Warum ein Industrieunternehmen die Arbeitsbedingungen verbessert. Ideales Unternehmen: die Vorteile einer guten Unternehmenskultur. Welche Ansätze erhöhen das Engagement der Mitarbeiter und die kontinuierliche Verbesserung?

Die große Bedeutung der Verbesserung der Arbeitsbedingungen erklärt sich aus der Tatsache, dass sie im Wesentlichen die Produktionsumgebung darstellen, in der menschliche Aktivitäten während der Arbeit stattfinden. Das Niveau der Arbeitsfähigkeit einer Person, die Ergebnisse ihrer Arbeit, der Gesundheitszustand und die Einstellung zur Arbeit hängen direkt von ihrem Zustand ab. Die Verbesserung der Arbeitsbedingungen hat erhebliche Auswirkungen auf die Steigerung der Produktivität. In dieser Hinsicht werden, wie die Praxis zeigt, die Kosten für ihre Implementierung in durchschnittlich 3 bis 5 Jahren amortisiert.

Faktoren, die die Arbeitsbedingungen beeinflussen, werden in zwei große Gruppen unterteilt: Faktoren, die nicht von den Merkmalen der Produktion abhängen, und Faktoren, die durch die Merkmale der Produktion bestimmt werden. Die erste Gruppe umfasst natürliche, sozioökonomische und andere Faktoren. Faktoren, die zur zweiten Gruppe gehören, werden in Produktion und Sozialpsychologie unterteilt. In diesem Artikel wird die zweite Gruppe von Faktoren betrachtet, da sie aus Sicht der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation von Interesse sind und sich ändern können.

Produktionsfaktoren - Dies ist die umfangreichste Gruppe von Faktoren, die durch die Merkmale einer bestimmten Produktion und die Bildung spezifischer Arbeitsbedingungen erzeugt werden. Unter ihnen fallen mehrere Untergruppen auf: psychophysiologische, hygienische und hygienische, ästhetische und einige andere (Haushalt, Organisation, Material usw.).

Psychophysiologische Faktoren werden durch den Inhalt der Arbeit und ihre Organisation bestimmt, daher werden sie manchmal als Arbeit bezeichnet.

Die wichtigsten Maßnahmen zur Verringerung der physischen und neuropsychischen Spannung sind folgende:

1. Erhöhung des Mechanisierungs- und Automatisierungsgrades arbeitsintensiver Produktionsprozesse, Einsatz moderner Hochleistungsgeräte;
2. Verbesserung der Organisation von Arbeitsplätzen;
3. Organisation von Techniken und Arbeitsmethoden;
4. Optimierung des Arbeitstempos;
5. Optimierung der Arbeits- und Ruheform;
6. Verbesserung der Transportdienste für Arbeitsplätze im Zusammenhang mit schweren Arbeiten;
7. Wissenschaftlich fundierte Festlegung von Standards für die Wartung von Geräten und Standards für deren Wartung unter Berücksichtigung der Informationsmenge, die ein Mitarbeiter richtig wahrnehmen, verarbeiten und rechtzeitig und korrekt entscheiden kann;
8. Arbeitswechsel, an dem verschiedene Analysegeräte teilnehmen müssen (Hören, Sehen, Berühren usw.);
9. Wechsel der Arbeit, die hauptsächlich psychischen Stress erfordert, mit körperlicher Arbeit;
10. Abwechslung von Werken unterschiedlicher Komplexität und Intensität;
11. Optimierung von Arbeits- und Ruhezeiten;
12. Verhinderung und Verringerung der Monotonie der Arbeit durch Erhöhung des Arbeitsinhalts;
13. Rhythmisierung der Arbeit (Arbeit nach einem Zeitplan mit einer um 10-15% geringeren Belastung in der ersten und letzten Stunde der Arbeitsschicht);
14. Computerisierung von Computer- und Analysearbeit, weit verbreitete Verwendung von Personalcomputern in der Praxis des Produktionsmanagements, Organisation von Computerdatenbanken zu verschiedenen Aspekten produktionsaktivitäten und andere.

Hygienische und hygienische Faktoren sind grob gesagt die externe Produktionsumgebung, nämlich das Mikroklima (Temperatur, relative Luftfeuchtigkeit, Luftgeschwindigkeit), die Luftreinheit (Vorhandensein von Dämpfen, Gasen, Aerosolen), Beleuchtung, Lärm, Vibration, Ultraschall und verschiedene Strahlungen , biologische und andere Einflüsse. Fast alle von ihnen werden durch die Festlegung von Standards, Hygienestandards und -anforderungen normalisiert und mithilfe von Methoden der Hygiene- und Hygieneforschung quantitativ bewertet.

Zahlreiche Studien von Arbeitshygienikern und Physiologen haben gezeigt, dass der menschliche Körper maßgeblich von hygienischen und hygienischen Faktoren des Arbeitsumfelds beeinflusst wird. Einige von ihnen wirken sich nachteilig auf den Arbeitnehmer aus, was die Leistung beeinträchtigt, die Gesundheit verschlechtert und manchmal zu Berufskrankheiten führt. Daher ist es notwendig, nicht nur die Ursache dieser Faktoren zu kennen, sondern auch eine Vorstellung davon zu haben, wie ihre negativen Auswirkungen auf den Körper der Arbeitnehmer verringert werden können. Es ist ratsam, dem Einfluss anpassungsfähiger Umweltfaktoren (Wetterbedingungen, Lärm, Vibration, Beleuchtung) besondere Aufmerksamkeit zu widmen, deren negative Auswirkungen durch den Einsatz aktiver Mittel zur Verbesserung des Arbeitsprozesses weitgehend verringert werden können.

In Anbetracht der Mechanismen des Einflusses meteorologischer Faktoren der industriellen Umgebung (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Luftgeschwindigkeit, Wirkung der Strahlungsenergie erhitzter Teile und Baugruppen) auf eine Person sollte beachtet werden, dass der menschliche Körper versucht, den Verwandten aufrechtzuerhalten dynamische Konstanz seiner Funktionen unter verschiedenen meteorologischen Bedingungen. Diese Konstanz wird hauptsächlich durch einen der wichtigsten physiologischen Mechanismen bereitgestellt - den Mechanismus der Thermoregulation. Es wird in einem bestimmten Verhältnis von Wärmeerzeugung (chemische Wärmeregulierung) und Wärmeübertragung (physikalische Wärmeregulierung) durchgeführt.

Um normale Wetterbedingungen in Industriegebäuden zu gewährleisten, werden zahlreiche Forschungsarbeiten durchgeführt.

Nicht weniger wesentlich unter den Produktionsbedingungen hat die Verhinderung der Unterkühlung des Arbeitsorganismus. Es ist Unterkühlung, die eine der Ursachen für Erkältungen ist. Der Hauptgrund für das Auftreten von Erkältungen sind die unangenehmen Bedingungen der Produktionsanlagen und ungeeignete Kleidung. Die Ursache für Erkältungen liegt nach Ansicht vieler Forscher nicht in der starken Wirkung von Kälte auf den menschlichen Körper, sondern in der langfristigen Wirkung der Abkühlung auf der Hautoberfläche.

Erkältungen entstehen weniger durch kalte Luft als vielmehr durch die Kombination mit hoher Luftfeuchtigkeit. Feuchtigkeit hilft, den Körper auch in Fällen abzukühlen, in denen die Hautoberfläche mit Schweiß bedeckt ist, da nasse Haut viel mehr abkühlt als trockene Haut. Die Wärmeableitung wird besonders verbessert, wenn die Haut bei niedrigen Temperaturen oder im Wind mit Schweiß bedeckt ist.

Das Hauptmittel zur Verhinderung von Erkältungen ist die Verbesserung der hygienischen und hygienischen Bedingungen in der Werkstatt vor Ort und die systematische Verhärtung des Körpers.

In der kalten Jahreszeit ist es in geschlossenen Industriegebäuden notwendig, alles zu beseitigen, was zur Unterkühlung des Körpers beiträgt. Eine besondere Gefahr besteht in starken kalten Luftströmen, die durch offene Tore, Türen, nicht verglaste Fenster usw. strömen. Daher ist es notwendig, Arbeitsplätze in Industrieräumen vor starken Kaltluftströmen mit häufigem Öffnen von Türen und anderen Öffnungen durch Schlösser, Vorräume, Luftschleier usw. zu schützen. Wenn es nicht möglich ist, Vorräume an Orten mit Zugluft anzuordnen, müssen bis zu 3 m hohe Bildschirmtrennwände in der Nähe der Arbeitsplätze angebracht werden. Zum besseren Schutz vor Abkühlung können Heizbatterien auf die Trennwände gelegt werden.

Ein Luftschleier ist auch ein guter Schutz gegen kalte Luft. Vom unteren oder seitlichen Kanal mit einem Grill wird ein Gebläse über die gesamte Breite der Tür mit einem Ventilator versorgt. Abhängig von der Masse und Geschwindigkeit der Luftbewegung ist es möglich, den Zugang zum Geschäft für externe kalte Luft zu unterbrechen oder einen Teil davon durchzulassen. Im Winter wird empfohlen, die aus dem Kanal zugeführte Luft vorzuwärmen.

Die Einzelverglasung von Fenstern in Werkstätten schützt nicht gut vor dem Eindringen kalter Luftströmungen. Darüber hinaus erzeugen große Glasflächen negative Strahlung. Daher sollte in Werkstätten, in denen Arbeiten mit einem kalten technologischen Prozess verbunden sind, eine Doppelverglasung verwendet werden. In heißen Werkstätten sollten bei Arbeitsplätzen in der Nähe von außen verglasten Zäunen auch Fenster in einer Höhe von mindestens 3 m doppelt verglast werden. Doppelverglasung schützt nicht nur vor plötzlichen Luftströmungen, sondern auch vor der Kühlwirkung von Fensterflächen mit niedrigen Temperaturen ...

Für eine natürliche Belüftung im Winter sollten Sie Riegel verwenden, die sich normalerweise im oberen Teil des Fensters befinden, um den Durchgang von kalter Luft in die obere Zone des Raums zu erleichtern. Riegel sollten seitlich führende Reflektoren haben.

Begrenzung der Auswirkungen von Geräuschen und Vibrationen.

Zahlreiche Studien haben gezeigt, dass während der Zeit der Anpassung an Schallreize die Empfindlichkeit der Hörorgane für sie abnimmt und nach Beendigung der Reizwirkung die Empfindlichkeit wiederhergestellt wird. Wenn der Reiz übermäßig und über einen längeren Zeitraum wirkt, setzt schnell Müdigkeit ein.

