \u003d 0,58 min;

t mv3 \u003d 0,33 min;

t mv4 \u003d 0,26 min;

t mv5 \u003d 0,16 min.

0,21 + 0,38 + 0,58 + 0,33 + 0,26 + 0,16 \u003d 1,92 min.

1.4 Die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und die Zeit für Pausen für Ruhe- und persönliche Bedürfnisse beträgt 5% bzw. 4% der Betriebszeit:

α obs \u003d 5% α voll \u003d 4%

1,5 Stückzeit wird durch die Formel bestimmt:

T pcs \u003d (1,23 + 1,92) × (1 + (5 + 4) / 100) \u003d 3,43 min

1.6 Die Vorbereitungs- und Endzeit wird durch die Formel bestimmt:

Т п-32 - Zeit zum Einrichten der Maschine, Т п-32 \u003d 24 min;

T pr.obr - die Zeitdauer für die Testverarbeitung (erster Teil),

T pr.obr \u003d 14 min.

T pz \u003d 12 + 24 + 14 \u003d 50 min.

2. Bedienung 030 "Integriert in PU".

2.1 Die Hauptverarbeitungszeit (technologisch) für jeden Übergang wird durch die Formel bestimmt:

, Mindest

, Mindest

wo ich schneide - Schnittlänge, mm

y, ∆ - Wert der Durchdringung oder des Überlaufs, mm

L ist die Länge des Weges des Schneidteils des Werkzeugs, mm.

L 1 \u003d 2 + 3 \u003d 5 mm;

L 2 \u003d 18 + 5 + 2 \u003d 25 mm;

L 3 \u003d 18 + 2 + 3 \u003d 23 mm;

L 4 \u003d 18 + 2 + 8 \u003d 28 mm;

L 5 \u003d 18 + 2 + 8 \u003d 28 mm.

T o1 \u003d 4 × 5 / (0,15 × 900) \u003d 0,15 min;

T o 2 \u003d 4 × 25 / (0,26 × 850) \u003d 0,45 min;

T o 3 \u003d 4 × 23 / (0,5 × 650) \u003d 0,28 min;

T o 4 \u003d 4 × 28 / (0,8 × 250) \u003d 0,5 min;

Bis 5 \u003d 4 × 28 / (0,8 × 110) \u003d 1,14 min.

2.2 Die Hauptverarbeitungszeit pro Vorgang wird durch die Formel bestimmt:

0,15 + 0,45 + 0,28 + 0,5 + 1,14 \u003d 2,52 min.

2.3 Die Hilfszeit für die Operation wird bestimmt:

, Mindest

wo t vy - Hilfszeit für den Ein- und Ausbau des Teils, min;

t mv - Maschinenhilfszeit im Zusammenhang mit der Ausführung von Hilfshüben und -bewegungen während der Oberflächenbehandlung und Drehung des Revolvers, min.

t in bei \u003d 0,33 min;

t mv1 \u003d 0,28 min;

t mv2 \u003d 0,37 min;

t mv3 \u003d 0,37 min;

t mv4 \u003d 0,41 min;

t mv5 \u003d 0,41 min.

0,33 + 0,28 + 0,37 + 0,37 + 0,41 + 0,41 \u003d 2,17 min.

2.4 Die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und die Zeit für Pausen für Ruhe und persönliche Bedürfnisse beträgt 4% der Betriebszeit:

α obs \u003d 4% α voll \u003d 4%

2,5 Stückzeit wird durch die Formel bestimmt:

T pcs \u003d (2,52 + 2,17) × (1 + (4 + 4) / 100) \u003d 5,07 min.

2.6 Die Vorbereitungs- und Endzeit wird durch die Formel bestimmt:

wobei T p-31 die Zeit ist, um das Instrument zu empfangen, T p-31 \u003d 12 min;

Т п-32 - Zeit zum Einrichten der Maschine, Т п-32 \u003d 28 min;

T pr.obr - die Zeitdauer für die Testverarbeitung (erster Teil),

T pr.obr \u003d 19 min.

T pz \u003d 12 + 28 + 19 \u003d 59 min.

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1 R.G. GRISHIN, N. V. LYSENKO, N. V. NOSOV-BEWERTUNG VON MASCHINENARBEITEN. BESTIMMUNG DER ZUSATZZEIT WÄHREND DER MECHANISCHEN ARBEIT VON BLANKS AUSBILDUNGSHILFE Samara 008

2 Einleitung Der technologische Betrieb der technischen Produktion ist das Hauptberechnungselement des technologischen Prozesses. Die Bearbeitungszeit des Werkstücks und die Kosten für die Durchführung des Vorgangs dienen als Kriterium für die Durchführbarkeit seiner Konstruktion unter Berücksichtigung eines bestimmten Produktionsprogramms und bestimmter organisatorischer und technischer Bedingungen. Der technische Zeitstandard, der die für den Betrieb aufgewendete Zeit bestimmt, dient als Grundlage für die Bezahlung des Maschinenbedieners und die Berechnung der Kosten für Teil und Produkt. Auf der Grundlage technischer Zeitnormen wird die Dauer des Produktionszyklus berechnet, die erforderliche Anzahl von Maschinen, Werkzeugen und Arbeitern wird durch den Produktionsbereich von Standorten und Werkstätten bestimmt. Die Stückzeitrate ist einer der Hauptfaktoren für die Beurteilung der Perfektion des technologischen Prozesses und die Wahl der fortschrittlichsten Option für die Bearbeitung des Werkstücks. Die Aufgabe dieses methodischen Handbuchs ist es, Studenten technischer Fachrichtungen bei der Arbeit an einem Kurs- und Diplomprojekt zur technischen Regulierung von Vorgängen in der technischen Produktion zu unterstützen. Das Handbuch enthält die erforderlichen Referenzmaterialien zur Bestimmung der Hilfszeit. Zweck und Ziele der technischen Regulierung Bei der Gestaltung technologischer Prozesse besteht eine der wichtigsten Aufgaben darin, die wirtschaftlich festgelegten Zeitnormen für die Bearbeitung von Teilen zu bestimmen. Die Umsetzung dieser Arbeit ist eine entscheidende Phase in der Ausbildung der Studierenden und hat das Ziel, praktische Fähigkeiten in der Regulierung technologischer Prozesse bei der Bearbeitung von Werkstücken auf Zerspanungsmaschinen zu vermitteln. Die Aufgabe dieses methodischen Handbuchs besteht darin, dem Schüler beizubringen, Probleme im Zusammenhang mit der Bestimmung der Zeitnormen bei der Durchführung technologischer Operationen unabhängig zu lösen.

3. Rationierung von Werkzeugmaschinen. Grundlegende Bestimmungen Die Arbeitsrationierung legt die Kosten der erforderlichen Zeit für die Herstellung eines bestimmten Arbeitsgegenstandes in einem bestimmten Unternehmen fest, d. H. Die Arbeitsquote ist ein konkreter Ausdruck des Arbeitsmaßes. Arbeitsnormen in der Produktion erfüllen wichtige Funktionen zur Messung der Arbeitsproduktivität, der Arbeitskosten und der Arbeitsentlohnung. Als Maß für die Arbeitsproduktivität erfüllt die Arbeitskostenrate die Funktion eines Mittels, eines Werkzeugs für das Produktionsmanagement. Mit Hilfe der Norm wird das Niveau der Arbeitsproduktivität bewertet. Als Maß für die Arbeitskosten ist die Norm die Grundlage für die Berechnung und Berücksichtigung vieler Indikatoren für die Produktion und die wirtschaftliche Aktivität eines Unternehmens. Auf der Grundlage der Normen werden Optionen für das Design des Produkts, Methoden zur Implementierung technologischer Prozesse, Methoden zur Organisation von Produktion, Arbeit und Management ausgewählt. Als Maß für die Vergütung der Arbeit ist die Norm die Grundlage für die Berechnung der Löhne und ihre Differenzierung nach Quantität und Qualität der Arbeit. Unter den Bedingungen der Maschinenbauproduktion werden häufig verschiedene Verarbeitungsmethoden beim Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen und anderen Maschinen verwendet. Die erste Stufe der Arbeitsrationierung bei der Bearbeitung von Materialien, die auf Metallschneidemaschinen ausgeführt werden, ist die Ernennung von Schneidemodi. Die Auswahl und Berechnung der Schneidemodi besteht darin, die Schnitttiefe t, den Vorschub S, die Anzahl der Übergänge (Hübe) i und die Schnittgeschwindigkeit bei zulässigen Schnittkräften und die für die Verarbeitung erforderliche Leistung festzulegen. Die ausgewählten Schnittbedingungen müssen in Abhängigkeit von den festgelegten Kriterien die höchste Arbeitsproduktivität oder die niedrigsten Kosten für die Bearbeitung des Werkstücks gewährleisten, wobei die Anforderungen an die Genauigkeit und Qualität der Oberflächenschicht des Produkts zwingend erfüllt werden müssen. Die Standardisierung jeder Art der Verarbeitung auf Zerspanungsmaschinen umfasst die Definition von:

4 technologische Hauptzeiten; Hilfszeit: für die Installation und Entfernung des Teils, das mit dem Übergang zu einer Reihe von Techniken verbunden ist, die nicht im Übergang enthalten waren, d.h. die Maschine zu steuern, die bearbeitete Oberfläche zu messen; Zeit für die organisatorische und technische Instandhaltung des Arbeitsplatzes, für Ruhe und persönliche Bedürfnisse; vorbereitende Endzeit. Die Einheitszeitrate bei Arbeiten an Zerspanungsmaschinen unter Chargenproduktionsbedingungen wird durch die Formel bestimmt: aobs + ao. l. n. TW \u003d TOP +, min 00 wobei T OP die Betriebszeit und die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes ist (Pflege der Maschine und des Arbeitsplatzes während der Arbeitsschicht, Wechseln des Werkzeugs aufgrund seiner Mattheit, Einstellen und Einstellen der Maschine während des Betriebs Fegen der Späne während des Arbeitsprozesses) als Prozentsatz der Betriebszeit; a l.s. Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse als Prozentsatz des Betriebs. Die Ruhezeit und die persönlichen Bedürfnisse werden in Abhängigkeit vom Gewicht des Werkstücks, der Art des Vorschubs, der Betriebszeit und dem Anteil der Maschinenzeit im Betrieb bestimmt. Die Betriebszeit wird durch die Formel bestimmt: T \u003d T + T min OP OV, wobei TO die technologische Hauptzeit für die Durchführung des Vorgangs ist: T In der Hilfszeit, die der Arbeiter für die Durchführung von Techniken zur Sicherstellung der Leistung des Hauptbetriebs benötigt Arbeit und wiederholt während der Verarbeitung jedes Details oder in einer bestimmten Reihenfolge nach einer bestimmten Anzahl von Teilen. Bei der Bestimmung der Hilfszeit sollte besonders darauf geachtet werden, dass alle möglichen zeitlichen Kombinationen einzelner Techniken bei der Arbeit mit beiden Händen berücksichtigt werden.

5 Die Hauptmaschinenzeit wird durch die folgende Formel bestimmt: L TO \u003d i, min ns wobei L die geschätzte Länge der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche ist, mm; n Spindeldrehzahl, U / min; s o Vorschub des Fräsers für eine Umdrehung, mm; i ist die Anzahl der Durchgänge. Die geschätzte Länge der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche (mm) wird als Summe L \u003d l + l + l bestimmt, wobei l die Länge der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche ist; l Wert des Eindringens und Überlaufens des Werkzeugs; l zusätzliche Länge für die Entnahme von Testchips, wenn nach der Methode der Testhübe und -messungen gearbeitet wird. Die Schnitttiefe t wird aus der Zeichnung des Teils bestimmt, abhängig von der zulässigen Schrupp- und Endbearbeitung der Oberfläche des Teils. Die Toleranz zum Schruppen und Schlichten (mm), beispielsweise beim Drehen, wird durch die Formel bestimmt: d (d h) h \u003d, wobei d der Durchmesser des Teils nach dem Schruppen ist; d den Durchmesser des Teils nach dem Schruppen; h Endbearbeitungszuschlag. Wenn es unmöglich oder unpraktisch ist, die Bearbeitungszugabe in einem Durchgang zu entfernen, wird die Oberfläche des Teils in mehreren Durchgängen bearbeitet. Die Anzahl der Durchgänge i wird aus dem Verhältnis der Toleranz h zur Schnitttiefe t bestimmt, d.h. i \u003d h / t. Beispielsweise beträgt der Durchmesser des Werkstücks beim Drehen 8 mm. Bei der Durchführung der Operation ist es erforderlich, ø 6 mm bei einer Schnitttiefe in einem Durchgang t \u003d, mm zu erhalten. Die gesamte Seitentoleranz wird durch die Formel bestimmt: D ddet 8 6 h \u003d zag \u003d 0 mm. \u003d Dann ist die Anzahl der Durchgänge i \u003d h / t \u003d 0 /, \u003d. Um die Oberfläche eines Werkstücks ø 6 mm zu schleifen, ist es daher erforderlich, einen Durchgang durchzuführen. Ö

6 Die Vorschubmenge S pro Umdrehung des Produkts oder Werkzeugs, die Schnittgeschwindigkeit und die zum Schneiden erforderliche Leistung werden gemäß den Normen eingestellt. Der Wert des Vorschubs S hängt von der Schnitttiefe, der Rauheit der bearbeiteten Oberfläche, der Steifigkeit des technologischen Systems "Workpiece Tool Fixture Machine" (ZIPS) und der Festigkeit der Systemelemente ab. Fragen zur Selbstprüfung. Erklären Sie, wie wichtig die Standardisierung bei der Ausführung von Maschinenarbeiten ist. Aus welchen Elementen wird die Zeiteinheitsnorm T w bestimmt? Geben Sie eine Definition der Betriebszeit an. Wie wird die geschätzte Verarbeitungslänge ermittelt? 6. Was ist zu tun, wenn die Bearbeitungszugabe nicht in einem Durchgang entfernt werden kann? Methodische Anweisungen zur Bestimmung der Hilfszeit Die im Schulungshandbuch angegebenen Zeitstandards sind für die technische Regelung der Maschinenarbeit in der Serienproduktion vorgesehen. Die Vorschriften sehen folgende organisatorische und technische Bedingungen vor, die die Massenproduktion charakterisieren: Das Unternehmen stellt seit langer Zeit Produkte in großen Serien mit begrenzter und stabiler Nomenklatur her. Das Unternehmen verfügt über einen hohen Grad an Spezialisierung der Produktion, einen großen Anteil an Spezialgeräten, Spezialwerkzeugen und Geräten, die für die Ausführung eines bestimmten Vorgangs bei der Verarbeitung ausgelegt sind ähnliche Teile eines engen Bereichs. Die Maschinen führen homogene Vorgänge aus, und an jeder Maschine ist eine begrenzte Anzahl des gleichen Teiletyps angebracht. Die Bearbeitung von Teilen an Maschinen erfolgt in der Regel mit Werkzeugen, die ohne Testchips auf Größe eingestellt sind. 6

7. Die maschinelle Bearbeitung erfolgt auf der Grundlage von Betriebsdiagrammen technologischer Prozesse, die detailliert für Operationen und Übergänge entwickelt wurden und die Betriebsarten der Ausrüstung, die Ausführungszeit jedes Übergangs und die Zeiteinheit pro Operation angeben. 6. Arbeitsaufträge, technologische Dokumentation, durch Technologie, Werkzeuge und Zubehör bereitgestellte Rohlinge werden vom Hilfspersonal an den Arbeitsplatz geliefert. 7. Das Werkzeug wird zentral geschärft. 8. Werkzeugmaschinen zur Bearbeitung schwerer Teile sind mit Hubfahrzeugen ausgestattet. 9. Рабочее место обеспечено необходимым комплектом приспособлений, способствующих сокращению вспомогательного времени и перекрытиям времени ручной работы временем машинной работы станка (наличие комплекта двух оправок, двух хомутиков, поворотных столов, быстродействующих пневматических устройств, многоместных приспособлений и приспособлений, применяемых на участках групповой обработки деталей, usw.); In einem Abstand von bis zu m von der Maschine werden Nachttische, Gestelle oder Gestelle zum Zusammenklappen von Teilen und Nachttische für Zeichnungen und Werkzeuge installiert. Bei großen Teilen werden Gestelle oder Rollentische in einem Abstand von m von der Maschine installiert. Das Handbuch enthält normative Materialien zur Berechnung technisch gerechtfertigter Zeitnormen für Arbeiten an Geräten, die in der Serienproduktion verwendet werden. Bei der Standardisierung der Maschinenarbeit gemäß diesen Standards werden die Hilfszeit, die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, die Vorbereitungs- und Endzeit sowie die Zeit für Ruhepausen und die persönlichen Bedürfnisse des Arbeitnehmers festgelegt. Zeitstandards für jeden Gerätetyp werden für Komplexe von Techniken entwickelt. zusammengestellt nach technologischen Merkmalen und Arten von Arbeiten, die bei der Bearbeitung von Teilen auftreten. 7

8 Abhängig von der Art der verwendeten Ausrüstung und der Art der daran durchgeführten Arbeiten sehen die Normen einen unterschiedlichen Konsolidierungsgrad der Normen und zwei Methoden zur Bestimmung der Hilfszeit für eine Operation vor: I. Bei der Berechnung der Einheitszeitnorm für Bei Arbeiten an Universalgeräten, die für mehrstufige Arbeiten vorgesehen sind (Karten 0), besteht die Bestimmung der Hilfszeit für den Vorgang darin, anhand der entsprechenden Karten zu ermitteln und dann die Zeit für das Installieren und Entfernen des Teils zusammenzufassen. Zeit bis zum Durchgang (oder Oberflächenbehandlung), die für jeden Übergang in der Operation separat bestimmt wird; Zeit zum Ändern der Betriebsart des Geräts, zum Wechseln des Werkzeugs und zum Bewegen von Maschinenteilen; Zeit für Kontrollmessungen der behandelten Oberfläche. II. Für Geräte, die hauptsächlich für Single-Pass-Operationen vorgesehen sind (Karte 6), deren Verarbeitung ohne Änderung der Betriebsmodi der Geräte und Änderung des Werkzeugs innerhalb des technologischen Betriebs ausgeführt wird, wird die Hilfszeit in Form eines vergrößerten Komplexes von angegeben Techniken für die Operation. Für Maschinen dieser Gruppe wird die Hilfszeit durch die Standardkarten entsprechend der Art der Verarbeitung ohne anschließende Summierung der einzelnen Begriffe bestimmt. Eine Ausnahme bilden bestimmte Maschinentypen in dieser Gruppe, bei denen die Zeit für zusätzliche Techniken berücksichtigt wird, die bei einem geänderten Arbeitsinhalt zur Zeit für eine Operation addiert werden. Die Zeit für Kontrollmessungen des Teils an diesen Maschinen wird nur in den Fällen berücksichtigt, in denen sie sich nicht mit der Hauptzeit überschneiden. Die angegebenen Zeitstandards werden für die Rationierung der Arbeit berechnet, wenn ein Arbeiter einer Maschine gewartet wird (Arbeit an einer Maschine). Bei der Standardisierung der Arbeit mit mehreren Stationen zur Berechnung der Zeitnormen sind zusätzlich zu den oben genannten Standards zusätzliche 8 erforderlich