Die negative Wirkung von Lärm führt zu einer Verlangsamung der Geschwindigkeit von Nervenreaktionen, verringert die Aufmerksamkeit. Übermäßiges Rauschen wirkt auf das autonome Nervensystem und führt zu einer Änderung des Pulsrhythmus, negativen Blutdruckverschiebungen, die zu Müdigkeit und sogar zu einigen Krankheiten führen können.

Eine der wichtigen vorbeugenden Maßnahmen zur Verhinderung von Ermüdung unter Einwirkung von Lärmintensität ist der Wechsel von Arbeitszeiten und Ruhezeiten unter Einwirkung von Lärm.

Ruhe reduziert die negativen Auswirkungen von Lärm auf die Leistung nur dann, wenn die Dauer und Menge der Ruhe den Bedingungen entspricht, unter denen die effektivste Wiederherstellung gereizter Maßnahmen zur Lärmbelastung durch Nervenzentren erfolgt. Daher ist es bei der Auswahl rationaler Mittel zur Steigerung der Effizienz für eine bestimmte Produktion erforderlich, die Auswirkung der Ruhe auf die Begrenzung der Auswirkung intensiven Lärms auf den menschlichen Körper zu berücksichtigen.

Um die schädlichen Auswirkungen von Vibrationen in der Produktion zu begrenzen und zu beseitigen, ist Folgendes erforderlich: sorgfältige Wartung der Ausrüstung, rechtzeitiger Austausch von Verschleiß beweglicher und reibender Teile, Verwendung vibrationsdämpfender Dichtungen, Verwendung verschiedener Arten von Schalldämpfern Beseitigung von Kontakten zwischen dem Fundament der Einheit und den Fundamenten des Gebäudes und vor allem die Möglichkeit, die Technologie zu ändern - Ersetzen von Produktionsvorgängen im Zusammenhang mit Lärm und Vibrationen, leisen Produktionsprozessen, rationalem Wechsel von Ruhe- und Arbeitszeiten bei Vibrationen.

13.05.2008 04:51

Fünf Regeln zur Verbesserung der Produktion

Es muss täglich nach Möglichkeiten gesucht werden, wie die Produktion verbessert, die Arbeitsbedingungen verbessert, die Effizienz des Betriebs gesteigert werden können usw. Wenn Sie über die Einführung eines kontinuierlichen Verbesserungssystems nachdenken, empfehle ich Folgendes.

1. Bitte haben Sie etwas Geduld, denn Sie müssen nicht nur Probleme in bestimmten Bereichen lösen, sondern auch die Mentalität Ihrer Mitarbeiter schrittweise ändern.

2. Schonen Sie keine Ressourcen, und wenn die Möglichkeit besteht, einen Spezialisten einzustellen, der weiß, wie man die Produktion verbessert und schlanke Technologien einführt, ist es besser, ihn einzustellen, als zu hoffen, alles selbst aus Büchern zu machen.

3. Erinnern Sie die Mitarbeiter jeden Tag daran, dass das Projekt am Leben ist, und zeigen Sie echte Veränderungen. Erhöhen Sie die Beteiligung der Mitarbeiter am Verbesserungsprozess.

4. Implementieren Sie das System in die tägliche Arbeit der Mitarbeiter auf allen Ebenen und legen Sie klare Regeln fest. Beispielsweise sollte ein neuer Maschinenbediener erst dann arbeiten dürfen, wenn er eine Schulung in den Grundlagen der schlanken Fertigung abgeschlossen hat. Jeder Mitarbeiter sollte wissen, dass Sie am Ende der Schicht den Arbeitsplatz in Ordnung bringen und sich am Stand versammeln müssen, um die Ergebnisse zu besprechen.

5. Kündigen Sie Ihren Job nicht, wenn die dringendsten Probleme gelöst wurden und es anscheinend nicht mehr möglich ist, bessere Ergebnisse zu erzielen. Sie müssen anfangen, die kleinen Dinge zu korrigieren - diese Arbeit wird auch Früchte tragen.

So steuern Sie das System der Verbesserungen und erhöhen die Beteiligung der Mitarbeiter am Prozess 

Alle zwei Wochen legen mir die Mitarbeiter einen Bericht über die gemäß dem mit dem Generaldirektor des Werks und dem Produktionsleiter ausgearbeiteten Plan geleisteten Arbeiten vor.
Einmal in anderthalb Monaten besuche ich persönlich jede Mühle und treffe mich mit der örtlichen Arbeitsgruppe und Vertretern anderer Dienststellen. Manchmal nimmt der Unternehmensleiter an diesem Treffen teil. Wir diskutieren die Ergebnisse der Arbeit, passen Pläne an usw.
Alle vier Monate (für Fabriken, in denen seit der Bereitstellung des Systems mehr als zwei Jahre vergangen sind - einmal alle sechs Monate) wird in jedem Unternehmen ein dreitägiges Audit durchgeführt. Zur Überprüfung wurde ein spezieller Fragebogen entwickelt. Zum Beispiel bieten wir dem Vorarbeiter an, jedes der Elemente des "5C" -Systems zu benennen und kurz zu beschreiben, oder wir bitten zwei oder drei Mitarbeiter, zu antworten, wann die Schulung zu "5C" durchgeführt wurde, was unvergesslich war.

Abhängig von den Antworten legen wir Punkte fest und untersuchen, in welcher Phase das System der kontinuierlichen Verbesserung in diesem Werk umgesetzt wird: Das Projekt hat gerade begonnen, ist in eine aktive Phase eingetreten oder läuft schon lange. Infolgedessen befindet sich das Unternehmen in der grünen, gelben oder roten Zone (obwohl niemand die letztere betreten hat, obwohl es Fälle nahe der Grenze gegeben hat). Anschließend präsentiere ich die Ergebnisse des Audits dem Direktor der inspizierten Anlage sowie auf Anfrage der Geschäftsführung des Unternehmens. Direktoren anderer Werke haben ebenfalls die Möglichkeit, die Ergebnisse einzusehen (auf Anfrage).

Welche Ansätze erhöhen das Engagement der Mitarbeiter und die kontinuierliche Verbesserung? 

Wenn Sie die Arbeit an Verbesserungen nicht anregen, werden die Mitarbeiter dieses System vergessen. Dies sind die Tools, mit denen wir das Projekt aktiv halten können.

Ideenfabrik

Dieses Projekt richtet sich an normale Arbeitnehmer (obwohl natürlich jeder Mitarbeiter eine Idee anbieten kann), daher ist das Formular für die Einreichung einer Idee Papier. Mitarbeiter können es von einem speziellen Stand nehmen, füllen und in eine Schachtel legen. Auf diese Weise sammeln wir normalerweise Vorschläge für kleinere Verbesserungen. Nachdem der Autor der Idee seine Daten im Formular angegeben hat, muss er außerdem die folgenden Fragen beantworten:

Welches Ergebnis erwarten Sie nach der Umsetzung der Idee?
Was schlagen Sie vor (beschreiben oder zeichnen Sie Ihre Idee)?

Vorschläge bearbeiten.Die für die kontinuierliche Verbesserung zuständige Abteilung entfernt die Formulare alle paar Tage aus der Schachtel und registriert sie im Allgemeinen elektronische Datenbank... Um die Vorschläge im Werk mindestens einmal im Monat zu erörtern, versammelt sich ein technischer Rat, dem Vertreter der Produktion, der Arbeitsschutzabteilung und der Personalmanagementabteilung angehören. Autoren abgelehnter Ideen erhalten eine Erklärung, warum ihre Vorschläge nicht angenommen wurden (zum Beispiel kann die Idee, "den Zaun abzubauen, damit Sie unter dem Bauboom laufen können", zu einem Unfall führen). Wenn der Vorschlag genehmigt wird, wird eine Person ernannt, die für seine Umsetzung verantwortlich ist (in der Regel sind dies technische Service- und Produktionsspezialisten), und bei der nächsten Sitzung bewertet der Rat die geleistete Arbeit. Sehr oft werden Ideen zur Überarbeitung an die Autoren zurückgesandt: Wir sagen, dass das Problem richtig gestellt wurde, aber wir müssen darüber nachdenken, wie wir es lösen können.

Auszeichnung für Ideen. Jede akzeptierte Idee erhält Punkte, wenn sie im Rat besprochen wird. Je nach Anzahl erhalten die Autoren der Vorschläge einen Bonus: von 500 bis 2000 Rubel. (abzüglich persönlicher Einkommenssteuer). Für einen Mitarbeiter mit einem Gehalt von 20.000 Rubel. sogar 1000 Rubel. wird ein guter Anreiz sein. Ich hoffe jedoch, dass Geld hier nicht die Hauptsache ist und es wichtig ist, dass die Menschen zur Arbeit des Unternehmens beitragen und dafür sorgen, dass ihre Ideen umgesetzt werden.

Anregung des Ideeneinreichungsprozesses. Es war nicht leicht, die Arbeiter der Fabriken zu rocken. Wir sprachen darüber, warum Ideen benötigt werden, hielten zu Beginn der Schicht Sondertreffen ab und überzeugten diejenigen, die Ideen mündlich zum Ausdruck brachten, sie in einer speziellen Form auszudrücken. Nach der Umsetzung der ersten Vorschläge glaubten die Arbeiter an das Projekt, und die Dinge begannen. Jetzt aktualisieren wir alle vier bis fünf Monate die Fotos der Autoren auf einer speziellen Tafel beste Ideen und wir halten zeremonielle kollektive Treffen ab, bei denen wir den Innovatoren danken und ihnen zum Erhalt des wohlverdienten Preises gratulieren. Der CEO gibt jedem persönlich die Hand. Wenn die Aktivität nachlässt, kehren wir vor Schichtbeginn zu den Besprechungen zurück und erinnern uns an die Ideenfabrik. Es ist geplant, KPIs für die Anzahl der von jedem Standort eingereichten Ideen in Abhängigkeit von der Anzahl der Mitarbeiter festzulegen. Dieser Ansatz steht im Einklang mit allgemein anerkannten internationalen Praktiken.

Ein spezielles Etikett, das an das Upgrade-System erinnert 

Wir haben eine Abkürzung zu unserem kontinuierlichen Verbesserungssystem entwickelt - Handflächen, die sanft einen hellen Kreis halten. Wir nehmen es in Mailings auf, wir setzen es auf alle Formen der Fabrik von Ideen, Dokumenten, Ständen mit Produktionsindikatoren, an denen sich die Arbeiter jeden Morgen versammeln, bevor sie eine Schicht eröffnen und Aufträge erhalten. Dies ist ein kleines Element, aber Sie können die Mitarbeiter daran erinnern, dass das Projekt noch läuft.