9 Verwenden Sie die Methodik und die Standards für die Rationierung im Mehrstationsdienst. Bei der Berechnung der Zeiteinheitsnormen müssen die Bedingungen berücksichtigt werden, die sich auf die Änderung des Arbeitstempos und die Produktivität des Maschinenbedieners auswirken. Das Arbeitstempo hängt vom Produktionsumfang ab. Unter den bestehenden organisatorischen und technischen Produktionsbedingungen wird die Verarbeitungsdauer maßgeblich von der Größe der Charge von Teilen beeinflusst, die während des Betriebs ohne Anlagenwechsel kontinuierlich an einem Arbeitsplatz verarbeitet werden. In der Massenproduktion sind die Größen der Teilchargen inkonsistent und variieren stark in Abhängigkeit von der Anzahl der vom Unternehmen produzierten Maschinen. Die Standardzeit in der Sammlung wird für die durchschnittliche Chargengröße der verarbeiteten Teile berechnet. Um unterschiedliche Produktionsmaßstäbe zu berücksichtigen, sehen die Normen Korrekturfaktoren für die Verarbeitungszeit vor, die bei der Berechnung der Hilfszeit für einen Vorgang verwendet werden, wenn sich die Chargengrößen der verarbeiteten Teile in der Produktion von den Größen unterscheiden, für die die Normen gelten sind entworfen. Bei der Entwicklung technologischer Prozesse und der Berechnung von Zeiteinheitsnormen legen die Planungsgremien der Unternehmen im Voraus fest, wie groß die durchschnittliche Größe einer Produktcharge sein soll. Korrekturfaktoren werden gemäß den festgelegten Durchschnittschargen ausgewählt und die gemäß den Standards berechnete Zeit angepasst. Bei der Durchführung von Kursen und Abschlussarbeiten wird das jährliche Volumen der Produktfreigabe vom wissenschaftlichen Berater festgelegt ... Standards der Hilfszeit für die Installation und Demontage von Teilen 9

10 Die Zeitstandards für die Installation und Demontage des Teils sind in den Karten für die Gerätetypen angegeben, abhängig von den Maschinentypen. Die Normen sehen die gängigsten typischen Möglichkeiten zum Einbau und zur Befestigung von Teilen in Universal- und Spezialspannvorrichtungen vor. Das Gewicht des Teils wird als Hauptfaktor für die Dauer herangezogen. Zusätzlich zu diesem Faktor werden folgende Faktoren berücksichtigt: die Art der Befestigung des Teils und die Art der Vorrichtung; das Vorhandensein und die Art der Versöhnung; die Art der Montagefläche; Anzahl der gleichzeitig installierten Teile usw. Die Standardzeit für das Installieren und Entfernen eines Teils sieht folgende Arbeiten vor: Installieren und Reparieren eines Teils, Ein- und Ausschalten der Maschine, Entfernen und Entfernen eines Teils, Reinigen des Geräts von Spänen. Die Zeit zum „Ein- und Ausschalten der Maschine“ wird zusammen mit dem Ein- und Ausbau des Teils angegeben, um die Normen zu konsolidieren. In einigen Fällen, bei Bohrmaschinen, bei Arbeiten an einem Tisch ohne Befestigung eines Teils oder beim Einbau in mobile Vorrichtungen, wenn es möglich ist, ein Teil an einer Maschine zu installieren und zu entfernen, ohne die Spindeldrehung auszuschalten und den Sicherheitsregeln zu unterliegen, die Die Standardzeit sollte gemäß den Anweisungen in den Standardtabellen reduziert werden. Bei der Arbeit mit speziellen Geräten wird die Hilfszeit für das Installieren und Entfernen eines Teils als die Summe der Zeit für das Installieren und Entfernen eines Teils in einer einzelnen oder mehreren Vorrichtungen bestimmt. das Teil unter Berücksichtigung der Anzahl der Klemmen zu befestigen; um das Gerät von Spänen zu reinigen. Die Normen sehen die manuelle Montage und Demontage von Teilen mit einem Gewicht von bis zu 0 kg und über 0 kg mit Hebemechanismen vor. Die manuelle Installation von Teilen mit einem Gewicht von mehr als 0 kg ist in den Vorschriften für den Einsatz in Einzelfällen bei der Verarbeitung in Bereichen vorgesehen, in denen keine Hubfahrzeuge vorhanden sind. Nicht erlaubt 0

11 Manuelle Installation von Teilen mit einem Gewicht von mehr als 0 kg durch Männer unter 8 Jahren und Frauen. Hilfszeitstandards im Zusammenhang mit dem Übergang oder der zu bearbeitenden Oberfläche. Die Karten der Normen in diesem Abschnitt enthalten: a) die Zeit, die mit dem Durchgang (oder der bearbeiteten Oberfläche) verbunden ist; b) Zeit für mit der Passage verbundene Empfänge, die nicht im Zeitkomplex für die Passage (oder Oberfläche) enthalten sind; c) die Zeit zum Herausnehmen des Bohrers, um Späne zu entfernen, wenn mit Bohrern gearbeitet wird; d) die Zeit zum Ausrichten der Spindelachse mit der Achse des zu bearbeitenden Lochs (für Bohrmaschinen); e) Zeit zum Entfernen des Teils zur Messung während der Verarbeitung (für Oberflächenschleifmaschinen). Der Komplex von Methoden der Hilfszeit, die mit einem Übergang oder Durchgang (oder einer bearbeiteten Oberfläche) verbunden sind, sieht folgende Arbeit vor: a) Annäherung eines Werkzeugs (Fräser, Bohrer, Fräser usw.) an das Teil; b) Ein- und Ausschalten des Vorschubs; c) Versuchsmessungen des Teils während der Oberflächenbehandlung; d) Zurückziehen des Werkzeugs in seine ursprüngliche Position. Dies berücksichtigt die Faktoren, die die Dauer beeinflussen: die Größe der Maschine; die Größe der behandelten Oberfläche; Verarbeitungsgenauigkeit; Messmethode.

12 Versuchsmessungen der Abmessungen des Teils während des Verarbeitungsprozesses im Zeitkomplex (oder der bearbeiteten Oberfläche) sind nur für Schleifarbeiten und für Mehrfachdurchläufe an Karussell- und Längsfräsmaschinen vorgesehen. Bei anderen Arten von Werkzeugmaschinen wird das Erreichen der erforderlichen Abmessungen mit der entsprechenden Spezialisierung ohne Messungen während der Verarbeitung mit einem auf die Größe eingestellten Werkzeug oder bei Beibehaltung der Abmessungen entlang des Zifferblatts mit anschließenden Kontrollmessungen der bearbeiteten Oberfläche sichergestellt. Um die Standards weiter zu vergrößern, das Volumen der Regulierungsmaterialien zu verringern und ihre Verwendung während der Standardisierung zu erleichtern, sind in den Zeitstandardkarten keine Daten enthalten, die unterschiedliche Längen der verarbeiteten Oberfläche berücksichtigen. In den Zeitnormen für einen Durchgang wird hierfür die Zeit für eine Länge der bearbeiteten Oberfläche benötigt. Bei zusätzlichen Techniken wird die Zeit zum Bewegen von Teilen der Werkzeugmaschine für eine beliebige andere Länge angegeben, wobei berücksichtigt wird, dass die Länge der bearbeiteten Oberfläche die berechnete Länge überschreitet, die im Komplex der Standardzeit pro Durchgang angenommen wird. Die Zeit zum Bewegen von Maschinenteilen wird angegeben, ohne in manuelle Bewegung und Bewegung mit mechanischem Schnellvorschub zu unterteilen. Nach den Ergebnissen von Zeitbeobachtungen und Studien wurde festgestellt, dass die Bewegungsgeschwindigkeiten von Maschinenteilen beim Arbeiten mit beschleunigtem mechanischem und manuellem Vorschub an Universalgeräten in den meisten Fällen gleich oder geringfügig unterschiedlich sind und ihre Aufteilung in separate Tabellen unpraktisch ist. Bei der Berechnung der mit dem Durchgang verbundenen Zeitstandards wird für die Arbeit mit Versuchsmessungen die Anzahl der Versuchsmessungen in Abhängigkeit von der Genauigkeit der Verarbeitung und der Größe der verarbeiteten Oberfläche variabel eingestellt. Basierend auf den Beobachtungen und den Ergebnissen der Analyse der Zeit, die für die mit Versuchsmessungen durchgeführten Arbeiten aufgewendet wurde, war dies der Fall