Wettbewerb um das beste Projekt der Gruppe 

Der erste Wettbewerb fand Ende 2012 und 2013 statt, der nächste Ende 2014. Alle Mühlen vorgestellt beste Projekte verschiedene Prozesse zu verbessern: von technischen Innovationen bis zu organisatorischen Veränderungen. Zunächst gab es eine Auswahl auf regionaler Ebene und im März das Finale auf Gruppenebene. Wir haben es in jeder Hinsicht behandelt: durch Mailings, Message Boards, ein Unternehmensportal, persönliche Nachrichten der Direktoren der Werke.

So vergleichen Sie Projekte aus verschiedenen Bereichen. Die Jury bestand aus neun Personen: den Generaldirektoren der Werke, dem Generaldirektor der Gruppe, dem Betriebsleiter und mir. Wir haben eigene Kriterien für die Bewertung von Projekten entwickelt (siehe. tabelle). Es stellte sich jedoch als ziemlich schwierig heraus, die Rekonstruktion des Förderers und die Entwicklung der Videosicherheitsanweisung zu vergleichen. Infolgedessen hat sich das Projekt zur Einführung des elektronischen Dokumentenmanagements durchgesetzt, da diese Lösung in anderen Werken einfach und praktisch unverändert implementiert werden kann. In zukünftigen Wettbewerben haben wir uns dennoch entschlossen, die Produktion zu züchten und organisatorische Projekte, für die zwei Nominierungen eingeführt wurden. Die Bewertungskriterien bleiben unverändert.

Vergabe der Gewinnerunternehmen. Die Gewinner erhielten Pokale (vergeben an alle, die das Finale erreicht haben). Darüber hinaus traf jedes Werk eine eigene Entscheidung, um den Mitarbeiter zu belohnen, der die Idee ursprünglich vorgeschlagen hatte. Der Geldpreis wurde sofort ausgeschlossen, weil wir glauben, dass dies die falsche ideologische Botschaft erzeugt. Jemand gab den Geschäften Zertifikate, jemand bezahlte einen Ausflug nach Wladimir usw.

Zwei Beispiele für implementierte Verbesserungen 

Die Anzahl der Maschineneinstellungen pro Schicht hat sich um das Sechsfache verringert. In einer Mühle war der Engpass die Schneidemaschine. Es gab zwei Größen, und die Maschine musste ständig von einem Format auf ein anderes umgestellt werden. Erstens haben wir die Umschaltgeschwindigkeit erhöht, indem wir die Verantwortlichkeiten zwischen dem Maschinenbediener und den Hilfsarbeitern neu verteilt haben. Dann dachten sie, warum so viele Anpassungen erforderlich sind. Es stellte sich heraus, dass der Grund eine elementare Desorganisation bei der Auftragserteilung war: Zuerst kam eine Person mit einer kleinen Packung Produkte angerannt, dann eine andere usw.

Die Lösung war folgende: Sie erstellten einen Puffer mit Produkten jedes Formats vor der Maschine. Jetzt wird zuerst ein Puffer verarbeitet; Nach dem vollständigen Entladen stellt der Bediener die Maschine neu ein und startet die nächste. Laden Sie gleichzeitig den ersten neu. Dies ermöglichte es, die Anzahl der Umstellungen pro Schicht auf fünf zu reduzieren (zuvor waren es 30), wodurch die Produktivität gegenüber der Ausgangssituation um 12% gesteigert wurde. Unter dem Gesichtspunkt der schlanken Fertigung können wir natürlich sagen, dass ein Puffer eine Verschwendung ist. Auf diese Weise gelang es uns jedoch, die Last mit ausreichender Produktionsflexibilität auszugleichen. Vielleicht besteht der nächste Schritt (eines Tages) darin, eine große Maschine durch zwei kleine zu ersetzen, die jeweils in ihrem eigenen Format arbeiten.

Das Volumen unsortierter Produkte verringerte sich um das 7,5-fache.In derselben Anlage gab es ein Problem der interoperativen Bestände an Chargenrückständen. Wenn Produkte die Druckmaschine verlassen, kann die Anzahl der Blätter die Anzahl der Packungen überschreiten, sodass immer ein Rest verbleibt. Einzelne Blätter werden nicht an das Lager übergeben (nur in einer Packung), und der Bereich (Dicke, Format, Qualität) ist groß genug. Alle Einzelblätter werden beiseite gelegt. Die Verstopfungen erreichten 300 m 3, es war unmöglich, die Haufen zu sortieren. Produkte verschlechterten sich und sackten vom Gewicht ab.

Zuerst haben wir eine Analyse durchgeführt, um zu verstehen, welche Positionen am häufigsten im unfertigen Lager landen. Mit Hilfe von Markups wurden ihnen Flächen auf dem Boden zugewiesen - dank der Visualisierung wurden die Packs nun viel schneller fertiggestellt. In dieser Form werden jetzt nicht mehr als 40 m 3 separate Blätter gleichzeitig gelagert. Wir planen ein Regalsystem, bei dem Blätter "häufiger" Sorten in die gewünschten Zellen eingelegt werden und eine Markierung angebracht wird, anhand derer Sie sehen können, dass die Packung zusammengesetzt ist. Auf diese Weise erreichen wir sowohl eine Reduzierung des Speicherplatzes als auch eine noch größere Transparenz des Prozesses.

Anleitung

Westliche Managementmethoden zielen darauf ab, Prozesse zu standardisieren, zu regulieren und die Mitarbeiter zu zwingen, gemäß diesen Vorschriften zu arbeiten. Solche Methoden schließen Management-Feedback von Untergebenen aus, Management kommt selten vor und ist nicht an der Meinung der Arbeitnehmer interessiert, und daher ist die Produktion ineffektiv. Und die Arbeiter können die Situation nicht ändern.

Um eine Atmosphäre der kontinuierlichen Verbesserung der Arbeitsqualität im Team zu schaffen, müssen die Mitarbeiter sicher sein: - dass das Management immer an der Meinung aller Mitarbeiter des Unternehmens interessiert ist;
- dass jeder Mitarbeiter persönlich für seine Arbeit verantwortlich ist und das Recht hat, Verbesserungen vorzuschlagen,
- dass nicht alle Änderungen ausschließlich kollektiv besprochen und akzeptiert werden,
- und diese Initiative wird immer gefördert. Mit dieser Unterstützung für Veränderungen und der Ausrichtung des gesamten Managementsystems darauf werden sich die Arbeitnehmer bemühen, die Produktionseffizienz selbst zu verbessern. Es ist auch wichtig, dass die Arbeitnehmer Vertrauen in ihre Zukunft haben. Der Direktor sollte den Untergebenen versichern, dass das Unternehmen auch in schwierigen Zeiten keine Mitarbeiter haben wird. Dass jeder Mitarbeiter für das Unternehmen von unschätzbarem Wert ist. Solche Garantien sind besonders relevant nach der vergangenen Wirtschaftskrise und den daraus resultierenden Massenentlassungen. Ein weiterer Anreiz ist die Möglichkeit, sich im Unternehmen weiterzubilden. Zusammen mit der Anregung des Wunsches nach beruflichem Wachstum erhöht dies die Qualität der Arbeit, ihre Produktivität und reduziert den Zeitaufwand.

Um die Ehe zu reduzieren, müssen Sie Folgendes tun: - alle Ursachen der Ehe sammeln und analysieren;
- die Hauptprodukte hervorzuheben, bei denen häufig Mängel auftreten, und die Hauptproduktionsstufen, in denen sie auftreten;
- Befragung aller Mitarbeiter im Zusammenhang mit der Freigabe minderwertiger Produkte zu diesem Thema: Beseitigung von Mängeln;
- einen Aktionsplan zur Verbesserung erstellen;
- Änderungen an der Technologie der erforderlichen Produktionsprozesse vornehmen;
- Anweisungen und Empfehlungen zur Verbesserung der Produktqualität erstellen und gegebenenfalls die Produktionsverfahren detailliert beschreiben;
- Verbesserung des Motivationssystems der Mitarbeiter zur Beseitigung von Mängeln;
- Führen Sie gegebenenfalls Schulungen und Mitarbeiter sowie das Management durch.
Alle diese Aktivitäten müssen unter direkter Beteiligung eines Arbeiterteams durchgeführt werden.

Implementierung einer schlanken Produktion, dh jeder Mitarbeiter sollte sich bemühen, seine Arbeit schneller, besser und mit minimalen Arbeitskosten auszuführen. Zunächst müssen Arbeitsgruppen gebildet werden, um den Informationsaustausch zwischen dem Management und dem Arbeitskollektiv zu beschleunigen und zu beseitigen Verzerrungen und Verzögerungen im Informationsfluss ... Arbeitsgruppen sollten sich aus Vertretern aller Abteilungen zusammensetzen und sich regelmäßig treffen, um tägliche, wöchentliche und monatliche Aufgaben zu lösen. Jede Gruppe muss das Problem auf ihrer eigenen Ebene lösen, regulieren und dem Leiter eine vorgefertigte Lösung präsentieren. Die Entscheidungen der Gruppe zur Verbesserung der Produktionseffizienz müssen sofort umgesetzt werden. Und die Verantwortung für ihre Umsetzung sollte vom mittleren Management getragen werden. Zweitens sollte die rationelle Nutzung von Arbeitsplätzen erfolgen. Dies bedeutet, dass um den Arbeiter herum freier Raum sein sollte, es keine Hindernisse für seine Bewegungen geben sollte, rational gestaltete Gänge zwischen Maschinen und Werkstätten. Dies erhöht die Auslastung der Ausrüstung, spart Zeit und Kosten, macht Produktionsraum frei und verringert Verluste während der Bewegungen. Drittens müssen die Aktivitäten geändert werden (Einführung der Personalrotation). Dies macht die Mitarbeiter mit verwandten Prozessen vertraut und zeigt deutlich, was passiert, wenn das fehlerhafte Produkt in die nächste Werkstatt gelangt. Mitarbeiter können funktionsübergreifende Probleme kommunizieren, gemeinsam lösen und beheben. Das Personal ist diszipliniert, versteht, was die Produktion verlangsamt und welche Spezialisten die Arbeit des anderen wiederholen. Viertens reduziert die Einführung eines Systems zur Wartung von Geräten und eines Arbeitsplatzes die Umrüstzeit, verringert das Unfallrisiko und erhöht die Produktionssicherheit. Durch sorgfältige Behandlung erreicht die Nutzungsrate der Geräte ihren Maximalwert.