13 Es ist neu, dass die Anzahl solcher Messungen, die während der Oberflächenbehandlung durchgeführt werden, ein variabler Wert ist und neben der Verarbeitungsgenauigkeit auch von den Abmessungen der zu behandelnden Oberfläche abhängt, die sich mit zunehmenden Verarbeitungsabmessungen nach oben ändern. Standards der mit der Operation verbundenen Hilfszeit Für Geräte, die für die Ausführung von Single-Pass- (oder Single-Pass-) Arbeiten mit konstanten Schneidemodi in einer Operation (Mehrfachschneider, Zahnradbearbeitung, Fadenbearbeitung, Räumen usw.) ausgelegt sind, Karten 8 ) wird die Hilfszeit in Form eines erweiterten Komplexes von Arbeitsmethoden pro Operation angegeben, einschließlich des Ein- und Ausbaus des Teils. Die mit der Operation verbundene Ausschaltzeit wird in Abhängigkeit von der Konstruktion der Vorrichtung, dem Gewicht des Teils, der Art und Weise, wie die Operation ausgeführt wird, und anderen Faktoren angegeben. Die Ausfallzeiten pro Betriebsrate wurden basierend auf den in der Branche vorhandenen Geräten entwickelt, zu denen halbautomatische Maschinen und manuelle Maschinen gehören. Bei Maschinen mit einem halbautomatischen Zyklus (halbautomatische Maschinen) umfasst die Betriebszeit auf den Standardkarten die Zeit für die Bearbeitung und das Entfernen des Teils sowie die Zeit für den Start der Maschine. Die Zeit für das Annähern und Einstellen des Werkzeugs auf die Größe der Verarbeitung, das Ein- und Ausschalten des Vorschubs und den Leerlauf für diese Maschinen wird durch die Passdaten der Maschine bestimmt und ist als separater Begriff in der Zeiteinheitseinheit enthalten. Bei der Berechnung der Zeiteinheitsnorm für Arbeiten an halbautomatischen Drehmaschinen mit mehreren Spindeln wird die Hilfszeit für den Übergang gemäß den Passdaten der Maschine bei der Bestimmung der Zykluszeit festgelegt. Die Zykluszeit beinhaltet die Zeit

14 Namen für Werkzeugvorschübe für die Verarbeitungsgröße, für Leerlaufhübe und die Zeit zum Umschalten der Spindel in die nächste Position. Die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils in der Standardeinheit wird bei diesen Maschinen nicht berücksichtigt. Diese Zeit ist die überlappende Zykluszeit der Maschine. Bei der Bestimmung der Einheitszeitnorm für Arbeiten an modularen halbautomatischen Bohr- und Bohrgeräten mit mehreren Werkzeugen umfasst die mit dem Betrieb verbundene Hilfszeit die Zeit für das Installieren und Entfernen des Teils, die aus den Standardkarten gemäß der Methode zum Installieren des Teils bestimmt wird an der Maschine und die Zeit für Leads und Outlets Tool, bestimmt durch die Passdaten der Maschine. Die mit dem Betrieb für manuell gesteuerte Maschinen verbundene Hilfszeit erfordert keine zusätzlichen Berechnungen bei der Bestimmung der Einheitszeitrate. Die Zeit, die zum Messen der zu bearbeitenden Oberfläche während der Bearbeitung eines Teils benötigt wird, ist nicht in den Betriebszeitstandards enthalten. Das Erreichen der erforderlichen Verarbeitungsabmessungen an Maschinen dieser Gruppe wird durch die automatische Auslegung der Maschine oder des Schneidwerkzeugs sichergestellt. Für bestimmte Arten von Werkzeugmaschinen, an denen gearbeitet werden muss, um die erforderlichen Abmessungen zu erhalten, muss das Teil während der Verarbeitung gemessen werden (z. B. bei Gewindeschleifmaschinen, Keilschleifmaschinen). Die Betriebszeitstandards sehen die Zeit für vor Messung in Form zusätzlicher Techniken, die in Abhängigkeit von der Genauigkeit der bearbeiteten Oberfläche zur Betriebszeit in den erforderlichen Abmessungen addiert werden. Hilfszeitstandards für Kontrollmessungen der behandelten Oberfläche Die Normen der Hilfszeit für die Messung sollte nur verwendet werden, um die Zeit für Kontrollmessungen nach dem Ende der Oberflächenbehandlung zu bestimmen.

15 Während der Oberflächenbehandlung durchgeführte Messzeiten, z. B. Versuchsmessungen während des Schleifens, sind in den Hilfszeitkarten für die Oberflächenbehandlung nach Gerätetyp enthalten. Die Zeit für die Prüfmessung umfasst die Ausführung der für die maschinelle Bearbeitung typischen Arbeiten, einschließlich der Zeit zum Aufnehmen des Werkzeugs, zum Einstellen der Messgröße und der Zeit zum Reinigen der gemessenen Oberfläche. Die Normen sehen keine bestimmten Arten von Arbeiten vor, die bei Messungen selten auftreten, z. B. Warten auf das Abkühlen des Teils, die beim Schleifen auftreten, Waschen kontaminierter Teile vor dem Messen usw. Die Zeit für solche Arbeiten richtet sich nach den tatsächlichen Verarbeitungsbedingungen gemäß den örtlichen Vorschriften. Bei Arbeiten an Schleifmaschinen mit einer Vorrichtung zur automatischen Messung bei der Bearbeitung eines Teils sollte die Hilfszeit zur Oberfläche gemäß den Zeitkarten für die Bearbeitung ohne Messung des Teils gemessen werden. Bei der Berechnung der Stückzeitnormen wird die Zeit für Kontrollmessungen unter Berücksichtigung der erforderlichen Häufigkeit solcher Messungen während des Betriebs bestimmt. Die Häufigkeit der Kontrollmessungen hängt von den folgenden Hauptfaktoren ab: a) der Stabilität der während der Verarbeitung erhaltenen Abmessungen, bestimmt durch den technologischen Prozess, die Konstruktion des Schneidwerkzeugs, die Art der Ausführung der Arbeit usw.; b) Toleranz für die Verarbeitung; c) die Genauigkeit der Maschine; d) Verarbeitungsabmessungen. Die Häufigkeit der Messungen für jede Art von Arbeit wird unter Berücksichtigung der auf den im Anhang angegebenen Karten aufgeführten Faktoren bestimmt (siehe Karte 6).

16 Es ist zu beachten, dass die Zeit für Kontrollmessungen nur dann in die Norm aufgenommen werden sollte, wenn diese Zeit nicht durch die Hauptzeit (technologische Zeit) abgedeckt werden kann. Zeitstandards für die Wartung eines Arbeitsplatzes Die Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes ist gegeben durch Maschinentyp. Die in den Standardkarten angegebene Zeit wird für die Wartung einer Maschine durch den Arbeiter berechnet und umfasst die Zeit für die technische und die Zeit für die organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes. Die Normen sehen die Zeit für die Ausführung der folgenden Arbeiten vor ... Die Wartung des Arbeitsplatzes umfasst: a) Werkzeugwechsel aufgrund von Stumpfheit (für Werkzeugmaschinen, die mit Messerwerkzeugen arbeiten); periodisches Abrichten der Schleifscheibe und deren Änderung aufgrund von Verschleiß (für Schleifmaschinen); b) Einstellen und Nachstellen der Maschine während des Betriebs; c) Kehren und regelmäßige Reinigung der Späne während der Arbeit ... Die organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes umfasst: a) Inspektion und Prüfung der Ausrüstung; b) Auslegen des Werkzeugs zu Beginn und Reinigen am Ende der Schicht; c) Schmierung und Reinigung der Maschine während der Schicht; d) Erhalt einer Einweisung während der Schicht; e) Reinigung des Arbeitsplatzes am Ende der Schicht. Abhängig vom Maschinentyp und den daran ausgeführten Arbeiten sehen die Normen zwei Methoden zur Berechnung der Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes vor. I. Für Werkzeugmaschinen, die mit Messerwerkzeugen arbeiten, wird die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes (technisch und organisatorisch) als konstanter Wert festgelegt, der bei Rennen 6 berechnet wird

17-fache Stückzahl als prozentualer Zuschlag zur Betriebszeit. II. Bei Schleifmaschinen wird diese Zeit in die Wartungszeit und die organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes unterteilt und bei der Berechnung der Zeiteinheitsrate separat berechnet. Die Wartungszeit für diese Maschinengruppe wird durch Berechnung unter Berücksichtigung der Lebensdauer der Schleifscheibe, der Zeit zum Richten und der Hauptbearbeitungszeit des Teils ermittelt. Die Zeit für die organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes wird als konstanter Wert festgelegt, der als prozentualer Aufschlag auf die Betriebszeit berechnet wird. Die Wartungszeit für den Werkzeugwechsel aufgrund von Stumpfheit und die damit einhergehende anschließende Einstellung und Nachjustierung der Maschine wird in den Normen durch Berechnung unter Berücksichtigung der aus ermittelten Bilanz der Betriebszeit (Anteil der Maschinenzeit an der Betriebszeit) festgelegt Zeitliche Beobachtungen und Fotos des Arbeitstages sowie die Betriebszeit des Werkzeugs vor dem Mattieren (Haltbarkeitsdauer), die auf der Grundlage der Materialien der Schnittbedingungen festgelegt wurden. Bei Maschinen, die mit Klingenwerkzeugen arbeiten, nimmt diese Zeit ein kleines spezifisches Gewicht ein, hat wenig Einfluss auf die Genauigkeit der Zeiteinheitsnorm und wird als vergrößerter Zeitkomplex in Prozent festgelegt. Bei Schleifmaschinen ist die Wartungszeit, die mit dem Abrichten der Schleifscheibe verbunden ist, normalerweise in Stückzeit signifikant. Abhängig von der Art der durchgeführten Arbeit und der Genauigkeit des Schleifens variiert diese Zeit stark und muss daher für jede Operation separat berechnet werden. 6 Standards für Ruhe und persönliche Bedürfnisse Die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse in Karten wird als Prozentsatz von angegeben Laufzeit. Diese Zeit wird differenziell eingestellt 7

18 Bäder je nach Beschäftigung des Arbeitnehmers und Arbeitsintensität. Für die Arbeit mit einem mechanischen Vorschub wird Zeit für persönliche Bedürfnisse und Trainingspausen bereitgestellt, und für die Arbeit mit einem manuellen Vorschub wird eine zusätzliche Ruhepausenzeit berücksichtigt, die für jede Operation abhängig von der Intensität der Arbeit festgelegt wird. 7 Standards der Vorbereitungs- und Endzeit für die Bearbeitung einer Charge von Werkstücken die folgenden Arbeiten: a) Erhalt eines Arbeitsauftrags, technischer Dokumentation und der erforderlichen Anweisungen am Arbeitsplatz; b) Einarbeitung in die Arbeit und die Zeichnung; c) Vorbereitung des Arbeitsplatzes, Einstellung von Geräten, Werkzeugen und Geräten; d) Probebearbeitung eines Teils auf Maschinen, die bei Einzeldurchlaufvorgängen mit einem auf Größe eingestellten Werkzeug arbeiten; e) Entfernen von Werkzeugen und Vorrichtungen nach Abschluss der Verarbeitung einer Teilcharge. Die vorbereitende Endzeit ergibt sich aus: a) der Zeit für die Einrichtung der Maschine in Abhängigkeit von der Art der Installation des Teils und der Anzahl der am Betrieb beteiligten Werkzeuge; b) die Zeit, die bei Arbeiten mit einem zusätzlichen, unregelmäßig verwendeten Gerät oder Gerät aufgewendet wird, das durch den technologischen Prozess für den Betrieb bereitgestellt wird; c) Zeit für die Probebearbeitung des Teils. In den methodischen Anweisungen [, 7] sind die berechneten Werte angegeben, die bei der Berechnung der Zeiteinheitsnormen am häufigsten angetroffen und in der technischen Regelung verwendet werden:

19 und Werkzeugüberlauf, zusätzliche Längen für die Aufnahme von Testchips usw. Fragen zum Selbsttest. Listen Sie die organisatorischen Bedingungen der Serienproduktion auf. Listen Sie die Komponenten nach Elementen auf, wenn Sie die Hilfszeit bestimmen. Welcher Komplex von Hilfszeittechniken ist erforderlich, wenn der Übergang vom Gang durchgeführt wird? Listen Sie die Standards der mit der Operation verbundenen Hilfszeit auf. Nach welchen Kriterien wird die Hilfszeit für Kontrollmessungen der Oberfläche bestimmt? 6. Wie wird die Häufigkeit von Kontrollmessungen bestimmt? 7. Was sind die Elemente der Standards für die Instandhaltung von Arbeitsplätzen? 8. Zu welchen Zeitelementen gehört die organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes? 9. Wie bestimmen Sie die Zeitstandards für Ruhe und persönliche Bedürfnisse? 0. Welche Zeitelemente sind in den Standards der Vorbereitungs- und Endzeit enthalten? Wo. Rationierung der an CNC-Maschinen ausgeführten Vorgänge Bearbeitungszeit der Einheit des Teils T \u003d T + T + T + T T \u003d T 0 j Stk. 0 V obs. l. n. 0 Hauptzeit für die Operation, min; T 0 j ist die Hauptzeit, um den j-ten Übergang der Verarbeitung einer Elementarfläche durchzuführen; (L + 1) i (L + 1) T0 j \u003d \u003d ns s T B \u003d T in. + T m.v. Hilfszeit, einschließlich Zeit T in. at. für den Ein- und Ausbau des Werkstücks und die mit der Ausführung von Hilfsbewegungen und Bewegungen während der Oberflächenbehandlung verbundene Hilfszeit T m.v. min; T obs Servicezeit des Arbeitsplatzes, 9 m

20 Minuten; T o.l.n. Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, min; zugewiesen als Prozentsatz der Betriebszeit T op \u003d T o + T v.u. + T m.v. ;; L Länge der bearbeiteten Oberfläche, mm; l Länge des Eindringens und Überlaufens des Werkzeugs, mm; i Anzahl der Arbeitshübe; s m Minutenvorschub, mm / min; n Drehzahl des Werkstücks oder Werkzeugs, U / min; s Vorschub pro Umdrehung, mm / U Betriebszeit der Maschine gemäß Steuerprogramm (Bearbeitungszykluszeit) T p.u. \u003d T 0 + T m.v. \u003d T op.n. Die Elemente der Stückzeit werden wie bei der Bearbeitung von Maschinen mit manueller Steuerung definiert. Wenn q Werkstücke gleichzeitig an der Maschine bearbeitet werden, ist die Stückzeit T pcs \u003d t q Maschinenhilfszeit T m.v. umfasst eine Reihe von Techniken, die mit dem Positionieren, der beschleunigten Bewegung der Arbeitskörper der Maschine, der Werkzeugzufuhr entlang der Achse zur Bearbeitungszone und dem anschließenden Zurückziehen, dem automatischen Wechsel des Schneidwerkzeugs, dem Drehen des Kopfes (Werkzeughalter) oder vom Werkzeug verbunden sind Zeitschrift. Diese Zeitelemente hängen von der Bewegungsgeschwindigkeit ab. Die Normen nahmen die Länge bzw. 00 mm für die Installation und die beschleunigten Bewegungen an. Wenn sich die Längen oder Geschwindigkeiten von den akzeptierten unterscheiden, muss die Bewegungszeit neu berechnet werden, indem sie mit den Koeffizienten L Ф K L \u003d multipliziert wird. KV \u003d Ln wobei L f und L n die tatsächliche Verfahrlänge sind und gemäß den Standards mm; V f und V n ist die Bewegungsgeschwindigkeit tatsächlich und entspricht den Normen; Gemäß den Normen beträgt die Geschwindigkeit der Positionierungsbewegung (Positionierung) 0 mm / min. Bei der Erstellung eines Steuerprogramms (CP) sollte die Möglichkeit berücksichtigt werden, Techniken zu kombinieren und eine solche Sequenz der Ausführung von Verarbeitungsübergängen zuzuweisen, so dass T m.v. war minimal. Bei der Verarbeitung auf Maschinen mit Kreuztabelle und Rotation 0 i V V n f

Bei einem 21-Revolver ist es erforderlich, einen vollständig von einer Position aus (z. B. Zentrierbohren) und dann von einer anderen Position usw. aus zu bearbeiten. Löcher, da die Zeit zum Wechseln des Werkzeugs viel kürzer ist als die Zeit zum Positionieren (T pos \u003e\u003e T siehe min). Für Bohrmaschinen mit T-Magazinen siehe in. \u003e T posiert, daher ist es ratsam, alle Löcher zuerst mit einem und dann mit einem anderen Werkzeug zu bearbeiten. Da sich die Methoden zum Installieren und Befestigen von Werkstücken während der Bearbeitung auf CNC-Maschinen nicht grundlegend von den Methoden auf manuell gesteuerten Maschinen unterscheiden, wird T in. bestimmt nach den bestehenden Normen für manuell betriebene Maschinen. Bei Maschinen mit austauschbaren Paletten wird nur die Zeit berücksichtigt, die zum Wechseln der Paletten und zum Verschieben des Tisches in die Arbeitsposition erforderlich ist. Der Arbeitsumfang zur organisatorischen Instandhaltung des Arbeitsplatzes umfasst: Inspektion, Erwärmung des CNC-Systems und des Hydrauliksystems, Prüfung der Ausrüstung, Erhalt eines Werkzeugs vom Master (Einsteller) während der Schicht, Vorlage eines Testteils beim QCD-Inspektor, Reinigung die Maschine und der Arbeitsplatz am Ende der Arbeit. Die Wartung des Arbeitsplatzes umfasst: Wechseln eines stumpfen Werkzeugs, Versetzen des Werkzeugs auf bestimmte Abmessungen, Einstellen und Einstellen der Maschine während einer Schicht, Entfernen von Spänen aus der Schneidzone während des Betriebs. Stückberechnungszeit T Stück k \u003d T Stück + wobei T Stück Rechenzeit pro Charge, min; n s die Größe der Charge von Teilen, die in Produktion gehen. Die Chargengröße wird durch tatsächliche Daten oder durch Berechnung (bei der Beurteilung der Wirtschaftlichkeit) bestimmt: P nz \u003d, S wobei P die jährliche Produktion von Teilen ist, Stk; S n die Anzahl der Starts pro Jahr. n T p z n z