Auf welche Fragen finden Sie in diesem Artikel Antworten:

Warum An den CEO Müssen Sie den Arbeitern zuhören?
Wie können Mitarbeiter dazu ermutigt werden, ihre Leistung zu verbessern?
Was sind die praktischen Werkzeuge zur Verbesserung der Produktionseffizienz?

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Vor dem Zusammenbau des Motors wird der Motoranker ausgewuchtet, um Vibrationen zu vermeiden. Es werden Pastenstücke angebracht, die wie Plastilin von einem ganzen Stück abbrechen.

Periodische Arbeiten sind eine Aktivität, die nicht in jedem Zyklus der Herstellung oder Verarbeitung eines Teils enthalten ist: Kontrolle, Werkzeugwechsel, Öle, Empfangsteile, Materialien in Vorratskammern, Reinigung des Arbeitsplatzes usw.

Damit die Produktion effizient arbeitet, reicht es nicht aus, Geräte zu kaufen und die Produktionstechnologie anzupassen. Hauptteil herstellungsprozess ist die Arbeit des Personals. Wenn Sie den Menschen nicht nur beibringen können, ihre tägliche Routinearbeit mit hoher Qualität auszuführen, sondern sie auch für die kontinuierliche Verbesserung ihrer Leistung interessieren, funktioniert Ihre Produktion reibungslos und effizient. Es ist wichtig, die richtige Steuerungstechnologie zu wählen.

Westliche Managementtechniken empfehlen, Prozesse zu standardisieren, sie in Vorschriften zu beschreiben und sie strikt „von oben nach unten“ an das Personal zu kommunizieren. Solche Techniken schließen jedoch das Feedback des Managers von Personen fast aus. Infolgedessen ist der Generaldirektor nicht oft in der Produktion und hält es nicht für notwendig, auf die Meinungen von Arbeitnehmern oder technischem Personal zu hören. Infolgedessen laufen viele Produktionsprozesse ineffektiv ab, und es fällt dem Arbeiter oder Spezialisten nicht ein, dass er die Situation ändern kann. Zum Beispiel befindet sich der Knopf der Maschine zur Rechten des Arbeiters, und um die Operation auszuführen, muss er sich umdrehen und etwa eine Minute für den gesamten Prozess aufwenden. Im gesamten Unternehmen ist dies eine erhebliche Zeitinvestition. Wenn die Taste unter der linken Hand bewegt wird, dauert der Vorgang nicht länger als 15 Sekunden. Das Problem ist, dass solche Fragen in der Regel nicht die oberste Führungsebene erreichen.

Ein Mitarbeiter, der sich für den Prozess interessiert fühlt, würde dem Manager mitteilen, wie er den Produktionsbetrieb beschleunigen kann. Und die Zeitersparnis wäre offensichtlich.

Wie der CEO Mitarbeiter motiviert

Die Mitarbeiter werden die Verbesserung der Produktionsprozesse in ihrem Bereich täglich und täglich behandeln notwendige Arbeitwenn Sie im Team eine Atmosphäre der ständigen Suche nach Entwicklungsmöglichkeiten schaffen. Wie kann man das machen? Versuchen Sie, den Mitarbeitern folgende Gedanken zu vermitteln:

Ich interessiere mich für die Meinung aller Mitarbeiter des Unternehmens.
Jeder ist für seinen eigenen Workflow verantwortlich und kann Verbesserungen vorschlagen. Jeder wird gehört.
Die Entscheidung, Produktionsprozesse zu ändern, wird in Arbeitsgruppen diskutiert und gemeinsam getroffen.
Proaktive Mitarbeiter werden ermutigt.

Wenn Mitarbeiter feststellen, dass Sie die Transformation unterstützen und dass das gesamte Unternehmensmanagementsystem auf sie ausgerichtet ist, suchen sie aktiv nach Verbesserungsmöglichkeiten. eigene Arbeit... Ebenso wichtig ist, dass die Mitarbeiter Vertrauen in die Zukunft haben. Es ist unmöglich, Verantwortung für den Arbeitsprozess zu übernehmen und ihn zu verbessern, wenn die Gefahr einer Entlassung in der Luft liegt. Zum Beispiel habe ich in unserem Unternehmen den Leuten versprochen, dass keiner von ihnen entlassen wird, solange ich die Produktion leite. Wir sprechen über ein Team von Gleichgesinnten, das ich im Laufe mehrerer Jahre gebildet habe. Für ein Unternehmen, das am Alkoholmarkt teilnimmt und häufig Personalwechsel durchführt, sind solche Garantien sehr relevant.

Ein weiterer Anreiz für die Entwicklung ist die Möglichkeit, im Werk berufliche Fähigkeiten zu erwerben. Als die Produktion eröffnet wurde, gab es nur wenige Spezialisten. Wir haben Hochschulabsolventen für die Position eines Technologen ausgewählt und sie von Grund auf neu ausgebildet. Ich verbrachte bis zu 70–80% der Zeit in den Läden, sprach mit Managern und Arbeitern und beriet über die Lösung systemischer Probleme. Das machen wir bis heute. Darüber hinaus unterstützen wir Mitarbeiter bei ihrer Karriereentwicklung. All dies lässt unsere Mitarbeiter glauben, dass die Verbesserung der Produktionseffizienz (Verbesserung von Qualität, Produktivität, Reduzierung der Zeitkosten) von jedem von ihnen abhängt.

Wie die Arbeitsgruppe Produktionsabfälle reduzierte

In der VSMPO-Avisma Corporation gab es viele Mängel in einem der Geschäfte. Um das Problem zu lösen, haben wir eine Arbeitsgruppe eingerichtet.

1. Was wurde getan:

gesammelte und analysierte Daten über die Ursachen für das Auftreten unangemessener Produkte;
hob die wichtigsten "Problem" -Produkte (geschmiedete Stangen) hervor
und gewalzte Ringe) und „problematische“ Produktionsstufen (Schmieden und Reinigen von Stangen, Herstellung von Rohlingen für Ringe);
eine Fragebogenumfrage unter Arbeitnehmern durchgeführt, die mit der Freigabe dieser Produkte verbunden sind;
es wurde ein Aktionsplan erstellt, um die Anzahl der Mängel zu verringern.
an den vorhandenen technologischen Dokumenten wurden Änderungen vorgenommen, um einige wichtige Produktionspunkte zu verdeutlichen.
es wurden Empfehlungen für Ladeöfen verfasst, die ein qualitativ hochwertiges Schmieden und die Gewinnung von Qualitätsprodukten ermöglichen.
der Schmiedevorgang an der Presse ist detailliert und lackiert.
es wurden "Schmiedekarten" erstellt, in denen die Reihenfolge der Übergänge und die für jeden Übergang vorgesehene Zeit angegeben sind.
es wurde eine Anweisung geschrieben, in der erklärt wird, wie die Qualität des Metallschmiedens durch Optimierung des Abisolierprozesses verbessert werden kann.
das Motivationssystem für die Arbeiter der Schmiedeabteilung wurde geändert: Jetzt werden bei Treffen der Brigaden Mängel analysiert, diese Informationen werden bei Entscheidungen über Prämien berücksichtigt;
es wurden Schulungen für Bediener, Schmiede und Handwerker in neuen Arbeitsnormen durchgeführt und Zertifizierungen organisiert.
es wurden Schulungen für Vorarbeiter im System der schlanken Produktion durchgeführt, was zu einer Änderung der Ansichten über die Produktion und dem Aufkommen des Wunsches der Mitarbeiter, Verbesserungen vorzuschlagen, beitrug.

2. Zusammenfassung. Im Laufe des Jahres ging die Anzahl der fehlerhaften Produkte um 46% zurück. Wir sind nicht sofort zu einem solchen Ergebnis gekommen. Aufgrund von Missverständnissen der Ladenarbeiter traten zunächst Schwierigkeiten bei der Umsetzung des Projekts auf. Aber dann, während der Teamarbeit und des Trainings, wurde die Notwendigkeit und die Möglichkeit von Änderungen offensichtlich, und dann ging die Arbeit schnell und einvernehmlich weiter.

Basierend auf Materialien von Antonina Sokolova, Business Coach von CenterOrgProm

Expertenmeinung

Michael Vader
Präsident und Lead Trainer von Leadership Excellence International Inc., Colorado Springs, USA; Zertifizierter Lean Implementation Experte

Die Menschen sollten keine Angst haben, Verbesserungen vorzuschlagen, im Gegenteil, sie sollten beruhigt sein, dass ihre Bemühungen belohnt werden. Damit Mitarbeiter über einen längeren Zeitraum nach Optimierungsmethoden suchen können, ist eine schrittweise Verbindung erforderlich materielle Motivation... Zahlen Sie beispielsweise Boni am Ende eines Quartals (Jahres) basierend auf den Ergebnissen von Einsparungen aufgrund von Transformationen. Es ist wichtig, dass alle Mitarbeiter einen gleichen Prozentsatz an Prämien erhalten und sich dessen bewusst sind. Wenn ein Top-Manager beispielsweise zum Jahresende einen Anreizbonus erhält - 15% des Gehalts -, muss der Arbeitnehmer mindestens 15% erhalten.

Leadership Excellence International wurde 1995 gegründet. Bietet Beratungsdienste zur Optimierung von Produktions- und Geschäftsprozessen, zur Beseitigung versteckter Produktionsverluste in Serviceorganisationen. Das Unternehmen hat Niederlassungen in Indien, Malaysia und Singapur und ist auf dem russischen Markt tätig.

So implementieren Sie Lean Manufacturing

Die Hauptaufgabe des Generaldirektors besteht darin, der Initiator der Implementierung der Lean-Manufacturing-Methode zu sein und diese aktiv zu unterstützen. In der Praxis können Sie die Implementierung dem Produktionsleiter anvertrauen.

Es gibt Management-Tools, die die Mitarbeiter dazu ermutigen, sich für den Arbeitsprozess zu interessieren und die Leistung ständig zu verbessern. Alle von ihnen zielen darauf ab, im Unternehmen einzuführen schlankes Denken... Dies bedeutet, dass jeder Teilnehmer am Prozess bestrebt sein sollte, seine Arbeit schneller, besser und mit dem geringsten Aufwand zu erledigen. In unserer Fabrik verwenden wir fünf Werkzeuge:

1. Schaffung einer autonomen Arbeitsgruppe zur Lösung von Problemen.

2. Visuelle Verwaltung.

3. Rationelle Nutzung der Produktionsstätte.

4. Änderung der Personalaktivitäten.