22 Unter Serienbedingungen ist S n gleich; 6; und. Für die Produktion in mittleren Chargen (60.000 Teile pro Jahr) kann S n \u003d verwendet werden. Ungefähr ns wird gemäß der Tabelle bestimmt. Tabelle Durchschnittliche Chargengröße des Starts von Teilen Anzahl der Umrüstungen Die Größe der Charge von Start ns (Stk.) Für die Stückverarbeitungszeit des Teils min pro Monat pro Schicht, 0 , 0, 0, Anmerkung n und i :. Siehe Anweisung MU.8 "Bestimmung der Wirtschaftlichkeit von CNC-Zerspanungsmaschinen", NPO ENIMS, NPO Orgstankinprom, M .: 98. Die Größe der Charge der Ausgangsteile wird auf der Grundlage des durchschnittlichen Stückfonds berechnet Maschinenbetriebszeit gleich 00 Minuten pro Schicht. Die Anzahl der Schichten pro Monat wird als gleich angenommen. Die Vorbereitungs- und Endzeit T pz bei der Bearbeitung auf CNC-Maschinen besteht aus der Zeit (Techniken) T pz aus den Kosten T pz unter Berücksichtigung zusätzlicher Arbeiten und der Zeit T pz für die Probebearbeitung des Teils: T pz \u003d T. pz + T pz + T pz ... Die Kosten für T pz umfassen die Zeit, um einen Arbeitsauftrag, eine Zeichnung, eine technologische Dokumentation am Arbeitsplatz zu Beginn der Arbeit und eine Lieferung am Ende der Schicht zu erhalten. Zur Einarbeitung in die Dokumente und zur Inspektion des Werkstücks werden Minen ausgegeben; den Minenmeister zu unterweisen; für die Installation der Arbeitskörper der Maschine oder der Spannvorrichtung in zwei Koordinaten in der Nullposition der Minen; für die Installation von Lochstreifenminen; insgesamt für eine Reihe von Techniken min. In Übereinstimmung mit dem Leitfaden von Orgstankinprom wurde für alle CNC-Maschinen eine einzige Norm (T nz \u003d min) übernommen.

23 Zeitstandards für Arbeiten an CNC-Maschinen (in der Werkzeugmaschinenindustrie übernommen) sind im Anhang, Tabelle, angegeben. ... Fragen zur Selbstprüfung. Mit welcher Formel wird die Hauptzeit für den Übergang einer Elementarfläche bestimmt? Wie wird die Betriebszeit der Maschine programmgesteuert ermittelt? Welche Techniken beinhalten die Zeit der Maschinenunterstützung? Welche Art von Arbeit umfasst die Organisation und Instandhaltung des Arbeitsplatzes? Wie wird die durchschnittliche Losgröße von Startteilen bestimmt? Beispiele für die Zeitberechnung für verschiedene Produktionsarten Beispiel. Bestimmen Sie die Stückrate und die Geschwindigkeit der vorbereitenden Endzeit für einen groben Drehvorgang unter Bedingungen kleiner Produktion. Ausgangsdaten. Detail eines Glases. Material Grauguss С, НВ 6 9. Knüppelguss. Teilgewicht 0,7 kg. Geräteschraubendrehmaschine 6K0. Das Gerät ist eine selbstzentrierende, pneumatische Nocke. Verarbeitung ohne Kühlung. Viele Teile 00 Stk. Organisatorische Bedingungen. Der Empfang und die Übergabe von Werkzeugen und Zubehör erfolgt durch den Arbeitnehmer selbst. Das Schärfen von Schneidwerkzeugen erfolgt zentral. Die Gestaltung des Arbeitsplatzes entspricht den Anforderungen der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation. Der Inhalt der Operation: A. Installieren und entfernen Sie das Teil. Schneiden Sie den Kolben, drehen Sie ... Schärfen Sie die Oberfläche ... Bohren Sie das Loch mit der Oberfläche. Schneidwerkzeug BK6. Messwerkzeug Messschieber ШЦ.

24 Das Verfahren zur Berechnung der Schnittbedingungen wird gemäß dem Nachschlagewerk durchgeführt. Wir wählen die Qualität des Instrumentenmaterials gemäß der Tabelle aus. Karten, R a 6, S. Zum Drehen von Grauguss auf die Kruste verwenden wir Platten aus VK6-Hartlegierung. Der Hauptwinkel im Plan zum Trimmen der Endfläche der Oberfläche. Zum Drehen der Oberfläche. und langweilig pov. am Anschlag φ \u003d 90º mit Scheitelradius r \u003d, 0 mm. Die Abmessungen der Verarbeitung und die geschätzte Länge der Verarbeitung werden für jeden Übergang basierend auf den Abmessungen des Teils gemäß der Skizze bestimmt (Abb.). Abb .. Skizze der Auftragsbuchbearbeitung Übergang. Schneiden der Endfläche. Bestimmen Sie die Länge der bearbeiteten Oberfläche. D d 80 l res \u003d \u003d \u003d, mm Geschätzte Verarbeitungslänge L \u003d L + y + L, px res wobei y die Komponente der Länge des Arbeitshubs ist, mm; L zusätzliche zusätzliche Schnittlänge bei der Arbeit mit den Probeläufen und Messungen. Bei Verwendung der automatischen Messmethode wird dieser Begriff nicht berücksichtigt. Nach der Tabelle. auf Seite 00 bei φ \u003d 90º und Schnitttiefe t \u003d mm, y \u003d .. mm; akzeptiere mm. Daher ist L px \u003d, + \u003d 7, mm. Ordnen Sie den Vorschub des Trägers pro Spindelumdrehung S 0 in mm / U zu. Mit D \u003d 80 mm ist der VK6-Fräser laut Tabelle. (S.) Empfohlener Vorschub S \u003d 0,8 mm / U mit einem starren technologischen System. Wir akzeptieren den Wert der Lieferung gemäß Pass S st \u003d, mm / rev. Bestimmen Sie die Schnittgeschwindigkeit für das Querdrehen gemäß der T-Karte (S. 90). Der Tabellenwert der Schnittgeschwindigkeit für unsere Verarbeitungsbedingungen V \u003d 6 m / min. hinzufügen

25 Spindeldrehfrequenz 000 V n \u003d \u003d \u003d U / min π D, 80 Korrigieren Sie die Spindeldrehfrequenz gemäß dem Maschinenpass n st \u003d 0 U / min. Die tatsächliche Schnittgeschwindigkeit wird durch die Formel bestimmt: ncn π D 0, 80 Vph \u003d \u003d \u003d 6,8 m / min. Der Minutenvorschub S m in mm wird durch die Formel S \u003d S n \u003d, 0 \u003d 00 mm min bestimmt. m st st / Beim Trimmen der Endfläche Der gesamte Bestand wird in einem Durchgang entfernt. Bestimmen wir die Hauptverarbeitungszeit (technologische Maschine) L calc To \u003d i n S oder T o st L calc \u003d i, S wobei i die Anzahl der Durchgänge während der Verarbeitung ist. 7, T o \u003d \u003d 0, 06 min 00 In ähnlicher Weise definieren wir die Schneidemodi beim Drehen der Oberfläche. und pov .. Übergang. Drehen der Außenfläche ø77 0,7 mm. Der Durchmesser des Werkstücks beträgt D \u003d 80 mm, die Länge der bearbeiteten Oberfläche l Schnitt \u003d 0 mm. Geschätzte Verarbeitungslänge L calc \u003d 0 + \u003d mm. Schnitttiefe t \u003d D zag d det \u003d m \u003d, mm Bei t \u003d, mm, D zag \u003d 80 mm, Fräser VK6 empfohlener Längsvorschub S \u003d 0,8 .., mm / U Wir akzeptieren nach dem Reisepass der Maschine S st \u003d, mm / rev. Die Schnittgeschwindigkeit der Längsdrehung bei HB 9, t \u003d, mm, S \u003d, mm / U, φ \u003d 90º V \u003d 6,6 m / min wird empfohlen. Wir akzeptieren V \u003d 6 m / min. Spulengeschwindigkeit