5. Wartung der Ausrüstung (Arbeitsplatz).

1. Schaffung einer autonomen Arbeitsgruppe zur Problemlösung

In der Regel gehen die Informationen des Arbeitnehmers über die folgende Kette an den Generaldirektor: Arbeiter - Vorarbeiter - Vorarbeiter - Verfahrenstechniker - Abteilungsleiter - Betriebsleiter - Produktionsleiter - Generaldirektor. Infolgedessen können Informationen verzerrt oder verzögert werden.

Um den Informationsaustausch zu beschleunigen, habe ich Arbeitsgruppen im Unternehmen eingerichtet. Sie bestehen aus Vertretern aller produktionsabteilungen... Die Gruppen treffen sich ungefähr einmal pro Woche. Den Mitarbeitern werden tägliche, wöchentliche und monatliche Aufgaben zugewiesen. Jede Gruppe löst das Problem auf ihrer eigenen Ebene, reguliert es und kommt dann mit einer Lösung zu mir. Lassen Sie mich Ihnen ein Beispiel geben. Die Vorbereitung der Aktivkohle vor dem Laden in die Kohlesäulen war ein mühsamer und unordentlicher Prozess. Auf Initiative der Mitarbeiter wurde eine Anlage entwickelt und gebaut, die es ermöglicht, diesen Vorgang mit geringeren Arbeitskosten und effizienter durchzuführen. Jetzt ist die Technologie der Kohleaufbereitung das Know-how unseres Unternehmens

Was gibt. Als Ergebnis dieser Praxis, letzten Jahren Die Verluste an Rohstoffen und Hilfsstoffen haben sich mehrfach verringert.

Hier spricht der CEO

Alexey Baranov

In einer russischen Automontagefirma sind die Arbeiten wie folgt organisiert. Auf wöchentliches Treffen Das Montageteam überprüft die Vorschläge der Bediener zur Verbesserung des Prozesses. Dann wird entschieden, einen oder mehrere Vorschläge umzusetzen. Was würde danach in den meisten Unternehmen passieren? Mehrwöchige Genehmigung von Rationalisierungsvorschlägen, Visa in vielen Büros. Was ist hier los? Die Entscheidung des Teams ist für das Management obligatorisch. Und der Leiter des Shops hat einen Monat Zeit, um es umzusetzen. Wenn Sie es nicht treffen - beschuldigen Sie sich. Das Team wird sich in einem Monat wieder treffen und einen Bericht verlangen.

LLC "CenterOrgProm" ist ein russischer Dienstleister für die Entwicklung von Systemen "Lin" ( lehnen, Kaizen, Toyota Production System). Kunden - Rusal, KamAZ, VSMPO-Avisma, AvtoVAZ, Uralmashzavod, 1 Maya-Süßwaren, Uralsvyazinform und andere Unternehmen in Russland und den Nachbarländern.

2. Visuelle Verwaltung

Die visuellen Management-Tools können je nach Produktionsspezifikationen unterschiedlich sein. Die Entwicklung und Anwendung von visuellen Management-Tools in der Produktion liegt normalerweise in der Verantwortung der Mitarbeiter der Qualitätsabteilung. In unserer Fabrik vor den Werkstätten befinden sich Histogramme, und alle Mitarbeiter können sich im Schichtbetrieb mit dem Zustand der Produktionslinie vertraut machen. Indikatoren unterhalb der Norm sind rot markiert. Als nächstes folgt die Analyse der Ausfallzeiten. Alle Darsteller identifizieren die Ursachen. Sie können organisatorisch, versorgungsbezogen, funktional usw. sein. Mitarbeiter der Qualitätsabteilung dokumentieren den Betrieb der Abfülllinie pro Schicht, den Betrieb von Maschinen und analysieren, warum Stopps auftreten. All dies wird auf den primären Buchhaltungsblättern vermerkt, zusammengestellt und dann in Besprechungen mit dem Leiter des Geschäfts analysiert. Ein weiteres nützliches visuelles Management-Tool in der Produktion ist die unverwechselbare Farbe der Arbeitskleidung der OTK-Mitarbeiter. In unserer Produktion sind die Spezialisten dieser Abteilung in helle Kleidung gekleidet, so dass jeder Mitarbeiter schnell Rat einholen kann, wenn ein Problem oder eine Frage auftritt.

Was gibt. Zeit und Arbeit sparen.

Hier spricht der CEO

Alexey Baranov
Generaldirektor der LLC "CenterOrgProm", Jekaterinburg

Zusammen mit Histogrammen können Sie das "andon" -System (dt. Andon board) verwenden - ein Gerät visuelle Kontrolle Herstellungsprozess. Es kann sich um eine Tafel handeln, die zeigt, was im Unternehmen passiert, oder um mehrere Lichter, die aufleuchten und über bestimmte Prozesse informieren. Beispielsweise signalisiert ein rotes Licht, dass das Gerät aus irgendeinem Grund angehalten hat. Ein Licht einer anderen Farbe leuchtet, wenn das Gerät geladen werden muss, dh wenn die Materialien aufgebraucht sind oder die Intervention von Arbeitern erforderlich ist.

3. Rationelle Nutzung der Produktionsstätte

Rational organisierte Arbeitsplätze erfüllen die folgenden Anforderungen: Freiraum um den Arbeiter, Fehlen von Hindernissen (nichts sollte seine Bewegungen beeinträchtigen), Gänge zwischen Maschinen und Werkstätten sind so konzipiert, dass die Arbeiter nicht viel Zeit für das Bewegen aufwenden müssen.

Was gibt. Erhöhung der Auslastung der Ausrüstung, Einsparung von Zeit und Arbeitskosten, Freigabe von Produktionsflächen, Reduzierung von Verlusten während Transport und Bewegung.

Der Praktizierende erzählt

Marina Antyufeeva
Direktor für Entwicklung, Produktionsoptimierung und Qualitätsmanagementsystem der Autocomponents Division, Avtokom OJSC, Kaluga

Im Jahr 2005 leitete ich im Kaluga-Werk für Kfz-Elektrogeräte (KZAE) das Produktionsentwicklungszentrum. Wir haben begonnen, Verbesserungen aus den Montagebereichen einzuführen, da dort Geräte vorhanden waren, die leicht zu bewegen waren, und kleine Operationen durchgeführt wurden. In allen Fabriken in Russland herrscht Personalmangel, und an den Montageorten dieses Unternehmens mangelt es an Auswuchtmaschinen. Bei der Beobachtung der Arbeit des Bedieners stellte sich heraus, dass der Balancer vier- bis fünfmal pro Schicht (das sind 1,66 Sekunden pro Teil) Paste im Ladenlager erhält. Wenn die Ausgleichspaste an den Arbeitsplatz geliefert wird, reduziert sich die regelmäßige Arbeit um 35 Stunden.

Ein anderes Beispiel. Bei der Analyse der Arbeit des Montageabschnitts der Einheit wurde festgestellt, dass die Ausrüstung nicht gemäß der technologischen Kette, sondern nach dem Prinzip "wo freier Platz vorhanden war" platziert wurde. Wir haben ein neues Layout erstellt und die Ausrüstung nacheinander angeordnet - entsprechend dem technologischen Prozess. Jetzt bewegte sich das Teil von Maschine zu Maschine und ging von Hand zu Hand. Das Bedürfnis nach eine große Anzahl Behälter und Teilebestand, 90 sq. m Fläche verringerte sich die gesamte Produktionszykluszeit von 420,11 Sekunden. bis zu 331,86 Sek. Dies erhöhte den Durchsatz der Site um 20%. Und am wichtigsten ist, dass die Bediener, hauptsächlich Frauen, keine schweren Lasten mehr von einem Arbeitsplatz zum anderen transportierten.

JSC "Autocom" - Einer der Lieferanten von AvtoVAZ verwaltet das Werk für Autoelektronik in Kaluga, das Werk in Avtopribor (Kaluga) und das mechanische Werk in Kozelsk ( Kaluga Region), Elektrotechnisches Werk Lyskovsky (Region Nischni Nowgorod), Automobilwerk Serpukhovsky, besitzt eine 50% ige Beteiligung am Werk Kinelagroplast (Region Samara). Das Unternehmen wurde im Jahr 2000 gegründet. Die Anzahl der Mitarbeiter beträgt 16,5 Tausend. Jahresumsatz - 300 Mio. USD.

4. Änderung der Aktivitäten (Personalrotation)

Nachdem Sie den Leuten erklärt haben, dass es möglich und notwendig ist, Verbesserungen vorzuschlagen, muss dies nicht von Zeit zu Zeit, sondern systematisch erfolgen. Es ist wichtig, dass die Mitarbeiter verstehen, was vom Ergebnis der Arbeit in ihrem Produktionsbereich abhängt, damit sie sich mit den damit verbundenen Prozessen vertraut machen. Wenn ein Mitarbeiter Produkte von geringer Qualität herstellt und diese in der nächsten Werkstatt landen, haben die Mitarbeiter dieser Werkstatt keine Zeit darüber nachzudenken, ob sie den Prozess verbessern können - sie müssen den Fehler beseitigen. Sie können dieses Problem lösen, indem Sie Ihre Mitarbeiter wechseln. Empfehlen Sie dem Produktionsleiter, die Spezialisten mehrmals im Jahr von einer Werkstatt in eine andere zu verlegen.

In unserem Werk ziehen Spezialisten aus einer Werkstatt regelmäßig in eine andere und arbeiten dort einige Zeit. Zum Beispiel ziehen die Technologen des Mischgeschäfts in das Abfüllgeschäft, wo weitere Probleme im Zusammenhang mit der Organisation von Arbeit und Montage stehen. Bisher ist diese Praxis nur in der Produktion üblich, aber ich hoffe, dass sie im Laufe der Zeit im gesamten Unternehmen angewendet wird.

Was gibt. Die Mitarbeiter machen sich mit verwandten Prozessen vertraut, kommunizieren, arbeiten zusammen, um funktionsübergreifende Probleme zu lösen, und standardisieren dann das Verfahren, um ein zukünftiges Wiederauftreten dieser Probleme zu verhindern. Darüber hinaus ermöglicht ein solcher Ansatz, das Personal zu disziplinieren, zu verstehen, was genau die Arbeit im Unternehmen verlangsamt, welche Spezialisten die Arbeit des anderen duplizieren oder wiederholen.

5. Wartung der Ausrüstung (Arbeitsplatz)

Die Arbeit im Unternehmen sollte angenehm sein. Dazu muss der Zustand der Geräte einwandfrei sein, alles, was Sie benötigen (Werkzeuge, Werkstücke), zur Hand haben und alles Unnötige vom Desktop entfernt wurde. Unser Unternehmen verfügt über ein System zur Gerätewartung, an dem nicht nur die Mitarbeiter der technischen Abteilung, sondern auch die Maschinenbediener an ihren Arbeitsplätzen teilnehmen müssen. Es umfasst geplante vorbeugende Wartung und vorbeugende Inspektionen.

Was gibt. Die Umrüstzeit wird reduziert, das Risiko einer Notabschaltung der Geräte wird verringert und die Produktionssicherheit erhöht. Das Ergebnis der sorgfältigen Einstellung zu den Geräten in unserem Unternehmen ist, dass wir mit Haushaltsgeräten die maximale Auslastung der Abfüllleitungen erreicht haben - 0,88–0,90 (während sie in der Norm 0,80–0,85 beträgt). Einige Unternehmen können dies mit fortschrittlichen deutschen und italienischen Geräten nicht erreichen.

Boeing Visual Management System

Das visuelle Produktionssteuerungssystem im Boeing Moscow Design Center ist wie folgt aufgebaut. Die Designer befinden sich in der großen Halle, jeder mit seinem eigenen Arbeitsplatz, der durch kleine Trennwände vom Rest abgegrenzt ist. Jeder arbeitet an seinem Computer und lässt sich von nichts ablenken. Wenn er jedoch aufsteht, kann er die gesamte Halle sehen. Arbeitsplatz Der Anführer befindet sich auf einer bestimmten Höhe und sieht die ganze Halle. In der Mitte wird das folgende visuelle System angewendet: Wenn der Designer die Aufgabe abgeschlossen hat, hisst er eine grüne Flagge. Der Manager sieht, dass der Mitarbeiter frei ist und die nächste Aufgabe ausführen kann. Wenn der Darsteller Probleme hat, die kein sofortiges Eingreifen erfordern, hisst er die gelbe Flagge. Und der Führer weiß, dass er sich dieser Person nähern sollte, wenn er Freizeit hat. Wenn das Problem schwerwiegend ist (der Designer kann nicht einmal die Hälfte seiner Aufgabe erledigen), setzt der Mitarbeiter eine rote Fahne - dies ist bereits ein Signal nicht nur für den Manager, sondern auch für das gesamte im Voraus ernannte Mitarbeiterteam. Die Teammitglieder sehen eine rote Fahne und gehen sofort zu einem Kollegen, der Hilfe benötigt, um herauszufinden, was passiert ist, und beheben Sie das Problem gemeinsam.

Basierend auf Materialien von LLC "CenterOrgProm"

Hier spricht der CEO

Alexey Baranov
Generaldirektor der LLC "CenterOrgProm", Jekaterinburg

Bei einem der Unternehmen lichtindustrie, an der Wolga gelegen, in einem Team von Monteuren gab es nächste Situation: Jeder diensthabende Schlosser hatte seine eigene Box, die alle Werkzeuge, Geräte und Zubehörteile enthielt, einschließlich der absolut unnötigen. Es dauerte viel Zeit, um das notwendige Werkzeug für die Arbeit zu finden - mehr als fünf Minuten. Als das Unternehmen begann, Arbeitsplätze zu organisieren, analysierte die Arbeitsgruppe zusammen mit den Einstellern den Inhalt ihrer Kisten. Wir haben alles entfernt, was selten verwendet wurde und unnötig war, und sind zu dem Schluss gekommen, dass Sie anstelle von Boxen für jeden Einsteller eine für das gesamte Team haben können. Anstelle von zwölf Werkzeugkästen gab es also nur vier. Da die Anzahl der Werkzeuge und Geräte reduziert wurde, wird weniger Zeit für die Suche nach dem erforderlichen Werkzeug aufgewendet - nur wenige Sekunden.

Wie man Kaizen in fünf Tagen implementiert

Michael Vader
Präsident und Lead Trainer von Leadership Excellence International Inc., Colorado Springs, USA; zertifizierter Experte für die Implementierung von Lean Manufacturing.

Sie können Kaizen in einem Unternehmen mit einem fünftägigen Durchbruch einführen. Der Generaldirektor kann persönlich an dem Prozess teilnehmen und die Kontrolle über den Prozess dem Produktionsleiter anvertrauen (wenn es sich um ein solches handelt) produzierendes Unternehmen) oder einen externen Berater hinzuziehen.

1. Tag. Der CEO muss ein spezifisches Ziel festlegen, das die Mitarbeiter nach fünf Tagen erreichen sollen (Abfall um so viele Prozent beseitigen, Produktivität um so viele Prozent steigern, Zykluszeit verkürzen usw.). Es ist besonders wichtig zu zeigen, dass Sie nicht nur auf die Meinung des Top-Managers, sondern auch des Arbeitnehmers hören.

Der nächste Schritt ist das Erstellen einer Arbeitsgruppe. Es sollte nicht mehr als sechs bis acht Personen umfassen. Jedes Mitglied der Gruppe hat eine Stimme, jeder hat das Recht, seine eigene Meinung zu äußern. Die ungefähre Zusammensetzung der Gruppe:

zwei Bediener (die mechanische Arbeiten ausführen);
ingenieur oder Vorgesetzter (Manager, der für einen bestimmten Bereich verantwortlich ist, in dem Verbesserungen erforderlich sind);
der Leiter des Qualitätsdienstes (wenn es sich um die Prozesse handelt, von denen die Qualität abhängt) oder der Mechaniker (wenn es sich um Produktionsprozesse handelt);
zwei Personen aus anderen Abteilungen (Buchhaltung, Einkauf oder Empfang und Versand, Lieferant oder Kundenvertreter); Diese Menschen, die nicht in den Prozess eingeweiht sind, werden Fragen stellen, die aus Sicht der Spezialisten vielleicht dumm sind, aber für die Entstehung neuer, bahnbrechender Ideen notwendig sind.

Das Team geht in die Werkstatt und sammelt ab einem Tag Daten zur Effizienz des laufenden Betriebs (Produktionsvolumen, Ausschussrate, Qualitätsprobleme, versteckte Verluste aufgrund von Lagerbewegungen, Maschinenstillstandszeiten usw.). Anschließend werden die Probleme beschrieben, die bei der Erreichung des vom CEO festgelegten Ziels auftreten. Die Aufgabe des ersten Tages der Gruppe ist es, den Zweck zu verstehen und Daten über den Prozess zu sammeln.

2. Tag. Die verantwortliche Person (CEO, Produktionsleiter, externer Berater) sollte das Team durch die Liste der Probleme führen, die auf dem Weg zum Ziel zu lösen sind. Alle Teilnehmer sind an der Diskussion beteiligt. Kombinieren Sie ähnliche Ideen und versuchen Sie, sich auf zwei oder drei mögliche Lösungen zu konzentrieren. Die vorgeschlagenen Verbesserungen müssen messbar sein.

3. Tag. Die Arbeitsgruppe diskutiert die Möglichkeit der Umsetzung von Ideen. Lassen Sie das Team zustimmen, dass kleine Pilotverbesserungen implementiert werden, an denen alle Mitarbeiter teilnehmen können. Jemand im Team sollte anfangen, die neuen Verfahren zu dokumentieren. Bitte beachten Sie, dass die Gruppe dem CEO spätestens am fünften Tag einen Transformationsbericht vorlegt.

4. Tag. Die Gruppe setzt weiterhin Änderungen um und beginnt mit der Messung der Wirksamkeit des neuen Prozesses. Um dem Management mitzuteilen, welche Verbesserungen das Team vorgenommen hat, muss die Leistung vor und nach der Änderung verglichen werden.

5. Tag. Das Team dokumentiert die neuen Betriebsverfahren und berichtet dem CEO (falls er nicht an der Brainstorming-Sitzung beteiligt war) genau, welche Verbesserungen vorgenommen wurden.

Bei der Festlegung der Hauptrichtungen zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen werden wir uns erneut auf die von uns definierte frühere Klassifizierung stützen.

Die wichtigsten Maßnahmen zur Verringerung der physischen und neuropsychischen Spannung sind folgende:

Erhöhung des Mechanisierungs- und Automatisierungsgrades arbeitsintensiver Produktionsprozesse, Einsatz moderner Hochleistungsgeräte;

Verbesserung der Organisation von Arbeitsplätzen;

Organisation von Techniken und Arbeitsmethoden;

Optimierung des Arbeitstempos;

Optimierung des Arbeits- und Ruhezustands;

Verbesserung der Transportdienste für Arbeitsplätze mit schweren Arbeitsgütern;

Wissenschaftlich fundierte Festlegung von Standards für die Wartung von Geräten und Standards für deren Wartung unter Berücksichtigung der Menge an Informationen, die ein Mitarbeiter richtig wahrnehmen, verarbeiten und rechtzeitig und korrekt entscheiden kann;

Arbeitswechsel, an dem verschiedene Analysegeräte teilnehmen müssen (Hören, Sehen, Berühren usw.);

Wechsel der Arbeit, die vorwiegend psychischen Stress erfordert, mit körperlicher Arbeit;

Abwechslung von Werken unterschiedlicher Komplexität und Intensität;

Optimierung von Arbeits- und Ruhezeiten;

Verhinderung und Verringerung der Monotonie der Arbeit durch Erhöhung des Arbeitsinhalts;

Rhythmisierung der Arbeit (Arbeit nach einem Zeitplan mit einer um 10-15% reduzierten Belastung in der ersten und letzten Stunde der Arbeitsschicht);

Computerisierung von Computer- und Analysearbeit, weit verbreitete Verwendung von Personalcomputern in der Praxis des Produktionsmanagements, Organisation von Computerdatenbanken zu verschiedenen Aspekten der Produktionsaktivitäten und andere.

Unter den Maßnahmen zur Verbesserung der sozialen und hygienischen Arbeitsbedingungen befinden sich Maßnahmen zur Verbesserung der meteorologischen Bedingungen.

Es ist bekannt, dass die Wiederherstellung von Funktionsstörungen während der Ruhephase abgeschlossen sein wird, wenn im Aufenthaltsraum günstige meteorologische Bedingungen geschaffen werden. Für diejenigen, die in heißen Läden arbeiten, werden spezielle Kabinen oder Ruheräume geschaffen, deren Temperatur an den Wänden niedriger ist als die Lufttemperatur. In diesem Fall muss der mögliche negative Effekt einer starken Temperaturänderung am Arbeitsplatz und am Ort der Ruhe berücksichtigt werden. Daher sollte bei einer Lufttemperatur am Arbeitsplatz, beispielsweise etwa 40 ° C, die Lufttemperatur im Ruheraum bei 25 bis 28 ° C gehalten werden.