26 000 6 n \u003d \u003d U / min, 80 Laut Maschinenpass n st \u003d 0 U / min. Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit 0, 80 V f \u003d \u003d 6,8 m / min 000 Minuten Vorschub S m \u003d, 0 \u003d 00 mm / min. Anzahl der Drehdurchgänge i \u003d. Bestimmen Sie die Hauptzeit, 0 T o \u003d \u003d 0,08 min. 00 Übergang. Bohren eines Lochs ø60 +0,7 mm bis zu einer Länge von 8 mm. Geschätzte Verarbeitungslänge L calc \u003d 8 + \u003d mm. Schnitttiefe D Ddet 60 t \u003d \u003d \u003d, mm Bremssattelvorschub bei t \u003d, mm empfohlen S \u003d 0, 0, mm / U Wir nehmen den Wert des Futters entsprechend dem Pass der Maschine S st \u003d 0,8 mm / U Empfohlene Schnittgeschwindigkeit V Tabelle \u003d 9 m / min (Seite 0). Bestimmen Sie die Spindeldrehzahl n \u003d 9 U / min, 60 und stellen Sie sie entsprechend dem Maschinenpass n st \u003d 00 U / min ein. Die tatsächliche Schnittgeschwindigkeit 00, 60 V f \u003d \u003d 9, m / min 000 Minutenvorschub beträgt S S n \u003d 0,8 00 \u003d 90 mm / min. m \u003d st st Grundzeit, 0 T o \u003d \u003d 0, min. 90 Gesamthauptzeit bei drei Übergängen T 0 \u003d To \u003d 0,06 + 0,08 + 0, \u003d 0,8 min. 6

27 Bestimmung der Hilfszeit für den Betrieb (siehe Anhänge) a) Die Hilfszeit für den Ein- und Ausbau des Teils der Mündung wird gemäß Tabelle bestimmt. Karten. Beim Einbau eines Werkstücks mit einem Gewicht von bis zu kg in ein selbstzentrierendes Spannfutter mit pneumatischer Klemmung ohne Ausrichtung ist t Mund \u003d 0,8 min. b) Die mit der Übergangsspur verbundene Hilfszeit wird aus der Tabelle bestimmt. Karten, Blatt. Überleitung. Zum Querdrehen mit Einstellung der Position des Fräsers entlang der Wählspur t Spur \u003d 0, min. Überleitung. Bei Längsdrehung mit der Installation des Fräsers auf dem Zifferblatt beträgt die gemessene Größe bis zu 00 mm t Spur \u003d 0, min. c) Die Hilfszeit, die mit dem Übergang zu Techniken verbunden ist, die nicht in der Spur des Komplexes enthalten sind, wird aus der Tabelle bestimmt. Karten, Blatt. Überleitung. Nach dem Bohren des vorherigen Teils muss die Spindeldrehzahl auf 0,0 min geändert, der Wert auf 0,0 min geändert und der Schneidkopf um 0,0 min gedreht werden. Überleitung. Bei jedem Übergang bleiben die Spindeldrehzahl und der Vorschub gleich wie beim Übergang. Der Schneidkopf muss nur um 0,0 min gedreht werden. Überleitung. Vor dem Bohren des Lochs muss die Spindeldrehzahl auf 0,0 min geändert werden. Vorschub ändern 0,0 min; Drehen Sie den Schneidkopf um 0,0 min. Die durch Elemente berechnete Hilfszeit wird für jeden Übergang der Operation aufsummiert. Übergang A. t Mund \u003d 0,8 min. Überleitung. t Spur + Σt Spur \u003d 0, + 0,0 + 0,0 + 0,0 \u003d 0,7 min. Überleitung. t Spur + Σt Spur \u003d 0, + 0,0 \u003d 0,7 min. Überleitung. t Spur + Σt Spur \u003d 0, + 0,0 + 0,0 + 0,0 \u003d 0, min.) Die Hilfszeit für Kontrollmessungen t Meas wird gemäß Tabelle eingestellt. Karte 6, Blatt 7, Messung mit einem Messschieber: Oberfläche 0,08 min; Oberfläche 0, min; Oberfläche 0, min. 7

28 Die Häufigkeit der Steuerung wird gemäß Tabelle bestimmt. Karte 6, Blatt: Bei der Installation des Fräsers entlang des Zifferblatts für Werkstückgrößen bis 00 mm beträgt der Periodizitätsfaktor 0 ,. Somit erhalten wir t Meas \u003d (0,08 + 0, + 0,) 0, \u003d 0,09 min. Der Korrekturfaktor für die Hilfszeit wird in Abhängigkeit von der Größe der Teilcharge anhand der Tabelle ermittelt. Karten 6, Blatt. Mit der Chargengröße n \u003d 0 Stk und der Betriebszeit für einen Teil T op \u003d T o + T in \u003d 0,8 + 0,96 \u003d, min. K tv \u003d, 0 Hilfszeit für den Betrieb T B \u003d (t eingestellt + Σt Spur + Σt Spur + Σt Mess) K tv \u003d (0,8 + 0,7 + 0,7 + 0, + 0,09), 0 \u003d 0,96. Lassen Sie uns die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes abs Tobs \u003d (To + TV) \u003d (0,8 + 0,96) \u003d 0,0 Minuten bestimmen, wobei und obs die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes als Prozentsatz der Betriebszeit ist, die aus der Tabelle ermittelt wird. Karten und obs \u003d%. Ruhepausen und persönliche Bedürfnisse. l. n. \u003d (To + TV) \u003d (0,8 + 0,96) \u003d 0,0 min, wobei a o.l.n. Die Zeit der Ruhepausen und die persönlichen Bedürfnisse als Prozentsatz der Betriebszeit, bestimmt anhand der Tabelle. ist%. Dann ist die Stückzeit T pc \u003d T o + T in + T obs + T o.l.n \u003d 0,8 + 0,96 + 0,0 + 0,0 \u003d, min. Vorbereitende Endzeit T p.z. bestimmt durch Tabelle. Karten. T p.z. \u003d min. Stückberechnungszeit T p. Z. T Stck. k \u003d T pcs + \u003d, + \u003d, min. n 00 s 8

Beispiel. Bestimmen Sie die Stück- und Stückberechnungszeit für einen Bohrvorgang in einer Serienproduktion. Detail der Handbremsbacke. Knüppelguss aus duktilem Eisen KCh7, 0 70 HB Betrieb :. Bohren Sie bis zu Ø 8 durch .. Senken Sie bis zu Ø 9,7 +0, mm durch .. Erweitern Sie auf Ø 0 +0,0 mm. Ausstattung: Vertikalbohrmaschine, Modell C. Befestigung: Spannvorrichtung mit Exzenterklemmung und Schnellwechselbuchsen. Werkzeug: Bohrer R6M Ø8, mm mit normalem Schärfen, Senker Ø9,7 mm, Reibahle Ø0 mm. Lot von 00 Stk. Abb .. Skizze der Bearbeitung Berechnung der Schnittbedingungen. Schnittdaten werden gemäß dem Nachschlagewerk ausgewählt. Die Berechnung erfolgt in 6 Stufen. Stufenbestimmung der Länge des Arbeitshubs. Die Größe des Arbeitshubs wird basierend auf der Länge L r.x. zugewiesen. \u003d l Schnitt + l + l, wobei l die Länge der bearbeiteten Oberfläche des Teils ist; Y das Ausmaß des Eindringens und Überlaufens des Werkzeugs; l zusätzliche zusätzliche Leerlauflänge. l Schnitt \u003d 7 + 0 \u003d 7 mm für alle Werkzeuge gleich. l \u003d 8 mm für Bohrer, mm für Senker, 7 mm für Reibahle. Wir akzeptieren den Maximalwert von 7 mm, weil Während der Serienproduktion sollten die Umstellungen minimal sein. l \u003d mm zusätzliche Leerlauflänge (basierend auf der jeweiligen Konfiguration des Teils). Also: L p.x. \u003d 7 + 7 + \u003d 09 mm. Phase der Ernennung der Anmeldung. 9

30 Bestimmen Sie die Standardvorschubwerte. Beim Bohren von S über Norm. \u003d 0 mm / U; Beim Senken von S über Normen. \u003d 0,6 mm / U; Bei der Erweiterung von S über Normen. \u003d, mm / rev. Wir klären den Vorschub anhand des Reisepasses der Maschine und wählen einen aus, der nicht alle drei Vorschübe überschreitet: S ungefähr akzeptiert. \u003d 0,8 mm / U Stufe der Berechnung der Schnittgeschwindigkeiten, der Umdrehungszahlen und des Minutenvorschubs des Werkzeugs. Empfohlene Schnittgeschwindigkeitswerte: Für Bohrer (Karte C, Seite 0): V normal \u003d 7.0.0 \u003d 9.6 m / min Für Senker (Karte C, Seite 0): V normal \u003d 7.0, 0 \u003d, 6 m / min Für Sweep (Karte C, Seite): V-Norm \u003d m / min. Entsprechend diesen Werten der Schnittgeschwindigkeiten wird die Anzahl der Umdrehungen der Werkzeuge nach folgender Formel berechnet: n \u003d 000 V π D Beim Bohren von n Raten \u003d 7 U / min, beim Senken von n Raten \u003d 689 U / min, beim Reiben von n Raten \u003d 9 U / min. Minutenvorschub S min \u003d S ungefähr n. Für Bohrer S min \u003d 0,8 7 \u003d 6 mm / min, Für Senker S min \u003d 0,8 689 \u003d mm / min, Für Reibahle S min \u003d 0,8 9 \u003d 9 mm / min. Der kleinste Wert des Minutenvorschubs S min \u003d 9 mm / min entspricht der Anzahl der Umdrehungen der Maschinenspindel: S min 9 nshp \u003d \u003d \u003d 9 U / min. S 0,8 oprin 0