Um eine Überhitzung zu vermeiden, sind regulierte Pausen (jeweils 3-5 Minuten) von großer Bedeutung, in denen sich die Arbeiter bis zur Taille mit warmem oder kaltem Wasser abwischen und ihren Körper mit einem Handtuch reiben. Es ist hilfreich, während dieser regulierten Pausen ruhig in einer komfortablen Lounge zu sitzen.

Neben der Verhinderung von Überhitzung ist die Verhinderung der Unterkühlung des Arbeitskörpers, die eine der Ursachen für Erkältungen darstellt, unter Produktionsbedingungen wichtig. Der Hauptgrund für das Auftreten von Erkältungen sind die unangenehmen Bedingungen der Produktionsanlagen und ungeeignete Kleidung. Die Ursache für Erkältungen ist oft nicht eine starke Auswirkung der Erkältung auf den menschlichen Körper, sondern die langfristige Auswirkung der Abkühlung auf die Hautoberfläche.

Erkältungen entstehen auch weniger durch kalte Luft als vielmehr durch die Kombination mit hoher Luftfeuchtigkeit. Feuchtigkeit hilft, den Körper auch in Fällen abzukühlen, in denen die Hautoberfläche mit Schweiß bedeckt ist, da nasse Haut viel mehr abkühlt als trockene Haut. Die Wärmeableitung wird besonders verbessert, wenn die Haut bei niedrigen Temperaturen oder im Wind mit Schweiß bedeckt ist.

Die wichtigsten Mittel zur Verhinderung von Erkältungen sind die Verbesserung der hygienischen und hygienischen Bedingungen in der Werkstatt vor Ort und die systematische Verhärtung des Körpers. Während der kalten Jahreszeit muss in geschlossenen Produktionsanlagen alles beseitigt werden, was zur Unterkühlung des Körpers beiträgt: scharfe kalte Luftströme strömen durch offene Tore, Türen, nicht verglaste Fenster usw. Es ist notwendig, Arbeitsplätze in Industrieräumen vor starken Kaltluftströmen durch häufiges Öffnen von Türen und anderen Öffnungen durch Schlösser, Vorräume, Luftschleier usw. zu schützen. Wenn es nicht möglich ist, Vorräume an Orten mit Zugluft anzuordnen, müssen bis zu 3 m hohe Bildschirmtrennwände in der Nähe der Arbeitsplätze angebracht werden. Zum besseren Schutz vor Abkühlung können Heizbatterien auf die Trennwände gelegt werden.

Der Zustand der meteorologischen Arbeitsbedingungen wird auch durch einen Faktor der Arbeitsumgebung wie Infrarotstrahlung bestimmt.

Infrarotstrahlung, die sich von einer Strahlungsquelle in Form elektromagnetischer Wellen (Länge von 0,76 bis 420 Mikrometer) ausbreitet, wird von der Haut absorbiert und erwärmt sich. Die Strahlungsleistung und Verteilung über einzelne Teile des Spektrums hängt von der absoluten Temperatur des emittierenden Körpers ab.

Um den Einfluss der Infrarotstrahlung auf die Arbeitnehmer sowie die spektralen Eigenschaften beurteilen zu können, ist die Strahlungsintensität wichtig. Zur Messung der Intensität der Strahlungsenergie beheizter Industriequellen wird ein Aktinometer verwendet (es besteht aus einem Galvanometer und einem Empfänger von Wärmestrahlung). Die Strahlungsintensität wird anhand der Anzahl kleiner Kalorien gemessen, die in 1 Minute auf 1 cm 2 der Oberfläche fallen. Die Intensität der Wärmestrahlung an Arbeitsplätzen während einzelner Produktionsvorgänge reicht von 0,1 bis 15 bis 18 Kcal / min * cm 2 und mehr. Wenn sich der Arbeitsplatz von Strahlungsquellen entfernt, nimmt die Intensität des Wärmeflusses ab. Um die Exposition gegenüber Infrarotstrahlung zu begrenzen, muss sich der Arbeiter in einem bestimmten Abstand von der Strahlungsquelle befinden und mit geeigneter Schutzkleidung versehen sein.

Eine der wichtigen vorbeugenden Maßnahmen zur Verhinderung von Ermüdung unter Einwirkung von Lärmintensität ist der Wechsel von Arbeitszeiten und Ruhezeiten unter Einwirkung von Lärm. Ruhe verringert die negative Auswirkung von Lärm auf die Arbeitsfähigkeit nur dann, wenn die Dauer und Menge der Ruhe den Bedingungen entspricht, unter denen die wirksamste Wiederherstellung gereizter Maßnahmen zur Lärmbelastung von Nervenzentren erfolgt, wenn Mittel zur Steigerung der Effizienz für a ausgewählt werden Bei einer bestimmten Produktion ist es notwendig, die Auswirkung der Ruhe auf die Begrenzung der Auswirkungen intensiven Lärms auf den menschlichen Körper zu berücksichtigen.

Bereitstellen beste Bedingungen Beleuchtung sollte die optimale Beleuchtung unter Berücksichtigung der Lichteigenschaften (Reflexionskoeffizient) der Arbeitsfläche, der Größe des Werkstücks, der Häufigkeit und Dauer der Ruhezeiten während des Arbeitstages, insbesondere der Art des Arbeitsprozesses eingestellt werden , die Genauigkeit der visuellen Arbeit.

Die bestehenden Standards für künstliche Beleuchtung in Industriegebäuden sehen vor andere Ebene Beleuchtung für unterschiedliche Arbeitsgenauigkeit. Die Normen legen die niedrigsten zulässigen Beleuchtungswerte fest, bei denen die erfolgreiche Ausführung von visuellen Arbeiten unterschiedlicher Art und Komplexität sichergestellt ist. Gleichzeitig wird der Grad der Gleichmäßigkeit der Beleuchtung normalisiert, um eine vollständigere visuelle Anpassung in kürzester Zeit zu gewährleisten.

Blendung reduzieren open Source Licht und beleuchtete Oberflächen mit übermäßiger Helligkeit, es ist notwendig, Reflektoren mit einem Schutzwinkel von mindestens 30 Grad in lokalen Beleuchtungskörpern zu verwenden, die maximale Helligkeit der lichtstreuenden Oberfläche sollte 2000 cd / m 3 nicht überschreiten.

Die Beleuchtung von Industriegebäuden nur mit künstlichem Licht ist nur ausnahmsweise zulässig. Natürliches Licht stimuliert die lebenswichtige Aktivität des menschlichen Körpers (biologische Wirkung, die im Verlauf der Phyloontogenese entsteht), schafft ein Gefühl der direkten Verbindung mit der äußeren Umgebung und ermöglicht eine gleichmäßige Beleuchtung der Räumlichkeiten.

Passive Mittel zur Steigerung der Effizienz, die in der Produktion immer weiter verbreitet werden, umfassen Methoden zur Verbesserung des menschlichen Körpers - Belüftung, Wasserverfahren, Aeroionisierung, UV-Bestrahlung. Der größte Effekt wird erzielt, wenn sie unter extremen Bedingungen eingesetzt werden (in Minen, in heißen Werkstätten mit großer körperlicher Anstrengung, unter Einwirkung intensiver Geräusche und Vibrationen usw.).

Belüftung - intensive Belüftung, bei der unter dem Einfluss des Unterschieds im spezifischen Gewicht der Außen- und Innenluft und der Wirkung des Windes auf Wände und Dach ein kontrollierter und geregelter Luftaustausch durch die Öffnungsspiegel und erfolgreich hergestellt wird Fensterflügel. Bei natürlicher Belüftung ist es unmöglich, den Austausch von Außen- und Innenluft übermäßig zu erhöhen, da dies zu einer Erhöhung der Konzentration von Fremdgasen und Staub in der Luft und zu einer Unterkühlung des Arbeitskörpers aufgrund einer Erhöhung der Luft führen kann Geschwindigkeit der Luftbewegung oder Verringerung des Luftaustauschs, da keine Frischluftzufuhr erforderlich ist.

Bekannte restaurative Wirkung anderer gesundheitsfördernder Methoden auf den menschlichen Körper - Wasserverfahren (Duschen, Abreiben, Waschen, Hygienebäder usw.). Unter Produktionsbedingungen sind sie ein Mittel zur Wiederherstellung der Arbeitsfähigkeit und zur Anpassung an extreme Bedingungen. Um die Leistung wiederherzustellen, werden in der Regel bei mittelschweren und schweren Patienten Wasserverfahren angewendet körperliche Arbeit in heißen Läden, in Minen, während der Reparatur von Heizöfen und Kesseln usw. Um die Effizienz zu steigern, können Wasserverfahren sowohl während des Arbeitstages als auch am Ende des Arbeitstages angewendet werden.

Für gesundheitsfördernde Mittel zur Effizienzsteigerung ist ultraviolette Strahlung. Physiologische und klinische Studien haben gezeigt, dass, wenn eine Person eingeschränkt oder dem natürlichen Licht beraubt ist, der sogenannte Lichtmangel auftritt, dessen Kern sich im Auftreten von Hypo- und Avitaminose (Mangel an Vitamin D) als ultravioletter Mangel äußert. eine Verletzung des Phosphor-Kalzium-Stoffwechsels (Zahnkaries, Rachitis und andere), eine Schwächung der körpereigenen Abwehrkräfte, insbesondere eine Veranlagung für viele Krankheiten. Diese Veränderungen verschlechtern den Gesundheitszustand und führen zu einer Abnahme der Arbeitsfähigkeit, einer raschen Ermüdung und einer Verlängerung der Erholungszeit. Zur Verhinderung von Lichtmangel ist es ratsam, die stimulierende Wirkung von ultravioletten Strahlen zu verwenden. Es ist bekannt, dass die Verwendung zusätzlicher Dosen ultravioletter Strahlen sich positiv auf den menschlichen Körper auswirkt, dessen Effizienz erhöht, die Gesundheit verbessert und zur Verringerung der Morbidität beiträgt.

Die Ionisierung von Luft in der Produktion gehört auch zu gesundheitsfördernden Mitteln zur Steigerung der Effizienz. Die Standardwerte für die Ionisierung der Luft in Industrieräumen werden durch die vom Gesundheitsministerium genehmigten Hygiene- und Hygienestandards geregelt.

Die Ionisierung von Luft ist der Prozess der Umwandlung neutraler Atome und Moleküle der Luft in elektrisch geladene Teilchen (Ionen). Durch natürliche, technologische und künstliche Ionisation können sich Ionen in der Luft von Industrieräumen bilden.

Die natürliche Ionisierung tritt überall und zeitlich konstant auf, wenn kosmische Strahlung und Partikel, die von radioaktiven Substanzen während ihres Zerfalls emittiert werden, der Luft ausgesetzt werden. Technologische Ionisation tritt auf, wenn die Luft radioaktiver Strahlung, Röntgenstrahlung, Wärmeabgabe, photoelektrischem Effekt und anderen ionisierenden Faktoren ausgesetzt ist, die durch technologische Prozesse verursacht werden. Die resultierenden Ionen sind hauptsächlich in unmittelbarer Nähe der technologischen Einheit verteilt. Es ist wichtig, dass der Ionisationsgrad der Luft auf einem bestimmten Niveau gehalten wird, d.h. die maximal zulässigen Werte nicht überschritten und nicht unterschritten.

Hierzu wird eine künstliche Ionisation durchgeführt. Die künstliche Ionisation wird von speziellen Geräten - Ionisatoren - durchgeführt. Ionisatoren liefern eine gegebene Konzentration von Ionen einer bestimmten Polarität in einem begrenzten Luftvolumen.

Berücksichtigen Sie den Standardgrad der Luftionisation in Industriegebäuden (Tabelle 8). Die Normen regeln nur die Menge der Lichtionen. Als geregelte Indikatoren für die Luftionisation gelten:

Erforderliches Mindestniveau

Optimales Niveau;

Maximal zulässiges Niveau;

Polaritätsanzeige.

Die minimal erforderlichen und maximal zulässigen Werte bestimmen den Bereich der Ionenkonzentration in der eingeatmeten Luft, dessen Abweichung eine Gefahr für die menschliche Gesundheit darstellt.

Die Messung der Anzahl der Ionen und ihrer Polarität erfolgt vierteljährlich. Die Messung wird auch in folgenden Fällen durchgeführt:

Installation neuer oder überholter Ionisatoren;

Organisation neuer Arbeitsplätze;

Neu vorstellen technologische Prozessemöglicherweise in der Lage, das Ionenregime in der Atemzone des Personals zu ändern.

Wenn die Lebensbedingungen der Menschen nicht den Standards entsprechen, werden allgemeine Mittel zur Normalisierung oder Korrektur des Ionenregimes angewendet. Um das Ionenregime der Luft zu normalisieren, müssen die folgenden Methoden und Mittel angewendet werden:

Zu- und Abluft;

Entfernen des Arbeitsplatzes aus einem Bereich mit ungünstigem Ionisationsgrad;

Gruppen- und Einzelionisierer;

Vorrichtungen zur automatischen Regulierung des Ionenregimes der Luft.

Tabelle 8. Standardwerte der Luftionisation in Industrieräumen

Zu den Maßnahmen zur Verbesserung der ästhetischen Arbeitsbedingungen gehört die rationelle Färbung von Produktionsanlagen und -anlagen.

Neben anderen passiven Mitteln zur Steigerung der Effizienz hat auch die Farbfärbung von Industrieräumen und Geräten einen erheblichen Einfluss auf den Menschen. Farbe kann die menschliche Psyche und ihre ästhetische Wahrnehmung beeinflussen. Es ändert nicht nur den Zustand des visuellen Analysators, sondern beeinflusst auch den Gesundheitszustand und die Stimmung und damit die menschliche Leistung.

Die aus physiologischer Sicht günstigsten Farben sind Grün, Gelb und Weiß. Grüne Farbe hat die größte stimulierende Wirkung auf den visuellen Analysator und den gesamten Körper (reduziert den Augeninnendruck, verhindert frühzeitige Ermüdung). Es wurde jedoch festgestellt, dass, wenn nur Grün zum Lackieren von Produktionsräumen und -geräten verwendet wird, es mit seiner Monotonie müde wird. Es sollte mit anderen Farben abgewechselt werden. Rationale Farben sind von gelb bis blau. Gesättigte Farben der extremen Teile des Spektrums wirken sich negativ auf den Körper des Mitarbeiters aus. Zum Beispiel verursachen helle Blau- und Rottöne eher visuelle Ermüdung.

Bei der Wahl der Farbe von Industrieräumen und Arbeitsplätzen müssen andere Faktoren des Einflusses der Farbe auf eine Person berücksichtigt werden. Es ist ratsam, das Farbfinish unter Berücksichtigung des Klimas und der Art der Beleuchtung zu wählen. In Werkstätten, in denen eine hohe Beleuchtung erforderlich ist, sollten weiße und hellgelbe Wände und Decken bevorzugt werden. Auch die Farben Orange-Gelb, Gelb, Hellblau und Hellgrün sind günstig (sie haben ein hohes Reflexionsvermögen: für Gelb - 65-75%, für Grün (mittel) - etwa 50%).

Bei der Auswahl eines Farblacks muss auch die Art der Arbeit berücksichtigt werden. Bei intensiver geistiger Arbeit sollte das Farbdesign nicht von der Arbeit ablenken. Daher ist es ratsam, hellgelbe und grüne Farben zu verwenden, die die geistige Aktivität stimulieren. Wenn keine anstrengende Aufmerksamkeit erforderlich ist, können wärmere Farben verwendet werden. Bei anstrengender Arbeit werden geistig anregende Farben empfohlen, da die Erregung, wenn sie aktiven Farben ausgesetzt wird, schnell vergeht und Müdigkeit schnell einsetzt.

Ruhige Färbung ist nicht nur für geistige, sondern auch für körperliche Arbeit notwendig. In diesem Fall können Sie hellgrüne, hellblaue, hellgelbe, rosa-lila und graue Farben verwenden. Bei Arbeiten, bei denen eine Farbunterscheidung erforderlich ist, sollten die Wände der Produktionsanlagen und -geräte in hellneutralen Farben gestrichen werden.

Bei starker visueller Belastung wird empfohlen, die Räumlichkeiten und Geräte in sanften, ruhigen Lichtfarben ohne helle Kontraste zu streichen. Es ist wünschenswert, dass die Oberfläche matt ist und keine Lichtpunkte und Reflexionen ergibt. Für monotone monotone Arbeiten werden lebhafte, warme Farben empfohlen. In heißen Läden ist es ratsam, die Wände in kalten Farben zu streichen: blau, grünlich blau, blau. Möglicher Abschluss mit Fliesen, die einen kalten Glanz verleihen.

Technologisch homogene Gerätegruppen sollten einfarbig lackiert werden. Es ist wichtig, dass die Hauptfarbe ruhig ist und die Arbeit nicht beeinträchtigt. Es wird empfohlen, die Arbeitsfläche der Maschine, auf der die Arbeit ausgeführt wird, direkt in Farbe hervorzuheben, was die intensive Aufmerksamkeit des Arbeiters erfordert. Bei besonders genauen Arbeiten ist es daher ratsam, einen hellgelben Hintergrund zu verwenden, damit der Arbeiter kleine Details besser unterscheiden kann. Es ist ratsam, bewegliche Teile von Mechanismen hellgelb zu lackieren (in diesem Fall warnt es vor Gefahren).

In unserem Land werden die folgenden Signal- und Warnfarben verwendet: Rot - "Stopp" und "Feuer", Gelb - "Aufmerksamkeit", Grün - "Sicherheit", Blau - "Information". Die orange Farbe warnt vor ernsthafter Gefahr (Explosions- und Brandgefahr, Hochspannungsstrom, Verkehr usw.). Das Steuerelement sollte in hellen Farben lackiert sein. Rot sollte nur für Notruftasten und Hebel verwendet werden. Weiß oder Gelb wird für die Einschlussschaltflächen empfohlen, für die übrigen Farben, die sich von der Farbe der Maschine abheben.

Funktionale Musik ist ein passives Mittel zur Leistungsverbesserung. Die Ausstrahlung vor Arbeitsbeginn (Besprechungsmusik) soll dazu beitragen, die Aufmerksamkeit der Arbeitnehmer auf den Arbeitsprozess zu lenken. Zu diesem Zeitpunkt werden in der Regel energetische und verschiedene Marschmelodien übertragen, die zur Beschleunigung des Trainingsprozesses beitragen.

Ausländischen Studien zufolge ist der Einsatz von funktionaler Musik auch aus wirtschaftlicher Sicht gerechtfertigt: P. Sartin (1961) ist der Ansicht, dass die Übertragung solcher Musik in Unternehmen 5-15 Minuten vor Arbeitsbeginn eine wirksame Wirkung hat und hilft die Ausbildungszeit zu verkürzen. 1-1,5 Stunden vor dem Ende der Halbschicht, wenn die ersten Anzeichen von Müdigkeit auftreten, übertragen sie beruhigende rhythmische Musik, deren Zweck es ist, die Verlangsamung des Arbeitsprozesses zu verhindern. Diese Musik zeichnet sich durch die Weichheit des Musikmusters und den klaren Rhythmus aus. Solche Melodien wirken in Kombination mit dem Rhythmus stimulierend auf die Leistung in den Momenten des Auftretens und der Intensivierung der industriellen Müdigkeit der Arbeiter.

Zusätzlich zum Hören von Musikprogrammen zu Beginn und in der Mitte des Arbeitstages wird empfohlen, Musik am Ende der Schicht (15 bis 20 Minuten vor dem Ende und innerhalb von 5 bis 10 Minuten nach dem Ende der Arbeit) zu senden ). Die Übertragung belebt, die Tonic-Musik hält ein hohes Tempo des Produktionsprozesses aufrecht, trägt zu guter Laune und einer Verbesserung des Wohlbefindens bei. Bei der Auswahl der Musikkompositionen müssen die Interessen der Mehrheit der Mitarbeiter berücksichtigt werden. Musik sollte nicht von der Arbeit ablenken. Es sollte als Hintergrundgeräusch dienen, das nicht gehört wird und keine Reizungen verursacht.

Die Verwendung von funktionaler Musik ist am effektivsten in leisen Workshops, in automatischen und fertigungslinien leise Produktion. Hier senkt sich die Musik negative Konsequenzen Monotonie der Arbeit. Es wird nicht empfohlen, Musik an Wissensarbeiter zu senden. Es sollte zur Mittagszeit und in den Ruhepausen übergeben werden.

Die Wirksamkeit von Musikprogrammen in der Produktion wird durch die Zusammensetzung der Arbeiter, die Tageszeit und sogar den Wetterzustand bestimmt. Zum Beispiel sind Frauen anfälliger für Musik als Männer, junge Menschen reagieren stärker auf Musikprogramme als ältere Arbeitnehmer, Musik ist in der Nachtschicht effektiver als tagsüber, bei bewölktem Wetter und schlechtem Wetter ist Musik auch positiver Wirkung als bei sonnigem Wetter. Tage.