31 Wir akzeptieren die Drehzahl der Spindel n sp., Die laut Maschinenpass am nächsten liegt, bei \u003d 8 U / min. Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit: Beim Bohren V f \u003d 0,8 m / min, Beim Senken V f \u003d, m / min, Beim Reiben V f \u003d, 6 m / min. Der Wert des Minutenvorschubs S min \u003d 0,8 8 \u003d 88,8 mm / min. Stufenbestimmung der Maschinenzeit. T L 09 88,8 p. x. o \u003d \u003d \u003d S min, min. Da im Übergangsbetrieb die Maschinenzeit: T o \u003d, \u003d, 69 min. Bestimmung der Hilfs- und Vorbereitungszeit. Die Hilfszeit besteht aus mehreren Komponenten: Hilfszeit an der Übergangsspur, Zeit zum Installieren und Entfernen eines Teils t Usd, Zeit zum Ein- und Ausschalten der Maschine t Zeit, Zeit zum Installieren und Entfernen eines Werkzeugs t Werkzeug, Zeit zum Wechseln der Spannvorrichtung Buchsen t siehe C.W., Zeit für Werkzeugschmierung t siehe in (K, l.), Zeit für Messungen t messen (K6, l.). Tv \u003d t Spur + t c.s.d + t auf + t Instr + t see.c.wt. + t siehe in + t mess. t trans \u003d 0,07 min (K, l.), t c.s.d \u003d 0,0 min (K0, l.), t on \u003d 0,0 min (K, l.), t instrument 0, 0 min (K, l.), T. see.c.wt. \u003d 0,0 min (K, l.), T siehe in \u003d 0,0 min (K, l.), T mess \u003d 0,08 min (K6, l.) Gemessen mit einem glatten Messgerät PRNE, t mess \u003d 0, 6 min (K6 , l.) Kalibermessung zur Ausrichtung. Bestimmen Sie Tv unter Berücksichtigung von x Übergängen (t pro), x an und aus der Maschine (t an), x Werkzeugwechseln (t Werkzeug), x cm

32 Werkzeugaufrufe (t siehe in) und Änderung der x Vorrichtungsbuchsen (t siehe kw), Tv \u003d 0,07 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,08 + 0,6 \u003d 0,97 min. Betriebszeit: T op \u003d T m + T v \u003d, 69 + 0,97 \u003d, 66 min. Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes: T obs \u003d% T op \u003d 0,0,66 \u003d 0, min (K). Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse: T oln \u003d% T op \u003d 0,0,66 \u003d 0,9 min. T pcs \u003d T op + T obs + T ln \u003d, 66 + 0, + 0,9 \u003d, 99 min. Vorbereitende Endzeit für eine Charge von Teilen T p.z. \u003d min (K). Stückberechnungszeit für eine Teileserie: T p. Z T w. k \u003d T pcs + \u003d, 99 + \u003d, 0 min. N 00 h Beispiel. Standardisierung der Arbeit an einer CNC-Maschine. Anfangsdaten: Knüppel, 7 kg Gewicht, Stahlsorte L; CNC-Fräsmaschine Modell 6RFZ, Steuerungssystem N; Das Werkstück wird ohne Ausrichtung in einen Schraubstock eingebaut. in einer Charge von 90 Teilen sind die Nullkoordinaten X 0 \u003d 0, Y 0 \u003d +0, Z 0 \u003d +0; Spindeldrehzahl 600 U / min; Schaftfräser mit einem Durchmesser von 0 mm; die Anzahl der Korrektoren im Programm. Organisation der Arbeitsplatzwartung: Arbeitsauftrag, Zeichnungen, technologische Dokumentation, Softwareträger, Schneidwerkzeuge und Werkstücke werden vom Arbeitnehmer am Arbeitsplatz empfangen. N00G7F7000M0LF N00G8LF N0096LF N00G0X 0000F690LF N00Y \u200b\u200bF690LF N006Z 00600F60LF.

33 N007GY L0LF N008X L0LF N009GX 0000L0LF N00Y \u200b\u200b0000L0LF N0GX L0LF N0Y L0LF N0GZ M0LF N0M0LF Abb. Steuerprogramm (Fräsen eines Fensters mit den Abmessungen xx0 mm) Die Auswahl der Schnittparameter erfolgt unter Berücksichtigung der empfohlenen Standards. Die im Programm unter den Codes 7000, 690, 60 verwendeten Vorschübe sind jeweils gleich 00, 00, 00 mm / min. Um den automatischen Betrieb der Maschine bei Arbeits- und Hilfshüben zu standardisieren, werden die entsprechenden Bewegungslängen und Vorschübe ermittelt. Im m-Block mit einem linearen Versatz "0" des Werkstücks (G8) gibt es also eine Bewegung entlang der Z-Achse vom Nullpunkt der Maschine (Z 0 \u003d +00) zur Koordinate Z 0 \u003d +0 . Die Verfahrlänge beträgt 00 0 \u003d 60 mm bei einem Vorschub von 00 mm / min (gleichzeitig werden X- und Y-Bewegungen ausgeführt). Bewegungen im m- und m-Block entlang der X- und Y-Achse werden mit einem Vorschub (00 mm / min) für und 68 mm ausgeführt. In den Blöcken 6 wird die Bewegung mit einem Vorschub von 00 mm / min um \u003d 6 mm ausgeführt. Im m-Block wird beim Zurückkehren entlang der Z-Achse zu "0" der Maschine (Z 0 \u003d +00) eine Bewegung mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 00 mm / min bei 00 (60) \u003d 78 mm ausgeführt. Im m-Block ist die Spindeldrehung eingeschaltet (М0З). Die Zeit, um die spezifizierte Änderung für eine gegebene Maschine durchzuführen, wird gleich 0,0 Minuten genommen, d.h. T Rest \u003d 0,0 min. Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm T a \u003d, 0 \u003d 0,89 min

34 Elemente der Zeitnorm Kartennummer Berechnungstabelle Zeit pro Arbeitsgang, min Zeit des automatischen Maschinenbetriebs T а 0,89 Hilfszeit für den Ein- und Ausbau des Werkstücks (in einem Schraubstock) Hilfszeit für die Maschinensteuerung Maschine einschalten, Tisch bewegen entlang der XY-Achsen. Drücken Sie die Klappe hinein, bringen Sie das Werkzeug Karte Karte 6, Blatt 0.0 + 0.0 + 0.0 + 0.0 0.9 0.0 ein, ziehen Sie die Hilfszeit für die Messung mit einem Messschieber zurück (vier Messungen) t Zähler Karte 6, Blatt 7 0.08 * 0, Stückzeitrate T pcs \u003d 0,89 + 0,8 + + \u003d 9 min 00

35 Bibliographie. Allgemeiner Maschinenbau verlängerte Zeitstandards für Arbeiten an Zerspanungsmaschinen. Einzel-, Klein- und Mittelproduktion. Teil I. Drehen und Drehen von Drehmaschinen. M. Forschungsinstitut für Arbeit, S. Allgemeiner Maschinenbau erweiterte Zeitstandards für Arbeiten an Zerspanungsmaschinen. Einzel-, Klein- und Mittelproduktion. Teil II. Fräsmaschinen. M. Economics, S. Novikov A.N. und andere Arbeitsrationierung im Maschinenbau. M.: Mashinostroenie, 98.60s. Allgemeine Maschinenbaustandards für die Hilfszeit, für die Instandhaltung des Arbeitsplatzes und für die Vorbereitung und endgültige technische Regulierung der Maschinenarbeit. Massenproduktion. ed., ref. und hinzufügen. M.: Maschinenbau, 98. S. Rationierung von Werkzeugmaschinen: Methode. Dekret. zur Durchführung von Kurs- und Diplomprojekten und praktischen Übungen / Kuib. Polytechnikum int: comp. EIN. Eule. Kuibyshev, 989. 6. Berechnung und Auswahl der Schnittbedingungen für Arbeitsanordnungen mit einem oder mehreren Werkzeugen: Methode. Dekret. üben. Klassen, Lehrveranstaltungen und Diplomdesign über Maschinenbautechnik für Studierende der Fachrichtung 00 / Kuibysh. Polytechnikum int; Comp. V.A. Akhmatov Kuibyshev, 988. 7. Schneidemodi von Metallen: Handbook / Ed. Yu.V. Baranovsky. M.: Maschinenbau, p. 8. Handbuch eines Maschinenbauingenieurs: in t. / Ed. A.G. Kosilova und R.K. Meshcheryakova ed., Rev. und hinzufügen. M.: Maschinenbau, Handbuch eines Technologen eines Maschinenbauers: in t. / Ed. A.M. Dalsky, A.G. Kosilova et al., Hrsg., Korrigiert. Moskau: Maschinenbau, 00 9 p. 0. Handbuch eines Technologen eines Maschinenbauingenieurs: inkl. / Ed. A.M. Dalsky, A.G. Kosilova et al., Hrsg., Korrigiert. M.: Maschinenbau, S. Sammlung praktischer Arbeiten zur Maschinenbautechnik: Lehrbuch. Zulage / A.I. Medwedew, V.A. Shkred, V.V. Babuk und andere; Unter. ed. I.P. Filonov. Mn .: BNTU, S. Schneidemodi von Metallen: Handbook / Ed. HÖLLE. Korchemkin. M.: NIIavtoprom, p.

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